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© WBW, Jungwirth 11.03.2019 1
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Modul: Total Productive Maintenance (TPM)
TPM Philosophie
Johann Jungwirth, MSc
Leoben, 11. März 2019
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Instandhaltungsmodelle (-philosophien)
Quelle: Biedermann, H. (2016), S. 27
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Klassische Problemstellung bei TPM
Zahlreiche Verlustquellen reduzieren die Effektivität und Effizienz der Produktionsprozesse
mögliche Produktion
Tatsächliche Produktion
Technische Störungen
Rüsten und Einstellen
Leerlauf und Kurzstillstände
Verringerte Geschwindigkeit
Fehlerhafte Teile
Einschaltverluste
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Aufgabe / Zielsetzung
Verringerung der Verluste durch ständige Verbesserung und Weiterentwicklung der Anlagen sowie der dazugehörenden Prozesse und Mitarbeiter.
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Die Ziele von TPM
Ständige Anlagen- und Prozess-verbesserung bei gleichzeitig
effizientem Einsatz der Ressourcen
Schaffen eines motivierenden Arbeitsumfeldes durch Mitsprache, Mitentscheidung und Mitverantwortung
Schulung der Mitarbeiterin anlagenbezogenenFertigkeiten und Fähigkeiten
Minimierung derLebenszykluskostenvon Anlagen
Verbesserung der Zuverlässigkeit und Wartbarkeit von Anlagen durch Schwachstellenbeseitigung
Minimierung der6 großenVerlustquellen
Effektiver Personaleinsatz,optimale
Ersatzteillogistik
Erhöhte Arbeitssicherheit undProzessstabilität
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TPM – ein neuer Impuls für KVP
KVP
Teamarbeit Einbeziehung der Mitarbeiter Prozessverbesserungen Systematische Abarbeitung Konsequente Zielvereinbarung Verantwortung so nah am „Ort
des Geschehens“, wie möglich Verstärkte Unterstützung durch
die Planung
TPM Dauer und Anzahl der
Ausfälle reduzieren Verständnis für die Anlagen
fördern Transparenz schaffen
Effizienz- und Effektivitäts-steigerung
Quelle: Nach Redtenbacher, G. (1999), S. 103
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Die Grundlagen des TPM-Konzeptes
TPM hat die Maximierung der Effektivität der Anlagen bei gleichzeitig effizientem Einsatz der Ressourcen zum Ziel. Dabei bedient sich TPM der umfassenden vorbeugenden und zustandsorientierten Instandhaltung, die über die gesamte Lebensdauer der Anlagen anhält. Alle Abteilungen und Ebenen sind einbezogen.
Quelle: Nach Al-Radhi (1995), S. 12ff und 37
Schwerpunkt-probleme
Autonome IH
GeplantesIH-Programm
Schulung und
Training
Teamarbeit / KVP / 5 A
IH-Prävention
Ziel:Maximierung der Anlageneffektivität
Zielvereinbarungs- und Zielverfolgungssystem
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5 Merkmale von TPM
… stellt die ständige Verbesserung der Betriebsanlagen und der dazugehörigen Prozesse in den Mittelpunkt
… errichtet ein vollständiges System der vorbeugenden-zustandsorientierten Instandhaltung über die gesamte Lebensdauer der Anlagen
… betrifft alle Funktionen des Unternehmens mit anlagenwirtschaftlichen Teilfunktionen: Entwicklung –Planung – Produktion – Instandhaltung
… bindet jeden Mitarbeiter des Unternehmens ein, vom Topmanager bis zum Werker
… bedient sich des Einsatzes von Kleingruppen mit Anlagenverantwortung
TPM…
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Autonome InstandhaltungVeränderte Aufgaben der IH durch Abgabe von Tätigkeiten
"High-tech"-Arbeit
"Routine-arbeit"
Abteilung für IH
bestehende Abteilung für Instandhaltung
verbesserte Abteilung für High-Tech-Instandhaltung
Übertragen von "Routinearbeit" an das Bedienungspersonal:Reinigen, Einstellen, Warten, Inbetriebnehmen, Inspizieren, kleine Reparaturen
"High-Tech"-Arbeit:Verbesserung, Überholung und Überwachung von Anlagen; geplante und zustandsbestimmende IH-Tätigkeiten; Mitbestimmung beim Anlagenentwurf; Training des Bedienungspersonals
Quelle: Nach Hartmann (2001), S. 60
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Einstellung der Mitarbeiter zu Veränderungen
Emigranten offeneGegner
Untergrund-kämpfer
Abwartende,Bedenkenträger
Ja-Sager Mitstreiter Missionare
Anz
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itarb
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Gegner(Widerständler)
(ca. 15%)
Bremser(ca. 40%)
Skeptiker(ca. 40%)
Promotoren(Unterstützer)
(ca. 5%)
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Autonome Instandhaltung
DI Theresa Passath
Leoben, 11. März 2019
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Ziel der autonomen Instandhaltung
„Ich bediene/produziere – du reparierst“
„Wir sind gemeinsam für unsereAnlage verantwortlich“
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Beeinflussung der Motivationsfaktoren
Wissen: Angeeignete Fähigkeiten, Interessen Können: Weiterbildungen, Personalentwicklungsmaßnahmen, Job-
enrichment Dürfen: Changemanagement, Unternehmenskultur, KVP,
Stellenbeschreibung
Wollen: Ergebnis aus rationalen Zielen und Motivationsfaktoren
Ziel: Intrinsische Motivation mit den vorgegebenen Zielen in Einklang bringen
Verhalten
Fähigkeiten
Wahrnehmung
Glaubens-sätze
Lebens-motive
Quelle: F.Ion, M.Brand (2009)
© WBW, Passath 11.03.2019 14
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Autonome Instandhaltung
Instandhaltung Fertigung Instandhaltung Fertigung
Reparaturen (Crash)
Vorbeugende IH
Überholungen
Reinigung, Schmierdienst,
Wartung, Inspektion
Produzieren
Reinigung,Stillstände
durch ungeplante
Ausfälle
Reinigung,Wartung,
Schmierdienst
Produzieren
Reparaturen (Crash)
Vorbeugende IH
Zustands-orientierte IH
Überholungen,Verbesserungen
Training für Anlagenbediener
Ausgangssituation Autonome IH
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Kompentenzaufbau der AnlagenbedienerEinführung der autonomen Instandhaltung
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7 Schritte zur Autonomen Instandhaltung
Anlagenproduktivität
Zeit
3. Festlegen vorläufiger Standards
2. Maßnahmen gegenVerschmutzungsquellen
1. Grundreinigung mit ersterÜberprüfung
7. Autonome Instandhaltung
6. Optimierung des Arbeitsplatzes
5. Beginn der autonomenInstandhaltung
4. Selbstständige Inspektion u. Wartung der gesamten Anlage
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Vereinbarung der IH-TätigkeitenSchritt 5 – Beginn der autonomen Instandhaltung
Schwierigkeitsgrad
Häu
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Betrachtung der einzelnen Tätigkeitnach Häufigkeit und Schwierigkeit
Randbedingungen beachten(bereichsspezifische Unterschiede)
Festlegen der neuen Aufgaben-verteilung auf freiwilliger Basis
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nAnlagenbezogene Problemstellungen strukturiert mit „DMAIC“ lösen
Mag. Cornelia Huber, Dipl.-Ing. Hans Thomas Maier
Leoben, 12. März 2019
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DMAIC-Zyklus
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Methoden und ToolsGrundlage der systematischen Problemlösung
Häufig verwendete Methoden und Tools im Problemlösungsprozess
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SITUATIONSANALYSE
ZIELFORMULIERUNG
SYNTHESE - ANALYSE
BEWERTUNG
ENTSCHEIDUNG
UMSETZUNG PLANEN
UMSETZEN
CHECK ZIELERREICHUNG VERIFIZIEREN
STANDARDISIEREN
NEUEN STANDARD ABSICHERNACT
DO
div.Methoden & Tools
TOOLS
SCHRITTE IM PROBLEMLÖSUNGSZYKLUS
Seven Tools Seven New Tools Kreativitätswerkzeuge
PLAN
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Prozess-Beschreibung
Input
Ressourcen:- Mensch- Maschine- Material
Input-Kennzahlenz.B.: Mitarbeiterstunden, IH-Kosten
Output
versandbereitesMaterial
Output-Kennzahlenz.B.: Tonnagen
Prozesskennzahlenz.B.: OEE-Wert
System
Prozess
Define Measure Analyze Improve Control
L I P O KLieferant Input Prozess Output Kunde
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ParetodiagrammDefine Measure Analyze Improve Control
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Ko
sten
in %
z.B.: Störungsarten
Verarbeitung1. Die relative Häufigkeit eines
Merkmals (z.B. Störungsdauer) bezüglich der Objekte (z.B. Störungsarten) wird ermittelt..
2. Die relative Häufigkeit wird mittels Säulendiagramm in einer Ordnung nach der Größe von links nach rechts dargestellt.
3. Als Option kann auch die Summenkurve dargestellt werden
4. Als Option kann auch eine Unterscheidung in A, B- und C-Bereiche erfolgen (Näherungsformel: A-Bereich verursacht 80%, C-Bereich 5% der Fehler).
Output Stärken und Schwächen
der verschiedenen Objektebezüglich eines Merkmals
Trennung von Wichtigem und Unwichtigem
Hauptansatzpunkte (= A-Bereich)
Kumulierte Häufigkeit
B C
A
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Mögliche Ursachen
WahrscheinlicheUrsachen
Tatsächliche Ursache(n)
Lösung(en)suchen
WirkungProblem
AnalyzeAblauf
Define Measure Analyze Improve Control
„5 mal Warum“,Ursache-Wirkungs-
Diagramm, …Vorauswahl
Verifizieren
© WBW, Huber/Maier 12.03.2019 24
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BrainstormingRegeln
Define Measure Analyze Improve Control
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Checkliste für die Kontrolle
Sie können auch die folgende Checkliste für Ihre Kontroll-Termine nutzen:
Welche Schritte habe ich bis heute erledigt und zu wie viel Prozent ist mein Ziel bereits erreicht? Was muss ich aktuell tun, um mein Ziel zu erreichen? Was macht die Umsetzung der Problemlösung schwierig? Welche Gegenkräfte treten auf? Wenn Sie den Erfolg Ihres Plans bezweifeln: Was muss ich vielleicht an meinem Plan
ändern, um doch noch zum Erfolg zu kommen? Gibt es neue Erkenntnisse über das Problem und sollte ich vielleicht einen anderen
Lösungsansatz wählen? Zeichnet sich möglicherweise ab, dass ich mein Ziel umformulieren sollte, weil mir ein
anderes Ziel noch größere Vorteile bringt oder es leichter zu erreichen ist?
Define Measure Analyze Improve Control
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Modul „TPM-Kennzahlen”
Der OEE-Wert
Dipl.-Ing. Oliver Schmiedbauer
Leoben, 14. März 2019
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Welche Kennzahlen brauchen wir?
Für umfassende Betrachtungen ist jedoch auch weiterhin die Berücksichtigung von Kosten und Kundenanforderungen (intern, extern) des Produktionsprozesses erforderlich.
KostenLeistungsfähigkeit des Produktionsprozesses
Kundenanforderungen (intern, extern)
Overall Equipment Effectiveness - OEE (Brutto-Anlageneffektivität)
Material, Personal, Energie,
Fläche, Dienstleistung (in GE bewertet)
Qualität,MTBF, MTTR, Planungsgrad
Mitarbeiter
OEEErforderlich ist eine Kennzahl:
• die alle Verlustquellen berücksichtigt• die Leistungsfähigkeit des kompletten Produktionsprozesses
beschreiben kann
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Vorteil der TPM-Kennzahl OEE
Mit dieser Kennzahl werden alle Verlustquellen des Produktionsprozesses erfasst.
6 Verlustquellen: Technische Störungen
Rüsten und Einstellen
Leerlauf und kurze Stopps
Verringerte Geschwindigkeit
Fehlerhafte Teile
Einschaltverluste
OEE = 50% heißt: Die Anlage produziert 50% der theoretisch möglichen Stückzahl (wobei die produzierten Stück fehlerfrei sind).
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Definition OEE
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Mögliche Berechnung der OEE bei verketteten Anlagen
Die gesamte Linie wird als eine Anlage betrachtet. Die optimale Taktzeit entspricht der Taktzeit der Engpassanlage.
Linienverfügbarkeit“ und „Linieneffizienz“ entsprechen der Anlagenverfügbarkeit bzw. der Anlageneffizienz der Engpassanlage.
AchtungVerluste an anderen Anlagen als der Engpassanlage (Ausfälle,
Geschwindigkeitsverluste, Fehler) verursachen Kosten an Personal, Material sowie Nacharbeit und sollten deshalb berücksichtigt werden!
© WBW, Jungwirth 11.03.2019 31
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WBW Weiterbildungskalender