НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ. …tm.samgtu.ru/sites/tm.samgtu.ru/files/normirovanie.pdfI. При расчете нормы штучного времени

Р.Г. ГРИШИН, Н.В. ЛЫСЕНКО, Н.В. НОСОВ

НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБ-

РАБОТКЕ ЗАГОТОВОК

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ

Самара 2008

ВведениеТехнологическая операция машиностроительного производства

является основным расчетным элементом технологического процес-са. Время обработки заготовки и себестоимость выполнения опера-ции служат критерием, характеризующим целесообразность ее по-строения с учетом заданной производственной программы и опреде-ленных организационно-технических условиях. Техническая норма времени, определяющая затраты времени на выполнение операции, служит основой для оплаты работы станочнику, калькуляции себе-стоимости детали и изделия. На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, потребное количество станков, инструментов, рабочих определяется произ-водственная площадь участков и цехов. Норма штучного времени яв-ляется одним из основных факторов для оценки совершенства техно-логического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.

Задачей данного методического пособия является помощь сту-дентам машиностроительных специальностей в работе над курсовым и дипломным проектом при техническом нормировании операций ма-шиностроительного производства. В пособии приводятся необходи-мые справочные материалы по определению вспомогательного вре-мени.

1. Цель и задачи технического нормированияПри проектировании технологических процессов одной из важ-

ных задач является определение экономически обусловленных норм времени на обработку деталей. Выполнение этой работы является от-ветственным этапом обучения студентов и имеет цель привить прак-тические навыки нормирования технологических процессов при ме-ханической обработке заготовок на металлорежущих станках.

Задачей данного методического пособия является научить сту-дента самостоятельно решать вопросы, связанные с определением норм времени при выполнении технологических операций.

2

2. Нормирование станочных работ. Основные положенияНормирование труда устанавливает затраты необходимого вре-

мени на изготовление данного предмета труда на данном предприя-тии, т.е. норму труда – конкретное выражение меры труда.

Нормы труда в производстве выполняют важные функции изме-рителя производительности труда, меры затрат труда и вознагражде-ния за труд. Являясь измерителем уровня производительности труда, норма затрат труда выполняет функцию средства, инструмента управления производством. При помощи нормы оценивается уровень производительности труда. Как мера затрат труда норма является основой расчета и учета многих показателей производственно-хозяй-ственной деятельности предприятия. На основе норм выбираются ва-рианты конструкции изделия, способы осуществления технологиче-ских процессов, методы организации производства, труда и управле-ния. Как мера вознаграждения за труд норма является основой расче-та заработной платы, ее дифференциации по количеству и качеству труда.

В условиях машиностроительного производства широко исполь-зуются различные методы обработки на токарных, фрезерных, свер-лильных, шлифовальных и других станках.

Первым этапом нормирования труда при механической обра-ботке материалов, выполняемой на металлорежущих станках, являет-ся назначение режимов резания. Выбор и расчет режимов резания за-ключается в установлении глубины резания t, подачи S, числа перехо-дов (рабочих ходов) i и скорости резания при допустимых усилиях резания и мощности, необходимой для обработки. Выбранные режи-мы резания должны обеспечивать, в зависимости от принятых крите-риев, наибольшую производительность труда или наименьшую стои-мость обработки заготовки при обязательном выполнении требова-ний к точности и качеству поверхностного слоя изделия.

Нормирование каждого вида обработки на металлорежущих станках включает определение:

3

минааТТ нлообсОПШ ,

1001 ...

++=

основного технологического времени;вспомогательного времени: на установку и снятие детали, связан-

ного с переходом на комплекс приемов, не вошедших в переход, т.е. на управление станком, на измерение обрабатываемой поверхности;

времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности;

подготовительно-заключительного времени.Норма штучного времени при выполнении работ на металлоре-

жущих станках в условиях серийного производства определяется по формуле:

где ТОП – оперативное время, аобс – время на обслуживание рабочего места (уход за станком и рабочим местом на протяжении рабочей смены, смена инструмента вследствие его притупления, регулировка и подналадка станка в процессе работы, сметание стружки в процессе работы) в процентах от оперативного времени; ао.л.н. – время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного.

Время на отдых и личные надобности определяется в зависимо-сти от массы обрабатываемой детали, характера подачи, величины оперативного времени и доли машинного времени в оперативном.

Оперативное время определяется по формуле:минТТТ ВООП ,+=

где ТО – основное технологическое время выполнения операции: ТВ – вспомогательное время, затрачиваемое рабочим на выполнение прие-мов, имеющих целью обеспечить выполнение основной работы, и по-вторяющихся при обработке каждой детали, либо в определенной по-следовательности через некоторое число деталей.

При определении вспомогательного времени особое внимание должно быть уделено учету всех возможных совмещений во времени отдельных приемов при одновременной работе обеими руками.

4

Основное машинное время определяется по следующей формуле:

минinsLТ

oО ,=

где L - расчетная длина обрабатываемой поверхности детали, мм; n – частота вращения шпинделя, об/мин; so – подача резца на один обо-рот, мм; i – число проходов.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности детали (мм) опре-деляется как сумма L = l +l1+l2, где l – длина обрабатываемой поверх-ности детали; l1 - величина врезания и перебега инструмента; l2 - до-полнительная длина на взятие пробной стружки, при работе по мето-ду пробных ходов и промеров.

Глубина резания t определяется по чертежу детали в зависимости от припуска на черновую и чистовую обработку поверхности детали.

Припуск на черновую и чистовую обработку (мм), например, при точении определяют по формуле:

,2

)2( 11 hddh −−=

где d – диаметр детали после черновой обработки; d1 – диаметр дета-ли после черновой обработки; h1 – припуск на чистовую обработку.

Если припуск на обработку снять за один проход невозможно или нецелесообразно, то обработку поверхности детали производят в несколько проходов. Число проходов i определяется из отношения припуска h к глубине резания t, т.е. i = h/t.

Например, диаметр заготовки при обтачивании составляет 85 мм. При выполнении операции требуется получить ø 65 мм при глубине резания за один проход t = 2,5 мм. Общий припуск на сторону опре-деляем по формуле:

.102

65852

ммdDh детзаг =−=−=

Тогда число проходов i = h/ t = 10/2,5 = 4. Таким образом, для обтачивания поверхности заготовки ø 65 мм необходимо совершить 4 прохода.

5

Величину подачи S на один оборот изделия или инструмента, скорость резания и мощность, необходимую для резания, устанавли-вают по нормативам [6-8]. Величина подачи S зависит от глубины резания, шероховатости обработанной поверхности, жесткости техно-логической системы «заготовка – инструмент – приспособление - ста-нок» (ЗИПС), прочности элементов системы.

Вопросы для самопроверки1. Поясните, какое значение имеет нормирование при выполнении станочных работ?2. Из каких элементов определяется норма штучного времени Тш?3. Дайте определение оперативному времени.4. Как определяется расчетная длина обработки?6. Как следует поступить, если припуск на обработку снять за один проход не-возможно?

3. Методические указания по определению вспомогательного времени

Приведенные в учебном пособии нормативы времени предназна-чаются для технического нормирования станочных работ в серийном производстве.

В нормативах предусмотрены следующие организационно-техни-ческие условия, характеризующие серийное производство:

1. Предприятие в течение длительного времени выпускает изде-лия крупными сериями ограниченной и устойчивой номенклатуры.

2. Предприятие имеет высокий уровень специализации произ-водства, большой удельный вес специализированного оборудования, специального инструмента и приспособлений, предназначенных для выполнения определенной операции при обработке однотипных дета-лей узкой номенклатуры.

3. На станках выполняются однородные операции и к каждому станку прикреплено ограниченное количество однотипных деталей.

4. Обработка деталей на станках производится, как правило, инструментами, установленными на размер без пробных стружек.

6

5. Обработка на станках выполняется на основании операционных карт технологических процессов, подробно разработанных по опера-циям и переходам с указанием режимов работы оборудования, време-ни выполнения каждого перехода и нормы штучного времени на опе-рацию.

6. Наряды на работу, технологическая документация, заготовки, предусмотренные технологией, инструменты и приспособления до-ставляются к рабочему месту вспомогательным персоналом.

7. Инструмент затачивается в централизованном порядке.8. Станки, обрабатывающие тяжелые детали, оборудованы подъ-

емно-транспортными средствами.9. Рабочее место обеспечено необходимым комплектом при-

способлений, способствующих сокращению вспомогательного време-ни и перекрытиям времени ручной работы временем машинной рабо-ты станка (наличие комплекта двух оправок, двух хомутиков, пово-ротных столов, быстродействующих пневматических устройств, многоместных приспособлений и приспособлений, применяемых на участках групповой обработки деталей, и др.); на расстоянии до 1м от станка устанавливаются тумбочки, стойки или стеллажи для склады-вания деталей и тумбочки для чертежей и инструмента; для крупных деталей устанавливаются стеллажи или рольтанги на расстоянии 1-3 м от станка.

Пособие содержит нормативные материалы для расчета техниче-ски обоснованных норм времени на работы, выполняемые на обору-довании, применяемом в серийном производстве.

При нормировании станочных работ по настоящим нормативам определяется вспомогательное время, время на обслуживание рабоче-го места, подготовительно-заключительное время и время перерывов на отдых и личные надобности рабочего..

Нормативы времени по каждому типу оборудования разработаны на комплексы приемов, составленные по технологическим признакам и видам работ, встречающимся при обработке деталей.

7

В зависимости от вида применяемого оборудования и характера выполняемой на нем работы в нормативах предусмотрены разная сте-пень укрупнения норм и два метода определения вспомогательного времени на операцию:

I. При расчете нормы штучного времени для работ, выполняе-мых на универсальном оборудовании, предназначаемом для много-переходных работ (карты 1-20), определение вспомогательного вре-мени на операцию заключается в нахождении по соответствующим картам и последующем суммировании времени на установку и снятие детали; времени на проход (или обработку поверхности), определяе-мого для каждого перехода в операции отдельно; времени на измене-ние режима работы оборудования, смену инструмента и перемещение частей станка; времени на контрольные измерения обработанной по-верхности.

II. Для оборудования, предназначаемого в основном для одно-переходных операций (карты 21-63), обработка на котором произво-дится без изменения режимов работы оборудования и смены инстру-мента в пределах технологической операции, вспомогательное время дается в виде укрупненного комплекса приемов на операцию. Для станков этой группы вспомогательное время определяется по картам нормативов в соответствии с характером обработки без последующе-го суммирования отдельных слагаемых.

Исключение составляют отдельные типы станков этой группы, для которых учитывается время на дополнительные приемы, прибав-ляемое ко времени на операцию в случаях изменившегося содержа-ния работы. Время на контрольные измерения детали на этих станках учитывается только в тех случаях, когда оно не перекрывается основ-ным временем.

Приведенные нормативы времени рассчитаны для нормирования работ при обслуживании рабочим одного станка (работа на одном станке).

При нормировании многостаночных работ для расчета норм вре-мени, кроме приведенных нормативов, необходимо дополнительно

8

пользоваться методикой и нормативами для нормирования при многостаночном обслуживании.

При расчете норм штучного времени необходимо учитывать условия, влияющие на изменение темпа работы и производительно-сти труда станочника. Темп работы зависит от масштаба произ-водства.

При существующих организационно-технических условиях производства на продолжительность обработки оказывает существен-ное влияние величина партии деталей, обрабатываемых непрерывно на одном рабочем месте за время работы без переналадки оборудова-ния.

В крупносерийном производстве размеры партий деталей непо-стоянны и изменяются в широких пределах в зависимости от количе-ства машин, выпускаемых предприятием.

Нормативное время в сборнике рассчитано для средних размеров партии обрабатываемых деталей.

Для учета разных масштабов производства в нормативах преду-смотрены поправочные коэффициенты на время обработки, применя-емые при расчете вспомогательного времени на операцию в тех слу-чаях, когда размеры партии обрабатываемых деталей на производстве отличаются от размеров, на которые рассчитаны нормативы.

При разработке технологических процессов и расчете норм штучного времени плановые органы предприятий заранее уточняют, какой средней величины партии изделий будут запускаться в произ-водство. В соответствии с установленными средними партиями выби-раются поправочные коэффициенты, и корректируется время, рассчи-танное по нормативам.

При выполнении курсовой и выпускной квалификационной рабо-ты годовой объем выпуска изделий устанавливается научным руково-дителем.

3.1. Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали

9

Нормативы времени на установку и снятие детали даны в картах по видам приспособлений в зависимости от типов станков.

Нормативами предусмотрены наиболее распространенные типо-вые способы установки и закрепления деталей в универсальных и специальных зажимных приспособлениях. В качестве главного фак-тора продолжительности принят вес детали. Кроме этого фактора учтены: способ крепления детали и тип приспособления; наличие и характер выверки; характер установочной поверхности; количество одновременно устанавливаемых деталей и др.

Нормативное время на установку и снятие детали предусматри-вает выполнение следующей работы: установить и закрепить деталь, включить и выключить станок, открепить и снять деталь, очистить приспособление от стружки.

Время на приемы «включить и выключить станок» дано вместе с установкой и снятием детали в целях укрупнения нормативов.

В отдельных случаях на сверлильных станках, при работе на сто-ле без закрепления детали или при установке в передвижных кондук-торах, когда представляется возможным производить установку и снятие детали на станке без выключения вращения шпинделя и при условии соблюдения правил техники безопасности, нормативное вре-мя должно уменьшаться в соответствии с указаниями, приведенными в картах нормативов.

При работе в специальных приспособлениях вспомогательное время на установку и снятие детали определяется как сумма времени на установку и снятие детали в одноместном или многоместном при-способлении; на закрепление детали с учетом количества зажимов; на очистку приспособления от стружки.

Нормативами предусматривается установка и снятие детали ве-сом до 20 кг вручную и выше 20 кг с помощью подъемных механиз-мов.

Установка вручную деталей весом выше 20 кг дана в нормативах для использования в отдельных случаях при обработке на участках, где отсутствуют подъемно-транспортные средства. Не допускается

10

установка вручную деталей весом выше 20кг мужчинами, не достиг-шими 18 лет, и женщинами.

3.2 Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностьюНормативы вспомогательного времени, связанного с переходом

или обрабатываемой поверхностью, даны по типам станков в виде укрупненных комплексов приемов, составленных по технологиче-ским признакам и видам работ, встречающихся в крупносерийном производстве.

Карты нормативов этого раздела содержат:а) время, связанное с проходом (или обрабатываемой поверхно-

стью);б) время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в

комплекс времени на проход (или поверхность);в) время на выводы сверла для удаления стружки при работе свер-

лами;г) время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого от-

верстия (для расточных станков);д) время на снятие детали для измерения в процессе обработки

(для плоскошлифовальных станков).Комплекс приемов вспомогательного времени, связанного с

переходом или проходом (или обрабатываемой поверхностью), предусматривает выполнение следующей работы:

а) подвод инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали;б) включение и выключение подачи;в) пробные измерения детали, производимые в процессе обработки поверхности;г) отвод инструмента в исходное положение.

При этом учитываются факторы, влияющие на продолжитель-ность: размер станка; размер обрабатываемой поверхности; точность обработки; способ измерения.

11

Пробные измерения размеров детали в процессе обработки, в комплексе времени на проход (или обрабатываемую поверхность), предусматриваются только для шлифовальных работ и на многопере-ходных операциях на карусельных и продольно-фрезерных станках.

На других видах станочных работ достижение необходимых раз-меров при наличии соответствующей специализации обеспечивается без измерений в процессе обработки инструментом, установленным на размер, или при выдерживании размеров по лимбу с последующи-ми контрольными измерениями обработанной поверхности.

В целях большего укрупнения нормативов, сокращения объема нормативных материалов и облегчения пользования ими при нор-мировании, в картах нормативов времени нет данных, учитывающих разные длины обрабатываемой поверхности. В нормативах времени на проход для этого принято время на одну длину обрабатываемой поверхности.

В дополнительных приемах дано время на перемещение частей станка для любой другой длины, учитываемое в тех случаях, когда длина обрабатываемой поверхности превышает расчетную, принятую в комплексе нормативного времени на проход.

Время на перемещение частей станка дано без разделения на перемещение ручное и перемещение с механической ускоренной по-дачей. Согласно результатам хронометражных наблюдений и иссле-дований было установлено, что скорости перемещения частей станков при работе с ускоренной механической и ручной подачей на универсальном оборудовании в большинстве случаев являются оди-наковыми или незначительно отличаются и разделение их в отдель-ные таблицы нецелесообразно.

При расчете нормативов времени, связанного с проходом, для ра-бот с пробными измерениями количество пробных измерений уста-новлено переменным в зависимости от точности обработки и размера обрабатываемой поверхности.

По материалам наблюдений и результатам анализа затрат време-ни на работах, производимых с пробными измерениями, было уста-

12

новлено, что количество таких измерений, производимых во время обработки поверхности, является величиной переменной и, кроме точности обработки, зависит также от размеров обрабатываемой по-верхности, изменяясь в сторону увеличения при увеличении размеров обработки.

3.3 Нормативы вспомогательного времени, связанного с операцией

Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопроход-ных (или однопереходных) работ с постоянными режимами резания в одной операции (станки многорезцовые, зубообрабатывающие, резь-бообрабатывающие, протяжные и т.п., карты 28-34), вспомогательное время дано в виде укрупненного комплекса приемов работы на опера-цию, включая время на установку и снятие детали.

Вспомогательное время, связанное с операцией, дано в зависимо-сти от конструкции зажимного приспособления, веса детали, способа выполнения операции и других факторов.

Нормативы вспомогательного времени на операцию разработаны с учетом имеющегося в промышленности оборудования, которое охватывает станки с полуавтоматическим циклом и станки с ручным управлением.

Для станков с полуавтоматическим циклом (полуавтоматов) в со-став времени на операцию в картах нормативов включено время на обработку и снятие детали, и время на пуск станка. Время на подводы и установку инструмента на размер обработки, на включение и вы-ключение подачи, на холостые ходы для этих станков определяется по паспортным данным станка и включается в норму штучного вре-мени как отдельное слагаемое.

При расчете нормы штучного времени на работы, выполняемые на многошпиндельных токарных полуавтоматах, вспомогательное время на переход устанавливается по паспортным данным станка при определении времени цикла. В состав времени цикла включается вре-

13

мя на подводы инструмента на размер обработки, на холостые ходы и время на переключение шпинделя на следующую позицию.

Время на установку и снятие детали в норме штучного времени на этих станках не учитывается. Это время является перекрываемым временем цикла работы станка.

При определении нормы штучного времени для работ на агрегат-ных многоинструментальных сверлильных и расточных полуавтома-тах в состав вспомогательного времени, связанного с операцией, включается время на установку и снятие детали, определяемое по картам нормативов в соответствии со способом установки детали на станке, и время на подводы и отводы инструмента, определяемое по паспортным данным станка.

Вспомогательное время, связанное с операцией, для станков с ручным управлением дополнительных подсчетов при определении нормы штучного времени не требует.

Время на измерения обрабатываемой поверхности, производи-мые в процессе обработки детали, в нормативы времени на операцию не включено. Достижение необходимых размеров обработки на станках этой группы обеспечивается конструкцией станка или режу-щего инструмента автоматически. Для отдельных типов станков, при работе на которых для получения необходимых размеров требуется измерение детали в процессе обработки (например, на станках резь-бошлифовальных, шлицешлифовальных), в картах нормативов време-ни на операцию предусмотрено время на измерение в виде дополни-тельных приемов, которое добавляется ко времени на операцию в необходимых размерах в зависимости от точности обрабатываемой поверхности.

3.4 Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения обработанной поверхности

Нормативами вспомогательного времени на измерение следует пользоваться только для определения времени на контрольные изме-рения после окончания обработки поверхности.

14

Время на измерения, производимые в процессе обработки по-верхности, например пробные измерения при шлифовании, включено в карты вспомогательного времени, связанного с обработкой поверх-ности по типам оборудования.

Время на контрольное измерение предусматривает выполнение работ, типичных для обработки на станках, включая время на взятие инструмента, установку размера измерения и время на очистку изме-ряемой поверхности.

Нормативами не предусмотрены отдельные, редко встречаемые при измерениях виды работ, например, ожидание остывания детали, встречаемое на шлифовальных работах, промывка загрязненных дета-лей перед измерением и т.п. Время на такие работы устанавливается с учетом фактических условий обработки по местным нормативам.

При выполнении работ на шлифовальных станках с приспособле-нием для автоматического измерения в процессе обработки детали вспомогательное время на поверхность следует принимать по картам времени на обработки без измерения детали.

При расчете норм штучного времени время на контрольные из-мерения определяется с учетом необходимой периодичности таких измерений в процессе работы.

Периодичность контрольных измерений зависит от следующих основных факторов:

а) стабильности получаемых при обработке размеров, обуславли-ваемой технологическим процессом, конструкцией режущего инстру-мента, методом выполнения работы и т.п.;

б) допуска на обработку;в) точности станка;г) размеров обработки.Периодичность измерений для каждого вида работ определяется

с учетом перечисленных факторов по картам, размещенным в прило-жении (см. карту 64).

15

Следует иметь в виду, что время на контрольные измерения должно включаться в норму только в тех случаях, когда это время не может быть перекрыто основным (технологическим) временем.

3.5 Нормативы времени на обслуживание рабочего местаВремя на обслуживание рабочего места дано по типам станков.Приведенное в картах нормативов время рассчитано на обслужи-

вание рабочим одного станка и включает время на техническое и вре-мя на организационное обслуживание рабочего места.

Нормативами предусматривается время на выполнение следую-щей работы.

3.5.1 Техническое обслуживание рабочего места предусматривает:а) смену инструмента вследствие затупления (для станков, работаю-щих лезвийными инструментами); периодическую правку шлифо-вального круга и смену его вследствие износа (для шлифовальных станков);б) регулировку и подналадку станка в процессе работы;в) сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы.

3.5.2 Организационное обслуживание рабочего места включает:а) осмотр и опробование оборудования;б) раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены;в) смазку и чистку станка в течение смены;г) получение инструктажа с течение смены;д) уборку рабочего места в конце смены.

В зависимости от типа станка и выполняемой на нем работы, в нормативах предусматриваются два способа расчета времени на об-служивание рабочего места.I. Для станков, работающих лезвийными инструментами, время на обслуживание рабочего места (техническое и организационное), уста-новлено в виде постоянной величины, которая начисляется при рас-

16

чете нормы штучного времени процентной надбавкой к оперативно-му времени.II. Для шлифовальных станков это время разделяется на время техни-ческого обслуживания и время организационного обслуживания ра-бочего места и подсчитывается при расчете нормы штучного времени отдельно. Время на техническое обслуживание для этой группы станков определяется расчетным путем с учетом периода стойкости шлифовального круга, времени на его правку и основного времени обработки детали. Время на организационное обслуживание рабочего места установлено в виде постоянной величины, начисляемой про-центной надбавкой к оперативному времени.

Время технического обслуживания на смену инструмента вслед-ствие затупления и сопутствующую этому последующую регулиров-ку и подналадку станка установлено в нормативах расчетным путем с учетом баланса оперативного времени (доля машинного времени в оперативном), определенного по хронометражным наблюдениям и фотографиям рабочего дня, и времени работы инструмента до затуп-ления (период стойкости), принятого по материалам нормативов ре-жимов резания.

На станках, работающих лезвийными инструментами, это время занимает небольшой удельный вес, мало влияет на точность нормы штучного времени и установлено в виде укрупненного комплекса времени в процентах.

На шлифовальных станках время на техническое обслуживание, связанное с правкой шлифовального круга, в норме штучного време-ни занимает значительные размеры. В зависимости от характера вы-полняемой работы в точности шлифования это время изменяется в широких пределах и поэтому должно рассчитываться отдельно на каждую операцию.

3.6 Нормативы времени на отдых и личные надобностиВремя на отдых и личные надобности в картах дано в процентах

от оперативного времени. Это время устанавливается дифференциро-

17

ванно в зависимости от занятости рабочего и интенсивности труда. Для работ с механической подачей предусмотрено время на личные надобности и физкультпаузы, а для работ с ручной подачей учитыва-ется дополнительно время перерывов на отдых, устанавливаемое для каждой операции в зависимости от интенсивности труда.

3.7 Нормативы подготовительно-заключительного времени на обработку партии заготовок

Нормативами подготовительно-заключительного времени преду-сматривается выполнение следующей работы:

а) получение на рабочем месте наряда, технической документации и необходимого инструктажа;

б) ознакомление с работой и чертежом;в) подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента

и приспособлений;г) пробная обработка детали на станках, работающих при выполне-

нии однопроходных операций инструментом, установленным на раз-мер;

д) снятие инструмента и приспособлений после окончания обра-ботки партии деталей.

Подготовительно-заключительное время определяется как сум-ма:

а) времени на наладку станка, зависящего от способа установки де-тали и количества инструментов, участвующих в операции;

б) времени, затрачиваемого в случаях работы с каким-либо допол-нительным, нерегулярно встречающимся в работе приспособлением или устройством, предусмотренным технологическим процессом на операцию;

в) времени на пробную обработку детали.В методических указаниях [5,7] приведены расчетные величины,

наиболее часто встречающиеся и применяемые в техническом нор-мировании при расчете норм штучного времени: величины врезания

18

и перебега инструмента, дополнительные длины на взятие пробных стружек и др.

Вопросы для самопроверки1. Перечислите организационные условия серийного производства.2. Перечислите составляющие по элементам при определении вспомогательно-го времени.3. Какой комплекс приемов вспомогательного времени необходим при выпол-нении перехода с прохода?4. Перечислите нормативы вспомогательного времени, связанного с операци-ей.5. По каким критериям определяется вспомогательное время на контрольные измерения поверхности?6. Как определить периодичность контрольных измерений?7. Из каких элементов складываются нормативы по техническому обслужива-нию рабочего места?8. Какие элементы времени включают организационное обслуживание рабоче-го места?9. Как определить нормативы времени на отдых и личные надобности?10.Какие элементы времени включаются в нормативы подготовительно-заклю-чительного времени?

4. Нормирование операций, выполняемых на станках с ЧПУШтучное время обработки детали

...0 нлообсВшт TTТТТ +++=

где ∑= jТТ 00 - основное время на операцию, мин; jТ0 - основное

время на выполнение j – го перехода обработки элементарной по-верхности;

мj s

lLns

ilLT )()(0

+=+=

TВ = Tв.у.+Тм.в. – вспомогательное время, включающее время Tв.у. на установку и снятие заготовки и вспомогательное время Тм.в., связан-ное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обра-ботке поверхности, мин; Тобс – время обслуживания рабочего места,

19

мин; Tо.л.н. – время на отдых и личные потребности, мин; назначается в процентах от оперативного времени Топ = То+ Тв.у.+ Тм.в.; L – длина об-рабатываемой поверхности, мм; l – длина врезания и перебега инструмента, мм; i – число рабочих ходов; sм – минутная подача, мм/мин; n – частота вращения заготовки или инструмента, об/мин; s – по-дача на один оборот, мм/об.

Время работы станка по программе управления (время цикла об-работки) Tп.у.= Т0+Тм.в.=Tоп.н.

Элементы штучного времени определяются так же, как и для слу-чаев обработки на станках с ручным управлением. Если одновремен-но на станке обрабатывают q заготовок, то штучное время

∑= qtТ iшт

Машинно-вспомогательное время Тм.в. включает комплекс прие-мов, связанных с позиционированием, ускоренным перемещением ра-бочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обра-ботки и последующим отводом, автоматической сменой режущего инструмента, поворотом головки (резцедержателя) или из инструмен-тального магазина. Эти элементы времени зависят от скоростей пере-мещений. В нормативах принята длина 5 и 300 мм соответственно для установочного и ускоренного перемещений. Если длины или ско-рости перемещения отличаются от принятых, то время перемещения необходимо пересчитать, умножив его на коэффициенты

ф

нV

н

ФL V

VK

LLK == ;

где Lф и Lн – длина перемещения фактическая и по нормативам, мм; Vф и Vн – скорость перемещения фактическая и по нормативам; по нормативам принята скорость установочного перемещения (позицио-нирования) 50 мм/мин.

При составлении программы управления (ПУ) следует учитывать возможность совмещения приемов и назначать такую последователь-ность выполнения переходов обработки, чтобы Тм.в. было минималь-ным. Так, при обработке на станках с крестовым столом и поворот-

20

ной револьверной головкой следует полностью с одного позициони-рования обрабатывать одно (например, центровать сверлить), а затем другое и т.д. отверстия, так как время на смену инструмента значи-тельно меньше времени на позиционирование (Тпоз>>Тсм.ин). Для свер-лильно-фрезерно-расточных станков с магазинами Тсм.ин.>Тпоз, поэтому целесообразно проводить обработку всех отверстий сначала одним, а затем другим инструментом.

Так как способы установки и закрепления заготовок при обра-ботке на станках с ЧПУ принципиально не отличаются от способов, применяемых на станках с ручным управлением, то Тв.у. определяют по имеющимся нормативам для станков с ручным управлением. На станках со сменными палетами-спутниками учитывается только вре-мя на смену паллеты и перемещение стола в рабочую позицию.

В состав работ по организационному обслуживанию рабочего места включены: осмотр, нагрев системы ЧПУ и гидросистемы, опро-бование оборудования, получение инструмента от мастера (наладчи-ка) в течение смены, предъявление контролеру ОТК пробной детали, уборка станка и рабочего места по окончании работы.

К техническому обслуживанию рабочего места относятся: смена затупившегося инструмента, коррекция инструмента на заданные раз-меры, регулирование и подналадка станка в течение смены, удаление стружки из зоны резания в процессе работы.

Штучно-калькуляционное время

з

зпшткшт n

ТТТ −− +=

где Тп-з – штучно-калькуляционное время на партию, мин; nз – размер партии деталей, запускаемых в производство.

Размер партии определяется по фактическим данным или расче-том (при оценке экономической эффективности):

nз S

Pn′

= ,

где P′ - годовой выпуск деталей, шт.; Sn – число запусков в год.

21

В условиях серийного производства Sn равно 4; 6; 12 и 24. Для среднесерийного (600-1200 деталей в год) производства можно при-нять Sn = 12. Ориентировочно nз определяют по табл. 1.

Таблица 1Средний размер партии запуска деталей

Число переналадок

Размер партии запуска nз (шт.) при штучном времени обработки детали, мин

в месяц в смену 5 10 15 20 25 30 60 100 200180 4 15 8 5 4 3 2 1 - -90 2 30 15 10 8 6 5 2 1 -45 1 60 30 20 15 12 10 5 3 1

22,2 0,5 120 60 40 30 24 20 10 6 315 0,33 180 90 60 45 36 30 15 9 59 0,2 300 150 100 75 60 50 25 15 8

6,3 0,14 420 210 140 105 84 70 35 21 114,5 0,1 600 300 200 150 120 100 50 30 151 0,025 2400 1200 800 600 480 400 200 120 60

П р и м е ч а н и я: 1. См. инструкцию МУ 2.5-81 «Определение экономической эффектив-ности металлорежущих станков с ЧПУ», НПО ЭНИМС, НПО Оргстанкинпром, М.: 1981.2. Размер партии запуска деталей рассчитан исходя из среднего фонда штучного времени работы станка, равного 300 мин в смену. Число смен в месяц принято равным 45.

Подготовительно - заключительное время Тп-з при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени (приемов) Тп-з1 , из за-трат Тп-з2, учитывающих дополнительные работы, и времени Тп-з3 на пробную обработку детали:

Тп-з =Тп-з1+Тп-з2+Тп-з3.В затраты Тп-з1 включено время на получение наряда, чертежа,

технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены. На ознакомление с документами и осмотр за-готовки затрачивается 4 мин; на инструктаж мастера – 2 мин; на уста-новку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение – 4 мин; на установку перфо-ленты – 2 мин; итого на комплекс приемов – 12 мин. В соответствии с руководящим материалом Оргстанкинпрома принята единая норма (Тп-з1 = 12 мин) для всех станков с ЧПУ.

22

Нормативы времени на работы, выполняемые на станках с ЧПУ (принятые в станкостроительной промышленности) приведены в Приложении 2, табл. 2-5 [9].

Вопросы для самопроверки1. По какой формуле определяется основное время на выполнение перехода элементарной поверхности?2. Как определить время работы станка по программе?3. Какой комплекс приемов включает машинно-вспомогательное время?4. Какие работы включают организационное и техническое обслуживание ра-бочего места?5. Как определяется средний размер партии запуска деталей?

5. Примеры расчета времени при различных типах производства

Пример 1. Определить норму штучного и норму подготовитель-но-заключительного времени на черновую токарную операцию в условиях мелкосерийного производства.

Исходные данные. Деталь – стакан. Материал – серый чугун С415, НВ 163…229. Заготовка – отливка. Масса детали 0,7 кг. Обору-дование – токарно-винторезный станок 16К20. Приспособление – 3-х кулачковый самоцентрирующий, пневматический. Обработка без охлаждения. Партия деталей 200 шт.

Организационные условия. 1. Получение и сдача инструмента и приспособлений производятся самим рабочим. 2. Заточка режущего инструмента централизованная. 3. Планировка рабочего места соот-ветствует требованиям научной организации труда.Содержание операции:А. Установить и снять деталь.1. Подрезать торец, пов. 1.2. Точить пов. 2. 3. Расточить отверстие пов. 3.Режущий инструмент ВК6.Измерительный инструмент – штангенциркуль ШЦ-2.

23

Порядок расчета режимов резания выполним по справочнику [7].Марку инструментального мате-

риала выбираем по табл. карты 4, стр. 33. Для точения серого чугуна по корке используем пластины из твердого сплава ВК6. Главный угол в плане для подрезки торца пов. 1, для обтачивания пов. 2 и растачива-ния пов. 3 в упор φ=90º с радиусом при вершине r = 1,0 мм.

Размеры обработки и расчетная длина обработки определяется для каждого перехода исходя из разме-ров детали согласно эскиза (рис. 1).Переход 1. Подрезка торца пов. 1.Рис. 1. Эскиз обработки стакана

Определяем длину обрабатываемой поверхности.

ммdDl рез 5,132

53802

=−=−=

Расчетная длина обработки

допрезрх LyLL ++= ,

где y – составляющая длины рабочего хода, мм; Lдоп – дополнительная длина резания при работе по методу пробных ходов и промеров. При использовании метода автоматического получения размеров это сла-гаемое в расчет не принимается.

Согласно табл. на стр. 300, при φ=90º и глубине резания t=3 мм, y = 3..5 мм; принимаем 4 мм. Следовательно Lрх=13,5+4 = 17,5 мм.

Назначаем подачу суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об. При D = 80 мм, резце ВК6 согласно табл. (стр. 23) рекомендуемая подача S = 0,8…1,2 мм/об при жесткой технологической системе. Принимаем значение подачи по паспорту Sст = 1,2 мм/об. Определяем скорость резания при поперечном точении согласно карты Т-4 (стр. 29-30). Та-бличное значение скорости резания для наших условий обработки V = 64 м/мин.

24

3,6аR

Частота вращения шпинделя

минобD

Vn /2558014,36410001000 =

⋅⋅=⋅=

πКорректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка nст = 250 об/мин.

Фактическая скорость резания определяется по формуле:

минмDn

V cnф /8,62

10008014,3250

1000=⋅⋅=

⋅⋅=

π.

Минутная подача Sм в мм определяется по формулеминммnSS стстм /3002502,1 =⋅=⋅= .

При подрезке торца пов.1 весь припуск снимается за один проход.Определим основное (технологическое машинное) время обработки

iSn

LT

стст

расчo ⋅

⋅=

или iS

LT

м

расчo ⋅= ,

где i – число проходов при обработке.

минTo 06,01300

5,17 =⋅=

Аналогично определим режимы резания при обтачивании пов. 2 и пов. 3.Переход 2. Точение наружной поверхности ø77-0,74 мм. Диаметр заго-товки D = 80 мм, длина обрабатываемой поверхности lрез=20 мм.Расчетная длина обработки Lрасч=20+4=24 мм.Глубина резания

ммdDt детзаг 5,12

77802

=−=−

=

При t = 1,5 мм, Dзаг=80 мм, резце ВК6 рекомендуемая продольная по-дача S = 0,8..1,2 мм/об. Принимаем по паспорту станка Sст=1,2 мм/об. Скорость резания продольного обтачивания при НВ143…229, t = 1,5 мм, S = 1,2 мм/об, φ=90º рекомендуется V = 62..64 м/мин. Принимаем V = 63 м/мин. Частота вращения шпинделя

25

минобn /2518014,3631000 =

⋅⋅=

По паспорту станка nст = 250 об/мин.Фактическая скорость резания

минмVф /8,621000

8014,3250 =⋅⋅=

Минутная подача Sм=1,2·250=300 мм/мин.Число проходов при обтачивании i = 1.Определяем основное время

минTo 08,01300

0,24 =⋅= .

Переход 3. Растачивание отверстия ø60+0,74 мм на длину 18 мм.Расчетная длина обработки Lрасч=18+4=22 мм. Глубина резания

ммDDt дет 5,32

53602

=−=−

=

Величина подачи суппорта при t = 3,5 мм рекомендуется S = 0,15… 0,2 мм/об. Принимаем значение подачи по паспорту станка Sст=0,18 мм/об. Рекомендуемая скорость резания Vтабл = 93 м/мин (стр. 30).Определим частоту вращения шпинделя

минобn /4946014,3931000 =

⋅⋅=

и корректируем по паспорту станка nст = 500 об/мин.Фактическая скорость резания

минмVф /2,941000

6014,3500 =⋅⋅=

Минутная подача составит 9050018,0 =⋅=⋅= стстм nSS мм/мин.Основное время

минTo 24,0190

0,22 =⋅= .

Суммарное основное время при выполнении трех переходов

.38,024,008,006,03

10 минTТ o =++== ∑

26

Определение вспомогательного времени на операцию (см. Приложе-ния)а) Вспомогательное время на установку и снятие детали tуст определя-ется по табл. карты 11. При установке заготовки массой до 1 кг в самоцентрирующем патроне с пневмозажимом без выверки tуст=0,18 мин.б) Вспомогательное время, связанное с переходом tпер определяется по табл. карты 12, лист 1.Переход 1. При поперечном точении с установкой положения резца по лимбу tпер=0,15 мин.Переход 2. При продольном точении с установкой резца по лимбу из-меряемый размер до 100 мм tпер=0,12 мин.в) Вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не во-шедшие в комплексы tпер определяется по табл. карты 12, лист 3.Переход 1. После растачивания предыдущей детали необходимо из-менить частоту вращения шпинделя 0,035 мин, изменить величину 0,04 мин, повернуть резцовую головку 0,05 мин.Переход 2. В каждом переходе число оборотов шпинделя и подача остаются теми же, что и в переходе 1. Необходимо только повернуть резцовую головку 0,05 мин.Переход 3. Перед растачиванием отверстия необходимо изменить ча-стоту вращения шпинделя 0,035 мин; изменить величину подачи 0,04 мин; повернуть резцовую головку 0,05 мин.Вспомогательное время, рассчитанное по элементам, суммируется для каждого перехода операции.Переход А. tуст=0,18 мин.Переход 1. tпер+ Σt′пер = 0,15+0,035+0,04+0,05=0,275 мин.Переход 2. tпер+ Σt′пер = 0,12+0,05=0,17 мин.Переход 3. tпер+ Σt′пер = 0,12+0,035+0,04+0,05=0,245 мин.2) Вспомогательное время на контрольные измерения tизм устанавли-вается по табл. карты 63, лист 7, измерение штангенциркулем: по-верхности 1 – 0,08 мин; поверхности 2 – 0,1 мин; поверхности 3 – 0,12 мин.

27

Периодичность контроля определяется по табл. карты 64, лист 1: при установке резца по лимбу для размеров заготовки до 200 мм коэффи-циент периодичности равен 0,3.Таким образом, получим

tизм= (0,08+0,1+0,12)·0,3=0,09 мин.Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии деталей определяется по табл. карты 63, лист 2. При размере партии n = 20 шт и оперативном времени на одну деталь

Топ=То+Тв = 0,38+0,96 = 1,34 мин.Кtв = 1,0

Вспомогательное время на операциюTВ =(tуст+ Σtпер +Σt′пер +Σtизм) Кtв =

(0,18+0,275+0,17+0,245+0,09)·1,0 = 0,96.Определим время на обслуживание рабочего места

( ) ( ) ,04,0100

396,038,0100

минaTTT обсВoобс =+=+=

где аобс – время обслуживания рабочего места в процентах от опера-тивного времени, определяемое по табл. карты 13, аобс = 3%.Время перерывов на отдых и личные надобности

( ) ( ) ,05,0100

496,038,0100... минaTTT отд

Вoнло =+=+=

где ао.л.н. – время перерывов на отдых и личные надобности в процен-тах от оперативного времени, определяемое по табл. [5], составляет 4%.Тогда штучное время составит

Тшт = То+Тв+Тобс+То.л.н = 0,38+0,96+0,04+0,05 = 1,43 мин.Подготовительно-заключительное время Тп.з. определяется по табл. карты 13.Тп.з. = 22 мин.Штучно-калькуляционное время

.53,12002243,1..

. минn

ТТТз

зпшткшт =+=+=

28

Пример 2. Определить штучное и штучно-калькуляционное вре-мя на сверлильную операцию в условиях серийного производства.

Деталь – колодка ручного тормоза.Заготовка – отливка из ковкого чугуна КЧ37-1, 130…170 НВ

Операция:1. Сверлить до Ø 18,5 напроход.2. Зенкеровать до Ø 19,7+0,15 мм

напроход.3. Развернуть до Ø 20+0,033 мм.Оборудование: вертикально-свер-

лильный станок, модели 2С135.Приспособление: кондуктор с

эксцентриковым зажимом и бы-стросменными втулками.

Инструмент: сверло Р6М5 Ø18,5 мм с нормальной заточкой, зенкер Ø19,7 мм, развертка Ø20 мм.

Партия 400 шт.Рис. 2. Эскиз обработки

Расчет режимов резания. Режимы резания выбираются по справоч-нику [7]. Расчет осуществляем в 6 этапов.

1 этап – определение длины рабочего хода.Величина рабочего хода назначается исходя из длины Lр.х. =

lрез+l1+l2, где l – длина обрабатываемой поверхности детали; У1 - ве-личина врезания и перебега инструмента; lдоп - дополнительная длина холостого хода.

lрез = 17+20 = 37 мм – общая для всех инструментов.l1 = 8 мм – для сверла, 4 мм для зенкера, 17 мм – для развертки [7,

стр.303]. Принимаем максимальную величину 17 мм, т.к. при серий-ном производстве переналадки должны быть минимальны.

l2 = 55 мм дополнительная длина холостого хода (исходя из осо-бенности конфигурации детали).

Таким образом: Lр.х. = 37+17+55 = 109 мм.2 этап – назначение подачи.

29

Определяем нормативные значения подач [7, карта С-2, стр.112].При сверлении Sо норм. = 0,5 мм/об;При зенкеровании Sо норм. = 0,6 мм/об;При разворачивании Sо норм. = 1,2 мм/об.Уточняем по паспорту станка подачу, выбирая такую, которая

не превышает все три подачи: Sо прин. = 0,48 мм/об.3 этап – расчет скоростей резания, чисел оборотов и минут-

ной подачи инструмента.Рекомендуемые нормативами [50, 51] значения скорости резания:Для сверла (карта С-4, стр.110):

Vнорм = 17 · 1,0 · 1,15 · 1,0 = 19,6 м/минДля зенкера (карта С-4, стр.120):

Vнорм = 37 · 1,0 · 1,15 · 1,0 = 42,6 м/минДля развертки (карта С-4, стр.124):

Vнорм = 12 м/мин.Соответствующие этим значениям скоростей резания, числа оборотов инструментов вычисляем по формуле:

DVn

⋅⋅=

π1000

При сверлении nнорм = 337 об/мин, При зенкеровании nнорм = 689 об/мин,При развертывании nнорм = 191 об/мин.Минутная подача Sмин = Sо · n.Для сверла Sмин = 0,48 · 337 = 162 мм/мин, Для зенкера Sмин = 0,48 · 689 = 331 мм/мин,Для развертки Sмин = 0,48 · 191 = 92 мм/мин.Наименьшему значению минутной подачи Sмин = 92 мм/мин соот-

ветствует число оборотов шпинделя станка:

./19248,0

92 минобSSn

оприн

миншп ===

30

Принимаем ближайшее по паспорту станка число оборотов шпинделя nшп.прин = 185 об/мин.

Фактическая скорость резания:При сверлении Vф = 10,8 м/мин, При зенкеровании Vф = 11,5 м/мин,При развертывании Vф = 11,6 м/мин.Значение минутной подачи Sмин = 0,48 · 185 = 88,8 мм/мин.4 этап – определение машинного времени.

.23,18,88

109.. минSL

Тмин

хро ===

Так как в операции 3 перехода, то машинное время: То = 1,23 · 3 = 3,69 мин.

Определение вспомогательного и подготовительно-заключи-тельного времени. Вспомогательное время состоит из нескольких составляющих:

Вспомогательного времени на переходе tпер,Времени на установку и снятие детали tу.с.д,Времени на включение и выключение станка tвкл,Времени на установку и снятие инструмента tинстр,Времени на смену кондукторных втулок tсм.к.вт.,Времени на смазку инструмента tсм.ин (К-22, л.2),Времени на измерения tизм (К-63, л.4).

Tв = tпер + tу.с.д + tвкл + tинстр + tсм.к.вт. + tсм.ин + tизм.tпер = 0,07 мин (К-21, л.1),

tу.с.д = 0,04 мин (К-10, л.3),tвкл = 0,015 мин (К-21, л.2),tинстр 0,04 мин (К-21, л.2),tсм.к.вт. = 0,05 мин (К-21, л.2),tсм.ин = 0,055 мин (К-21, л.2),tизм = 0,08 мин (К-63, л.4) – замер гладким калибром ПР-НЕ,tизм = 0,16 мин (К-63, л.4) – замер калибром на соосность.Определяем Tв с учетом 3-х переходов (3 · tпер), 3-х включений и

выключений станка (3 · tвкл), 3-х смен инструмента (3 · tинстр), 3-х сма-31

зываний инструмента (3 · tсм.ин) и смену 3-х кондукторных втулок (3 · tсм.к.вт),

Tв = 3 · 0,07 + 0,04 + 3 · 0,015 + 3 · 0,04 + 3 · 0,05 + 3 · 0,055 + 0,08 + 0,16 = 0,97 мин.

Оперативное время:Топ = Тм + Тв = 3,69 + 0,97 = 4,66 мин.Время на обслуживание рабочего места:Тобс = 3%Топ = 0,03 · 4,66 = 0,14 мин (К-22).Время на отдых и личные надобности [5]:Толн = 4%Топ = 0,04 · 4,66 = 0,19 мин.Тшт = Топ + Тобс + Толн = 4,66 + 0,14 + 0,19 = 4,99 мин.Подготовительно-заключительное время на партию деталей Тп.з. =

13 мин (К-22).Штучно-калькуляционное время на партию деталей:

.02,54001399,4.

.. минNТТТ

з

зпшткш =+=+=

Пример 3. Нормирование работы на станке с ЧПУ.Исходные данные: заготовка – отливка массой 1,7 кг, сталь марки 35Л; фрезерный станок с ЧПУ модели 6Р11ФЗ-1, система управления Н-33; заготовку устанавливают в машинные тиски без выверки; в пар-тии 90 деталей, нулевые координаты Х0 = 0, Y0 = +50, Z0 = +40; часто-та вращения шпинделя 600 об/мин; инструмент – фреза концевая диа-метром 10 мм; число корректоров в программе 4.

Организация обслуживания рабочего места: наряд, чертежи, тех-нологическая документация, программоноситель, режущий инстру-мент и заготовки рабочий получает на рабочем месте.

N001G27F7000M03LFN002G58LFN003926LFN004G10X – 001500F4690LFN005Y – 006800F4690LFN006Z – 006200F1640LF.

32

N007G42Y + 000300L202LFN008X + 000200L101LFN009G52X – 001200L103LFN010Y – 003500L204LFN011G42X + 001200L101LFN012Y + 003500L202LFN013G25Z + 999999M05LFN014M02LF

Рис. 3. Управляющая программа (фрезерование окна размерами 22х45х20 мм)

Выбор параметров резания выполнен с учетом нормативов, ре-

комендуемых [7]. Подачи, используемые в программе под кодами 7000, 4690, 1640, соответственно равны 2400, 1200, 400 мм/мин.

Для нормирования автоматической работы станка при выполне-нии рабочих и вспомогательных ходов определяют соответствующие длины перемещений и подачи. Так, во 2-м кадре при линейном сме-щении «0» детали (G58) происходит перемещение по оси Z из нуле-вой точки станка (Z0 = +500) до координаты Z0 = +40. Длина переме-щения составит 500 - 40 = 460 мм при подаче 2400 мм/мин (в то же время выполняются перемещения по осям X и Y).

Перемещения в 4-м и 5-м кадре по осями X и Y выполняются с одной подачей (1200 мм/мин) на 15 и 68 мм. В кадрах 6-12 перемеще-ние выполняется с подачей 400 мм/мин на 62+3+2+12+35+12 = 161 мм. В 13-м кадре при возврате по оси Z в «0» станка (Z0 = +500) пере-мещение выполняется с подачей 2400 мм/мин на 500-(62-40) = 478 мм.

В 1-м кадре производится включение вращения шпинделя (М0З). Время на выполнение указанного изменения для данного станка принимают равным 0,01 мин., т.е. Тост = 0,01 мин.

Время автоматической работы станка по программе

.89,001,02400478

400161

120083

2400460 минТ а =++++=

33

Таблица 2

Элементы нормы времени Номер карты РасчетВремя на

операцию, мин

Время автоматической рабо-ты станка Та

0,89

Вспомогательное время на установку и снятие заготовки (в тисках)

Карта 30,29

Вспомогательное время на управление станком- включить станок, перемеще-ние стола по осям XY. За-двинуть щиток, подвести инструмент, отвести tвсп

Карта 16, лист 4

0,03+0,04+0,03+0,10

0,20

Вспомогательное время на измерение штангенциркулем (четыре измерения) tконтр

Карта 63, лист 7

0,08*40,32

Норма штучного времени

минTшт 9,110012181,089,0 =

+++=

34

Библиографический список1. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, вы-полненные на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и средне-серийное производство. Часть I. Токарно-винторезные и токарно-карусельные станки. М. НИИ Труда, 1986.-430 с.2. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, вы-полненные на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и средне-серийное производство. Часть II. Фрезерные станки. М. Экономика, 1988. 286с.3. Новиков А.Н. и др. Нормирование труда в машиностроении. М.: Машино-строение, 1983.-160с.4. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслу-живание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. 3-е изд., уточ. и доп. М.: Машиностроение, 1984.-421 с.5. Нормирование станочных работ: метод. указ. к выполнению курсовых и ди-пломных проектов и практическим занятиям/ Куйб. политехн. ин-т: сост. А.Н. Филин. Куйбышев, 1989. -42с.6. Расчет и выбор режимов резания при одно и многоинструментальных компоновках операций: метод. указ. к практ. занятиям, курсовому и дипломно-му проектированию по технологии машиностроения для студентов специально-сти 0501/ Куйбыш. политехн. ин-т; Сост. В.А. Ахматов – Куйбышев, 1988 г.7. Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972. 407 с.8. Справочник технолога машиностроителя: в 2 т./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова – 4-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1986.9. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. т.1/ Под ред. А.М. Дальско-го, А.Г. Косиловой и др. – 5 изд., исправл. –М.: Машиностроение – 1, 2003- 912 с.10. Справочник технолога – машиностроителя: в 2 т. т.2/ Под ред. А.М. Даль-ского, А.Г. Косиловой и др. – 5 изд., исправл. –М.: Машиностроение – 1, 2003. 944 с.11. Сборник практических работ по технологии машиностроения: Учеб. посо-бие/ А.И. Медведев, В.А. Шкред, В.В. Бабук и др.; Под. ред. И.П. Филонова. – Мн.: БНТУ, 2003. – 486с.12.Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. А.Д. Корчемкина. – М.: НИИавтопром, 1995. – 456 с.

35

Приложение 1Вспомогательное время на установку и снятие детали Установка на центровочной оправке

КАРТА 1№

поз

иции

Способ установки деталиСпособ подвода

пиноли задней баб-ки

Вручную Подъем-ником

Вес детали с оправкой в кг

1 3 5 8 12 20 30 30 50

Время в мин 1 2 3 4

5

На центровой гладкой или шлицевой оправке

При сво-бодном одевании детали

Вращением махович-каПневматическим устройством

0,26

0,23

0,31

0,27

0,38

0,34

0,45

0,41

0,55

0,50

0,65

0,60

0,80

0,75

2,1

2,0

2,4

2,3

При тугом одевании детали под прессом

Вращением махович-каПневматическим устройством или от-водной рукояткойЗвездочкой

0,40

0,37

0,46

0,50

0,46

0,55

0,60

0,55

0,65

0,70

0,65

0,80

0,85

0,80

0,95

1,0

0,95

1,1

1,25

1,2

1,35

2,5

2,4

—

2,8

2,7

—

6 7

8

9 10

11

На центровой оправке с

креплением гайкой и шайбой

быстро-съемной


0,40

0,37

0,45

0,50

0,45

0,55

0,55

0,50

0,60

0,65

0,60

0,75

0,80

0,7

0,90

0,95

0,90

1,05

1,20

1,15

1,35

2,5

2,4

—

2,7

2,6

—

простой


0,55

0,50

0,60

0,65

0,60

0,70

0,75

0,70

0,80

0,85

0,80

0,95

1,0

0,95

1,1

1,25

1,2

1,35

1,55

1,5

1,65

2,8

2,7

—

3,0

2,9

—

12 13

На центровой разжимной оправке


0,44

0,40

0,50

0,45

0,60

0,55

0,70

0,65

0,80

0,75

—

—

—

—

—

—

—

—

14

15

На центровой оправке с роликовым замком


0,28

0,24

0,33

0,28

0,41

0,36

0,50

0,45

0,60

0,55

—

—

—

—

—

—

—

—

16 17

18

Установить и снять деталь с оправкой (при работе с двумя оправками)


0,16

0,13

0,22

0,20

0,16

0,26

0,24

0,20

0,30

0,29

0,24

0,37

0,34

0,29

0,43

0,40

0,35

0,50

0,47

0,42

0,60

1,8

1,7

—

2,0

1,9

—

19 Установка на оправке каждой предыдущей дета-ли свыше одной 0,10 0,12 — — — — — — —

П р и м е ч а н и я: 1.В тех случаях, когда время на установку детали на оправку и снятие ее с оправ-ки перекрывается основным (машинным) временем, работу следует вести с двумя оправками и время принимать по позициям 16-18. 2.При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

36

Вспомогательное время на установку и снятие детали Установка на концевой оправке

КАРТА 2№

поз

иции

Способ установки детали

Вручную

Под

ъемн

иком

Вес детали в кг до0,25 1 3 5 8 12 20 30 30

Время в мин1 На концевой или шлицевой оправке без крепления 0,12 0,16 0,21 0,26 0,32 — — — —

2

3

4

5

6

На концевой оправке с

креплением

Гайкой и быстросъемной шайбой

Гайкой и простой шайбой

Гайкой и быстросъемной шайбой с цен-

тром задней бабки

Гайкой и простой шайбой с центром зад-

ней бабки

Роликовым замком

0,20

0,30

—

—

0,15

0,27

0,38

0,35

0,46

0,20

0,34

0,50

0,42

0,60

0,26

0,42

0,60

0,50

0,70

0,31

0,50

0,70

0,60

0,80

0,38

0,60

0,80

0,70

0,90

—

0,70

1,0

0,80

1,1

—

1,0

1,3

1,1

1,4

—

2,7

3,0

2,8

3,1

—

7

8

9

На концевой разжимной оправке с


Пневматическим зажимом

Гайкой

Маховичком через шпиндель

0,15

0,22

0,20

0,19

0,29

0,26

0,25

0,37

0,32

0,31

0,46

0,38

0,37

0,55

0,45

0,42

0,65

0,55

0,55

0,80

—

0,65

1,1

—

—

—

—

10 На концевой резьбовой оправке 0,19 0,24 0,32 0,41 0,50 — — — —

11 Установка на оправке каждой последующей детали свыше одной

0,08 0,09 0,10 0,12 — — — — —

Примечание: при установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффици-ентом 1,1

Вспомогательное время на установку и снятие детали Установка в тискахКАРТА 3

37

№ п

озиц

ии

Способ установки

детали

Состояние установочной поверхности

Характер вы-верки

Кол

ичес

тво

одно

-вре

менн

о ус

тана

в-ли

ваем

ых

дета

лей Вес детали в кг до

0,25 1 3 5 8 12 20 30

Время в мин (на комплект устанавливаемых деталей)

1234567

89

В тисках с винтовым зажимом

Обработанная (или необрабо-танная из прока-та)

Без выверки

12346810

0,230,290,350,410,550,700,85

0,270,350,430,500,650,800,95

0,290,400,500,600,801,01,2

0,320,460,600,75———

0,360,55—————

0,41——————

0,46——————

0,55——————

Необработанная (отливка)

С выверкой рейсмусом

1 0,70 0,80 0,85 0,05 1,05 1,25 1,5 1,7

Без выверки 1 0,28 0,32 0,34 0,37 0,41 0,46 0,50 0,60

10111213141516

17

18

В тисках с пневмати-ческим за-

жимом

Обработанная (или необрабо-танная из про-ката)


12346810

0,130,190,250,310,430,550,70

0,170,250,330,410,550,700,85

0,190,300,410,500,700,901,1

0,220,360,500,65———

0,260,45—————

0,31——————

0,37——————

0,46——————

Необработан-ная (отливка)

С выверкой рейсмусом

1 0,60 0,70 0,75 0,85 0,95 1,15 1,4 1,6

Без выверки 1 0,18 0,22 0,24 0,27 0,31 0,36 0,42 0,50

19202122

В тисках с эксцентри-ковым за-

жимомОбработанная (или необрабо-танная из про-

ката)


1234

0,150,210,270,33

0,190,270,350,43

0,210,320,430,55

0,250,390,500,65

0,290,48——

0,34———

0,39———

0,48———

23В само-

цент-риру-ющих

призмати-ческих тисках

1 0,10 0,13 0,15 0,17 0,20 0,24 0,30 0,39

24 При установке деталей свыше указанного ко-личества на каждую следующую деталь до-

бавить

— 0,08 0,11 0,14 — — — — —

Примечания:1. При переустановке детали время по карте применять с коэффициентом 0,8. 2. При переустановке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

38

Вспомогательное время на установку и снятие детали Установка на столеКАРТА 4

№ п

озиц

ии

Способ установки детали Состояние уста-новочной по-

верхности

Характер вы-верки

Кол

ичес

тво

одно

врем

ен-н

о ус

тана

вли-

ваем

ых

дета

лей

Вручную Подъемником при станке Мостовым краномВес детали в кг до

0,25 1,0 3 5 8 12 20 30 30 80 200 500 1000 30 80 200 500 1000 2000 3000Время в мин (на комплект устанавливаемых деталей)

1

2

На столе Без крепления — — 1 0,08 0,09 0,11 0,13 0,15 0,18 0,23 0,30 1,0 1,2 1,5 1,9 2,7 2,5 2,7 3,0 3,4 4,2 5,0 5,8

С креплением одним болтом с планкой

Обработанная или необработан-

ная (отливка)Без выверки

1 0,36 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,75 1,5 1,7 — — — — — — — — — —

34567891011121314

151617181920

21222324252627282930

На столе с креплением болтами и планками

123468

——————

0,61,051,52,03,03,9

0,651,201,72,23,24,3

0,751,41,92,53,74,9

0,851,52,22,94,25,6

0,951,72,53,24,76,2

1,12,02,93,85,67,4

2,13,14,25,27,39,4

2,74,15,57,010,013,0

3,35,06,58,011,515,0

4,06,08,010,013,517,5

4,67,09,512,017,0—

5,4—————

4,55,97,08,511,514,5

4,86,58,09,513,016,5

5,57,59,511,515,019,0

6,18,511,013,518,5—

6,9—————

8,0—————

9,5—————

необработанная(отливка)

Выверка про-стая (по

контуру нераз-ме-ченной по-

верхности)

123468

——————

1,051,92,83,65,27,0

1,152,13,03,95,87,6

1,352,43,54,66,88,9

1,552,84,05,37,810,3

1,83,44,76,19,011,9

2,24,05,77,511,014,5

3,45,57,59,713,817,3

4,37,09,512,016,021,0

4,78,010,513,518,524,0

5,69,613,117,624,032,0

7,011,516,521,532,0—

8,5—————

5,88,511,013,517,522,5

6,29,512,015,020,025,5

7,111,114,619,125,533,5

8,513,018,023,033,5—

10—————

12,5—————

15,5—————

обработанная 123468

——————

0,81,52,12,74,05,3

0,951,72,53,24,86,3

1,051,92,73,65,37,0

1,22,23,14,16,08,0

1,42,53,64,77,09,3

1,62,94,25,48,010,6

2,64,15,66,99,812,8

3,65,57,59,513,517,5

4,06,08,010,515,019,5

4,77,510,013,018,024,0

5,58,512,516,524,5—

7,010,514,5———

5,17,09,011,015,019,0

5,57,59,512,016,521,0

6,29,011,514,519,525,5

7,010,014,018,026,0—

8,512,016,0———

10,0—————

12,5—————

необработанная(отливка)

Выверка сложная (по разметочной

риске)

12346

—————

1,553,04,45,88,6

1,853,45,06,69,7

2,053,85,67,310,9

2,34,36,28,112,1

2,64,87,09,213,7

2,95,27,610,014,5

4,16,59,111,816,1

5,59,513,017,026,0

7,012,518,023,042,0

9,015,522,031,058,0

11,019,527,039,074,0

13,023,030,0——

7,011,014,518,527,5

8,514,019,524,543,5

10,517,023,532,559,5

12,521,028,540,575,5

14,524,531,5——

19————

22,5————

обработанная 12346

—————

1,01,82,63,45,0

1,252,33,34,36,3

1,42,63,85,07,4

1,73,24,66,08,9

1,93,55,26,810,0

2,24,16,07,811,6

3,35,57,69,613,6

4,57,510,513,519,0

5,59,013,016,524,0

6,511,516,022,031,0

8,514,020,027,039,0

10,517,528,0——

6,09,012,015,020,5

7,010,514,518,025,5

8,013,017,523,532,5

10,015,521,528,540,5

1219,029,5——

14,5————

16,5————

3132333435

На столе пакетом с креплением бол-тами и планками

обработанная Без выверки23468

—————

0,70,80,951,151,45

0,851,01,151,451,8

0,951,451,92,42,9

1,1————

—————

—————

—————

—————

—————

—————

—————

—————

—————

—————

—————

—————

—————

—————

—————

39

Примечания: 1.Время на установку и снятие в поз.4-30 предусматривает закрепление одной детали весом до 20 кг двумя болтами и весом свыше 20 кг четырьмя болтами, а в поз.31-35 закрепление двумя болтами независимо от ко-личества одновременно устанавливаемых деталей. В случае крепления детали большим (или меньшим ) количеством болтов на каждый последующий болт ко времени следует добавлять (или вычитать) 0,4 мин. 2. В случае необхо-димости дополнительного крепления детали расклиниванием или струбциной к табличному времени следует добавлять время в размере 0,15 мин на каждый клин или 0,5 мин на каждую струбцину3. При установке деталей из лег-ких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1. 4.Если при работе на сверлильных станках по условиям техники безопасности допускается установка и снятие детали без выключения вращения шпинделя станка (при работах без крепления детали), то время по карте в поз.1 уменьшать на 0,04 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Установка на круглом столе карусельного типа

КАРТА 5

№ п

озиц

ии

Способ установки детали Состояние уста-новочной поверх-

ности

Характер выверкиВручную Подъемником при станке Мостовым краном

Вес детали в кг до8 12 20 30 30 80 200 500 1000 30 80 200 500 1000 2000 3000


1 В самоцентрирующем патроне с креплением ключом

— Без выверки 0,35 0,40 0,47 0,55 1,6 2,2 3,2 — — 3,1 3,7 4,7 — — — —

23

4

5

678

На столе в четырех кулачках Необработанная (отливка)

Без выверкиС выверкой по контуру необработанной поверхности

0,751,8

0,802,0

1,12,3

1,42,6

2,43,5

3,04,4

4,05,8

4,77,7

5,49,1

3,95,0

4,55,9

5,57,3

6,29,2

6,910,6

7,712,0

8,614,0

По разме-точной рис-

ке

Детали цилиндрической формы

2,6 2,8 3,0 3,2 4,5 5,7 7,9 10,1 11,8 6,0 7,2 9,4 11,6 13,3 15,0 17,0

Детали фасонной или ко-робчатой формы

3,3 3,7 4,1 4,6 6,5 8,3 10,6 — — 8,0 9,8 12,1 — — — —

Обработанная Без выверкиС выверкой рейсмусомС выверкой индикатором

0,751,82,6

0,802,02,8

1,12,33,4

1,42,64,0

2,43,57,0

3,04,88,4

4,06,610,4

4,78,812,8

5,410,014,5

3,95,08,5

4,56,39,9

5,58,111,9

6,210,314,3

6,911,516,0

7,713,018,0

8,615,021,0

910

11

12

1314



Без выверкиС выверкой по контуру необработанной

поверхности

1,22,5

1,42,6

1,72,9

2,03,2

3,24,3

3,85,2

4,86,7

5,58,8

6,411,5

4,75,8

5,36,7

6,38,2

7,010,3

7,913,0

8,914,0

10,015,5


ке

Детали цилиндри-ческой формы

3,4 3,6 3,9 4,3 5,4 6,5 8,8 11,2 13,0 6,9 8,0 10,3 12,7 14,5 16,0 18,5

Детали фасонной или коробчатой формы

4,1 4,5 5,0 5,5 7,3 9,1 11,8 — — 8,8 10,6 13,3 — — — —

Обработанная Без выверкиС выверкой рейсмусом

1,22,5

1,42,6

1,72,9

2,03,2

3,24,3

3,85,6

4,87,2

5,59,4

6,412,5

4,75,8

5,37,1

6,38,7

7,010,9

7,914,0

8,915,5

10,017,0

На столе с креплением в четырех кулачках и болтами с планками


Без выверкиС выверкой по контуру необработанной поверхности

1,93,0

2,03,2

2,33,5

2,63,8

3,64,7

4,25,6

5,57,3

6,29,2

7,311,0

5,16,2

5,77,1

7,08,8

7,710,7

8,812,5

9,914,2

12,017,4


ке

Детали цилиндри-ческой формы

3,8 4,0 4,2 4,4 5,7 6,9 9,2 11,6 13,7 7,2 8,4 10,7 13,1 15,2 17,2 20,4

Детали фасонной или коробчатой формы

4,5 4,9 5,3 5,8 7,7 9,5 12,1 — — 9,2 11,0 13,6 — — — —

40

Примечание: 1. Время в карте дано на крепление и открепление детали тремя болтами. В случаях необходимости крепления детали большим количеством болтов на каждый следу-ющий болт ко времени следует добавлять 0,4 мин. 2. При установке детали с подпором домкратиками ко времени по карте следует добавлять время на каждый домкратик в разме-ре 1 мин. 3. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Установка на угольнике или сбоку стола станка

КАРТА 6

№ п

озиц

ии Станки

Способ установки деталиСостояние установоч-ной поверх-

ности

Характер выверкиВручную Подъемником при

станкеМостовым

краномВес детали в кг до

1 3 5 8 12 20 30 30 80 30 80Время в мин

1

2

3

Кар

усел

ьны

е На угольнике или сбоку сто-ла с креплением болтами

или планками

Обработан-ная

С вы-веркой

С выверкой по контуру необрабо-танной поверхно-сти

По разметочной риске

—

—

—

—

1,8

2,3

2,0

2,6

2,2

2,9

2,5

3,4

3,0

4,1

4,2

5,8

5,1

7,1

5,7

7,3

6,6

8,6

Без выверки по фиксатору — — 0,9 1,0 1,2 1,4 1,8 2,5 3,0 4,0 4,5

На угольни-ке или сбоку стола с креп-лением бол-

тами и планками

На опоре С вы-веркой



0,75

0,85

0,90

1,1

1,0

1,3

1,2

1,5

1,4

1,8

1,6

2,1

2,0

2,6

3,2

—

3,9

—

4,7

—

5,4

—

Без выверки по фиксатору или направляющей

0,7 0,8 0,9 1,05 1,15 1,3 1,7 2,4 3,1 3,9 4,6

41

На весуС

вы-веркой



0,85

1,0

1,1

1,2

1,3

1,5

1,5

1,8

1,8

2,1

2,1

2,4

2,6

2,9

3,7

4,0

4,4

4,9

5,2

5,5

5,9

6,4

Примечания: 1. Время в карте дано на крепление и открепление детали двумя болтами. В случаях крепления детали большим количеством болтов на каждый последующий болт ко времени следует добавлять 0,4 мин.2. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

42

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА УСТАНОВКУ И СНЯТИЕ ДЕТАЛИ Установка на магнитном столе или планшайбеКАРТА 7

Вручную

№ п

озиц

ии


Характер об-работки

Количество одновре-

менно уста-навливае-

мых деталей

Вес детали в кг до

0,25 1 3 5 8 12 20 30

Время в мин

12345678910

11121314151617181920212223

24

2526

На магнитном столе

Черновое или чистовое не-точное шли-

фование

13510255075100150200

──—

0,300,500,901,52,02,53,64,6

─0,300,420,651,42,53,5———

0,230,360,550,851,93,5————

0,260,450,651,102,6—————

0,300,500,751,35————

——

0,350,600,95———————

0,410,75————————

0,49—————————

Чистовое шлифование точное (≤0,02

мм)

1351015253550607585100125

——

0,390,650,851,21,51,92,22,62,83,23,9

—0,420,600,901,31,92,63,54,1

4,9———

0,340,550,801,302,02,82,8

5,2—————

0,410,701,01,72,74,1———————

0,500,851,302,3—————————

0,601,101,7—

———————

——

0,751,4—

——————————

0,95————————————

На магнитной планшайбе с горизонтальной осью

— 1 0,20 0,25 0,30 — — — — —

Закрыть и открыть огради-тельный кожух (по необхо-

димости)

ШарнирныйСъемный

— 0,080,15

Подъемником или мостовым краном

№ п

озиц

ии


Подъемником при станке Мостовым краном

Вес детали с оправкой в кг

30 80 200 500 1000 30 80 200 500 1000


На магнитном столе 1,1 1,3 1,6 2,0 — 2,6 2,8 3,1 3,5 4,3

28

29

30

31

На столе с креплени-ем болта-

ми и планками

двумя Без выверки С выверкой инди-

катором

2,1

5,0

2,4

6,1

2,9

7,3

3,5

9,5

4,1

11,7

3,6

6,5

3,9

7,6

4,4

8,8

5,0

11,0

5,6

13,2

четырьмя Без выверки С выверкой инди-

катором

3,0

5,8

3,6

6,9

4,3

8,1

5,0

8,1

5,8

12,5

4,5

7,3

5,1

8,4

5,8

9,6

6,5

11,8

7,3

14,0

43

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА УСТАНОВКУ И СНЯТИЕ ДЕТАЛИ Установка в сепараторе на круг-лом столе вертикально-доводоч-

ного станкаКАРТА 8

№ п

озиц

ии

Способ установки деталиКоличе-ство од-

новремен-но уста-

навливае-мых дета-

лей

Диаметр (или ширина) детали в мм до

6 10 16 25 40 и бо-лее

Длина детали (отношение L:D)

≤5 >5 ≤5 >5 ≤5 >5 ≤4 ≤3


1234567891011

В гнездо сепаратора без крепления10121620253040506080100

0,851,01,11,21,41,51,82,12,42,83,2

0,91,11,21,31,51,61,92,22,52,93,4

1,01,11,21,41,51,72,12,42,73,23,7

1,11,21,31,51,61,82,22,52,83,43,8

1,11,21,41,51,71,92,42,83,13,74,2

1,21,31,51,61,82,02,52,93,23,84,4

1,31,41,61,72,02,1—————

1,41,61,71,8———————

12131415161718192021

В гнездо сепаратора с креплением в центрах или по отверстию штифтом 5

81012162025304050

————2,43,13,84,66,27,7

————2,53,23,94,96,37,8

———2,22,73,34,25,06,78,4

——2,02,42,83,54,35,26,98,5

——2,12,52,93,64,65,57,39,1

——2,22,73,13,84,85,67,49,2

1,42,02,42,83,23,94,95,9——

1,72,22,73,13,54,2————

44

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА КАНТОВКУ КРУПНЫХ ДЕТАЛЕЙ И ВРЕМЯ НА ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ДЕТАЛИ К СТНКУ ПРИ УСТАНОВКЕ ПОДЪЕМНИКОМ

Кантовка и перемещение детали подъемником

КАРТА 9

№ п

озиц

ии

Угол по-ворота

при кан-товке в

град

Характер застропки Расстояние до места

расположе-ния или ме-ста кантов-ки детали в

м до


80 200 500 1000 2000 3000


123

456

90Удобная застропка при на-личии у детали просветов

и выступов для захвата стропами

51020

0,91,21,7

1,21,52,0

1,51,82,3

2,02,43,0

2,93,33,9

3,74,14,7

18051020

1,41,72,2

1,82,12,6

2,32,63,1

3,03,44,0

4,44,85,4

5,45,86,4

789

90 Неудобная застропка - на сплошных деталях с захва-

том снаружи петлей

51020

2,22,53,0

2,83,13,6

3,53,84,3

4,65,05,6

6,46,87,4

7,88,28,8

101112

18051020

3,03,33,8

3,94,24,7

5,15,45,9

6,87,27,8

9,610,010,6

12,012,513,0

13

14

Транспортировка детали подъ-емником (к станку при уста-

новке и от станка при снятии) на расстоянии более 5м при длине перемещения в м до

10

20

—

—

0,3

0,5

0,4

0,6

Примечания: 1. Время на кантовку добавляется ко времени на установку и снятие детали в тех слу-чаях, когда в процессе выполнения операции имеет место переустановка детали.2. Время на транспортировку детали добавляется ко времени на установку и снятие в тех случаях, когда детали находятся на расстоянии более 5 м от станка.

45

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА УСТАНОВКУ И СНЯТИЕ ДЕТАЛИ

Установка в специальных приспособле-ниях

КАРТА 10, ЛИСТ 11. Установить деталь и снять вручную

№ п

озиц

ии

Основные элементы и приспособле-ния

Устано-вочная плос-кость

Тип при-способле-

ния


0,25 1,0 3 8 12 20 30


1

2

3

4

Плоскость, призма Гори-зонталь-

ная

Открытый 0,08 0,09 0,11 0,15 0,18 0,23 0,27

Закрытый (типа кон-дуктора)

0,09 0,10 0,12 0,16 0,20 0,25 0,29

Верти-кальная

Открытый 0,09 0,10 0,12 0,16 0,20 0,25 0,29

Закрытый (типа кон-дуктора)

0,10 0,11 0,13 0,17 0,22 0,27 0,32

5

6

7

8

Палец, отверстие Гори-зонталь-

ная

Открытый 0,09 0,11 0,12 0,17 0,20 0,26 0,34Закрытый (типа кон-дуктора)

0,10 0,12 0,13 0,19 0,22 0,28 0,37



0,11 0,13 0,14 0,21 0,24 0,31 0,41

9

10

11

12

Два пальца Гори-зонталь-

ная


0,13 0,14 0,15 0,23 0,26 0,35 0,41



0,14 0,15 0,16 0,25 0,28 0,38 0,45

13Центровые пробки

Гори-зонталь-

ная

— 0,11 0,13 0,16 0,24 0,29 0,35 0,42

14 Удлиненный палец Гори-зонталь-

ная

— 0,12 0,16 0,21 0,32 0,38 0,44 0,50

15

16

17

При установке детали в многомест-ном приспособлении на каждую по-следующую деталь добавлять с ба-

зированием на

Плоскость, призму 0,05 0,06 0,08 0,12 0,15 0,20 0,24Палец, отверстие 0,06 0,08 0,09 0,14 0,17 0,23 0,31

Два пальца 0,09 0,10 0,11 0,18 0,21 0,29 0,34

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА УСТАНОВКУ И СНЯТИЕ ДЕТАЛИ Установка в специальных при-

46

способленияхКАРТА 10, ЛИСТ 2

II. Установить деталь и снять подъемником, краном

№ п

озиц

ии

Основные элементы и приспособ-ления

Тип подъем-

ника

Устано-вочная плос-кость


30 80 200 300 600


18

19

20

21

Плоскость, призма Подъем-ник при станке

Гори-зонтальная

0,8 0,9 1,3 1,4 2,0

Вертикаль-ная

0,9 1,0 1,4 1,5 —

Мостовой кран


2,3 2,4 2,7 2,9 3,4


2,4 2,5 2,8 3,0 —

22

23

24

25

Палец Подъемник при станке

Гори-зонталь-

ная

0,9 1,0 1,4 1,5 —


1,0 1,1 1,5 — —

Мосто-вой кран


2,4 2,5 2,8 3,0 —


2,5 2,6 2,9 3,1 —

26

27

Два выдвижных или утопающих пальца

Подъемник при станке Гори-

зонталь-ная

1,0 1,1 1,5 1,6 —

Мосто-вой кран

2,5 2,6 2,9 3,1 —

III. Очистка приспособления от стружки

№ п

озиц

ии

Наименование приемовРазмер очищаемой поверхности в мм.

100х100 200х300 300х400 300х500 500х1000

Время в мин.

282930

Очистка приспособления от стружки

Сжатым воздухом 0,05 0,07 0,08 0,09 0,12Щеткой (или конца-

ми)0,07 0,08 0,09 0,12 0,14

Кантованием при-способления

0,04 0,05 — — —

Примечания:1. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.2. При работе с накладным кондуктором время на установку кондуктора принимать равным времени на установку детали в соответствии со способом базирования и закрепления и прибавлять ко времени на уста-новку и снятие детали.3. Если при работе на сверлильных станках по условиям техники безопасности допускается установка и сня-тие детали без выключения станка (при работе без крепления детали или в подвижном кондукторе), то время по карте уменьшать на 0,03 мин.

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА УСТАНОВКУ И СНЯТИЕ ДЕТАЛИ Установка в специальных при-

47

способленияхКАРТА 10, ЛИСТ 3

IV. Закрепление и открепление детали

№ п

озиц

ии

Способ крепления

Кол

ичес

тво

заж

имов


0,25 1,0 8 20 >20


32

Рукояткой пневматического или гидравлического зажима

1 0,4

33

34

35

Рукояткой эксцентрикового или роликового зажима

1 0,04 0,04 0,04 0,05 0,09

2 0,07 0,07 0,07 0,09 0,14

3 0,10 0,10 0,10 0,13 0,19

36

37

38

39

40

41

42

43

Винтовым или гаечным

зажимом

Фасонной гайкой или

штурвальной рукояткой вручную

1 0,05 0,06 0,08 0,10 0,20

2 0,08 0,10 0,13 0,16 0,32

3 0,11 0,14 0,18 0,22 0,44

4 0,14 0,18 0,23 0,28 0,56

Гайкой с помощью гаечного

ключа

1 0,14 0,15 0,20 0,25 0,28

2 0,22 0,24 0,32 0,40 0,48

3 0,30 0,33 0,44 0,55 0,68

4 0,38 0,42 0,56 0,70 0,88

44

45

46

47

48

49

50

51

52

Скользящей или поворот-ной планкой, быстросъем-ной шайбой

Рукояткой пневмати-ческого за-

жима

1 0,05 0,05 0,06 0,07 0,09

2 0,06 0,06 0,07 0,08 0,10

Рукояткой эксцентри-кового за-

жима

1 0,04 0,05 0,07 0,08 0,12

2 0,07 0,08 0,11 0,13 0,19

3 0,10 0,11 0,15 0,18 0,26

Гайкой с помощью гаечного

ключа

1 0,12 0,13 0,18 0,21 0,28

2 0,18 0,21 0,29 0,34 0,483 0,24 0,29 0,40 0,47 0,68

4 0,30 0,37 0,51 0,60 0,88

48


Установка в специальных приспособленияхКАРТА 10, ЛИСТ 4

№ п

озиц

ии

Способ крепления

Кол

ичес

тво

заж

имов


0,25 1,0 8 20 >20Время в мин

52

53

54

55

Нак

идно

й кр

ыш

кой

Рукояткой экс-центрикового

зажима 1 — 0,07 0,10 0,12 —

Винтовым за-жимом или

гайкой вруч-ную

1 — 0,09 0,13 0,17 —

Гайкой с помо-щью гаечного

ключа1 — 0,17 0,25 0,32 —

Защелкой

1 — 0,05 0,07 — —

56 Гидропластом с по-мощью винта и гаеч-

ного ключа

1 — 0,16 0,20 0,24 0,28

57

58

Пальцевым фиксато-ром или шпилькой

1 — 0,04 0,07 0,08 0,10

2 — 0,07 0,13 0,15 0,18

59 Клином 1 — 0,13 0,17 — —

60

61

62

Струбцинами

2 — — — — 0,7

3 — — — — 0,9

4 — — — — 1,563 Подбивка молотком

при установке дета-ли в многоместном

Количество деталей

до 5 штук — 0,02 0,03 0,05 — —

49

64приспособлении свыше 5

штук— 0,03 0,04 0,06 — —


Установка в специальных патронахКАРТА 11

№ п

озиц

ии

Способ установки детали Способ крепления


0,25 1 3 8 12 20


1 Патрон мембранный для тонкостенных деталей

Рукояткой рычага

0,13 0,14 0,17 — — —

2

3

Патрон для шлифования отверстий цилиндрических зубчатых колес с фиксацией роликом по зубу Рукояткой

пневмати-ческого зажима

— 0,22 0,26 0,35 0,41 0,47

Скользя-щими

планками с болтами

— 0,18 0,80 1,20 1,30 1,40

4

5

Патрон для шлифования отверстий цилиндрических зубчатых колес с фиксацией по отверстию Рукояткой


— 0,18 0,21 0,28 0,33 0,38



— 0,52 0,65 0,96 1,0 1,10

6 Патрон для шлифования отверстий конических зуб-чатых колес Рукояткой


— 0,18 0,21 0,27 0,29 0,36

50



— 0,60 0,75 1,10 1,20 1,30

Вспомогательное время, связанное с переходом Токарно-винторезные станкиКАРТА 12, лист 1

Время на проход

№ п

озиц

ии

Характер обработки. Способ установки инструмента на

стружку

Измеря-емый

размер в мм до

Группа станков

I II III IV

Наибольший диаметр изделия, устанавливаемо-го над станиной, в мм до

300 400 600 1000


1 Обработка с полуавтоматическим циклом или программным управле-нием

- 0,015 0,02 - -

234

56789

10

Точение или растачи-вание цилиндриче-ских и конических по-верхностей

резцом, установлен-ным на раз-мер

25100

св. 100

0,060,070,08

0,090,100,11

-0,130,15

---

по упору или лимбу, грубо

25100

св. 100

0,100,110,13

0,140,150,17

-0,190,21

--

0,26по упору или лимбу ≤0,2 мм

25100

св. 100

0,11 0,15 - -0,12 0,17 0,21 -0,14 0,19 0,24 0,29

11

12

Поперечное точение по упору или лимбу, грубо

- 0,14 0,19 0,22 0,27

по упору или лимбу ≤0,2 мм

- 0,15 0,21 0,25 0,30

13

14

Точение или растачи-вание с одновремен-ной проточкой торца

по упору или лимбу, грубо

- 0,17 0,22 - -

по упору или лимбу ≤0,2 мм

- 0,19 0,24 - -

15 Внутренняя подрезка торца

без измере-ния

- 0,16 0,20 0,24 0,31

с измерени- - 0,26 0,32 0,37 0,4651

16 ем по длине при уста-новке резца

52

Вспомогательное время, связанное с переходомТокарно-винторезные станки

КАРТА 12, лист 2

№ п

озиц

ии

Характер обработки. Способ установки инструмента на стружку


I II III IV

Наибольший диаметр изделия, устанав-ливаемого над станиной, в мм до

300 400 600 1000


17

18

19

20

Проточка пазов, ка-навок, отрезка

наружных без измерения 0,08 0,11 0,13 0,15с измерением по длине при

установке рез-ца

0,18 0,24 0,26 0,30

внутренних без измерения 0,14 0,18 0,22 0,28с измерением по длине при

установке рез-ца

0,27 0,33 0,38 0,45

21

22

23

Обточка профильная, обточка фасок или галтелей

без измерения 0,04 0,06 0,08 0,10

с из

мере

нием

с

точн

ость

ю

>0,15

мм

0,15 0,17 0,19 0,22

≤ 0,15 мм

0,17 0,19 0,21 0,24

24

25

Накатывание рифлений с продольной подачей 0,13 0,17 0,20 0,25

с поперечной подачей 0,06 0,09 0,11 0,14

2627

Нарезание резьбы резцом черновой проход

25св. 25

0,070,09

0,100,12

-0,13

--

28293031

2 класс точно-

сти

2550100

св.100

0,090,130,180,23

0,120,160,210,26

-0,170,220,27

----

53

чист

овой

про

ход

Изм

еряе

мый

разм

ер в

мм,

до32

333435

3 класс точно-

сти

2550100св. 100

0,110,150,210,30

0,140,180,240,33

-0,190,250,34

----

Вспомогательное время, связанное с переходом Токарно-винторезные станкиКАРТА 12, лист 3

Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы

№ п

озиц

ии

Наименование приемов


I II III IV

Наибольший диаметр изделия, устанав-

ливаемого над станиной, в мм до

300 400 600 1000

Время в мин.36

37

Изменить число оборотов

шпинделя

одним рычагом 0,035 0,04 0,05 0,055двумя рычагами 0,05 0,055 0,065 0,07

38 Изменить величину подачи 0,04 0,05 0,055 0,06539 Сменить резец поворотом резцовой головки 0,05 0,05 0,055 0,0740 Закрепить или открепить каретку суппорта 0,02 0,03 0,035 0,03541 Включить гайку ходового винта в начале и выключить

по окончании нарезания резьбы

- 0,05 0,05 0,06

42 Произвести деление на другой заход специальным де-лительным приспособлением при нарезании многоза-ходной резьбы

0,035 0,05 0,055 0,07

43 Включить тормоз шпинделя - 0,02 0,02 0,02544 Поставить или снять вкладыш упора - 0,05 0,05 0,0545 Закрыть или открыть щиток ограждения от стружки 0,015 0,02 0,02 0,0346 Переместить каретку суппорта в

продольном направлении на длину свыше 200 мм

Дли

на п

ерем

ещен

ия в

мм

до 300 0,03 0,03 0,03 0,0447 500 0,08 0,08 0,08 0,1148 750 0,14 0,15 0,16 0,2249 1000 0,22 0,22 0,24 0,3350 1500 0,33 0,33 0,36 0,5051 2000 - 0,47 0,50 0,7052 Переместить суппорт в поперечном

направлении на длину свыше 100 мм

150 0,02 0,03 0,04 0,0453 200 0,06 0,07 0,09 0,1054 300 - - 0,17 0,1955 400 - - 0,27 0,2956 500 - - - 0,40

54

Вспомогательное время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время

Токарно-винторезные станкиКАРТА 13

1. Время на обслуживание рабочего места


I II III IVНаибольший диаметр изделия, устанавливаемого над ста-ниной, в мм до

300 400 600 1000

Процент оперативного времени 3,0 3,5 4,5 5,0

2. Подготовительно-заключительное время на партиюА. на наладку станка, инструмента и приспособления

№ п

озиц

ии


Кол

ичес

тво

реж

ущих

инс

трум

енто

в в

нала

дке

доГруппа станков

I II III IV

Наибольший диаметр изделия, устанав-ливаемого над станиной, в мм до

300 400 600 1000


123

В универсальном приспособлении (патрон, центра, оправка)

246

141722

162026

192430

222834

456

В специальном приспособлении 246

161924

192329

232834

273339

Б. На дополнительные приемы

7 Установить и снять копир или конусную линейку 4 4 5 68 Установить и снять люнет с регулировкой кулачков 3 4 5 59 Установить заднюю бабку для обработки конусов,

переместить ее в первоначальное положение3 3 3 4

10 Повернуть суппорт для обработки конусов, переме-стить его в первоначальное положение

2 2 3 4

11 Расточить кулачки самоцентриру-ющего патрона

сырые 5 5 - -12 закаленные 7 7 8 813 Настроить гидрокопировальный суппорт с регулиров-

кой размеров7 7 - -

14 Установить и снять копир гидрокопировального суп- 3 3 - -55

портаВспомогательное время, связанное с переходом Карусельные станки

КАРТА 14, лист 1Время на проход

№ п

озиц

ии


Точн

ость

изм

ерен

ия (к

вали

тет

точн

ости

)

Изм

еряе

мый

разм

ер в

мм

до


I II IIIНаибольший диаметр изде-лия, устанавливаемого над

станиной, в мм до850 1500 2500


1 Продольное точение и рас-тачивание

с установ-кой резца по лимбу (чер-новой про-ход)

- - 0,25 0,28 0,36

2 с предвари-тельным промером (черновой проход)

250 0,43 0,46 0,553 500 0,48 0,50 0,654 1000 0,55 0,60 0,705 1500 - 0,70 0,806 2000 - - 0,907 2500 - - 1,008

со взятием пробных стружек (чи-стовой про-ход)

IT11-IT14

100 0,40 0,45 0,559 250 0,43 0,48 0,6010 500 0,55 0,60 0,7011 1000 0,75 0,80 1,012 1500 - 1,00 1,213 2000 - - 1,314 2500 - - 1,415

IT8-IT10

100 0,55 0,60 0,8016 250 0,60 0,65 0,8517 500 0,75 0,85 1,018 1000 1,00 1,10 1,319 1500 - 1,40 1,620 2000 - - 1,921 2500 - - 2,322

IT6-IT7

100 0,70 0,80 1,023 250 0,75 0,85 1,024 500 0,95 1,0 1,325 750 1,20 1,3 1,526 1000 1,20 1,4 1,627 1500 - 1,6 1,928 2000 - - 2,329 Поперечное точение с установкой резца по

лимбу (черновой про-ход)

- 0,25 0,28 0,36

30 с предварительным про- 250 0,43 0,46 0,55

56

31мером (черновой про-ход) 0,48 0,50 0,65

250 св.

32 со взятием проб-ных стружек (чистовой про-ход)

≤ 0,

5 мм 250 0,60 0,70 0,85

33 250 св. 0,65 0,75 0,90

Вспомогательное время, связанное с переходом Карусельные станкиКАРТА 14, лист 2

№ п

озиц

ии



I II IIIНаибольший диаметр изде-

лия, устанавливаемого над

станиной, в мм до850 1500 2500

Время в мин.34 Проточка пазов без измерения 0,25 0,27 0,3535 с измерением по

длине при уста-новке резца

0,40 0,45 0,55

36 Проточка профильная, проточка фасок или

галтелей

без измерения 0,08 0,10 0,1337

38

с измере-нием с точно-стью

>0,15

мм

≤0,15

мм

0,20

0,22

0,22

0,24

0,27

0,29

39 Сверление, зенкерование, развертывание 0,25 0,28 0,36

Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы40 Изменить число оборотов стола одним рычагом 0,04 0,05 0,06541 двумя рычагами 0,055 0,07 0,0942 Изменить величину подачи 0,05 0,065 0,0843 Сменить инструмент поворотом резцо-

вой головкина боковом суппорте 0,07 0,085 0,11

44 на поперечине 0,085 0,11 0,1445 Установить сверло, зенкер, развертку и снять их 0,18 0,21 0,2846 Переместить резцовую головку на длину

св. 200 ммДлина пере-

мещения в

мм до

300 0,04 0,04 0,0447 500 0,10 0,10 0,1148 750 0,19 0,19 0,2149 1000 - - 0,33Вспомогательное время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время

Карусельные станкиКАРТА 15

57



I II IIIНаибольший диаметр обрабатываемого изделия в мм до 850 1500 2500Процент оперативного времени 3,0 3,5 4,5

2. Подготовительно-заключительное время на партию

А. На наладку станка, инструмента и приспособлений

№ п

озиц

ии

Способ установки деталиКоличество режу-щих инструмен-тов в наладке до


I II III

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия в мм до

850 1500 2500Время в мин.

1 В универсальном приспособле-

нии (кулачки, болты с планками,

угольник с болтами и планками)

3 18 22 262 6 24 30 363 св. 6 26 34 40

4 В специальном приспособлении 3 20 25 295 6 26 33 396 св. 6 29 37 43

Б. На дополнительные приемы7 Установить суппорт под углом, повернуть его в перво-

начальное положение3,0 4,0 5,0

8 Установить и снять один упор для крепления детали 2,0 3,0 4,0

58

Вспомогательное время, связанное с переходом Горизонтально-расточные станки с не-подвижной стойкой и поворотным

столомКАРТА 16, лист 1

Время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия

№ п

озиц

ии

База для совмеще-ния оси шпинделя и оси обрабатываемо-

го отверстия

Способ совмещения и измерения

Пер

емещ

ение

шпи

ндел

я и

стол

а в

плос

кост

ях


I II III

Длина перемещения частей станка в мм

до

300 600 300 600 300 600


1 Отверстие кондук-тора

По кондукторской и контрольной оправ-ке

Одной 1,2 1,4 1,4 1,6 1,6 1,8

2 Двух 1,6 1,9 1,9 2,2 2,3 2,6

3 Борштанга, установ-ленная в кондукторе на опорах

Соединение шпин-деля станка с бор-штангой

Одной 0,30 0,50 0,40 0,60 0,50 0,70

4 Двух 0,40 0,60 0,50 0,70 0,60 0,90

5 Обработанное от-верстие или наруж-ная боковая плос-кость детали

По нониусной или масштаб-ной линейке с точностью в мм до

0,3

Одной 0,90 1,1 1,1 1,3 1,3 1,5

6 Двух 1,3 1,6 1,6 1,9 2,0 2,3

7

1,0

Одной 0,20 0,40 0,30 0,50 0,40 0,60

8 Двух 0,30 0,50 0,40 0,60 0,50 0,70

9 Повернуть стол на угол при совмещении осей в другой плоскости с откреплением и за-креплением

90º - 0,8 0,9 1,2

10 180º - 1,2 1,4 1,7

11 Закрепить или открепить шпин-дельную бабку

рычагом 0,05 0,05 0,0612 гайкой 0,11 0,14 0,19Примечание: при автоматическом совмещении осей по упорам время устанавливается по паспортным данным станка с прибавлением времени на включение подачиВспомогательное время, связанное с переходом Горизонтально-расточные станки с не-

подвижной стойкой и поворотным столом

59

КАРТА 16, лист 2№

поз

иции

Спо

соб

креп

лени

я ин

стру

мент

а

Характер обработкиВид подачи

Группа станковI II III

Диаметр шпинделя, в мм до

80 110 150


13

В ш

пинд

еле

или

борш

танг

е Сверление- 0,16 0,18 0,21

14Рассверли-вание, зен-керование,

развертыва-ние

Механическая 0,14 0,16 0,19

15 Ручная 0,12 0,14 0,16

16

Растачивание отверстий резцовой головкой или мерным резцом

Механическая 0,14 0,16 0,19

17

Подрезка торцов пластиной, зенкерование

Ручная 0,12 0,14 0,16

18Прорезка пазов (с крепле-

нием инструмента в специ-альной оправке)

без измере-ния

Ручная

0,25 0,30 0,35

19

с измерени-ем по длине при установ-

ке резца

0,41 0,48 0,55

60

Вспомогательное время, связанное с переходом Горизонтально-расточные станки с неподвижной стойкой и поворотным

столом


№ п

озиц

ии

Спо

соб

креп

лени

я ин

стру

мент

а

Характер обработки Вид подачи


I II III

Диаметр шпинделя, в мм до

80 110 150


20

В р

езце

держ

ател

е на

пла

ншай

бе

Растачивание отверстий

Механиче-

ская0,30 0,36 0,47

21

Поперечное точение

Механиче-

ская0,28 0,34 0,43

22 Прорезка пазовбез из-мере-ния

Ручная

0,25 0,30 0,35

23

с изме-рением

по длине при

уста-новке резца

0,43 0,48 0,60

Вспомогательное время, связанное с переходом Горизонтально-расточные станки с не-подвижной стойкой и поворотным сто-

ломКАРТА 16, лист 4

61

Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы№

поз

иции



Диаметр шпинделя, в мм до80 110 150

Время в мин.24 Изменит число оборотов шпинде-

ляодним рычагом 0,04 0,055 0,08

25 двумя рычагами 0,055 0,07 0,0926 тремя рычагами 0,08 0,10 0,1327 Изменить величину подачи одним рычагом 0,035 0,05 0,0728 двумя рычагами 0,05 0,055 0,0829 Переместить (выдвинуть) шпин-

дель на длину свыше 200 мм Длина

перемеще-ния в мм

до

300 0,03 0,03 0,0330 500 0,08 0,08 0,0831 800 - 0,16 0,16

32

Установить борштангу и снять ее

в конус шпинделябез крепления 0,4 0,5 0,8

33 с креплением 0,8 1,1 1,434 в конус шпинделя с

втулкой кондуктора и задней стойкой

вручную 3,5 4,5 5,535

подъемником - - 8,5

36 Установить инструмент и

снять его

в конус шпинделя без крепления 0,22 0,30 0,3837 с креплением 0,5 0,7 0,838

в бо

ршта

нге резец двусторонний,

пластина расточнаяДиа-метр

отвер-стия в мм до

100 0,35 0,45 0,539 200 0,5 0,55 0,6540 св.200 0,8 0,85 0,941 резцовая головка,

зенкер, развертка100 0,25 0,28 0,35

42 200 0,7 0,85 1,0

43 Установить кондукторную втулку и снять ее при диа-метре отверстия в мм

≤ 80 0,09 0,13 0,18> 80 0,13 0,18 0,25

Время на выводы сверла для удаления стружки

№ п

озиц

ии

Обрабатываемый материалДиа-метр

сверла

Длина просверливаемого отверстия в мм до

75 100 125 150 175 200 250Время в мин

45 10-15 - 0,15 0,33 0,50 0,70 0,85 -46 16-25 - 0,15 0,17 0,38 0,50 0,60 0,8547 26-40 - - 0,15 0,24 0,33 0,42 0,6048 10-15 - - 0,15 0,18 0,21 0,23 0,2949 16-25 - - - 0,15 0,18 0,22 0,29

62

Вспомогательное время, связанное с переходом Горизонтально-расточные станки с не-подвижной стойкой и поворотным сто-

лом

КАРТА 17


Наименование приемовГруппа станков

I II III

Диаметр шпинделя станка в мм до . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Процент от оперативного времени . . . . . . . . . . . . . . . . . .

80

3,0

110

3,5

150

4,5

2. Подготовительно-заключительное время на партиюА. На наладку станка, инструмента и приспособлений

№ п

озиц

ии


Количе-

ство пере-

ходов в

операции

до


Диаметр шпинделя станка в мм

до80 110 150

1

2

3

На столе с креплением болтами и планками 15

30

св.30

17

23

29

18

24

30

20

26

324

5

6

7

8

9

В специальном приспособлении при установке приспособления

вручную

15

30

св.30

18

24

30

20

26

32

22

28

34

подъемни-ком

15

30

св.30

21

27

33

23

29

35

25

31

37

Б. На дополнительные приемы10 Установить и снять резцедержатель на планшайбу с постановкой

и креплением оправки для резца . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,0 5,0 6,0

11 Повернуть стол на угол через червячную передачу с откреплени-ем и закреплением и поворотом в первоначальное положение . . . 1,5 2,0 2,5

12 Установить и снять угольник с выверкой . . . . . . . . . . . . . . . 6,0 6,0 7,5

63

Вспомогательное время, связанное с переходом

Револьверные станки с

вертикальной осью вращения

головкиКАРТА 18, лист 1


№ п

озиц

ии

Характер обработки. Способ установки инструмента на стружку Вид подачи


I II III IV

Наибольший диаметр обраба-тываемого прутка, в мм до

12-25 36 65 110 и

выше1 Работа ре-

вольверной головкой

Обработка с продольной подачей Механическая 0,05 0,07 0,08 0,102 Ручная 0,04 0,05 0,06 0,083 Обработка с продольной подачей

и предварительным врезаниемМеханическая - 0,13 0,14 0,16

4 Ручная - 0,11 0,12 -5

6

7

8

Работа суп-портом

Обработка с продольной или попереч-ной подачей

с установкой резца по упору или без выдер-живания разме-ра

Механическая 0,07 0,10 0,12 0,14Ручная 0,05 0,08 0,10 0,12

с установкой резца по лимбу

Механическая - 0,10 0,13 0,15Ручная - 0,08 0,11 0,13

9 Нарезание крепежной резьбы

резьбонарезной самооткрывающейся го-ловкой

0,06 0,09 0,11 0,13

10 метчиком или плашкой - 0,11 0,15 0,17

64


Револьверные станки с верти-кальной и горизонтальной осью вращения головки



№ п

озиц

ии

Характер обработки. Способ установки инструмента на стружку Вид подачи


I II III

Наибольший диаметр обраба-тываемого прутка, в мм до

36 50 св. 5011 Обработка с продольной подачей Механическая 0,06 0,09 0,1112 Ручная 0,05 0,07 0,0913 Обработка с продольной подачей и предвари-

тельным резаниемМеханическая 0,10 0,13 0,16

14 Ручная 0,08 0,11 -15 Обработка с попереч-

ной подачейс подводом револьвер-ной головки

Механическая 0,10 0,13 0,1616 Ручная 0,08 0,11 0,1417 без подвода револьвер-

ной головкиМеханическая 0,06 0,08 0,09

18 Ручная 0,05 0,05 0,0719 Нарезание крепежной

резьбырезьбонарезной самооткрывающейся го-ловкой

0,8 0,12 0,14

20 метчиком или плашкой 0,11 0,16 0,18

21 Нарезание конической резьбы резцом с ко-пирным устройством

первый проход 0,06 0,08 0,1022 каждый последующий проход 0,015 0,02 0,025

65


Револьверные станки с верти-кальной и горизонтальной осью вращения головки



№ п

озиц

ии


Ось вращения револьверной головки

Вертикальная ГоризонтальнаяI II III IV I II III

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в мм до

12-25 36 65 100 и выше

36 50 св. 50

Время в мин.23 Изменить

число обо-ротов шпин-деля

однимрычагом 0,02 0,035 0,04 0,05 0,035 0,04 0,05

24 двумя рычагами 0,03 0,05 0,055 0,065 0,05 0,055 0,065

25 Изменить величину подачи

однимрычагом 0,02 0,03 0,035 0,04 0,03 0,035 0,04

26 двумя рычагами 0,035 0,045 0,05 0,055 0,045 0,05 0,055

27 Сменить резец поворотом резцовой головки суппорта - 0,04 0,05 0,055 - - -

28 Повернуть ручной упор - 0,015 0,015 0,02 - - -29 Закрепить или открепить

каретку от продольного перемещения

- - - - 0,03 0,03 0,04

30 Закрепить или открепить револьверную головку от продольного перемещения

- - - - 0,03 0,03 0,04

31 Смазать деталь, развертку, метчик 0,02 0,03 0,03 0,04 0,03 0,03 0,04

32

Переместить каретку суп-порта в про-дольном направлении на длину свыше 100 мм

Дли

на п

ерем

ещен

ия в

мм

до

200 - 0,02 0,03 0,03 - - -

33 300 - - 0,03 0,04 - - -

34Переместить суппорт в поперечном направлении на длину свыше 50 мм

100 0,02 0,03 0,03 0,04 - - -

35 200 - - - 0,11 - - -

66


Револьверные станки с верти-кальной и горизонтальной

осью вращения головкиКАРТА 18, лист 4


№ п

озиц

ии

Обрабатыва-емый мате-

риалВид подачи

Диа-метр

сверла в мм до

Длина сверления в мм до

25 50 75 100 125 150 175 200 250


Стали угле-родистые

вязкие, ста-ли жаро-прочные

Ручная 5 - 0,16 - - - - - - -37 10 - - 0,04 0,12 - - - - -38

Механиче-ская

10 - - 0,07 0,20 - - - - -39 15 - - - 0,07 0,13 0,20 - - -40 20 - - - 0,07 0,12 0,18 0,23 0,28 0,3941 25 - - - 0,07 0,10 0,13 0,17 0,20 -42 30 - - - - 0,07 0,11 0,15 0,18 0,2643

Стали конструкци-онные, ла-

тунь и алю-миний

Ручная 5 - 0,12 - - - - - - -44 10 - - 0,04 0,08 - - - - -45


10 - - 0,07 0,13 - - - - -46 15 - - - 0,07 0,10 0,13 - - -47 20 - - - 0,07 0,10 0,13 0,16 0,20 0,2648 25 - - - 0,07 0,09 0,10 0,11 0,13 -49 30 - - - - 0,07 0,09 0,12 0,15 0,2050

Чугун, бронза

Ручная 5 - 0,04 - - - - - - -51 10 - - - 0,04 0,08 - - - -52


10 - - - 0,06 0,12 - - - -53 15 - - - - 0,07 0,07 - - -54 20 - - - - - 0,7 0,08 0,10 0,1355 25 - - - - - - - 0,07 0,0756 30 - - - - - - - 0,07 0,07

67

Время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключи-

тельное время

Револьверные станки с верти-

кальной осью вращения головки КАРТА 19

1. Время на обслуживание рабочего местаГруппа станков I II III IV

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в

мм

до . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12-25 36 65 110 и выше

Процент от оперативного времени 3,0 3,5 4,0 4,52. Подготовительно-заключительное время на партию


№ п

озиц

ии


Кол

ичес

тво

реж

ущих

инс

трум

енто

в в

нала

дке

до


I II III IV

Наибольший диаметр обрабаты-

ваемого прутка, в мм до

12-25 36 65 110 и

выше

1

2

3

В универсальном приспособлении (патрон, концевая

оправка)

4

8

10

14

19

26

16

26

35

18

28

38

19

30

404

5

6

В специальном приспособлении

4

8

10

18

23

30

20

30

39

24

34

44

25

36

46Б. На дополнительные приемы

7

8

Расточить кулачки самоцентрирующего патрона сырые -

-

5

7

5

7

-

8закаленные

9 Установить и снять люнет с регулировкой роликов 2 2 2 2,5В. На пробную обработку деталей

№ п

озиц

ии

Количество резцов, устанавливаемых на размер с до-

пуском на обработку ≤ 0,1 мм

Оперативное время обработки детали в мм,

до3 5 10 15 св. 15

Время на пробную обработку в мин

10

11

2

5

6

9

8

11

12

15

14

17

17

20Время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключи-


Револьверные станки с гори-

зонтальной осью вращения го-

ловки

68

КАРТА 201. Время на обслуживание рабочего места

Группа станков I II IIIНаибольший диаметр обрабатываемого прутка в мм доПроцент от оперативного времени

363,5

504,0

св. 504,5

2. Подготовительно-заключительное время на партиюА. На наладку танка, инструмента и приспособлений

№ п

озиц

ии

Способ установки деталиКоличество режу-щих инструмен-тов в наладке до


I II III

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в мм до

36 50 св. 50


1234

В цанговом патроне

48

1216

15223140

18273644

20314656

5678


48

1216

19263544

24334250

26375262


910

Установить и снять люнет с регулировкой роликовНастроить резьбовое накидное приспособление

29

29

2,510

В. На пробную обработку деталей

№ п

озиц

ии

Количество резцов, устанавлива-емых на размер с допуском на

обработку ≤ 0,1 мм

Оперативное время обработки детали в мин до

3 5 10 15 св. 15

Время на пробную обработку в мин.

1112

25

69

811

1215

1417

1720

Вспомогательное время, связанное с переходом Вертикально-сверлильные станкиКАРТА 21, лист 1

69


№ п

озиц

ии

Характер обработки

Дли

на п

ерем

ещен

ия

шпи

ндел

я в

мм д

о Группа станков

I II III IV

Наибольший диаметр просверливаемо-

го отверстия в мм до12 25 50 75


1

2

3

4

5

6

Сверление, рассвер-

ливание, зенкерова-

ние, развертывание

Подача механическая

100

250

350

0,05

-

-

0,06

0,07

-

0,06

0,08

-

0,07

0,09

0,10

Подача ручная

100

250

350

0,03

-

-

0,04

0,05

-

0,04

0,06

-

0,05

0,07

0,08

7

8

9

10

11

12

Зенкование,

цекование

Верхней плоскости

100

250

350

0,03

-

-

0,04

0,05

-

0,04

0,06

-

0,05

0,07

0,08

Нижней плоскости

100

250

350

-

-

-

0,26

0,27

-

0,26

0,28

-

0,27

0,29

0,30

13

14

15

Нарезание резьбы

машинными метчи-

ками

Без реверса

- 0,03 0,04 0,04 0,05

С ревер-

сом

Автома-

тическим

- 0,05 0,06 0,07 0,08

Ручным

- 0,06 0,07 0,09 0,10

Вспомогательное время, связанное с переходом Вертикально-сверлильные станкиКАРТА 21, лист 2


№

Наименование приемов Группа станков

70

пози

ции

I II III IV

Наибольший диаметр просверливаемо-

го отверстия в мм до12 25 50 75


17

Включить или выключить вращение

шпинделя

Кнопкой 0,015 0,015 0,015 0,015

Рычагом 0,015 0,015 0,020 0,020

18

19

Изменить число оборотов шпинделя

или величину подачи

Одним рычагом 0,035 0,040 0,050 0,065

Двумя рычагами 0,050 0,055 0,065 0,080

20

21

22

23

242526272829

30

Установить инструмент и

снять его

В бы-стром

сменном патроне

Без вы-ключе-

ния враще-

ния шпин-деля

Диаметр инстру-

мента в мм до

15 0,035

25 0,04

С вы-ключе-нием

враще-ния

шпин-деля

30 0,07

св. 30 0,09

В конус шпинделя при конусе Морзе

№

2 0,093 0,114 0,145 0,176 0,20

В державку Для зенковки, цековки или

подрезного ножа

0,17

Для метчика 0,055313233

Поставить кондукторную втулку и снять ее при внутреннем диаметре

втулки в мм до

20 0,0540 0,065

св. 40 0,0934 Смазать деталь, инструмент 0,035

Время на перемещение или поворот детали на станке№ по-зи-ции

Наименование приемов Все детали (или детали с приспособле-нием) в кг до

5 15 30Время в мин

3536

Переместить детали или деталь с приспособлением на длину в мм

150-400 0,010 0,015 0,04св. 400 0,02 0,03 0,05

37 Кантовать приспособление 0,03 0,04 0,08

Вспомогательное время, связанное с переходомВертикально-сверлильные

станкиКАРТА 21, лист 3

Время на выводы сверла для удаления стружкиОбрабатываемый ма-

териалДлина сверления в мм до

71

№ п

озиц

ии

Вид

под

ачи

Диа

метр

све

рла

в мм

до

20 30 40 50 75 100 125 150 175 200 250


38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

Стали углеродистые

вязкие, стали жаро-

прочные

Руч

ная

2

3

5

10

15

0,18

-

-

-

-

0,26

0,18

0,03

-

-

-

0,26

0,10

-

-

-

-

0,18

0,03

-

-

-

-

0,10

0,03

-

-

-

0,18

0,08

-

-

-

0,24

0,11

-

-

-

-

0,15

-

-

-

-

0,20

-

-

-

-

0,24

-

-

-

-

-ме-

ха-

ни-

че-

ска

я

10

15

20

25

30

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

0,05

-

-

-

-

0,15

0,05

0,05

0,05

-

0,25

0,11

0,09

0,08

0,05

0,36

0,18

0,14

0,12

0,08

-

0,24

0,18

0,16

0,12

-

0,30

0,22

0,19

0,16

-

0,36

0,27

0,23

0,19

-

-

0,36

0,30

0,27

48

49

50

51

52

53

54

55

56

57

Стали конструкцион-

ные, латунь и алю-

миний

Руч

ная

2

3

5

10

15

0,16

-

-

-

-

0,24

0,16

0,03

-

-

-

0,24

0,09

-

-

-

-

0,15

0,03

0,03

-

-

-

0,09

0,06

-

-

-

0,15

0,09

-

-

-

0,21

0,12

-

-

-

-

0,15

-

-

-

-

0,18

-

-

-

-

0,21

-

-

-

-

-ме-

ха-

ни-

че-

ска

я

10

15

20

25

30

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

0,05

0,05

-

-

-

0,14

0,10

0,05

0,05

-

0,23

0,16

0,08

0,07

0,05

0,32

0,21

0,12

0,10

0,08

-

0,26

0,16

0,13

0,11

-

0,32

0,20

0,15

0,14

-

-

0,24

0,18

0,17

-

-

0,32

0,26

0,23

58

59

60

61

62

63

64

65

66

Чугун, бронза

Руч

ная

3

5

10

15

-

-

-

-

0,06

-

-

-

0,10

-

-

-

-

0,09

0,03

-

-

-

0,07

0,03

-

-

0,11

0,05

-

-

0,15

0,08

-

-

-

0,10

-

-

-

0,13

-

-

-

0,15

-

-

-

-ме-

ха-

ни-

че-

ска

я

10

15

20

25

30

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

0,05

-

-

-

-

0,11

0,05

0,05

0,05

-

0,17

0,08

0,07

0,06

0,05

0,23

0,12

0,10

0,08

0,07

-

0,16

0,13

0,10

0,10

-

0,19

0,15

0,12

0,12

-

0,23

0,18

0,16

0,14

-

-

0,23

0,20

0,18

72

Время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время Вертикально-сверлильные станкиКАРТА 21, лист 4

Время, вязанное с операцией при нарезании резьбы в гайках гаечными метчиками

№

пози

ции Способ установки и бази-

рования детали

Способ крепле-

ния метчика

Точность изме-

рения

Диаметр измерения в мм до3 5 6 8 12 16 20 24 27 30


67

68

69

70

В паз приспособления без

крепления

В быстросмен-

ном патроне

1 класс

2-3-й классы

0,050

0,047

0,052

0,049

0,053

0,050

0,055

0,050

0,063

0,057

0,066

0,062

0,071

0,066

0,083

0,074

0,091

0,080

0,093

0,082

В патроне с

ключом

1 класс

2-3-й классы

0,053

0,050

0,055

0,052

0,057

0,054

0,060

0,057

0,067

0,063

0,078

0,074

0,083

0,078

0,095

0,086

0,105

0,094

0,107

0,096

71

72

73

74

В гнездо без крепления В быстросмен-ном патроне

1 класс

2-3-й классы

-

-

0,075

0,072

0,077

0,074

0,085

0,082

0,098

0,094

0,113

0,109

0,125

0,120

0,144

0,135

0,159

0,148

0,167

0,156

В патроне с

ключом

1 класс

2-3-й классы

-

-

0,079

0,076

0,082

0,079

0,091

0,088

0,106

0,102

0,128

0,124

0,141

0,136

0,159

0,150

0,178

0,167

0,186

0,175

75

В патроне с закреплением

рукояткой-

1 класс

2-3-й классы

-

-

0,098

0,095

0,102

0,099

0,110

0,107

0,125

0,121

0,141

0,137

0,153

0,148

0,177

0,168

0,192

0,181

0,197

0,186

Количество гаек, допускаемое по длине хвостовой части метчикаДиаметр резьбы в мм до 3 5 6 8 12 16 20 24 27 30Количество гаек, допускаемое по длине хвостовой части метчика 20 20 19 16 12 8 8 8 7 7

73


Вертикально- и радиально-свер-лильные станки


Наименование станков Вертикально-сверлильные Радиально-свер-лильные

Группа станков I II III IV I II IIIНаибольший диаметр просверлива-емого отверстия в мм доПроцент от оперативного времени

12

2,5

25

3,0

50

3,0

75

3,5

35

3,0

50

3,0

75

3,5

2.Подготовительно-заключительное время на партиюА. На наладку станка инструмента и приспособлений

№ по-зи-ции

Способ установки де-тали

Коли-чество режу-щих инструмен-тов в налад-ке до


Вертикально-сверлильныеРадиально-свер-

лильныеI II III IV I II III

Наибольший диаметр просверливаемого отверстия в мм до

12 25 50 75 35 50 75Время в мин.

123

В универсальном приспособлении (тиски, болты с планками, патрон)

36св. 6

101112

111314

111314

131517

111314

111314

131517

456789

В кон-дукторе при уста-новке кондук-тора

Вручную 36св. 6

111213

131517

131517

141618

131517

131517

141618

подъем-ником

36св. 6

141516

161820

161820

171921

161820

161820

171921


10 Установить и снять дополни-тельный стол

- - - - 3 3 3

11 Повернуть стол на угол с воз-вратом в первоначальное по-ложение

- - - - 2 2 2

12 Установить и снять много-шпиндельную головку

- 20 20 25 - - -


Горизонтально-, вертикально- и универсально-фрезерные

станкиКАРТА 23

74

Время на проход№

поз

иции

Характер обработки. Способ установки инстру-мента на стружку

Группа станковI II III IV

Длина стола в мм до750 1250 1800 2500


1Фрезерование на станках с полуавтоматическим циклом или программным управлением

0,025 0,03 0,04 0,055

2

3

4

Фрезерование плоско-стей фасонных поверх-

ностей и пазов

Фрезой, установленной на размер

0,12 0,15 0,18 0,19

С установ-кой фрезы

По лимбу 0,20 0,25 0,32 0,32По шабло-

ну при-способле-

ния

0,24 0,31 0,36 0,39

5678

Фрезерование криволиней-

ных поверхно-стей и пазов по

копиру

Наружные по-верхности С установкой

фрезы

0,27 0,32 0,38 0,430,32 0,38 0,44 0,49

Закрытые по-верхности

0,34 0,41 0,49 0,55

0,39 0,46 0,55 0,60

9Фрезерование шлицев винтов, граней болтов и гаек

0,03 0,05 - -

Время и приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы101112

Изменить число оборотов шпинделя

Одним рычагом 0,03 0,04 0,045 0,05Двумя рычагами 0,045 0,05 0,055 0,07Тремя рычагами 0,06 0,065 0,07 0,09

1314

Изменить величину пода-чи или направление

Одним рычагом 0,03 0,04 0,045 0,05Двумя рычагами 0,045 0,05 0,055 0,07

15Повернуть делительную головку или делительное приспособление на одну позицию

0,03 0,03 0,03 -

16Повернуть приспособление с рабочей позиции на загрузочную

- 0,065 0,065 0,07

1718

Поставить щиток огра-ждения от стружки и снять его

Шарнирный 0,04 0,045 0,055 0,07

Съемный 0,12 0,14 0,15 0,19

1920212223

Переместить стол в про-дольном направлении на

длину свыше 200 мм

Длина переме-щения в мм до

300 0,04 0,04 0,04 0,04500 0,10 0,10 0,10 0,10750 - 0,21 0,21 0,211000 - - 0,31 0,311500 - - - 0,47

Вспомогательное время, связанное с переходомГоризонтально-, вертикально- и универсально-фрезерные станки



Длина стола в мм до 750 1250 1800 2500

75

Процент от оперативного времени 2,5 3,0 3,5 4,02. Подготовительно-заключительное время на партию


№ п

озиц

ии

Способ установки деталиКоличество

устанавливае-мых фрез*


Длина стола в мм до750 1250 1800 2500


123456

В универсальном приспособлении (патрон, патрон с центром, центра,

болты с планками, тиски)

Без дели-тельной го-

ловки

-2

св.2

101416

111619

121822

132024

С дели-тельной головкой

-2

св.2

162022

172225

202630

212832

789

101112


при установке при-способления

Вручную-2

св.2

131719

162124

192528

212832

Подъемни-ком

-2

св.2

151921

182326

212730

243135

*При наладке станка с установкой набора фрез, предварительно скомплектованных на оправке, время определять по позициям 2,5,8 или 11.

Б. На дополнительные приемы1314151617

181920

Установить две стойки, придерживающие хоботУстановить промежуточную стойку на хоботеУстановить и снять круглый столУстановить и снять копирПовернуть шпиндельную бабку на угол с возвра-том в первоначальное положениеУстановить и снять домкратУстановить и снять распоркуПри настройке делительной головки на диффе-ренциальное деление

2277

422

3,5

2288

422

4,5

2299

422

5,0

331010

633

6,0

Вспомогательное время, связанное с переходом Продольно-фрезерные станкиКАРТА 25


№ п

озиц

ии Характер обработки. Способ уста-новки инструмента на стружку

Кол

ичес

тво

фрез

(ш

пинд

елей

),

Изм

ерит

ельн

ый

инст

руме

нт

Изм

еряе

мый

разм

ер в

мм

до


Длина стола в мм до1600 3000 6000


76

уста

навл

ивае

мы

х на

раз

мер

1

Фрезерование плос-костей, фасонных по-

верхностей и пазов

Фрезами, установ-ленными на размер

- - - 0,07 0,07 0,10

2345

С установ-кой фрезы по лимбу

1234

- -

0,270,460,65

-

0,290,500,750,95

0,390,650,951,2

6789

10111213

С у

стан

овко

й фр

езы

по

шаб

лону

пр

испо

собл

ения

В о

дном

на

прав

лени

и1234 - -

0,320,550,80

-

0,360,650,951,2

0,480,851,21,6

В д

вух

напр

авле

ниях

1234

- -

0,430,801,15

-

0,500,951,31,8

0,661,21,82,3

1415161718

Со взятием пробной стружки

1

Ша-блон

500св. 500

--

0,550,60

0,700,75

Штан-

ген-цир-куль

300500

св. 500

---

0,650,700,75

0,800,850,90


192021

Изменить число оборотов шпинделяОдним рычагом 0,045 0,05 0,07Двумя рычагами 0,055 0,07 0,09Тремя рычагами 0,07 0,11 0,14

2223 Изменить величину подачи

Одним рычагом 0,03 0,045 0,07Двумя рычагами 0,05 0,065 0,08

24252627

Переместить шпиндельную головку (верхнего или бокового шпинделя)

на длину св. 100 мм.

Длина переме-щения в мм до

200 0,07 0,07 0,07300 0,13 0,13 0,13400 0,19 0,19 0,19500 0,26 0,26 0,29

Примечание: во время, связанное с проходом, не включено время на обратное перемещение стола. Это время устанавливается по паспортным данным станка и прибавляется к времени на переход.

77

Время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключи-


Продольно-фрезерные станкиКАРТА 26



I II IIIДлина стола в мм до

Процент от оперативного времени

1600

3,5

3000

4,0

6000

4,5



№ п

озиц

ии


Кол

ичес

тво

уста

навл

ивае

мых

фрез

* до




1

2

В универсальном приспособлении (болты с

планками, тиски)

2

св. 2

21

30

25

36

28

423

4В специальном приспособле-

нии при установке приспособ-

ления

Вручную2

св. 2

22

31

27

38

32

465

6Подъемником

2

св. 2

27

36

32

43

37

51*При наладке станка с установкой набора фрез, предварительно скомплектованных на оправке, время

определять по позициям 1,3 и5.


7Повернуть фрезерную головку на угол с возвратом в первона-

чальное положение6,0 7,0 8,0

Вспомогательное время, связанное с переходом Копировально-фрезерные станки

78

КАРТА 27


№ п

озиц

ии

Характер обработки.

Способ установки инструмента на стружку




1Копирное фрезерование на станках с полуавтоматическим цик-

лом или программным управлением0,03 0,04 0,055

2 Фрезерование криволинейных

поверхностей и пазов по плос-

ким копирам

Наружные поверхности 0,18 0,24 0,26

3 Закрытые поверхности 0,29 0,37 0,40


4Повернуть копир для обработки следующей поверхности при

многопереходных операциях0,09 0,11 0,15

5Повернуть фрезерную головку для обработки вторым шпинде-

лем0,04 - -

6Изменить число оборотов

шпинделя

Одним рычагом 0,04 0,045 0,05

7 Двумя рычагами 0,05 0,06 0,07

8 Тремя рычагами 0,07 0,08 0,09

9 Изменить величину или

направление подачи

Одним рычагом 0,04 0,045 0,05

10 Двумя рычагами 0,05 0,06 0,07

Вспомогательное время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время

Зубофрезерные станкиКАРТА 28, лист 1

79

1. Вспомогательное время на операцию

№ п

озиц

ии

Тип

стан

ков

Способ установ-ки детали

Вид пода-

чи

Числ

о пр

оход

ов

Дли

на о

браб

отки

в м

м до


Вес детали в кг до1 3 5 8 12 20 30 30 80 120


1

С п

олуа

втом

атич

ески

м ци

клом

В центрах - - - 0,15

0,17

0,20

0,24

0,28

0,34

0,40 1,4 1,6 1,7

2

На

опра

вке

с кр

епле

нием

гайк

ой

С поджати-ем центром - - - 0,3

50,44

0,55

0,65

0,75

0,85 1,1 2,1 2,3 2,4

3 Без поджа-тия центром - - - 0,2

90,38

0,46

0,55

0,65

0,75 1,0 2,0 - -

4

С р

учны

м уп

равл

ение

м

С поджати-ем центром

Вдоль оси

колеса

1100 0,6

50,75

0,85

0,95

1,05

1,15 1,4 2,4 2,6 2,7

5 св. 100 - 0,95

1,05

1,15

1,25

1,35 1,6 2,6 2,8 2,9

62

100 - - - 1,65

1,75

1,85 2,1 3,1 3,3 3,4

7 св. 100 - - - 2,0 2,1 2,2 2,4 3,4 3,6 3,7

8

Без поджа-тия центром

1100 0,6

00,70

0,75

0,85

0,95

1,05 1,3 2,3 - -

9 св. 100 - 0,85

0,95 1,0 1,1

01,20 1,5 2,5 - -

102

100 - - - 1,55

1,65

1,75 2,0 3,0- - -

11 св. 100 - - - 1,85

1,95

2,10 2,4 3,4 - -

12Ра-

диаль-ная

1 - 0,50

0,60

0,65

0,75

0,85

0,95

1,20 2,2 - -

13 Тан-генци-альная

1 - - 0,90

0,95

1,05

1,15

1,25

1,50 2,5 - -

14 2 - - 1,4 1,45

1,55

1,65

1,75 2,0 3,0 - -

15

При установке на оправке нескольких деталей до-

бавлять на каждую после-дующую

- - 0,12

0,14

0,17

0,20

0,23

0,27 - - - -

16 На оправке с подставками с

выверкой по ин-

Вдоль оси

колеса

1100 - - - 1,9 2,1 2,4 2,8 4,4 5,5 6,2

17 св. 100 - - - 2,1 2,3 2,6 3,0 4,6 5,7 6,418 2 100 - - - 2,6 2,8 3,1 3,5 5,1 6,2 6,9

80

дикатору

19 св. 100 - - - 2,9 3,1 3,4 3,8 5,4 6,5 7,2

20Ра-

диаль-ная

1 - - - - 1,80 2,0 2,3 2,7 4,3 5,4 6,1

21

В центрахВдоль

оси колеса

1100 0,4

60,48

0,50

0,55

0,60

0,65

0,70 1,7 1,9 2,1

22 св. 100 - 0,65

0,65

0,70

0,75

0,80

0,85 1,9 2,1 2,2

232

100 1,15

1,20

1,25

1,30

1,35

1,40

1,45 2,4 2,6 2,7

24 св. 100 - 1,55

1,60

1,65

1,70

1,75

1,80 2,7 2,9 3,0

Примечание. При обработке на станке модели 5Б32 с подачей «вдоль оси колеса» указанное в карте время на один проход при длине обработки до 100 мм уменьшать на 0,2мин и при длине свыше 100 мм - на 0,4 мин.

Вспомогательное время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время на партию

Зубофрезерные станкиКАРТА 28, лист 2

2. Время на обслуживание рабочего местаГруппа станков

I II IIIНаибольший нарезаемый модуль в мм до

Процент от оперативного времени

6

3,0

12

3,5

св.12

3,5



№ п

озиц

ии



Наибольший нарезаемый мо-

дуль в мм до6 12 св. 12


1 На оправке в центрах 24 30 342 На оправке с подставками 32 40 47


3При настройке станка для обработки зубчатых колес с косым зу-

бом3,0 3,5 4,0

4

5

При настройке станка для об-

работки колес с косым зубом

β ≥ 30º при разноименном на-

клоне зубьев нарезаемого коле-

са и фрезы

без снятия маховика 2,0 2,0 3,0

со снятием маховика 5,0 6,0 -

6При настройке станка для обработки червячных колес с танген-

циальной подачей4,0 5,0 -

7 Выверить оправку для детали на станке по индикатору 3,0 5,0 -


№

Содержание работы Число зу- Нарезаемый модуль в мм до

81

пози

ции бьев на-

резаемого

колеса

3 5 8 12 св. 12


8Пробная обработка зубьев

20 1,5 2,0 3,0 3,5 4,09 40 2,0 2,5 4,5 5,0 6,010 80 2,5 3,5 7,0 8,0 10,0

Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время

Зубодолбежные станкиКАРТА 29, лист 1


№ п

озиц

ии

Способ установки детали Характер выверки


1 3 5 8 12 20 30


1

На оправке с крепле-

нием

пневматическим зажимом

без выверки

0,23 0,28 0,33 0,37 0,41 0,50 0,60

2 гайкой с шайбой 0,29 0,35 0,41 0,47 0,55 0,65 0,85

3гидропластом с помощью ключа

0,33 0,38 0,42 0,49 0,55 0,65 -

4пневматическим

зажимом с совмещением профиля детали и

инструмента

0,29 0,35 0,41 0,46 0,50 0,60 0,75

5 гайка с шайбой 0,35 0,42 0,49 0,55 0,65 0,75 1,0

6гидропластом с помощью ключа

0,39 0,45 0,50 0,60 0,65 0,75 -

7В цанго-вом па-троне с крепле-

нием

маховичком или ключом без выверки

0,34 0,36 - - - - -


зажимом0,31 0,33 - - - - -

9маховичком или

ключомс совмещением

профиля детали и инструмента

0,40 0,43 - - - - -


зажимом0,37 0,40 - - - - -

11В цен-

трирую-щем при-способ-лении

для колес с вну-

тренним зацепле-нием с

болта-ми с

планками

двумя - 0,44 0,47 0,48 0,55 0,60 0,65 0,75

12 тремя - 0,50 0,55 0,55 0,65 0,70 0,75 0,90

13руко-

ятками экс-цен-

трико-вого

зажима

двумя - 0,36 0,38 0,39 0,43 0,47 0,55 0,65

14 тремя - 0,39 0,41 0,44 0,46 0,50 0,55 0,65

82

крепле-нием

15 резьбовым кольцом 0,40 0,43 0,47 0,50 0,55 0,60 -

16При установке одновременно нескольких деталей добавлять к времени на операцию на каждую по-

следующую деталь свыше одной0,08 0,09 0,10 0,12 - - -

Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и

подготовительно-заключительное время

Зубодолбежные станкиКАРТА 29, лист 2


Группа станковI II

Наибольший нарезаемый модуль в мм до 6 12Процент от оперативного времени 3,0 3,5



№ п

озиц

ии


Группа станковI II

Наибольший нарезаемый модуль в мм до6 12

Время в мин.1 На оправке, в патроне 24 28

2В центрирующем приспособлении для колес с вну-

тренним зацеплением26 31


3Установить и снять направляющие буксы для обра-

ботки зубчатых колес с косым зубом5,0 6,0


№ п

озиц

ии

Содержание работы

Нарезаемый модуль в см до

3 5 6 12


4Обработка нескольких зубьев, измерение и установка

размера обработки2,5 6,0 12 15

Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и Зубошевинговальные станки83

подготовительно-заключительное время КАРТА 30


№ п

озиц

ии

Тип станковСпособ установки де-

тали

Вручную ПодъемникомВес детали (или детали с оправкой) в кг до

1 3 5 8 12 20 30 30 80Время в мин.

1С полуавтомати-

ческим циклом

На

цент

рово

й оп

равк

е, в

цен

трах

с деталью, предва-рительно надетой

на оправку (работа с двумя оправка-

ми)

0,10 0,12 0,15 0,18 0,22 0,27 0,32 1,3 1,4

2

с надеванием де-тали на оправку (работа с одной

оправкой)

0,27 0,35 0,41 0,50 0,60 0,70 0,95 1,8 2,1

3С ручным управ-

лением

с деталью, предва-рительно надетой на оправку (рабо-та с двумя оправ-

ками)

0,20 0,22 0,25 0,28 0,32 0,37 0,42 1,4 1,5

4

с надеванием де-тали на оправку (работа с одной

оправкой)

0,37 0,45 0,50 0,60 0,70 0,80 1,05 1,9 2,2


Процент от оперативного времени 3,03. Подготовительно-заключительное время на партию

№ позиции Способ установки детали Время в мин.5 В центрах на оправке 13

Б. На пробную обработку деталей

Оперативное время на изготовление детали в мин до 2 5 св. 5

6 Время на пробную обработку детали в мин 3 4 6

84

Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и

подготовительно-заключительное время

Зубозакругляющие станкиКАРТА 31


№ п

озиц

ии



1 3 5 8 12 20 30


1 На оправке с

креплениемпневматическим зажимом 0,22 0,27 0,32 0,36 0,40 0,50 0,60

2 гайкой с шайбой 0,28 0,34 0,40 0,46 0,55 0,65 0,853 На оправке с

поддерживаю-

щей стойкой с


пневматическим зажимом 0,36 0,43 0,47 0,50 0,55 0,65 0,75

4 гайкой с шайбой 0,42 0,49 0,55 0,60 0,70 0,80 1,0

5 В центрах 0,18 0,20 0,23 0,26 0,30 0,35 0,402. Время на обслуживание рабочего места

Процент от оперативного времени 3,03. Подготовительно-заключительное время на партию

А. На наладку станка, инструмента и приспособлений№ позиции Способ установки детали Время в мин

6 На оправке, в центрах 13

Б. На пробную обработку деталей№ позиции Содержание работы Время в мин

7 Пробная обработка деталей 2,0


Зубострогальные станки для пря-мозубых конических колес

КАРТА 32

85


№

пози

ции

Способ установки детали Характер вы-верки

Вес детали в кг до1 3 5 8 12 20 30


На

опра

вке

с кр

епле

нием

гайкой с шайбойбез выверки

0,32 0,38 0,44 0,50 0,60 0,70 0,85

2 пневматическим за-жимом 0,26 0,31 0,36 0,40 0,44 0,55 0,65

3 гайкой с шайбой с совмещени-ем профиля

детали и инструмента

0,50 0,60 0,70 0,75 0,85 1,0 1,20

4 пневматическим за-жимом 0,46 0,50 0,60 0,65 0,70 0,85 1,0

5

В ц

анго

вом

патр

оне

с к

репл

ение

м

маховичком или клю-чом

без выверки0,25 0,27 - - - - -

6 пневматическим за-жимом 0,22 0,24 - - - - -

7 маховичком или клю-чом

с совмещени-ем профиля


0,45 0,48 - - - - -

8 пневматическим за-жимом 0,42 0,45 - - - - -

9 При черновой обработке в два прохода, на второй проход добавлять 0,20

1. Время на обслуживание рабочего местаГруппа станков

I II IIIНаибольший нарезаемый модуль в мм до 6 10 16Процент от оперативного времени 3,5 4,0 4,5


№ п

озиц

ии



Наибольший нарезаемый модуль в мм до

6 10 16Время в мин.

10 На оправке или в патроне 34 40 45Б. На пробную обработку деталей

№ пози-ции

Содержание работыНарезаемый модуль в мм до

3 5 8 12 16


11 Пробная обработка зубьев 5 7 9 10 12

86


Горизонтально-протяжные станки для внутреннего протягивания

КАРТА 33


№ п

озиц

ии Вид обра-ботки


Числ

о пр

оход

ов

Диа

метр

пр

отяж

ки в

мм

до

Вручную ПодъемникомВес детали в кг до

1 3 5 8 12 20 30 30 50 80 ≥120Время в мин.

1

Про

тяги

вани

е ци

линд

риче

ских

мн

огош

лице

вых

фасо

нны

х от

верс

тий

На

подс

тавк

е бе

з кре

плен

ия без снятия протяжки со станка 1

20 0,18 0,19 0,20 0,22 0,24 0,28 0,31 0,65 0,75 - -2 40 0,18 0,19 0,20 0,22 0,24 0,28 0,31 0,65 0,75 - -3 80 0,22 0,23 0,24 0,26 0,28 0,32 0,35 0,70 0,80 - -4 св. 80 - - 0,28 0,30 0,32 0,36 0,38 0,75 0,85 - -5 со снятием

протяжки со станка вручную

120 0,21 0,22 0,23 0,25 0,27 0,31 0,34 0,70 0,80 - -

6 40 0,23 0,24 0,25 0,27 0,29 0,33 0,36 0,75 0,85 - -7 80 0,28 0,29 0,30 0,32 0,34 0,38 - - - - -8

220 0,36 0,37 0,38 0,40 0,42 0,44 0,48 0,85 0,95 - -

9 40 0,40 0,41 0,42 0,44 0,46 0,50 0,55 0,90 1,00 - -10 80 0,50 0,50 0,50 0,55 0,55 0,60 - - - - -11

320 0,50 0,50 0,50 0,55 0,55 0,60 0,65 1,0 1,1 - -

12 40 0,55 0,55 0,60 0,60 0,60 0,65 0,70 1,05 1,15 - -13 80 0,70 0,70 0,75 0,75 0,75 0,80 - - - - -14

Про

тяги

вани

е па

зов

На це

нтри

рующ

ей оп

равк

е бе

з кре

плен

ия

без снятия протяжки со станка

Первый проход 0,14 0,16 0,18 0,20 0,22 0,26 0,30 0,70 0,85 - -

15Последующий

проход 0,08

16 со снятием протяжки со станка

Первый проход 0,18 0,19 0,21 0,22 0,26 0,28 0,32 0,75 0,90 - -

17Последующий

проход 0,11

18

Про

тяги

вани

е ри

флен

ий в

паз

ах

В це

нтри

рующ

ем де

лите

льно

м пр

испо

собл

ении

с кр

епле

нием

приж

имны

ми пл

анка

ми

без снятия протяжки со станка

Первый проход - - - - 0,65 0,70 0,90 1,3 1,45 1,45 1,6519 Последующий

проход 0,08

20 со снятием протяжки со станка

Первый проход - - - - 0,70 0,75 0,95 1,35 1,50 1,50 1,7021 Последующий

проход

0,11

22

Доба

влят

ь к в

реме

ни

при одновременной установке нескольких деталей на каждую по-

следующую свыше одной

0,08 0,09 0,11 0,13 - - - - - - -

87

на

опер

ацию23 на поворот делительного приспособ-

ления на следующую позицию 0,035

2. Время на обслуживание рабочего места Процент от оперативного времени 3,0

3. Подготовительно-заключительное время на партию№ позиции Способ установки детали Время в мин.

24 На подставке, опорной плите, оправке, делительном приспособлении

без снятия протяжки 725 со снятием протяжки 12


Вертикально-протяжные станки для наружного протягивания

КАРТА 34


№ п

озиц

ии



1 3 5 8 12 20 30


1 С пазом без крепления 0,09 0,10 0,11 0,14 0,17 0,21 0,262

В при-способле-

нии с креп-лением

планкой и гайкой одной 0,19 0,21 0,23 0,28 0,33 0,37 0,463 двумя 0,25 0,27 0,29 0,36 0,43 0,47 0,554 винтовым зажимом

с помощью ключаодним 0,20 0,22 0,24 0,29 0,36 0,40 0,49

5 двумя 0,27 0,29 0,32 0,38 0,47 0,55 0,656 рукояткой эксцен-

трикового зажимаодной 0,13 0,15 0,16 0,19 0,23 0,27 -

7 двумя 0,16 0,18 0,19 0,23 0,27 0,31 -8 пневматическим зажимом 0,13 0,15 0,16 0,19 0,22 0,26 -

9

Добавлять к времени на операцию

на последующий проход при многопроходной обработке

- 0,10

10на поворот делительного при-

способления на последую-щую позицию

- 0,03

11на смену протяжки при рабо-

те в несколько проходов- 0,12


Процент от оперативного времени 3,5


88

№ п

озиц

ии

Способ установки детали Время в мин.

12 В приспособлении без смены зажимного приспособления 1013 со сменой зажимного приспособления 15


Зубошлифовальные станки КАРТА 35

1. Вспомогательное время на операцию2.

№ п

озиц

ии

Тип станковСпособ установки

детали

Вес детали в кг до3 5 8 12 20 30


1Работаю-щие мето-дом обкат-

ки

одним кругом

на шпиндельной оправке

1,0 1,15 1,2 1,3 1,4 1,6

2двумя

кругамив центрах или на

центровой оправке1,2 1,25 1,3 1,35 1,4 1,45

3Работающие методом

копирования

на шпиндельной оправке

1,0 1,15 1,2 1,3 1,4 1,6

4в приспособлении для шлифования внутреннего зуба

1,35 1,40 1,60 1,65 1,70 1,95

5

Добавлять к времени на операцию

на одно пробное измерение детали

в процессе шлифо-вания

0,16

6

на последующий проход при много-проходной опера-

ции

0,11



89

№ пози-ции

Тип станков Время в мин.

7 Работающие методом обкатки одним дисковым кругом 228 двумя тарельчатыми кругами 299 Работающие методом копирования 18

Б. На дополнительные приемы10 Установить и снять шлифовальный круг 311 Править шлифовальный круг 2


Шлицешлифовальные станки КАРТА 36


№ п

озиц

ии



3 5 8 12 20 30Время в мин.

1 В центрах 0,41 0,45 0,49 0,55 0,60 0,70

2 В цанговом патроне с поджатием центром 0,48 0,55 0,60 0,65 0,70 -

3 Добавлять к времени на операцию на одно пробное измерение в процессе шлифова-

ния

микрометром 0,17

4 скобой 0,10

5 калибром – кольцом шлицевым

0,23




№ пози-ции

Способ установки детали Метод шлифования Время в мин.

1 В центрах или патроне с поджатием центром

шлифование профиля или дна впадины одним фасонным кругом

22

90

2 шлифование боковых сторон двумя фасонными кругами

24

3 шлифование боковых сторон и дна впадины двумя плоскими и одним фасонным кругом

27


Резьбошлифовальные станки КАРТА 37


№ пози-ции Тип

станковСпособ уста-новки детали

Характер вы-верки Затраты времени

Вес детали в кг до1 3 5 8


С руч-ным

управле-нием

В центрах


на первый проход

0,30 0,33 0,36 0,40

2



0,39 0,43 0,47 0,55

3 - на каждый после-дующий проход 0,11

4 С полу-автома-

тическим циклом

В центрах


на операцию

0,29 0,32 0,35 0,3

5



0,38 0,42 0,46 0,50

6 Добавлять к времени на операцию на одно пробное измерение в процессе

шлифования

скобой резьбовой 0,11

7 микрометром резьбовым 0,23




№ пози-ции Способ установки Тип станков Время в мин.

8В центрах

С ручным управлением 21

9 С полуавтоматическим циклом 15Б. На дополнительные приемы

10 Установить и снять шлифовальный круг 6

91

11 Править шлифовальный круг после смены (предварительно) 3

12 Накатать профиль у многониточного круга 25

13 Настроить механизм затылования резьбы со сменой кулачка 7

14 Проверить профиль на специальном оптическом приборе (в ла-боратории) 10


Центровальные станки КАРТА 38


№ п

озиц

ии

Тип станков Характер обработки Диаметр заго-товки в мм до

Длина заготовки в мм до

200 400 600 1000 1500Время в мин.

1234

С полуавто-матическим

циклом

1. Центро-вание отвер-стий. 2. Фрезе-рование тор-цов и цен-трование от-верстий

в тисках с винтовым за-

жимом

256010016

0,100,130,190,23

0,110,170,230,52

0,120,190,520,59

0,130,230,590,65

-0,520,65

-5678

в тисках с пневматиче-

ским зажимом

2560100160

0,060,090,110,12

0,070,100,120,42

0,080,110,420,49

0,090,120,490,55

-0,420,55

-9101112

С ручным управлением

Центрование одного отвер-стия на одношпиндельном или двух отверстий на дву-

стороннем станке

256010016

0,160,190,250,29

0,170,230,290,6

0,180,250,60,65

0,190,290,650,7

-0,60,7-



№ пози-ции

Способ установки детали Время в мин.

13В тисках

на центровальных станках с ручным управлением 5,014 на фрезерно-центровальном полуавтомате 10,0

92


15 Установить поддерживающую стойку на размер обрабатываемой дета-ли

1,5

93


Токарные многошпиндельные по-луавтоматы, агрегатные сверлиль-ные и расточные полуавтоматы,

резьбонакатные станки с плоски-ми плашками

КАРТА 39

№ п

озиц

ии

Наименование станков Характеристика станков

Количество

инструментов в

наладке

Время на об-

служивание ра-

бочего места в

процентах от

оперативного

времени1

2

3

Токарные многошпиндельные гори-

зонтальные и вертикальные полуав-

томаты

Число шпинделей

4

6

8

-

-

-

8

9

104

5

6

7

Агрегатные сверлильные и расточ-

ные полуавтоматы

Груп

па с

танк

ов

I

Наи

боль

ший

диа

метр

про

свер

лива

емог

о от

верс

тия

в мм

до

10

3

6

18

св.18

4,0

4,5

5,0

5,58

9

10

11

II 35

3

6

18

св. 18

4,5

5,0

5,5

6,012

13

14

III св. 35

3

6

св. 6

5,0

5,5

6,5

15

Резьбонакатные станки, работающие плоскими плашками - - 3,0

Примечание. Вспомогательное время, связанное с операцией, для станков данной группы определяется в следую-щем порядке.

1. Для токарных многошпиндельных полуавтоматов устанавливается по паспортным данным вспомогательное время на подводы инструмента на размер обработки, холостые ходы и время на переключение шпинделя на следующую позицию.

2. Для агрегатных сверлильных и расточных станков с полуавтоматическим циклом по картам нормативов опре-деляется вспомогательное время на установку и снятие детали и устанавливается по паспортным данным станка время на подводы и отводы инструмента.

3. Для резьбонакатных станков – автоматов, работающих плоскими плашками, вспомогательное время не рас-считывается.

II. Обработка абразивными инструментамиПодготовительно-заключительное время на партию деталей Среднесерийное производство

94

Круглое наружное шлифованиеКАРТА 40

№ п

озиц

ии

Вид обработки и наладки

Наибольший диаметр устанав-ливаемого изделия D, мм до

360 560


1. На наладку станка, инструмента и приспособлений12

Круглое наружное шлифование Групповая обработка деталей (с частичной подналадкой станка без смены зажимного приспособления)

108

129

2. На получение инструмента и приспособлений до началаи сдачу их после окончания обработки

3 Получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания обработки партии деталей 7,0

3. Добавлять к времени на наладку станка

4 При обработке конических поверхностей с поворотом стола на угол 3,0 4,0

5 При обработке с люнетом 2,0 3,0

6 При обработке с приспособлением автоматического измерения в процессе шлифования 10,0 10,0

7 При установке шлифовального круга 6,0 8,0

Вспомогательное время на установку и снятие детали в цанговом патроне

Среднесерийное производствоКруглое наружное шлифование

№

пози

ции

Способ установки деталиМасса детали в кг до

0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30Время в мин.

1

В патроне с креплени-ем

рукояткой ры-чага 0,12 0,13 0,15 0,18 - - - - -

2 пневматиче-ским зажимом 0,10 0,12 0,14 0,17 - - - - -

3 ключом 0,16 0,20 0,23 0,29 - - - - -

4 маховиком че-рез шпиндель 0,15 0,16 0,17 0,20 - - - - -

5

В патроне с поджати-ем центром и крепле-

нием

рукояткой ры-чага - - - 0,30 0,35 0,41 0,46 0,65 0,75

6 пневматиче-ским зажимом - - - 0,27 0,31 0,37 0,44 0,60 0,70

7 ключом - - - 0,41 0,49 0,58 0,70 0,85 1,1

8 маховиком че-рез шпиндель - - - 0,31 0,38 0,45 0,52 0,70 0,8



95


1. Установить и снять деталь вручную

№ п

озиц

ии


Способ подвода пиноли зад-ней бабки

Масса детали в кг до0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30


В центрах

с надева-нием хо-мутика

Вращением маховичкаПневматическим устрой-

ством или отводной рукоят-кой

0,240,21

0,270,23

0,300,27

0,360,30

0,430,38

0,510,48

0,640,56

0,750,70

0,870,81

34 без наде-

вания хо-мутика

Вращением маховичка Пневматическим устрой-ством или отводной рукоят-кой

0,150,12

0,160,14

0,190,15

0,220,19

0,270,22

0,330,27

0,370,33

0,460,39

0,550,48

56 В центрах с самоза-

жимным повод-ковым патроном

Вращением маховичка Пневматическим устрой-ством или отводной рукоят-кой

--

--

0,260,22

0,300,26

0,330,28

0,370,33

0,420,38

0,500,45

0,580,53

78

В центрах с самоза-жимным хомутиком

Вращением маховичкаПневматическим устрой-ством или отводной рукоят-кой

--

--

0,280,25

0,330,29

0,360,31

0,420,35

0,460,41

0,530,49

0,580,56

910 В центрах

и непо-движном люнете



0,440,41

0,490,45

0,550,50

0,640,58

0,700,64

0,750,70

0,810,81

0,990,93

1,161,10

1112

без наде-вания хо-мутика


0,370,34

0,390,36

0,420,38

0,460,42

0,500,45

0,580,51

0,610,56

0,700,64

0,810,70

2. Установить и снять деталь подъемником, краном

№ п

озиц

ии


Способ подвода пиноли задней бабки

Подъемником на станке Мостовым краном

Масса детали в кг до39 80 200 500 1000 30 80 200 500 1000 1500


1314

В центрах


Вращением маховичкаПневматическим

устройством или отвод-ной рукояткой

2,42,3

2,92,8

3,53,3

4,13,9

4,64,5

4,24,1

4,64,5

5,25,1

5,85,7

6,46,3

6,76,5

1516


Вращением маховичка Пневматическим


1,91,8

2,42,3

2,92,8

3,33,2

3,83,7

3,73,6

4,14,1

4,64,5

5,14,9

5,55,4

5,95,8

1718

В центрах


Вращением маховичкаПневматическим


2,92,8

3,63,5

4,34,2

5,25,1

6,05,9

4,64,5

5,35,2

6,05,9

6,96,8

7,77,6

8,38,1

1920


Вращением маховичка Пневматическим


2,82,5

3,23,1

3,93,8

4,84,7

5,65,4

4,44,3

4,94,8

5,65,5

6,66,5

7,37,2

7,77,6

Примечания:

96

1. В тех случаях, когда время на надевание хомутика перекрывается основным (машинным) временем, работу следует вести с двумя хомутиками и время на установку и снятие детали брать по позициям «без надевания хомутика».

2. При переустановке детали время по карте применять с коэффициентом 0,8.

Вспомогательное время на установку и снятие детали на центровой оправке



3. Установить и снять деталь вручную, подъемником

№ п

озиц

ии


детали

Способ подвода пино-

ли задней бабки

Вручную Подъем-

никомМасса детали в кг до

0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30 30 50Время в мин.

12 На цен-

тровой гладкой

или шли-цевой

оправке

при сво-бодном надева-

нии дета-ли

Вращением маховичкаПневматическим устрой-ством

0,220,17

0,250,20

0,270,23

0,300,27

0,380,35

0,460,43

0,580,5

0,700,64

0,870,75

2,202,10

2,52,4

34

при ту-гом наде-вании де-

тали


0,340,3

0,380,35

0,430,38

0,510,46

0,640,52

0,750,7

0,870,75

1,040,98

1,41,3

2,52,4

2,92,8

56

На центровой раз-жимной оправке


0,350,31

0,380,35

0,440,38

0,520,46

0,64-

0,75-

--

--

--

--

--

78

На центровой оправке с роли-ковым замком

Вращением маховичка Пневматическим устройством или отвод-ной рукояткой

0,230,21

0,250,22

0,270,24

0,30-

0,41-

0,51-

--

--

--

--

--

910

На цен-тровой

оправке с крепле-

нием гайкой

или шайбой



0,330,29

0,370,33

0,410,37

0,490,44

0,520,48

0,70,58

0,810,71

0,980,93

1,161,04

2,52,4

2,782,6

1112

простой

Вращением маховичкаПневматическим устрой-ством или отводной ру-кояткой

0,450,4

0,510,46

0,580,52

0,70,64

0,750,7

0,870,81

1,040,98

1,271,3

1,51,5

2,92,8

3,13,0

1314

Установить и снять деталь с оправкой

(при работе с двумя оправками)


0,140,1

0,150,13

0,160,14

0,180,15

0,240,2

0,290,25

0,330,27

0,410,35

0,520,46

1,851,75

2,101,95

15 Установка на оправке каждой последующей детали свыше одной

0,07 0,09 0,1 0,12 - - - - - - -

97


Среднесерийное производство

Бесцентрово-шлифовальные станки

КАРТА 42№ пози-

ции Вид обработки и наладки Время, мин

1. На наладку станка, инструмента и приспособлений

1 Шлифование с продольной подачей 132

3

Шлифование с радиальной пода-

чей

без упора по длине

с упором по длине

13

15

2. На получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки

4

Получение инструмента и приспособлений исполнителем

работы до начала и сдача их после окончания обработки

партии деталей

7,0


5

При обработке в несколько рабочих ходов (операций) на

каждый последующий ход (изменение наладочных размеров

и режимов резания)

3,0

6 При установке и снятии шлифующего или ведущего круга 7,07 При установке и снятии выталкивателя 5,08 При замене ножа 4,09 Установить и снять (подвести или отвести) лоток 310 Править шлифовальный круг 3

4. На пробную обработку деталей

№ пози-ции Вид обработки Диаметр детали,

мм

Допуск на обработку, мм0,015 0,05 св. 0,05

Время, мин.11 Шлифование с продольной подачей 50 5,0 3,0 2,012 100 8,0 5,0 3,013 Шлифование с радиальной подачей - 3,5 3,0 2,0

Вспомогательное время на установку и снятие детали Среднесерийное производство

Бесцентровое шлифование

КАРТА 43

98

№ п

озиц

ииХарактер обработки. Способ установ-

ки деталиДлина дета-ли в мм до

Диаметр детали в мм до

10 20 35 50 100 св. 100

Время, мин.

1

С продольной по-дачей на рабочий

ход

Установить деталь в лоток 50 0,02 0,028 0,035 0,041 0,055 0,069

2

Установить деталь на опорный нож

50 0,021 0,028 0,039 0,046 0,063 0,08

3 100 0,024 0,033 0,044 0,051 0,069 0,092

4 300 0,029 0,041 0,054 0,069 0,092 0,1

5 500 0,033 0,046 0,06 0,075 0,098 0,11

6 1000 0,26 0,37 0,42 0,55 0,77 1,0

7

Врезное

Установить деталь на опорный нож - 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,11

8Установить деталь на опорный нож и

снять ее- 0,048 0,06 0,07 0,08 0,11 0,13

Вспомогательное время на установку и снятие детали в специальных патронах

Среднесерийное производствоВнутреннее шлифование

КАРТА 44, лист 11. Установить и снять деталь вручную

№


Способ крепления Масса детали в кг до0,25 0,5 1 3 8 12 20

99

пози

ции

Время, мин.

1 Патрон мембран-ный для тонкостен-ных деталей

Рукояткой рычага 0,13 0,14 0,15 0,16 - - -

2 Патрон для шлифо-вания отверстий ци-линдрических зубча-тых колес с фикса-цией роликом по

зубу

Рукояткой пневматиче-ского зажима - 0,17 0,2 0,27 0,35 0,39 0,46

3 Скользящими планками и болтами - 0,54 0,69 0,86 1,2 1,38 1,55

4 Патрон для шлифо-вания отверстий ци-линдрических зубча-тых колес с фикса-цией по отверстию

Рукояткой пневматиче-ского зажима и планками - 0,14 0,16 0,23 0,28 0,32 0,37


6 Патрон для шлифо-вания отверстий ко-нических зубчатых

колес

Рукояткой пневматиче-ского зажима - 0,14 0,16 0,21 0,27 0,31 0,35


№

пози

ции

Способ установки деталиМасса детали в кг до

0,25 0,5 1 3 5 8 12 20Время, мин

1 В бесключевом патроне без вы-верки 0,09 0,12 0,14 0,18 0,2 0,24 - -

2

С креплением ключом

без выверки 0,17 0,2 0,26 0,37 0,38 0,49 0,5 0,52

3 с выверкой на би-ение мелком 0,44 0,49 0,55 0,63 0,69 0,75 0,86 1,15

4 с выверкой инди-катором 0,86 0,88 1,09 1,32 1,44 1,55 1,78 2,19

5 С креплением ав-томатическим за-

жимом

без выверки 0,12 0,14 0,15 0,19 0,22 0,26 0,32 0,35

6 с выверкой на би-ение мелком 0,29 0,30 0,36 0,46 0,52 0,58 0,69 0,92


№ п

озиц

ии


Подъемником при станке Мостовым краномМасса детали в кг до

30 80 30 80Время, мин.

7 В патроне с креплением ключом 2,53 2,99 4,26 4,72

8 В патроне с креплением пневмати-ческим зажимом 2,0 2,53 3,68 4,26

100

Неполное штучное время

Среднесерийное производствоШлифование торцов на

круглошлифовальных станках КАРТА 45, лист 1

1. Неполное штучное время

№ п

озиц

ии

Длина шлифова-

ния мм до

Измеряемая

длина в мм

до

Диаметр шлифования в мм до32 50 80 125 200

Припуск на сторону в мм до0,17 0,35 0,17 0,35 0,25 0,50 0,25 0,50 0,25 0,50

Неполное штучное время в мин.1

6,3 100 0,96 0,99 1,03 1,07 1,12 1,16 1,17 1,23 1,27 1,35

2 200 1,26 1,28 1,32 1,36 1,41 1,45 1,46 1,52 1,57 1,653 500 1,71 1,73 1,8 1,84 1,93 1,97 1,98 2,04 2,13 2,214

8 100 0,97 1,01 1,05 1,09 1,14 1,19 1,20 1,27 1,32 1,41

5 200 1,28 1,30 1,34 1,38 1,43 1,49 1,50 1,57 1,62 1,726 500 1,72 1,76 1,82 1,86 1,95 2,01 2,04 2,08 2,18 2,287

10 100 1,0 1,03 1,08 1,12 1,18 1,24 1,26 1,35 1,39 1,51

8 200 1,30 1,32 1,38 1,41 1,47 1,53 1,56 1,63 1,70 1,819 500 1,74 1,78 1,85 1,89 1,99 2,05 2,07 2,15 2,26 2,3710

16 100 - - 1,12 1,19 1,26 1,36 1,39 1,49 1,54 1,74

11 200 - - 1,41 1,50 1,54 1,62 1,69 1,78 1,85 2,0312 500 - - 1,89 1,95 2,06 2,11 2,17 2,30 2,41 2,5913

25 100 - - - - 1,31 1,41 1,45 1,59 1,65 1,84

14 200 - - - - 1,61 1,71 1,74 1,88 1,95 2,1415 500 - - - - 2,13 2,22 2,26 2,40 2,52 2,7016

40 100 - - - - - - 1,62 1,83 1,90 1,92

17 200 - - - - - - 1,91 2,12 2,20 2,2218 500 - - - - - - 2,43 2,64 2,77 2,7919

50 100 - - - - - - 1,73 1,91 2,05 2,37

20 200 - - - - - - 2,02 2,22 2,35 2,6721 500 - - - - - - 2,54 2,74 2,92 3,2322

63 100 - - - - - - - - 2,21 2,59

23 200 - - - - - - - - 2,52 2,89 24 500 - - - - - - - - 3,08 3,46


Среднесерийное производствоШлифование торцов на

круглошлифовальных станках КАРТА 45, лист 2

2. Поправочные коэффициенты на неполное штучное время для измененных условий работы в зависимости от:

1. Диаметра устанавливаемого изделия и измерительного инструментаГруппы станков: диа-

метр устанавливаемого изделия, мм

Измерительный инструментУниверсальный Шаблон Без измерения

Коэффициент

101

360 1,0 0,97 0,9500 1,17 1,1 1,0

2. Обрабатываемого материала, точности размера и шероховатости поверхности (см. карту )3. Точности и жесткости станка (см. карту )4. Партии деталей (см. карту )

3. Подготовительно-заключительное время брать по карте 4.

4. Время на установку и снятие детали брать по карте 5

Подготовительно-заключительное время на партию деталей Среднесерийное производствоПлоскошлифовальные станки


№ позиции

Вид обработки и наладки

Длина (диаметр) стола, мм, до

630 (400) 1000 (800) 2000 (1600)

Время, мин


1 Шлифование плоскостей 6,5 7 8


2 Получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания обработки партии деталей

7,0


3 При обработке в тисках или специальном приспособле-нии 1,3 1,5 2,0

4 При обработке с приспособлением автоматического из-мерения в процессе шлифования 10 10 10

5 При установке и снятии шлифовального круга

дискового 5,0 5,5 7,5чашечного 6,0 6,5 8,5

сегментного 7,0 7,5 9,5

Вспомогательное время на установку и снятие детали в тисках


Плоское шлифование


№ п

озиц

ии Способ установки

детали

Состоя-ние уста-новочной поверхно-

сти

Харак-тер вы-верки

Числ

о од

новр

емен

но

Масса детали в кг, до

0,01 0,03 0,05 0,08 0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30

102

уста

навл

ивае

мых

дета

лей Время, мин

1

В тисках с винтовым зажимом

Обр

абот

анна

я (и

ли

необ

рабо

танн

ая и

з про

ката

)

без в

ыве

рки

1 0,15 0,11 0,1 0,13 0,22 0,23 0,24 0,26 0,32 0,36 0,39 0,44 0,492 2 0,22 0,16 0,15 0,2 0,35 0,36 0,37 0,41 0,49 0,56 0,6 - -3 3 0,29 0,22 0,21 0,26 0,43 0,44 0,48 0,56 0,67 0,73 - - -4 4 0,36 0,25 0,24 0,31 0,53 0,55 0,56 0,61 0,78 0,89 - - -5 6 0,44 0,33 0,32 0,4 0,67 0,72 0,78 0,84 1,0 - - - -6 8 0,55 0,4 0,38 0,48 0,79 0,84 0,89 1,0 1,17 - - - -

7 10 0,61 0,45 0,46 0,56 0,89 0,95 1,0 1,12 1,34 - - - -

8

Нео

браб

отан

ная

(отл

ивка

для

об

диро

чног

о ш

лифо

вани

я)

1 - - - - 0,26 0,29 0,31 0,34 0,36 0,40 0,47 0,51 0,56

9

с вы

верк

ой

рейм

усом

1 1 - - - 0,67 0,72 0,78 0,89 0,95 1,12 1,23 1,45 1,55

10 В тисках с пневмати-ческим за-

жимом

Обр

абот

анна

я (и

ли

необ

рабо

танн

ая и

з про

ката

)

без в

ыве

рки 1 - - - - 0,12 0,13 0,14 0,16 0,24 0,29 0,33 0,4 0,45

11 2 - - - - 0,20 0,22 0,24 0,29 0,41 0,49 0,56 - -12 3 - - - - 0,26 0,30 0,33 0,39 0,56 0,64 - - -13 4 - - - - 0,33 0,38 0,41 0,48 0,67 0,95 - - -14 5 - - - - 0,44 0,50 0,56 0,67 0,95 - - - -15 8 - - - - 0,56 0,61 0,67 0,84 1,17 - - - -

16 10 - - - - 0,67 0,72 0,84 0,95 1,40 - - - -

17

Нео

браб

отан

ная

(отл

ивка

для

об

диро

чног

о ш

лифо

вани

я) 1 - - - - 0,20 0,21 0,23 0,26 0,30 0,34 0,39 0,46 0,518

с вы

верк

ой

рейм

усом

1 - - - - 0,67 0,72 0,78 0,84 0,95 1,06 1,23 1,45 1,62

103

Вспомогательное время на установку и снятие детали в тисках




№ п

озиц

ии


детали

Состоя-ние уста-новочной поверхно-

сти

Харак-тер вы-верки

Числ

о од

новр

емен

но

уста

навл

ивае

мых

дета

лей


0,01 0,03 0,05 0,08 0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30

Время, мин

19 В тисках с эксцентри-ковым за-

жимом

Обрабо-танная (или не обрабо-

танная из проката)

Без вы-верки

1 0,09 0,07 0,09 0,11 0,14 0,15 0,16 0,20 0,24 0,28 0,32 0,38 0,4120 2 0,13 0,10 0,13 0,16 0,21 0,23 0,25 0,30 0,35 0,42 0,48 - -21 3 0,16 0,13 0,16 0,21 0,26 0,29 0,33 0,39 0,46 0,54 - - -22 4 0,28 0,15 0,28 0,25 0,32 0,34 0,39 0,46 0,53 0,67 - - -

23

В самоцен-трирующих призмати-

ческих тис-ках

1 - - - - 0,11 0,12 0,13 0,15 0,16 0,2 0,23 0,3 -

№ п

озиц

ии

Способ

установ-

ки дета-

ли

Состояние

установоч-

ной поверх-

ности

Характер

выверки

Числ

о од

новр

емен

но

уста

навл

ивае

мых

дета

лей


0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30

Время, мин (на комплект устанавливаемых деталей)

1

На

стол

е с

креп

лени

ем д

вумя

бол

тами

и п

ланк

ами

Обр

абот

анна

я ил

и не

обра

бота

нная

(о

тлив

ка)

Без в

ыве

рки

1 0,48 0,51 0,56 0,61 0,72 0,78 0,84 1,14 1,92 2 0,89 0,95 1,0 1,12 1,4 1,51 1,62 1,79 3,253 3 1,28 1,34 1,45 1,68 2,0 2,18 2,35 2,57 4,364 4 1,68 1,79 1,9 2,1 2,57 2,8 3,13 3,36 5,495 6 2,4 2,57 2,8 3,14 3,7 4,03 4,48 4,9 7,46 7 3,13 3,36 3,6 4,1 4,82 5,26 6,1 6,38 9,187

Нео

браб

отан

ная

(отл

ивка

для

об

диро

чног

о ш

лифо

вани

я)

Вы

верк

а пр

оста

я (п

о ко

нтур

у не

разм

ечен

ной

пове

рхно

сти) 1 0,89 0,95 1,0 1,12 1,34 1,56 1,85 2,35 3,25

8 2 1,68 1,79 1,9 2,01 2,46 3,02 3,5 4,1 5,69 3 2,46 2,57 2,68 2,9 3,58 4,25 5,04 6,04 7,84

10 4 3,14 3,36 3,47 3,8 4,7 5,6 6,5 7,84 9,9711 6 4,48 4,81 5,04 5,49 6,72 7,95 9,29 11,2 13,9

12 8 5,82 6,16 6,5 7,06 8,74 10,3 12,1 14,6 17,7

Вспомогательное время на установку и снятие детали Среднесерийное производство104

на столеПлоское шлифование КАРТА 46, лист 3


№ п

озиц

ии

Спо

соб

уста

новк

и де

тали

Сос

тоян

ие у

стан

овоч

ной

пове

рхно

сти

Хар

акте

р вы

верк

и

Числ

о од

новр

емен

но

уста

навл

ивае

мых

дета

лей Подъемником при

станке Мостовым краном

Масса детали в кг до

30 80 200 500 1000 30 80 200 500 1000 2000 3000 5000

Время в мин. (на комплект устанавливаемых деталей)

25 На сто-ле с

крепле-нием

четырь-мя бол-тами с

планка-ми

Обрабо-танная

Слож-ная (по разме-точной риске)

1 4,48 5,49 6,72 8,72 9,52 6,16 7,17 8,4 9,86 11,2 12,8 13,9 15,3

26 2 7,95 9,85 12,1 14,8 17,2 9,63 11,5 13,8 16,5 18,9 - - -

27 3 12,0 14,0 17,1 20,9 24,3 12,8 15,7 18,8 22,4 25,9 - - -

28 4 14,3 17,8 21,8 26,6 - 16,0 19,5 23,5 28,3 - - - -

29 6 20,2 25,2 30,8 37,6 - 21,9 26,9 32,5 39,3 - - - -

30 В случае крепления деталей большим (или меньшим) числом болтов на каждый последую-щий болт прибавить (или вычесть) 0,4 мин.

Примечание. В случае необходимости дополнительного крепления детали расклиниванием или струб-циной к табличному времени следует добавлять время в размере 0,15 мин на каждый клин или 0,5 мин на каждую струбцину

Вспомогательное время на установку и снятие детали на столе





№ п

озиц

ии


детали


Число од-новременно устанавли-ваемых де-

талей


0,01 0,03 0,05 0,08 0,25 0,5 1 3 5 8 12 20 30


1

На маг-нитном столе

Черновое или чисто-вое шли-фование. Допуск 0,02 мм

1 - - - - - 0,13 0,16 0,21 0,25 0,27 0,30 0,35 0,452 3 - - - - 0,22 0,28 0,34 0,45 0,5 0,62 0,72 0,78 -3 5 - - - 0,25 0,34 0,40 0,5 0,72 0,78 0,84 0,95 - -4 10 - - 0,43 0,40 0,54 0,67 0,78 1,06 1,23 1,40 - - -5 25 - 0,89 0,84 0,78 1,0 1,23 1,45 2,01 2,24 - - - -6 50 1,68 1,45 1,4 1,31 1,68 2,01 2,45 3,25 - - - - -7 75 2,24 2,01 1,95 1,79 2,24 2,68 3,14 - - - - - -8 100 2,8 2,46 2,35 2,24 2,68 3,25 - - - - - - -9 150 - - - - 3,58 4,36 - - - - - - -10 200 - - - - 4,36 5,26 - - - - - - -

Вспомогательное время на установку и снятие детали Среднесерийное производство

105

на столеПлоское шлифование КАРТА 46, лист 5


№ п

озиц

ии


детали


Число од-новременно устанавли-ваемых де-

талей


0,01 0,03 0,05 0,08 0,25 0,5 1 3 5 8 12 20 30


11

На маг-нитном столе

Чистовое шлифова-

ние. Допуск

≤ 0,02 мм

1 - - - - - 0,19 0,23 0,31 0,43 0,51 0,62 0,73 0,8112 3 - - - - 0,31 0,37 0,44 0,56 0,78 1,0 1,12 1,4 -13 5 - - - 0,37 0,41 0,5 0,56 0,78 1,06 1,29 1,51 0,85 -14 10 - - 0,67 0,56 0,61 0,73 0,89 1,12 1,62 1,96 - - -15 15 - 0,89 0,84 0,78 0,84 1,06 1,34 2,01 2,35 - - - -16 25 - 1,29 1,23 1,12 1,23 1,56 1,95 2,9 3,36 - - - -17 35 - 1,62 1,51 1,4 1,51 1,96 2,46 3,58 - - - - -18 50 2,46 2,13 1,96 1,79 1,96 2,46 3,13 4,6 - - - - -19 60 2,8 2,35 2,1 2,01 2,24 2,8 3,58 - - - - - -20 75 3,25 2,8 2,57 2,46 2,57 3,36 4,1 - - - - - -21 85 3,58 3,02 2,8 2,68 2,9 3,58 - - - - - - -22 100 4,03 3,36 3,13 3,02 3,25 4,03 - - - - - - -23 125 - - - - 3,7 4,1 - - - - - - -

24Закрыть и открыть загради-тельный кожух

Шарнирный 0,07

25 Съемный 0,14


Среднесерийное производствоПлоское шлифование КАРТА 46, лист 6


№ п

озиц

ии


Подъемником при станке Мостовым краномМасса детали в кг до

30 80 200 500 1000 30 80 200 500 1000Время в мин. (на комплект устанавливаемых деталей)

1 На магнитном столе 1,0 1,29 1,56 1,96 - 2,68 2,9 3,25 3,58 3,922


двумя без вы-верки 2,01 2,46 2,9 3,5 3,92 3,7 4,14 4,6 5,15 5,6

3 с выверкой индикато-

ром5,04 6,38 7,84 9,97 1,8 6,72 8,06 9,5 11,7 13,4

4 четырьмя без вы-верки 3,02 3,58 4,25 5,15 5,82 4,7 5,26 5,94 6,83 7,5

5 с выверкой индикато-

ром6,04 7,39 8,96 10,9 12,7 7,73 9,07 10,6 12,6 14,4

Примечание. При переустановке деталей время по карте применять с коэффициентом 0,8Вспомогательное время на установку и снятие детали

в специальных приспособленияхСреднесерийное производство


106

КАРТА 46, лист 7, 81. Установить и снять деталь вручную

№ п

озиц

ии

Основные элементы

при-способле-

ния

Установочная плоскость

Тип

прис

посо

блен

ия


0,01 0,03 0,05 0,1 0,25 0,5 1,0 3 8 12 20 30


1 Плоскость, призма

Горизонтальная

Отк

рыты

й

0,1 0,08 0,07 0,06 0,08 0,09 0,1 0,12 0,15 0,16 0,20 0,252 Вертикальная 0,11 0,09 0,08 0,07 0,09 0,1 0,11 0,13 0,18 0,19 0,22 0,263 Палец, от-

верстие Горизонтальная 0,11 0,09 0,08 0,07 0,09 0,1 0,11 0,13 0,18 0,19 0,22 0,26

4 Вертикальная 0,13 0,1 0,09 0,08 0,1 0,11 0,12 0,15 0,19 0,20 0,25 0,325

Два пальца Горизонтальная 0,14 0,11 0,09 0,08 0,1 0,12 0,13 0,16 0,21 0,22 0,27 0,34

6 Вертикальная 0,15 0,12 0,1 0,09 0,11 0,13 0,14 0,18 0,22 0,25 0,29 0,377 Центровые

пробкиГоризонтальная - 0,14 0,11 0,09 0,08 0,1 0,12 0,13 0,16 0,23 0,26 0,3 0,34

8 Удлинен-ный палец

Горизонтальная - 0,15 0,12 0,1 0,09 0,11 0,13 0,16 0,22 0,34 0,39 0,48 0,56

9 При установке детали в многоместном при-

способлении на каж-дую последующую де-таль добавлять с бази-

рованием на:

плоскость, призму 0,08 0,06 0,04 0,04 0,06 0,07 0,08 0,1 0,12 0,13 0,16 0,119

10 палец, отвер-стие 0,09 0,07 0,06 0,06 0,07 0,08 0,09 0,11 0,13 0,16 0,19 0,21

11 два пальца 0,12 0,09 0,07 0,07 0,08 0,1 0,11 0,14 0,16 0,19 0,23 0,27


Среднесерийное производствоПлоское шлифование КАРТА 46, лист 9


№ п

озиц

ии

Способ установ-ки детали Тип подъемника Установочная

плоскость


30 80 200 300 600


12

Плоскость, призма

Подъемник при станке

Горизонтальная 0,78 1,0 1,23 1,44 2,01

13 Вертикальная 0,89 1,15 1,34 1,56 -

14Мостовой кран

Горизонтальная 2,46 2,68 2,9 3,02 -

15 Вертикальная 2,57 2,8 3,02 3,25 -

16

Плоскость и па-лец

Подъемник при станке

Горизонтальная 0,89 1,12 1,34 1,56 -

17 Вертикальная 1,0 1,23 1,45 - -

18Мостовой кран

Горизонтальная 2,57 2,8 3,0 3,25 -

19 Вертикальная 2,68 2,9 3,13 3,36 -

20 Плоскость и два пальца

Подъемник при станке Горизонтальная

1,0 1,23 1,45 1,56 -

21 Мостовой кран 2,68 2,9 3,14 3,25 -Неполное штучное время Среднесерийное производство

Плоское шлифование торцом кру-

107

га на станках с круглым столомКАРТА 47

2. Поправочные коэффициенты на неполное штучное время для измененных условий работы в зависимости от:

1. Диаметра стола и измерительного инструмента

Группа станков:длина стола в мм до

Измерительный инструмент Без измеренияУниверсальный СкобаКоэффициент

630 1,0 0,95 0,851000 1,09 1,0 0,92000 1,13 1,09 0,95

2. Формы кругаФорма круга Сплошной СегментныйКоэффициент 1,0 0,83

3. Скорости детали и диаметр кругаДиаметр

круга в мм до

Окружная скорость детали в м/мин до6,3 10 16 25 32

Коэффициент320 1,10 1,05 1,0 0,95 0,8500 1,05 1,0 0,95 0,8 0,75

> 500 1,0 0,95 0,8 0,75 0,64. Обрабатываемого материала, точности размера и шероховатости поверхности (см. карту )5. Точности и жесткости станка (см. карту )6. Партии деталей (см. карту )

Резьбошлифование

Подготовительно-заключительное время на партию деталейСреднесерийное производствоРезьбошлифовальные станки

КАРТА 48№ позиции Вид обработки и наладки Время, мин


1 Шлифование резьбы на станках

с полуавтоматическим цик-лом 15

2 с ручным управлением 21


3 Получение инструмента и приспособлений исполни-телем работы до начала и сдача их после окончания об-работки партии деталей

5

3. Добавлять к времени на наладку станка4 При шлифовании с затылованием резьбы 7

5 При шлифовании с проверкой профиля на оптическом приборе (компаратор) в лаборатории 10

6 При установке шлифовального круга 67 При накатывании профиля многониточного круга 25

108

Вспомогательное время на установку и снятие детали Среднесерийное производствоРезьбошлифовальные станки


№

пози

ции


Масса детали в кг до0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30

Врем в мин.

1В цен-трах

с надеванием хомутика

зажим пневмати-ческим устрой-

ством или отвод-ной рукояткой

0,2 0,23 0,26 0,30 0,38 0,47 0,60 0,69 0,81

2 без надевания хомутика 0,12 0,14 0,15 0,18 0,22 0,27 0,32 0,39 0,47

3 В самоцентрирующем патроне с креплением

ключом без вы-верки 0,17 0,21 0,26 0,37 0,43 0,49 0,55 0,58 0,93

4 пневматическим зажимом 0,11 0,14 0,15 0,19 0,22 0,27 0,33 0,35 0,46

5 В патроне с разрезной втулкой 0,19 0,24 0,29 0,40 0,46 - - - -

6В патроне с поджимом центром задней бабки при подводе пиноли пневматиче-ским устройством или отводной рукояткой

0,22 0,27 0,31 0,42 0,49 0,64 0,69 0,87 1,04

7В цанговом патроне с


рукояткой рычага 0,11 0,13 0,15 0,18 - - - - -

8 пневматическим зажимом 0,10 0,17 0,14 0,17 - - - - -

9 ключом 0,16 0,19 0,23 0,29 - - - - -10

В патроне с поджатием центром и креплением

рукояткой рычага - - - 0,30 0,35 0,40 0,46 0,64 0,75

11 пневматическим зажимом - - - 0,27 0,31 0,37 0,44 0,64 0,69

12 ключом - - - 0,40 0,48 0,64 0,69 0,87 1,1 Примечание. При переустановке деталей время по карте применять с коэффициентом 0,8

Вспомогательное время на установку и снятие детали на центровой оправке

Среднесерийное производствоРезьбошлифовальные станки


№

пози

ции Способ установ-

киСпособ подвода

пиноли задней бабки

Вручную ПодъемникомМасса детали в кг до

0,2 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30 30 50Время в мин.

1

На

цент

рово

й гл

адко

й ил

и ш

лице

вой

опра

вке при свобод-

ном надева-нии детали

вращением маховичка 0,22 0,25 0,27 0,3 0,38 0,46 0,58 0,7 0,87 2,2 2,5

2 пневматическим устройством - - 0,23 0,27 0,35 0,43 0,5 0,64 0,75 2,10 2,4

3 при тугом надевании детали под

прессом


4 пневматическим устройством 0,3 0,35 0,38 0,46 0,52 0,7 0,75 0,98 1,3 2,4 2,8

5 На центровой разжимной

оправке

вращением маховичка 0,35 0,38 0,44 0,52 0,64 0,75 - - - - -

6 пневматическим устройством 0,31 0,35 0,38 0,46 - - - - - - -

7 На центровой оправке с роли-ковым замком

вращением маховичка 0,23 0,25 0,27 0,30 0,41 0,51 - - - - -

8 пневматическим устройством 0,21 0,22 0,24 - - - - - - - -

Неполное штучное время Среднесерийное производство

109

Шлифование ходовых винтовКАРТА 50, лист 1


№ по-зиции

Диаметр резьбы,

мм

Шаг резь-бы, мм

Длина шлифуемой детали мм до500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3150

Время, мин.1 22 5 30,7 38,4 48,4 60,2 74,7 95,9 120 149 1972 24 5 33,3 41,8 52,9 65,4 81,8 105 130 163 2053 26 5 36,0 45,3 57,2 71,0 88,7 114 141 176 2224 28 5 38,7 48,6 61,7 76,3 95,4 123 152 190 2395 30 6 57,3 71,8 91,0 103 142 181 226 282 3586 32 6 60,0 76,6 97,0 121 151 193 241 300 3787 35 8 80,5 90,6 115 160 179 230 319 354 4498 40 8 76,1 95,5 121 151 189 241 301 375 4589 42 6 80,0 100 127 158 199 252 317 394 49710 44 8 90,0 114 145 179 224 289 358 449 56711 44 12 111 140 177 222 277 353 443 553 69712 45 8 92,0 117 148 183 230 296 366 459 57913 48 12 122 153 193 242 303 385 483 603 76014 50 6 95,0 119 151 189 236 300 376 469 59115 50 8 103 130 164 204 255 326 418 509 64216 50 10 115 144 194 228 284 364 454 568 71517 50 12 127 159 202 252 315 403 503 628 79218 60 8 122 156 197 244 306 394 487 611 77019 60 12 142 190 242 303 377 481 602 753 94820 65 10 148 186 238 296 369 481 590 738 92921 70 10 160 201 256 318 398 510 636 794 100022 70 12 177 222 281 352 441 562 703 879 110723 80 10 183 229 292 363 454 583 726 906 1144

Подготовительно-заключительное время на партию деталейСреднесерийное производство

Зубошлифовальные станкиКАРТА 51

1. На наладку станка, инструмента и приспособленийТип станка Вид обработки и наладки Время в мин.

Зубошлифовальный

Шлифование зу-бьев методом

обкатки

одним дисковым кругом 24двумя тарельчатыми кругами 29

абразивным червяком 13Шлифование зубьев методом копирования 18

2. На получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки Получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания обработки партии деталей 5

3. Добавлять к времени на наладку станка Установить и снять шлифовальный круг 3

абразивный червяк 4 Править шлифовальный круг после установки 2 Установить шлифовальный круг под углом 2 Повернуть суппорт на угол для шлифования винтового зуба абразивным червяком 3

Вспомогательное время на установку и снятие детали Среднесерийное производствоЗубошлифование

110

КАРТА 52, лист 1№

поз

иции

Способ установ-ки детали

Способ подвода пиноли задней бабки


0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30 30 50Время в мин.

1

На

цент

рово

й гл

адко

й ил

и ш

лице

вой

опра

вке

при сво-бодном

надевании детали

пневматическим устройством или от-

водной рукояткой

- - 0,23 0,28 0,35 0,43 0,49 0,64 0,75 2,1 2,4

2 вращением маховичка 0,22 0,25 0,26 0,31 0,38 0,46 0,58 0,69 0,83 2,2 2,5

3

при тугом надевании

детали под прес-

сом



0,30 0,35 0,38 0,46 0,52 0,69 0,75 0,98 1,24 2,4 2,8


5На центровой

разжимной оправке



0,31 0,36 0,38 0,46 - - - - - - -

6 вращением маховичка 0,36 0,39 0,44 0,48 0,64 0,75 - - - - -


оправке с роли-ковым замком



0,21 0,22 0,24 - - - - - - - -

8 вращением маховичка 0,23 0,25 0,30 0,41 0,51 - - - - - -

9

На

цент

рово

й оп

равк

е с

креп

лени

ем г

айко

й и

шай

бой

быст

росъ

емно

й пневматическим устройством или от-


0,29 0,34 0,37 0,45 0,48 0,58 0,75 0,93 1,04 2,44 2,7


11

прос

той



0,4 0,46 0,53 0,64 0,69 0,81 0,98 1,25 1,45 2,78 3,01


13Установить и снять деталь с оправкой (при работе с двумя

оправками)



0,1 0,12 0,14 0,15 0,20 0,25 0,28 0,36 0,46 1,74 1,97


111

Вспомогательное время на установку и снятие деталиСреднесерийное производство

ЗубошлифованиеКАРТА 52, лист 2

№ п

озиц

ии



0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30 30 50Время в мин.

1 На концевой гладкой или шлицевой оправке без крепления 0,12 0,15 0,16 0,20 0,25 0,32 0,37 0,46 - - -

2

На концевой оправке с


гайкой и быстросъем-ной шайбой 0,18 0,23 0,27 0,36 0,44 0,51 0,58 0,69 0,93 3,0 -

3 гайкой и простой шайбой 0,29 0,35 0,4 0,53 0,64 0,69 0,81 0,98 1,21 3,36 -

4гайкой и быстросъем-

ной шайбой с поджати-ем центром

0,28 0,32 0,36 0,45 0,54 0,58 0,69 0,81 1,04 3,2 -

5 0,35 0,4 0,46 0,64 0,75 0,81 0,9 1,1 1,4 3,48 -

6 На концевой разжимной оправке с


пневматическим (гид-равлическим) зажимом 0,15 0,17 0,20 0,25 0,31 0,38 0,45 0,58 0,64 - -

7 гайкой 0,22 0,25 0,30 0,38 0,46 0,55 0,64 0,81 1,1 - -

8В центрах

с надеванием хомутика 0,21 0,23 0,27 0,30 0,38 0,47 0,56 0,70 0,81 2,32 2,789 без надевания хомутика 0,11 0,14 0,15 0,18 0,22 0,27 0,32 0,39 0,47 1,8 2,32


ЗубошлифованиеКАРТА 52, лист 3

№ п

озиц

ии



Масса детали в кг до0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30 30


1 В самоцентрирующем патроне с креплением клю-чом 0,17 0,2 0,26 0,37 0,43 0,49 0,55 0,58 0,93 2,6

2 В самоцентрирующем патроне с креплением пневматическим зажимом 0,11 0,14 0,15 0,19 0,22 0,27 0,32 0,35 0,46 1,95

3 В патроне с разрезной втулкой 0,19 0,24 0,29 0,39 0,46 - - - - -

4 В патроне с поджимом центром задней бабки при подводе пиноли пневматическим устрой-ством или отводной рукояткой

0,22 0,26 0,31 0,41 0,49 0,64 0,69 0,87 1,04 2,8

5В цанговом патроне

с креплением

рукояткой рычага 0,12 0,13 0,15 0,18 - - - - - -

6 пневматическим зажимом 0,10 0,13 0,14 0,17 - - - - - -

7 ключом 0,16 0,19 0,23 0,29 - - - - - -

8 В цанговом патроне с поджатием цен-

тром и креплением

рукояткой рычага - - - 0,3 0,35 0,40 0,46 0,64 0,75 2,1

9 пневматическим зажимом - - - 0,27 0,31 0,37 0,44 0,58 0,69 1,9

10 ключом - - - 0,40 0,48 0,58 0,69 0,87 1,10 2,9

112

Шлицешлифование

Подготовительно-заключительное время на партию деталейСреднесерийное производствоШлицешлифовальные станки

КАРТА 53


Тип станка Вид обработки и наладки Время в мин.

ШлицешлифовальныйШлифование шлиц, шлице-

вых валов

одним кругом 22двумя кругами 23тремя кругами 25


Получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания обработки партии деталей 5


ЗубошлифованиеКАРТА 54

№ п

озиц

ии

Способ уста-

новки детали

Подвод пиноли задней

бабки пневматическим

устройством или отвод-

ной рукояткой

Вручную Подъемником


0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30 30 50


1В центрах

с надеванием хомутика 0,21 0,23 0,27 0,30 0,38 0,48 0,56 0,66 0,82 2,3 2,5

2 без надевания хомутика 0,11 0,14 0,15 0,18 0,22 0,27 0,33 0,39 0,48 1,9 2,3


гладкой или

шлицевой по-

верхности

при свободном надева-

нии детали- - 0,23 0,28 0,35 0,43 0,5 0,64 0,76 2,2 2,46

4при тугом надевании

детали0,3 0,35 0,38 0,47 0,57 0,70 0,76 0,99 1,28 2,45 2,8


оправке с

гайкой и

шайбой

быстросъемной 0,29 0,34 0,37 0,45 0,49 0,58 0,82 0,94 1,0 2,45 2,7

6 простой 0,41 0,47 0,53 0,64 0,7 0,82 0,99 1,23 1,46 2,8 3,04

113

Хонингование, суперфиниширование и притирка

Группы обрабатываемости доводкой хонингованием, суперфинишированием и притиркой различных марок материалов


КАРТА 55Группы обрабаты-ваемого материала Обрабатываемый материал Марки материалов

I

Стали конструкционные:а) углеродистые незакаленные и закаленныеб) легированные хромом, молибденом, вольфрамом, ванадием, титаном, кремнием, фосфором, алюмини-ем, незакаленные

20, 30, 40, 45 и подобные им15Х, 20Х, 45Х, 30ХА, 38ХА, 40ХА, 38ХМЮА, 50ХА и близкие к ним

II

Стали конструкционные:а) углеродистые и легированные хромом, вольфра-мом, молибденом, цементированные и закаленныеб) легированные никелем, марганцем, незакаленные Стали инструментальныеа) углеродистые незакаленные

б) легированные незакаленные

20, 20Х и близкие к ним

30Г2, 40Г, 40Г2, 50Г, 50Г2, 65Г и близкие к ним

У7А, У8А, У10А, У12А и близкие к нимШХ15, ХНГ и близкие к ним

III

Стали конструкционные:легированные никелем, марганцем, закаленные или цементированные (азотированные) Стали инструментальные:а) легированные закаленныеб) углеродистые закаленные

Чугуны специальные легированные закаленные

20ХН, 50Г, 33ХСА, 20ХН, 12Х2Н4 и близкие к ним

ШХ15, Р18 и близкие к нимУ7А, У8А, У10А, У12А, и близ-кие к ним -

IV Чугуны:а) серыеб) специальные легированные незакаленные

СЧ10, СЧ15, СЧ18, СЧ20СЧ25, СЧ30, СЧ35, СЧ40, СЧ45

Подготовительно-заключительное время на партию деталей


Хонинговальные, суперфинишные и

притирочные станки

КАРТА 56

№ позиции Тип станка Вид обработки и наладки Время, мин

1. На наладку станка, инструмента и приспособлений1 Вертикально-хонинговальные Хонингование отверстий 20

2 Станки для суперфиниша Суперфиниш цилиндрических по-верхностей

11

3 Вертикально-притирочные (лапинговальные)

Притирка цилиндрических поверхно-стей или плоскостей

12


4 Получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания обработки партии деталей

5

114

Вспомогательное время на установку и снятие деталиСреднесерийное производствоПритирка на станках (доводка)

КАРТА 57, лист 22. Поправочные коэффициенты на неполное штучное время

для измененных условий работы в зависимости от: 1. Вида абразивного материала

Применяемый абразивные материал

Алмаз Электрокорунд Окись алюминия

Коэффициент 1,0 1,2 1,3 2. Точности и жесткости станка (см. карту ) 3. Партии деталей (см. карту )

Вспомогательное время на установку и снятие деталив специальных приспособлениях

Среднесерийное производствоХонингование


№

пози

ции Основные элементы

приспособления

Масса детали в кг до0,01 0,03 0,05 0,1 0,25 0,5 1,0 3 8 12 20 30


1 Плоскость, призма 0,1 0,08 0,07 0,06 0,08 0,09 0,1 0,12 0,16 0,17 0,2 0,252 Палец, отверстие 0,11 0,09 0,08 0,07 0,09 0,1 0,11 0,14 0,18 0,19 0,23 0,263 Два пальца 0,15 0,11 0,09 0,08 0,1 0,12 0,14 0,17 0,22 0,23 0,27 0,354

В самоцентрирую-щем патроне с креп-лением ключом

ключом 0,27 0,21 0,19 0,16 0,17 0,2 0,26 0,36 0,49 0,55 0,57 0,91

5пневмати-

ческим за-жимом

0,22 0,15 0,14 0,1 0,11 0,14 0,15 0,19 0,25 0,31 0,34 0,45



КАРТА 57, лист 21. Установить и снять деталь подъемником, краном

№ по-зиции

Основные элементы приспособления Тип подъемника

Масса детали в кг до30 80 200 300 600

Время в мин.1 Плоскость, призма подъемник при станке 0,8 1,0 1,3 1,4 2,052 мостовой кран 2,5 2,7 2,9 3,0 -3 Плоскость, палец подъемник при станке 0,9 1,14 1,4 1,6 -4 мостовой кран 2,6 2,8 3,0 3,3 -5 Два пальца подъемник при станке 1,0 1,3 1,5 1,6 -6 мостовой кран 2,7 2,9 3,2 3,3 -

7В самоцентри-

рующем па-троне с креп-лением клю-

чом

ключомподъемник при станке 2,5 3,0 3,7 - -

8 мостовой кран 4,3 4,7 5,3 - -

9 пневма-тиче-

ским за-жимом

подъемник при станке 1,9 2,5 3,0 - -

10 мостовой кран 3,6 4,2 4,6 - -



115


2. Закрепить и открепить деталь

№ по-зиции Способ крепления Число

зажимов

Масса детали в кг до0,25 1,0 8 20 >20


1 Рукояткой пневматического или гидравлического зажима 1 0,03

234

Рукояткой эксцентрикового или ро-ликового зажима

123

0,030,070,1

0,030,070,1

0,030,070,1

0,040,090,12

0,090,150,19

5678

Фасонной гайкой или штурвальной рукояткой вручную

1234

0,040,080,10,12

0,050,090,120,16

0,080,130,180,22

0,090,160,20,26

0,20,30,410,52

9101112

Гайкой с помощью гаечного ключа

1234

0,130,240,320,4

0,160,270,360,45

0,210,360,50,63

0,260,440,620,74

0,290,530,760,95

1314

Скользящей или поворотной планкой, быстросъемной шайбой, рукояткой пневматического зажи-

ма

12

0,040,05

0,040,05

0,050,07

0,070,08

0,090,1

151617 Скользящей или

поворотной планкой, быстро-съемной шайбой

рукояткой экс-центрикового

зажима

123

0,030,050,08

0,040,070,09

0,070,10,13

0,080,120,16

0,120,190,25

18192021

гайкой с помо-щью гаечного

ключа

1234

0,110,190,270,33

0,150,240,320,4

0,180,30,420,52

0,230,350,480,57

0,280,510,720,89

22

Накидной крыш-кой

рукояткой экс-центрикового

зажима1 - 0,07 0,1 0,12 -

23

винтовым зажи-мом или фасон-

ной гайкой вруч-ную

1 - 0,09 0,15 0,18 -

24гайкой с помо-щью гаечного

ключа1 - 0,17 0,26 0,32 -

25 защелкой 1 - 0,04 0,07 - -

26 Гидропластом с помощью винта и гаечного ключа 1 - 0,17 0,23 0,26 0,3

2728

Пальцевым фиксатором или шпилькой

12

--

0,030,05

0,050,09

0,070,11

0,090,17

Неполное штучное время Среднесерийное производствоХонингование отверстий



№ п

озиц

ии

Дли

на о

браб

аты

ваем

ой п

овер

хнос

ти в

мм

дор О

бщая

дли

на б

руск

ов п

о об

разу

ющ

ей в

мм

доГруппы обрабатываемого материала

I II III IVШероховатость поверхности Rz, Ra, мкм, до хонингования

Rz

20

Rz

20..2

,5

Ra

2,5.

.1,2

5 Ra

1,25

..0,6

3 Rz

20..2

,5

Ra

2,5.

.1,2

5 Ra

1,25

..0,6

3 Ra

2,5.

.1,2

5 Ra

1,25

..0,6

3 Ra

0,63

..0,3

2 Rz

20

Rz

20..2

,5

Ra

2,5.

.1,2

5 Ra

1,25

..0,6

3

Шероховатость поверхности Ra, мкм, после хонингования1,25 0,63 0,32 0,16 0,63 0,32 0,16 0,32 0,16 0,08 1,25 0,63 0,32 0,16

Неполное штучное время, мин

1 50 25 1,64 1,74 1,98 2,15 1,64 1,74 1,96 1,67 1,85 2,02 1,47 1,52 1,61 1,792 32 1,58 1,67 1,78 2,01 1,58 1,67 1,85 1,61 1,76 1,99 1,44 1,48 1,55 1,703 63 32 1,68 1,79 2,03 2,21 1,68 1,79 2,01 1,71 1,90 2,18 1,50 1,56 1,65 1,844 40 1,63 1,71 1,83 2,08 1,63 1,71 1,89 1,65 1,81 2,04 1,47 1,52 1,59 1,755 80 32 1,76 1,89 2,08 2,44 1,65 1,89 2,17 1,80 2,03 2,39 1,54 1,62 1,72 1,966 40 1,70 1,81 1,95 2,25 1,70 1,81 2,04 1,73 1,93 2,23 1,40 1,57 1,66 1,867 100 40 1,78 1,93 2,11 2,49 1,74 1,93 2,23 1,82 2,07 2,33 1,54 1,63 1,74 1,088 63 1,65 1,74 1,84 2,14 1,65 1,74 1,95 1,68 1,85 2,11 1,49 1,54 1,62 1,79

Неполное штучное времяСреднесерийное производство

Хонингование отверстийКАРТА 58, лист 2

Поправочные коэффициенты на неполное штучное время для измененных условий работы в зависимости от:

1. Припуска и точности обработкиПрипуск на диаметр

2П, мм до 0,04 0,05 0,063 0,08 0,1 0,12

Точность обработки Коэффициент0,005 1,15 1,3 1,45 1,6 1,8 2,00,01 1,0 1,15 1,3 1,45 1,6 1,80,02 0,85 1,0 1,15 1,3 1,45 1,60,03 0,7 0,85 1,0 1,15 1,3 1,450,04 0,6 0,7 0,85 1,0 1,15 1,3

2. Коэффициента заполненияКоэффициент запол-

нения *0,18 0,20 0,22 0,25 0,28 0,32

Коэффициент 1,17 1,08 1,0 0,93 0,86 0,76 3. Партии деталей

117

*Коэффициент заполнения определяется по формуле:

где Вб – ширина бруска, мм; Z – число брусков по окружности в одном ряду; Dд – диаметр отверстия, мм

Вспомогательное время на установку и снятие деталив центрах

Среднесерийное производствоСуперфиниширование

КАРТА 59

№ п

озиц

ии


Способ подвода пино-ли задней бабки Масса детали, в кг до

0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30

Время, мин.

1

В ц

ентр

ах

с надевани-ем хомути-

ка

вращением маховичка 0,24 0,26 0,29 0,35 0,42 0,5 0,62 0,74 0,85


устройством или от-водной рукояткой

0,2 0,22 0,26 0,29 0,37 0,46 0,55 0,68 0,8

3без надева-ния хомути-

ка



устройством или от-водной рукояткой

0,11 0,13 0,15 0,18 0,22 0,26 0,32 0,38 0,46

5В центрах с самоза-

жимным повод-ковым патроном

вращением маховичка - - 0,25 0,29 0,32 0,36 0,41 0,49 0,56

6 пневматическим устройством - - 0,22 0,25 0,27 0,32 0,37 0,44 0,51

7 В центрах с самоза-жимным повод-ковым патроном

вращением маховичка - - 0,27 0,32 0,35 0,41 0,45 0,55 0,56

8 пневматическим устройством - - 0,24 0,28 0,3 0,34 0,4 0,50 0,54

9

В ц

ентр

ах и

не

подв

ижно

м лю

нете

с надевани-ем хомути-

ка


10 пневматическим устройством 0,4 0,44 0,5 0,6 0,62 0,68 0,74 0,91 1,08

11 без надева-ния хомути-


118

ка12 пневматическим

(гидравлическим)устройством

0,33 0,35 0,37 0,41 0,44 0,5 0,55 0,62 0,68


Среднесерийное производствоСуперфиниширование наружных

цилиндрических поверхностейКАРТА 60, лист 1

I. Неполное штучное время

№

пози

ции Шероховатость поверхности

Ra, мкм, после суперфиниши-рования

Диаметр обрабатываемой детали , мм, до25 32 40 50 63 80 100 125 160 200

Время, мин

1 0,63 0,82 0,88 0,94 1,02 1,13 1,22 1,33 1,45 1,61 1,732 0,32 0,94 1,02 1,10 1,29 1,34 1,46 1,59 1,74 1,94 2,123 0,16 1,17 1,31 1,42 1,50 1,77 1,95 2,15 2,38 2,65 2,984 0,08..0,04 1,59 1,75 1,93 2,14 2,42 2,69 3,01 3,38 3,80 4,26

II. Поправочные коэффициенты на неполное штучное время в зависимости от: 1. Шероховатости поверхности и отношения длины обрабатываемой поверхности к длине бруска

Уменьшение шероховатости поверх-ности (параметра Ra)

Отношение длины обрабатываемой поверхности к длине бруска, до

1,25 1,60 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0Коэффициент

В 2 раза 1,0 1,19 1,42 1,7 2,03 2,42 2,90В 4 раза 1,32 1,57 1,88 2,24 2,68 3,20 3,28

В 8..16 раз 1,55 1,86 2,22 2,65 3,16 3,78 4,51 2. Группы обрабатываемого материала и количества брусков в оправке

Количество брусков в оправкеГруппа обрабатываемого материала

I II III IVКоэффициент

12

1,50,93

1,30,8

1,00,62

0,80,5

3. Частоты колебаний брусковЧисло двойных ходов в

мин. 400 500 600 800 1000 1500 2000 2500 3000 4000

Коэффициент 1,1 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,43 0,4 0,35 4. Партии деталей

Зубохонингование

Подготовительно-заключительное время на партию деталейСреднесерийное производствоЗубохонинговальные станки

КАРТА 611. На наладку станка, инструмента и приспособлений

Тип станка Вид обработки и наладки Время, мин Зубохонинговальный Обработка зубьев колес 13

2. На наладку инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки

Получение инструмента и приспособлений исполнителем работы да начала и сдача их после окончания обработки партии деталей 7

3. На пробную обработку деталейТип станка Нарезаемый модуль, мм, до

119

3 5 8Время, мин

Зубохонинговальный 3,0 4,0 6,0

Вспомогательное время на установку и снятие деталина центровой оправке

Среднесерийное производствоЗубохонинговальные станки


№ п

озиц

ии


Способ подвода пи-ноли задней бабки

Масса детали, кг, до

0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30Время, мин.

1

В центрах

с надеванием хомутика

вращением махович-ка 0,24 0,26 0,29 0,35 0,42 0,5 0,62 0,74 0,85


(гидравлическим) устройством

0,2 0,22 0,26 0,29 0,37 0,46 0,55 0,68 0,8

3без надевания

хомутика




0,11 0,13 0,15 0,18 0,22 0,26 0,32 0,38 0,46

5 В центрах с самозажим-ным поводковым патро-

ном

вращением махович-ка - - 0,25 0,29 0,32 0,36 0,41 0,49 0,56



- - 0,22 0,25 0,27 0,32 0,37 0,44 0,51

7 На центровой оправке при тугом надевании детали

под прессом




0,29 0,34 0,37 0,40 0,5 0,67 0,73 0,96 2,3

2. Установить и снять деталь вручную, подъемником

№ п

озиц

ии


Способ подвода пиноли задней

бабки

Вручную Подъемни-ком

Масса детали, кг, до0,25 0,5 1,0 3 5 8 12 20 30 30 50

Время, мин

1При свободном

надевании детали




0,18 0,20 0,22 0,27 0,34 0,42 0,5 0,62 0,73 2,05 2,4

3

На

цент

рово

й оп

равк

е с

креп

лени

ем г

айко

й и

шай

бой





0,28 0,33 0,36 0,44 0,48 0,57 0,73 0,91 1,0 2,4 2,6

5

простой




0,4 0,45 0,51 0,62 0,68 0,8 0,97 1,19 1,4 2,7 2,9

120

7 Установить и снять деталь с оправкой

(при работе с двумя оправками)




0,1 0,12 0,13 0,15 0,20 0,25 0,27 0,35 0,45 1,7 1,8

Вспомогательное время на контрольные измеренияИзмерения


№ п

озиц

ии

Измерительный инструмент Точность измерения

Измеряемый размер, мм, до100 300 500 1000 2000


1Линейка масштабная

- 0,05 0,06 0,08 0,10 0,15

2

Угольник

- 0,09 0,15 0,23 - -

3

Угломер универсальный

св. 5′ 0,17 - - - -

4 до 5′ 0,20 - - - -

5

Шаблон или скоба линейная односторонняя

0,2÷0,5 мм 0,05 0,07 0,08 0,10 0,13

6 < 0,2 мм 0,08 0,10 0,12 0,15 0,19

7

Шаблон линейный двусторонний

0,2÷0,5 мм 0,07 0,08 0,10 0,12 -

8 < 0,2 мм 0,09 0,12 0,15 0,19 -

9

Шаблон фасонный простой

0,15÷0,25 мм 0,08 0,09 0,11 - -

10 < 0,15 мм 0,10 0,14 0,17 - -

11

Шаблон фасонный сложного

0,15÷0,25 мм 0,10 0,12 0,14 - -

12 < 0,15 мм 0,19 0,23 0,26 - -

121

профиля13

Шаблон на симметрию

0,15÷0,25 мм 0,12 0,16 - - -

14 < 0,15 мм 0,21 0,25 - - -



№ п

озиц

ии

Измерительный инструмент

Точн

ость

из

мере

ния

Изм

еряе

мый

разм

ер, м

м, д

о

Длина измеряемой поверхности в мм, до

50 100 200 300 500 1000 1500 2000


15161718

Скоба односторонняя предельная

IT11-IT14

50100200300

0,040,050,070,08

0,050,060,080,09

0,060,080,090,10

0,080,090,100,12

0,090,100,120,13

0,130,140,160,17

0,150,170,180,19

0,170,190,20

-1920

500АБ

0,100,16

0,100,17

0,120,20

0,130,21

0,140,23

0,180,29

--

--

2122

800АБ

0,120,20

0,130,21

0,140,23

0,150,25

0,160,26

0,200,32

--

--

23242526 IT8-IT9

50100200300

0,070,090,110,14

0,080,100,130,15

0,100,120,150,17

0,120,140,170,20

0,150,170,200,22

0,210,230,260,28

0,260,280,300,32

0,300,330,35

-2728

500АБ

0,170,26

0,180,28

0,200,33

0,220,36

0,240,38

0,300,50

--

--

2930

800АБ

0,210,34

0,230,38

0,250,42

0,270,42

0,280,45

0,370,55

--

--

31323334 IT6-IT7

50100200300

0,090,120,150,18

0,100,130,170,20

0,130,160,200,23

0,160,190,230,26

0,200,230,260,29

0,280,310,350,37

----

----

3536

500АБ

0,220,35

0,240,37

0,270,43

0,290,47

0,320,50

0,400,65

--

--

3738

800АБ

0,280,45

0,310,50

0,330,55

0,350,55

0,370,60

0,480,74

--

--

3940

IT5-IT650100

0,100,14

0,120,15

0,150,18

0,180,21

--

--

--

--

4142

IT11-IT14

50100

0,060,07

0,090,09

0,090,10

0,100,11

0,110,12

0,140,16

0,170,18

--

4344

IT8-IT950100

0,100,12

0,120,14

0,140,15

0,160,17

0,210,24

0,290,32

0,330,36

--

4546

IT6-IT7 50100

0,140,16

0,160,18

0,180,20

0,210,23

0,280,32

0,380,42

--

--

122

Скоба двусторонняя пре-

4748

IT5-IT650100

0,160,18

0,180,20

0,200,23

0,240,26

--

--

--

--



№ п

озиц

ии


Точн

ость

из

мере

ния

Изм

еряе

мый

разм

ер, м

м, д

о


50 100 200 300 500 1000 1500 2000


49

Скоба индикаторная

0,01 мм

50 0,08 0,09 0,12 0,14 0,18 0,26 0,31 0,3650 100 0,10 0,12 0,14 0,17 0,21 0,28 0,34 0,3951 200 0,14 0,15 0,18 0,21 0,24 0,32 0,37 0,4252 300 0,17 0,18 0,21 0,24 0,27 0,34 0,38 -5354

400АБ

0,180,29

0,200,33

0,230,36

0,260,42

0,280,46

0,350,50

0,400,70

--

5556

600АБ

0,210,34

0,240,38

0,270,42

0,280,46

0,300,50

0,370,60

--

--

5758

800АБ

0,240,38

0,270,42

0,280,46

0,300,50

0,340,57

0,420,70

--

--

5960

1000АБ

0,270,42

--

--

--

--

--

--

--

6162

1500АБ

0,300,50

--

--

--

--

--

--

--

6364

2000АБ

0,360,55

--

--

--

--

--

--

--

6566

2500АБ

0,420,70

--

--

--

--

--

--

--

6768

3000АБ

0,460,75

--

--

--

--

--

--

--

69

Скоба рычажная (пассаметр)

0,02 мм

50 0,12 0,13 0,14 0,15 0,17 0,19 - -

70 100 0,15 0,17 0,18 0,19 0,21 0,24 - -

71 150 0,18 0,20 0,21 0,23 0,25 0,29 - -

72 0,02 мм 50 0,14 0,18 0,23 - - - - -

123

Скоба пневматическая

73 100 0,17 0,24 0,30 - - - - -

Вспомогательное время на контрольные измерения ИзмеренияКАРТА 63, лист 4

№

пози

ции Измерительный

инструментТочность измерения


размер, мм, до


25 50 100 200Время в мин.

747576

Калибр – пробка гладкая двусторонняя

IT11-IT142550100

0,050,060,07

0,060,070,08

0,070,080,10

0,100,110,13

777879

IT8-IT102550100

0,070,090,11

0,080,100,12

0,110,120,15

0,150,170,20

808182

IT6-IT72550100

0,090,110,14

0,100,120,15

0,130,150,19

0,190,210,26

838485

IT5-IT62550100

0,140,150,20

0,150,170,23

0,180,200,27

0,240,270,36

868788

Калибр – пробка неполная(плоская)

IT11-IT14100200300

0,090,120,14

0,100,140,16

0,120,170,20

0,170,230,26

899091

IT8-IT9100200300

0,160,200,24

0,180,230,27

0,220,280,33

0,300,380,45

929394

IT6-IT7100200300

0,200,250,30

0,220,280,34

0,280,350,42

0,380,460,56

95

Пробка пневматическая (солекс)

0,002 мм

50 - 0,09 0,11 0,15

96 100 - 0,11 0,14 0,18

9798

Калибр плоский для измерения пазов

4-5-й класс

2550

--

0,100,12

99100

2-3-й класс

2550

--

0,150,17

124

101102

Пробка-лекало для проверки соосности

4-5-й класс

50100

--

0,090,10

0,110,13

--

103104

2-3-й класс

50100

--

0,130,15

0,160,19

--

105106107 Калибр – пробка односторонняя для

проверки взаимного положения оси отверстия и торца

по окраске2550100

---

0,150,190,23



№ п

озиц

ии


Точн

ость

из

мере

ния

Изм

еряе

мый

разм

ер, м

м, д

о Длина измеряемой поверхности в мм, до

25 50 100 200 300 500


108

109

110

Калибр – пробка конусная

По

риск

е с

пров

ерко

й ко

нусн

ости на к

ачку 25

50

100

0,08

0,09

0,09

0,09

0,09

0,10

0,09

0,10

0,11

-

-

-

-

-

-

-

-

-

111

112

113 по к

раск

е 25

50

100

0,24

0,31

0,44

0,27

0,35

0,49

0,34

0,42

0,6

-

-

-

-

-

-

-

-

-

114

115

116

117

Калибр – пробка шлицевая

IT8-IT10

25

50

75

100

0,07

0,10

0,12

0,15

0,09

0,12

0,14

0,17

0,12

0,16

0,20

0,24

0,19

0,25

0,30

0,35

-

-

-

-

-

-

-

-118

119

120

121

IT6-IT7

25

50

75

100

0,09

0,13

0,15

0,17

0,11

0,15

0,18

0,21

0,16

0,20

0,24

0,29

0,25

0,30

0,35

0,41

-

-

-

-

-

-

-

-122

123

124 на к

ачку 25

50

100

0,07

0,08

0,10

125

Калибр – втулка конусная По

риск

е с

пров

ерко

й ко

нусн

ости125

126

127 по к

раск

е 25

50

100

0,23

0,30

0,38

128

129

130

131

Калибр – кольцо шлицевое

IT8-IT10

25

50

100

200

0,11

0,21

0,22

0,24

0,13

0,23

0,25

0,27

0,15

0,24

-

-

0,17

0,25

-

-

0,20

0,27

-

-132

133

134

135

IT6-IT7

25

50

100

200

0,14

0,27

0,29

0,32

0,17

0,30

0,33

0,36

0,20

0,31

-

-

0,23

0,32

-

-

0,25

0,35

-

-



№ п

озиц

ии


Точн

ость

из

мере

ния

Изм

еряе

мый

разм

ер, м

м, д

о Длина измеряемой поверхности в мм, до

50 100 200 300 500 750 1000


136137138139

Нутромер или штихмасиндикаторный

0,01

мм 50

100200300

0,140,150,170,18

0,170,180,200,21

0,200,210,230,24

0,230,250,270,29

-0,300,320,34

--

0,380,42

---

0,50140141

500АБ

0,290,46

0,340,50

0,350,55

0,360,60

0,420,70

0,480,75

0,550,80

142143

1000АБ

0,430,70

0,470,70

0,500,75

0,550,80

0,601,0

0,701,05

0,751,1

144145

1500АБ

0,500,80

0,601,0

0,651,0

0,701,1

0,751,2

0,801,3

0,901,4

146147

2000АБ

0,651,0

0,701,1

0,751,2

0,801,3

0,91,4

1,01,6

1,11,75

148149

2500АБ

0,701,1

0,801,3

0,851,35

0,901,45

1,01,6

1,151,8

1,201,9

150151

3000 АБ

0,801,3

0,901,35

0,951,5

1,01,6

1,151,8

1,32,0

1,352,2

152153154 0,

01 м

м 100200300

0,180,200,24

0,230,240,26

0,260,270,30

0,280,300,35

-0,360,43

---

---

126

Штихмас микрометрический

155156

500АБ

0,290,38

0,320,42

0,380,50

0,440,60

0,550,70

0,70,9

0,851,1

157158

750АБ

0,350,46

0,400,50

0,470,60

0,550,70

0,650,9

0,851,1

1,01,35

159160

1000АБ

0,440,60

0,460,60

0,550,70

0,650,75

0,80,95

1,01,3

1,21,55

161162163164165166167

Штихмас нераздвижной4-

5-й

клас

с

10020030050075010001500

0,070,080,090,110,140,150,23

0,080,090,100,130,150,170,26

0,080,100,110,140,170,200,30

0,090,110,140,170,200,250,36

-0,130,150,190,260,330,45

---

0,260,330,420,55

---

0,330,400,500,70



№ п

озиц

ии


Точн

ость

из

мере

ния

Изм

еряе

мый

разм

ер, м

м, д

о


50 100 200 300 500 1000 1500 2000


168169170171172

Микрометр

0,01 мм

50100200300400

0,140,170,210,240,29

0,150,180,220,250,30

0,180,210,250,290,31

0,220,250,290,330,34

0,300,350,380,430,46

0,360,420,460,490,50

-----

173174 600 А

Б0,360,46

0,370,50

0,390,50

0,420,55

0,550,70

--

--

175176 800 А

Б0,460,60

0,500,65

0,650,85

0,700,90

0,901,15

--

--

177

Микрометр рычажный

0,02 мм 50 0,25 0,27 0,32 0,5 0,65 - -

178179180181182

0,1мм 50100200300400

0,080,100,12

0,100,120,13

0,120,140,16

--

0,150,170,18

--

0,160,180,19

--

0,190,210,23

--

0,230,260,28

--

0,270,30

---

0,150,17

183184

600 АБ

0,210,27

--

--

--

--

--

--

127

Штангенциркуль

185186 800 А

Б0,260,34

--

--

--

--

--

--

187188 1000 А

Б0,300,38

--

--

--

--

--

--

189190 1500 А

Б0,380,50

--

--

--

--

--

--

191192 2000 А

Б0,460,60

--

--

--

--

--

--

193194 2500 А

Б0,550,75

--

--

--

--

--

--

195196 3000 А

Б0,650,85

--

--

--

--

--

--

197198199200

0,02 мм

50100200300

0,150,18

0,180,20

0,210,24

--

0,240,27

--

0,270,30

--

0,320,36

--

0,380,44

--

0,500,55

--

0,230,32



№ п

озиц

ии


Точн

ость

из

мере

ния

Изм

еряе

мый

разм

ер, м

м, д

о


50 100 200 300 500 750 1000


201

Штангенглубиномер

0,1 мм - 0,08 0,09 0,10 0,11 0,14 - -

202 0,02 мм - 0,14 0,14 0,15 0,17 0,18 - -

203Глубиномер

микрометрический

0,01 мм - 0,17 0,17 - - - - -

204

Глубиномер индикаторный

0,01 мм - 0,05 0,07 0,08 - - - -

205

Стенкомер индикаторный

0,1 мм - 0,09 - - - - - -

128

206207208209210211212

Индикатор для измерения отклонений от геометриче-

ской формы

0,01 мм

25501002003005001000

0,080,090,090,100,130,170,24

0,100,110,120,130,150,190,27

0,110,120,130,140,170,210,29

0,120,130,140,170,180,230,30

-0,150,170,180,210,270,35

---

0,200,250,300,40

----

0,270,330,46

213214215216

Миниметр или микрокатор

0,001 мм

2550100150

0,140,170,210,27

0,170,210,250,32

----

----

----

----

----



№ п

озиц

ии


Точн

ость

из

мере

ния

Измеряе-мый раз-мер, мм,

до


5 10 15 20 30 40 50 60 80 100 150

D S Время в мин.

217218219

Калибр – кольцо резьбовое проходное

IT7-

IT10

100,51,01,5

0,170,100,07

0,310,170,11

0,460,240,17

0,600,310,22

-0,450,31

-0,600,42

-0,750,60

---

---

---

---

220221222223

20

1,01,52,02,5

0,100,080,060,05

0,180,130,110,08

0,260,180,140,11

0,330,230,180,15

0,500,330,260,21

0,650,430,330,29

0,800,550,410,33

-0,650,500,40

--

0,650,50

--

0,800,65

--

0,950,80

224225226227228229230

40

1,01,52,02,53,03,54,5

0,110,080,080,06

---

0,200,140,110,100,080,080,06

0,280,200,150,130,110,100,08

0,360,260,200,170,140,120,11

0,550,360,280,230,200,170,14

0,700,490,360,300,250,220,17

0,850,600,460,360,300,270,21

-0,700,550,430,360,340,26

--

0,700,550,480,420,33

--

0,850,700,600,500,40

--

1,000,850,700,650,55

231232233234235236

60

1,01,52,03,05,05,5

0,120,090,08

---

0,220,170,140,09

--

0,330,220,180,130,09

-

0,420,290,220,170,110,10

0,600,420,320,220,150,14

0,800,550,420,290,190,17

1,000,650,500,350,220,21

-0,800,650,420,260,25

--

0,800,550,330,31

--

1,000,650,420,38

--

1,100,850,550,50

237 80 1,0 0,14 0,25 0,36 0,47 0,70 0,90 1,05 - -

129

238239240241242

1,52,03,04,06,0

0,10----

0,180,15

---

0,250,200,140,11

-

0,330,250,180,140,10

0,460,360,250,210,14

0,600,460,330,250,18

0,750,550,400,300,21

0,900,650,460,360,25

-0,900,600,460,33

243244245246247

100

1,52,03,04,06,0

0,11----

0,200,150,11

--

0,270,210,150,12

-

0,340,270,200,150,11

0,490,380,270,210,15

0,650,480,340,270,20

0,750,600,420,320,24

0,950,700,490,380,27

-0,950,650,490,34

-1,150,750,600,42

-1,400,950,700,55

248249250

Калибр – кольцо резьбовое непро-

ходное

4060100

0,5÷6,0

0,050,070,09

Примечание. При измерении по 1-му классу точности время по карте применять с коэф-фициентом 1,2



№ п

озиц

ии


Точн

ость

из

мере

ния

Измеряе-мый раз-мер, мм,

до


5 10 15 20 30 40 50 60 80 100

D S Время в мин.

251252253

Калибр – пробка резь-бовая двусторонняя

IT7-

IT10

100,51,01,5

0,230,130,09

0,430,230,17

0,600,330,23

0,800,430,30

-0,600,43

---

---

---

---

---

254255256257

20

1,01,52,02,5

0,140,100,090,08

0,240,180,140,11

0,340,240,190,16

0,460,320,240,21

0,650,460,340,29

-0,600,460,37

-0,700,550,45

----

----

----

258259260261262263264

40

1,01,52,02,53,03,54,5

0,160,120,100,09

---

0,270,200,160,140,120,110,10

0,380,270,210,180,160,140,13

0,490,340,270,220,200,170,15

0,700,490,380,310,270,240,21

0,900,650,490,400,340,300,24

1,150,800,600,490,420,370,29

-------

-------

-------

265266267268269

60

1,01,52,03,05,0

0,170,130,11

--

0,300,220,170,13

-

0,420,300,240,170,14

0,550,390,300,210,15

0,800,550,420,300,20

1,00,700,550,390,25

1,250,800,650,440,30

-1,00,800,550,35

-----

130

270 5,5 - - - 0,14 0,17 0,23 0,27 0,32 -271272273274275276

80

1,01,52,03,04,06,0

0,200,14

----

0,330,260,200,16

--

0,470,330,260,200,16

-

0,600,410,330,240,200,16

0,850,600,460,330,270,20

1,150,750,600,420,330,24

1,350,950,700,500,400,28

-1,150,850,600,470,33

-1,51,150,750,600,42

------

277278279280281

100

1,52,03,04,06,0

0,15----

0,270,210,17

--

0,350,270,210,17

-

0,430,350,260,210,17

0,600,490,350,280,21

0,800,600,430,350,26

1,00,750,500,420,30

1,150,900,600,490,35

1,551,150,800,600,44

-1,451,00,750,53

Примечание . При измерении по 1-му классу точности время по карте применять с коэффи-циентом 1,2

Вспомогательное время на контрольные измерения ИзмеренияКАРТА 63, лист 11

№ п

озиц

ии


Точность измерения


размер, мм, до


50 100 200 300


282283284285286

Скоба резьбовая

2-3-й клас-сы

255075100200

0,080,090,100,120,14

0,090,100,110,130,15

0,100,110,120,140,19

0,110,120,140,150,21

287288289290291

Скоба резьбовая индикаторная

0,01 мм

255075100200

0,150,180,210,240,27

0,170,200,230,260,30

0,200,230,240,270,38

0,230,240,270,300,42

292293294295296 Микрометр резьбовой

0,01 мм

50100150200300

0,210,230,260,290,32

0,220,240,270,300,33

0,230,250,280,310,34

0,240,260,290,320,37

297298

0,02 мм m= 5m= 10

0,460,55

131

299

Штангензубомер

m св. 10 0,8

300301302

Оптический зубомер

0,02 ммm= 5m= 10

m св. 10

0,60,81,0

Примечание. При измерении по 1-му классу точности время по карте применять с коэффи-циентом 1,2



№ п

озиц

ии

Изм

ерит

ельн

ый

инст

руме

нт

Характер измерения

Дли

на и

змер

яемо

й по

верх

ност

и в

мм, д

о

Числ

о из

меря

емы

х то

чек Точность измерения в

ммдо

0,050,06-0,15

0,16-0,30

св. 0,30


303304305306

Щуп

Прерывистое измерение ве-

личины зазора по прямой или кри-вой (в несколь-

ких точках)

без определения величины за-зора (проходит или не

проходит)

----

1246

0,090,120,160,21

0,070,090,130,16

0,050,070,090,12

0,040,050,070,09

307308309310

с определением величины за-зора (подбор определенной

пластинки)

----

1246

0,110,140,190,23

0,080,110,150,19

0,050,070,100,12

0,040,050,070,09

311312313

Измерение величины зазора по длине (без

отрыва щупа)

по п

рямо

й

без определения величины за-зора (проходит или

не проходит)

120300650

---

0,100,130,16

0,080,110,14

0,070,090,11

0,050,070,09

314315316

с определением величины за-зора (подбор определенной

пластинки)

120300650

---

0,200,220,25

0,170,200,22

0,140,170,20

0,110,130,16

317318319

по к

риво

й без определения величины за-зора (проходит или

не проходит)

120300650

---

0,160,210,26

0,130,160,21

0,090,130,16

0,070,090,13

320321322

с определением величины зазора (подбор определенной

пластинки)

120300650

---

0,260,290,32

0,210,230,26

0,180,210,23

0,130,160,20

132

323324 Визуальный

контроль чистоты по-верхности

контроль одной

плоскости Вес детали в кг, до

≤ 3> 3

--

0,060,09

325326

контроль нескольких плоскостей

≤ 3> 3

--

0,120,15

Примечания. Табличное время соответствует следующим условиям работы: 1. Измерение универсальным инструментом производится с установкой его на размер в процессе измерения. 2. При измерении микрометром нескольких поверхностей при разнице в размерах 10 мм и выше к табличному време-ни следует добавлять время на установку инструмента в размере 0,2 мин. 3. А – измерение деталей жесткой конструкции; Б – измерение тонкостенных деталей, включая проверку на эллиптич-ность. 4. При обработке плоскостей измерение линейных размеров производится в одной точке по ширине или высоте без учета длины обрабатываемой детали. 5. При измерении скобами нескольких поверхностей одинаковых размеров одной детали на каждую следующую по-верхность табличное время следует принимать с коэффициентом К = 0,6. 6. При измерении в неудобном положении табличное время следует принимать с коэффициентом К = 1,3. 7. При очистке отверстия от стружки сжатым воздухом для измерения к табличному времени следует добавлять 0,04 мин (при необходимости). 8. Время не предусматривает перехода исполнителя. При переходе исполнителя для выполнения контрольных изме-рений к табличному времени следует добавлять 0,01 мин на каждый шаг (0,7 м).

Периодичность контрольных измерений детали на операциюИзмерения


Виды обрабатываемых по-верхностей, характер обра-

ботки и оборудование

Точность из-мерения

Измеряе-мый размер,

мм, до

Способ достижения размеров обработки

обеспечивает-ся конструк-тивными раз-мерами режу-щего инстру-

мента

работа инструмен-

том, установ-ленным на

размер

работа с пробными стружками, по лимбу

Периодичность промеров – коэффициенты

Цилиндриче-ские

Точение, рас-тачивание,

развертыва-ние, шлифова-ние наружное,

внутреннее, протягивание

IT11-IT1450200

св. 200

0,20,250,3

0,250,30,4

0,60,70,8

IT8-IT1150200

св. 200

0,30,40,5

0,40,50,6

1,01,01,0

IT6-IT7 100 1,0 1,0 1,0

Бесцентровое шлифование

IT12-IT14 IT7-IT10 IT5-IT6

100---

0,010,020,03

---

Хонингование, суперфиниш IT5-IT7 - - 1,0 -

Цилиндриче-ские и плос-

костиЛапингование IT5-IT7 - - 1,0 -

Плоскости Шлифование 0,1 мм 200 - - 1,00,05 мм 50

200--

--

0,80,9

133

св. 200 - - 1,0

0,10 мм50200

св. 200

---

---

0,70,80,9

0,20 мм50200

св. 200

---

---

0,40,60,8

Фрезерование

0,10 мм50200

св. 200

---

0,30,40,5

0,80,91,0

0,20 мм50200

св. 200

---

0,20,30,4

0,70,80,9

0,50 мм50200

св. 200

---

0,10,20,2

0,50,60,7

св. 0,50 мм50200

св. 200

---

0,10,10,3

0,40,50,6

Периодичность контрольных измерений детали на операциюИзмерения


Виды обрабатываемых по-верхностей, характер обра-

ботки и оборудование

Точность из-мерения

Измеряе-мый размер,

мм, до

Способ достижения размеров обработки

обеспечивает-ся конструк-тивными раз-мерами режу-щего инстру-

мента

работа инструмен-

том, установ-ленным на

размер

работа с пробными стружками, по лимбу

Периодичность промеров – коэффициенты

Зубчатые колеса

Предваритель-ная 3-я степень - -

---

0,25

0,080,31,0

----Окончательная

6-11-я степень4-5-я степень3-я степень

Модули 1-10

Резьба кре-пежная Токарные, ре-

вольверные и сверлильные

станки

2-3-йклассы

102550

св. 50

0,010,020,030,04

----

1,01,01,01,0

IT5-IT7 50 - - 1,0

Резьбонакатные станки

IT7-IT10102550

---

0,010,020,03

---

IT5-IT6102550

---

0,030,040,05

---

Болторезные и гайконарезные

IT7-IT10 1025

0,010,02

--

--

134

станки 50св. 50

0,030,04

--

--

Резьбофрезер-ные станки - до 100 - 0,2 -

Резьбошлифо-вальные станки

предваритель-ная обработка 50 - 0,3 -

окончательная обработка 50 - 1,0 -

Примечания. 1. Периодичность промеров выражена коэффициентами к времени на контрольные изме-рения деталей, подвергающихся измерениям. Если размер партии не соответствует табличным коэффици-ентам, то коэффициенты на периодичность промеров следует принимать в зависимости от размеров партии. 2. Время, взятое из карты 63 следует умножать на коэффициенты данной карты. 3. Указанная периодичность промеров при обработке плоскостей относится к случаям, когда на столе об-рабатывается одна деталь. При обработке на столе одновременно нескольких деталей промерять следует одну или несколько деталей из общего количества деталей на столе. 4. Периодичность промеров для лапингования относится к каждой из деталей партии, одновременно обра-батываемых на столе.

135

Приложение 2Машино-вспомогательное время Тм.в., время Тобс.п на обслуживание рабочего места и личные

потребности, подготовительно-заключительное время Тп-з при работе на станках с ЧПУТокарные патронно-центровые станки 1А616Ф3, 16Б16Ф3, 16К20Ф3, МК6064Ф3, лоботокарные патронные станки

РТ725Ф3, патронные станки 1713Ф3, 1Б732Ф3, 1734Ф3, токарно-карусельные одностоечные станки 1512Ф2, 1516Ф2

Время

1А61

6Ф3*1

16Б1

6Ф3

16К

20Ф

3

МК

6064

Ф3

РТ72

5Ф3

1713

Ф3

1Б73

2Ф3

1734

Ф3

1512

Ф2

1516

Ф2

Машинно-вспомогательное время Тм.в.(мин), затрачен-ное: на одновременное перемещение рабочих органов

станка по осям Z и X: ускоренное (на длине) 0,04

(300)0,03(300)

0,03 (300)

0,04(300)

0,2*2

0,13(300)

0,12(500)

0,15(600)

0,08(300)

0,06(100)

0,06(100)

установочное 0,08 0,08 0,10 0,10 - 0,16 0,14 0,12 0,12 0,12 установочное (холостое) в зоне резания 0,05 0,05 0,04 0,05 0,15 0,08 0,08 0,06 0,07 0,07

ускоренное поперечины (на длине) - - - - - - - - 0,50(200)

0,50(200)

на поворот револьверной головки на одну позицию 0,07 0,07 0,02 0,04 0,15 0,06 0,06 0,10 0,06 0,06

Тобс на обслуживание рабочего места, личные потреб-9 9 10 10 10 9 10 12 13 13

136

ности в % от оперативного времени

Время

1А61

6Ф3*1

16Б1

6Ф3

16К

20Ф

3

МК

6064

Ф3

РТ72

5Ф3

1713

Ф3

1Б73

2Ф3

1734

Ф3

1512

Ф2

1516

Ф2

Подготовительно-заключительное Тп-з2 (мин) на комплекс приемов (Тп-з1 = 12 мин), затрачиваемое на вы-полнение дополнительных работ:

при переходе с центровых работ на патронные или наоборот 3 3 4 4 - - - - - -

на растачивание (смену) кулачков патрона при перехо-де на другой диапазон установочных диаметров заго-товок

5 5 5 5 5(6) - - (6) (6) (6)

на установку одного резца в резцедержатель 1 1 1 1 1 1 1 1 1,5 1,5

*1 Частоту вращения шпинделя изменяют вручную за 0,08 мин. *2 Соответственно ускоренное перемещение из нулевого положения по оси Z (0,2 мин) и по оси X (0,13 мин)

137

П р и м е ч а н и я: 1. Для станков 1Б732Ф3 и 1734Ф3 время на переустановку сменных зубчатых колес в гитаре 6 мин.2. Станок 1734Ф3 с двумя суппортами, которые имеют перемещения по осям X, Z и U, W. Из четырех управляемых координат одновременно управляются две одного из двух суппортов, т.е. X и Z левого или U и W правого суппорта. В случаях, когда ускоренные и установочные пере-мещения и поворот резцедержателя двух суппортов не совпадают, Тм.в. на весь комплекс элементов одного суппорта, как правило, перекрывает-ся основным (машинным) временем другого суппорта.3. Для станков 1512Ф2 и 1516Ф2 в Тп-з может входить время на установку приспособления вручную (подъемником) – 7(10) мин; время на уста-новку в нулевое положение вертикального и горизонтального суппортов в начале работы поперечины 9 мин.

138

Вертикально-сверлильные станки 2Р118Ф2, 2Р135Ф2, горизонтально-расточный станок 2А622Ф2, вертикальные свер-лильно-фрезерно-расточные с инструментальным магазином станки 243ВМФ2, 245ВМФ2, горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточный с инструментальным магазином станок 6906ВМФ2, вертикально-фрезерные консольные станки

6Р11Ф3, 6Р13Ф3, 6Р13РФ3, с крестовым столом станки 6520Ф3, 6520РФ3, 6540РФ3

Время

2Р11

8Ф2

2Р13

5Ф2

2А62

2Ф2

243В

МФ

2

245В

МФ

2

6906

ВМ

Ф2

6Р11

Ф3

6Р13

Ф3

6Р13

РФ3

6520

Ф3

6520

РФ3

6540

РФ3

Машинно-вспомогательное время Тм.в.(мин), затра-чиваемое: на одновременное перемещение крестового

стола по осям X и Y (рабочих органов по осям X, Y и Z): ускоренное (на длине, мм) 0,03

(300)0,03(300)

0,06(200)

0,07(200)

0,06(300)

0,06*

(300)0,04*

(100)0,04*

(100)0,04*

(100)0,09*

(100)0,09*

(100)0,03*

(120)установочное 0,10 0,10 0,10 0,12 0,12 0,10* 0,10* 0,10* 0,10* 0,10* 0,10* 0,10*

на подвод инструмента в зоне резания по оси Z (X) 0,03 0,03 0,08 0,04 0,04 (0,03) 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04

на ускоренный и установочный поворот стола на 90º (180º) - - - 0,12

(0,24)0,12(0,24)

0,12(0,24) - - - - - -

на смену инструмента из магазина автомати-ческую (вручную) - - (0,4) 0,2 0,4 0,5 (0,10) (0,20) - (0,20) - -

Тобс.п. на обслуживание рабочего места и личные потребности в % от оперативного времени

Подготовительно-заключительное время Тп-з2

(мин), в том числе на комплекс приемов (Тп-

з2=12 мин), затрачиваемое на выполнение дополни-тельных работ: на установку приспособления вручную (подъемником)

8

7(10)

8

7(10)

12

7(10)

16

7(10)

16

7(10)

16

7(10)

12

7(10)

12

7(10)

12

7(10)

12

7(10)

12

7(10)

12

7(10)

139

Время

2Р11

8Ф2

2Р13

5Ф2

2А62

2Ф2

243В

МФ

2

245В

МФ

2

6906

ВМ

Ф2

6Р11

Ф3

6Р13

Ф3

6Р13

РФ3

6520

Ф3

6520

РФ3

6540

РФ3

на установку резьбонарезного приспособ-ления

на установку одного инструмента в ре-вольверную головку (магазин)

на получение инструмента исполнителем работы и сдачу его после окончания рабо-ты

на наладку станка и инструмента

на перемещение стола в вертикальном направлении в процессе наладки станка

4

0,25

-

-

-

4

0,25

-

-

-

-

-

7

18

-

-

(0,7)

-

-

-

-

(0,7)

-

-

-

-

(0,7)

-

-

-

-

-

7

-

2

-

-

7

-

2

-

0,5

-

-

-

-

-

7

-

-

-

0,5

-

-

-

-

0,5

-

-

-

П р и м е ч а н и я: 1. Таблица составлена по руководящему материалу ПО Оргстанкинпром «Нормирование операций, выполняемых на металлорежущих станках», М.: НИИмаш, 1975. 144 с.2. Для станков 2Р118Ф2 и 2Р135Ф2 время поворота револьверной головки на две позиции (120º) – 0,05 мин; три позиции (180º) – 0,10 мин; четыре позиции (240º) – 0,12 мин; пять позиций (300º) – 0,14 мин. Так как время поворота на одну - три позиции перекрывается временем ускоренного и установочных пере-мещений, то обработку отверстий несколькими инструментами следует проводить при повороте револьверной головки.3. Для станков 243ВМФ2, 245ВМФ2 все поверхности, находящиеся в одной плоскости, рекомендуется обрабатывать без смены инструмента, так как время смены инструмента больше времени ускоренных и установочных перемещений.4. Для станка 2А622Ф2 в таблице указано время ускоренного и установочного перемещений по осям W и X. Ускоренное и установочное перемещения по оси Z происходит за 0,08 мин. Время изменения (вручную) частоты вращения шпинделя – 0,10 мин, изменения направления вращения шпинделя – 0,05 мин, из-менения подачи – 0,05 мин, поворота стола вручную на 90º (180º) – 1,0 (1,5) мин. Для станка 6Р11Ф3 время изменения (вручную) частоты вращения шпинделя – 0,07 мин; для станка 6Р13Ф3 – 0,08 мин. Для станка 6Р13РФ3 поворот (автоматический) револьверной головки на одну позицию (72º) происходит за 0,05 мин; для станка 6520РФ3 (60º) – за 0,05 мин; для станка 6540РФ3 (60º) – за 0,04 мин.5. Элементы времени для станков, не указанных в таблице, назначают по аналогии, с учетом паспортных данных станка.

140

Нормативы подготовительно-заключительного времени на токарные станки с ЧПУ

Время Тп-з1 на приемы, вошедшие в комплекс*1

Модель Тип за-жимного устрой-

ства

Время Тп-з1 (мин) при числе режущих инструментов в наладке

станкаустрой-

стваЧПУ

1 2 3 4 5 6 7 8 10 12

РТ725Ф3

«Контур 2ПТ-71»

КП-ПОП-П

25,1

11,3

26,9

13,1

28,7

14,9

30,5

16,7

32,3

18,5

34,1

20,3

--

--

--

--

ЭМ-907

КП-ПОП-П

18,9

5,1

20,7

6,9

22,5

8,7

24,3

10,5

26,1

12,3

27,9

14,1

--

--

--

--

АТПр-2М12

«Салют – 2Д»

КП-ГО-Г

--

15,9

2,9

--

16,3

3,3

--

16,7

3,7

--

17,1

4,1

17,5

4,5

17,9

4,9

1П752М-Ф3

ЭМ-907Н22-1М

КП-ПИП, ТП

--

20,7

6,4

--

23,1

8,8

--

25,5

11,2

--

27,9

13,6

--

--

1734Ф3 Н55-1 КП-Г 9,8 10,3

10,8

11,3

11,8

12,3

12,8

13,3

- -

16К20Ф3


КП-УИП, ТП

9,1 9,710,3

10,9

11,5

12,1

- - - -

ЭМ-907Н22-1М

КП-УИП, ТП

4,4 5,0 5,6 6,2 6,8 7,4 - - - -

16К30Ф3

ЭМ-907Н22-1М

КП-ПКП-У, ИП,

ТП

20,0

5,7

21,8

7,5

23,6

9,3

25,4

11,1 - -

- - - -

16Б1:Ф3 ЭМ-907Н22-1М

КП-ПИП, ТП

17,5

4,5

18,2

5,2

18,9

5,9

19,6

6,61Б732Ф3

Н22-1МУ22-1

ИП, ТП4,2 4,9 5,6 6,3 7,0 7,7

1713Ф31713Т-Ф3


КП-У, ИП, ТП

10,0

11,5

13,0

14,5

- -

1713Ф31713Т-

Н22-1М КП-У, ИП, ТП

5,55,0

7,06,0

8,57,0

10,0

8,0141

Ф3*1 В комплекс приемов входят: наладка зажимного приспособления (смена кулачков патронов с приводом) – 6,5 -7,3 мин; растачивание кулачков – 6,5 – 7,0 мин; замена одного инструменталь-ного блока (вставки) – 0,2 – 1,8 мин; настройка нулевого положения каретки и суппорта – 1,3 – 3 мин (для ЧПУ «Контур 2ПТ-71» - 6,0 – 7,0 мин); установка программоносителя (перфолен-ты) в УЧПУ – 0,5 мин; ускоренная обработка программоносителя в холостом режиме – 0,3-0,5 мин (для «Контур 2ПТ-71» и «Салют – 2Д» - 2,0 мин).

П р и м е ч а н и е. Трехкулачковые патроны КП: П – пневматические; Г – гидравлические при-воды; У – универсальный; ИП – инерционный (самозажимной) патрон; ТП – торцовый повод-ковый патрон (закрепление поджимом задней бабкой)

Время Тп-з3 на приемы, вошедшие в комплекс*1

Число режущих

инструментов в наладке

Число измеряемых по диаметру поверхностей

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Детали низкой точности*1

1 2,2 - - - - - - - - - - - -2 - 3,8 - - - - - - - - - - -3 - - 5,4 - - - - - - - - - -4 - - - 7,0 - - - - - - - - -

Детали точные*2

1 3,9 - - - - - - - - - - - -2 4,3 5,1 5,9 6,7 - - - - - - - - -3 5,9 6,6 7,4 8,2 9,0 - - - - - - - -4 7,5 8,2 8,9 9,7 10,5 11,3 12,1 - - - - - -5 9,1 9,8 10,5 11,2 12,0 12,8 13,6 14,4 15,2 16,0 - - -6 - 11,4 12,1 12,8 13,5 14,3 15,1 15,9 16,7 17,5 18,3 - -7 - - 13,7 14,4 15,2 15,9 16,7 17,5 18,3 19,1 19,9 20,7 -8 - - 15,3 16,0 16,7 17,4 18,1 18,9 19,7 20,5 21,3 22,1 23,9

*1 отсутствуют поверхности с допусками на диаметры свыше 11-го квалитета, резьбовые по-верхности и канавки; число измеряемых поверхностей принимать равным числу резцов.*2 При наличии поверхностей с допусками на диаметры свыше 11-го квалитета, резьбовых по-верхностей и канавок; поверхности с допусками на диаметры до 11-го квалитета в расчет не принимать; число канавок принимать равным числу канавочных резцов.

142

П р и м е ч а н и я: 1.См. «Нормативы времени на наладку станков с ЧПУ. Токарные станки». НПО Оргстанкинпром, Рязанский филиал. М., 1978.2. Время пробной обработки деталей Тп-з3 = tп-з3 + tп.у, где tп-з3 - элемент времени, определяемый по таблице; tп.у – время работы станка по программе.3. Данные, приведенные в таблице, относятся к станкам 16Б16Ф3, 1713ТФ3, РТ725Ф3, 16К20Ф3, АТПр – 2М12.4. Число режущего инструмента в наладке принимают без учета осевого инструмента.5. При подсчете числа измеряемых поверхностей учитывают только поверхности вращения с контролем диаметра; торцовые поверхности не учитывают.

Время Тп-з2 на дополнительные приемы, не включенные в комплекс Тп-з1

и выполняемые в отдельных случаях (при необходимости)Дополнительные приемы Время, мин

Получить наряд, технологическую документацию; ознакомиться с черте-жом, технологической документацией, осмотреть заготовки

4

Инструктаж мастера 2Получить инструмент, необходимый для наладки, на партию деталей 7Разложить и убрать инструмент, необходимый для наладки, на партию деталей

143

Documents

НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ. …tm.samgtu.ru/sites/tm.samgtu.ru/files/normirovanie.pdfI. При расчете нормы штучного времени