1. Process-FMEA

2. Design-FMEA

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) 실시 목적

각 공정에 대한 잠재불량 유형을 파악하고 이로인한 영향 및 발생 원인과 현재의 관리 방법을 체계적으로 전개하여 각 불량 유형별 발생 원인과 영향에 대한 Know-How를 정리하고 위험도를 평가하여 가장 우선적으로 개선되어야 할 항목을 도출기 위함.

신제품 설계 및 설계변경시 설계 착수(변경)전 발생할수 있는 모든 잠재 불량유형을 사전에 명확히 하여 이들 불량원인이 제품 및 고객에게 미치는 영향등을 분석/평가 하여 불량원인을 사전 예방, 제품의 신뢰성을 조기 획득 하기 위함.

* RPN (Risk Priority Number): 잠재불량유형 하나당 영향도*발생도*검출도* 영향도 (Severity)* 발생도 (Occurrence)* 검출도 (Detection)* 중점관리: RPN 등급에 따라 중점관리 항목 별도 표시

관리공정도 범위를 결정

불량유형표

추가 분석 필요사항 결정불량유형표

특성요인도불량유형별로 반복

특성요인도

불량유형 에 대한 사전예방식 관리방법을 나열 별로 반복

에 대한 사후조치식 관리방법을 나열

방법에 대한 개선대책 수립

L-Matrix

모든 불량L-Matrix 한 것을 나열 유형 포함

L-Matrix

관리계획서 관리계획서 작성개선활동전개

각종 데이터

공정흐름도등 개정

PFMEA 실시절차1. 분석에 포함할 공정의 단계,

2. 공정의 기능을 정의: 공정단계/ "명사+동사"의 형태로

3. 브레인스토밍 실시: 불량유형을 선정,공정단계/

4. 브레인스토밍 실시: 불량유형에 대한 잠재원인들을 도출, 특성요인도 작성

5. 불량유형의 효과,영향들을 나열

6. 중요한 1차 원인들을 선정FMEA양식

7. 현재의 관리계획서를 바탕으로 원인들FMEA양식

8. 현재의 관리계획서를 바탕으로 원인들FMEA양식

FMEA양식 9. 영향력(SEV),발생빈도(OCC),검출력 (DET)을 결정,기록

10.설계/공정변경이나 사후조치식 관리FMEA양식

11.각 공정단계별 불량유형들, 중요한 1차 원인들을 나열

12.각 불량유형과 원인에 대해 측정가능

13.측정가능 항목에 대한 중요도 분석

14.사전예방식 관리방법의 추가 필요성 FMEA양식 검토 및 개선대책 수립,RPN값 예상,

15.각 불량유형들에 대한 영향력, 발생#1-14반복 빈도, 검출력 감소여부 검증

16.검증결과에 따라 FMEA, 관리계획서,

이용 양식공정흐름도

L-Matrix

L-Matrix

L-Matrix

적절한 데이터해당 양식

FMEA실시 절차(처음 실시하는 경우)ㅇ 최초의 FMEA실시에 필요한 사항1. 공정흐름도(신공정일 경우는 잠정적인 공정흐름도)

2. 관리계획서(신공정일 경우는 잠정적인 관리계획서)

3. 적절한 실시 조직의 구성 1) 불량의 검사/발견자 2) 원인들의 관측자 3) 효과/영향의 관측자 4) 공정관리자/엔지니어

FMEA실시단계공정단계/불량유형표 2. 공정의 기능을 정의: "명사+동사"의 형태로FMEA용 특성요인도 3. 브레인스토밍 실시: 불량유형을 선정, 추가 분석 필요사항 결정FMEA용 특성요인도 4. 브레인스토밍 실시: 각 불량유형에 대한 잠재원인들을 도출, 특성요인도 작성FMEA용 특성요인도 5. 불량유형의 효과,영향들을 나열

FMEA양식 6. 중요한 1차 원인들을 선정FMEA양식 7. 현재의 관리계획서(관리공정도)를 바탕으로 원인들에 FMEA양식 대한 P-Type(사전예방)관리방법을 나열FMEA양식 8. 현재의 관리계획서(관리공정도)를 바탕으로 원인들에FMEA양식 대한 D-Type(사후조치)관리방법을 나열FMEA양식 9. 영향력(SEVerity), 발생빈도(OCCurrence), 검출력(DETection)을 결정,기록FMEA양식 10.설계/공정변경이나 사후조치식(D-Type) 관리방법에 대한 개선대책 수립

11.각 공정단계별 불량유형들, 중요한 1차 원인들을 나열12.각 불량유형과 원인에 대해 측정가능한 것을 나열13.측정가능 항목에 대한 중요도 분석

L-Matrix/FMEA양식 14.사전예방식 관리방법의 추가 필요성 검토 및 개선대책, 책임자,납기결정,RPN예상값 기록, 관리계획서 작성15.각 불량유형들에 대한 영향력, 발생빈도, 검출력 감소여부 검증16.검증결과에 따라 FMEA, 관리계획서, 공정흐름도등 개정

※ 불량유형별로 6,7,8항을 반복

공정명 또는 공정기능공정단계/불량유형표

공정 목적 또는 제품 기능("명사"+"동사"로 표현)

불량유형 #1(기능,목적의 상실)

불량유형 #2(기능,목적의 불충분)

불량유형 #3(기능,목적의 불충분)

불량유형 #4(기능,목적의 불충분)

불량유형 #5(기능,목적의 불충분)

불량유형 #6(기능,목적의 불충분)

불량유형 #7(기능,목적의 불충분)

특성요인도

방법

후공정 후공정 소비자잠재불량유형

사람 환경

FMEA용 특성요인도

자재/부품

설비/치공구

L-Matrix

잠재 공정인자의 우선순위 -->

점수 상관도 1 매우약함 3 중간정도 9 매우강함

제품특성 |불량유형

잠재 공정인자 ( 원인 )제품특성의 민감도

영 발 검공정기능 잠재불량 향 생 출 S R 영 발 검 S R유형 력 불량원인 빈 력 * P 책임자 향 생 출 * P도 O N 력 빈 력 O NS O D 도

Process FMEA(공정 불량유형별 효과분석)개발용( ),양산용( ) 공정명: 제품/모델명: 사업부명: 작성일: 개정No:작성주관자: 팀원: 페이지: /관리번호:조치 결과

(목적) 불량의 영향 현재의 관리방법 개선 대책 조치 내역/납기

Page : /□ 작성일자 □ 개정차수

□ 생산단계

공 정 품 질 특 성 관 리 방 법 관리이탈시NO 공정명 관련표준 제품특성 공정인자 시료수 샘플링 분석방법 조치절차

방법 주기

□ 관리계획서 No. □ 제품명/모델명□ 사업(본)부 □ 작성자/부서□ 관리부서/Line □ 합의자/부서 □ 합의자/부서 □ 합의자/부서

설비/치공구 목표치/규격 평가/측정

관리 계획서 (Control Plan)

영향력 (Severity)

영향력은 잠재적 불량유형에 대해 일어나는 효과의 중요성에 상응하는 등급을 말하며 불량이고객 ( 다음공정부터 최종 소비자까지 포함 ) 에게 끼치는 영향의 정도를 평가하여 다음 평가기준을 근거로 등급을 부여한다 .

효과 없음

매우 하찮은 효과

하찮은 효과

작은 효과

보통의 효과

중요한 효과

심각한 효과

매우 심각한 효과

위험한 효과

1

2

3

4

5

6

8

9

10

큰 효과 7

System 이나 그후의 Process 에 효과없음

소비자가 불량을 거의 발견하지 못함

소비자가 약간 화낼 정도

결과나 Process 성능에 작은 효과 ( 저하 )

소비자가 불만족할 정도 , 수리 필요

장비 손상됨 , 시스템 동작불가 , 매우 불만

잠재적으로 위험불량 , 상위시스템 붕괴

성능이 떨어지지만 안전 , 수리 필요

재작업 , 수리 필요 . 상위시스템 동작불가

안전도 관계됨 , 돌발성 불량

민감도를 줄이기 위해서 고려할 사항은 설계 변화 목적 : 불량유형 제거

영향력 , 발생빈도 , 검출력 판단기준

민감도를 줄이기 위해서 고려할 사항은 설계 변화 목적 : 불량유형 제거

발생빈도 (Occurence)

발생빈도는 첫단계의 원인과 그 결과적 불량유형이 시스템 , 제품 , 공정 전반에 일어날 비율에 데해 상응하는 등급을 말하며 실질적으로 잠재

불량유형이 나타날 가능성 정도를 파악하여 다음 평가기준을 근거로함 ( 공정이 관리상태에 있다면 Cpk 를 산출하여 발생빈도의 등급부여 )

거의 불가능

아주 작음

매우 희미하게

희미하게

낮게

보통

높게

매우 높게

거의 확실하게

1

2

3

4

5

6

8

9

10

보통으로 높게 7

공정이 어떻게 불량으로 나타나지는 지를 묘사함 불량유형의 원인은 불량유형으로 결론지어지는 부족분이다 .

4M + 1E 를 고려

Cpk≥1.67

Cpk≥1.33

Cpk≥1.17

Cpk≥1.00

Cpk≥.83

Cpk≥.67

Cpk≥.51

Cpk≥.33

Cpk≥1.50

Cpk ＜ .33

5

4.5

4.0

3.5

3.0

2.5

1.5

1.0

＜ 1

2.0

1,500,000 개당 1개

15,000 개당 1 개

2,000 개당 1 개

400 개당 1 개

80 개당 1 개

20 개당 1 개

7 개당 1 개

3 개당 1 개

150,000 개당 1 개

＞ 3 개당 1 개

발생빈도는 첫단계의 원인과 그 결과적 불량유형이 시스템 , 제품 , 공정 전반에 일어날 비율에 데해 상응하는 등급을 말하며 실질적으로 잠재

불량유형이 나타날 가능성 정도를 파악하여 다음 평가기준을 근거로함 ( 공정이 관리상태에 있다면 Cpk 를 산출하여 발생빈도의 등급부여 )

검출력 (Detection)

검출력은 현행 공정관리가 소비자에게 도착하기전에 불량유형을 검출할수 있을 가능성에 상응하는 등급을 말하며 검출력을 향상 시키기 위해서는

단순한 Random-Check 보다는 통계적인 Sampling 을 사용하는 것이 바람직함 .

거의 확실

매우 높게

높게

보통으로 높게

보통

낮게

매우 근소하게

희미하게

거의 불가능

1

2

3

4

5

6

8

9

10

근소하게 7

불량유형을 검출하기에 확실함

불량유형을 검출하기에 높다고 생각됨

불량유형을 검출하기에 높다고 생각됨

불량유형을 검출한다고 생각됨

불량유형을 검출할것 같음

비슷한 제품이나 공정에 근거하여 평가

불량유형을 검출할 가능성이 거의 희미

불량유형을 검출할 가능성이 낮음

불량유형을 검출할 가능성이 근소함

검출 못할 가능성이 거의 확실함

검출력은 발생빈도에 관계되지 않는다 . 발생해 왔던 불량을 검출할 가능성을 가리킨다 .

검출력은 발생빈도에 관계되지 않는다 . 발생해 왔던 불량을 검출할 가능성을 가리킨다 .

검출력은 현행 공정관리가 소비자에게 도착하기전에 불량유형을 검출할수 있을 가능성에 상응하는 등급을 말하며 검출력을 향상 시키기 위해서는

단순한 Random-Check 보다는 통계적인 Sampling 을 사용하는 것이 바람직함 .

발 조치결과영 생 검 S R공정기능 잠재적불량유형 불량의 잠재적효과 향 불량유형의 잠재원인 빈 현행관리 출 * P 예방조치 영 빈 검 S R

력 도 력 O N 조치내역 향 출 * PS O D 도 도 력 O N

삽입되지 않음 7 빈약한 교육및 훈련 2 4 24 96

부품을 삽입8 LOW 3 8

부품사용 불가능 2 재고관리

완전삽입이 안됨 나쁜 솔다때문에 불량 7 불량 부품 3 수입검사 60 ###

작업자 실수 6 9

화재 10

Bad board 4 수입검사

(수삽입) Test시 Module불량 자동제품TEST

차에서 Module동작안됨 100%육안검사

자동제품TEST

불량유형 - 기능의 무 - 동작이 부분적으로 되지 않음

효과 - 고객에 의해 경험되거나 알려 진

원인 - 불량유형의 잠재적인 첫번째 단계의 원인인자

관리 - 검출력점수는 단지 불량유형 관리에 적용한다

영향력위험도

s*o

위험도

RPN

영향력 점수영향력 * 발생빈도 점수영향력 * 발생빈도 * 검출력

10 8 6 4 2 0 0

완전 삽입 안됨삽입 안됨

다른 불량 유형

파레토 그림 - 위험순서에 따라 파레토구성

ParetoCharts

불량유형별 효과분석표 작성요령

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