MODIFICACIÓN TECNOLÓGICA DE LA INSTALACIÓN DE …

TECNOLOGÍA QUÍMICA Vol. XXXI, No. 1, enero-abril del 2011 85

MODIFICACIÓN TECNOLÓGICA DE LA INSTALACIÓN DETRATAMIENTO DE LAS AGUAS RESIDUALES DE LA

REFINERÍA DE ACEITE VEGETAL "ERASOL"Ing. Oscar Reyes-Yola, [email protected], Ing. Yanilaydis Altarriba-Mustelier

Facultad de Ingeniería Química, Universidad de Oriente, Cuba

La refinería de aceite crudo de soya ¨ERASOL¨ es una de las principales fuentes contaminantes dela bahía santiaguera, debido al vertimiento de sus aguas residuales insuficientemente depuradas,afectando apreciablemente a este ecosistema costero.Con el objetivo de incrementar el grado de depuración a fin de contribuir a la disminución delimpacto ambiental negativo provocado por su descarga directa, en el presente trabajo se muestranlos resultados obtenidos en el perfeccionamiento tecnológico de la instalación de tratamientoexistente para la intensificación de la separación de fases de los contaminantes presentes en lasaguas con un bajo factor de dispersión.Los métodos empleados son de carácter experimental y teórico, basados en la caracterizaciónfísico-química y microbiológica de las aguas residuales y en el dimensionamiento de los equiposde separación de fases, mediante la acción de fuerzas impulsoras de naturaleza físico-mecánicas.Las características generales de las aguas residuales objeto de estudio, muestran la no correspon-dencia de los valores de sus parámetros con los requerimientos normados para su vertimiento,predominando los contaminantes orgánicos, considerados medianamente biodegradables. Elperfeccionamiento tecnológico incluye el empleo de un compensador, un tanque séptico o Imhoffy de un desnatador preaereado. De este modo se pudieran mitigar los impactos ambientalesnegativos causados en tan importante ecosistema costero.Palabras clave: aguas residuales, tratamiento de aguas residuales, refinerías de aceite.

With the aim of increasing the degree of purification in order to contribute to reducing the negativeenvironmental impact caused by direct download, this work shows the results obtained in thetechnological upgrading of the existing treatment facility for the intensification of phase separationof the pollutants present in water with a low factor of dispersion.The methods used are experimental and theoretical, based on physical-chemical and microbiologicalquality of wastewater and in the design of the phase separation equipment, through the action ofdriving forces of physical and mechanical nature.The general characteristics of the wastewater under study show the lack of correspondence of thevalues of its parameters with the regulated requirements for dumping, mainly organic pollutants,which are considered moderately biodegradable. The technological improvement includes the useof a compensator, a septic or Imhoff tank and a preaereator skimmer. In this way, it could mitigatethe negative environmental impacts caused in such an important coastal ecosystem.Key words: wastewater, wastewater treatment, oil refineries.

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Introducción

Tradicionalmente todos los pueblos del mundohan usado los aceites que tenían disponibles ensus países o regiones de origen. Así por ejemplo,las poblaciones que rodeaban el Mediterráneousaban el aceite de oliva, mientras que los pueblosde las regiones tropicales utilizaban el aceite depalma o de coco, en tanto que los pueblos del nortede Europa usaban grasas de origen animal, sebo,manteca, etcétera. En aquella época el comercioy la producción de aceites comestibles era real-

mente limitada. Sin embargo, debido al aumentode la población y de la necesidad de aceitescomestibles se ha incrementado su producción.

En Cuba el aceite que se consumía anterior-mente era importado, aunque lo que más consu-mía la población era manteca industrial prove-niente de la antigua U.R.S.S; a raíz del períodoespecial la población comenzó a consumir mante-ca de cerdo (casera), por lo cual la dirección delpaís decidió instalar en Santiago de Cuba laempresa refinadora de Aceites Comestibles

Fecha de recepción:julio/2010, fecha de aceptación/publicación: dic./2010-marzo2011, págs. 85-95

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ERASOL, para satisfacer las necesidades de lapoblación. De este modo se mejoraba la calidad devida de la población, reduciéndose el efecto dañinopor el consumo de manteca para la alimentación.

Además de su objetivo de refinar aceite para elconsumo nacional, surgió la posibilidad de envasar elproducto terminado en frascos plásticos de variasmedidas, para garantizar la producción de aceiteembotellado con el interés de comercialización delproducto. La empresa se dedica a refinar aceite desoya crudo (el cual se extrae en la procesadora desoya a partir del grano importado), fundamental-mente para el balance nacional.

El producto principal que se obtiene en estaempresa, es el aceite vegetal refinado resultando,además como productos secundarios borras dejabón (jaboncillo) y el monoestearato de la con-densación de los ácidos grasos. Esta fábrica nocuenta con una planta de tratamientos de aguasresiduales, las cuales son vertidas hacia el río losGuaos a través del colector principal No.1 de lazona industrial l y finalmente al mar.

Por lo anteriormente expuesto el problema de lainvestigación es, cómo mitigar el impacto contami-nante producido por la descarga en el Humedal deSan Miguel de Parada y finalmente a la bahíasantiaguera de las aguas residuales, insuficiente-mente depuradas, procedentes de la refinación deaceite crudo de soya en la Empresa Erasol.

Objetivo general

Recomendar modificaciones tecnológicas paraincrementar el grado de depuración de las aguasresiduales de la refinería de aceite de soyaERASOL y reducir el impacto contaminante quesu descarga provoca en el humedal de San Miguelde Parada y en la bahía santiaguera.

Métodos de trabajo

Se emplearon métodos cualitativos para ladescripción del proceso de refinación de aceitecrudo y la identificación de los principales proble-

mas ambientales, así como métodos cuantitativospara la estimación de las dimensiones de losdiferentes equipos propuestos para el mejora-miento de la eficiencia depuradora del sistema depre-tratamiento existente. Además se han utilizadoel método de análisis y la síntesis, y el de inducción-deducción en diferentes partes del trabajo.

Actualidad del trabajo

La refinería de aceite de soya crudo “Erasol”es considerada una de las principales fuentes decontaminación de la zona costera de la bahíasantiaguera y en particular del humedal de SanMiguel del Parada, afectando seriamente la cali-dad de las aguas superficiales, la flora y la faunaexistente en tan importante ecosistema. Por talesrazones resulta sumamente importante encontrarsoluciones prácticas para la mitigación de losimpactos contaminantes provocados fundamen-talmente por la descarga de las aguas residualesprocedentes del proceso de refinación del aceitecrudo de soya.

Fundamentación teórica

La composición tecnológica de las plantas detratamiento de aguas residuales, depende esen-cialmente del grado de depuración necesario se-gún los requerimientos de vertimiento de las aguasresiduales depuradas al cuerpo o curso de aguareceptor, de manera que los contaminantes pre-sentes sean separados en orden decreciente detamaño u orden creciente del factor de dispersión,o sea desde las más grandes a las más pequeñaso desde las de menor grado de dispersión a lasmás dispersas; combinando adecuadamente ope-raciones y procesos unitarios para la separaciónde fases según se requiera.

A continuación se presentan los algoritmos decálculo utilizados para el dimensionamiento de losequipos propuestos, basados en la separación defases por acciones físico-mecánicas, para el per-feccionamiento de la instalación depuradora exis-tente en la empresa "ERASOL".


A. Algoritmo de cálculo para redimensionar la trampa de grasa

El dimensionamiento preliminar puede reali-zarse considerando factores como la temperaturade operación (T), densidades del agua (ρa) y delaceite (ρa), viscosidad del agua (µa) y el diámetrode los glóbulos de aceite (dp) según /8/. Suponien-do que en los sedimentadores el régimen debe serlaminar, correspondiente al rango, 10-4 ≤ Re ≤ 2:

1. Determinar el diámetro crítico mediante lasiguiente expresión:

Si el diámetro critico es mayor que el diámetroque se propone en /1, 4/ de 150 micras, es acon-sejable emplear este; si la determinación experi-mental arroja un diámetro menor deberá entoncesescogerse este último.

Considerando que:

2. Calcular la velocidad de ascensión de laspartículas mediante la ecuación:

• Cálculo del número de Reynolds para compro-bar que el régimen es laminar:

3. Determinar el área de sedimentación mínimapara estimar el área de sedimentación real segúnlas recomendaciones de /7/ Asr = 1,25 Asm

4. Calcular las dimensiones (largo y ancho) te-niendo en cuenta las consideraciones de /6/ en

cuanto a que el largo = 2,5 ancho, para unsedimentador de flujo horizontal.

5. Calcular la profundidad por la ecuación 11.

6. Calcular la velocidad de flujo horizontal.

La velocidad de flujo horizontal tiene que sermenor que 0,015 24 m/s para que ocurra laascensión y separación de los glóbulos de aceite.

B. Algoritmo de cálculo para calcular laprofundidad necesaria para la pre-aereación en el desnatado

1. Calcular el volumen teniendo en cuenta laconsideración brindada en /7/ para el tiempode retención que es de (10-45) min, según laecuación 9.

2. Calcular el largo y el ancho, mediante lasecuaciones 7 y 8.

3. Calcular la profundidad utilizando la ecuación 1.

C. Algoritmo de cálculo para el compensador

Se tienen en cuenta las consideraciones de [7]para el tiempo de retención que es de (2–4 h).

1. Calcular el volumen por la ecuación 9.

2. Calcular el diámetro.

(1)

(8)

(9)

(11)

(10)

(6)

(2)

(12)

(7)

(5)

(3)

(4)

(13)


3. Calcular la profundidad.

4. Calcular el volumen del cono.

Por criterio de diseño se toma la altura delcono entre el (10 y 20) % de la altura del cilindro.

D. Algoritmo de cálculo para diseñar el tanque Imhoff

Cámara de sedimentación

1. Calcular el área de sedimentación para unacarga superficial de 24,4 m3/m2 .día /6/.

2. Calcular el diámetro mediante la ecuación 14.

3. Calcular el volumen para un tiempo de reten-ción de (1,5 a 4) horas /6/ por la ecuación 9.

4. Calcular la profundidad por la ecuación 15.

Cámara de digestión.

Calcular la capacidad de almacenamiento te-niendo en cuenta la consideración de/6/ que es de160 L/hab.

Cámara de espumas

Calcular la capacidad de almacenamiento te-niendo en cuenta las consideraciones de /6/ donde seestablece que es el 50 % de la cámara de digestión.

Métodos experimentales

Caracterización del proceso productivo dela Refinería "Erasol"

La Refinería de Aceites "Erasol" es conside-rada una de las principales fuentes contaminantes

de la bahía de Santiago de Cuba, en particular delHumedal de San Miguel de Parada, donde existeun bosque importante de manglares, el cualessirve de hábitat a aves migratorias, crustáceos,reptiles, etcétera, y de refugio, anidación y ali-mentación a multitud de especies. Además losmanglares actúan como amortiguadores de laenergía de la marea y de las olas y de filtros delagua que llega a la bahía.

Dicha refinería durante el año 2004 aportó el76,44 % de la carga contaminante total de lasindustrias alimenticias (cuyos residuales no cum-plen con las normas de vertimiento establecidas)a la bahía y, en el año 2005, el 87,25 %.

A continuación se describe brevemente elproceso de refinación del aceite crudo de soya yla identificación de los principales desechos in-dustriales resultantes:- El aceite crudo de soya es enviado a la planta

de refinación desde la base dealmacenamiento.

- En el área de neutralización se procede a suacondicionamiento ácido con ácido fosfórico ala temperatura de 90 0C para hacer insolubleslos fosfátidos presentes y lograr su posteriorseparación; los cuales de no ser eliminadosafectan la estabilidad, el sabor y aspecto delproducto final.

- Posteriormente el aceite acondicionado se en-vía al reactor para su neutralización con hi-dróxido de sodio a fin de eliminar los ácidosgrasos libres, que provocan la oxidación de losaceites al reaccionar con el dioxígeno, formán-dose compuestos que afectan las característi-cas organolépticas del producto y contribuyena que disminuya su tiempo de durabilidad. Conesta última reacción además del aceite neutrose obtiene una pasta jabonosa que contiene elprecipitado de las impurezas indeseables, lacual es separada por centrifugación,obteniéndose por un lado una masa jabonosaque se envía hacia el tanque ̈ pulmón¨ de jabon-cillo, y por otro lado el aceite neutralizado quese envía hacia un intercambiador de calor convista a continuar ulteriormente el proceso.Al aceite neutralizado y centrifugado se le

inyecta agua caliente, se centrifuga, descargán-

(14)

(15)

(16)


dose luego el agua jabonosa por gravedad hacia eltanque de jaboncillo. En el secador continuo alvacío, se reduce la humedad presente en el aceitehasta el 0,1 %, por medio del vacío creado a travésde un condensador barométrico. Luego se bom-bea el aceite hacia el tanque de almacenamientode aceite neutro.

Una vez efectuadas estas operaciones el acei-te neutro secado, se somete al proceso de deco-loración-filtración por la acción adsorbente de lastierras decolorantes activadas, mediante el cualse eliminan sustancias colorantes y trazas demetales presentes en el aceite, los cuales acele-ran el proceso de autoxidación de los aceites,disminuyendo el tiempo de durabilidad del aceiterefino. El aceite decolorado y filtrado es deareadopara la eliminación del aire y así reducir el procesode autoxidación del mismo. Posteriormente elaceite es desodorizado por arrastre con vapor.

Los gases que salen del desodorizador secondensan con agua de enfriamiento. En eldesodorizador se obtiene como subproducto elmonoestearato producto de la condensación departe de los ácidos grasos.

Después de salir el aceite del desodorizador sele añade el ácido cítrico. El aceite refino enfriadodebe pasar por la unidad de saturación con nitró-geno para desplazar las trazas de dioxígeno evi-tando de esta forma el proceso de oxidaciónulterior del aceite refino.

El almacenamiento puede efectuarse en lostanques de aceite refino o en envases plásticos.

Entre los principales desechos resultantes delproceso de refinación de aceite crudo de soyapueden señalarse los siguientes:

1. La masa jabonosa (jaboncillo) resultante delacondicionamiento ácido y neutralización delaceite crudo.

2. La tierra de blanqueo utilizada para la decolo-ración-filtración.

3. El monoestearato producido en la desodorización.

4. Derrames de aceite, de ácido fosfórico, de hi-dróxido de sodio, de aceite crudo o en proceso.

5. Aguas de limpieza de las áreas de proceso y delas áreas auxiliares.

6. Frascos plásticos y cajas de cartón defectuosas.

7. Aguas de las instalaciones del comedor, ofici-nas y áreas auxiliares.

Esta refinería cuenta con una unidad depretratamiento de residuales la cual está consti-tuida por una trampa de grasa, un tanque dealmacenamiento de aguas residuales y una con-ductora de residuales conectada al colector prin-cipal No1.

Trampa de grasa: según el proyecto originaldebería de ser una unidad de flotación en la cualse suministraba aire por el fondo mediante unatubería con perforaciones, suministrado por unossopladores existentes en la caseta aledaña. Estesistema no era efectivo por el exceso de presióndel aire alimentado en el fondo. Además, a estatrampa se suministran las aguas residuales indus-triales mezcladas con las aguas albañales, lo cualdificulta la separación gravitatoria de los glóbulosde aceite y de los sólidos suspendidos. Losparámetros técnicos de la trampa de grasa son:ancho=1,30 m; largo=2,80 m; profundidad=1,80m, volumen útil =6,55 m3. Q (caudal medio) = 9,5m3/h; Q (caudal máximo) =13 m3/h.

Tiempos de retención para Q media = 40,8 ypara Q máximo = 30 min, respectivamente.

Desde el tanque de almacenamiento, las aguasresiduales deben ser bombeadas a través de unaconductora existente cp1. En la tabla 1 del anexose muestran las características de las aguasresiduales antes de llegar al cp1.


Tabla 1Redimensionamiento de la trampa de grasas

Como se puede apreciar en la tabla las aguasresiduales son de origen industrial, contienen impu-rezas mixtas debido a que la relación entre la DBO5

y la DQO es igual a 0,33; según el pH que es 8,5 seclasifican como poco agresivas y la mayoría de losparámetros no cumplen con la norma de vertimientoestablecida para los mismos. Estos resultados indi-can el poco grado de depuración de las aguasresiduales en el órgano de pre-tratamiento existente,por lo cual es necesario buscar alternativas paramejorar la eficiencia del mismo, por lo que seproponen las siguientes modificaciones:- Recalcular la trampa de grasa.- Determinar si se puede realizar la preaereación

en el mismo separador de grasa.- Dimensionar un compensador para homoge-

neizar el residual.- Dimensionar un tanque Imhoff para el trata-

miento de los albañales.

Resultados y discusión

Dimensionamiento de algunos equipos parael perfeccionamiento de la Unidad de Pre-Tratamiento

Como se señaló, para el tratamiento de lasaguas residuales de las industrias aceiteras, exis-

ten tratamientos que son obligatoriosimplementarlos en las plantas de tratamiento paradisminuir la carga contaminante que estas apor-tan. Teniendo en cuenta las características de lasaguas residuales de la Refinería de Aceites"Erasol", debe ser de uso obligatorio en el órganode pre-tratamiento de un tanque Imhoff o unafosa séptica para separar la materia orgánica, latrampa de grasa con preaereación para disminuirla concentración de grasa en el residual y elecualizador o compensador.

Recálculo de la trampa de grasa

Con el propósito de verificar el dimensionamientode la trampa de grasas existente en el actual sistemade pre-tratamiento se procedió a recalcular la mismapara 2 valores de flujo de aguas residuales (máximoy promedio) utilizando para ello el algoritmo anterior-mente descrito, mostrándose a continuación losresultados obtenidos:

Como se puede apreciar, sí se comparan losresultados obtenidos de las dimensiones estima-das de la trampa de grasa con las dimensionesreales, los valores del largo se corresponden enambos casos, existiendo diferencias en el caso delancho y la profundidad de dicha trampa, lo que


puede influir en la hidrodinámica tanto de lasedimentación como del flujo horizontal del fluido.Comparando la velocidad de ascensión de losglóbulos de aceite para las condiciones reales(flujo 73 m3/día), con las velocidades de ascensiónpara los flujos (máximo y promedio) se observaque para las condiciones reales esa trampa nofunciona en óptimas condiciones ya que la veloci-dad de ascensión de los glóbulos de aceite esmenor que en las otras condiciones, por lo tanto laseparación de los glóbulos de aceite no se realizaeficientemente.

Un aspecto que se debe tener en cuenta es quela velocidad de ascensión de los glóbulos deaceite, también se ve afectada por elmonoestearato (se comporta como un polímero)que va a parar a la canalización cuando se realizala limpieza del desodorizador y el drenaje deltanque de jaboncillo (al mismo va a parar elmonoestearato cuando su acidez es mayor que 14%), el cual forma como una pasta con los glóbulosde aceite dificultando su separación gravitacional.

Cálculo de la profundidad de la trampa degrasa para el flujo de aguas residuales quese vierte actualmente (73 m3/día)

Teniendo en cuenta que el flujo de agua residualreportado en la refinería de aceite es de 73 m3/día seconsideró conveniente calcular cuál debería de serel valor de la profundidad de trabajo requerida parael tiempo de retención recomendado para elseparador de grasa, 40,8 min, resultando que laprofundidad debe ser de 0,9 m; por consiguientedebe observarse este valor en la operación normalde la trampa de grasa de manera que su funciona-miento se ajuste a los parámetros requeridos paragarantizar una buena efectividad de la misma.

Cálculo del tiempo de retención teniendo encuenta las dimensiones calculadas para elflujo promedio y el flujo de 73 m3/día

Análogamente resultó interesante comprobarcuál sería el tiempo de retención necesario cuandose utiliza el flujo de agua residual de 73 m3/díamanteniendo las dimensiones reales de la trampa degrasa, estimadas para el flujo medio, obteniéndoseun valor de 2,12 h, mucho mayor que el de diseño(40,8 min), lo que indica que en la realidad sí se deseagarantizar la eficiencia deseada en la captación deaceite, el agua residual debe estar un mayor tiempoen dicha trampa, resultado de un gran valor prácticopara su correcta operación.

Diseño del tanque Imhoff

Como ya se señaló con anterioridad una deficien-cia importante del sistema de canalización de lasaguas residuales de la refinería de aceite Erasolconsiste en la no separación de las aguas industrialesde las albañales lo que afecta la eficiencia del actualsistema de pre-tratamiento. Por esta razón se con-sidera necesario, dada la dificultad real de ladesagregación del sistema de canalización, eliminarpreviamente los sólidos fecales por sedimentacióngravitacional para así minimizar su influencia en laseparación del aceite en la trampa correspondiente,proponiéndose para ello la utilización de un tanqueImhoff. El tanque Imhoff se debe colocar antes dela trampa de grasa de manera que con el mismo seconsigue la sedimentación en el compartimientosuperior y la digestión en el inferior a temperaturaambiente, lográndose separar la materia fecal delresidual y de esta forma se mejora el funcionamientode la trampa de grasa, ya que de esta forma estamateria orgánica no afectaría ni retardaría la ascen-sión de los glóbulos de aceite. Este tanque debe tenerun diámetro de 3,4 m y una profundidad de 2,6 m.


Diseño del compensador

El tanque compensador es necesario parahomogeneizar el residual y que el sistema de pre-tratamiento no sufra pérdidas de eficiencia, mos-trándose los resultados en la tabla siguiente:

Cálculo de la preaereación en el desnatado

Para mejorar el funcionamiento de la trampade grasa se propone emplear la preaereaciónporque el contenido de aceite es bastante eleva-do. El aire incorporado mediante difusores por elfondo del equipo, al ascender, arrastra hacia lasuperficie los sólidos suspendidos, aceites y gra-sas, y mejoraría la eficiencia de remoción.

La utilización de aire, además de mejorar eldesnatado ayuda a la oxidación biológica de lamateria orgánica.

En la misma trampa se puede realizar lapreaereación ya que la profundidad que se requie-re es de 2,06 m y la profundidad que brinda latrampa para el flujo máximo es de 2,07 m.

Conclusiones- La caracterización del proceso de refinación

de aceite crudo de soya en la Refinería "Erasol",permitió identificar los principales problemas

ambientales existentes, resultando el más im-portante la contaminación de las aguas super-ficiales del humedal de San Miguel del Paraday de la bahía santiaguera por la descarga deaguas residuales insuficientemente depuradas.

- A partir de los resultados de la caracterizaciónde las aguas residuales de la refinería se pudocategorizar a las mismas como poco agresivassegún el pH y mixtas según su composición deacuerdo a la relación DBO5/DQO, requiriéndosela utilización de un sistema de tratamiento basadoen procesos físico-mecánico, químico y microbio-lógico.

- Se rediseñó la trampa de grasa obteniéndoseque existen diferencias en el caso del ancho yla profundidad, lo que puede influir en la hidro-dinámica tanto de la sedimentación como delflujo horizontal del fluido.

- Además se comprobó que la velocidad de as-censión de los glóbulos de aceite para lascondiciones reales (flujo 73 m3/día) es menorque la velocidad de ascensión para los flujos(máximo y promedio), lo que demuestra que elproceso de separación de los glóbulos de aceiteen la trampa de grasas no se está realizando enoptimas condiciones.

- Se determinó que para el flujo real de operaciónde la trampa de grasas (73 m3/día) y mante-niendo sus dimensiones reales se debe aumen-tar el tiempo de retención y si se tiene en cuentael tiempo de retención recomendado (40,8 min)se debe disminuir la profundidad, esto hay quetenerlo en cuenta para mejorar el funciona-miento de la misma.

- Se dimensionó un tanque Imhoff, para separar lamateria fecal del residual y así evitar la influenciade los sólidos orgánicos que esta contiene en laseparación del aceite afectando el funcionamien-to de la trampa de grasa.

- Se dimensionó un tanque compensador para ayu-dar a que el sistema de tratamiento no sufrapérdidas de eficiencia obteniéndose las dimensio-nes necesarias.

- Se determinó la profundidad necesaria para lapreaereación en el desnatado comprobándoseque la misma se puede realizar, ya que laprofundidad que brinda la trampa es mayor quela que se requiere para realizar la preaereación.De esta forma se mejora el funcionamiento dela trampa de grasa.


Nomenclaturaϑϑϑϑϑ a viscosidad cinemática del agua, m2/sg aceleración de la gravedad, m/sρρρρρ a densidad del agua, kg/m3

ρρρρρ p densidad de la partícula (aceite), kg/m3

rc r radio crítico, micrasdcr diámetro críticoννννν s velocidad de sedimentación, m/sυυυυυ a viscosidad dinámica del agua, Pa.sR e s número de Reynolds (adimensional)Asm área de sedimentación mínima, m2

Asr área de sedimentación real, m2

Q flujo volumétrico, m3/hl largo, ma ancho, mH profundidad, mtr tiempo de residencia, hννννν fh velocidad de flujo horizontal, m/sAfh área de flujo horizontal, m2

V volumen, m3

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