Embed Size (px)
DESCRIPTION
Reliability Engineering Maturity Matrix which will help you determine your gaps as a Reliability Engineer or Reliability Technician. Metrics used by the Reliability has been developed and added into this matrix. This matrix was designed after 15 years of research in the field world wide.
Citation preview
Elementos LEVEL 1NOT ENGAGED
LEVEL 2EXPERIMENTING
LEVEL 3ENLIGHTENED
LEVEL 4GOOD PRACTICE
LEVEL 5BEST PRACTICE
Reli
abil
ity
Main
tena
nce
Análisis de Criticidad No se ha efectuado un análisis formal para evaluar la criticidad. Se ha efectuado análisis informal. Se ha efectuado análisis formal con
buena resolución.
Análisis formal, buena resolución, resultados utilizados para priorizar
recursos y trabajos pero no de manera obligatoria.
Análisis formal, buena resolución, resultados utilizados para priorizar
recursos y trabajos de manera obligatoria.
FRACAS Los datos de las fallas no son monitoreados.
Los datos de fallas son monitoreados y analizados en
menos del 25% de los equipos.
Todas las fallas se monitorean a nivel de sistemas, a nivel de
equipos el seguimiento de fallas sigue siendo limitado. Los análisis
efectuados no cuentan con procedimientos formales.
Los datos de falla son monitoreados y analizados al
menos en un 75% de los equipos.
100% de las fallas de los equipos son investigadas y
analizadas a través de un proceso estandarizado.
Se cuenta con métricas para visualizar el desempeño de los
equipos y sistemas.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
No se ha desarrollado ningún Análisis de MCC.
Sólo pocos análisis se han realizado luego de eventos con alto impacto. El listado de las mejoras
como resultado del análisis no han sido implementadas en su
totalidad.
De manera proactiva se han hecho análisis MCC en el 5%
de los equipos más críticos. Los resultados del análisis se han
implementado en un 80% dentro de los 60 días posteriores al mismo.
De manera proactiva se han hecho análisis MCC en el 10%
de los equipos más críticos. Los resultados del análisis se han
implementado en al menos un 90% dentro de los 60 días posteriores
al mismo.
De manera proactiva se han hecho análisis MCC en el 20%
de los equipos más críticos. Los resultados del análisis se han
implementado en al menos un 95% dentro de los 60 días posteriores
al mismo.
Listas de Materiales (LdMs)
No hay una lista de materiales para ningún equipo.
La lista de materiales existe sólo para equipos críticos, pero nunca
ha sido evaluada su exactitud.
Todos los equipos críticos cuentan con lista de materiales, algunas
han sido actualizadas.
Todos los equipos críticos y algunos equipos no críticos
cuentan con lista de materiales. Se actualizan con cierta frecuencia.
Todos los equipos tiene su listas de materiales, son evaluadas y
actualizadas regularmente.
Gestión de órdenes de Trabajo y CMMS No se utilizan órdenes de Trabajo.
Las órdenes de trabajo se recomiendan en aquellos
trabajos con múltiples disciplinas involucradas, sin embargo, no es
mandatorio.
Las órdenes de trabajo son utilizadas en la mayoría de
los trabajos. Los trabajos son planificados de acuerdo a la
estructura jerárquica desarrollada para la planta.
Órdenes de trabajo mandatorios para todos los trabajos. Se registra algunos datos referentes a labor y
materiales.
Las órdenes de trabajo se requieren para todos los trabajos,
la información de labor y materiales esta plasmada de manera
adecuada, se registran los códigos de modos de fallas.
Análisis de Causa Raíz Algunos análisis informales. Investigaciones ocurren raramente
y no son documentadas.
Algunos análisis han sido efectuados posterior a la
ocurrencia de eventos con alto impacto, pocos empleados cuentan
con capacitación formal en metodologías de ACR.
Se cuentan con algunos elementos activadores de estudios de ACR
(Ej. Costo, Numero de Fallas, etc.) Los ACR son documentados y
publicados.
Los elementos activadores están institucionalizados, gran parte del personal incluyendo operaciones
se encuentran capacitados en metodologías de ACR. Se cuentan
con indicadores para medir resultados. Expertos de Operaciones,
Mantenimiento e Ingeniería son incorporado a los análisis.
Reli
abil
ity
in D
esig
n
Plan de Mantenimiento de Equipos (PME)
No hay un Plan de Mantenimiento de Equipos.
Se ha desarrollado un plan de mantenimiento rudimentario
basado en las recomendaciones del fabricante del equipo.
Cerca del 50% del Plan de Mantenimiento de los Equipos
se basan en Análisis de Modo de Fallas pero no cuentan con un monitoreo ni proceso formal de
revisión.
Cerca del 75% del Plan de Mantenimiento de los Equipos
se basan en Análisis de Modo de Fallas, son revisados anualmente.
Todos los PME son basados en Análisis de Modo de Fallas con
métricas adecuadas para su monitoreo y procesos formales
para la administración del cambio.
Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad, Mantenibilidad y Seguridad (CDMS)
No se hacen este tipo de análisis.Se utiliza Análisis CDMS como
soporte de cambio de diseño en los sistemas.
El Análisis CDMS es usado para modelar los cambios de diseño en los sistemas en etapas finales de los proyectos de capital, se busca identificar problemas potenciales.
Todos los cambios en los sistemas así como ajustes considerables en los planes de mantenimiento
son evaluados por medio del análisis CDMS. La utilización en los proyectos de capital es con el propósito de optimizar sistemas.
El Análisis CDMS es una herramienta para validar/ajustar todos los cambios de los programas de mantenimiento y estrategias operativas. Está integrado al proceso de aprobación de proyectos
de inversión de capital.
Análisis de Costos de Ciclo de Vida (CCV)
No se ha efectuado ningún análisis de costo de ciclo de vida. El costo total de propiedad no se reconoce como una guía en el proceso de
capital.
Para algunos proyectos se han efectuado Análisis de Costo de Ciclo de Vida pero con métodos
empíricos.
El CCV junto con el Análisis CDMS han sido utilizados en un gran
número de proyectos de inversión de capital. El costo de propiedad
que resulta del Análisis de CCV es el principal elemento para la toma
de decisiones.
El CCV junto con el análisis CDMS han sido utilizados en todos los
proyectos de inversión de capital y cambios significativos de los planes
de mantenimiento.
No se efectúan cambios en los sistemas sin antes efectuar un
análisis que permita entender antes lo relacionado al Costo de Ciclo
de Vida.
Especificaciones para Compras de Mantenimiento
La ingeniería de confiabilidad no esta involucrada dentro de las especificaciones de compra.
La ingeniería de confiabilidad es tomada en cuenta sólo para la
reconstrucción de piezas donde han ocurrido fallas con frecuencia.
La ingeniería de confiabilidad se encuentra inmersa en los proyectos
importante de reconstrucción o rediseño.
La ingeniería de confiabilidad es utilizada en la especificación de compra para los proyectos de
reconstrucción, sin embargo, en nuevos proyectos sólo es utilizada cuando estos son de envergadura
o con alta inversión de capital.
La ingeniería de confiabilidad detalla las especificaciones de
compra de equipos/componentes, tanto para la reconstrucción como
para nuevos proyectos.
Ingeniería de Factores Humanos (IFH) No se ha efectuado.
Se ha hecho sólo en los equipos donde se han reportado personal
herido.
Se han efectuado análisis en todos los equipos donde se
han reportado accidentes y en aquellos donde las labores de mantenimiento son frecuentes.
Se desarrollan análisis de IFH en todos los equipos y aquellas tareas
críticas/frecuentes.
La ingeniería de factores humanos se ha realizado en todos los equipos y procedimientos de
trabajo.
Procedimientos de Puesta en Marcha
No existen procedimientos de puesta en marcha de los equipos.
Sólo hay procedimientos de puesta en marcha para los equipos de gran envergadura que formaron parte de proyectos de capital.
Existen procedimientos de puesta en marcha para todos los equipos que formaron parte de proyectos
de capital.
Existen procedimientos de puesta en marcha para todos los equipos que formaron parte de proyectos
de capital. Algunos equipos cuentan con procedimientos de arranque post-mantenimiento.
Todos los equipos cuentan tanto con procedimientos de puesta en
marcha así como de arranque post-mantenimiento.
Análisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEF)
El AMEF no es utilizado
El AMEF se utiliza para validar criterios en una pequeña porción de nuevos diseños, pero no es
requerido.
El AMEF como herramienta de verificación se utiliza para todos los nuevos proyectos,
pero es únicamente requerida aproximadamente en 50% de los
equipos.
El AMEF es una herramienta de diseño requerida en casi todos los
nuevos proyectos.
Se cuentan con requerimientos formales para el uso del AMEF
como herramienta de diseño para todos los nuevos sistemas.
Continúa en la parte de atrás...
NIVEL 1NO ABORDADO
NIVEL 2EXPERIMENTANDO
NIVEL 4BUENAS PRACTICAS
NIVEL 5MEJORES PRACTICAS
CONF
IABI
LIDA
D EN
EL
MANT
ENIM
IENT
OFormas de Medir Programa de Ingeniería de ConfiabilidadMatriz de Madurez
North America • Europe • Latin America • Middle East • Asia-Pacific
World Headquarters4200 Faber Place DriveCharleston, SC 29405
o. 888.335.8276f. 843.414.5779
GPAllied EMEAGuldensporenpark 21-Blok CB-9820 Merelbeke, Belgium
o. +32(0)9.210.17.20f. +32(0)9.210.17.28
GPAllied Canada2572 Daniel Johnson, 2nd Floor
Laval, QC | Canada H7T 2R3o. 450.902.2569f. 450.902.2568
www.gpallied.com
Elementos LEVEL 1NOT ENGAGED
LEVEL 2EXPERIMENTING
LEVEL 3ENLIGHTENED
LEVEL 4GOOD PRACTICE
LEVEL 5BEST PRACTICE
Reli
abil
ity
in P
Roce
ss
Análisis Weibull / Simulaciones No se efectúan análisis.
El análisis de hace ocasionalmente para propósitos informativos. No
hay una estrategia de ajustes basada en los resultados.
Anualmente se efectúa un análisis, la estrategia de confiabilidad es ajustada con base en los
resultados.
Trimestralmente se efectúa un análisis y la estrategia se adecua
de acuerdo a los resultados.
Mensualmente se efectúa un análisis y la estrategia sufre
modificaciones si los resultados así lo determinan.
Eficiencia General de los Equipos (OEE) / Eliminación de Perdidas
El OEE no es utilizado como métrica. No hay un esfuerzo
evidente para eliminar pérdidas.
El OEE apunta a menos del 25% de los equipos de planta y no es tomado en cuenta para proyectos
de eliminación de perdidas.
50% de los equipos son incluidos dentro de cálculo del OEE.
Ocasionalmente es utilizado como justificación para proyectos de
eliminación de pérdidas.
El OEE es monitoreado y forma parte del 75% de los equipos. La iniciativa en grandes proyectos de mejora es habilitada por medio de
este indicador.
El OEE es el principal indicador operacional, y por medio de él se visualizan todas las iniciativas de
mejora.
Manufactura Esbelta Es un concepto no utilizado.
Algunas de las metodologías y herramientas básicas se usan aleatoriamente, pero no hay
procedimiento formal establecido para la difusión de dichas
herramientas así como para monitorear resultados.
Hay evidencia del uso de varias metodologías y herramientas, sin
embargo, no hay un sistema formal para la ejecución, monitoreo y
reporte.
Existen iniciativas para el mejoramiento continuo por
medios de herramientas “Lean” pero limitadas a ciertas áreas
operativas.
Herramientas “Lean” se utilizan en todas las funciones de la empresa. La mejora continua es evidente en
toda la organización.
Six Sigma No se utilizan metodologías de Six Sigma
Métodos de Six Sigma se usan para resolver uno o dos problemas
por año. La selección de los problemas no se basa en datos.
Existe una persona calificada que trabaja tiempo parcial en proyectos de Six Sigma. Los resultados son seguidos de manera informal. No existen elementos activadores de
proyectos.
Los proyectos son completados por personal certificado y de
dedicación exclusiva a Six Sigma. Los proyectos son monitoreados
formalmente.
Existen varios profesionales certificados. Los índices de gestión
de la empresa incluyen aquellos de Six Sigma. El Six Sigma forma
parte del proceso de mejora continua.
Resu
lts/
scoR
ecaR
Ds
Salud de Equipos No es medida No es medida Se mide en equipos críticos y
cuentan con >65% de equipos en verde.
Se mide en todos lo equipos y se cuentan con >75% de equipos en
verde.
Se mide en todos lo equipos . >85% de equipos en verde.
% Planificado / % Programado 0% / 25% < 25% / < 50% < 50% / < 75% < 75% / < 90% > 90% / > 90%
Costo de Mantenimiento en Relación con el Valor de Remplazo de los Activos
Desconocido > 10% > 8% > 5% < 2.5%
Índice de Confiabilidad (IC) Desconocido < 5 5 < IC < 20 20 < IC < 50 > 50
NIVEL 1NO ABORDADO
NIVEL 2EXPERIMENTANDO
NIVEL 4BUENAS PRACTICAS
NIVEL 5MEJORES PRACTICAS
CONF
IABI
LIDA
D EN
PRO
CESO
SRE
SULT
ADOS
/ CUA
DRO
DE M
ANDO
INTE
GRAL
Formas de Medir Programa de Ingeniería de ConfiabilidadMatriz de Madurez
North America • Europe • Latin America • Middle East • Asia-Pacific
World Headquarters4200 Faber Place DriveCharleston, SC 29405
o. 888.335.8276f. 843.414.5779
GPAllied EMEAGuldensporenpark 21-Blok CB-9820 Merelbeke, Belgium
o. +32(0)9.210.17.20f. +32(0)9.210.17.28
GPAllied Canada2572 Daniel Johnson, 2nd Floor
Laval, QC | Canada H7T 2R3o. 450.902.2569f. 450.902.2568
www.gpallied.com
