1

2

MES407 PERAWATAN TEKNIK 2 SKS Tujuan Pembelajaran: Mata kuliah ini memberikan pemahaman dan kemampuan untuk menelaah sebuah sistem serta merencanakan sebuah sistem pemeliharaan beserta prosedurnya untuk meningkatkan effisiensi dan kehandalan pada sistem tersebut di Industri. Selain itu memberikan pemahaman dan kompetensi dalam mengembangkan dan menerapkan pemantauan getaran dan kondisi mesin agar sistem mekanikal mencapai performance yang optimal dan penerapannya dalam sistem pemeliharaan. Silabus: Quality, Reliability and Maintainability; Strategi Sistem Pemeliharaan; Failure Analysis; Perencanaan Sistem Pemeliharaan dan Scheduling; Organisasi Sistem Pemeliharaan; Condition Monitoring and Condition Based Maintenance; Sistem Pemeliharaan berbasis komputer; Total Productive Maintenance (TPM) dan Implementasinya; Pengukuran effektifitas Total Productive Maintenance; Sistem Pemeliharaan berbasis Reliability dan pengembangannya; Perencanaan, Pengukuran, dan Standarisasi Pekerjaan Pemeliharaan; Kualitas Sebuah Sistem Pemeliharaan; Dasar Teori Getaran dan Kondisi Mesin; Dasar-Dasar Pemantauan Kondisi Mesin; Penggunaan Alat Pemantauan Getaran dengan Berbagai Kondisi Sistem Mekanikal dan Analisis Kondisi Mesin. Prasyarat: Tidak Ada Kepustakaan:

1. Niebel, B.W., Engineering Maintenance Management, Marcel Dekker, Inc. 1994 2. Higgin, L.R., Maintenance Planning and control, Mc Graw Hill Book Company,

1998 3. Mishra, R.C., and K. Pathak, Maintenance Engineering and Management, PHI,

2002 4. Bruel & Kjaer. Handbook of Vibration & Condition Monitoring

3

SASARAN :

1.Memahami Reliability Maintenance

2.Memahami Analisis dan Langkah Menemukan Kerusakan

PENDAHULUAN

Diagnosa kerusakan merupakan suatu kegiatan yang mencoba mendapatkan informasi

dari semua pihak yang bertanggungjawab atas kinerja dan pengoperasian peralatan

produksi tentang permasalahan peralatan produksi maupun solusinya, dan mencoba

menghimpun seluruh keterangan tersebut menjadi suatu gambaran yang komprehensif

mengenai kondisi peralatan produksi.

Pelaksanaan diagnosis perlu memiliki pengetahuan teoritis yang lengkap mengenai

sistem dalam peralatan produksi dan juga mempunyai pengalaman praktek yang

memadai. Pelaksanaan diagnosis memerlukan adanya komitmen dari pimpinan, karena

diagnosis melakukan analisis secara keseluruhan. Pelaksanaan kegiatan diagnosa

kerusakan merupakan bagian aktivitas dari Bidang Perawatan.

PERAN MAINTENANCE Untuk dapat bersaing, industri harus dapat beroperasi dengan biaya minimal, agar

beroperasi dengan biaya minimal dan memiliki kualitas produk yang tetap baik, maka

selain biaya operasi, biaya karena breakdown, loss of production dan maintenance cost

juga harus diminimalkan. Untuk keperluan tersebut, maka kondisi peralatan produksi

harus dijaga agar tetap prima, hal ini dapat dicapai dengan menerapkan seluruh metode

maintenance secara tepat.

Perkembangan dalam optimalisasi kemampuan maintenance terus berkembang yang

dalam perkembangannya telah memberikan dampak saling memperkuat.

Titik sentral keberhasilan dalam peningkatan kemampuan maintenance adalah

ketajaman dalam melakukan diagnosa kerusakan yang diharapkan dapat secara dini

dapat mengetahui kelainan-kelainan dalam peralatan, sehingga akan meningkatkan

reliability maintenance yang pada akhirnya dapat meminimalkan maintenance cost.

Perkembangan Reliability Maintenance

Seiring dengan perkembangan pengetahuan telah memberikan dampak terhadap

perkembangan reliability maintenance, sebagai berikut :

a.Reactive Maintenance, merupakan kegiatan maintenance tidak terencana, tindakan

maintenance dilakukan apabila telah terjadi kerusakan yang fatal.

4

b.Preventive Maintenance, merupakan kegiatan maintenance pencegahan untuk

menghindari kerusakan yang fatal, sudah dilakukan perencanaan maintenance

berdasarkan Time Base Maintenance (TBM).

c.Predictive Maintenance, merupakan kegiatan maintenance pencegahan untuk

menghindari kerusakan yang fatal serta mempertahankan umur peralatan yang

optimal, perencanaan maintenance berdasarkan hasil monitoring kondisi peralatan,

diagnosa dan analisis kerusakan.

Biaya penerapan predictive maintenance jauh lebih kecil dibandingkan biaya reactive

maintenance maupun preventive maintenance.

Agar penerapan predictive maintenance berhasil, diperlukan tenaga ahli yang memiliki

kemampuan dan keterampilan yang mencukupi. Walaupun saat ini telah tersedia

software predictive maintenance dengan kemampuan sistem pakar (expert system),

peran operator dengan kemampuan analisis tidaklah dapat digantikan. Mengingat

teknologi akan terus berubah, maka agar dapat menjadi operator yang handal dalam

predictive maintenance, harus memiliki :

• ilmu dasar yang cukup

• menguasai teknologi predictive maintenance

• memiliki soft skill yang baik.

5

d.Proactive Maintenance, merupakan kegiatan maintenance yang langsung

memberikan tindakan-tindakan corective atas kelainan atau penyimpangan kinerja

peralatan dengan tidak mengganggu operasi atau production loss karena

breakdowntime oleh kegiatan proactive maintenance. Untuk mendukung keberhasilan

proactive maintenance biasanya didukung dengan ketersediaan peralatan substitusi

yang telah memenuhi standar operasi, kemampuan skill operator yang memadai dan

teknologi peralatan yang digunakan dalam kegiatan proactive maintenance.

Berikut adalah grafik yang menggambarkan proporsi dari ke-empat kegiatan maintenance :

2.2 Maintenance Tasks Agar kegiatan ke-empat kegiatan maintenance seperti yang telah dijelaskan dapat

memberikan dukungan yang optimal, diperlukan pengelompokkan kegiatan-kegiatan

maintenance kedalam 4 kategori kegiatan maintenance tersebut, beberapa perusahaan

mengelompokannya sebagai berikut :

A.Reactive Maintenance, secanggih apapun teknologi yang digunakan, tidak menjamin

akan memberikan kinerja sesuai yang telah diperkirakan. Dalam kenyataannya sangat

mungkin terjadi kerusakan yang tiba-tiba, tetapi dengan berkembangnya teknologi

6

maintenance, maka porsi kegiatan reactive maintenance ini terus menurun dan terus

diturunkan.

B.Preventive Maintenance :

• Cleaning

• Lube oil replacement

• Lubrication / Greasing

• HEARTHS (HEAR – ToucH – See – Smell)

• Daily Routine Inspections

• Weekly maintenance

• Overhaul

• Dll

C.Predictive Maintenance :

• Oil analysis

• Vibration Monitoring

• Wearing rate measurement

• Elongation Check

• NDT

• Power Quality

• Motor Condition

• Insulation Resistance Test

• Electrical cable splicing

• dll

D.Proactive Maintenance :

• Alignment

• Balancing

• dll

7

Secara lebih luas lagi maka kegiatan maintenance dapat digambarkan sebagai berikut :

LANGKAH-LANGKAH DIAGNOSA KERUSAKAN Pada umumnya peralatan tidak rusak secara tiba-tiba, tetapi secara perlahan-lahan.

Sebelum mencapai kondisi benar-benar rusak, peralatan akan memberikan sinyal

mengenai tahapan kerusakan tersebut. Seorang operator yang berpengalaman akan

memiliki kepekaan terhadap tanda-tanda kerusakan sebagai berikut :

• Sistem berhenti

• Getaran yang berlebihan

• Terdengar suara asing

• Meningkatnya suhu

• Tercium bau asing

8

Berikut adalah diagram tahapan kerusakan fungsi :

Dengan memperhatikan tahapan kerusakan seperti di atas, maka secara umum dapat

menentukan langkah-langkah dalam diagnosa kerusakan meliputi kegiatan sebagai

berikut

1.Identifikasi

2.Analisa data

3.Membuat kesimpulan

4.Rekomendasi

Untuk mendukung akurasi hasil diagnosa, metoda yang digunakan antara lain :

A.Condition Monitoring

B.Run to Fail

C.Root Causes / Failur Analysis

A.Condition Monitoring

Condition monitoring merupakan metoda yang paling efektif dalam menemukan

kerusakan fungsi, tetapi memerlukan peralatan Analyzer yang cukup mahal yang

mampu mengidentifikas, menganalisa dan membuat kesimpulan sekaligus secara

komputerisasi. Adapun perkembangan kegiatan metoda condition monitoring ini

ditunjukkan pada gambar-gambar di bawah ini :

9

Berikut sebuah studi kasus penerapan condition monitoring di sebuah perusahaan

kilang LNG, pada unit pompa pendingin air laut (cooling water pump) :

1. Identifikasi Grafik hasil monitoring Vibrasi

Case 20-08-04 :

Overall vibrasi naik dari 0.04 ips ke 0.202 ips

Predominant frekwensi 1X running speed

10

2. Analisis

-Perubahan level vibrasi terjadi tidak secara gradual dan terjadi pada hampir semua titik

pengukuran, baik pada posisi motor maupun pompa

-Dari profile plot, alarm vibrasi terjadi baik pada motor maupun pompa

- Dari spektrum data perubahan amplitudo secara signifikan terjadi pada frekwensi 598

rpm (1X running speed) dan 2990 rpm (5X running speed), dan frekwensi dominan

pada 1X running speed.

Dari data-data yang ada kemungkinan problem adalah pada daerah sekitar kopling,

dimana efek vibrasinya secara signifikan mempengaruhi tingkat vibrasi baik pada motor

maupun pompa.

3. Kesimpulan ( Probability Problem) Kopling Unbalance

Kopling Misalignment, Rubber Kopling Keras/fatigue

Impeller Unbalance

4. Rekomendasi

Reposisi insert rubber kopling

Reposisi hub kopling 1800

Monitor vibrasi lebih rapat (frequently monitoring)

11

B.Run to Fail Metoda run to fail merupakan kegiatan diagnosa setelah terjadi penyimpangan pada

hasil produksi, kemudian dilakukan identifikasi dan analisis terhadap unit peralatan yang

menyebabkan penyimpangan produk tersebut, mulai dari peralatan yang paling dekat

dengan proses untuk menghasilkan produk.

C.Root Causes / Failur Analyisis

Merupakan metoda menemukan kerusakan yang paling lengkap, dengan cara

mengurutkan sumber-sumber penyebab kerusakan. Tahapan pokok untuk menemukan

kerusakan atau gangguan antara lain :

1.Menguasai Sistem, kita harus mempelajari :

• Buku petunjuk pengoperasian

• Buku petunjuk perawatan (Maintenance Manual)

• Kartu Mesin (Maintenance Record)

• Prosedur Perawatan

• Pengalaman

2.Mencari Informasi dari Operator :

• Apakah peralatan rusak pada waktu bekerja ?

• Bagaimana dan dimana peralatan dioperasikan ?

• Apakah gangguan ini pernah/sering terjadi sebelumnya ?

• Apakah Operator telah memperbaiki atau telah mengubah fungsi-fungsi tombol

pengendalian ?

3.Mengoperasikan Mesin (bila mesin dapat dioperasikan) :

• Operasikan mesin sesuai SOP

• Buktikan informasi dari Operator tadi, perhatikan gerakan, lihat, dengar, cium dan

rasakan tanda-tanda kerusakan muncuk dan dibagian mana

• Periksa instrument (alat ukur) apakah baik/rusak

4.Menginspeksi atau Memeriksa Peralatan / Sistem :

Dari hasil pengamatan selama mengoperasikan mesin, tentu telah mencurigai bagian-

bagian yang memberikan tanda-tanda gangguan. Periksalah bagian tersebut dengan

cermat

5.Membuat Daftar Kemungkinan Penyebab Gangguan :

12

Dari hasil catatan sewaktu inspeksi, dibuat daftar kemungkinan penyebab

gangguan/kerusakan

Ingat ! satu kerusakan dapat menyebabkan kerusakan yang lain lagi

6.Membuat Kesimpulan atas Dasar Analisis :

Dari daftar penyebab gangguan/kerusakan tadi, lakukn analisis untuk menyimpulkan

bagian mana yang mengalami kerusakan

7.Uji Kesimpulan Untuk Mengambil Keputusan :

Tes kesimpulan untuk memastikan/meyakinkan kebenarannya

Pengujian dapat langsung membongkar komponen kemudian diperiksa seksama atau

dengan alat tes (tester) yang sesuai dengan masalah yang akan diuji

Perubahan Teknik - teknik Perawatan

13

PATTERN A

Biasa dikenal dengan “bathtup curve”, dimulai dengan tingkat insiden kegagalan yang tinggi (dikenal “infant mortality”)

Diteruskan dengan tingkat kegagalan yang konstan, kemudian “WEAR OUT” Alat mekanik yang kompleks yang mengalami kerusakan premature, seperti

gearbox, transmisi dll PATTERN B

Konstan atau sedikit meningkat tingkat kemungkinan kegagalannya, kemudian “WEAR OUT”

Cocok dengan peralatan mekanik seperti pompa, Valve dan perpipaan (erosi)

14

PATTERN C Kemungkinan terjadinya kegagalan meningkat secara pelan, tetapi tidak

teridentifikasi adanya “WEAR OUT” Kelelahan pada struktur

PATTERN D

Terjadi peningkatan kemungknan kegagalan ketika peralatan masih baru atau baru keluar dari shop, kemudian meningkat cepat sampai pada level yang konstan

Kelelahan atau creep pada struktur PATTERN E

Tingkat kemungkinan kegagalan relatif konstan selama beroperasi Peralatan elektro-mekanikal yang kompleks tanpa adanya mode kegagalan yang

dominan Atau peralatan yang mengalami pembebanan sangat besar

PATTERN F

Mulai dengan tingkat kemungkinan kagagalan insiden yang cukup tinggi (infant mortality), kemudian turun sampai pada kondisi konstan atau peningkatan yang sangat rendah

Komponen elektronik dan PLC BAB :Overall Equipment Effectiveness-Overall Plant Effectiveness Pengantar

Definisi Efektifitas Alat/Mesin Ukuran nilai tambah yang diberikan oleh alat/mesin pada bagian produksi

Sasaran TPM adalah meningkatkan efektifitas alat/mesin sehingga dapat dioperasikan

sepenuh potensinya dan mempertahankannya

Pada industri pemrosesan, efektifitas mesin diperluas menjadi efektifitas pabrik

Efektifitas mesin/alat 2 pendekatan untuk memaksimalkan efektifitas mesin

Kuantitatif : meningkatkan ketersediaan alat (availability) dan memperbaiki produktifitas

15

Kualitatif : mengurangi jumlah produk cacat, menjaga dan meningkatkan mutu

Dalam TPM, meningkatkan efektifitas mesin/alat ditempuh dengan cara mengurangi

atau menghilangkan kerugian-kerugian yang terjadi

Kerugian-kerugian/losses

Breakdown losses (Kerugian akibat breakdown)

kerugian waktu (produktivitas menurun), kerugian jumlah karena produk cacat

Setup and adjustment losses (kerugian karena penyetelan dan penyesuaian)

Idling and minor stoppage losses (kerugian karena idle dan penghentian

mesin)

Reduced speed losses (kerugian karena berkurangnya kecepatan operasi)

Quality defect and rework losses (kerugian karena cacat mutu dan pengerjaan

ulang)

Startup losses (kerugian yang terjadi saat startup)

Goal peningkatan efektifitas alat

Jenis Kerugian Goal Keterangan

Breakdown 0 Kurangi sampai nol u/ semua alat

Setup & Adjusment Minimalisasi Kurangi setup menjadi kurang dari 10 menit

Reduced speed 0 Kecepatan operasi = kecepatan design

Idling minor stoppages 0 Kurangi sampai nol u/ semua alat

Cacat mutu dan kerja ulang 0 100 – 30 ppm masih dapat diterima

Start-up Minimalisasi

Meng

Termi

gukur efektAvailabilidan adjus

Performamenurunn

Quality Rstart-up

nologi efek

Waktu petertentu

Waktu opWaktu oppada kece

Waktu op

tifitas mesity ditingka

stment

ance Ratenya kecepa

Rate ditingka

ktifitas mesi

embebanan

perasi (Opeperasi bersepatan teta

perasi bers

in/alat tkan denga

e ditingka

tan, idling d

atkan deng

n/alat

n (Loading

erating Timsih (Net Opp atau stab

sih = waktu

an mengura

atkan den

dan minor s

gan mengur

g Time): ket

me): waktu

perating Timbil

operasi –

angi kerugia

ngan men

stoppage

rangi cacat

tersediaan

dimana me

me): waktu

minor stopp

an karena

ngurangi k

produk dan

alat/mesin

esin benar-b

u dimana m

page

breakdown

kerugian

n kerugian

selama pe

benar bero

esin dioper

16

n, setup

karena

karena

eriode

perasi

rasikan

17

Waktu Operasi Bersih Bernilai (Valuable Net Operating Time): waktu dimana

mesin memproduksi barang dengan mutu baik

Waktu operasi bersih bernilai = waktu operasi bersih – waktu untuk rework

Contoh kasus A: Working hours/day 60 mnt x 8 jam = 480 menit/hari B: Planned Down Time/day = 20 mnt/hari C: Loading Time/day = A – B = 460 menit/hari D: Stoppage losses/day = 60 menit/hari setup = 20 mnt breakdown = 20 mnt adjustment = 20 mnt E: Operating time/day = C – D = 400 mnt G: Output/day = 400 unit/hari O : Defect = 2% I : Ideal cycle time = 0.5 mnt/unit J: Actual cycle time = 0.8 mnt/unit Jawaban F: Actual processing time = 0.8x400 = 320 T : Availability = E/C x 100% = 400/460x100% = 87% M: Operating speed rate = I/Jx100% = 0.5/0.8 x 100% = 62.5% N: Net operating rate = F/Ex100% = (0.8x400)/400x 100% = 80% L: Performance efficiency = MxNx100% = 0.625x0.8x100% = 50% H: Quality Rate = 100-2 = 98% OEE = TxLxHx100%= 0.87x0.50x0.98x100%= 42,6 %

18

Standard Nilai OEE/OPE

< 65% Unacceptable. Hidden dollars are slipping away. Get help now. 65-75% Passable, only if quarterly trends are improving. 75-85% Pretty Good. However, do not stand still; continue to drive to a world-class level. (>85%

for batch type processes and > 90% for continuous discrete processes. Continuous on stream process industries should have OEE values of 95% or better.)

Menghitung Availability Peralatan

19

20

BAB TPM

PILAR TPM

21

PILAR ke 1 : 5S (TPM dimulai dengan 5S. Permasalahan tidak bisa dilihat dengan jelas

apabila tempat kerja tidak terorganisasi. Melakukan bersih-bersih dan mengatur tempat

kerja membantu team untuk mampu menguak permasalahan. Membuat permasalahan

terlihat adalah langkah pertama improvement.

PILLAR 2 - JISHU HOZEN ( Autonomous Maintenance ) Pillar ini dimaksudkan untuk bisa meningkatkan operator untuk mampu menangani

kegiatan-kegiatan perawatan sederhana, sehingga membebaskannya dari para perawat

trampil untuk menggunakan waktunya pada kegiatan-kegiatan yang lebih bernilai

tambah dan reparasi teknik. Operator bertanggung jawab untuk menjaga peralatan

mereka terhadap deteriorasi.

Policy : 1. Operasi mesin yang tak terganggu (uninterrupted).

2. Operator yang fleksibel untuk mengoperasikan dan merawat mesin lain.

3. Eliminasi cacat di sumbernya melalui partisipasi karyawan secara aktif.

4. Implementasi bertahap kegiatan-kegiatan Jishu Hozen.

Target JISHU HOZEN (Prwt Mandiri): 1. Menurunkan pemakaian oli sampai 50%

2. Meningkatkan kegiatan JH 50%

22

Langkah-langkah dalam JISHU HOZEN (Prwt Mandiri): 1. Mempersiapkan karyawan.

2. Pembersihan awal mesin.

3. Menangani kejanggalan (counter measure).

4. Fix tentative JH standards

5. Inspeksi umum

6. Inspeksi autonomous

7. Standarisasi dan

8. Autonomous management.

Masing-masing langkah tersebut dijelaskan seperti di bawah ini:

1. Latih karyawan:

Didik karyawan tentang TPM, keunggulannnya, keunggulan JH dan langkah-

langkah JH. Didik karyawan untuk memahami tentang ketidak normalan mesin.

2. Pembersihan awal mesin :

– Supervisor dan teknisi harus mendiskusikan dan menetapkan tanggal

untuk mengimplementasikan Langkah 1.

– Rapihkan / siapkan seluruh item untuk pembersihan.

– Pada tanggal yang telah ditentukan, karyawan harus membersihkan

mesin secara menyeluruh dengan bantuan departemen perawatan.

– Debu, karat, sisa minyak dan grease harus dihilangkan

– Berikut adalah hal-hal yang harus diperhatikan selagi membersihkan:

kebocoran oli, kabel yang lepas, baut mur yang tidak dikencangkan, dan

bagian-bagian mesin yang aus.

– Setelah membersihkan permasalahan dikelompokkan dan dibuat

taggingnya. Tag putih diletakkan di mana permasalahan dapat

diselesaikan oleh operator, tag pink bila dibutuhkan bantuan dari

maintenance.

– Isi tagging ditransfer ke suatu register

– Buat catatan dari area yang tidak bisa diakses.

– Akhirnya tutup bagian yang terbuka dari mesin dan jalankan mesin.

3. Penanganan kejanggalan (Counter Measures) :

23

– Bagian-bagian yang tidak bisa diakses harus bisa dicapai dengan mudah.

Misal apabila ada banyak baut untuk membuka suatu pintu flywheel maka

pintu berengsel bisa digunakan. Daripada membuka pintu untuk inspeksi,

lebih baik dipasang kaca acrylic.

– Untuk mencegah bergesernya bagian-babgain mesin perlu tindakan-

tindakan yang tepat.

– Bagian-bagian mesin harus dilakukan modifikasi untuk mencegah

akumulasi kotoran dan debu.

4. Tentative Standard :

– Jadual JH harus dibuat dan diikuti secara ketat.

– Jadual harus dibuat terhadap pembersihan, inspeksi dan pelumasan dan

harus juga mengikutkan detail seperti when, what dan how.

5. Inspeksi umum :

– Karyawan harus dilatih dalam pengetahuan tentang pneumatic, electrical,

hydraulics, pelumas dan pendingin, drives, baut, mur dan Safety.

– Ini diperlukan untuk meningkatkan ketrampilan teknis dai karyawan untuk

menggunakan manual inspeksi secara benar.

– Setelah memahami pengetahuan baru ini haruslah di share dengan yang

lain.

– Dengan didapatnya pengetahuan teknis baru ini, operator sekarang

sangat memahami dakn bagian-bagian dari mesin.

6. Autonomous Inspection :

– Digunakan metoda baru untuk pembersihan dan pelumasan.

– Masing-masing karyawan menyiapkan autonomous chart / jadualnya

sendiri dengan berkonsultasi dengan supervisornya.

– Bagian-bagian yang tidak pernah memberikan masalah apapun atau part

yang tidak membutuhkan sebarang inspeksi dihapus dari list secara

permanen didasarkan pada pengalaman. Ini termasuk bagian-bagian

mesin yang memiliki kualitas prima. Ini akan mengurangi cacat karena

masih kurangnya kesempurnaan JH

– Inspeksi yang dilakukan dalam perawatan pencegahan dimasukkan dalam

JH

24

– Frekuensi pembersihan dan inspeksi bisa dikurangi berdasarkan

pengalaman.

7. Standarisasi :

– Selain mesin dan peralatan lain dalam tahap ini lingkungan mesin harus

diorganisasikan. Item-item yang dibutuhkan harus diatur sedemikian rupa

sehingga tidak perlu mencari ataupun waktu pencariannya menjadi

pendek.

– Lingkungan kerja dimodifikasi sedemikian rupa sehingga tidak ada

kesulitan untuk mendapatkan sebarang item yang dibutuhkan.

– Setiap orang harus mengikuti perintah pekerjaan secara ketat.

– Kebutuhan suku cadang untuk equipment harus direncanakan dan

diadakan.

8. Autonomous Management :

– OEE dan OPE dan target-target TPM lainnya harus dicapai dengan

melakukan peningkatan berkesinambungan melalui Kaizen.

– Siklus PDCA ( Plan, Do, Check, dan Act ) harus diimplementasikan untuk

Kaizen.

25

26

27

BAB : Reliability Centered Maintenace Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah sebuah proses sistematis yang

harus dilakukan untuk menjamin seluruh fasilitas fisik dapat beroperasi dengan baik

sesuai dengan desain dan fungsinya.

RCM akan membawa kepada sebuah program maintenance yang fokus pada

pencegahan terjadinya jenis kegagalan yang sering terjadi.

Tujuan dari RCM:

1. Untuk mengembangkan desain yang sifat mampu dipeliharanya(maintain

ability) baik.

2. Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement pada

desain awal yang kurang baik.

3. Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat mengembalikan

kepada reliability dan safety sepert awal mula equiment dari deteriorasi yang

terjadi setelah sekian lama dioperasikan.

4. Untuk mewujudkan semua tujuan di atas dengan beaya minimum.

Step Proses RCM

1. Identifikasi equipment yang penting untuk di-maintain, biasanya digunakan

metode failure; mode; effect; critacality analysis(FMECA) dan fault tree

analysis (FTA).

2. Menentukan penyebab terjadinya kegagalan, tujuannya untuk memperoleh

probabilitas kegagalan dan menentukan komponen kritis

yang rawan terhadap kegagalan. Untuk melakukan hal ini maka diperlukan data

yang histori yang lengkap.

3. Mengembangkan kegiatan analisis FTA, seperti : menentukan prioritas

equipment yang perlu di maintain.

4. Mengklasifikasikan kebutuhan tingkatan maintenance.

5. Mengimplementasikan keputusan berdasar RCM.

6. Melakukan evaluasi, ketika sebuah equipment dioperasikan maka data secara

real-life mulai direcord, tindakan dari RCM perlu direevaluasi setiap saat agar

terjadi proses penyempurnaan.

28

Pandangan berbeda terhadap kerusakan

Performance standard digunakan untuk mendefinisikan functional failure Banyak waktu dan energi dapat dihemat jika performance standard ditetapkan

secara jelas sebelum terjadinya failure/kegagalan Performance standard digunakan untuk mendefinisikan failure/kegagalan harus

di-set oleh personil operasi dan personil perawatan bekerja sama dengan orang-orang yang mempunyai legitimasi untuk mengatakan bagaimana aset/alat tersebut seharusnya bekerja.

29

Apa yang disebut Failure Mode (What is a Failure Mode)

Failure mode (cause of failure) adalah suatu kejadian (event) yang menyebabkan functional failure.

Cara terbaik untuk menunjukkan hubungan dan perbedaan antara ‘failed states’ dan ‘failure mode’ adalah membuat list functional failures terlebih dulu, kemudian menuliskan failure mode yang dapat menyebabkan setiap functional failure.

30

Failure Effects (dampak) Tahap ke-4 dalam RCM adalah :

What happens when each failure mode occurs? Known as failure effects

Failure effects describe what happens when a failure mode occurs. Failure effect menjelaskan akibat/dampak yang terjadi akibat failure mode. Failure effect adalah menjawab pertanyaan “What happens?” Pernyataan dari failure effect akan digunakan sebagai taksiran dalam

menentukan tingkat dampak baik lokal, sistem maupun plant

31

BAB PERENCANAAN KERJA DENGAN WBS(WORK BREAKDOWN STRUCTURE)

32

Analisa Vibrasi

Sebuah gear box diputar oleh motor listrik dengan putaran motor 1800 rpm Didalam gear box terdapat 3 bearing, masing2 : A = Journal bearing B = ball bearing C = bal bearing Ball bearing B dan C memiliki ukuran OD = 120 mm, Diameter pitch (DP) = 100 mm, diameter ball = 20 mm, sudut beta = 0,jumlah bola = 10 buah Telah dilakukan pengukuran vibrasi beberapa kali dan didapatkan hasil sebagai berikut “:

1. Pengukuran vibrasi di dudukan bearing A.diketemukan spectrum arah radial sebagai berikut :

Interpretasi apa yang bisa diambil ?

2. Pengukuran pada dudukan bearing A didapatkan spectrum radial sbb :

In 3. B

te 4. P

d

5. Jc

6. K

nterpretasi

Berapa frekwerjadi kerus

Pada penguan radial sb

ika pengukukup pesat

Kapan seba

apa yang b

wensi yangsakan pada

ukuran yangbb :

kuran spectt batasan-b

iknya perba

bisa diambil

g unik yang a outer, inne

g lain di dud

rum menunbatasan apa

aikan dilaku

l ?

ditimbulkaner dan ball b

dukan bear

njukkan pena yang seba

ukan ?

n oleh bearbearing.

ring B didap

ningkatan aaiknya dilak

ring B dan C

patkan spec

amplitudo vkukan ?

3

C, jika

ctrum axial

ibrasi yang

33

34

35

36

Root Cause Failure Analysis(RCFA) RCFA secara berkonsentrasi secara proaktif mencari penyebab terjadinya

kegagalan. Bedanya dengan Failed Item Analysis adalah RCFA melakukan

kegiatan proactive sebelum dan juga bisa sesudah terjadinya kegagalan,

sedangkan Failed Item Analysis mutlak setelah terjadi kegagalan. Tujuan utama

dari RCFA adalah mencari penyebab terjadinya ketidakefisienan dan

ketidakekonomisan, mengkoreksi penyebab kegagalan (tidak hanya

berkonsentrasi pada efeknya saja), membangkitkan semangat untuk melakukan

improvement secara kontinu, dan menyediakan data untuk mencegah terjadinya

kegagalan.

APAKAH ITU RFCA

• Failure Analysis, memeriksa karakteristik dan penyebab terjadinya kerusakan

pada peralatan maupun komponen

• RCFA dimaksudkan untuk mengidentifikasi secara mendasar akar penyebab

kerusakan sistem, sehingga dapat dilakukan perawatan dan perbaikan

Tingkat Akar Penyebab

• Physical root,

akar permasalahan dari terhentinya suatu system/equipment, identifikasi

kerusakan bisa didapat dari pemeriksaan lab. atau hasil analisis engineering

• Human root,

melibatkan faktor-faktor manusia yang menyebabkan terjadinya kerusakan

• Latent root,

Akibat kesalahan alami, prosedural, manusia ataupun lingkungan.

37

Contoh : RCFA of pressure vessel and bolt

Root Type Pressure Vessel Failure Bolt Failure

Physical Roots Human Roots Latent Roots

Corrosion damage, wall thinning Inadequate inspection performance Inadequate inspection training

Fatigue crack ; equipment vibration, lack of vibration, isolation Improper equipment installed Inadequate specification verification process

38

39

40

TUGAS-TUGAS SOAL-A Uraikan secara jelas soal-soal berikiut :

1. Untuk mencapai sasaran zero breakdown,dapat dilalui dengan beberapa tahapan,seperti yang dikemukakan oleh Campbel.Jelaskan !

2. Dalam perhitungan availability suatu system,perlu dilihat rangkaian prosesnya,apakah

seri,parallel atau redundant,atau gabungan .Untuk itu anda hitung availability dari proses dibawah ini :

3. Perkembangan dari perawatan pabrik (Plant maintenance)sejalan dengan perkembangan

peralatan.Jelaskan perbedaan metoda perawatan kuno (Old Equipment) dengan modern equipment.Penekanan aktivitas dibagian apa saja !

4. Ada beberapa metoda,antara lain Breakdown mtc.Preventive Mtc,Corrective Mtc dan

Prevention Mtc.Bagaimana memilih/menetapkan metoda yang sesuai.Jelaskan untung ruginya !

5. Tingkatan kerusakan suatu equipment digambarkan seperti kurva “bath tub”.Dimana dalam kurva tsb ada 3 type trend yaitu DFR,CFR dan IFR.Jelaskan ketiga type trend tsb pada tahapan apa Maintenance Engineering berperan ?

6. Dalam pelaksanaan perawatan,factor reliability,maintainability,skill,organisasi,tool,document sangat menunjang keberhasilan pelaksanaan perawatan.Jelaskan dan uraikan factor-faktor tsb diatas terhadap keberhasilan dari pelaksanaan perawatan ?

7. Didalam suatu organisasi perawatan kita kenal beberapa type antara lain Centralized,Devision dan Departement.Jelaskan untung rugi dari pemilihan salah satu dari sb diatas!

8. Gambarkan dan jelaskan siklus PDCA didalam suatu siklus aktivitas inspeksi perawatan !

9. Didalam pelaksanaan TPM untuk mendapatkan “IDEAL CONDITION” pada tahapan Preventive Mtc terdiri dari 4 phase (reduce varity of span,lengthen life span,occasional repair,predict life span).Tindakan apa saja yang harus dilakukan pada setiap phase tsb.Jelaskan !

10. Effektivitas suatau peralatan sangat dipengaruhi adanya “SIX BIG LOSSES”,Jelaskan ! SOAL B Unit Pompa terdiri dari MOTOR 3KW di koupel dengan Kopling Kaku dihubungkan dengan POMPA Sentrifugal.Buatkan EQUIPMENT TREE dan Failure Mode dari masing2x komponennya

A1 A2

A3

A4

Dimana EA masing-masing sbb: A1= 0,85 A2= 0,90 A3 = 0,70 A4 = 0,80

41

SOAL C Panjang waktu kerja 1 shift = 8 jam (=480 menit),pada shift tsb terjadi : set up penggantian dies yaitu ke1=20 menit,ke.2=25 menit,ke3= 30 menit. Saat operasi terjadi break Down = 50 menit Ideal cycle rate = 80 ppm(piece per menit),Jumlah produksi yang dihasilkan = 20.000 pcs dan Riject = 500 pcs Hitung OEE periode tsb SOAL D Untuk mencapai Over Haul (OH) yang berhasil ,maka , semua aktifitas dilakukan Work Breakdown Structure (WBS/ pekerjaan OH dibagi menjadi beberapa aktivitas),satu sama lain saling ketergantungan (dependence) Rangkaian aktifitas OH meliputi aktivitas A s/d M,dimana Aktivitas awal terdiri dari aktivitas A,B dan C Aktivitas akhir adalah K,L dan M dengan rincian durasi sbb: No Aktivitas Pendahulu Aktivitas Pengikut Durasi (hari) 1 START A,B,C 0 2 A D 5 3 B E 7 4 C F 9 5 D H,I 3 6 E J 6 7 F G,M 2 8 G J 4 9 H J 4 10 I K 3 11 J L 3 12 K FINISH 5 13 L FINISH 2 14 M FINISH 7 15 FINISH - 0

PERTANYAAN ; a..Gambarkan alur kerja (NETWORK PLANNING) dari aktivitas OH tsb b.Aktivitas mana saja yang menjadi Lintasan kritis? SOAL E PT.XYZ merupakan produsen suku cadang,dimana dalam memproses suatu suku cadang,melalui suatu urutan proses sebagai berikut :

Pada unit A3 mempunyai karakter Increasing Failure Rate (IFR) yang cukup significant dibanding dengan unit yang lain. PERTANYAAN : a.Hitung Availability Sistem A1 s/d A4

A1

A2

A3

Dimana EA masing-masing sbb: A1= 0,85 A2= 0,90 A3 = 0,70 A4 = 0,80

A4

42

Dari Total waktu operasi = 650 jam tsb,Jumlah produksi actual yang dihasilkan = 35.000 unit,sedangkan Cycle Time untuk menghasilkan 1 unit perlu waktu 1 menit. Jumlah produk yang rusak (reject) = 12.000 unit PERTANYAAN : c.Hitung PE (Performance Efficiency) nya d.Hitung QR (Quality rate) e.Hitung OEE system tsb SOAL F Setelah melihat performance diatas maka diambil keputusan untuk dilakukan Over Haul (OH),pada unit A3,tsb diatas.Dengan Work Breakdown Structure (WBS/ pekerjaan OH dibagi menjadi beberapa aktivitas),antara lain aktivitas A s/d M,dimana Aktivitas awal terdiri dari aktivitas A,B dan C Aktivitas akhir adalah H dan O,dengan rincian durasi sbb: No Aktivitas Pendahulu Aktivitas Pengikut Durasi (hari) 1 START A,B,C 0 2 A D 2 3 B E 3 4 C I 3 5 D F 3 6 E F 4 7 F G 3 8 G H 3 9 H FINISH 6 10 I J 2 11 J K,L 3 12 K M 3 13 L N 3 14 M O 4 15 N O 3 16 O FINISH 3 17 FINISH - 0

PERTANYAAN ; f.Gambarkan alur kerja (NETWORK PLANNING) dari aktivitas OH tsb g.Aktivitas mana saja yang menjadi Lintasan kritis?