SECRETARIA DE COMERCIO

Y

FOMENTO INDUSTRIAL

NORMA MEXICANA

NMX-S-041-1987

CARETAS PARA SOLDADOR

HANDSHIELD AND HELWET WELDER'S

DIRECCION GENERAL DE NORMAS

NMX-S-041-1987

PREFACIO En la elaboración de esta norma, participaron las siguientes instituciones y empresas: COMISION CONSULTIVA NACIONAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO (SUBCOMISION DE NORMAS). SECRETARIA DEL TRABAJO Y PREVISION SOCIAL (DIRECCION GENERAL DE MEDICINA Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO). COMITE CONSULTIVO NACIONAL DE NORMALIZACION DE PRODUCTOS PARA PROTECCION Y SEGURIDAD HUMANA. SECRETARIA DE SALUD (DIRECCION GENERAL DE INSPECCION Y LICENCIAS SANITARIAS). INSTITUTO MEXICANO DE SEGURO SOCIAL (JEFATURA DE SERVICIOS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO). COMPANIA DE LUZ Y FUERZA DEL CENTRO. FIBRE-METAL MEXICANA. WELSH DE MEXICO, S.A. DE C.V.

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CARETAS PARA SOLDADOR

HANDSHIELD AND HELWET WELDER'S 1 OBJETIVO Esta Norma Mexicana establece los métodos de prueba, las especificaciones y los requisitos mínimos de seguridad que debe cumplir la careta para soldador. 2 CAMPO DE APLICACION Esta Norma es aplicable a las caretas para soldador, empleadas como equipo de protección personal, del cual son dotados los trabajadores para prevenir el riesgo de daño a su salud, por la exposición a radiaciones ultravioletas, infrarrojas y a la proyección de partículas en cara y cuello que se presentan durante el proceso de soldadura. 3 REFERENCIAS NMX-S-004 Lentes de seguridad para anteojos de protección contra impactos y

radiaciones. NMX-Z-012 Muestreo para la inspección por atributos. 4 GENERALIDADES En la construcción de estas caretas deben usarse materiales que garanticen un cierto aislamiento térmico, ya sea por su naturaleza o por su tratamiento posterior de acabado, deben ser incombustibles o de combustión lenta y no deben ser conductores de electricidad. Estos materiales no deben de generar afecciones a la piel y su olor no debe ser causa de trastorno para el trabajador; deben ser de fácil limpieza y susceptibles de desinfección. Los acoplamientos de los vidrios de protección en el marco soporte y el de éste en la concha, deben de ser de buen ajuste, de forma que al proyectar un haz luminoso sobre la cara anterior de la concha no se dé paso directo de luz a la cara posterior, sino sólo a través del filtro.

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5 DEFINICIONES 5.1 Careta para soldador Equipo de protección personal diseñado y construido para proteger los ojos, cara, pabellón auricular y cuello, contra la energía radiante intensa (véase 2) y salpicaduras de soldadura en su caso. 5.2 Concha Es la parte principal de la careta donde se apoyan y sujetan los elementos restantes y en su interior existe un acabado tal, que asegura una baja reflexión de la luz. 5.3 Ventana Elemento de la careta a través del cual el trabajador observa la operación de soldadura o corte; sostiene los vidrios y su diseño es tal, que permite el cambio de éstos sin emplear herramientas. 5.4 Antefiltro Vidrio colocado en la careta que asegura la protección de los ojos contra partículas volantes, durante las operaciones durante las operaciones en las que no se requiere el uso del filtro. 5.5 Filtro Cristal de calidad óptica, sin defectos, estrías, burbujas o aberraciones de ningún tipo, que filtra el paso de las radiaciones ultravioletas e infrarrojas. 5.6 Cubrefiltro Vidrio de calidad óptica que sobrepuesto al filtro lo protege y prolonga su vida útil. 5.7 Suspensión Dispositivo que ajusta la careta a la cabeza del trabajador de forma confortable y que permite su levantamiento de la cara. 5.8 Sudadera Accesorio que posee la suspensión que cubre su porción frontal, cuyo objeto es el de retener el sudor de la frente. 5.9 Banda de la cabeza Elemento de la suspensión empleado para ajustar la careta al cráneo del trabajador.

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5.10 Barra Dispositivo que se utiliza para ajustar la careta de mano. 5.11 Radiación ultravioleta Radiación no ionizante comprendida entre las longitudes de onda de 200 a 400 nm. 5.12 Radiación infrarroja Radiación no ionizante comprendida entre las longitudes de onda de 700 a 1400 nm. 5.13 Densidad Capacidad de filtración de las radiaciones infrarrojas y ultravioletas. 5.14 Transmitancia Por ciento de radiaciones infrarrojas y ultravioletas que se fugan del filtro. 6 CLASIFICACION Las caretas para soldador, según el sistema de sujeción empleado, se clasifican en: Tipo A-Careta de suspensión Tipo A1-Careta de suspensión con ventana fija. Tipo A2-Careta de suspensión con ventana móvil. Tipo B-Careta de mano. Tipo C-Otros. 7 ESPECIFICACIONES 7.1 Forma y dimensiones La careta puede ser de diferentes formas: Careta curva (véase figura 1). Careta plana (véase figura 2). Y otras que cumplan con lo establecido en esta norma. Las dimensiones de las caretas tipo A y B no deben ser mayores a las especificadas en la figura 1.

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7.2 Masa La careta no debe tener una masa mayor a 792 g sin considerar los vidrios de protección. 7.3 Espesor El espesor de la concha debe ser de 1.27 mm ± 0.02 % cuando se trate de fibra vulcanizada y de 1.02 mm ± 0.02 % , cuando se trate de un polímetro reforzado u otro material. 7.4 Características de la sudadera La sudadera definida en el inciso 5.8, debe estar fabricada de cuero u otro material de combustión lenta, que no produzca afecciones a la piel, la cual podrá ser removible y restituible. 7.5 Características de la banda de cabeza La banda debe ser ajustable a diferentes dimensiones de cabezas ya sea con suspensión continua (marca) o a intervalos. Después de haber sido ajustada, debe quedar firmemente sujeta sin que sufra ningún deslizamiento. El ajuste debe tener un seguro, el cual debe ser localizado en la parte posterior de la cabeza. El mecanismo de ajuste, junto con la porción de la banda que se desliza debe ser continuo. Debe proteger contra posibles atrapamientos del cabello cuando se ajusta. 7.6 Barra La barra debe estar sujeta firmemente a la parte inferior de la careta de mano (tipo B). Debe ser construida de un material no conductor eléctrico (aislante); su diámetro exterior equivalente no debe ser menor a 32 mm; el espesor de la pared no debe ser menor a 1.27 mm, y debe extenderse por debajo de la careta como mínimo 128 mm. La barra puede ser redonda, ovalada o de forma triangular (véase figura 3), teniendo un diámetro equivalente al mencionado. 7.7 Filtros 7.7.1 Clasificación de filtros Los filtros se clasifican en: Tipo I Filtro. Tipo II Cubrefiltro. Tipo III Antefiltro.

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7.7.2 Características generales Todos los filtros deben estar libres de estrías, ondulaciones, rayones o cualquier defecto que perjudique la calidad óptica. La superficie óptica debe ser plana y totalmente paralela, así como estar libre de cualquier defecto visible como lo indica la NMX-S-004 en vigor (véase 3). 7.7.3 Tipo I Filtros 7.7.3.1 Características Los filtros deben ser construidos de cristal, plástico, lámina de vidrio o cualquier otro material que resista la prueba de resistencia al impacto especificada en 9.1 Las hojas laminadas de vidrio, si son terminadas con un recubrimiento, deben resistir la prueba de choque térmico especificada en 9.7. 7.7.3.2 Dimensiones Las dimensiones de los filtros deben ser de 50.0 ± 1.0 mm de ancho, 105.4 ± 0.7 mm de largo y su espesor no debe ser menor a 2 mm ni mayor a 3.8 mm. 7.7.3.3 Densidad óptica Los filtros deben tener una sombra según se especifica en la tabla 1 y deben estar de acuerdo a la transmitancia de energía que se especifica en la misma. Los requerimientos de radiación visible se basan en la siguiente fórmula: 1

Densidad = (3/7) (N° de sombra - 1) = Log transmitancia Los valores máximos y mínimos de la densidad se obtiene permitiéndose una tolerancia de ± 0.214 (ver tabla 1). 7.7.3.4 Transmitancia visible La máxima transmitancia visible debe estar comprendida entre 490 y 600 nm, los cuales decrecen gradualmente sobre la otra superficie. 7.7.4 Tipo II Cubrefiltros 7.7.4.1 Características Los Cubrefiltros deben ser construidos de vidrio sólido sin recubrimientos, de plástico recubierto en una o ambas superficies, o de alguna combinación de plástico.

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TABLA 1 TRANSMITANCIA Y TOLERANCIA PARA LENTES FILTRO DE VARIAS SOMBRAS

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7.7.4.2 Dimensiones Los cubrefiltros deben tener la misma forma y tamaño que los especificados en el punto 7.7.3.2. El espesor de un cubrefiltros recubierto o no recubierto, no deben ser menor a 1.3 mm; los de plástico deben tener un espesor de 1.66-± 0.38 mm. 7.7.4.3 Transmitancia visible Los cubrefiltros de vidrio deben de transmitir como mínimo un 89% de la luz visible incidente; los cubrefiltros de plástico recubierto un 75% y los cubrefiltros de plástico un 84%. 7.7.5 Tipo III Antefiltro 7.7.5.1 Características Los antefiltros deben ser totalmente claros y fabricados en vidrio tratado térmicamente o plástico, de tal forma que resistan la prueba de resistencia al impacto especificada en 9.1. 7.7.5.2 Dimensiones Los antefiltros deben tener la misma forma y tamaño que los especificados en 7.7.3.2. 7.8 Resistencia al impacto El filtro o antefiltro antes de integrarse a la careta, deben pasar las pruebas de resistencia al impacto indicadas en el inciso 9.1. 7.9 Resistencia a la flama La careta no debe quemarse a una velocidad mayor a 76.2 mm/mín, ni ser perforada por combustión del material, cuando se pruebe de acuerdo con el método establecido en 9.2. 7.10 Aislamiento eléctrico La careta no debe presentar ninguna fisura, ni rajadura que permita conductividad eléctrica y la corriente de fuga medida en el miliampérmetro a una tensión de 1000 V; en ningún caso debe ser superior a 4 mA., cuando se pruebe de acuerdo al método establecido en 9.3. 7.11 Deformación por calor La forma y dimensiones de la careta no deben diferir notablemente de las iniciales , admitiéndose una variación de ± 3% en sus dimensiones, y que los elementos móviles no presenten obstrucción en su funcionamiento cuando se pruebe de acuerdo con el método establecido en 9.4.

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7.12 Combustibilidad La velocidad de prolongación en la libre combustión de una probeta cortada de la careta, no debe ser mayor a 75 mm/mín, cuando se pruebe de acuerdo al método establecido en 9.5. 7.13 Penetración Una probeta cortada del cuerpo de la careta, no debe ser perforada cuando se pruebe con el método establecido en 9.6. 7.14 Resistencia al choque térmico El cambio brusco de temperatura al que se someten los filtros y antefiltros, no debe afectar la calidad óptica de los mismos cuando se pruebe de acuerdo con el método establecido en 9.7. 8 MUESTREO El sistema de muestreo empleado para comprobar la calidad del producto sujeto a inspección, sigue los lineamientos establecidos por la Norma Mexicana NMX-Z-012 en vigor "Muestreo para la Inspección por Atributos", considerando un nivel de inspección especial S-1 con un nivel de calidad aceptable de 4% para las pruebas físicas destructivas y un nivel de inspección general I con un nivel de calidad aceptable de 4% para inspecciones generales . 9 METODOS DE PRUEBA 9.1 Prueba de resistencia al impacto 9.1.2 Instrumentación y equipo a) Probeta de prueba. b) Junta de goma de neopreno de dureza 40 ± 5 Shore C y espesor 3 mm. c) Balín de acero de 16 mm de diámetro, con una masa de 16 g. d) Columna de impacto de caída libre de 1 m. 9.1.3 Procedimiento Se colocará el filtro o antefiltro (según sea el caso) sobre un soporte de dimensiones adecuadas a su tamaño, de forma que apoye su periferia en una zona de 5 mm de ancho. Entre el soporte y el vidrio se colocará la goma de neopreno. Desde una altura de 1 m se dejará caer libremente el balín de acero sobre el centro geométrico del filtro o antefiltro, no debiendo dañar éste.

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9.2 Prueba de resistencia a la flama 9.2.1 Instrumentación y equipo Mechero de gas. Probeta de prueba. 9.2.2 Procedimiento Se regula el mechero de gas y se somete la concha por su cara anterior, a la acción directa de la llama azul en varios de sus puntos a una distancia de 20 a 25 mm, debiendo cumplir con lo especificado en el punto 7.9. 9.3 Prueba de aislamiento eléctrico 9.3.1 Instrumentación y equipo Fuente de 1000 V de corriente alterna (60 Hz). Paño húmedo. Electrodos. Miliampérmetro. Vólmetro (escala de 0-2000 V de corriente alterna). Probeta de prueba. 9.3.2 Procedimiento Con un paño húmedo, cubrir al menos el 25% de la superficie exterior de la careta. En todo caso, el paño cubrirá la mirilla y marco soporte, así como todos los puntos donde existan tornillos, remaches y otros elementos de fijación a la careta de cualquiera de sus componentes. Se colocará la careta sobre una placa metálica, de manera que exista la mayor superficie de contacto posible entre el paño y la placa. Se conecta un electrodo a la placa metálica y el otro estará constituido por una punta de prueba para alta tensión; ambos se conectarán también a la fuente, junto con miliampérmetro en el circuito. Aplicando la tensión de prueba de 1000 V, se harán un mínimo de 10 contactos en la parte superior de la careta, tocándose la mirilla, el marco y todos los puntos donde existan tornillos, remaches o cualquier otro elemento de sujeción y otros, debiéndose cumplir con lo especificado en el punto 7.10. 9.4 Prueba de deformación por calor 9.4.1 Instrumentación y equipo Horno. Probeta de prueba.

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9.4.2 Procedimiento Se medirán las dimensiones de la careta y una vez realizado éste paso, se introducirá en el horno a una temperatura de (339 K) 66°C durante 24 horas, después de lo cual permanecerá a las condiciones atmosféricas normales durante 4 horas, debiéndose cumplir con lo especificado en el punto 7.11. 9.5 Prueba de combustibilidad 9.5.1 Instrumentación y equipo Mechero de gas. Probeta de prueba. 9.5.2 Procedimiento Cortar de la concha una probeta homogénea, de 13 mm de ancho y por lo menos 127 mm de largo. Sujetar la probeta por un extremo de forma que quede inclinada a 45° hacia abajo. El extremo libre se mantendrá durante 10s en contacto con la punta de la zona azul de la flama del mechero de gas, a una distancia de 20 a 25 mm. Se retira el mechero y se permite la libre combustión de la probeta, debiéndose cumplir con lo especificado en el punto 7.12. 9.6 Prueba de penetración 9.6.1 Instrumentación y equipo Horno. Varilla de acero de 6 mm de diámetro y 70 g de peso. Pirómetro. Soporte. Termopares. Probeta de prueba. 9.6.2 Procedimiento De la concha se cortará una probeta cuadrada de 4 cm de lado, lo más plana posible y de espesor uniforme. Se coloca en un soporte de forma que al apoyarla deje una zona central libre de 3 cm de diámetro. Se calienta la varilla por uno de sus extremos en una longitud de 5 cm como mínimo hasta que alcance una temperatura de 873 K (600°C) . A continuación, sin dejarla enfriarse apoyará sin ejercer más presión que la debida a su peso con su extremo caliente sobre el centro geométrico de la probeta . Permanecer así hasta que la temperatura disminuya a 573 K (300°C) ± 5% después de lo cual se retira, debiendo cumplir con lo especificado en el punto 7.13.

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9.7 Prueba de resistencia al choque térmico 9.7.1 Instrumentación y equipo 2 Recipientes con agua. Probeta de prueba (filtro o antefiltro, según sea el caso).

FIGURA 1 CARETA CURVA DE SUSPENSION

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FIGURA 2 CARETA PLANA DE SUSPENSION

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FIGURA 3 CARETA DE MANO

NOTA: Para acotaciones véase figura 1.

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9.7.2 Procedimiento La probeta se sumergirá en agua caliente a 339 K (66°C) durante 3 minutos e inmediatamente después en agua a 277 K (4°C), debiendo cumplir lo especificado en el punto 7.14. 10 MARCADO Y ENVASE 10.1 Marcado Las caretas se identificarán con la marca o logotipo del fabricante, el tipo de careta, así como el Sello Oficial de Norma Obligatoria a que se refiere la resolución publicada en el Diario Oficial de la Federación del 16 de marzo de 1978. 10.2 Envase El material de envase queda a juicio del fabricante, pero debe garantizar condiciones iniciales de higiene de la careta; dicho envase debe llevar la marca del producto y señalar el tipo de careta, incluyendo además instrucciones para su uso y mantenimiento. El envase debe contener también la leyenda HECHO EN MEXICO. 11 BIBLIOGRAFIA Norma Técnica Reglamentaria Mt-3, Caretas para soldar. Dirección General de Trabajo, Ministerio de trabajo, España, año 1979. Fed. Spec. GGG-H-211 C Federal Specification, Helmet, Welder's, Handshield, Welding and Plates, Welding. General Services Administration, for the use of all Federal Agencies.

México, D.F. Marzo 18, 1987

LA DIRECTORA GENERAL DE NORMAS.

LIC. CONSUELO SAEZ PUEYO.

Fecha de aprobación y publicación: Agosto 20, 1987