Manual de Sap Planeacion Mrp Mps

7/18/2019 Manual de Sap Planeacion Mrp Mps

http://slidepdf.com/reader/full/manual-de-sap-planeacion-mrp-mps 1/61



2 -61

Manual de Planeacion v1

CONTENIDO TEMÁTICO

Introducción

Objetivo

1. Plan Maestro de Producción (MPS) ............................................................................. 4

2. Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) ............................................................ 11

3. Herramientas de Análisis para MPS y MRP ................................................................ 13

4. Conversión de Orden Previsional en Solicitud de Pedido (SolPed) .............................26

5. Conversión de Orden Previsinal en Orden de Fabricación (OrdFab) …………………. 33

6. Liberación de Ordenes de Fabricación ………………………………………..………….. 39

7. Impresión de Orden de Fabricación …………………….………………………………… 47



3 -61


INTRODUCCIÓN

En el Plan Maestro de Producción, programan aquellas partes o productos de mayor importancia o influencia en las ganancias o beneficios de la empresa, son planeados con especialatención. Estos materiales son marcados con el procedimiento del MRP definido para programar el plan maestro de producción.

Una vez que el plan maestro de producción ha sido ejecutado, se deberá calcular yprogramar los requerimientos del resto de los materiales, tanto de fabricación propia comomateriales de compra.

La principal función del MRP es garantizar la disponibilidad de materiales, siendo utilizadopara suministrar o producir las cantidades de materiales en tiempo, para propósitos internos y paraVenta o Distribución. Este proceso involucra el monitoreo de inventarios y, en particular, lacreación automática de requerimientos de compra y órdenes de fabricación.

OBJETIVO

La Planeación a través del MPS es exclusivamente para productos terminados o para unaplaneación a un solo nivel, y así, obtener un plan maestro de producción o el plan maestro paralas compras de los materiales a solicitar en el caso de mercaderías.

La Planeación a través del MRP es para las materias primas o semiterminados, y así,obtener los requerimientos para la fabricación de los productos.

Se cubrirá el proceso de la creación de órdenes de fabricación así como su liberación eimpresión.



4 -61


1. Plan Maestro de Producción (MPS)

A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de la Producción > MPS (Planmaestro de la producción) > MPS > Planificación Global > Online

B) TRANSACCIÓN: MD40

C) OPERACIÓN:Campo para ingresar laTransacción



5 -61


En esta pantalla es importante seleccionar correctamente cada uno de los parámetros ya que sobre

la base de estos se correrá el MPS.

1. Centro: Código de la planta en la que se correrá la planeación.

2. Clave de tratamiento: Especifica la clase del proceso en la planificación del MRP o MPS. Sonposibles las clases siguientes: (NETCH) Planificación de modificaciones, (NETPL) Planificaciónde modificaciones en el horizonte de planificación, (NEUPL) Planificación nueva online, por logeneral la clave NEUPL se utiliza en los inicios de mes y posteriormente se usan en corridasdurante el mes la clave NETCH solo para planificar los materiales que hayan tenido algúncambio en sus requerimientos.



6 -61


3. Crear solicitud de pedido: Este indicador permite para los materiales de acopio externo si elsistema genera (1) solicitudes de pedido, (2) solicitud de pedido en el horizonte de apertura u (3)

ordenes previsionales.4. Repartos plan de entregas: El indicador controla si en el proceso de planificación, el sistema

(1) por principio no crea ningún reparto del plan de entregas, (2) crea repartos del plan deentregas sólo en el horizonte de apertura o (3) crea repartos del plan de entregas en elhorizonte de planificación.

5. Crear lista MRP: El indicador controla si el sistema (1) crea por principio una lista deplanificación de necesidades para todos los materiales que han sido planificados, (2) crea unalista de planificación de necesidades para los materiales sólo en dependencia del mensaje deexcepción, (3) no crea por principio ninguna lista de planificación de necesidades para losmateriales que han sido planificados.

6. Modo Planificación: El indicador controla como se tratan las propuestas de pedido (órdenesprevisionales, solicitudes de pedido, repartos del plan de entregas) del último proceso deplanificación, cuyas cantidades y fechas son compatibles con la nueva situación denecesidades. Existen las siguientes posibilidades: (1) Las propuestas de pedido se reactivan, esdecir, no tienen lugar ni explosiones de las listas de materiales ni reprogramaciones, (2) Laslistas de materiales se explosionan de nuevo para las propuestas de pedido pero no tiene lugar ninguna nueva reprogramación, (3) Las propuestas de pedido se crean completamente denuevo.

7. Programación: El indicador fija (1) si para las nuevas órdenes previsionales creadas sólo se

determinan las fechas extremas de referencia, o (2) si adicionalmente se lleva a cabo laprogramación del ciclo de fabricación.



7 -61


Una vez capturados los datos iniciales, pulsar tres veces “Enter”.El primer “Enter” es para iniciar el proceso de MPS, entonces el sistema desplegará el mensaje:

Posterior al mensaje le damos el segundo “Enter”, el sistema despliega un recuadro de información:



8 -61


Seleccionamos “Enter” y el sistema inicia el proceso de MPS. Al terminar el proceso de MPS, elsistema mostrará un desglose de los materiales que se planificaron.

En la parte de abajo del reporte, se muestran las estadísticas del sistema:



9 -61


Esta estadística nos muestra un contador para saber el numero de materiales que se planificaron, lahora en que se planifico, el nivel de planificación en el que se encuentra el material, centro, códigodel material y el grupo de selección, aquí nos muestra con números del 1 al 8 los tipos demensajes de error o informativos que tiene ese material.

Una vez que se tenga esta pantalla, ya esta realizada nuestra planeación y el siguiente paso esanalizar la información que genero en cada uno de los materiales, en el resumen nos indica que seplanificaron 3 materiales pero de los cuales solo 1 tienen nuevas excepciones, esto nos indica queno tendremos que analizar los 3 materiales, ya que no todos tienen pedidos, del materiales que setendrán que analizar algunos serán por pedidos de ínter compañías que aun están abiertos pero nonecesariamente hay un pedido de ventas abierto.



10 -61


A continuación se muestran los grupos de selección y el significado de los mensajes de cada unode los grupos:









14 -61


Dentro de las herramientas de análisis de una corrida de MPS o MRP se tienen las siguientestransacciones:

MD06 Visualización Colectiva de la Lista de Planificación de Necesidades (MRP)

MD07 Resumen Lista Actual de Necesidades / Stock (Visualización Colectiva)

MD46 Evaluación del Resultado de Planificación por Planificador



15 -61


La Transacción MD06 es una fotografía del material al ejecutarse la planeación, si no se corre demanera frecuente la planeación, el sistema mostrará la información de la última vez que se ejecutó

la planeación para este material.La Transacción MD07 nos muestra la información actual del material. A diferencia de la transacciónMD06, esta se actualiza en línea, no es necesario ejecutar el proceso de planificación paraactualizar el listado.

La Transacción MD46 muestra la información de la misma manera que en la MD06, como unafotografía de la planeación, la diferencia, es que se puede seleccionar un Layout para su análisispor periodo.

En el menú de Evaluaciones, dentro del MRP, se encuentran estos reportes:

Transacción MD06

Los datos que se deben ingresar en esta transacción son los siguientes:

Centro

Planificador de Necesidades



16 -61


Además del centro y el planificador de necesidades, podrá utilizar otros criterios adicionales paraseleccionar la lista MRP (Fecha, Grupos de excepción, Indicador de tratamiento y Dat. material). Sino introduce datos en estos campos, se visualizarán todas las listas de este centro y para eseplanificador de necesidades en concreto.

Algunos de los más utilizados, son los siguientes:

Limitar selección por Fechas:



17 -61


Limitar selección por Grupos de excepción:

Los mensajes de excepción que se producen durante un proceso de planificación podrán ser asignados a un grupo de excepción. Seleccionando uno o más grupos de excepción, el sistemavisualizará sólo las listas MRP de aquellos materiales que, durante el proceso de planificación,recibieron mensajes de excepción o advertencia que pertenecen al grupo / grupos de excepciónseleccionado aquí.

Clave de los grupos de excepción Grupo de

Mensaje de excepción excepción

Elemento MRP planif. recientemente, fecha de obertura en el pasado 1

Elemento MRP planif. recientemente, fecha de inicio en el pasado 2

Elemento MRP planif. recientemente, fecha de finalización en el pasado 3

Mensajes generales 4Explosión de la lista de materiales 5

Verificación de disponibilidad 6

Reprogramación 7

Cancelaciones 8

Limitar selección por Indicador de tratamiento:



18 -61


Limitar selección por Dat. material:

Clase de aprovisionamiento – Para ver solo los materiales que sean de compra o defabricación propia.

Aprovisionamiento especial – Para ver los materiales que se van a suministrar de algunaplanta en especial.

Característica de planificación de necesidades – En el caso de que el mismo planificador tenga materiales que se planifiquen por MRP.

Todos los campos se usan como filtros para obtener la información que solo necesitamos analizar yde las cuales se tienen también en las otras herramientas de análisis.

Después de llenar los datos, seleccionamos la opción “Enter”. El sistema muestra el listado de losmateriales que han sido planificados, para ese Centro y Planificador de Necesidades. En la parteinferior de la pantalla se despliega el total de materiales seleccionados:



19 -61


Seleccionar todos los materiales utilizando la opción de “Marcar todo” (ubicado en la parteinferior) o, únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón

de la izquierda del material .

Una vez seleccionados todos los materiales o algunos de ellos, seleccionamos la opción “Listas

MRP marcadas” para visualizar los resultados de cada uno de losmateriales.



20 -61


Con los botones de Flechas Amarilla (Siguiente material) ó (Material anterior), queaparecen en la barra de herramientas, se puede pasar al siguiente material o regresar a una

consulta anterior. Con el ícono (visualizar elemento) se pueden visualizar los detalles de cadauno de los Elementos de Planificación (Ordenes Previsionales, Necesidades Primarias,

Necesidades Secundarias, Solicitudes de Pedido o Pedidos) y, con el ícono (modificar elemento) se puede modificar cada uno de estos Elementos de Planificación.



21 -61


Transacción MD07

La pantalla de la transacción MD07 es similar a la transacción MD06, con algunas diferencias:

De igual manera que la transacción anterior, se deberá introducir el Centro y el Planificador deNecesidades. En lugar del planificador de necesidades, también podemos realizar la selecciónutilizando un Grupo de productos, el Proveedor, la Línea prod. ó la Categoría.

Al pulsar nuevamente “Enter”, el sistema mostrará una pantalla (Crear lista materiales), indicando lacantidad de materiales seleccionados, de acuerdo a los criterios antes ingresados, y preguntará sise desea crear el listado en un proceso de fondo o no. Aquí podemos seleccionar cualquiera de lasdos opciones (Si o No), con cualquiera de estas opciones el sistema generará el listado con todoslos materiales.



22 -61


Al igual que en la transacción MD06, se presenta un listado de todos los materiales, los cuales

podemos seleccionar utilizando la opción “Marcar todo” , (ubicado en la parte inferior) o,únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la

izquierda del material .



23 -61


Una vez seleccionados los materiales, pulsar el botón paraver el detalle por material y analizarlos.



24 -61




25 -61


Transacción MD46

La pantalla inicial de esta transacción es similar a la transacción MD06, únicamente tiene un campoadicional para seleccionar el Lay Out de visualización.





27 -61


Una vez marcados los materiales seleccionamos la opción para visualizar el reporte. Si se realiza la búsqueda de manera individual, el sistema nos muestra directamente elreporte por Grupo de productos:



28 -61


Si deseamos ver el desglose de las Entradas y Salidas, hacemos doble clic sobre estos:

A continuación, una breve explicación de algunos de las figuras que se muestran en el reporte:



29 -61


Stock Disponible

Salidas – Stocks = Disponible(67,000 – 67,000 = 0)

Entradas = Ordenesde Fabricación uOrdenes Previsionales

Salidas = Toma Solicitudesde Pedido y Orden deCliente



30 -61


4. Conversión de Orden Previsional en Solicitud de Pedido (SolPed)

A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de Necesidades > Ordenprevisional > Convert. en sol. ped. > Conversión colectiva

B) TRANSACCIÓN: MD15

C) OPERACIÓN:

La conversión de órdenes previsionales en solicitudes de pedido se genera una vez terminado elanálisis de la planeación por medio de MPS o MRP, este se puede realizar de forma individual o demanera colectiva.

Campo para ingresar laTransacción



31 -61


Si se realiza la conversión de manera individual, tenemos que ingresar en el sistema el Número dela Orden Previsional que se convertirá, e ingresar una por una. Si lo hacemos de manera colectiva,necesitamos lo siguiente:

Centro: Clave correspondiente en R/3 a la Planta o Centro Productivo

Planificador de necesidades: Responsable de la planificación del material

Fecha de Apertura, Hasta fecha apertura: Periodo en que se debe de abrir la orden

Clase de Aprovisionamiento: Forma en que se obtiene el material (F=Comprado,E=Fabricación propia y X=Ambas)

Indicador de Fijación: Órdenes que contienen un indicador de fijación, el cual, indica que semodificó manualmente y que no es posible modificar en planeaciones siguientes.

Determinar Fuente de Acopio: Indicador que determina que después de entrar una posición,

el sistema debe determinar y proponer automáticamente las fuentes de aprovisionamientoposibles.



32 -61


Pulse “Enter” para continuar.

En la pantalla aparecerán todas las órdenes previsionales que correspondan al planeador dentrodel periodo seleccionado, que sean materiales de compra y si tienen algún indicador de fijación por alguna modificación manual a la orden.

En el caso de seleccionarse el campo “Determinar fuente de aprovisionamiento”, el sistema sugiere

los compradores a los que se les ha comprado alguna vez el material para seleccionar a quien se lecomprará, la sugerencia es que esta parte la determine el área de compras, quien determinará queproveedor suministrará el material.

Para el caso del ejercicio, seleccionaremos únicamente las órdenes generadas para el año 2007.



33 -61


Del listado que tenemos, seleccionamos las órdenes que deseamos convertir, podemos marcar

todas las órdenes utilizando la opción “Marcar todo” ó, marcar únicamente algunas de ellas conel botón del lado izquierdo del material .

Una vez seleccionadas las órdenes, seleccionamos la opción para realizar laconversión.



34 -61


El sistema nos permite verificar la información de cada una de las solicitudes antes de grabar lainformación, en caso de ser necesario, podemos modificar la cantidad de la solicitud, la fecha y

algunos otros campos. Si la información es correcta, seleccionamos “Grabar” . En la parteinferior de la pantalla, aparece el mensaje:



35 -61


Esto indica que la orden anterior ya fue convertida en la solicitud 10000065 00010. No confundirsecon la pantalla que actualmente les aparece, porque ahora el sistema muestra la siguiente OrdenPrevisional seleccionada (verificar el número de orden previsional, campo en rojo):

Del mismo modo, seleccionamos “Grabar” y tendremos generada la siguiente orden, entonces elsistema nos llevará a la pantalla inicial y mostrará el siguiente mensaje en la parte baja de lapantalla.



36 -61


Para confirmar que las Ordenes Previsionales se convirtieron en Solicitudes de Pedidos,ingresamos a la Transacción MD04, ingresando el material (para este ejercicio: ) y el centrocorrespondiente (Centro 4000).



37 -61


5. Conversión de Orden Previsional en Orden de Fabricación (OrdFab)

A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de necesidades > OrdenPrevisional > Convertir en OrdFabr > Conversión colectiva

B) TRANSACCIÓN: CO41

C) OPERACIÓN:

La conversión de órdenes previsionales en órdenes de fabricación se genera una vez terminado elanálisis de la planeación por medio de MPS o MRP, este se puede realizar de forma individual o demanera colectiva.




38 -61


Si se realiza la conversión de manera individual, tenemos que ingresar en el sistema el Número dela Orden Previsional que se convertirá, e ingresar una por una. Si lo hacemos de manera colectiva,

necesitamos lo siguiente: Centro: Clave correspondiente en R/3 a la Planta o Centro Productivo

Planificador de necesidades: Responsable de la planificación del material

Desde fecha de apertura, Hasta fecha apertura: Periodo en que se debe de abrir la orden

Material: Código con el que se identifica el producto dentro del sistema.

Pedido de cliente: Número de pedido de ventas que está ligado a una orden previsional quese requiere convertir (Manejando el esquema de Make to Order)

Clase de orden: Tipo de orden en que se convertirán las órdenes a procesar

De la misma forma que la transacción anterior, ingresaremos el Centro, el Planificador denecesidades y la fecha de apertura (Desde – Hasta). Una vez capturados estos datos,

seleccionamos la opción de “Ejecutar” .



39 -61


La pantalla mostrará todas las Ordenes Previsionales que se pueden convertir en Ordenes deFabricación. Ahora, deberemos seleccionar todas las órdenes o solo las que se requiere convertir

(utilizar los botones “Marcar todo” ó seleccionar una por una con el botón de la izquierda ).

Una vez seleccionadas las órdenes seleccionamos “Convertir” :



40 -61


Aparcera la siguiente pantalla donde tendrás que marcar la clase de Orden.

OT01 Orden de Trabajo

OR01 Orden de Retrebajo

PP01 Orden de fabricación estándar

PP02 Orden de producción nº externo estándar

PP04 Orden de montaje

PPC1 Clase de orden para el cálculo de costes

PPK1 Orden de fabricación kanban



41 -61


En la parte baja de la pantalla, se muestra el mensaje de que se han generado 2 órdenesprevisionales.

Si en la parte izquierda de la línea seleccionada, aparece el siguiente símbolo quiere decir quela orden previsional ha sido convertida. Y en la parte derecha de la pantalla, sobre la misma línea,deberá aparecer el número de la orden.

Ya que las ordenes están generadas, podemos regresar a la pantalla inicial con el botón de regreso

(Back).



42 -61


Si algunas órdenes previsionales no cuentan con los datos necesarios para ser convertidas en

órdenes de fabricación, en la pantalla aparecerán marcadas con el siguiente símbolo y unmensaje notificando el error aparecerá en la pantalla.

Para verificar que las Ordenes de Fabricación han sido creadas, ingresar a la transacción CO03(Visualizar Orden de Fabricación) e ingresar el número de la orden creada.



43 -61


Seleccionamos “Enter”



44 -61


6. Liberación de Ordenes de Fabricación

A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Control fabricación > Control > Liberacióncolectiva

B) TRANSACCIÓN: CO05N

C) OPERACIÓN:

Las órdenes de fabricación, una vez generadas, tienen que pasar un proceso de liberación, estoes, para poder reportar la producción. En caso de no liberar las órdenes, no se podrá reportar movimientos de materiales.




45 -61


Los datos que tendremos que utilizar para seleccionar las órdenes de fabricación son lossiguientes:

Clase de orden: Clave con la que se identifica el tipo de orden de fabricación Centro: Clave con la que se identifica la planta o centro productivo Planificador de necesidades: Persona encargada de la planificación de los materiales Selección de fechas: Periodo en que se tendrán que liberar las órdenes de producción

Opcionales: Responsable del control de producción: Persona encargada de un área de producción Material: Código del producto que se requiere liberar su orden Orden: Número o rango de números de órdenes de producción

Utilizando los parámetros de selección antes descritos, realizaremos la búsqueda, asegurándonosen primer lugar que en la parte superior de la pantalla, el campo de Lista este dado de alta con“Cabeceras de orden” y el de Perfil con “Liberación colectiva”.Cuando ya estén ingresados todos los criterios de selección, seleccionaremos el botón de

“Ejecutar” .



46 -61


Una Orden de Fabricación maneja diferentes Status para conocer es estado de la misma, cuandose crea la orden, los status que deben de aparecer son: ABIE, PREC y NLIQ, los cuales indican

que esta Abierta, con un Precálculo de Costos y contiene una Norma de Liquidación.La siguiente es una tabla que muestra los principales status que se utilizan en las órdenes defabricación:

Status DescripciónABIE AbiertoLIBE LiberadoFMAT Falta disponibilidad materialCTRD Control disponibilidad activoCEST Costes estimadosIMPR ImpresoIMPP Impreso parcialmenteNOTI NotificadoNOTP Notificado parcialmenteCAPV Capacidad verificadaENTR EntregadoPREC Precálculo del costeNLIQ Norma de liquidación entradaCRDA Orden Cerrada (st. Usuario)

CTEC Cerrado técnicamentePTBO Petición de borradoNMAN Notificado manualmenteNOTP Orden mod.notific.parcialmenteMOVM Mov. de mercancías ejecutado

MACO Material confirmadoCONF ConfirmadoDMNV Dispo. material no verificadaFENA Fechas no actualesDESV Desviaciones determinadasENTP Entregado parcialmenteEDET Error al determinar costes



47 -61


Para Liberar una orden de fabricación, deberemos seleccionarla con el botón de la izquierda ,

en caso de querer marcar todas, seleccionar el botón de “Marcar todo” ubicado en la partesuperior izquierda de la tabla.

Para Liberar todas las ordenes, seleccionar el botón “Tratamiento en masa” .

En la parte inferior de la pantalla, aparece el mensaje:



48 -61


Las Ordenes seleccionadas han sido liberadas. Para poder verificar esto, deberemos seleccionar

una por una y seleccionar el botón de para verificar que el status de Liberación (LIB)este colocado en cada una de ellas.

Seleccionar la orden de fabricación 7000061:

El sistema nos llevará a la transacción CO03 (Visualización de Orden de Fabricación), en dondeaparece el status de LIB (Liberación) en la parte de la cabecera de la orden.



49 -61


Para regresar, solo seleccionamos el botón de regreso “Back” .

Existe otra manera de realizar la liberación de órdenes desde esta transacción, pero solamenteaplica para una orden. Después de obtener la lista de órdenes, deberemos seleccionar solo unade ellas.

Posteriormente, seleccionar la opción para ingresar a la transacción de Orden de Fabricación:





51 -61


Seleccionar el botón “Enter” y estaremos en la pantalla para modificar las ordenes (ver elprocedimiento anterior).

7. Impresión de Orden de Fabricación

A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Control fabricación > Control > Imprimir

B) TRANSACCIÓN: CO04N

C) OPERACIÓN:



52 -61


Las Ordenes de Fabricación se pueden imprimir para su manejo en piso como un documento dereferencia que nos indique las operaciones a realizar en la producción del producto y conocer losconsumos de materiales que se debieran de realizar para la cantidad a producir.




53 -61


Los datos que tendremos que utilizar para seleccionar las órdenes de fabricación son lossiguientes:

Clase de orden: Clave con la que se identifica el tipo de orden de fabricación Centro: Clave con la que se identifica la planta o centro productivo Planificador de necesidades: Persona encargada de la planificación de los materiales Selección de fechas: Periodo en que se tendrán que liberar las órdenes de producción

Opcionales: Responsable del control de producción: Persona encargada de un área de producción Material: Código del producto que se requiere liberar su orden Orden: Número o rango de números de órdenes de producción

Utilizando los parámetros de selección antes descritos, realizaremos la búsqueda, asegurándonosen primer lugar que en la parte superior de la pantalla, el campo de Lista este dado de alta con“Cabeceras de orden” y el de Perfil con “Impresión de órdenes”.

Una vez ingresados estos datos, seleccionamos el botón “Ejecutar” para obtener el listado delas órdenes.



54 -61


Para seleccionar una orden de fabricación, deberemos marcarla con el botón de la izquierda , en

caso de querer marcar todas, seleccionar el botón de “Marcar todo” ubicado en la parte superior izquierda de la tabla. Para este ejercicio, primero seleccionaremos todas las órdenes de fabricación.



55 -61


Una vez marcadas las órdenes de fabricación, deberemos seleccionar el botón “Ejecutar

tratamiento en masa” para realizar la impresión de cada una de ellas.

Después de haberse procesado las órdenes de fabricación, un mensaje en la parte baja de lapantalla aparece:

Este mensaje notifica que no se han generado errores durante la impresión de órdenes.

Un ejemplo de Impresión de la orden es el siguiente:



56 -61


Si por alguna razón, alguna de las órdenes ya ha sido impresa y es necesario re-imprimirla,deberemos realizar el siguiente procedimiento:

Seleccionar la orden de fabricación

Seleccionar el botón “Orden” para ingresar a la transacción CO02 (Modificar Orden deFabricación).



57 -61


Del menú principal, seleccionar la opción: Funciones > Imprimir ó, de la barra de herramientas

estándar, seleccionar el ícono de impresora .

En la parte baja de la pantalla, aparece el mensaje notificando que la orden será impresa tras lagrabación:

Posterior a esto, deberemos guardar la orden para que la impresión sea enviada con el botón

“Guardar” . En caso de no guardar la información, la impresión no será enviada.

Después de guardar la orden, el sistema nos llevará a la pantalla anterior (CO04N) mostrando elsiguiente mensaje:



58 -61


Además, desde la transacción CO02 (Modificar Orden de Fabricación), también se puede enviar lare-impresión de la orden. Ingrese a la Transacción únicamente con el número de la Orden:

Seleccionamos “Enter”





60 -61


Este es el primer filtro que podemos utilizar para excluir a las órdenes que ya han sido impresas, ollamar las órdenes que no tienen una impresión.

En caso de que se llame a una gran cantidad de órdenes, al momento de enviar la impresión enforma masiva, en el listado aparecerá el error indicando que las órdenes ya han sido impresas.

Para visualizar el log de error, seleccionamos la orden:



Documents

Manual de Sap Planeacion Mrp Mps