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PROYECTO

PLANTA DE PRODUCCIÓN

DE AMONIACO Y UREA

Grupo B

NIVEL: PERFIL

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Contenido

VIABILIDAD TÉCNICA...................................................................................................................................3

VIABILIDAD ECONÓMICA...................................................................................................................34

Tamaño de la Planta..........................................................................................................................36

Inversión Total...................................................................................................................................36

Costos de Operación..........................................................................................................................36

a. Costos de Operación Variables..........................................................................................................36

b. Costos de operación fijos:..................................................................................................................37

Costos generales y de mantenimiento................................................................................................38

Ingresos.............................................................................................................................................38

Ingreso neto anual......................................................................................................................39

Número de años requeridos para el pago de la inversión...................................................................39

VIABILIDAD LEGAL..............................................................................................................................40

LEY DE PROMOCIÓN DE LA INVERSIÓN......................................................................................44

EN PLANTAS DE PROCESAMIENTO...............................................................................................44

DE GAS NATURAL.............................................................................................................................44

Ley 28176..............................................................................................................................................44

OBJETIVOS DEL EIAS.......................................................................................................................45

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VIABILIDAD TÉCNICA

Introducción: Se realizará un análisis del proceso en forma general, luego se mostrarán las principales tecnologías de diversos licenciantes y se escogerá la tecnología más conveniente y adecuada para nuestro medio, tanto para la obtención de amoniaco como para la obtención de urea. También se analizará el tamaño de planta y la localización más adecuada de la planta

1. PROCESO DE OBTENCIÓN DE AMONIACO

La obtención de amoniaco pasa por diferentes etapas, en primer lugar el gas natural y el vapor son mezclados y precalentados para ingresar a un reformador primario.

Reformador Primario: La mezcla de gas natural y vapor de agua ingresan a un reactor que en sus tubos contiene catalizador de níquel. Las temperaturas y presiones están en el rango de 700-800 ºC y 30-50 atmósferas, respectivamente.Las reacciones principales son:

CH 4 (g )+CO2 (g )→CO (g )+3H 2 (g )∆ H °=+226KJ

CH 4 (g )+2H 2O (g )→CO (g )+4H 2 (g )∆ H°=+164.8KJ

Esta mezcla fluye al reformador secundario.

Reformador Secundario: La principal reacción que ocurre en este reactor, es la oxidación parcial del metano con una cantidad limitada de aire. El producto es una mezcla de hidrógeno, dióxido de carbono y monóxido de carbono.La reacción química es representada como sigue:

CH 4+12

(O2+3.76N2 )→CO2+2H 2+1.88N2∆ H °=−32.1KJ

La temperatura del reactor puede alcanzar los 900ºC en este reformador, debido al calor de la reacción exotérmica.

Shift Conversión: El producto de gas proveniente del reformado secundario es enfriado y enviado a la unidad de conversión con vapor (Shift converter). La carga de esta unidad se caracteriza por tener grandes cantidades de monóxido de carbono, el cual debe ser oxidado.

En la unidad el monóxido de carbono reacciona con vapor de agua, para dar dióxido de carbono e hidrógeno. La reacción química es altamente exotérmica y se representa como:

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CO (g )+H 2O (g )→CO2 (g )+H 2 (g )∆ H°=−41KJ

El reactor contiene catalizador de fierro soportado en óxido de cromo, alcanzando la oxidación el rango de temperatura de 425-500 ºC

Remoción de dióxido de carbono: Los gases de salida de la unidad Shift Conversión son tratados para remover el dióxido de carbono. Esto puede ser efectuado absorbiendo este compuesto por procesos físicos o químicos como Monoetanolaminas (MEA) o solución de carbonato de potasio o adsorbiendo por medio de tamices moleculares.El dióxido de carbono recuperado es un coproducto que posteriormente se utilizará con el amoniaco para producir urea.

Metanación: La corriente de gas que contiene básicamente hidrógeno y nitrógeno se pasa por un reactor de lecho fijo (Catalizador de níquel) donde las trazas de óxidos de carbono se convierten a metano.Las reacciones principales son:

CO (g )+3H 2 (g )→CH 4 (g )+H 2O (g )∆ H °=−206KJ

CO2 (g )+4H 2 (g )→CH 4 (g )+2H 2O (g )∆H °=−164.8KJ

El reactor de Metanación opera en el rango de 200-300 ºC y aproximadamente 10 atmósferas. El producto purificado es una mezcla de hidrógeno y nitrógeno con un ratio de 3:1 para la producción de amoniaco.

Compresión de Syngas: La mezcla de hidrógeno y nitrógeno se comprimen a altas presiones en el rango de 200-300 atmósferas por medio de compresores centrífugos de gran capacidad.

Síntesis de amoniaco (Proceso de Haber-Bosch): El proceso de la obtención del amoniaco consiste en sintetizarlo directamente a partir de hidrógeno y nitrógeno.La mezcla de hidrógeno y nitrógeno en la proporción de 3:1, se comprime para ingresar a un reactor que contiene catalizador de fierro.Se efectúa la reacción por medio de la siguiente reacción, a una temperatura de 500ºC y presión entre 200-300 atmósferas.

N2+3H 2→2NH 3

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Separación: El hidrógeno y el nitrógeno no convertidos son separados del amoniaco por procesos de enfriamiento utilizando agua de refrigeración (El amoniaco condensa a 33ºC). El hidrógeno y el nitrógeno son reciclados a los compresores de Syngas y el amoniaco condensado es almacenado en tanques para posterior comercialización o utilización en otros procesos.

A continuación se presenta las principales licenciantes de tecnología para la obtención de amoniaco:

1.1 LICENCIANTE CASALE

Aplicación: Para producir amoniaco anhidro a partir de gas natural. El proceso se basa en la aplicación de equipos altamente eficientes de Casale, incluyendo:

Diseño Casale de alta eficiencia para el reformador secundario. La tecnología Casale axial-radial de conversión catalítica Sistema eyector CASALE de lavado de amoniaco La tecnología Casale axial-radial para el convertidor de amoniaco Diseño avanzado Casale en el calentador residual en la síntesis.

Descripción:

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Fuente: Petrochemical Processes Handbook

El gas natural (1) es primero desulfurado (2) antes de entrar al reformador de vapor (3) donde el metano y otros hidrocarburos se hacen reaccionar con vapor para ser parcialmente convertidos a gas de síntesis: Hidrógeno (H2), monóxido de carbono (CO) y dióxido de carbono (CO2). El gas parcialmente reformado entra al reformador secundario (4) donde es inyectado aire (5), y el metano se convierte finalmente a gas de síntesis. En esta unidad Casale suministra un quemador de procesos de alta eficiencia caracterizado por un bajo ∆P y una llama pequeña. El gas reformado se enfría generando vapor de alta presión (HP), y luego entra en la sección Shift (6), donde el CO reaccionan con el vapor para formar hidrógeno y CO2. Hay dos convertidores Shift, Shift de alta temperatura y shift de baja temperatura, ambos están diseñados de acuerdo con el diseño único Casale Radial-Axial para lechos de catalizador, lo que garantiza un bajo ∆P, un volumen de catalizador más bajo, una más larga vida del catalizador y recipientes a presión menos costosos.

El shift gas se enfría aún más y luego entra a la sección de remoción de CO 2 (7), Donde el CO2

se elimina por lavado (8). El gas lavado, después de un precalentamiento, entra al reactor Metanador (9), donde las trazas restantes de óxidos de carbono se convierten en metano.

El gas de síntesis limpio puede entrar en el compresor syngas (10), donde se comprime a la presión de síntesis. Dentro del compresor de syngas, el gas es secado por un lavado de amoniaco impulsado por un eyector Casale para remover la saturación de agua y posibles trazas de CO2. Esta tecnología patentada aumenta aún más la eficiencia del circuito de síntesis, mediante la reducción de los requerimientos de potencia del compresor de gas de síntesis y la carga de energía en la sección de refrigeración del circuito de síntesis.

El Syngas comprimido alcanza el circuito de síntesis (12), donde se convierte en amoniaco en el convertidor Casale axial-radial (13), caracterizado por la conversión más alta por paso y resistencia mecánica. El gas es entonces enfriado aguas abajo, en una caldera de calor residual (14), que ofrece el diseño tubos de agua de Casale, donde se genera vapor de alta presión. El gas se enfría adicionalmente (15 y 16) para condensar el producto amoniaco (17) que es separado a continuación, mientras que se recircula el gas sin reaccionar (18) de vuelta al convertidor (19). Los inertes (20), presentes en el gas de síntesis, se purgan del circuito a través de la unidad de recuperación de purga Casale (21), lo que garantiza una recuperación casi completa del hidrógeno purgado (22) de vuelta al circuito de síntesis (12), mientras que los inertes son reciclados como combustible (23) de nuevo al reformador primario (3).

Economía: Gracias a la alta eficiencia del proceso y diseño de los equipos, el consumo total de energía es inferior a 6,5 Gcal / TM de amoníaco producido.

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Plantas comerciales: Una planta de 2.050 tpd ha estado en funcionamiento desde principios de 2008, y cuatro más de 2050 tpd cada uno, están en construcción.

Licenciante: Ammonia Casale SA, Switzerland.

1.2 LICENCIANTE UHDE GMBH (Amoniaco Dual pressure process)

Aplicación: producción de amoníaco a partir de gas natural, GNL, GLP O nafta. El proceso utiliza vapor convencional de reformación para la generación de gas de síntesis en la parte delantera del proceso, mientras que la sección de síntesis comprende una siguiente sección seguido del circuito de síntesis. De este modo se optimiza las plantas de amoniaco para producir grandes capacidades. La primera planta sobre la base de este proceso será la planta de amoniaco SAFCO IV en Al-Jubail, Arabia Saudita, que está actualmente en construcción. Este concepto es la base de las plantas, incluso más grandes (4.000-5.000 tpd).

Descripción:

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El material de alimentación (por ejemplo, gas natural) se desulfura, mezclado con vapor de agua y se convierte en gas de síntesis sobre catalizador de níquel a aproximadamente 42 bar y 800-850 ° C en el reformador primario. El reformador de vapor Uhde es un reformador con tubos de acero micro aleación y un sistema propio “cold outlet manifold”, lo que mejora la fiabilidad.

En el reformador secundario, se admite aire de proceso en el gas de síntesis a través de un sistema de boquilla especial dispuesta en la circunferencia del cabezal del reformador secundario que proporciona una buena mezcla de aire y gas.

La generación de vapor de alta presión (HP) sobrecalentado garantiza la máxima recuperación de calor del proceso para lograr un proceso eficiente con optimización de energía.

Conversión de CO se logra en el HT y LT Shift sobre un catalizador estándar, mientras que el CO2 se elimina en la unidad de lavado mediante el proceso BASF-aMDEA, por el proceso UOP-Benfield o por UOP-Amine Guard process. Los óxidos de carbono remanentes se convierten a metano por metanización catalítica hasta quedar niveles de ppm.

El circuito de síntesis de amoníaco utiliza dos etapas. El gas se comprime en dos etapas con refrigeración intermedia. La presión de descarga de este compresor es de aproximadamente 110 bar. Una vez enfriado pasa convertidor, en este lugar produce un tercio del total de amoníaco. El efluente de este convertidor se enfría y la mayor parte del amoníaco producido se separa del gas.

En el segundo paso, el gas de síntesis restante es comprimido a la presión de funcionamiento del sistema de síntesis de amoniaco (aproximadamente 210 bar) en la carcasa de HP del compresor de gas de síntesis. Esta carcasa de HP funciona a una temperatura mucho más baja que la usual. La presión del sistema de síntesis se logra mediante la combinación de la segunda carcaza refrigerada del compresor de gas de síntesis y una presión frontal ligeramente elevada.

El amoníaco líquido se separa por condensación a través de una sección, el circuito de síntesis es sub enfriado y dirigido a almacenamiento, o si no se lleva a temperaturas moderadas para otros consumidores.

Vapores de amoniaco y gases de purga se tratan en un sistema de lavado y una unidad de recuperación de hidrógeno (no mostrada), los gases restantes se utilizan como combustible.

Economía: las cifras de consumo típicas (alimentación + combustible) son de 6,7 a 7,2 Gcal por tonelada de amoniaco y dependerá del concepto de planta individual, así como las condiciones locales.

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Plantas comerciales: la primera planta sobre la base de este proceso es la planta SAFCO IV amoniaco con 3.300 tpd métrica en AI-Jubail, Arabia Saudita, en funcionamiento desde el 2006. Una segunda planta se encuentra en construcción.

Licenciante Uhde GmbH

1.3 LICENCIANTE HALDOR TOPSOE A / S

Aplicación: Para producir amoniaco a partir de una variedad de material de alimentación hidrocarbonado que van desde el gas natural a la nafta pesada utilizando la tecnología de amoníaco de baja energía Topsoe.

Descripción:


Gas Natural u otra materia prima de hidrocarburo se comprime (si se requiere), desulfurado, mezclado con vapor y luego se convierten en gas de síntesis. La sección de reformación comprende un pre-reformador (opcional, pero da beneficios particulares cuando el material de alimentación son hidrocarburos pesados o nafta), un reformador tubular y un reformador secundario, donde se añade aire de proceso. La cantidad de aire se ajusta para obtener una

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relación de H2/N2 de 3.0 como se requiere por la reacción de síntesis de amoniaco. El reformador tubular de vapor es propiedad de Topsoe. Después de la sección de reformado, el gas de síntesis se somete a alta y baja temperatura de conversión shift, la eliminación de dióxido de carbono y metanización.

El gas de síntesis se comprime a la presión de síntesis, que típicamente varía desde 140 hasta 220 Kg/cm2g y se convierte en amoniaco en un circuito de síntesis utilizando convertidores radiales de flujo de síntesis, ya sea el de tres lechos S-300 o S-350, el concepto de uso de un convertidor S-300 seguido por una caldera de vapor o sobrecalentador, y de un lecho convertidor S-50. El producto amoníaco se condensa y se separa por refrigeración. Este proceso de diseño es flexible, y cada planta de amoniaco será optimizado para las condiciones locales mediante el ajuste de diversos parámetros del proceso. Topsoe suministra todos los catalizadores utilizados en las etapas de proceso catalítico para la producción de amoníaco. Las características tales como la inclusión de un prereformador, la instalación de un quemador en forma de anillo con boquillas para el reformador secundario y la actualización a un convertidor de amoniaco S-300, todas las características serán facilitar el mantenimiento y mejorar la eficiencia de la planta.

Plantas comerciales: Más de 60 plantas utilizan el concepto de proceso Topsoe. Desde 1990, 50% de la nueva capacidad de producción de amoníaco se ha basado en la tecnología de Topsoe. Capacidades de las plantas construidas dentro de la última gama de 650 TMPD hasta más de 2000 TMPD. El diseño de nuevas plantas con una capacidad aún mayor está disponible.

1.4 LICENCIANTE UHDE GMBH

Aplicación: Este proceso se utiliza para producir amoniaco a partir del gas natural, GNL, GLP o nafta. Otros hidrocarburos - carbón, petróleo, residuos de metanol o purga de gas también son posibles como materias primas con ciertas adaptaciones. Este proceso utiliza la reformación convencional con vapor para la generación de gas de síntesis y un circuito de síntesis de amoníaco. Está optimizado con respecto al bajo consumo energético y la máxima fiabilidad. La planta más grande de un solo tren construido por Uhde con una síntesis convencional tiene una capacidad nominal de 2.200 toneladas métricas por día. Sin embargo para capacidades superiores es recomendable el Proceso de doble presión Uhde.

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Descripción:


Las materias primas (gas natural un ejemplo) son desulfuradas, mezcladas con vapor de agua y se convierten en gas de síntesis sobre un catalizador de níquel de aproximadamente 40 bar y 800 ºC a 850 ºC en el reformador primario. El reformador de vapor Uhde es un reformador con tubos de acero micro aleación y un sistema propio “cold outlet manifold”, lo que mejora la fiabilidad.

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En el reformador secundario, el aire de proceso es admitido en el gas de síntesis a través de un sistema de boquilla especial dispuesta en la circunferencia de la cabeza del reformador secundario que proporciona una mezcla perfecta de aire y gas. Con la generación de presión alta (HP) y sobrecalentamiento garantizan el uso máximo de calor para lograr un proceso eficiente de energía optimizada.

El CO se convierte en CO2 y en el cambio de LT sobre los catalizadores convencionales. El CO2

se retira en una unidad de lavado, que normalmente es la BASF-aMDEA o el proceso UOP-Benfield.

Los óxidos de carbono restantes se reconvirtieron en metano en la metanización catalítica hasta niveles de ppm.

La síntesis de amoníaco utiliza dos convertidores de amoníaco con tres lechos de catalizador. El calor residual se utiliza para la generación vapor de alta presión y los generadores de vapor de recuperación de calor con agua de alimentación integrada van al precalentador de caldera que contiene una placa de tubos refrigerados especiales para minimizar la temperatura de la piel y las tensiones materiales.

Los convertidores mismos tienen el concepto de flujo radial para minimiza la caída de presión en el circuito de síntesis y permite tasas de conversión máxima de amoníaco.El amoníaco líquido se separa por condensación desde el circuito de síntesis y será subenfriado y luego llevado al almacenamiento, o se transporta a temperatura moderada para los consumidores subsiguientes.

El vapor de amoníaco y gases de purga se tratan en un sistema de lavado y una unidad de recuperación de hidrógeno (no mostrado), y los restos se utilizan como combustible.

Plantas comerciales: Entre 1998 y 2010 se han construido nueve plantas de amoniaco, y seis instalaciones están bajo la ingeniería o construcción con capacidades que van desde 600 tpd métrica hasta 2, 200 tpd métrica.

2. PROCESO DE OBTENCIÓN DE UREA

Reacciones principales: La obtención de urea pasa por la producción de un intermedio llamado carbamato de amonio que por deshidratación genera urea, las principales reacciones químicas son las siguientes:

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2NH3 (g )+CO2 (g )↔NH 2COONH4 ( l )∆ H (298 )=−30kcalmol

NH 2COONH 4 (l )↔H 2NCON H 2 (l )+H 2O∆H (298 )=+3.7kcalmol

Las dos reacciones están en equilibrio y sus principales limitaciones son las siguientes:

No hay una conversión total de los reactivos. No hay una desaparición completa del producto intermedio, carbamato, hacia la urea. La reacción de transformación de carbamato en urea es muy lenta, por lo que determina la

velocidad de reacción.Estos hechos hacen necesarios operar en dos etapas:

En la primeara, se obtiene un efluente constituido por urea (40 a 60 %), carbamato de amonio, y los reactantes no convertidos como el amoniaco y el gas carbónico.

En la segunda, se elimina el carbamato de amonio por un proceso de descomposición, siguiendo la inversa de la reacción de formación para obtener los reactivos de partida:

NH 2COONH 4 ( l )→2NH 3 (g )+CO2 (g )

La principal reacción secundaria es la siguiente:

H 2NCON H 2→H 2 NCONHCON H 2+NH3

En ella se forma un compuesto denominado Biuret, como consecuencia de la recuperación y purificación de la urea.El biuret es un veneno para la flora por lo que su concentración debe ser inferior a 0.9 % en la composición del producto final.

Síntesis: Se realiza en una sola etapa en un reactor en las condiciones de operación siguientes: temperatura de 180-220 ºC y presión de alrededor 200 atmósferas.El amoniaco y el dióxido de carbono están presentes en el reactor de síntesis en una relación de 3.5:1 respectivamente (exceso de amoniaco) para promover la formación de urea.

Según estas condiciones más del 70% de carbamato es descompuesto a urea. La mezcla formada por urea y carbamato amónico se deja expansionar a 200 ºC y 30 atmósferas, en estas condiciones ingresan a una columna de destilación (descomponedor). En este equipo la urea sale por el fondo, liberándose del carbamato amónico. El carbamato amónico se descompone en amoniaco y gas carbónico, saliendo estos gases por el tope de la columna.La solución es concentrada por evaporación para posteriormente ingresara a una torre de secado para obtener urea granulada.

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A continuación se presenta las principales licenciantes de tecnología para la obtención de amoniaco:

2.1. LICENCIANTE SAIPEM

Aplicación: Produce Urea a partir de amoniaco y dióxido de carbono usando un proceso de stripping de amoniaco.

Descripción:


Amoniaco (NH3) y dióxido de carbono (CO2) reaccionan a 150 bar para producir urea y carbamato de amonio. La conversión en el reactor es muy alta favorecida por un ratio de NH3/CO2 de 3.3 ~3.5:1 y una temperatura de operación de 180 R C a 190 R C. Con estas condiciones se previene problemas de corrosión.

El carbamato es descompuesto en tres etapas a diferentes presiones: en el stripper a la misma presión que el reactor, en el descomponedor de media presión a 18 bar y en el descomponedor de baja presión a 4.5 bar. Los reactantes que no se han transformado en urea son recirculados al

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reactor por medio de un eyector. Los equipos principales son instalados al nivel del suelo. Este layout es esencial para las plantas grandes. Los intercambiadores de calor están especialmente desarrollados para usar una baja energía.

Cualquier acabado del producto puede ser acoplado a la síntesis: Prilling y granulado, ambos directamente o por cristalización.

La planta es completamente libre de problemas de contaminación. Todos los venteos son eficientemente tratados o quemados para descargar a la atmósfera prácticamente libre de amoniaco o urea. Las aguas residuales del proceso se hidrolizan dentro de la planta para logar agua en especificación para alimentación a la caldera y recuperar el amoniaco y dióxido de carbono.

La tecnología de granulación de snamprogetti es aplicada en plantas operativas de 1650 tpd desde 1990.

Economía: La materia prima utilizada para producir 1000 kg de urea (tipo prilling) son las siguientes:

INSUMOS Y MATERIA PRIMA

CONSUMO

Amoniaco (kg) 566Dióxido de carbono (kg) 735Vapor a 110 bar y 510 ºC (kg) 735Electricidad (kWh) 21Agua de enfriamiento (m3) 80

Plantas comerciales: 116 plantas han sido licenciadas, con una capacidad hasta de 3850 tpd en un solo paso.

Licenciante: Saipem

2.2 TOYO ENGINEERING CORP. (TOYO)

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Aplicación: Se utiliza para producir urea a partir de amoníaco (NH3) y dióxido de carbono (CO2) mediante el proceso de separación de CO2.


Descripción: Amoníaco y dióxido de carbono reaccionan a 155 bares para sintetizar urea y carbamato. La tasa de conversión del reactor es muy alta bajo la relación N / C de 3,7 con una temperatura de 182 ºC - 185 ºC.

Los materiales no convertidos en la síntesis de solución se separan de manera eficiente mediante la eliminación del CO. La condición de funcionamiento más suave y el uso de dos fases de acero inoxidable van evitar problemas de corrosión. El gas procedente del separador se condensa en un condensador vertical de carbamato. Se usa alta presión (HP) en el eyector para el sistema interno de recirculación y los principales equipos de síntesis se encuentran a nivel del suelo.

La solución de urea a partir de la sección de síntesis se envía a una presión media (MP) de 17 bar y una de baja presión (LP) a 2,5 bar para purificación adicional. El amoníaco reciclado sin pureza es necesario para lograr una alta separación en el stripper.

La unidad de evaporador de vacío produce material fundido de urea a la concentración requerida, ya sea para formación de prilling o de granulación.

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El lavado del venteo y el proceso de la unidad de tratamiento de condensados tratan a todas las emisiones, por lo tanto, la planta es libre de contaminación. El condensado del proceso se hidroliza y reutiliza como agua de alimentación de caldera.

Toyo Engineering Corp. (TOYO) tiene una tecnología de granulación de chorro de fluido en lecho para producir urea granular típicamente 2 mm - 4 mm de tamaño. Debido a ser el propietario del granulador, el consumo de energía eléctrica es la más baja entre los procesos.

Economía: Materia prima y consumos por tonelada de urea granulada son:

INSUMOS O MATERIA PRIMA

CONSUMO

Amoníaco, Kg 566

dióxido de carbono, Kg 733

vapor, 110 bar 510 ºC 690

energía eléctrica, Kw/h 20

agua, refrigeración, m3 75

Plantas Comerciales.

Más de 100 plantas, incluyendo las plantas de granulación de urea, se han diseñado y construido en base a tecnología de TOYO.

2.3 STAMICARBON B.V. (UREA MEGAPLANT)

Aplicación: Se utiliza para producir urea a partir de amoníaco (NH3) y dióxido de carbono (CO2), utilizando la tecnología urea Stamicarbon de stripping de CO2.

La urea encuentra su aplicación en 90% como fertilizante, tambien se utiliza como material de base para la producción de resinas de melamina, como alimento para el ganado, y como un agente de reducción de NOx "Ad blue"Descripción:

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Las grandes plantas de urea requieren equipo de alta presión (HP) que es difícil y costoso de fabricar. Para reducir los costos, Stamicarbon ha desarrollado un concepto de Mega planta que son plantas de urea de una sola línea que producen 5.000 tpd de urea.

En el concepto de la Mega planta Stamicarbon, una porción del efluente líquido del reactor de urea se desvía a una sección de reciclado a presión media (MP), reduciendo así el tamaño de los vasos HP necesarios. Gracias al concepto de Mega planta, el tamaño del equipo requerido y las líneas de HP no excederá el tamaño de los equipos necesarios para 3500 tpd. Una Mega planta puede ser construida tanto con el Stamicarbon AVANCORE o la urea Stamicarbon 2000 además de esta tecnología.

Alrededor del 70% de la solución de urea que sale del reactor fluye hacia el separador de alta presión de CO2. El resto se alimenta a una sección de recirculación. La alimentación reducida de líquido para el separador, a su vez, reduce no sólo el tamaño del separador, sino también el intercambio de calor. El grado de eficiencia de separación se ajusta para asegurar vapor de baja presión como mucho es producido por la reacción de carbamato en el condensador, ya que se necesita en las secciones aguas abajo de la planta.

Alrededor del 30% de la solución de urea que abandona el reactor se expande y entra en un separador de gas / líquido en una etapa de recirculación que funciona a una presión reducida.

Después de la expansión, la solución de urea se calienta por vapor de media presión. Mediante el calentamiento de la solución de urea, el carbamato no convertido se disocia en NH3 y CO2.

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El concepto de mega planta de Stamicarbon no necesita de la sección de recirculación de NH 3

como son comúnmente vistos en competidores, en plantas de urea de recirculación total. Esto es porque el bajo ratio molar NH3:CO2 en el separador de gases permite una fácil condensación solamente como carbamato.

La presión de operación en la etapa e recirculación de media presión es alrededor de 20 bar. Luego la solución de urea deja el separador de disociación de media presión, este flujo entra en un stripper adiabático de CO2, que utiliza CO2 para despojar la solución.

Como resultado de este proceso el ratio molar NH3:CO2 en el líquido que deja la sección de recirculación de media presión, es reducido, esto facilita la condensación de gases de carbamato en el siguiente paso. Los vapores que salieron del separador de disociación de media presión junto con los gases que salieron del stripper adiabático de CO2 son consensados en el lado de la carcasa del evaporador. El carbamato formado en la etapa de recirculación de baja presión es también ingresado en la carcasa del evaporador. El calor liberado por la condensación es usado para concentrar la solución de urea. Además la concentración de la solución de urea es alcanzada usando vapor de baja presión.

Los remantes de NH3 y CO2 dejan la carcasa del evaporador y son enviados al condensador de carbamato de media presión. El calor liberado por condensación en este condensador es disipado mediante el sistema de agua de enfriamiento. Este proceso forma carbamato que contiene solo 20% a 22% en peso de agua. El carbamato es transferido por una bomba de alta presión hacia el lavador de alta presión en la sección de síntesis de urea. La solución de urea que deja el stripper adiabático de CO2 y el stripper de alta presión son expandidos juntos en la sección de recirculación de baja presión.

Economía: Dependiendo de las diferentes opciones de intercambio de calor en el diseño, los materiales y la utilidad consumos de materia prima por tonelada de producto de urea normalmente son:

INSUMOS O MATERIA PRIMAGRANULAD

APRILLIN

GAmoníaco, Kg 564 767

Dióxido de carbono, Kg 730 733

Vapor, 23 bar, 330 ºC , Kg 770 785

Poder eléctrico, Kwh 56 20

Agua, enfriamiento (Δ T = 10 ºC), m3 64 71

Plantas comerciales: En la actualidad cinco plantas de urea están utilizando esta tecnología de Mega plata en su operación.

2.4 STAMICARBON (UREA 2000 PLUS)

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Aplicación: para producir urea a partir de amoníaco (NH3) y dióxido de carbono (CO2), producción de resinas, melamina, como alimento para el ganado y como un agente reductor utilizando la tecnología Stamicarbon de stripping CO2. La urea encuentra su aplicación para el 90% como fertilizante, además la urea se utiliza como material de base para la de NOx.

Descripción: El amoníaco y CO2 reaccionan a la presión de síntesis de 140 bar formando urea y carbamato (fig. 1). La conversión de amoniaco, así como de CO2 en la sección de síntesis es de 80%, debido a una recirculación extremadamente bajo de carbamato. Debido a la alta eficiencia de amoniaco, amoníaco no puro se recicla en este proceso. La temperatura de síntesis de 185 ° C es baja y, en consecuencia, la corrosión en la planta es insignificante.

Debido a la diferencia de elevación dentro de la sección de síntesis, el reciclado interno se basa en el flujo por gravedad. Esto se traduce en requerimientos de energía eléctrica muy baja. El gas de síntesis de condensación en el condensador o reactor pool genera vapor, que se utiliza en las secciones aguas abajo dentro de la planta. Consumo de vapor de proceso es bajo.


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En el procesamiento los inertes son ventilados a la atmósfera después del lavado, por lo que las emisiones de amoniaco en la planta son prácticamente cero.

Debido a las altas conversiones en la síntesis, la sección de reciclado de la planta es muy pequeña. Una etapa de evaporación con un sistema de condensación de vacío produce urea fundida con la concentración requerida ya sea para la granulación o prilling.

El agua de proceso se produce en la planta es tratada en una sección desorción / hidrolizador. En esta sección se produce un efluente, que es adecuado para su uso como agua de alimentación de caldera.

Con la tecnología de Stamicarbon del condensador, la condensación se puede hacer muy eficiente mediante la inversión del condensador de carbamato de alta presión. Tecnología Urea 2000plus de Stamicarbon se puede ofrecer para capacidades de hasta 5,000 tpd - 6000 tpd.

Dando un paso más, Stamicarbon inventó el reactor (fig.2), que combina de forma efectiva el condensador y el reactor de urea aguas abajo en una sola pieza de equipo de alta presión. El reactor tipo pool de las plantas de urea se ofrecen actualmente para capacidades de hasta 2 300 tpd.


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Economía: en función de las distintas opciones de intercambio de calor en el diseño, los materiales y consumos de materia prima por tonelada de producto de urea normalmente son:


APRILLIN

GAmoníaco (kg) 564 567

Dióxido de carbono (kg) 730 733

Vapor, 23 bar, 330°C (kg) 770 785

Energía eléctrica kWh 56 20

Agua, refrigeración m³ 64 71

Plantas comerciales: Más de 150 plantas están en funcionamiento. La unidad de una sola línea más grande con urea 2000plus technology produce más de 3600 tpd.

Licenciante: Stamicarbon B.V.

2.5 STAMICARBON (AVANCORE PROCESS)

Aplicación: para producir urea a partir de amoníaco (NH3) y dióxido de carbono (CO2), producción de resinas, melamina, como alimento para el ganado y como un agente reductor utilizando la tecnología Stamicarbon de stripping CO2. La urea encuentra su aplicación para el 90% como fertilizante, además la urea se utiliza como material de base para la de NOx.

Descripción:

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Nivel Perfil


Amoniaco y dióxido de carbono se introducen a alta presión (HP) usando una bomba de amoniaco de alta presión (HP) y compresor de dióxido de carbono (fig 1). El NH3, junto con la solución de carbamato de la sección de recirculación, aguas abajo, entra en el condensador.

La mayor parte del CO2 entra en la síntesis a través del separador de HP en contracorriente a la solución de urea y carbamato que sale del reactor. Por el lado de la carcasa, el separador de alta presión se calienta con vapor. El gas de escape del separador contiene CO2 junto con NH3 y CO2

resultante de carbamato disociado, se introduce en el condensador.

La parte menor del CO2, entrando en la síntesis de la alimentación, entra en el reactor de urea en la parte inferior con el fin de producir suficiente calor para la reacción endotérmica de urea.

En el condensador, NH3 y CO2 se condensan a partir de carbamato, y una parte sustancial de la conversión a la urea ya se ha establecido aquí. El calor liberado por la condensación y la posterior formación de carbamato se utiliza para producir vapor de baja presión reutilizable.Aguas abajo del condensador, el líquido de urea y carbamato entra en el reactor vertical, si es necesario, que se encuentra a nivel del suelo. Aquí se lleva a cabo La parte final de la conversión de urea. La solución de urea a continuación, sale de la parte superior del reactor, todo por flujo por gravedad a través de un embudo de desbordamiento, antes de ser introducido en el separador de alta presión. Los gases que salen del reactor de urea se dirigen al condensador.

Los gases que salen del condensador se introducen en el lavador que opera a una presión reducida. Aquí, el gas se lava con la solución de carbamato de la etapa de recirculación de baja

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Nivel Perfil

presión. La solución de carbamato enriquecida se alimenta a continuación en el condensador. Este flujo de carbamato enriquecido no contiene más agua que las plantas de generaciones anteriores de Stamicarbon, lo que significa que las conversiones en la sección de síntesis son tan altas. Los gases inertes que salen del lavador a presión reducida que contiene algo de NH3 y CO2

se liberan a la atmósfera después del tratamiento en un absorbedor de baja presión.

Economía: en función de las distintas opciones de intercambio de calor en el diseño, los materiales y la utilidad consumos prima por tonelada de producto de urea normalmente son:


APRILLIN

GAmoníaco (kg) 564 567

Dióxido de carbono (kg) 730 733

Vapor, 23 bar, 330°C (kg) 770 785

Energía eléctrica kWh 56 20

Agua, refrigeración m³ 64 71

Plantas Comerciales: el proceso de urea AVANCORE es un nuevo concepto de síntesis de urea, que incorpora todos los beneficios de Stamicarbon de las anteriores innovaciones probadas. El proceso de urea AVANCORE combina las ventajas de la tecnología de urea 2000plus.

Licenciante: Stamicarbon B.V

2.6 UREA CASALE

Aplicación: Para producir urea a partir de amoníaco (NH3) y dióxido de carbono (CO2). El proceso se basa en la aplicación de equipo altamente eficiente de Casale, incluyendo:

- Condensador completo Casale- Casale-dente bandejas de alta eficiencia- Hidrolizador Casale de alta eficiencia, es un proceso de separación de CO2 mejorada.

Descripción:

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Nivel Perfil


La urea se forma a partir de CO2 (18) y NH3 (19) en el circuito de HP (1) en el reactor (2) provisto de Casale-Dente bandejas de alta eficiencia. La solución de urea (3) del reactor (2), que contiene todavía NH3 y CO2 sin reaccionar, se trata en primer lugar en un separador (4), que operan a la misma presión que el reactor, se calienta con vapor de agua y el usando CO 2 (18) como agente despojador para recuperar la mayor parte del CO2 y NH3 sin reaccionar.

La corriente de vapor (5) (NH3, CO2 y H2O) generado en el separador, que contiene todos los productos inertes, se divide después de salir del separador (4) de alta presión (HP). Una porción de la corriente de vapor se envía al condensador de carbamato de HP (6) (condensador completo Casale), mientras que el resto de los vapores van directamente al reactor (2)

El condensador Casale (6) es prácticamente un condensador sumergido y el flujo de carbamato obtenido en este equipo se envía al reactor.

Desde el separador (4), la solución de urea, que contiene todavía NH3 y CO2 sin reaccionar, se envía a la etapa de descomposición a una baja presión (LP) / etapa de condensación (7a + 7b) cuando la totalidad de los remanentes NH3 y el CO2 sin reaccionar son recuperados en forma de una solución de carbamato (8).

La solución de urea-agua (9), que contiene sólo pequeñas cantidades de NH3 y CO2, se trata adicionalmente en una sección de evaporación al vacío (10) para obtener una masa fundida de urea (11) de la torre de granulación o granulador.

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Nivel Perfil

El proceso de condensación, obtenido a partir del condensador de vacío (12) se purifica con dos columnas y una hidrolizador (13) para eliminar todo el NH3, CO2 y urea, obteniendo de este modo el agua purificada (14).

La solución de carbamato (15) obtenido en la sección de LP se envía primero al lavador HP (16), donde se lavan los gases inertes (17) que salen del circuito de HP, y luego se envía a través del condensador Casale (6) al reactor (2).

Economía: Gracias a su diseño, el proceso de circuito de flujo dividido Casale es altamente eficiente, para una capacidad dada, los beneficios del proceso incluyen baja inversión debido a los equipos de menor tamaño y el consumo de vapor de baja a media presión (22 bar, sobrecalentado) de 750 Kg / tonelada y el consumo de materia prima casi estequiométrica .

Plantas comerciales: Tres plantas están en operación por el proceso de circuito de flujo dividido, con capacidades que van desde 1,300 TMPD hasta 2300 TMPD. Además, una planta con capacidad de 1000 TMPD fue construido recientemente.

Licenciante: Urea Casale SA, Suiza

1. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA

Para escoger la tecnología más conveniente, se comprará los diferentes rendimientos de materia prima e insumos para obtener el producto, así como la cantidad de energía utilizada y el número de plantas instaladas.

AMONIACO

TECNOLOGÍA CASALEHALDOR TOPSOE

UHDE GMBH

DUAL PRESSURE PROCESS-

UHDE GMBHConsumo total

de energía (GJ/TM de producto)

6.5 No indica No indica 7.2

Plantas instaladas

5 60 15 2

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Insumos y materia primas

No indica No indica No indica No indica

Tabla 1: Comparación de licenciantes para amoniaco.

UREA TIPO PRILLING: MATERIA Y INSUMOS USADOS POR TONELADA DE UREA PRODUCIDA

TEC. Saipem CasaleToyo

EngineeringStamicarbon2000 PLUS

StamicarbonAvancore

StammicarbonMegaplant

Amoníaco (Kg)

566No

indica566 567 567 767

dióxido de carbono (Kg)

735No

indica733 733 733 733

vapor, 110 bar 510 ºC

735No

indica690 785 785 785

energía eléctrica( Kw/h)

21No

indica20 20 20 20

agua, refrigeración( m3 )

80No

indica75 71 71 71

Plantas instaladas

116 4 100 1500 (nueva

tecnología)5

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Tabla 2: Comparación de licenciantes para urea.

Se seleccionan la tecnología de Haldor Topsoe apara amoniaco y la de Stamicarbon 2000 plus para urea.

2. TAMAÑO DE LA PLANTA

Una planta de amoniaco de 1500 toneladas/día se considera como una planta de capacidad estándar. Existen plantas con capacidades por encima de las 1800 toneladas/día.Este es el tamaño adecuado a partir del cual se alcanza una eficiencia en el proceso y en sistema energético.Para nuestro caso se proyectará una planta de 2000 TM/día de capacidad (Todo el amoniaco producido se usará para la fabricación de urea).

3. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTAConsideraciones para la selección:

Estos criterios fundamentales para la localización de la planta se agrupan en factores que determinarán la elección de los criterios detallados

- costo de materia prima

- cercanía del mercado

- disponibilidad de potencia y combustibles

- disponibilidad de y costo de mano de obra

- posición geográfica

- eliminación de efluentes o residuos

- servicios básicos

Se tomará en cuenta también otros criterios del contexto y realidad del lugar en donde se plantea ubicar la planta,

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Criterios Fundamentales

Económicos Estratégicos Institucionales

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Figura N° 1: Panorama en la zona sur del Perú.Fuente: MINEM

Se realizará la comparación de diferentes propuestas de ubicación, en los puntos ya mencionados de forma cualitativa (aún no se tiene datos económicos exactos para un análisis cualitativo minucioso).

Propuestas de ubicación:

- Pampa Melchorita o Clarita, Cañete.

- Matarani, provincia de Islay, departamento de Arequipa.

- Paracas, provincia de Pisco, departamento de Ica

- San Juan o San Nicolás de Marcona, distrito de Marcona, provincia de Nazca, departamento de Ica

- Ilo, provincia de Ilo, departamento de Moquegua

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Figura N° 2: Gaseoductos existentes y en proyectos en la zona sur del Perú.Fuente: MINE

Figura N° 3: Visión de la industria en el Perú.Fuente: MINEM

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PRODUCCIÓN Y SEPARACIÓN DEL GAS NATURAL

PROYECTOSINDUSTRIALES

Nivel Perfil

Evaluación Y Selección De La Ubicación De La Planta

La evaluación será determinada según el rango de calificación siguiente:

Rango de calificación: de 0 a 1

Donde: 0 Poca probabilidad, no conveniente

: 0.5 Hay probabilidad, incertidumbre de dudas

: 1 Buena probabilidad, conviene

Método cualitativo, localización de la plantaLUGARES DE

UBICACIÓN

FACTORESA TOMAREN CUENTA

CañeteMatarani

(Arequipa)Paracas

(Ica)Marcona (Nazca)

Ilo (Moquegua)

Costo de materia prima (transporte)

1 1 1 1 1

Cercanía del mercado (costo)

0.5 1 0.5 0.5 1

Costo de mano de obra

1 1 1 1 0.5

Posición geográfica 1 1 1 1 1

Eliminación de efluentes o residuos

0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

Servicios básicos 0.5 0.5

Posición geográfica 0.5 1 0.5 1 1

Disposición política regional y nacional

1 1 1 1 1

TOTAL 5.5 7 5.5 6 6

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Conclusiones:

Según el análisis cualitativo, la ubicación adecuada de la planta sería Arequipa, pero los demás lugares no se pueden descartar (no hay muchas diferencias en el análisis cualitativo) Se necesitará un análisis más exhaustivo (De forma cuantitativa) entre las ubicaciones q dieron de resultado los más altos valores, así tenemos:

Matarani, Marcona e Ilo.

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VIABILIDAD ECONÓMICA

EVALUACIÓN DEL TAMAÑO TENTATIVO DE LA PLANTA DEL PROYECTO

Para tener un precio de venta competitivo, es necesario que la planta produzca un mínimo estándar comparable con las demás empresas internacionales

NOTA

Como es el caso de otras tecnologías, el beneficio de ser las plantas más grandes es realizar una economía de escalas. La duplicación del tamaño de la planta de serie única tiene el potencial de reducir el costo de capital relativo de producción por acerca de 20%, dice Richard Strait, director del equipo de amoniaco de KBR.

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Plantas a Construcción a Futuro (posible competencia)

toneladas métricas por día

tipo de plantaamoniaco urea

INVERSIONmillones de dólares

Nigeriaplanta fertilizadora de urea 2300 4000 1200

Boliviaplanta fertilizadora de urea 1166.666667 1805.55556 843.9

Debido a que la alta cantidad de urea que actualmente se usa en el país es importada,La construcción de una mega planta abastecida por gas natural disminuiría altamente sus costos aproximadamente en un 30% localmente (se reflejara en el precio de los fertilizantes para los agricultores) cuando empiece a operar la planta.

Al no haber fabricación local, el Perú está pagando los fertilizantes bastante más caros. Son importaciones que vienen tanto del este de Europa como de México y de Venezuela, y por tanto el abaratamiento de esas facturas sería notable al hacer la fabricación aquí.

Las ventajas de la fabricación local es grande, incluso en el tema de la logística, “pues no es lo mismo depender de un barco en una importación, con los problemas que puedan haber, que el que tengas una fábrica de donde sacas el producto desde la puerta con un recorrido de 50 o 60 kilómetros. Es una ventaja muy considerable”.

El Perú consume algo más de 400 mil toneladas de urea al año y un total de 800 mil toneladas de fertilizantes en total. Perfectamente se podría abastecer con nuestra planta toda la demanda y su crecimiento”.

Para concretar la edificación de la planta, que demandará aproximadamente una inversión de US$ 1500 millones aproximadamente, solo se necesita concretar el abastecimiento del gas natural a un precio competitivo.

Al no haber un precio de gas establecido por Pluspetrol, se toma como consideración los precios internacionales de Henry Hub, Louisiana.

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Precio del gas: 3.81 dólares/Mil.BTUs. Próxima fecha de lanzamiento: 24/04/2013

Tamaño de la Planta

El siguiente análisis lo realizaremos para la construcción de una planta de Amoniaco y Úrea la cual proporcionará una cantidad de 1500 TM/día de producción de Amoniaco, de la cual se obtendrá una cantidad de 2050 TM/día de Urea.

Inversión Total

Según datos obtenidos del CF Industries la inversión estimada para la elaboración de nuestro Proyecto es de 1500 MM USD.

Costos de Operación

Los Costos de operación se catalogan en dos puntos:

a. Costos de Operación Variables: Un costo variable o coste variable es aquel que se modifica de acuerdo a variaciones del volumen de producción (o nivel de actividad), se trata tanto de bienes como de servicios. Es decir, si el nivel de actividad decrece, estos costos decrecen, mientras que si el nivel de actividad aumenta, también lo hace esta clase de costos.

Entre los costos variables tenemos factores como: La alimentación de Gas Natural, los costos por el proceso para obtener amoníaco a partir de éste último (CASALE®), costos por el siguiente proceso para obtener úrea desde cierta parte de amoníaco (SAIPEM®), etc.

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b. Costos de operación fijos: Los costos fijos son aquellos costos que no son sensibles a pequeños cambios en los niveles de actividad de una empresa, sino que permanecen invariables ante esos cambios. La antítesis de los costos fijos son los costos variables.

USD/Año Operadores USD/AñoJefe de la Unidad 60.000,00 2 120.000,00Ingeniero Senior 42.000,00 6 252.000,00Ingeniero Junior 18.000,00 10 180.000,00Operador 12.000,00 30 360.000,00

Total por Año 912.000,00

Total Costos Fijos (USD/Año) 912.000,00

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Costos generales y de mantenimiento

Los costos generales y de mantenimiento se refieren a los gastos en los que se incurre simplemente por poner en marcha el proyecto. El mantenimiento se debe realizar independientemente de la intensidad del trabajo de la maquinaria o equipo.

Lo que asumiremos es un 10% del Costo de Operación.

Ingresos

Los ingresos al proyecto se estiman en función a los productos terminados, y por tal, referidos al precio de mercado actual.

Se toma en cuenta el siguiente proceso:

El proceso se alimenta inicialmente de Gas Natural para luego obtener Amoníaco, el cual posee dos corrientes. Una de estas corrientes sirve de alimentación al segundo proceso para obtener Urea; mientras que la segunda corriente es enviada a almacenamiento para su próxima venta.

El siguiente cuadro muestra una primera impresión de lo que otorgaría esta planta a favor de la economía del proyecto.

Cost. Unit. Producción TotalUSD/TM TM/Año USD/Año

Amoniaco 680,21 76.490,50 52.029.757,07

Urea 385,00 748.250,00288.076.250,00

Total Ingresos340.106.007,07

Precio de Urea referido a Marzo del 2013. (Fuente: www.indexmundi.com)

La producción de Urea y Amoniaco se muestran con valores aproximados al proyecto de Nitratos del Peru. Lo que nos daría un ingreso total de 340.106.007,07 USD por año.

A continuación se tiene el Total de costos por operación y el Total de ingresos:

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http://www.indexmundi.com/

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Total Costo de Operación (USD/Año) 36.655.838,38

Total Ingresos (USD/Año) 340.106.007,07

Ingreso neto anualEl ingreso neto es un concepto bastante sencillo; es el ingreso que queda después de que los costos se han pagado.

Ingreso Neto Anual=Ingreso−Costos deOperación−CostosGenerales y deMantenimientos

Para la evaluación de nuestra planta se obtiene:

Ingreso Neto Anual=340106007,07−36655838,38−36 65583,84

Ingreso Neto Anual=299784584,85

Número de años requeridos para el pago de la inversión

No es suficiente saber que un proyecto dirigido a la generación de ingresos debe generar más de lo que invierte para operar: los solicitantes deben también poder determinar si un ingreso positivo es suficiente o insuficiente para que valga la pena la inversión. Esto se puede determinar analizando cuántos años del ingreso neto son necesarios para cubrir el costo original de la inversión.

Por lo general, los costos de inversión provistos por la comunidad se incluyen en el monto total de la inversión, pero si la comunidad o el solicitante cree que esta contribución se podría repetir en el futuro, puede ser mejor excluirla, para dar una idea de la diferencia.

El cálculo es sencillo:

Númerode Años= Inversión TotalIngreso Neto Anual

Númerode Años= 15000000000299784584,85

Númerode Años=5años

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VIABILIDAD LEGAL

Resumen

La historia Legal de la implementación de una Industria Petroquímica en el Perú ha sufrido muchas modificaciones, pero se trata de fomentar la Industria para tales caso se plasta los artículos estipulados en los artículos y mediante la viabilidad leal poder concretar el proyecto.También los gobiernos regionales tienen una participación directa siempre y cuando se estipule en sus reglamentos para las futuras regalías y el Canon que corresponda, el marco legas el muy extenso y dependiendo de la gobernabilidad puede ir teniendo variaciones en el tiempo, debemos tener en cuenta que los parámetros son los exigentes en la actualidad y la opinión popular para que toda industria de gran envergadura pueda llevarse a cabo.Marvin- Estrella se adjunta las demás leyes para los Anexo.

La Ley N° 27163 contiene las normas para el desarrollo de las actividades de la industria petroquímica a partir de los componentes del gas natural y condensados y de otros hidrocarburos, propiciando el desarrollo descentralizado

Este proyecto puede desarrollarse dada la Ley de Promoción de Desarrollo de la IndustriaPetroquímica en el Perú (Ley N° 29163).

Artículo 1.- Objeto de la Ley La presente Ley contiene las normas para el desarrollo de las actividades de la Industria Petroquímica, a partir de los componentes del Gas Natural y Condensados y de otros hidrocarburos, propiciando el desarrollo descentralizado. Declárase de interés nacional y necesidad pública el fomento, la promoción y el desarrollo de la Industria Petroquímica, priorizando la producción de urea y fertilizantes, bajo criterios de responsabilidad socio-ambiental y de competitividad, enfatizando el uso de avanzada tecnología y economías de escala, competitivas internacionalmente. Todo ello en el marco de un desarrollo integral y equilibrado del país y mediante el apoyo a la iniciativa privada para el desarrollo y puesta en marcha de la infraestructura técnica, administrativa, operacional y de recursos humanos, a través de Complejos Petroquímicos Descentralizados y de la construcción de gasoductos. Los criterios que se utilicen para asegurar el cumplimiento de las normas ambientales serán los que rigen en la normatividad sobre la materia. Artículo 2.- Definiciones Para los efectos de la presente Ley se entenderá por: 1. Condensados: Hidrocarburos líquidos formados por la condensación de los hidrocarburos separados del Gas Natural, debido a cambios en la presión y en la temperatura cuando el Gas Natural de los reservorios es producido, o proveniente de una o más etapas de compresión de Gas Natural. Esta mezcla es conformada por etano, propano, butano, pentano y demás hidrocarburos de mayor peso molecular o una mezcla de los mismos.

2. Complejo Petroquímico: Es un conjunto de plantas petroquímicas instaladas en una zona geográfica determinada, en la cual se obtienen sinergias productivas y logísticas que le confieren

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ventajas comparativas, y donde se instala la infraestructura y los servicios que responden a las necesidades de la Industria Petroquímica.

3. Contratista: Persona jurídica que tiene contrato suscrito al amparo del Texto Único Ordenado de la Ley Nº 26221, Ley Orgánica de Hidrocarburos, aprobado mediante el Decreto Supremo Nº 042-2005-EM.

4. Gas Natural y Condensados: Metano, etano, propano, butano, nafta petroquímica y mezclas de los componentes antes mencionados y de hidrocarburos de mayor peso molecular.

5. Gas Natural: Mezcla de hidrocarburos en estado gaseoso, constituida básicamente por metano.

6. Industria Petroquímica: Industria que se encarga de transformar químicamente componentes del Gas Natural y Condensados y otros hidrocarburos líquidos en productos petroquímicos básicos, intermedios y finales, con el objeto de generar valor agregado.

7. Insumos: Bienes producidos en la Industria Petroquímica y empleados en la producción de otros bienes por la Petroquímica Intermedia y Final.

8. Ley Orgánica de Hidrocarburos: Texto Único Ordenado de la Ley Nº 26221, Ley Orgánica de Hidrocarburos, aprobado mediante el Decreto Supremo Nº 042-2005-EM y sus normas modificatorias, ampliatorias, complementarias y sustitutorias.

9. Productor Industrial: Persona jurídica que desarrolla una Industria Petroquímica comprendida en el presente dispositivo legal.

10. Petroquímica Básica: Son aquellas industrias que realizan la primera transformación del Gas Natural y Condensados y otros hidrocarburos líquidos, para la obtención de insumos para la Industria Petroquímica Intermedia o en productos finales.

11. Petroquímica Intermedia: Son aquellas industrias manufactureras que transforman insumos generados por la Industria Petroquímica Básica en productos finales y/o insumos de la Industria Petroquímica Final.

Gerencia de Fiscalización de Gas Natural LEY DE PROMOCIÓN PARA EL DESARROLLO DE INDUSTRIA PETROQUÍMICA LEY Nº 29163

12. Petroquímica Final: Son aquellas industrias manufactureras que transforman insumos generados por la Industria Petroquímica Intermedia en otros productos finales, destinados a bienes de consumo comercializados a granel, o insumos industriales. Entre los productos obtenidos de la Petroquímica Final se encuentran aquellos bienes involucrados en la cadena de plásticos, entre otros.

13. Punto de Fiscalización: Es el lugar acordado por las partes de un contrato para efectuar la medición de los hidrocarburos provenientes de una área determinada.

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Artículo 3.- Prioridad de uso del Gas Natural El abastecimiento al mercado interno del Gas Natural, incluida la demanda que genere la Industria Petroquímica Básica e Intermedia, tiene prioridad, de conformidad con lo establecido en el artículo 4 de la Ley Nº 27133, Ley de promoción del desarrollo de la Industria del Gas Natural, y lo dispuesto en los contratos de licencia respectivos. Artículo 4.- De las relaciones comerciales referentes a la utilización del Gas Natural y Condensados para generar valor agregado En las relaciones comerciales por la compraventa o suministro de Gas Natural y Condensados y otros hidrocarburos líquidos para la Industria Petroquímica, los precios o tarifas no serán considerados como prácticas restrictivas de libre competencia, abuso de posición de dominio o barreras y medidas burocráticas que limitan el acceso o permanencia en el mercado, siempre que dichas prácticas no coloquen en desventaja a ciertos competidores respecto de otros, no contravengan lo indicado en el Decreto Legislativo Nº 701, ni excedan las tarifas máximas establecidas en los contratos de licencia respectivos. Artículo 5.- Funciones del Ministerio de Energía y Minas y del Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería – OSINERGMIN Son funciones del Ministerio de Energía y Minas: a) Promover la Petroquímica Básica a partir del Gas Natural y Condensados y otros hidrocarburos líquidos, considerando el uso racional de las reservas de Gas Natural y Condensados, bajo los criterios de competitividad, desarrollo sostenible y protección del medio ambiente. b) Normar las actividades de la Petroquímica Básica. c) Conceder las autorizaciones y/o negociar y suscribir convenios necesarios para la instalación y operación de plantas de Petroquímica Básica. d) La fiscalización de las actividades de la Petroquímica Básica estará a cargo del Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería - OSINERGMIN.

Artículo 6.- Funciones del Ministerio de la Producción Son funciones del Ministerio de la Producción: a) Promover la Petroquímica Intermedia y Final a partir del Gas Natural y Condensados y otros hidrocarburos líquidos, bajo los criterios de competitividad, desarrollo sostenible y protección al medio ambiente. b) Normar las actividades de la Petroquímica Intermedia y Final. c) Conceder las autorizaciones y/o negociar y suscribir convenios necesarios para la instalación y la operación de plantas de Petroquímica Intermedia y Final. d) Fiscalizar las actividades relacionadas a la Petroquímica Intermedia y Final.

Artículo 7.- Funciones del Ministerio de Energía y Minas y del Ministerio de la Producción Son funciones del Ministerio de Energía y Minas y del Ministerio de la Producción: a) Promover la creación de Complejos Petroquímicos de desarrollo descentralizado que permitan el adecuado desenvolvimiento y desarrollo de proyectos para la Industria Petroquímica, propiciando, a tal efecto, las inversiones en coordinación con las instituciones competentes. b) Promover, con el Ministerio de Transportes y Comunicaciones y demás instituciones competentes, el desarrollo de facilidades portuarias y logísticas de capacidad internacional para la Industria Petroquímica.

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En los casos en los cuales existan proyectos que involucren en un solo Complejo Petroquímico a la Petroquímica Básica, Petroquímica Intermedia y Petroquímica Final, o a la Petroquímica Básica y Petroquímica Intermedia, o a la Petroquímica Básica y Petroquímica Final, la entidad competente será el Ministerio de Energía y Minas, en coordinación con el Ministerio de la Producción. Artículo 8.- Incentivos y beneficios básicos aplicables a la Industria Petroquímica Básica e Intermedia A la Industria Petroquímica Básica e Intermedia comprendida en la presente Ley con inversiones superiores a los cinco millones de dólares americanos, le son aplicables los beneficios a que se refiere la Ley Nº 28176, Ley de Promoción de la Inversión en Plantas de Procesamiento de Gas Natural, y su Reglamento, aprobado por Decreto Supremo Nº 031-2004-EM, y demás disposiciones ampliatorias, modificatorias, sustitutorias y conexas. Estas normas también se aplican en la negociación, aprobación y suscripción de convenios para la instalación y operación de plantas para el desarrollo de la Industria Petroquímica, en lo que resulte aplicable, de acuerdo a la competencia que le corresponde a cada entidad, según lo señalado en la presente Ley. Los incentivos del presente artículo sólo son aplicables a la Petroquímica Básica e Intermedia que se establezca en el Complejo Petroquímico Descentralizado. Gerencia de Fiscalización de Gas Natural LEY DE PROMOCIÓN PARA EL DESARROLLO DE INDUSTRIA PETROQUÍMICA LEY Nº 29163 A la Industria Petroquímica Básica e Intermedia comprendida en la presente Ley, le es aplicable lo dispuesto en el Decreto Supremo Nº 037-2006-EM y Artículo 9.- sus normas modificatorias, ampliatorias, sustitutorias o complementarias, referido a las actividades de cogeneración. Asimismo, los beneficios antes mencionados son aplicables a los sistemas de transporte de Gas Natural y otros Hidrocarburos, desde el punto de entrega en la red principal hasta las Plantas de la Industria Petroquímica Básica y de la Industria Petroquímica Intermedia, siempre y cuando dichos sistemas sean parte constitutiva para la operación de dichas Plantas, tengan como único objeto el abastecimiento de Gas Natural y otros Hidrocarburos a las citadas Plantas, y estén a cargo del mismo titular productor industrial. Maquinaria y otros para la Industria Petroquímica La Industria Petroquímica Básica e Intermedia deberá usar equipos y componentes nuevos, que cumplan con estándares internacionales en materia ambiental, de seguridad y de eficiencia en el uso de recursos. Artículo 10.- Modificación del Decreto Legislativo Nº 43 Sustituyese el primer párrafo del artículo 3 del Decreto Legislativo Nº 43, modificado por la Ley Nº 28840, con el siguiente texto: “Artículo 3.- El objeto social de PETROPERÚ S.A. es llevar a cabo las actividades de Hidrocarburos que establece la Ley Nº 26221, Ley Orgánica de Hidrocarburos, en todas las fases de la industria y comercio de los Hidrocarburos, incluyendo sus derivados, la Industria Petroquímica Básica e Intermedia y otras formas de energía.” Artículo 11.- Normas reglamentarias: Mediante decreto supremo, refrendado por los Ministros de Economía y Finanzas, de Energía y Minas, y de la Producción, se dictarán las normas reglamentarias de la presente Ley, en el plazo máximo de sesenta (60) días, contados a partir de su publicación. Artículo 12.- Normas derogatorias: Deróganse o déjanse sin efecto, según corresponda, las normas que se oponen a lo dispuesto en la presente Ley.

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Comuníquese al señor Presidente de la República para su promulgación. En Lima, a los dieciocho días del mes de diciembre de dos mil siete. LUIS GONZALES POSADA EYZAGUIRRE Presidente del Congreso de la República MARTHA MOYANO DELGADO Segunda Vicepresidenta del Congreso de la República AL SEÑOR PRESIDENTE CONSTITUCIONAL DE LA REPÚBLICA POR TANTO: Mando se publique y cumpla. Dado en la Casa de Gobierno, en Lima, a los diecinueve días del mes de diciembre del año dos mil siete.

ALAN GARCÍA PÉREZ Presidente Constitucional de la República JORGE DEL CASTILLO GÁLVEZ Presidente del Consejo de Ministros

En el tiempo se García

LEY DE PROMOCIÓN DE LA INVERSIÓN

EN PLANTAS DE PROCESAMIENTO

DE GAS NATURAL

Ley 28176

Artículo 1°.- Inclusión de párrafo en el artículo 74° de la Ley Orgánica de Hidrocarburos Agregase el siguiente párrafo al artículo 74° de la Ley N° 26221, Ley Orgánica de Hidrocarburos: “Mediante contrato-ley, el Estado podrá otorgar a las plantas de procesamiento de gas natural, los beneficios que la presente Ley y sus normas reglamentarias conceden.”Artículo 2°.- Beneficios aplicables a las Plantas de Procesamiento deGas Natural Los beneficios a que se refiere el segundo párrafo del artículo 74° de la Ley N° 26221, Ley Orgánica de Hidrocarburos, que se aplicarán a las plantas de procesamiento de gas natural, son los contenidos en los siguientes artículos de dicha ley: artículo 12°, sobre la aprobación, modificación y naturaleza del contrato; artículo 17°, sobre las cesiones del contrato; artículos 48° y 52°, sobre Impuesto a la Renta; artículo 58°, sobre el régimen de las exportaciones; artículo 60° y 61° sobre importación temporal; artículo 63°, sobre estabilidad tributaria y cambiaria; artículo 64°, sobre contabilidad en moneda extranjera; artículo 66°, sobre garantía de libre manejo y disponibilidad de divisas; artículos 82°, 83° y 84°, sobre derechos de uso, servidumbre y expropiación.Respecto del régimen de estabilidad tributaria a que se refiere el mencionadoArtículo 63°, será aplicable lo dispuesto en el Decreto Supremo N° 032-95EF,Modificado por Decreto Supremo N° 059-96-EF.

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Artículo 3°.- Régimen del Decreto Legislativo N° 818 y de la Ley N° 27343En los contratos-ley a que se refiere el segundo párrafo del artículo 74° de laLey N° 26221, Ley Orgánica de Hidrocarburos, agregado mediante la presente Ley, se incluirá el régimen del Decreto Legislativo N° 818 y normas complementarias, modificatorias y reglamentarias. Asimismo, a los referidos contratos-ley se aplicará lo dispuesto en el numeral 1.2 del artículo 1° de la Ley 27343.Artículo 4°.- DepreciaciónLos gastos de inversiones que realicen las plantas de procesamiento de gas natural antes de iniciar sus operaciones comerciales serán acumulados en una cuenta cuyo monto se amortizará mediante la amortización lineal, deduciendo en porciones iguales, durante un período no menor de cinco (5) años.El Ministerio de Energía y Minas podrá fijar el plazo de la depreciación del ducto principal si lo hubiere, el que no podrá ser menor de cinco (5) años.Los gastos por servicios prestados al inversionista de las plantas serán deducibles con sujeción al cumplimiento de las normas del Decreto Supremo N° 032-95-EFArtículo 5°.- Normas ComplementariasMediante decreto supremo refrendado por los Ministros de Energía y Minas y de Economía y Finanzas se dictarán las normas que sean necesarias para la aplicación de lo dispuesto en la presente Ley dentro del plazo de treinta (30) días contados a partir de la fecha de publicación de la presente Ley.Comuníquese al Señor Presidente de la República para su promulgaciónEn Lima, a los dos días del mes de febrero de dos mil cuatro.

HERY PEASE GARCÍAPresidente del Congreso de la RepúblicaMARCIANO RENGIFO RUIZPrimer Vicepresidente del Congreso de la RepúblicaAl SEÑOR PRESINDENTE CONSTITUCIONAL DE LA REPÚBLICAPOR TANTO:Mando se publique y cumpla.Dado en la Casa de Gobierno, en Lima, a los veintitrés días del mes de febrero del año dos mil cuatro.ALEJANDRO TOLEDOPresidente Constitucional de la RepúblicaCARLOS FERREROPresidente del Consejo de Ministros.

OBJETIVOS DEL EIAS

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El Estudio de Impacto Ambiental y Social del proyecto Nitratos del Perú ha sido elaborado considerando al Ministerio de Energía y Minas (MINEM) como ente competente. Se han considerado las normas legales, procedimientos y guías oficializadas por este Ministerio, que es la autoridad ambiental competente para la actividad que desarrollará Nitratos del Perú S.A, en aplicación de lo dispuesto en la Ley Marco para el Crecimiento de la Inversión Privada (D. Leg. N°. 757) y lo indicado en la Ley de Promoción para el Desarrollo de la Industria Petroquímica (Ley N° 29163)

Los objetivos del Estudio de Impacto Ambiental y Social son:

1.- Describir las actividades del proyecto.2.-Analizar las características ambientales pre-operacionales del área de influencia del proyecto (Línea Base Ambiental y Social).3.-Identificar y evaluar los impactos ambientales y sociales que podrían generarse por la ejecución del proyecto.4.-Proponer un Plan de Manejo Ambiental a ser implementado por el proyecto, que permita prevenir, corregir y/o mitigar los impactos ambientales significativos y fortalecer los impactos ambientales positivos.5.-Dar cumplimiento a las regulaciones ambientales peruanas que aplican a la actividad. De la OEFA

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