Master in Ingegneria delle Infrastrutture e dei Sistemi Ferroviari – A.A. 2011/2012 Modulo didattico Scambio delle esperienze di stage Roma, 11 Settembre

Master in Ingegneria delle Infrastrutture e dei Sistemi Ferroviari – A.A. 2011/2012 Modulo didattico

Scambio delle esperienze di stageRoma, 11 Settembre 2012

Dario D’AntrassiDario D’AntrassiAnalisi e miglioramento del ciclo di lavoro e della Analisi e miglioramento del ciclo di lavoro e della

distinta base distinta base per la revisione di: per la revisione di:

- locomotive Diesel da treno D445; - locomotive Diesel da treno D445; - motori Diesel turbocompressi per ALN.- motori Diesel turbocompressi per ALN.

Tutor aziendaleing. Silvio Damagini

Tutor universitarioprof. Franco Accattatis

Azienda ospitante

Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di StageAllievo: Dario D’Antrassi

Ciclo di lavoro per la revisione delle

locomotive da treno D.445; Ciclo di lavoro per la revisione dei motori

Diesel 718 per ALN;

Distinte base di manutenzione dei motori Diesel 718 per ALN;

Distinte base di manutenzione delle locomotive da treno D.445;

Scopo del lavoroScopo del lavoro

Analisi, individuazione delle criticità e Analisi, individuazione delle criticità e ottimizzazione di:ottimizzazione di:


Fa parte della DIREZIONE TECNICA di Trenitalia.

Cura la manutenzione di II livello e la manutenzione straordinaria delle locomotive Diesel e Diesel-Elettriche di Trenitalia.

L’officina attualmente dispone di un organico di circa 266 persone, di cui 192 operai di produzione, 30 dipendenti diretti di supporto (cioè magazzinieri, responsabili manutenzione dell’impianto e responsabili della programmazione), 14 capi tecnici e 30 dipendenti indiretti (cioè personale “quadro”, operai inidonei e responsabili degli acquisti).

Officina Manutenzione Ciclica Locomotive Officina Manutenzione Ciclica Locomotive di RIMINIdi RIMINI

Nasce agli inizi del’900 con l’inaugurazione della tratta Rimini-Ancona; Fa parte della DIREZIONE TECNICA di Trenitalia; Cura la manutenzione di II livello e la manutenzione straordinaria delle locomotive Diesel e Diesel-Elettriche di Trenitalia; Attualmente dispone di un organico di circa 266 persone, di cui 192 operai di produzione, 30 dipendenti diretti di supporto (i magazzinieri, i responsabili di manutenzione dell’impianto e i responsabili della programmazione), 14 capi tecnici e 30 dipendenti indiretti (personale “quadro” e responsabili degli acquisti); Ha una superficie totale di 98.288 m2, di cui 52.214 m2 di superficie coperta (49.885 m2 di fabbricati al pianterreno e 2.329 m2 di tettoie),46.074 m2 di superficie scoperta.


Le D.445 sono le più moderne e potenti locomotive Diesel di Trenitalia.

Sono state costruite dal 1974 al 1988 in 150 esemplari suddivisi in tre serie.

Unità costruite 95Rodiggio B'B'

Anni di costruzione 1985-1988Potenza unità (kW) 1560 a1500giri/min

Velocità max (Km/h) 130Trazione / Alimentaz. Diesel-elettrica

Motorizzazione Fiat A 210.12 SSFMassa totale (Kg) 76.000

Massa frenata (Kg) 64.000Lunghezza totale (mm) 14.100

Larghezza (mm) 3.000Altezza (mm) 4.292

D.445 3°serieD.445 3°serie

Locomotive D.445Locomotive D.445

Ciclo di lavoro Ciclo di lavoro delle locomotive delle locomotive

D.445D.445


Tempo di attraversamento attuale = Tempo di attraversamento attuale = 53 giorni lavorativi 53 giorni lavorativi c.cac.caOre di manodopera totali = Ore di manodopera totali = 19561956

Tempo di attraversamento ottimizzato= Tempo di attraversamento ottimizzato= 50 giorni lavorativi 50 giorni lavorativi c.cac.caOre di manodopera totali ottimizzate = Ore di manodopera totali ottimizzate = 18201820

Delta ore tot di manodopera = 136 ore = 7%Delta tempo di attraversamento = 3 giorni lavorativi

Metodi utilizzatiMetodi utilizzati:analisi di tempi e metodi;studio del flusso e del layout di processo; analisi delle movimentazioni ;diagrammi di Gantt;interviste dirette agli operatori addetti;osservazione diretta delle lavorazioni “sul campo”.

Ciclo di lavoro delle locomotive Ciclo di lavoro delle locomotive D.445D.445

ObiettivoObiettivo: cercare modifiche operative e di layout che abbiano grandi impatti migliorativi in termini di tempi di attraversamento delle macchine e ore di mano d’opera, applicabili in tempi brevi, a basso costo e poco invasive per il layout dell’impianto.

CICLO ATTUALE (AS IS) CICLO OTTIMIZZATO (TO BE)

OPERAZIONETEMPO di ATTRAVE

RSAM. [h]

PERSONE GIORNO ORE UOMO LUOGO IPOTESI MIGLIORATIVA

e CONSIDERAZIONI

TEMPO di ATTRAVE

RSAM. OTTIMIZZ

. [h]

PERSONE OTTIMIZ

GIORNO OTTIMIZ

ORE UOMO

OTTIMIZZ

DELTA TdA [h]

DELTA MdO [h]

Controllo dotazioni 2,5 2 1 5,0 Piazzale esterno

Eseguire l'operazione nello stesso luogo dove

si effettua lo svuotamento liquidi

2 1 MATT 6,0 -2,5 1,0

Controllo SSC 3,5 2 1 7,0Fossa di

ispezione esterna

Il personale formato è adeguato come numero ma si può velocizzare la

fase di controllo SSC

3,0 2 1 POM 6,0 -0,5 -1,0

Smontaggio antenna SSC 2,0 2 1 4,0

Fossa di ispezione esterna

2,0 2 1 POM 4,0 0,0 0,0

Svuotamento liquidi (gasolio e antigelo) 6,0 1 2 6,0

Cisterna gasolio (lato magazzino)

e vicino postaz

lavaggio esterno

Svuotare subito la macchina mentre si

controllano le dotazioni per recuperare tempo.

Si rende opportuno l'acquisto di nuove pompe con portata adeguata a ridurre i

tempi di svuotamento (oggi sono previste 6

ore; si stima di arrivare al massimo a 3 ore con

le nuove pompe)

3,0 1 1 MATT 3,0 -3,0 -3,0

Disinfestazione 2,0 2 2 4,0 Lavaggio esterno

bisogna essere sicuri che a metà della seconda

giornata la macchina sia pronta per la sala S

2,0 2 2 4,0 0,0 0,0

Spoglio preventivo Piazzale esterno

Si ottimizza il tempo guadagnato per svolgere lo spoglio preventivo. SI

DEVE ARRIVARE QUI ALLA FINE DEL 2°

GIORNO (CONSIDERO 2 h MdO ad addetto)

6,0 6 2 12,0 6,0 12,0

Check-inCheck-in

SmontaggioSmontaggioCICLO ATTUALE (AS IS) CICLO OTTIMIZZATO (TO BE)

OPERAZIONETEMPO di

ATTRAVERSAM. [h]

PERSONE GIORNO ORE UOMO LUOGO

IPOTESI MIGLIORATIVA e CONSIDERAZIONI

TEMPO di ATTRAVE

RSAM. OTTIMIZZ.

[h]

PERSONE OTTIMIZ

GIORNO OTTIMIZ

ORE UOMO

OTTIMIZZ.

DELTA TdA [h]

DELTA MdO [h]

Smontagg imperiale,carrelli,

motore/generatrice24,0 5 4-6 120,0 Smontatura 24,0 5 4-6 120,0 0,0 0,0

Lavaggio intermedio (automatico)

8,0

0 7 Tunnel di lavaggio

Anticipare mezza giornata di operazioni

dello smontaggio totale prima del

lavaggio interm per evitare i tempi morti di "asciugatura" dopo il lav. (che si fa a fine

giornata e si asciuga di notte)

4,0

0

7POM

-4,0

Disassembl. Motore/generatrice,

carrelli5 7 40,0 Smontatura 5 20,0 -20,0

Completamento smontaggio totale

(pneumatica, serbatoi)

16,0 5 8-9 80,0 Smontatura 16,0 57MAT+

8+9MAT

80,0 0,0 0,0

Lavaggio automatico finale e rimoz

pellicola 8,0

0 10 Tunnel di lavaggio Ridurre queste

operazioni a mezza giornata, riducendo i

tempi morti

4,0

0

9POM

-4,0

Pulizia piazzale e buche e completam

operazioni varie5 10 40,0 Smontatura 5 20,0 -20,0

MontaggioMontaggioOsservazione rilevata Ipotesi e considerazioni Azione intrapresa

TUBISTI

impiegano: imp. Antincendio 40 h; imp. ungibordo 40 h

le "modifiche" impiegano gran parte del montaggio (circa 40 h) sulle ultime serie si può però ridurre il tempo in quanto ormai sono quasi tutte già modificate OK: VENGONO RIDOTTE A 30h

si potrebbe migliorare la pulizia sottocassa per velocizzare >>>>>>ipotizzare una fase di lavaggio ad alta

pressione alla fine di "lavaggio imp elettrico e cunicoli"???

NO, SI MIGLIORA SOLO LA FASE DI LAVAGGIO INIZIALE

devono perder tempo a smontare i 2 serbatoi ausiliari dell'aria >>>>>> ipotizzare di effettuare questa operaz. Prima che la macchina arrivi al montaggio???

OK: SI FANNO SMONTARE DA UN TUBISTA DURANTE LA CARPENTERIA (l'operazione dura 4h in 2 persone)

spesso devono aspettare i serbatoi dell'aria che vengano riqualificati >>>>>> ipotizzare di creare un volano in modo che ce ne sia sempre qualcuno pronto?! OK

attrezzi e postazione di lavoro: OK

MECCANICI

possibilità di avere in anticipo chiocciole, ventole e accessori in modo da poterle preparare prima dell'arrivo della macchina!

>>>>>> come possiamo intervenire sul MAGAZZINO???

OK: VIENE CREATA UNA NUOVA FIGURA DI RESPONSABILE DEI

COMPONENTI PER LE MACCHINE CHE COORDINI I VARI REPARTI E IL

MAGAZZINO E MIGLIORI LE COMUNICAZIONI FRA I VARI REPARTI OCCUPANDOSI DI FA SI CHE QUANDO

UNA MACCHINA ARRIVA AL MONTAGGIO I COMPONENTI (O

ALMENO LA MAGGIOR PARTE) SIANO PRONTI

bisognerebbe organizzare il magazzino in maniera tale che esso segnali quando mancano pezzi richiesti allo spoglio e ordinarli prima piuttosto che rendersene

conto quando la macchina è già in montaggio

spesso non ricevono avviso dal magazzino dell'arrivo di materiale che stanno attendendo!

organizzare il giro materiale coerentemente con la programmazione: preparare i pezzi e i materiali in ordine cronologico con le macchine che devono essere lavorate

E' stato rilevato un elevato tasso di ammaccature sui serbatoi dell'aria che comportano tempi più lunghi di riqualificazione ed elevato tasso di scarto dei

serbatoi usati>>>>>>

Utilizzare gli appositi contenitori per trasposratre i serbatoi dell'aria in maniera da

evitare le ammaccature???

OK: IN QUESTA MANIERASI RIDUCONO GLI SCARTI E IL PRELIEVO

DA MAGAZZINO DI NUOVI PEZZI

attrezzi e postazione di lavoro: OK

Osservazione rilevata Ipotesi e considerazioni Azione intrapresaELETTRICISTI

ci sono rallentamenti dovuti alla simultaneità di lavorazioni soprattutto con i tubisti

RIMANE COSì, SI HA UN INTERFERENZA MINIMA E NON

ELIMINABILE SENZA RALLENTAMENTI DEI LAVORI

molti tempi morti in attesa del carrellino per andare sull'imperiale e montare antenna SSC

>>>>>>

si possono comprare gli attrezzi e un carrellino adatto a questa

operazione e dedicati al reparto montaggio?!

OK: SONO IN ACQUISTO UN CARRELLINO PONTE, E SONO

STATE RICHIESTE LE PINZE APPOSITE PER L'ANETNNA DEL

SSC

Servirebbero pinze e ricambi speciali per l'SSC per evitare un notevole dispendio di tempo dovuto all'attesa dei pezzi o alla

lungaggine della lavorazione che deve essere eseguita a mano in mancanza dell'attrezzo adatto

problemi di montaggio e reperibilità carkit SSC >>>>>>

ipotizzare una fase di preassemblaggio e test del carkit

in maniera da velocizzarne l'installazione ed essere sicuri

che funzioni???

OK

spesso arrivano apparecchiature elettriche, dal reparto componenti, non funzionanti: devono essere rismontate dopo l'installazione >>>>>>

viene effettuato il test delle apparecchiature nel reparto

componenti???

NON C'E' LA POSSIBILITA' DI EFFETTUARE TUTTI I TEST: SI MIGLIORA

SEGNALANDO OGNI VOLTA I NUOVI DIFETTI AL REP. COMPONENTI, IN

MODO DA POTER IMPLEMENTARE LA SERIE DI TEST SENZA AUMENTARE IL NUMERO DI MACCHINARI E I COSTI

per migliorare la qualità: si necessita di un laser omologato per la regolazione del faro alto, oggi viene fatta a mano e sempre

ricorretta successivamente (tempo perso)

RIMANE COSì, SI AVREBBE UN GUADAGNO MINIMO, NON

RILEVANTE

regolazione al reostato: nel 90% dei casi c'è discrepanza fra i risultati di potenza del motore al banco prova e al reostato, quindi si

deve chiamare un responsabile del banco che vada a regolare il motore in modo da far tornare i valori di potenza, ciò comporta un

notevole allungamento dei tempi di reostato!!!

>>>>>> ipotizzare di variare i parametri di prova al banco???!!!

I BANCHI SONO ENTRAMBI TARATI CORRETTAMENTE. E' PERO' DA

RIVEDERE CON "INGEGNERIA" LA CURVA DI TARATURA DEL REOSTATO, CHE POTREBBE ESSERE LIEVEMENTE

MODIFICATA

postazione di lavoro: OK ADOTTANDO LE DISPOSIZIONI SOPRAESPOSTE SI STIMA DI POTER RIDURRE I TEMPI COMPLESSIVI DELLE PRIME OPERAZIONI DI MONTAGGIO

A 110 h OGNUNA, INVECE DELLE ORIGINALI 120 h.

MontaggioMontaggioCICLO ATTUALE (AS IS) CICLO OTTIMIZZATO (TO BE)

OPERAZIONETEMPO di ATTRAVERSAM. [h]

PERSONE GIORNO ORE UOMO LUOGO

IPOTESI MIGLIORATIVA e CONSIDERAZIONI

TEMPO di ATTRAVE

RSAM. OTTIMIZZ.

[h]

PERSONE OTTIMIZ

GIORNO OTTIMIZ

ORE UOMO

OTTIMIZZ.

DELTA TdA [h]

DELTA MdO [h]

Lavaggio impianto elettrico e cunicoli 10,0 3 22 30,0

Ultima corsia verso "mare"

dove è presente la canalina di

scolo

Velocizzare ed essere sicuri di

completare tutto in una giornata

8,0 3 21 24,0 -2,0 -6,0

Predisposiz. Tubi nel sottocassa, vano motore, installaz.

Serbatoi aria, modifiche aggiuntive e di serie

(TUBISTI) 120,0

3

23-37

360,0 Montaggio

Non si può aumentare il

numero di persone a lavoro perché la capacità operativa

è già satura (9 persone in

contemporanea!). La procedura

rimane così salvo minime modifiche

110,0

3

22-35

330,0

-10,0

-30,0

Montaggio SSC e impianti elettr. e

controllo completo (ELETTRICISTI)

3 360,0 Montaggio 3 330,0 -30,0

Montaggio ventole, chiocciole, radiatori,

respingenti, ecc (MECCANICI)

80,0 3 23-32 240,0 Montaggio 70,0 3 22-30 210,0 -30,0

Installazione motore/gen, compressore (MECCANICI)

40,0 3 33-37 120,0 Montaggio 40,0 3 30-35 120,0 0,0


Motori Diesel 718 per ALNMotori Diesel 718 per ALN



Ciclo di lavoro attualeCiclo di lavoro attuale


Scarsità di alberi motore Area di Montaggio 718 spezzettata in 3 aree separate Necessità di spostare il monoblocco e l’albero motore

fra le varie campate per effettuare la revisione

Allargare area montaggio “Motori da treno”; Allargare area “Macchine utensili” e “Preassemblaggio”; Ridurre area “Turbo”; Inserire nuove macchine operatrici; Eliminare lo spostamento del monoblocco e ridurre lo nniispostamento dell’albero motore.

Criticità del ciclo attuale:Criticità del ciclo attuale:

Obiettivi della revisione del layout programmataObiettivi della revisione del layout programmata::


Ciclo di lavoro attualeCiclo di lavoro attuale



1°Ipotesi di layout1°Ipotesi di layout

Disposizione Disposizione iniziale delle iniziale delle

macchinemacchine




Maggiore ordine della disposizione; Possibilità di avere un’unica scaffalatura di ricambi e

attrezzi; Maggior facilità di condivisione degli attrezzi fra le

varie postazioni che effettuano le stesse lavorazioni; Possibilità di semplificare ulteriormente la

preparazione dei motori 718 per il banco prova, essendo l’area montaggio vicina alle celle di prova.

Ulteriori vantaggi:Ulteriori vantaggi:







Tutti i vantaggi del 1° layout;

Allargamento area “Giunti e frizioni” e “Smontaggio”;

Movimentazioni più brevi e semplici di tutti i componenti (turbine, giunti e frizioni, ecc.);

Possibilità di semplificare la preparazione al banco prova di tutti i motori, essendo tutte le aree di montaggio motori vicina alle celle di prova;

Tutti i motori montati sono in un'unica campata e sono trasportabili con la gru a portale alle celle prova, senza movimentazioni complesse e pericolose;

Le macchine utensili e il preassemblaggio sono in un'unica campata quindi i monoblocchi e gli alberi devono effettuare solo spostamenti minimi.

Ulteriori vantaggi:Ulteriori vantaggi:


Tutte le informazioni tecniche, economiche e gestionali di Trenitalia sui rotabili e sulla gestione aziendale sono racchiuse in numerosi database, gestiti attraverso una personalizzazione per Trenitalia del software SAP denominata RSMS (Rolling Stock Management System) SAP è un cosiddetto ERP (Enterprise Resource Planning, letteralmente "pianificazione delle risorse d'impresa"), è in grado di gestire tutte le aree di un'azienda, ovvero contabilità, risorse umane, processi di business (vendite, acquisti, contabilità), gestione logistica (magazzini ed approvvigionamento).

Distinta baseDistinta base

RSMS è un sistema operativo che, oltre al database in senso stretto, è equipaggiato con un software MRP (material requirement planning) che sulla base dei consumi, acquisti, spedizioni e simili determina le azioni conseguenti. Come database contiene tutti i dati tecnico-gestionali riguardanti la vita dei rotabili e degli operatori che vi hanno lavorato, inoltre contiene i dati e le informazioni tecniche dei vari componenti della locomotiva, comprese le distinte base di manutenzione.

La distinta base di manutenzione identifica l'insieme di tutti i ricambi e componenti riparabili che occorre avere a disposizione per effettuare la manutenzione, e ne specifica le quantità.


È fondamentale mantenere le distinte base sempre aggiornate poichè servono per calcolare i fabbisogni di componenti, di pezzi di ricambio, di materiali di consumo e per calcolare il costo di manutenzione e/o riparazione di un motore o una macchina. La loro corretta gestione garantisce la regolarità della produzione e le corrette giacenze in magazzino, che sono determinate dal fabbisogno di acquisto, strettamente collegato con le distinte base.L’obiettivo è quello di non avere materiale in eccesso, ma nemmeno di averne carenza.Si evidenzia, quindi, la necessità di studiare sempre la produzione, anche per la possibilità di modificare le lavorazioni con nuove tecnologie, o procedure e modificare di conseguenza la distinta base.

Distinta baseDistinta base

Consumo Specifico: rappresenta il numero di pezzi utilizzati per la manutenzione della macchina. Trattandosi di manutenzione, può accadere che il valore del CS non sia intero, ma un numero decimale: non tutti i pezzi vengono sostituiti con nuovi, il CS viene calcolato come il numero di nuove sostituzioni diviso il numero di lavorazioni effettuate nel periodo in considerazione.

Impegno: richiesta informatica effettuata su RSMS quando agli operatori serve un pezzo di ricambio. Se i pezzi richiesti sono disponibili in magazzino vengono consegnati agli operatori e l’impegno viene soddisfatto con un’uscita merci.


Distinta base dei motori 718Distinta base dei motori 718CS da impegni = num. di impegni/num. di riparazioni effettuate; CS da UM = num. di uscite merci/num. di riparazioni effettuate.

Periodo considerato: 1 Gennaio 2012 31 Maggio 2012Numero di riparazioni considerate = 201


Distinta base dei motori 718Distinta base dei motori 718

Si osserva come il costo totale tra le nuove stime di CS e i valori antecedenti rimane praticamente uguale (1525,86€ attuali contro i 1496,44€ precedenti, corrispondenti a circa il 2% in più).A fronte di una spesa complessiva di 1496,44€ per sei codici, però, ben 371,96€ sono stati ricollocati fra i vari componenti, cioè circa il 25% delle spese è stata ridistribuita in maniera da avere una distinta base più dettagliata e realistica.


Distinta base delle locomotive Distinta base delle locomotive D.445D.445Periodo considerato: 1 Gennaio 2012 31 Maggio

2012Numero di riparazioni considerate di D.445 3°serie = 5

Si ottiene un risparmio di circa €.3000, pari al 22 % del costo da distinta base originario, mentre sono stati riallocati pezzi per più di €.8000, pari quasi al 62% delle risorse.

Grazie per l’attenzione

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