3. Mantenimiento Productivo Total TPM.

Después de la Segunda Guerra Mundial, las industrias japonesas determinaron que para competir prósperamente en el mercado mundial, tenían que mejorar la calidad de sus productos, así importaron, técnicas de manufactura y de administración de los Estados Unidos, y los adaptaron a sus circunstancias.

      Para mejorar el mantenimiento del equipo, hace más de 30 años, Japón importó de los Estados Unidos el concepto de mantenimiento preventivo. Como resultado, los gerentes de plantas se interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos, electricista y otros técnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daño al equipo. Aún cuando ayudó a reducir perdidas de tiempo, era una alternativa costosa.. La razón: Muchas partes se remplazaban basándose en el tiempo de operación, mientras podían haber durado más tiempo. También demasiadas horas de labor innecesaria se aplicaban. Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, "Mantenimiento productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron responsabilidades más altas a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo y la planta. Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquina y las instalaciones en general. Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares de "Clases Mundial" en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar.

      El término TPM ( Total Productive Maintenance) fue definido en 1971 por el Instituto Japonés de Ingeniería de Planta, (hoy Instituto Japonés de Mantenimiento de plantas), es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo. Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina

      La Ford, Eastman Kodak, Dana Corp., Allen Bradley, Harley Davidson; Son algunas de las empresas que han implementado satisfactoriamente el TPM. Todos han reportados un marcado incremento en su productividad, rebajando los tiempos muertos y reduciendo el inventario de repuestos.

3.1 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

      Se define el TPM" como un conjunto de actividades para restaurar el equipo hasta sus condiciones óptimas, y cambiar el entorno de trabajo para mantener esas condiciones".( Nakajima, 1991).

      Este sistema, coloca a todos los integrantes de la organización, en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes. Centra entonces el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeños grupos, mediante una conducción motivadora.

      Las cualidades principales del TPM se pueden resumir en lo siguiente:• Hace funcionar la maquinaria con máxima efectividad.• Ataca en forma agresiva las pérdidas en la planta.• Hace mantenimiento preventivo (MP) de acuerdo a la vida del equipo.• Aumenta el tiempo medio entre fallas (TMEF).

• Involucra a TODOS los empleados (Ingenieros, operarios, mantenimiento, producción, administración, mercadeo, ventas).• Funciona por medios de pequeños grupos autónomos, con capacidad de tomar decisiones (con capacitación y educación).• Busca un mínimo costo del ciclo de vida del equipo.• Aumenta la productividad de la mano de obra.• Aumenta la velocidad del proceso.• Disminuye drásticamente la cantidad de daños en la maquinaria.• Crea un ambiente de trabajo más limpio y agradable.• Conduce a competir con conocimiento en toda la organización.• Eleva la moral de todos los empleados.• La calidad del producto final va depender de la calidad del equipo.• La meta del TPM es alcanzar cero averías y cero defectos.• A menudo se dice que el TPM es un mantenimiento preventivo.

      El TPM incluye los siguientes cinco elementos (Benítez 1999):

• Maximizar la eficacia del equipo • Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo. • Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan, o mantienen equipo, en la implementación de TPM. • Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores de piso. • Promover el TPM a través de motivación con actividades autónomas de pequeños grupos.

      La palabra "total" tiene 3 significados relacionados con tres características de TPM.

• Eficacia total: perseguir la eficiencia económica. • PM total: establecer un plan de mantenimiento para la vida del equipo, incluyendo prevención del mantenimiento (técnicas de monitoreo para diagnosticar las condiciones del equipo, identificando signos de deterioro y la inminente falla) y mantenimiento preventivo. • Participación total: mantenimiento autónomo por operadores y actividades de grupos pequeños en cada nivel.

3.2 FILOSOFIA DE LAS 5 "S"

      Para mejorar en lo talleres, eficiencia, organización ,calidad, seguridad y limpieza, el TPM utiliza el proceso conocido como las 5 "S". Esta filosofía , basada en palabras japonesas que comienzan con una " S " se enfoca en trabajo efectivo, organización del lugar, y procesos estandarizados de trabajo ( Benítez 1999).

• Seiri ( Organización , ordenamiento ) : La primera S se refiere a eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea necesario.• Seiton ( Orden ): Se refiere a colocar todo en su lugar, se enfoca a sistemas de almacenaje eficientes y efectivos.• Seiso ( Limpieza ) : Una vez eliminado los estorbos se debe hacer una limpieza profunda, y mantenerla.• Seiketsu ( Estandarizar ) : Se deben estandarizar las mejores practicas en el área de trabajo.• Shitsuke ( Disciplina ) : Los principios mencionados giran alrededor de esta S. Hay que construir hábitos para mantener los procedimientos establecidos