Norma Resistencia a La Abrasion NTG 4108

NORMA TÉCNICA GUATEMALTECA

COGUANOR NTG 41087 h2

Métodos de Ensayo. Determinación de la resistencia al desgaste por abrasión de adoquines de concreto.

Esta norma es esencialmente equivalente a la norma EN 1338:2003, anexos G y H en la cual está basada e incluye la denominación propia de las normas técnicas guatemaltecas.

Aprobada 2012-08-17

Adoptada Consejo Nacional de Normalización:

Comisión Guatemalteca de Normas

Ministerio de Economía

Edificio Centro Nacional de Metrología Calzada Atanasio Azul 27-32, zona 12

Teléfonos: (502) 2247-2600 Fax: (502) 2247-2687 www.mineco.gob.gt

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Referencia

http://www.mineco.gob.gt/

Norma COGUANOR NTG 41087 h2

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Índice Página

1 Objeto………………………….................................................................. 5 2 Documentos citados…………….............................................................. 5 3 Método de ensayo mediante material abrasivo y disco metálico ancho 5 4 Calibración del aparato…………….......................................................... 9 5 Preparación del espécimen..................................................................... 12 6 Procedimiento de ensayo mediante disco metálico ancho……………… 12 7 Medición de la huella de desgaste………………….………....................... 13 8 Resultados del ensayo de abrasión por disco metálico ancho…………. 13 9 Informe del ensayo mediante disco metálico ancho……………………… 14

10 Método de ensayo Böhme…………………………………………………… 14 11 Preparación de las probetas…………………………………………………. 16 12 Procedimiento ensayo Böhme………………………………………………. 14 13 Cálculo de resultados del ensayo…………………………………………… 18 14 Informe del ensayo Böhme…………………………………………………... 18 15 Descriptores……………………………………………………………………. 18


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Prólogo COGUANOR

La Comisión Guatemalteca de Normas (COGUANOR) es el Organismo Nacional de Normalización, creada por el Decreto No. 1523 del Congreso de la República del 05 de mayo de 1962. Sus funciones están definidas en el marco de la Ley del Sistema Nacional de la Calidad, Decreto 78-2005 del Congreso de la República. COGUANOR es una entidad adscrita al Ministerio de Economía, su principal misión es proporcionar soporte técnico a los sectores público y privado por medio de la actividad de normalización. COGUANOR, preocupada por el desarrollo de la actividad productiva de bienes y servicios en el país, ha armonizado las normas internacionales. El estudio de esta norma, fue realizado a través del Comité Técnico de Normalización de Concreto (CTN Concreto), con la participación de: Ing. Emilio Beltranena Matheu Coordinador de Comité Ing. Luis Álvarez Valencia Representante Instituto del Cemento y del Concreto de Guatemala Ing. Héctor Herrera Representante COGUANOR Ing. Marlon Alexander Portillo Matta Representante MUNICIPALIDAD DE GUATEMALA Arq. Fernando Erales Representante AGREGUA Arq. Luis Fernando Salazar Representante Facultad Arquitectura-USAC Ing. Rommel Ramírez Representante CEMEX Ing. Ramiro Callejas Montufar Representante FHA Ing. Sergio V. Quiñónez Representante PRECÓN Ing. Orlando Quintanilla Representante FHA Ing. Joaquín Rueda Santoyo


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Representante CEMENTOS PROGRESO Ing. Juan Carlos Galindo Representante PISOS CASA BLANCA Gabriel Granados Representante PRECSA Ing. Jaime Samayoa Representante PRECÓN Ing. Sergio Sevilla Representante PREFABRICADOS CIFA Ing. Oscar Sequeira Hidalgo Representante MEGAPRODUCTOS Ing. Vicente Augusto Mazariegos Rodríguez Representante Colegio de Ingenieros de Guatemala Ing. Roberto Chang Campang Representante Asociación Guatemalteca de Ingeniería Estructural y Sísmica, AGIES Ing. Dilma Mejicanos Jol Representante Centro de Investigaciones de Ingeniería-USAC Ing. Estuardo Herrera Rodas Representante ICCG Arq. Paulo César Castro Barrientos Representante MACROMIX Ing. Amín Moguel Leiva Representante SIKA Ing. William Olivero León Representante CEMENTOS PROGRESO, S.A. Manuel Sacrab Representante INMOBILIARIA LA ROCA, S.A. Ing. Armando José Díaz Aldana Representante MACROMIX


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1. Objeto 1.1 Esta norma establece los métodos de ensayo para la determinación de la resistencia al desgaste por abrasión de adoquines de concreto, mediante el ensayo de disco ancho metálico descrito en sección 3, o mediante el ensayo de Böhme, descrito en sección 10. 2. Documentos citados NTG 41086 Adoquines de concreto para pavimentos.

Especificaciones.

ASTM A36 Acero estructural al carbono. Especificaciones.

UNE EN: 1338 Adoquines de hormigón. Especificaciones y métodos de ensayo.

3. Método de ensayo mediante material abrasivo y disco metálico ancho. 3.1 Generalidades. El ensayo consiste en someter un espécimen (antes de su incorporación en un piso o pavimento, o extraído de un piso o pavimento ya construido), a desgaste por medio de la abrasión ejercida, bajo condiciones controladas, por un flujo de material abrasivo que pasa tangencialmente por entre dicha superficie y la cara lateral de un disco metálico, que ejerce presión contra ella. Esto genera una huella, con la forma de la superficie curva del disco metálico, cuya longitud resultante es inversamente proporcional a la resistencia al desgaste por abrasión, que posee el espécimen. 3.2 Equipo de desgaste de disco ancho metálico 3.2.1 Partes fundamentales 3.2.1.1 La máquina de desgaste (véase figura 1), debe estar compuesta, esencialmente, por: el disco metálico (1), para forzar el material abrasivo contra el espécimen de ensayo (2), una tolva para el almacenamiento del material abrasivo (3), con una válvula de control (4) que regula la salida del material abrasivo; una tolva que guía el flujo de este material (5), un carro porta especímenes (6), con un sujetador (7) para los especímenes; y un contrapeso (8). Adicionalmente, se puede contar con: una tolva, para la recolección del abrasivo ya utilizado (9); y los sistemas que sean necesarios para nivelar y alinear los especímenes (10).


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Figura 1. Partes fundamentales de la máquina para la prueba de desgaste de los adoquines 3.2.2 Disco metálico 3.2.2.1 El disco metálico debe ser de acero A36 (que cumpla con la norma ASTM A36), y con una dureza Brinell de 203 y 245 HB. 3.2.2.2 Su diámetro debe ser 200 mm ± 1 mm, y su anchura debe ser 70 mm ± 1 mm. 3.2.2.3 El disco debe girar a una velocidad de 75 revoluciones en 60 s ± 3 s, tanto en estado libre como durante la ejecución del ensayo, por lo cual el sistema de manejo del disco debe tener la potencia adecuada. Nota 1. Se sugiere que el disco sea movido por un motor eléctrico, con un motoreductor que garantice las revoluciones especificadas, y un sistema automático de detención, por cuentavueltas, para detenerlo al completar los giros especificados para el ensayo.

3.2.3 Carro porta espécimen. El carro porta especímenes debe ser rígido y debe ir montado sobre un sistema de rieles y rodamientos, que garantice su libre desplazamiento, bajo la acción de un contrapeso, en dirección perpendicular al eje de rotación del disco metálico. Debe poseer un sistema para la sujeción del espécimen, que permita sujetarlo, nivelarlo y alinearlo, con el fin de que la superficie


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a ser ensayada, sea lo más paralela posible al plano tangente del disco de abrasión en el punto de contacto entre dicha superficie y el disco metálico. 3.2.4. Tolvas. 3.2.4.1 Se debe tener una tolva (superior) para el almacenamiento del material abrasivo, la cual debe alimentar otra tolva de menor tamaño (inferior) para el control y distribución del flujo. La superior, que por lo general tiene forma cilíndrica, cerrada en la parte inferior, debe tener, al menos, una válvula, que regule el flujo que alimenta la tolva inferior. Cuando se opta por tener dos válvulas, la de arriba se puede usar para abrir o cerrar el flujo; y la de abajo (que puede estar permanentemente abierta a una determinada graduación), para regular la magnitud del flujo. 3.2.4.2 La tolva (inferior) para el control y distribución del flujo, debe tener forma de cuña. Su sección debe ser un triángulo rectángulo, con su extremo más agudo dispuesto hacia abajo, o sea, con el cateto mayor coincidiendo con la vertical. Debe ser abierta por la cara superior, o sea por el cateto menor. Consecuentemente, el cuerpo de esta tolva debe tener: uno de sus lados, inclinado (la hipotenusa), y el otro, debe ser vertical (cateto mayor), adicionalmente, a modo de prolongación del extremo inferior, debe tener una boquilla de salida con una ranura cuyas dimensiones interiores deben ser: longitud 45 mm ± 1 mm, ancho 4 mm ± 1 mm, y profundidad 25 mm ± 5 mm (ver figura 2). El ancho total de la tolva de control y distribución del flujo, en la dirección paralela al eje del disco de abrasión, debe ser al menos de 65 mm.


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Figura 2. Tolva para el control y distribución del flujo de arena 3.3 Flujo de Material Abrasivo 3.3.1 Material abrasivo. El material abrasivo requerido para este ensayo es el corindón (aluminio blanco fundido) con un tamaño de grano de F80 de acuerdo a la norma ISO 8486-1. 3.3.2 Flujo. El flujo del material abrasivo, proveniente de la tolva (inferior) de control y distribución del flujo, debe ser constante, con un caudal, mínimo, de 2.5 L/min. El nivel mínimo del material abrasivo en la tolva (inferior) de control y distribución del flujo debe ser al menos de 25 mm, medidos por encima del nivel superior de la boquilla (ranura) (ver figura 3). La distancia de caída, entre la ranura de la tolva de control y distribución del flujo (nivel superior de la boquilla) y el plano horizontal que coincide con el del eje del disco metálico, debe ser 100 mm ± 5 mm. El plano (vertical) de caída del flujo de material abrasivo debe estar entre 1 mm y 5 mm a partir del plano del espécimen (plano tangente al disco metálico) y hacia el centro del disco de abrasión.


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Figura 3. Tolva (inferior) de control y distribución del flujo. 3.4 Herramientas adicionales. Las herramientas adicionales que se deben usar para el ensayo son: una lupa, una fuente de luz, una regla metálica y un vernier con divisiones como mínimo cada 0.1 mm. 4. Calibración del aparato 4.1 Frecuencia. El aparato debe ser calibrado cada vez que haya producido 400 huellas o cada dos meses (lo que ocurra primero) y cada vez que se tenga un nuevo operador, un nuevo lote de material abrasivo o un nuevo disco metálico. 4.2 Verificación de la densidad y el caudal del material abrasivo. El caudal de flujo del abrasivo debe verificarse mediante el vertido del material, desde una altura de aproximadamente 100 mm, dentro de un contenedor rígido previamente pesado, con paredes lisas de altura (90 ± 10) mm, y de volumen conocido cuando se llene hasta el borde, que debe ser aproximadamente de 1L. A medida que el contenedor se llena, el vertido se elevará para mantener la altura de caída de aproximadamente 100 mm. Cuando el contenedor se llena, se debe golpear su parte superior, se debe


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enrasar, y pesar para determinar la masa del abrasivo contenida en el volumen conocido, es decir, la densidad. El abrasivo debe pasar a través de la máquina de desgaste durante (60 ±1) s, y ser recogido bajo la rueda de abrasión en un contenedor previamente pesado de al menos 3 L de capacidad. El contenedor lleno debe ser pesado y, con la densidad determinada anteriormente, se puede comprobar que el caudal del flujo del abrasivo es mayor o igual a 2.5 L/min. 4.3 Material de calibración. El equipo debe ser calibrado mediante una probeta de referencia de “Mármol Boulonnais”, usando el procedimiento descrito en 4.4 y ajustado el contrapeso de forma tal que después de 75 revoluciones del disco en (60 ± 3) s, la longitud de la huella producida sea (20.0 ± 0.5) mm. El contrapeso debe ser incrementado o reducido para incrementar o reducir respectivamente la longitud de la huella. El montaje del carro portaprobetas /contrapeso debe ser comprobado para evitar un rozamiento indebido. 4.3.1 Se puede utilizar un material alternativo como muestra de referencia si se establece una buena correlación con el “Mármol Boulonnais”. La referencia del “Marmol Boulonnais” es: “Lunel demi-clair”, espesor ≥ 50 mm, “contre-passe 2 faces”, pulido mediante muela de grano 100/200, rugosidad Ra = (1.6 ± 0.4) µm, cuando se mida con un rugosímetro calibrado de acuerdo con la Norma EN ISO 4288. 4.4 Procedimiento de calibración. Se debe verificar la ortogonalidad de los soportes del espécimen, del carro porta espécimen, y de su sistema de desplazamiento. Además, se debe verificar que el sistema de contrapeso y el carro porta espécimen, se desplacen libremente y con facilidad. 4.4.1 Sobre el material de calibración se deben producir tantas huellas como sea necesario (de acuerdo con el procedimiento descrito en los capítulos 6 y 7), ajustando el contrapeso (aumentando o disminuyendo su masa) hasta que el disco metálico, después de 75 revoluciones en 60 s ± 3 s, produzca una huella con una longitud de 20 mm ± 0.5 mm en dicho material. 4.4.2 La huella se debe medir usando el procedimiento descrito en el capítulo 7, con una aproximación de 0.1 mm. Una vez que se ha logrado el rango de calibración descrito en el párrafo anterior, se debe tomar el promedio de tres mediciones. 4.4.3 La huella en el material de calibración debe ser rectangular, definida como tal con base en que la diferencia de medidas a lo largo de ambas líneas CD (véase figura 4), en los extremos de la huella, no debe ser mayor de 0.5 mm. En caso de que la diferencia exceda 0.5 mm, se debe verificar que la muestra haya sido colocada con su plano paralelo a un plano tangencial del disco de desgaste; que el carro porta espécimen y la ranura de la tolva de control y distribución del flujo estén paralelos al eje del disco; que el flujo del abrasivo sea uniforme a través de toda la longitud de la ranura de la tolva (inferior) de control y distribución del flujo; y que no se presente fricción ni en el sistema de rieles y rodamientos del carro porta muestras ni en el sistema de contrapeso.


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Nota. Como valor de calibración (Vc) de la máquina se debe tomar el valor de la huella obtenida como resultado de la calibración, que debe estar entre 20 mm ± 0.1 mm.

Figura 4. Medición de huella


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5. Preparación del espécimen 5.1 El espécimen de ensayo debe ser una unidad completa, o un trozo de unidad. Pueden ser nuevos o extraídos de un piso o pavimento existente, y producto de uno o varios cortes, siempre y cuando incorporen la parte superior del material (cara de desgaste), con una dimensión mínima de 100 mm x 70 mm. 5.2 La cara superior del espécimen (cara de desgaste), que es la que se ensaya al desgaste, debe ser plana, con una tolerancia de ± 1 mm, en dos direcciones perpendiculares, medida sobre, al menos, 70 mm. La tolerancia de planicidad se debe determinar mediante una regla recta y laminillas calibradas (galgas) de acero de 1 mm. 5.3 Si la cara superior presenta una textura rugosa o está por fuera de las tolerancias descritas en el apartado 5.2, se debe pulir, hasta alcanzar la tolerancia requerida. 5.4 En el caso de que el material a ensayar tenga relieves o texturas muy pronunciadas, se debe cortar la superficie hasta lograr la tolerancia indicada anteriormente. 5.5 El espécimen de ensayo debe de estar limpio y seco. Su superficie se debe limpiar con una brocha, justo antes del ensayo, y se debe manchar el área de ensayo con un tinte superficial delgado, de base acuosa o alcohol, por ejemplo un marcador de punta suave y gruesa, o un spray de un color contrastante con el espécimen, para facilitar la determinación de la huella. 5.6 El espécimen se debe fijar firmemente al carro porta especímenes, y se debe verificar su alineación y la libertad de desplazamiento del carro. 6. Procedimiento de ensayo 6.1 La tolva de almacenamiento se debe llenar con el material abrasivo previamente calibrado, en estado seco, y se debe colocar un recipiente vacío, bajo el disco metálico, para recoger el material abrasivo que fue usado para el ensayo. 6.2 Se debe retirar el porta espécimen para colocar y fijar el espécimen en el carro, separándolo del disco metálico, de tal manera que se produzca la huella con una distancia mínima de cualquier borde de 15 mm. 6.3 Se debe colocar el espécimen en contacto con el disco metálico, abrir la válvula de control y distribución de flujo y, simultáneamente, se debe encender el motor, de tal manera que el disco metálico complete 75 revoluciones en 60 ± 3 s. Luego de las 75 revoluciones del disco, se debe suspender el flujo del material abrasivo y se debe detener el disco.


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7. Medición de la huella de desgaste 7.1 Trazado del contorno de la huella de desgaste 7.1.1 Se debe colocar el espécimen debajo de una lupa grande de al menos, 2 aumentos, preferiblemente equipada con una luz, que facilite la medición de la huella del desgaste. 7.1.2 Se deben trazar las líneas E1 y E2 con un lápiz con mina de diámetro de 0.5 mm y una dureza 6H o 7H en los extremos de la huella (ver figura 4). Se debe trazar la línea paralela AB en el punto medio de la distancia entre E1 y E2. Para determinar la longitud de la huella del desgaste, se deben colocar las puntas del calibrador en los puntos A y B (que son los extremos internos de la huella), y se debe registrar la medición con una aproximación de 0.1 mm. 7.1.3 Para verificar la calidad de la huella, se deben determinar el ancho de la huella a los 10 mm ± 1 mm de los extremos de la huella (líneas CD y EF), y registrarlas (véase figura 4). 7.2 Aceptación o rechazo de la huella 7.2.1 La longitud de la huella medida AB se debe considerar aceptable, si la diferencia entre la medida AB y las medidas determinadas sobre las líneas CD y EF (véase la figura 4) es menor que 1 mm, excepto para propósitos de calibración, en cuyo caso dicha diferencia debe ser menor de 0.5 mm. 8. Resultados del ensayo de abrasión con disco metálico ancho 8.1 Como resultado del ensayo de abrasión se debe tomar la longitud de la huella, medida según se indica en el apartado 7.1.2, corregida por el factor de calibración, obtenido según se indica en el apartado 4.4. El resultado, que se debe presentar con una aproximación de 0.5 mm, debe ser la suma de la huella medida AB y la diferencia (positiva o negativa) entre 20.0 mm y el valor de calibración (Vc). En resultado.

(1) Donde:

= Longitud de la huella resultante (mm) Vc = Valor de calibración (mm)

= Valor de calibración (mm)

= Longitud de la huella medida (mm)


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Nota 3. Por ejemplo, si el valor de calibración = 19,6 mm, y la longitud de la huella medida es

22.5 mm, la longitud de la huella resultante debe ser: = 22.5 + (20.0 – 19.6) =

22.9, el cual se debe aproximar a 23.0 mm. Si, el valor de = 20.4, el resultado debe ser: = 22.5 mm + (20.0 – 20.4) = 22.1 mm, el cual se debe aproximar a 22.0 mm.

8.2 Si se realizan dos huellas en un espécimen, se debe tomar el valor mayor de ambos como resultado del ensayo. 9. Informe del ensayo mediante disco metálico ancho 9.1 Como resultado del ensayo se debe dar la longitud corregida de la, o de las huellas, sobre cada uno de los especímenes. 10. Método de ensayo Böhme 10.1 Generalidades. Las planchas cuadradas o cubos se colocan en el equipo de ensayo de Böhme, en la superficie en la que se esparce el material abrasivo, se gira el disco y se aplica a la probeta una carga de abrasión de 294 ± 3 N (29.98 ± 0.31) kg, para un número dado de ciclos (ver sección 12). 10.1.1 El desgaste por abrasión se calcula determinando la pérdida de volumen de la probeta de ensayo. 10.2 Material abrasivo 10.2.1 Como material abrasivo normalizado se debe utilizar aluminio fundido (carburo de silicio grano 80), diseñado para producir desgaste por abrasión de 1.10 mm a 1.30 mm, cuando se ensayen probetas de granito normalizadas y de 4.20 mm a 5.10 mm, cuando se ensayen probetas de piedra caliza normalizadas. Se debe comprobar la conformidad con estos requisitos: la homogeneidad del material y la uniformidad de la densidad aparente, así como la granulometría del material abrasivo. 10.3 Equipo 10.3.1 Dispositivo para la medida del espesor. Para establecer la reducción en el espesor, se debe emplear un calibre, cuyo palpador debe tener un punto de apoyo esférico y una cara de contacto anular de 8 mm de diámetro exterior y 5 mm de diámetro interior, también se debe emplear una mesa de medida. 10.3.2 Disco abrasivo Böhme. El disco abrasivo Böhme se muestra en la Figura 5, y está constituido esencialmente por un disco giratorio con una superficie de ensayo definida para recibir el abrasivo, un portaprobetas y un mecanismo de carga. 10.3.3 Disco giratorio. El disco giratorio debe tener un diámetro aproximado de 750 mm, debe ser plano y debe colocarse en un plano horizontal. Cuando se cargue, la velocidad debe ser de 30 ± 1 revoluciones por minuto.


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10.3.3.1 El disco debe estar provisto de un contador de revoluciones y un mecanismo de parada automática cuando se superen las 22 revoluciones. 10.3.4 Superficie de ensayo 10.3.4.1 La superficie de ensayo debe ser anular, con un radio interior de 120 mm y un radio exterior de 320 mm (es decir 200 mm de ancho) y debe ser reemplazable. 10.3.4.2 La superficie debe estar fabricada de hierro colado con una estructura perlítica, un contenido en fósforo que no exceda de 0.35 % y un contenido de carbono superior al 3%. La pista debe tener una dureza Brinell comprendida entre 190 HB y 220 HB, 2.5/187.5 (tal como se define en las Normas EN ISO 6506-1, EN 6506-2 y EN ISO 6506-3), determinada como la media de las medidas tomadas en no menos de diez puntos a lo largo del borde de la superficie. 10.3.4.3 La superficie de ensayo se desgasta durante el servicio; la reducción resultante en su espesor no debe exceder de 0.3 mm y ningún surco debe ser más profundo de 0.2 mm. Si se excede de estos valores, la pista debe ser reemplazada o rectificada. Cuando la superficie de desgaste ha sido rectificada en tres ocasiones, se debe determinar su dureza nuevamente. 10.3.5 Portaprobetas 10.3.5.1 El portaprobetas consistirá en un marco en U, de aproximadamente 40 mm de altura, con una separación de 5 ± 1 mm desde la superficie de ensayo. El marco debe ser colocado de manera que la distancia entre el eje de la probeta y el del disco sea de 220 mm y la cantonera del portaprobetas, la cual soporta la probeta esté situada a una distancia de 4 ± 1 mm, por encima del disco. El montaje del soporte del portaprobetas debe asegurar que durante el ensayo no se produzcan vibraciones. 10.3.6 Dispositivo de carga 10.3.6.1 El dispositivo de carga debe consistir en un balancín con dos brazos de diferentes longitudes, una pesa de carga y un contrapeso. El balancín pivotará con la mínima fricción posible y se colocará casi horizontalmente durante el ensayo. El sistema debe estar diseñado para asegurar que la carga se transfiera verticalmente a través del pistón hacia el centro de la probeta. El peso propio de la palanca se equilibra con el contrapeso y la escala que marca el peso de la carga. La fuerza que actúa sobre la probeta se obtiene del peso de carga multiplicado por la relación de transmisión de la palanca, la masa del peso ha de ser seleccionada de forma que se produzca una fuerza de ensayo de 294 ± 3 N (29.98 ± 0.31) kg, correspondiente a aproximadamente 0.06 N / mm2 (0.61 kg/cm2), la cual debe ser verificada mediante cálculo.


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Nota. Las medidas están en milímetros

Figura 5. Partes fundamentales de la máquina del equipo de abrasión Böhme

11. Preparación de las probetas 11.1 Se usan como probetas, planchas cuadradas o cubos cuyas longitud del borde sea de 71 ± 1.5 mm. 11.2 La cara de contacto y la cara opuesta de la probeta deben ser paralelas y planas. Para determinar la pérdida de espesor tal como se describe en la sección13, la cara opuesta debe ser rebajada mecánicamente hasta que sea paralela a la base. 11.3 Las probetas se deben secar a masa constante a temperatura de 105 ± 5 °C, requiriéndose normalmente el predesbastado de la capa de contacto sometiéndolo a cuatro ciclos, descrito en numeral 12. 11.4 Para el caso excepcional de ensayo de probetas húmedas o saturadas de agua (ver numeral 12), las probetas deben estar sumergidas durante un periodo no inferior a 7 días y secadas con una esponja artificial húmeda antes de cada pesada,


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de forma que cada probeta tenga una apariencia de igualdad en su humedad respecto a las demás. 11.5 Cada probeta debe ser tomada de no menos de tres muestras diferentes o piezas del mismo tipo. 11.6 Antes de realizar el ensayo, se debe determinar la densidad de la probeta ρR, por medición al 0.1 mm más cercano y por peso al 0.1 g más cercano. 11.7 En el caso de elementos bicapa, se determina la densidad de las muestras tomadas por separado de su cara de trabajo. Estas probetas también deben ser desbastadas (lijadas, limadas, desgastadas) antes de los ensayos cuando sea necesario. 12. Procedimiento ensayo de Böhme 12.1 Antes del ensayo de abrasión y después de cada cuatro ciclos, como se indica en 11, se pesa la probeta con una precisión de 0.1 g. 12.2 Se vierten 20 g de material abrasivo normalizado sobre la superficie. Se coloca la probeta en el soporte y con la cara de contacto mirando hacia la superficie, se carga centralmente con 294 ± 3 N (29.98 ± 0.31) kg. 12.3 Se comienza a girar el disco, teniendo en cuidado de que el material abrasivo permanezca sobre la pista distribuido uniformemente sobre el área definida por el ancho de la probeta. 12.4 Se ensaya la probeta con 16 ciclos, cada uno consistente en 22 revoluciones. 12.5 Después de cada ciclo, se limpia el disco y la cara de contacto, y se gira progresivamente la probeta 90°, vertiendo nuevo material abrasivo sobre la pista tal como se describe en 10.2. 12.6 Cuando se ensayen probetas húmedas o saturadas de agua, con anterioridad a cada ciclo la pista debe ser limpiada con una esponja artificial ligeramente húmeda, humedeciendo antes de esparcir el material abrasivo. Desde el comienzo del ensayo se debe gotear agua a una velocidad de aproximadamente 13 ml por minuto (correspondiente a 180 – 200 gotas) sobre la pista desde un recipiente con una boquilla pivotante regulable. Las gotas deben caer desde una distancia aproximada de 100 mm en el centro de la pista y a una distancia de 30 mm frente a la probeta. 12.7 Cuando se ensaye de acuerdo con este método, se debe prestar atención para asegurar que el abrasivo es devuelto continuamente al área efectiva de la pista (ver 10.3).


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13. Cálculo de los resultados del ensayo 13.1 Se calcula el desgaste por abrasión después de 16 ciclos como la pérdida media de volumen de la probeta ∆V, obtenida de la ecuación:

∆V = ∆

(2)

Donde: ∆V = la pérdida de volumen después de 16 ciclos, en mm3

∆ = la pérdida de masa después de 16 ciclos, en g

= la densidad de la probeta o en el caso de probetas multicapa, la densidad de la

capa desgastada, en g/mm3 14. Informe del ensayo Böhme 14.1 Se registra el desgaste por abrasión al número completo más cercano a 1,000 mm3 por 5,000 mm2. 15. Descriptores. Resistencia por desgaste por abrasión, adoquines, resistencia por abrasión, disco ancho, ensayo Böhme.

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