Oussama.. Rapport de Stage

AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S {HACCP}

SommaireRemerciement…………………………………………………………………………………... 4

Partie 1 : le conditionnementINTRODUCTION…….………………………………………………………………………….. 6

1) Importance économique des agrumes dans la région …………………………. 6

2) La présentation de la station ……………………………………………………… 63) Organigramme de la station ………………………………………………………. 8

A. La conduite de verger

I. La taille ............................................................................................................…... 9II. La cueillette …………………………………………………………………………...... 9

1. Calibrage et choix des parcelles …………………………………………………. 92. L’organisation des chantiers ………………………………………………......... 103. La cueillette ………………………………………………………………………... 104. Quelques règles à suivre pour réaliser la cueillette dans les meilleures

conditions ….……………………………………………………………………… 105. Détermination de la maturité ……………………………………………………. 11

B. Au niveau de la station :

1. Réception : a. Transports des fruits ……………………………………………………… 13b. Pont bascule ………………………………………………………………. 13

2. Deverdissage a. Définition …………………………………………………………………… 14b. Raisons …………………………………………………………………….. 14c. Les paramètres de deverdissage ……………………………………….. 14d. Description de la chambre de deverdissage …………………………... 15e. Méthodes de remplissage de la chambre de deverdissage ................ 16f. Les problèmes qui peuvent se présenter lors du déverdissage .......... 18

3. DRENCHER ................................................................................................... 19i. Prétraitement ....................................................................................... 19ii. Calcule des doses pour prétraitement ................................................ 19

4. Ressuyage ................................................................................................... 215. Chaine de conditionnement ........................................................................ 21

5.1.Versement ......................................................................................... 215.2.Pré triage ............................................................................................225.3.Elimination des petits fruits ............................................................... 225.4.Lavages ............................................................................................ 225.5.Essorage ........................................................................................... 235.6.Pré séchage ...................................................................................... 23

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 1


5.7.Application de la cire ou lustrage ...................................................... 245.8.2éme séchage ..................................................................................... 255.9.Triage ................................................................................................ 255.10. Calibrage ......................................................................................... 305.11. Tables d’emballages ....................................................................... 30

Tableaux de rangement .............................................................. 315.12. Etiquetage ....................................................................................... 335.13. Installation des complexes .............................................................. 335.14. Marquage ........................................................................................ 335.15. Palettisation .................................................................................... 34

Les accessoires des palettes ...................................................... 36 Les types d’emballage ................................................................ 37

5.16. Montage des caisses ...................................................................... 38

Partie 2 : le programme préalable de transport et entreposage Introduction .................................................................................................................... 40Check liste ...................................................................................................................... 42Programme d’entretien de transport ............................................................................... 44Programme de surveillance d’hygiène de transport ........................................................ 49Programme d’entreposage ............................................................................................. 58

Partie 3 : la démarche de la qualité Introduction :

a) Le système HACCP ............................................................................................ 76b) Définitions ........................................................................................................... 76c) Les principes de HACCP .................................................................................... 77

1.Constitution de l’équipe HACCP ............................................................................ 782.Description du produit ............................................................................................ 793.Les ingrédients ...................................................................................................... 804.Diagramme de conditionnement de la clémentine ................................................ 815.Plan de la station ................................................................................................... 826.Recensement des dangers..................................................................................... 83

a. Dangers biologiques ................................................................................... 83b. Danger chimiques ....................................................................................... 84c. Dangers physiques ...................................................................................... 85

7.Arbre de décision ................................................................................................... 868.Etablissement des CCP ......................................................................................... 879.CCP 1C .................................................................................................................. 8910.CCP 2C ................................................................................................................ 10611.CCP 3C ................................................................................................................ 117

Partie 4 : la qualité commercial Introduction ................................................................................................................... 127Article 1 : ....................................................................................................................... 127Article 2 ......................................................................................................................... 127Article 3 ......................................................................................................................... 128Article 3 ......................................................................................................................... 128Article 4 ......................................................................................................................... 128Article 5 ......................................................................................................................... 128



Article 6 :A. Catégorie « extra » ............................................................................................ 129B. Catégorie I ................................................................................................ 129C. Catégorie II ....................................................................................................... 130D. Catégorie II ........................................................................................................ 131

Article 7 ......................................................................................................................... 131Article 8 ......................................................................................................................... 132Article 9 ......................................................................................................................... 132Article 10 ....................................................................................................................... 134Article 11 ....................................................................................................................... 134Article 12 ....................................................................................................................... 135Plan de surveillance des points de contrôle ................................................................. 136Conclusion .................................................................................................................... 156



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Avant de présenter se travail, nous tenons à remercier, la direction de la station SOCOBER pour nous avoir accepté comme des stagiaires au sain de son établissement.

Et nous tenons à présenter nos vifs remerciements a tous ceux qui nous ont accordé leurs orientations, leurs conseils et qui ont veillé au bon déroulement de notre stage.

Nous tenons à exprimer nos profonde gratitude à notre encadrant Mr ZOUHRI ABDESSAMAD pour son encadrement, son accueil et son suivi très attentif durant ce stage.

*Mr HAMAMA MUSTAPHA pour le soutient et le conseil durant la formation et le stage.

Nous adressons nos remerciements aux personnes qui ont contribué à l’élaboration de ce modeste travail et particulièrement :

- Mr ZAMOURI le directeur général.- Mr ABDE ALLAH MOHAMED, chef d’emballage et notre

encadrant dans la station.

Et aussi nos remerciement à tout les personnelles de la station qui nous ont aidé et soutenu.

REMERCEMENT




Introduction :

La formation théorique dans la filière Emballage et

Conditionnement est très importante pour l’apprentissage pour tout stagiaire

car elle lui donne le savoir nécessaire pour s’inscrire dans la vie

professionnelle. Mais elle demeure insuffisante car pour compléter cette

formation il faut donner au stagiaire l’occasion de vivre au sein de l’entreprise

comme un professionnel loin des salles du cours. Le stage a été conçu dans le

but d’assurer la transition entre les notions souvent théorique et leur

conséquence pratique, qui doivent être l’une des préoccupations fondamentales

d’un stagiaire technicien spécialisé en Emballage et Conditionnement. A cet

effet on eu l’occasion de faire un stage a la station de conditionnement des

agrumes « SOCOBER » afin d’approcher le monde de travail.

Dans ce stage on a vue toutes les étapes par lesquelles passent

les agrumes dés leurs récolte jusqu'à leur exportation.

4) -Importance économique des agrumes dans la région :

Le site stratégique de Berkane joue un rôle primordial dans le

développement de l’économie de la ville, surtout dans le domaine agricole,

étant donnée que se dernier constitue l’activité principale de la région.

La ville dispose d’une grande superficie de terre fertile situé dans

la plaine de « Tarifa » traversée par le fleuve Moulouya, l’agriculture occupe

une superficie totale 70000 ha dont la clémentine de 9,5% et ce dernier reste la

variété la plus destiner a l’exportation comparativement avec les autres variétés

(Navel, Saltusien, Nouer, Sanguine).

5) La présentation de la station :

La station de conditionnement et d’exportation SOCOBER a été

construite en 1970, sur une superficie de 16000m couverte, elle est constituée

au quartier industriel dont la référence exportation/conditionneur est 5102T.



Elle comporte les locaux suivants :

Aire de réception et de stockage

Aire de conditionnement

Aire d’exportation

Et les équipements suivants :

2 chaines de conditionnement

1 drencher

4 Clark

4 cadreuses

4 fondeuses

4 transpalettes manuels

7 chambres de deverdissages

6) Organigramme de la station :




Direction

Adjoint de

Direction

Service de production

Service comptabilité

Service financier

Service personnel

Personnel permanent

Personnel saisonnier

A- La conduite du verger


1)La taille :

Les agrumes nécessitent une taille annuelle pour favoriser la

production et améliorer sa qualité. Elle a pour but principale de donner un bon

éclairement et une bonne aération au niveau de l’arbre. Elle permet d’éviter les

conditions favorables de l’apparition de quelques maladies ; de plus la taille

permet de régulariser le système aérien et le système racinaire pour avoir une

bonne fructification ; donc la taille pratiquée sur les agrumes est une taille

d’éclaircie qui se fait généralement pendant le repos végétatif (juste après la

récole)

Les branches à supprimer sont :

o La ramification épuisée.

o Les rameaux géants.

2) La cueillette :

1 Calibrage et choix de parcelles :

Le calibrage consiste à regrouper les fruits en lots homogènes

suivant le diamètre équatorial exigé à l’exportation selon les marchés. Même

si cette mesure se fait normalement au niveau de la station ; des mesures

régulières sont aussi effectuées aux vergers sur des arbres préalablement

choisis ; durant tout le cycle de développement de fruit ; affin de suivre

l’évolution du calibre.

Le producteur reçoit le programme qui définit les variétés à

récolter ; les quantités ; les calibres ; les pays destinataires et les dates de

départs des bateaux. Il choisit les parcelles qui répondent le mieux à ce

programme.



2 L’organisation des chantiers :

Le chantier de récolte doit se composer de 25 ouvriers encadrés

par un chef de chantier dont le rôle est l’organisation ; la vérification de la

qualité de l’opération et la sanction au cas de défaillance. Celui-ci doit choisir

des cueilleurs expérimenté ; habiles et capables de suivre correctement les

consignes de cueillette ; à savoir :

- La manipulation du fruit avec délicatesse.

- La coupe du pédoncule au ras du fruit.

- La préservation du calice.

- Eviter le ballottement par les genoux

3 La cueillette :

La récolte des agrumes est une opération qui ne s’improvise pas

mais qui se prépare bien avant le coup d’envoi de la compagne. La récolte de

clémentine se fait manuellement à l’aide des pinces bien aiguisées pour

permettre une coupe nette. En coupant le pédoncule à ras et gardant le

calice lié au fruit dans le but de conserve sa valeur commerciale.

Puis on met les fruits récoltés dans des seaux à moitié remplies

d’eau on ajoutant des 2.4 - D à 5 ppm pour la préservation du calice pour éviter

la pourriture des fruits. Le stockage de clémentine se fait dans des caisses en

plastique perméable à l’eau pour être transporter (par camion ou par

remorque) vers les stations de conditionnement pour l’emballage et

exportation.

4 Quelques règles à suivre pour réaliser la cueillette dans les meilleures conditions sont :

1. Respecter le niveau de maturité et de coloration requise par

l’espèce et la variété concernée E/A>7 (maturité interne requise pour

l’exportation)



2. cueillir lorsque les fruits sont parfaitement secs ; car après la

rosé matinale ; la pluie ou le brouillard ; les fruits sont turgescents. A ce stade la

moindre pression des doigts sur l’épiderme fait sortir l’huile essentielle qui est

phytotoxique et occasionne les taches brunes sur la peau de fruit (oléocellose)

3. éviter de blesser les fruits ; pour cela les cueilleurs doivent

porter des gants et avoir les ongles coupés.

4. utiliser des pinces de cueillettes spéciales (outils permettant de

récolter le fruit avec son calice ; le pédoncule à ras sans risque de blessures)

5. déposer les fruits a la main dans le sac ou a la caisse de

ramassage sans jamais les jeter.

6. ne pas remplir complètement les caisses pour éviter

l’écrasement des fruits pendant la manutention.

7. manipuler les caisses soigneusement sans les jeter.

8. transporter la récolte du verger a la station de conditionnement

dans les meilleurs délais de préférence a la fin de chaque journée de cueillette.

9. il faut que les fruits soient traités rapidement et au plus tard

24H ; après la récolte. Pour cela ; il y’a lieu d’harmoniser le rythme de la

cueillette avec la station de conditionnement.

10. cueillir les fruits de calibre exportable.

5 Détermination de la maturité :

Les fruits dessinés à l’exportation doivent être conformes à

certaines normes exigées :

-La couleur : tout d’abord ; joue un rôle important dans l’évaluation

de la qualité. Le fruit est conforme lorsque la totalité de son épiderme est

uniformément colorée en orange.



-la teneur en jus : qui augmente avec la maturité du fruit ; est

mesurée en laboratoire. Si cette teneur est supérieure a 40 pourcent ; le fruit

est alors conforme.

-l’indice de maturité : est un critère d’appréciation de la qualité

organoleptique du fruit. La maturation est essentiellement marquée par

l’accroissement de la teneur en sucre de jus (E) et la diminution de son acidité

(A) ; mesurées aussi en laboratoire ; les valeurs conformes du rapport E/A

doivent être >= 7.



1) La réception

a) Le transport des fruits :

Le transports de verger jusqu'à la station de conditionnement est

effectué par des camions ou des tracteurs.les agrumes est expédies vers la

station dans des caisses de ramassage (en plastique), donc il faut veiller à un

remplissage correcte afin d’éviter l’écrasement des fruits, le chargement doit

être conduit avec des soin de manière à éviter les blessures des fruits ou les

ruptures des caisses qui peuvent causé les blessures de notre marchandise.

b) Le pont bascule :

Les agrumes doivent être pesés sur un pont bascule situé à

l’entrée de la station.

Pour avoir le poids brut (clémentine+caisse+palette+moyen de

transport) en suite, le responsable du poste calcule le poids net de la

clémentine selon la formule suivante :

Poids net = poids totale _ (poids des palettes + poids des caisses + poids du moyen de transports).

Mise en palette :

Les caisses doivent être montées pour faciliter la manutention.

Identification des lots :

Après le pesage, il est nécessaire de mettre une étiquette sur les palette

afin d’assurer la traçabilité du produit.


B- Au niveau de la station


L’étiquette doit comporter les informations suivantes :

°Le nom du producteur

°Référence de producteur

*La date de réception des lots

2) Deverdissage :

a) Définition :

Le deverdissage est une opération qui s’effectue sur les fruits

récoltés précocement qui n’ayant pu subir l’effet des basse températures et qui

ont un rapport E/A=7 et la teneur en jus 40% pour apte à la consommation.

L’action des basses températures est remplacée par celle d’un mélange Air

Gaz d’éthylène qui provoque le changement de la coloration de l’épiderme.

b) Raisons :

Economique : la commercialisation de la clémentine avant la

compagne afin de profiter des prix élevés.

Climatiques : éviter les problèmes climatiques (les pluies

d’automne) qui occasionnent les dégâts sur la clémentine (gaufrage,

boursouflement)

Organisationnel : répartir le flux de la production sur le temps.

c) Les paramètres de deverdissage :

L’opération de deverdissage consiste à changer la coloration de

l’épiderme des fruits, donc il est obligatoire de contrôler les paramètres

suivants :

Le taux d’humidité : 90% à 95% pour éviter la perte du poids et le

desséchement du fruit.



la température : 23 à 25°C, il faut respecter la valeur normalisée de la

température, car si elle est élevée, on aura le risque que la coloration de

l’épiderme prend une couleur jaune et par la suite le vieillissement du fruit.

*taux d’éthylène : 3 à 5ppm, il faut favorise la dégradation de chlorophylle.

*taux de CO2 :<0.1% car le CO2 ralentir le processus de deverdissage.

*taux d’oxygène : 21%

*renouvellement de l’air : en fonction du volume de la chambre de

deverdissage.

d) Description de la chambre de déverdissage :

La chambre de deverdissage est composée de :

_Le système de renouvellement d’air contenu : Il a pour but de

renouveler l’air de la chambre à l’aide de ventilateurs refoulant l’aire afin de

réduire le taux de CO2

_Le système d’injection d’éthylène : Il est composé d’une

tuyauterie reliée à une bouteille d’éthylène, les doses d’injection doivent être

calculées en fonction du taux de renouvellement de l’aire de la chambre.

_Le système de chauffage : Il est constitué par des résistances

électriques de préférence ayant de l’air frais au niveau de l’entrée ; leurs

capacités est en fonction du volume de la chambre :le contrôle de ce système

s’effectue à l’aide d’un thermostat pour maintenir la température désirée de la

chambre.

_Le système d’homogénéisation de l’air : Il est constitué par des

grands ventilateurs montés sur le mur de la chambre pour une circulation

horizontale de l’air qui mélange tous les composants de la chambre.

_Le système d’humidification : Il est constitues par des gicleurs qui

injection de l’humidité et du gaz.



e) Méthode de remplissage de la chambre de deverdissage :

La station suivie 5 étapes pour la mise le produit en deverdissage :

1-Traitement des fruits avec un fongicide avant l’entrée au

deverdissage car les conditions de la chambre sont favorables et optimales

pour le développement des pourritures.

2-nettoyage de la chambre par un nettoyant (l’eau+javel).pour

éviter les attaques des microorganismes.

3-démarrage du système du chauffage et de l’humidification avant

le remplissage pour assurer les bonnes conditions dans la chambre.

4-remplissage de la chambre par palette avec le respect de la

distance entre les palettes, par la suite la porte est fermée avec le démarrage

du système de renouvellement d’air et le système d’injection de l’éthylène.

5-les palettes des fruits doivent passées entre 2 et 5 jours selon la

coloration des fruits.

Après chaque 2h au maximum, le responsable de deverdissage est

contrôlé l’humidité relative(HR), renouvellement de l’air, la température, le taux

d’éthylène et le taux de CO2 pour éviter tous les problèmes paramètres de

deverdissage.





Les Causes Les Conséquences

Humidité excessive Pourritures, chute des calices, tache

marron autour du pédoncule.

Humidité insuffisante Fruits déshydratés

Lente coloration

Température insuffisante Lente coloration

Taches sur le pédoncule

Haute température Altération de la saveur

Chute des pédoncules

Ventilation insuffisante Coloration seulement dans la partie haute de la chambre

Ventilation excessive Fruits assez déshydratés

Cueillette en jours humides ou fortes rosées Les taches d’olléocellose

Les saveurs étranges

Fertilisation et irrigation tardives Augmentation de l’acidité.

Cueillette en jour secs et sous hautes températures

Retard de la coloration. Fruits susceptibles aux taches.

Dessèchement et chute des calices

Excès d’éthylène dans la chambre. Augmentation de la transpiration avec perte de poids et taches.

Excès de CO2 Paralisation du deverdissage + inhibition

De l’effet de l’éthylène

Saveurs étranges

Manque d’oxygène Retard du deverdissage.

f) Les problèmes qui peuvent se présenter lors du déverdissage



Remarque : afin d’éviter l’apparition des anomalies, le responsable de dé verdissage est amené à faire un contrôle quotidien qui consiste à la mesure de la température ; l’humidité relative ; CO2…….. .

3) Drencher :

Les produits utilisés au niveau du DRENCHER :

Nom commercial Matière actif Maladie cibléConcentration en

ppm

Kino pèle 20 SL Guazatine Géotrichum candidum

1500

Pelte 44 Méthyle thiophonate

Penicilliums 1000

i. Le pré traitement des fruits :

Le pré traitement des fruits se fait par des fongicide qui ont pour

rôle de traiter les fruits pour les protéger contre le développement de pourritures

et surtout au pénicillium sp, phytophtora, Géotrichum et ilternaria.

Cette opération s’effectue par une machine appelée DRENCHER,

qui désigne un lavage, dont le but de traiter les fruits en palettes par un

lavage avec une solution de fongicides pendant leur arrivée en station de

conditionnement.

Au niveau du tunnel de douchage ; les palettes passent sur une

chaine a rouleaux et subissent le traitement chimique. La réutilisation de la

solution du fongicide se fait a l’aide d’une pompe électrique et qui donne une

pression au jet d’eau.

ii. Comment calculer la quantité d’un fongicide utilisé :

Calculons la guazatine :

On doit préparer une concentration de 1500ppm pour éviter les

pourritures : Matière actif : 1000 ppm de guazatine



1500L 106 litre d’eau X 1500 L de l’eau 1500*1500x = = 2.25 L 106

On obtient 2.25 L de guazatine en 1500L d’eau

Sachant que le Kino pèle 20 SL (nom commercial) contiennent

20% de guazatine. Alors :

1L de Kino pèle 20SL 200 ml de guazatine (0.2L)X 1.5L de guazatine

2.25 * 1x = = 11.25 L

0.2

Donc pour obtenir une concentration de 1500ppm de guazatine, on mélange 11.25L de kinopéle20SL dans 1500 L d’eau.


Remarque :

o On remarque qu’à la station on utilise que 7.5L de Kino pèle 20SL dans 1500

L d’eau.o Le changement de la solution doit être fait après le passage de 80 T de fruits

parce qu’elle perd son efficacité.


4) Ressuage :

Les palettes déverdis, sont entreposées un temps de 48H, après la

sorti de la chambre de deverdissage, affin de :

Laisser les fruits pour égoutter une partie d’eau adhérente sur l’écorce.

Rendrais les pourritures des fruits blessés plus apparentes et visible pour

faciliter leur élimination.

5) Chaine de conditionnement :

Définition :

C’est un ensemble des opérations, de sélection, de traitement

d’emballage et de manutention, qui permettent de donner au fruit la fraicheur, la

conservation et les qualités gustatives qui recherchent le consommateur.

5.1 Versement :

Cette opération se fait généralement par des versoirs semi-

automatiques, qui permettent de verser les fruits dans la chaine de

conditionnement et d’alimenter la chaine d’une manière homogène et continue.



5.2 Le pré triage :

Les fruits passent sur une table a rouleaux ou les trieuses enlèvent

les débris végétaux ; les fruits pourris ou présentent des défauts des défauts

très visibles ; les fruits verts et les fruits gaufrés.

5.3 Elimination des petits fruits :

Cette opération est effectuée à l’aide d’un éliminateur de forme

d’un tamis circulaire afin d’éliminer les petits fruits non exportables et les débris

végétales.

5.4 Lavage des fruits:

Cette opération consiste à laver les fruits avec un détergent en leur

faisant passer au dessus des brosses nettoyantes afin de faire disparaître les


Remarque : On remarque que les fruits pourris ne sont pas mis dans des seaux rempli

par l’eau de javel affine d’arrêter le développement des pourritures.


cochenilles, la poussière et tout ce qui peut influencer la présentation des fruits

en pulvérisant l’eau et le détergent. En suite les fruits sont rincés avec de l’eau

pulvérisée dans le but d’éliminer les résidus du détergent.

5.5 Essorage :

Le produit lavé et qui doit être traité aux fongicides après, sera

d’abord égoutté afin de réduire le risque que l’eau de lavage résiduelle dilue le

fongicide en dessous de sa concentration efficace.

Par des rouleaux en PVC revêtu d’éponges (don nettes) et en se

servant de ventilateurs pour renforcer le travail des donnettes, une grande

quantité d’eau est aspirée.

5.6 Pré- séchage :

Cette opération est nécessaire pour une meilleure application des

produits lustrant. Elle consiste à sécher les fruits par un air chaud à une

température de 45°C à 50°C.



5.7 Application de la cire ou lustrage :

On utilise des cires de qualité alimentaire et qui sont de additifs

autorisés en tant qu’agent d’enrobage comme revêtement extérieure pour :

Remplacer les cires naturelles enlevées par le lavage

Réduire le dessèchement du fruit pendant la manutention et

la vente. Donc limiter les déperditions d’eau par

transpiration.

Améliorer l’aspect extérieure du fruit en lu conférant _par

l’application d’une couche de cire_ une meilleur brillance.

L’enrobage de la clémentine se fait par pulvérisation au moyen

d’un système va et vient. Outre que les cires on utilise d’autres fongicides

La formule : 200l de cire + fongicides.

Produit commerciale Matière active Concentration recommandée

Tecto60 ThiaBendaZol : (TBZ) 4180ppm

Fungaflor 500ec imazalil 2000ppm



5.8 2émé séchage :

Les fruits passent par des tunnels de séchage, séché avec l’air sec

d’une T°=70°c pour une meilleur adhésion du cire.

5.9 Triage

Trois tables de triages a rouleaux survirant a ce ci et c’est le tapis

drapeaux qui partagera la marchandise sur les 3 tables .ce triage consiste a

éliminés toutes sortes de fruits ayant des défauts de qualité : maladies, troubles

physiologiques, fruits vert, pourritures qui ont échappé…

Donc le triage est l’opération qui complète la mission de

Prétraite .on doit renforcer le travail dans ce poste pour ne pas tolérer le

passage inaperçu des fruits non exportables.

Et voici les défauts de qualités causés par des ravageurs et

éliminés dans le poste de triage :

Cochenilles :



Ravageurs Dégâts sur fruit Méthode de lutte

photo

Cochenille virgule

-ne sécrète pas de miellat et n'entraîne donc pas de problèmes de fumagine. Les problèmes sont surtout des affaiblissements des arbres fortement attaqués du fait des prises alimentaires.-Les encroûtements peuvent perturber la photosynthèse. -Elles provoquent des jaunissements et la chute des feuilles

-Utiliser des produits chimiques sous formes des huiles

Cochenille serpette

-Sécrétion de miellat qui est responsable d la fumagine

-Utiliser des produits chimiques sous formes des huiles

Pou rouge de Californie

-Il n'y a pas de sécrétions de miellat par cette cochenille.

-des encroûtements plus ou moins importants se forment sur les branches et rameaux notamment. Les arbres sont affaiblis et peuvent mourir

-Les fruits ainsi atteints sont écartés du tri et sont invendables.

A) Lutte Chimique :

réaliser les traitements d'hiver à base d'huiles d'hiver appliquées à haut volume

B) Lutte biologique : se fait généralement grâce à des lâchers massifs d’autres parasites du genre Aphytis melinus.

Pou rouge -la zone autour de la cochenille jaunit. Lors de fortes pressions, les feuilles peuvent se dessécher et tomber, les rameaux dépérissent et les fruits infestés se déforment. Il y a aussi une production de miellat.

-Réaliser avec soin les traitements d'hiver à base d'huiles d'hiver appliquées à haut volume.



Cochenille farineuse

-Des piqûres toxiques sur feuilles, rameaux et calices -les jeunes fruits peuvent entraîner la chute des jeunes fruits et perturber la croissance des arbres. -La sécrétion de miellat sur la quel la fumagine s’installe.

-La cochenille farineuse est un des ennemis les plus difficiles à combattre.Le corps est couvert de filaments blancs et cireux, ce qui entraîne une lutte chimique ayant peu de succès.

Cochenille noire de l’olivier

-Les attaques affaiblissent les arbres et leur miellat entraîne le développement de la fumagine

-Application d’huiles (sous formes de bouillis)

Cochenille australienne

-dégâts directs : (prélèvement de sève, blessures sur l'écorce, déformations, suintements)

-dégâts indirects : une grande production de miellat permettant le développement de fumagine. Des fois elle peut causer la mort des arbres

-Utiliser les huiles par pulvérisation à forte pression jusqu’au ruissellement de l’arbre.


http://207.5.17.151/biobest/fr/plagen/wolluis.htm


Mineuse

Ravageur Dégâts sur fruit Méthode de lutte Photomineuse -Le bord des feuilles

est enroulé sur lui même. Les zones de l'épiderme creusées jaunissent et se dessèchent

-Il s'agit surtout de protéger les pousses d'été et d'automne -Utilisation des produits chimiques

Acariens

Ravageurs Dégâts sur fruit Méthode de lutte photoLes acariens :-Acarien rouge-Acarien blanc

-dégâts sur toutes les parties du fruit-la peau prend un aspect rouille ou bronzé

-utiliser les produits chimiques comme les acarides-maîtriser les irrigations pour éviter la soif des arbres

Pucerons

Ravageur Dégâts sur fruit Méthode de lutte photoPuceron -donne la formation

de fumagine- des prédateurs spontanés de plus grosse taille ont une action très efficace contre les pucerons : des coccinelles, des Cécidomyies…

Cératite :

Ravageur dégâts sur fruit Méthode de lutte photoCératite (mouche méditerranéenne)

-C’est le ravageur le plus préjudiciable pourles fruits. -quand le fruit est piqué il dégage de l’éthylène c’est pour ça on trouve des zone rouge au niveau de la piqûre -la cératite peut causer des pourritures et le

-Elle est facile à détruire à l’état adulte.-l’utilisation des traitements chimique (insecticides)


http://www.flore-succulente.com/espacemembres/articles/images_lutte_bio/aphidoletes_cycle.htm


fruit devient inconsommable

Les défauts physiologiques :

Déformation Dégâts sur fruit PhotoBoursouflement

-Le fruit devient mou et facile a être éclater ne supporte pas le transport-l’épiderme se décolle et n’adhère plus aux tissus sous-jacents, dont il est séparer par des poches d’air.

Gaufrage - les fruits gaufrés après avoir mûrir s’éclate facilement et pourrissent les fruits voisins-les fruits deviennent non exportables.

Marbrure - taches irrégulières et mal localisées - taches régulières et localisées

Oléocellose -formation des taches vertes ne colore pas du à l’éclatement des huiles essentielles des glandes de la peau par un accident mécanique

5.10 Calibrage :

Cette opération consiste à répartir les fruits selon leur calibre. Elle

est assuré par une machine dite calibreur centrale qui constitué de :

Doubles rouleaux pour assurer le transport des fruits.ils sont

séparés entre eux d’une distance bien déterminé qui

signifie le diamètre du fruit.



Des volants qui font la commande des distances entre les

doubles rouleaux.

Un tapis transporteur des hors calibres lié à la courroie des

écarts.

calibre 1 2 3 4 5 6

Diamètre en mm

64-75 59-63 55-58 51-54 47-50 44-46

Les diamètres des calibres pour la variété clémentine

Transporteur général :

Toute sortie de calibreur est liée à un tapis transporteur pour

distribuer les fruits calibrés sur les tables d’emballage.il comprend 14 canaux

de longueur 17m.

5.11 Les tables d’emballages :

Après le calibrage les fruits sont envoyés par le transporteur

général à canaux (transporteur de distribution) vers les tables d’emballages par

calibre séparé ; ceci permet d’employer un grand nombre d’ouvrières pour les

calibres dominants.

Il faut veuillez que les ongles des emballeuses soient coupés ou

mieux porter des gants. Comme l’emballage est le dernier stade par lequel

passe le fruit ; l’emballage devra éliminer les fruits non exportables.

Les tableaux de rangements :

caisses en bois PB25 (2,5Kg)

Calibre disposition rangées couches Nbr de fruits

1 4*3 3 2 28

2 4*4 4 2 32

3 5*4 4 2 36


Remarque : La plupart des ouvriers ne porte ni coiffe ni gant.


4 5*5 4 2 40

5 5*5 5 2 50

Plan de rangement dans les caisses en bois PEA (5Kg) :


1 5*5 6 2 60

2 5*6 6 2 66

3 6*6 6 2 72

4 7*6 6 2 78

5 7*7 6 2 84

Plan de rangement dans les caisses en bois PCA (15Kg) :


1 7*7 7 3 147

2 7*8 8 3 180

3 9*9 8 3 216

4 9*9 9 3 243

5 9*9 10 3 270

6 10*10 10 3 300

Plan de rangement dans les caisses (PCA 10 Kg)

Calibre

disposition

rangées

couches

Nbr de fruits

1 5*4 5 4 90

2 5*4 6 4 108

3 6*5 6 4 132

4 6*6 7 4 168

5 7*7 7 4 196



plan de rangement dans les caisses PB23 (2,300Kg) :

Calibre disposition rangées couches Nbre de fruits

1 3*3 3 2 24

2 3*4 4 2 28

3 4*4 4 2 32

4 4*5 4 2 40

5 5*4 5 2 45

plan de rangement dans les caisses PEG 310 (10kg) :

Calibre disposition rangées couches Nbre de fruits

1 6*6 5 3 90

2 6*6 6 3 108

3 5*5 7 4 32

4 6*6 7 4 168

5 7*7 7 4 196

6 7*7 8 4 224

5.12 Etiquetage :

Les fruits sont marqués par des logos, comme exemple de

MAROC SELECT avec un % dépend des exigences de cahier de charge. Les

étiquettes doivent avoir une bonne adhérence sur les fruits, ainsi la nature de

la colle doit respecter les normes sanitaires.



5.13 Installation des complexes

Après l’application des étiquettes, les emballeuses mis les colis sur

un tapis roulants qui va les transporter vers les ouvriers pour agrafer les

complexes à l’aide d’un pistolet.

Cette opération c’est pour l’objectif de :

- Améliorer la présentation de la clémentine.

- Assurer la tenue de produit.

5.14 Marquage :

A cette opération, les ouvriers collent des étiquettes sur les

emballages.

Ces étiquettes comportent :

Pour les colis : Variété Catégorie Calibre/ nbre des fruits Référence de la station


Pistolet de l’agrafe


Référence du producteur Traitement

Pour les palettes : Groupe exportateur Nom de station et la référence Variété Calibre Nbre de fruits Nombres de colis par palette Référence de colis Référence de contrôle Jour de fabrication N° de la palette

5.15 Palettisation :

A cette opération les ouvriers classer les caisses, selon leur type

(PEG 310, PB 23, PCA 222…), selon le type de la palette (7 chevrons, 6

chevrons…) et ainsi selon le cahier de charge.

Cette opération effectuée pour :

Faciliter l’opération de manutention

Dénombrer facilement les colis

Protéger et assurer la stabilité des caisses.


1

5

7

11

15

17

2

8

12

18

3

9

13

19

4

6

10

14

16

20

Vvhdjhidev

1

4

7

23

6

9

5

8


Le mode de gerbage des emballages 2.3kg

Le mode de gerbage des emballages 10kg

Les accessoires de la palette : Couvercle

Cornière

File a cerclé

Filet



Ces éléments sont ajoutés pour la palette pour son renfort et pour

augmenter la stabilité de la marchandise

_Apres la palettisation et au dessus de la palette on ajoute un

couvercle de façon qu’il couvre toute la surface supérieure. Généralement les

planches sont en contreplaqué

_Puis, au niveau des arrêtes de la palette 4 cornières droites sont

considérés comme des éléments indispensables pour la protection des angles

de la palette et le calage des caisses sont fixes et maintenue par un fil e cerclé

appelé feuillard : 2 fil parallèles aux cornières et 4 perpendiculaire

_Ensuite un filet est appliqué sur tout le partout de la palette au

moyen d’une machine à filet. Enfin la palette est envoyée vers l’expédition au

moyen des transpalettes manuelle ou électrique.

Type d’emballage et ses dimensions

PB 23 :

Les têtes et les cotés, sont de panneaux des particules, et le font et composé par des panneaux en fibres.



Les dimensions de PB 23

Cotés Tête FondL= 28.5 L = 18.5 L = 28.5

l = 7 l = 10 l = 18.5

MDF 10 et PEG 310

Pour MDF 10 : On constate que les composants d’une caisse sont tous en panneaux des fibres.

Pour PEG 310 : On trouve que sauf les têtes qui sont en panneaux des fibres et les autres composants (cotés et fond), en panneaux des particules.

Les dimensions :

Cotés Tête FondL= 44 L = 28 L = 44l = 13 l = 16 l = 28



5.16 Montage des caisses





IntroductionAvant de mettre un système HACCP en œuvre dans un

établissement, on commencera par examiner les programmes préalables en

place pour établir si toutes les conditions préalable sont remplies et si tous les

contrôles et documents nécessaires sont en place. On vérifiera si les

programmes préalables satisfont aux exigences, si l’efficacité des programmes

est contrôlée et si les dossiers nécessaires sont tenus il convient. On serait trop

insisté sur l’importance des programmes préalables.

Comme c’est sur eux que reposent les plans HACCP, ils doivent

être bien pensés et efficaces.de bons programme préalables simplifieront les

plans HACCP et garantiront l’intégrité des plans HACCP et la salubrité des

produits.

Les six aspects visés par les programmes préalables sont les suivants :

Locaux.

Transport et entreposage.

Equipements.

Personnel.

Assainissement et lutte contre la vermine.

Retrait d’un produit marché.

Dans notre rapport on va traiter seulement le programme préalable

de transport et l’entreposage, et qui on va inclus les choses suivants :

Pour le transport :

Recensements de type de moyen de transport et les catégories

par classement :



Ce transport est de la station ?Le nombre

Classement par catégorie

Type de transport

Nonoui

*

*

2

4

Camion

Tracteur + remorque

Transport de la matière 1ere

*3CamionTransport d'emballage

*_CamionTransport d'accessoire

*_

CamionTransport des produits

chimiques

*

*

*

7

14

10

-Transpalette électrique

-Transpalette manuel

-Chariote élévateur

Transport dans la station

*

Camion frigo-

-Camion conteneur

Camion plateau -

Transport de produit finis



Pour l’entreposage :

o Matière 1er est entreposée dans l’aire de la réception.

o Produit fini : est entreposé dans l’aire de l’expédition.

o Les emballages : sont entreposés dans l’abri et l’aire de montage des

caisses.

o Les produits chimiques : sont entreposés dans les chambres de

deverdissage.

Check liste :

Station : SOCOBERCheck liste Version : 2009

Référence : 5102/T Code

Questions

Application dans la station

Recommandation

Oui Non

Existe-t-il d’un programme de transport et l’entreposage écrit ?

Il faut un programme préalable de transport et entreposage écrit.

Existe-t-il un responsable de la réception ?

Est –ce qu’il y a un contrôle de l’état hygiénique des véhicules ?

Il faut contrôler l’état hygiénique des véhicules.

Est-ce qu’il y a un contrôle de température du camion frigo avant le chargement de la marchandise ?

Est-ce qu’il y a un stockage des produits chimiques loin de la matière 1er.

Est-ce qu’il y a un stockage au froid de la matière 1er ?

Est-ce qu’il y a un stockage au froid du produit fini ?

Si le produit ni pas exporté dans le même jour du conditionnement il faut stocker au froid.



Est-ce qu’il y a un stockage des matériaux d’emballages à l’abri des produits chimiques ?

Est-ce que l’état de lieu du stockage des produits chimiques et des emballages est conforme ?

Les véhicules de transport sont chargés, placés, et déchargés de manière à prévenir tout dommage et toute contamination des aliments et des matériaux d’emballage ?

Les véhicules de transports sont faciles à nettoyer ???



Station : SOCOBERProgramme de l'entretien mécanique de transport

Version : 2009Référence : 5102/T

Type de transport Procédure de surveillance

Procédure de rectification

Procédure de vérification

Méthode Fréquence Resp Méthode Fréquence Resp

Transport de la matière 1ere (camion +remorque)

Contrôle visuelle de l’Etat mécanique de transport:VidangeFiltreHuilePneu Frein Eclairage *Fiche Contrôle visuelle de l’Etat mécanique de transport

Ava

nt le

cha

rgem

ent

Méc

anic

ien

- répartition ou changementDu moyen de transport

*Fiche commune de mesure corrective

Con

trôl

e do

cum

enta

ire.

*Fic

he

com

mun

e d

e co

ntrô

le d

ocum

enta

ire

1fois / 2mois

surv

eilla

nt -FCEMT-FC1- FC 2P.P-FCPC

Transport de produit finis camion+plateaucamion+conteneurcamion frigo

Contrôle Etat mécanique de transportContrôle les paramètres de camion frigo et conteneur

*Fiche de contrôle de l’état mécanique de transport

*Fiche de contrôle de paramètre des camions

RéparationRéglage de la température de frigo ou conteneur




Tra

nsp

ort

inté

rieu

r

Transpalette manuelle

* Changement des roues

* Graissage

* Fiche d’entretien de transport intérieur

1 fois / an

mé

can

icie

n

Rev

oir

la m

étho

de e

t la

fréq

uenc

e

docu

men

taire

2 fois / an

qual

itici

en

FETInt

Transpalette électrique

* Vérification de système électrique

* Changement des batteries

*Vérification de l’huile de système hydraulique

* Graissage des roues


1 fois / an

Chaque 24h

1 fois / an

1 fois / an Ele

ctr

icie

nm

éca

nic

ien

2 fois / an

Ele

ctri

cie

n

clarcks

* Vérification de fonctionnement de moteur

* Vérification de l’huile de système hydraulique et pneumatique.

* Changement des pneus frottés


1 fois / an

mé

can

icie

n

2 fois / an

m

éca

nici

en



Version:2007Fiche de contrôle de l'état mécanique de transport (matière première et produit fini)

Station :

Code : FCEMTRéf : 5102/T

Les pièces ont contrôlés.

Réparer Changer Responsable Recommandation

Oui Non Oui Non

Moteur

Pneu

Filtre

huile

Accélérateur

Boite de vitesse

Vidange

Date : …../…. /…..

Responsable :



Station : SOCOBERFiche d’entretien de transport intérieur

Version : 2009

Référence : 5102 / T Code : F E T Int

Type de transport

Code ResponsableEtat général Date

d’entretien

Entretien de l’état mécanique Pièce de rechange

Observation Bon mauvais Graissage

Changement des roues

Huile Batteries pneus





Version:2007Fiche de contrôle des paramètres de camion

Station :

Code : FCPCRéf : 5102/T

Date : …../ ….. / ……….

N° de véhicul

e

Responsable

Fréquence

Méthode

Conformité Observatio

n

Mesures corrective

s Oui Non

Responsable :



Type de transport Procédure de surveillance

Procédure de rectification


Doc


Transport de la matière 1ere (camion +remorque)

Contrôle Visuel de l'état hygiène

*Fiche Contrôle visuelle de l’Etat hygiénique de transport

Ava

nt c

haqu

e us

age

Hyg

iéni

que

- refaire le nettoyage - changer le véhicule s’il est au mauvais état


Vis

uel

et c

ontr

ôle

docu

men

tair

e *F

ich

e co

mm

une

de c

ontr

ôle

doc

umen

taire

1fois / mois

Mr

AZ

IZ

FCEHTFC2 : P.P FCPTBAFPUPNDFC1 :P.PFCPCFSEHTint

Transport de produit finisCamion normalecamion+conteneurcamion frigo

Visuel et analyse microbiologique *Fiche de contrôle de propreté de transport*bulletin d’analyse

Respecter la procédure de nettoyage Respecter la dose des détergeant utilisés *Fiche de mesure corrective*fiche du produit utilisé*procédure de N.D*

Re

spo

nsa

ble

d’hy

giè

ne

Les caisses de verger

Visuel de la propreté des caisses

Fiche de contrôle de propreté des caisses

Avant le démarrage de la campagne

Mr

AZ

IZ

Refaire le nettoyage


Station : SOCOBERProgramme surveillance d’hygiène de transport

Version : 2009Référence : 5102/T



Tra

nsp

ort

inté

rieu

r

Transpalette manuelle

*Visuelle : propreté physique ;

souillure

*Analytique : propreté

microbiologique

Chaque jour

2 fois / an

Hyg

iéni

ste

Tec

hni

cien

en

la

bora

toir

e

Nettoyage et désinfection

docu

men

tair

e

2 fois / an

qual

itic

ien

Transpalette électrique

Chaque jour

2 fois / an

Hyg

iéni

ste

Tec

hni

cien

en

la

bora

toir

e


qual

itic

ien

clarcksAvant chaque chargement

2 fois / an Hyg

iéni

ste

Tec

hni

cien

en


Insp

ecte

ur

EA

CC

E



Station : SOCOBER Fiche de contrôle de l’état hygiénique de

transport pour la matière 1ere

Version: 2009

Réf: 5102/T Code: FCEHT

Date : ….. / ….. / ……..

Type de véhicule

N° de véhicule

Responsable de nettoyage

Etat d’hygiénique Décision

Conforme

Non-conforme

Tra

nsp

ort

de

la m

atiè

re1e

re(c

amio

n +

rem

orqu

e)

Responsable

Station : SOCOBER Fiche de contrôle de l’état hygiénique de

transport pour le produit fini

Version: 2009



Date : ….. / ….. / ……..

Type de véhicule

N° de véhicule

Responsable de nettoyage

Paramètre à contrôlé

Etat d’hygiénique Décision

Conforme Non-

conforme

Tra

nsp

ort

de

pro

du

it f

ini

Ca

mio

n no

rmal

eca

mio

n+

con

ten

eur

cam

ion

frig

o

Responsable :



Station : SOCOBERFiche de surveillance d’état hygiénique de transport intérieur

Version : 2009

Référence : 5102 / T Code : FSEHTint

Type de transport

Code Responsable Date Propreté physique Souillure

Propreté microbiologique

Piégeage Observation

Bonne Mauvaise Organ Inorgan Présence Absence Oui NonNombre de

colonie

* Organ = organique Inorgan = inorganique

Responsable :





Laboratoire :……………….. Station :……………………….

Date d’analyse :……………….

No de véhicule : ………………

Type de véhicule :……………….

Résultats :

- Analyse microbiologique :

Type de M.O Niveau de

gravité Nombre des

M.OLa norme Décision

- Analyse des résidus des pesticides

Type des souillures

Détergent utilisé La norme Décision

Nom Dose

On constater que :

La dose est inférieure à la norme.

La dose est supérieure à la norme.

Responsable :


Station : SOCOBERBulletin d’analyse

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : B.A


Station : SOCOBERFiche des détergents utilisés au nettoyage de transport

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : FDNT

Date : …. /… / ………….

Nom commercial Date d’achat

Quantité d’achat

No de fournisseur

Dose

Responsable :



Station : SOCOBERProcédure de nettoyage et désinfection de transport

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : PNDT

I. Champ d’application : Cette procédure est appliquée pour le but de nettoyage et désinfection de transport.

II. Fréquence : 2 fois/mois

III. Responsable : Mr X.

IV. Méthode :

Pour un nettoyage efficace il faut suivre les étapes suivantes :

Un nettoyage ‘’grossier’’ à sec, à l’aide de balais, par exemple, pour éliminer les morceaux d’aliment, de plastique ou autre emballage.

Un nettoyage avec un détergent approprié qu’on applique soigneusement à toutes les surfaces à nettoyer.

Un rinçage à l’eau pour évacuer le détergent. Une désinfection à l’aide d’une désinfection approprié qu’on

applique à la concentration nécessaire sur les surfaces qui doivent être désinfectées.

Un rinçage éventuel pour évacuer le désinfectant. Il est recommandé de ne pas laisser un désinfectant, notamment les désinfectants chlorés, en contact avec des surfaces métalliques plus de 15 minutes pour éviter leur corrosion.

Station : SOCOBER Fiche de contrôle l'état de propreté des caisses du Version : 2009



observation% des caisses sal

Nombre des caisses sal

Nombre des caisses /lot

date

Responsable :



Station : SOCOBERProgramme de surveillance d’entreposage

Version : 2009

Référence : 5102 / T Date : … / … / ……..

ObjetMéthode de la surveillance Mesures

correctives Méthode de vérification

Documents Méthode Fréquence resp Méthode Fréquence resp

En

trep

os

age

des

em

bal

lag

es e

t le

s ac

cess

oir

es d

’em

ba

llag

e - Les caisses en bois- Les plateaux en cartons- Les complexes- Papillotes

Visuelle

Documentaire

Les fiche de surveillances d’entreposage de :

* Emballage en bois* Emballage en carton* Les accessoires

* 2 fois / an pour chaque fournisseur

* A chaque réception

Tec

hni

cien

d’e

mba

llage

Respecter les bonnes pratiques d’entreposage des emballages et sont accessoires. Fiche des bonnes

pratiques d’entreposage d’emballages et sont accessoires

* Documentaire

Fiche Commune 2: contrôle documentaire (FC)

* Réinspection visuelle

2 fo

is /

an

Re

spo

nsa

ble

d’en

tre

posa

ge

° Les fiche de surveillances d’entreposage :

+ FEEB+ FEEC+ FEAE

° Fiche des bonnes pratiques d’entreposage d’emballages et sont accessoires. (FBPEEA)° Fiche Commune 2: contrôle documentaire (FC)

Entreposage des caisses de ramassages

Visuelle

Désinfection

La fiche de surveillances d’entreposage des caisses de ramassage

* avant chaque usage

* Une fois /semaine

Hyg

iéni

ste

Respecter les bonnes pratiques d’entreposage des caisses de ramassage Fiche des bonnes

pratiques d’entreposage des caisses de ramassage

* Documentaire Fiche Commune 2:

contrôle documentaire (FC)


3 fo

is p

ar a

n

La fiche de surveillances d’entreposage des caisses de ramassage Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des caisses de ramassagesFiche Commune 2: contrôle documentaire (FC)



Entreposage des produits non alimentaire*

Visuelle

Documentaire Les fiche de surveillance

d’entreposage des produits non alimentaires

1 fois / mois

A chaque réception

Mag

asin

ier

Respecter les bonnes pratiques d’entreposage des produits non alimentaires Fiche des bonnes

pratiques d’entreposage des produits non alimentaires

* Documentaire Fiche Commune : contrôle

documentaire (FC)


2 fo

is p

ar a

ns

La fiche de surveillances d’entreposage des produits non alimentaires Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des produits non alimentaireFiche Commune 2 : contrôle documentaire (FC)

Entreposage des fruits au niveau de deverdissage

Visuelle

Documentaire * La fiche de surveillance d’entreposage des fruits au niveau de deverdissage

A chaque jour

Res

pons

able

des

ch

ambr

es d

e de

verd

issa

ge

Respecter les bonnes pratiques d’entreposage des fruits au niveau de deverdissage Fiche des bonnes

pratiques d’entreposage des fruits au niveau de deverdissage


documentaire (FC)


1foi

s pa

r m

ois

Re

spo

nsa

ble

de q

ualit

é

La fiche de surveillances d’entreposage des fruits pendant le deverdissage Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des fruits pendant le deverdissage Fiche Commune 2: contrôle documentaire (FC)

Entreposage des fruits pendant le ressuyage

Visuelle

Documentaire * La fiche de surveillance d’entreposage des fruits pendant le ressuyage

* Apres chaque deverdissage* Avant le versement

Res

pons

able

de

ress

uyag

e

Respecter les bonnes pratiques d’entreposage des fruits pendant ressuyage Fiche des bonnes

pratiques d’entreposage des fruits au niveau de ressuyage


documentaire (FC)


La fiche de surveillances d’entreposage des fruits pendant de ressuyage Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des fruits pendant ressuyageFiche Commune 2: contrôle documentaire (FC)

Entreposage des produits finis

Visuelle

Documentaire * La fiche de surveillance d’entreposage des produits finis

* A chaque nouvel entreposage

Res

pons

able

d’

expé

diti

on

Respecter les bonnes pratiques d’entreposage des produits finis Fiche des bonnes

pratiques d’entreposage des produits finis


documentaire (FC)


Re

spo

nsa

ble

d’ex

péd

itio

n

La fiche de surveillances d’entreposage des produits fins Fiche des bonnes pratiques d’entreposage des produits finisFiche Commune 2 : contrôle documentaire (FC)





Station : SOCOBER Bonnes pratiques d’entreposage d’emballages et sont accessoires

Version : 2009

Réf : 5102 / T Code : BPE : EA

Pour réussir l’opération d’entreposage des emballages et leurs accessoires, on doit

respecter les points suivants:

Les conditions climatiques rencontrées durant ce stockage : T° et Hr

Milieu d’entreposage à ciel couvert.

La hauteur de plie au sol et à la palette, gerbage, nombre de charge palettisés

sur la charge palettisés de bases.

La durée d’entreposage : Max 3 ans

Moyens de manutention : chariots élévateurs à deux fourches

Le milieu d’entreposage doit être propre physiquement et microbiologiquement

Séparation des lots de matériaux différents :

o Pour le bois : T° est ambiante

Hr : 13 – 17 %

o Pour carton : T° : 23 °C

Hr : 50%



Station : SOCOBER Bonnes pratiques d’entreposage des caisses de ramassage

Version : 2009

Réf : 5102 / T Code : BPE : CR

Pour réussir l’opération d’entreposage des caisses de ramassage, on doit

respecter les paramètres suivants:

Le mode de stockage : hauteur d’empilement, gerbage, nombre de

couches…..

Milieu de stockage : doit être propre physiquement et

microbiologiquement

Les conditions climatiques : éviter le vieillissement des caisses de

ramassages à cause des rayons de soleil.

Moyens de manutention : chariots élévateurs à deux fourches et les

ouvriers.



Station : SOCOBER Bonnes pratiques d’entreposage des produits non-alimentaires

Version : 2009

Réf : 5102 / T Code : BPE : PNA

Pour s’assure que les stockes des produits non alimentaires soient maintenus en bon état

d’utilisation, il faut respecter les conditions suivants :

Choisir un bon emplacement : magasin de stockage convenable permettant de

minimiser la dégradation des produits due aux conditions climatiques.

Assurer une bonne disposition et un bon empilement des emballages pour éviter la

détérioration et en faciliter l’inspection et le contrôle.

Utiliser et gérer les stocks selon le principe « premier acheté, premier utilisé »

Procéder à des inspections et à des contrôles réguliers.

La hauteur maximale de stockage en local ne dit pas excéder 8 matières avec au

moins 1 Mètre entre le stockage et le plafond.

Les lieux de stockage doivent être conçus de manière à avoir des planchers

imperméables aux liquides et indemnes de fissures, pour en permettre un nettoyage

facile, et être conçue de façon à contenir les fuites ou les eaux contaminées qui

auraient servir à combattre un incendie.

Les entrepôts doivent être bien aérer pour prévenir des T° excessivement élevées,

cause possible de la détérioration des produits, il faut également assure une certaine

ventilation à ras du sol pour empêcher l’accumulation de vapeurs lourds.

Les stocks des produits non-alimentaire doivent être rangés de manière méthodique et

marques distinctement de façon à les contrôler et les identifier facilement, les fûts et les

bidons doivent être rangés verticalement, mais il faut limiter la hauteur de l’empilement

pour éviter les dégâts par écrasement, éviter de poser les emballages à même de sol ;

mais de préférence sur des palettes ou des rayonnages, sans leur faire toucher le mûre

ménager une aération.

Il faut éviter que les produits ne se contaminent pas les uns de l’autre, ce qui risque

d’accroître le gaspillage et les déchets.

En règle générale, quels que soient les produits, les stocks les plus anciens doivent

être vendu et utilisé les premiers, de façon à éviter des durées de stockages

intempestives.



Le rangement méthodique des stocks dans un entrepôt par ordre des dates de

fabrication ou d’achat et la tenue à jour d’un registre d’inventaire, contribuent à éviter

des stocks inutiles.

Toutefois si un emballage quelconque ou un lot d’emballages commencent à fuir et à

se détériorer il est logique et rentable de les céder et les utiliser sans s’occuper de la

date de son entrée dans le magasin.

Inspection régulière des stocks : doivent subir des inspections et des contrôles

régulière pour déceler toutes anomalies et toutes signes de détérioration ou de fuite.

Les points aux quels il faut faire attention :

Une forte odeur, souvent révélatrice de détérioration, de fuite ou d’une décomposition du

produit.

Sur les fûts métallique les soudures ou les bosses qui commencent à rouiller et à fuir.

Sur les bidons et les flacons en plastiques, déformation et fuites.

Sur les cartons, les caisses et les sacs en papier ou en plastiques des signes d’humidité, de

décoloration, présence de trous et des fuites.

Sur les flacons en verre des fêlures et cassures.

Manque de couvercles ou des étiquettes.

Toutefois, chaque fois que l’on constat ou que l’on soupçonne une détérioration ou une

fuite, tous les emballages concernés doivent déplacés et mis à l’écart. Les emballages voisins

doivent examinés soigneusement et nettoyés s’ils sont contaminés.



Station : SOCOBER Les bonnes pratiques d’entreposage des fruits au niveau de deverdissage

Version : 2009

Réf : 5102 / T Code : BPE : FDv

Pour réussir l’opération d’entreposage dans la chambre de deverdissage on doit respect

les paramètres suivants :

La hauteur de pile au sol et à la palette.

La durée d’entreposage dans la chambre de deverdissage.

Moyens de manutention : les chariots élévateur.

La distance entre les palettes et le plafond = 1m

La distances entre les palettes eux même = 20 cm

La propreté de caisses utilisées.

Les conditions climatiques rencontrées durant ce stockage :

T° = 23°C

Hr = 95%

Taux de CO2 < 0.1%

Débit d’éthylène = 5 ppm

Vitesse d’aération de 3 à 4 fois le volume de la chambre par heure.

Le milieu d’entreposage est propre physiquement et microbiologiquement.



Station : SOCOBER Les bonnes pratiques d’entreposage des fruits pendant le ressuyage

Version : 2009

Réf : 5102 / T Code : BPE : FR

Pour réussir l’opération d’entreposage, on doit respecter les paramètres

suivants :

Le temps maximal de ressuyage : 48 heures

Le mode de stockage : hauteur de pile au sol, sur palette, gerbage,

nombre de change palettisés sur la charge palettisé de base.

Moyens de manutention : chariots élévateurs à 2 fourches.

Les conditions climatiques rencontrées pendant le ressuyage : T°C,

Hr ambiantes.

La distance entres les palettes et le plafond.

La distance entre les palettes et eux-mêmes : 20 cm à la min

Le milieu d’entreposage doit être propre physiquement et

microbiologiquement.



Station : SOCOBER Les bonnes pratiques d’entreposage des produits finis

Version : 2009

Réf : 5102 / T Code : BPE : PF

Préciser :

La durée moyenne de stockage.

Les conditions climatiques : T° et HR %

Le mode de stockage : hauteur d’empilement au sol, sur palette,

gerbage, nombre de charge palettisée sur la charge palettisée de base.

Moyen de manutention : chariots

Décrire le type de palette utilisé :

Réutilisable ou non.

Les dimensions

Schéma des planchers supérieurs et inferieurs.

Décrire le mode d’empilement sur la palette :

La position des emballages et le plan de palettisation.

Indiquer le type des caisses et le matériau utilisé.

Préciser si les couches sont croisées ou non :

Déterminer le nombre des couches.

Indiquer la hauteur et la masse de charge palettisée.

Indiquer l’utilisation des palettes intercalaires entre les couches, en

précisant la forme et la matière.

Préciser le maintien des emballages sur la palette :

L’utilisation de cornière d’angle

Cerclage de la palette

Feuillard plastique.



Station : SOCOBERFiche d’entreposage des emballages en bois et en carton et les accessoires

Version : 2009

Référence : 5102 / T Code : FEE : B/C/A

Type d’emballag

e

Conditions climatique

Mode de stockage Moyen de

manutention

Maintien des

emballages sur palette

Conformité

Présence de la fiche

technique Responsable

observation

T°CHR %

Hauteur

GerbageNombre

de couche

Oui Non Oui Non Oui Non

Date : … / … / ……

Responsable :



Station : SOCOBERFiche d’entreposage des fruits dans la chambre de deverdissage

Version : 2009

Référence : 5102 / T Code : FEFCD

Conditions climatiques

DuréeMoyens de

manutention

Maintien des caisses sur palette

Distance entre les palettes et eux

même

Distance entre les palettes et plafond

Méthode de stockage

Responsable observations

T° C HR % Oui Non RespectéeNon-

respectéeRespectée

Non-respectée

Hauteur

Nombre de

couche

Responsable :

Station : SOCOBER Fiche d’entreposage des fruits pendant le ressuyage Version : 2009



Référence : 5102 / T Code : FE FR

Durée

Moyens de manutention

Maintien des caisses sur

palettes

Etiquetage des palettes

Mode de stockage Propreté de lieu d’entreposage

Responsable Observation

Date d’entré

Date de

sortie Oui Non Oui Non Hauteur

Nombre des

couches

physiquementMicro-

biologiquement

Oui Non Oui Non

Responsable :

Station : SOCOBERFiche d’entreposage des caisses de ramassage

Version : 2009

Référence : 5102 / T Code : FE CR




Maintien des caisses sur palette

Propreté des caises

Vieillissement par rayons solaire

Propreté de lieu d’entreposage

Responsable observationsOui Non Oui Non Oui Non Physiquement

Micro-biologiquemen

t

Contrôleur :

Station : SOCOBER Fiche d’entreposage des produits non alimentaires Version : 2009



Référence : 5102 / T Code : FE PNA

Moyens de

manutention

Etiquette

Conditions

climatiques

Aération Eclairage N° de lot

Date d’entr

ée

Mode de stockage

sur palette Mode de stockage

Resp

on

sab

le

Ob

serv

ati

on

Oui Non T°CHR %

bon mauv Bon mauv hauteurNombre

de couche

Type d’emb

Nature de

produit

Rangement

vertical

Même utilisation

Bon= bonne mauv = mauvaise

Responsable :

Station : SOCOBER Version : 2009



Fiche d’entreposage des produits finis avant l’expédition Référence : 5102 / T Code : FE PF


Journée de fabrication

Durée d’entreposage

Marquage Mode de stockage Maintien de

caisse : cerclage et feuillard

Condition climatique

Emballage

Res

pon

sabl

e

Obs

erva

tion

T°CHR %

Hauteur

Nombre de

coucheBon Mauvais Bon mauvais

Type des

caisses

Matériaux

utilisé

Intercalaire

Responsable :



Date :

Mr :………………………… Le responsable du :……………

Point Critique :………………………………………………………………..

Problème :…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

La cause : ………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Solution : ………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Responsable :


Station : SOCOBERFiche commune (1) de Mesure corrective

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : FC 1 : PP


Date : …. /… / …………

Noms des fiches

Codesprésentes remplis

Recommandation Oui Non Oui Non

Fic

hes

d’e

ntr

etie

n

de

tran

spor

t

Fiche de contrôle de l'état mécanique de transport FCEMT

Fiche d’entretien de transport intérieurFETint

Fiche de contrôle des paramètres de camion FCPC

Fiche commune (1) de mesure corrective FC 1 PP

Fic

he

s d

e su

rvei

llan

ce d

’hy

giè

ne

de

tr

an

sp

ort

Fiche de contrôle de l’état hygiénique de transport pour la matière 1ere

FCHT1

Fiche de contrôle de l’état hygiénique de transport pour produit fini

FCHT2

Fiche de surveillance d’hygiène de transport intérieur FSHTint

Procédure de nettoyage et désinfection PND

Bulletin d’analyse BA

Fiche des désinfectantsFD

Fiche de contrôle de propreté des caissesFCPCs

Fic

he

s d

e su

rvei

llan

ce

d’e

ntr

epo

sag

e

Fiche d’entreposage des emballages et les accessoires des emballages

FE : EA

Fiche d’entreposage des produits non alimentaires FE : PNA

Fiche d’entreposage des caisses de ramassages

FE : CR

Fiche d’entreposage des fruits au ressuyage FE : FR

Fiche d’entreposage des fruits au niveau de deverdissage FE : FD

Fiche d’entreposage des produits avant d’expédition (produits finis)

FEPF

Responsable :


Station : SOCOBERFiche documentaire commune (2)

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : FC 2 PP


Introduction :


La démarche de la qualité

HACCP


a. LE SYSTÈME HACCP

Le système, qui repose sur des bases scientifiques et cohérentes, définit des

dangers spécifiques et indique les mesures à prendre en vue de les maîtriser et de

garantir la salubrité de l’aliment.

Le système HACCP est un outil qui permet d’évaluer les dangers et de mettre

en place des systèmes de maîtrise axés davantage sur la prévention que sur l’analyse

du produit fini. Tout système HACCP doit être capable d’évoluer et de tenir compte des

progrès accomplis, par exemple dans la conception du matériel, les méthodes de

transformation ou les innovations technologiques.

b. DIFINITIONS :

Points critiques pour la maîtrise (CCP): Stade auquel une surveillance peut

être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la

salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable.

Plan HACCP: Document préparé en conformité des principes HACCP en vue

de maîtriser les dangers qui menacent la salubrité des aliments dans le segment de

chaîne alimentaire à l’étude.

Danger: Agent biologique, biochimique ou physique ou état de l’aliment ayant

potentiellement un effet nocif sur la santé.

c. PRINCIPES DU SYSTÈME HACCP

Le système HACCP repose sur les sept principes suivants:



1. Constituer l’équipe HACCP


Principe 1:

Procéder à une analyse des risques : Identifier les dangers potentiels associés à toutes les étapes de la chaîne alimentaire

Principe 2

Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) : Déterminer les points, les procédures ou les étapes de traitement qui peuvent être maîtrisés pour éliminer le(s) danger(s) ou minimiser leur probabilité de manifestation.

Principe 3

Établir les limites (seuils) critiques : Établir les limites critiques qui doivent être respectées pour garantir que les CCP sont sous contrôle.

Principe 4

Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP Établir un système pour surveiller la maîtrise des CCP à l’aide d’observations et d’analyses programmées.

Principe 5

Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé

Principe 6 :

Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement

Principe 7

Constituer un dossier dans lequel figurera toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application.


Cette étape consiste à réunir une équipe de personnes qui possèdent les connaissances et les compétences nécessaire pour dresser un plan HACCP.

Nom PrénomFonction dans

la station

Responsabilité dans l’équipe

HACCP

Cette équipe à pour rôle de recenser les dangers, connaître les points critiques, les contrôler et maîtriser.

Cette équipe doit avoir un esprit de travail en groupe pour réussir les objectifs voulus.

2. Description du produit :



Afin de détecter et revoir les caractéristiques du produit, on doit ressembler des données précise : nom, nature, couleur, condition de stockage…etc.

.

Station : SOCOBERDescription du produit

Version : 2009

Réf : 5102/T Formule 1

Nom De Produit Caractéristiques Du Produit fini

Utilisation prévue Emballage

Clémentine Frais

- PH = 3.3- AW = 0.98- E/A > 7.5- % Jus > 40%- Vitamine (C), Glucide- couleur orange …

- Consommation à l’état Frais.- Transformation en Jus.

- Les Caisses : *En Carton *En Bois *En Plastique- Les Palettes En Bois.

La durée de Conservation

Où le produit sera vendu

Instruction d’étiquetage

Stockage et Distribution

- 1moins=======2 moins.à une Température 3°C====5°C

Marché Européen. Canadienne. Ressue.

- N° De Producteur- N° De Station- Calibre- Catégorie- Variété- Traitement- N° De Lot- Logo

- Le Stockage au Froid- Distribution dans un camions Frigorifuges

T°= +4°C

3. Les ingrédients :



Après la description du produit, l’équipe doit connaître tous les ingrédients reçus et utilisé dans la station de conditionnement des agrumes.

Station : SOCOBERListe des ingrédients

Version : 2009


Les ingrédients Description Dangers

Matière première Clémentine B .C.P

Matériaux d’emballage

_Caisse en bois

_Caisse en carton

_Caisse en plastique

_Des palettes

B.P

Fongicides

_Imazalil

_TBZ

_Guazatine

C

Accessoires

Pour les Caisses :

_Agrafes

_Etiquette

Pour les Palettes :

_Film plastique

_Feuillard

_Cornière

P

Autres Intrants

_Eau

_Détergents

_La Cire

_Azéthyle

B.C.P

C

C

C


Prétraitement (6) BC

Versement (9)

Pesage (5)

Pré triage (10) B

Elimination de l’hors calibre (11)

Lavage (12) B

Essorage (13)

Pré séchage (14)

Application de la cire et de fongicide (15) B

Séchage (16)

Triage (17)

Calibrage (18)

Répartition de calibre (19)

Emballage (20)

Deverdissage (7) BC

Ressuyage (8) B

Palettisation (21)

Stockage (22)

Transport (23)

Détergeant (3) et fongicides C

Caisses (26)

Les palettes (26)

Cire+fongicide (25)

CCP 2

CCP 3



La réception (1)

BC

Emballage (4)

B.P

Eau...(2) BCP

Cerclage, Mise en filet (28)

Etiquetage, Marquage (27)

Expédition (24)

CCP 1

Formule 3 : Diagramme de fabrication


Acheminement de produit

Trajet du personnel

6. Recensement des dangers :



Les dangers qui peuvent atteindre les agrumes sont : des contaminations par des bactéries pathogènes (biologique), présence des résidus chimiques et sa peut être aussi la présence des corps étrangers.

a. Recensement des dangers biologiques:

Station : SOCOBER Recensement des dangers biologiques:

Version : 2009


Les dangers Identification des dangers La maitrise

Les intrants :Réception : _Clémentine : °Penicillium Digitatum. °Penicillium Candidum. °Penicillium Italicum. °phytophtora cistophore.

°Alternaria citri.

°phomipsis citri

_L’eau

_Les matériaux d’emballages

_Développement des moisissures à cause des blessures._Présence des moisissures

_Fruit tombé par terre.

_blessures+absence du calice

_absence du calice

_La présence des microorganismes

_Présence des microorganismes pathogènes et probabilités de contamination de la matière première.

_Eviter les blessures (le chargement doit être conduit avec soin de manière).au niveau de la cueillette.Pré triage et triage

_Eviter de ramasser les fruits tombés par terre._Eviter les blessures et préservation du calice._Préservation du calice. (respecter la dose de 2.4D=5ppm)

_Programme préalable des locaux.

_Programme préalable de nettoyage et désinfection des équipements

Les étapes des procédés : _Prétraitement

_De verdissage

_ Ressuyage

_ Pré triage

_ Lavage

_Développement des pourritures (Geutrichum Candidum) sur les fruits qui sont résistants aux fongicide utilisé.

_Développement des pourritures à cause des conditions optimal et les conditions de la chambre de De verdissage qui sont favorable.

_Contaminations des microorganismes qui existent dans la chambre de ressuyage.

_Passage des fruits pourris qui conduit à la contamination d’autres fruits._Contamination par le personnel.

_Blessures des fruits à cause d’utilisations des brosses sèche._Présences des microorganismes dans l’eau utilisé pour lavage.

_Refaire le prétraitement _Faire le bon choix des fongicides._Respecter la dose des fongicides.

_Programme préalable des locaux(respecter les conditions de la chambre de De verdissage T°C ; HR…..)

_Respecter la durée de ressuyage.


_Programme préalable des personnel (formation de personnel : bonne pratique d’hygiène pour le travail).

_Programme préalable des locaux. _Programme préalable d’équipement.

b. Recensement des dangers chimiques:



Station : SOCOBER Recensement des dangers chimiques

Version : 2009



Les intrants :Réception :

_Clémentine :

Détergents

Emballage : Caisse en bois Caisse en carton

L’eau

Fongicides

_Présences des résidus des pesticides sur les fruits réceptionnés.

_Utilisation d’un détergent non autorisé au lavage.

_Traitement que subissent les matériaux d’emballage.

_Eau non potable :(métaux lourd ou le taux de chlore >à la norme).

_Contamination chimique : produit périmé ou non autorisé.

_ au niveau de la verger (Utilisé les bonnes pratiques agricoles.)

_Utilisation des détergents autorisé au lavage

_Agence de certificat d’autorisation de la part des fournisseurs (réception).


_Vérification à la réception : certificat s’autorisation des fongicides.des équipements

Les étapes des procédés :

Prétraitement

Lavage

Application de la cire

De verdissage

_Présences des résidus des fongicides.

_La dose des détergents.

_Présences des résidus des fongicides(TBZ.IMAZALIL).

_Résidus d’azethyle.

_Respecter les doses des fongicides.

_Respecter la dose.

_Détergent non autorisé._Respecter les doses.

_Programme préalable des locaux, Bonne pratique du travail

c. Recensement des dangers physiques :



Tout corps étrangers peut être un danger physique pour le produit s’il a la possibilité de le blesser. Souvent le danger physique peut véhiculer le danger de contamination microbiologique dans le produit.

Station : SOCOBER Recensement des dangers physiques

Version : 2009



Les intrants :Réception :

Clémentine :

_L’eau

_Les emballages.

_Matières étrangers : °Débris végétaux °Le pédoncule °Les ongles …..

_Corps étrangers (métaux……)

_Caisse mal fini_Débris de bois_Fil en fer

_ les bonnes pratiques du travail de la cueillette.

_Programme préalable des locaux

_bonne montage des caisses.

Q1


Existe-t- il une ou plusieurs mesure(s) préventive(s) de maîtrise?

Modifier l’étape, le procédé ou le produit


Oui Non

Oui

Non Ce n’est pas un CCP Stop*

Q2 Oui

Non

Q3

Oui Non Ce n’est pas un CCP Stop*

d. Q4

Oui Non

Ce n’est pas un CCP Stop*

Après l’application de l’arbre de décision sur les dangers on réalisé ce tableau :

Station : SOCOBEREtablissement des CCP

Version : 2009



Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou le réduire à un niveau acceptable?**

Cette étape est- elle spécifiquement conçue pour éliminer la probabilité d’apparition d’un danger ou la ramener à un niveau acceptable? **

La maîtrise à cette étape est-elle nécessaire pour garantir la sécurité?

Une contamination s’accompagnant du (des) danger(s) identifié(s) peut-elle survenir, ou le danger peut-il augmenter jusqu’à atteindre un niveau inacceptable? **

Point critique pour la maitrise

* Passer au prochain danger identifié dans le procédé alimentaire décrit** Il est nécessaire de définir les niveaux acceptables et inacceptables en tenant compte des objectifs généraux de la détermination des CCP du plan HACCP.


Etapes et intrants

Description des dangers

Q0 Q1 Q2 Q3 Q4 N° de CCP

Eau

Biologique :

La présence du micro-organisme

Oui Pas CCP

Chimique :

Excès de chlore

Oui Pas CCP

Physiques :

Des corps étranger

Oui Pas CCP

Les produits chimiques

Chimiques :

Produits périmé et non autoriser

Non Non Pas CCP

Détergeant

Chimiques :

Détergeant non autorisé

Non Non Pas CCP

Emballages

Biologique :

Emballage contaminée

Oui Pas CCP

Chimiques : emballage traiter

Oui Pas CCP

Physiques : caisse mal fini

Oui Pas CCP

Réception

Biologiques : présences des moisissures

Non Oui Oui Non Oui Pas CCP

Chimiques : résidus des pesticides

Non Oui Oui Non Non CCP 1C

Prétraitement

Biologique : développement des moisissures

Non Non Pas CCP

Chimique : résidus des fongicides


Deverdissage Biologique : développement des

Non Non Pas CCP



moisissures

Chimique : manque d’éthylène

Non Non Pas CCP

Ressuyage

Biologique : développement des micro-organismes

Non Non Pas CCP

PrétreageBiologique : contamination par les ouvriers

Oui Pas CCP

LavageBiologique : eau non potable

Oui Pas CCP

Lustrage :Chimique : résidus

des fongicides Non Oui Oui Non Non CCP 3C

Après la vérification du tableau précèdent, on a constaté que les 3 CCP sont chimiques. Le danger chimique ne peut pas être enlevé après la cueillette, il est donc très dangereux sur la santé humaine si le maitrise pas.

Etapes Dangers Q0 Q1 Q2 Q3 Q4 CCP

Réception

Chimique


Prétraitement Non Oui Oui Non Non CCP 2C

Lustrage Non Oui Oui Non Non CCP 3C





Station: SOCOBER PLAN HACCP:Point critique : CCP 1C Etape : la réception des agrumes

Version: 2009

Réf: 5102/T Code : CCP 1

Description de

danger

La limite critiqu

e

Procédure de surveillance

Procédure de

rectification


Les documents HACCPLa méthode

La fréquence

Le responsable

La méthode

La fréquence

Le responsable

Danger chimique:

Résidus du pesticide utilisé au verger

Respecter les doses, la DAR et la matière active homologuée

-Contrôle documentaire* Fiche1 : fiche des producteurs agréer

-traitement phytosanitaire au verger * Fiche 2 : les traitements phytosanitaires* Fiche 3 : contrôle de fiche 2* Fiche des LMR

-faire des analyses au niveau de la réception.* PPE* PV* BA

* 1fois/ an pour chaque fournisseur

* avant la récolte

* En cas de doute du contrôle de la fiche 2 R

espo

nsab

le d

e la

réc

eptio

n

+ Retarder la récolte

+ Encadrement et formation des producteurs

Con

trôl

e do

cum

enta

ire

Une fois par

mois

Res

pons

able

de

qual

ité 1. Fiche 1 2. TPS3. FCPS4. FPPH5. FLMR6. FCD7. PPE8. PV9. BA





Pour garantir la sécurité de consommateur, la station doit assurer la réception d’une matière première qui ne contient pas un taux des résidus des pesticides supérieur au LMR, par la poursuite des étapes suivants :

Etape 1 :

Afin d’exiger l’utilisation des fiches de traçabilité pour faciliter le suivi du produit par ces fiches, la station doit élaborer des contrats avec des producteurs. Voir fiche 1 des producteurs agrée

Remarque :

Pour les producteurs qui ne sont pas agrée dans la station (cas d’achat de l’extérieur), on doit leur faire des analyses des résidus des pesticides à chaque parcelle avant de faire la cueillette.

Etape 2 :

Lors de chaque traitement phytosanitaire du verger, le responsable de traitement doit remplir la fiche de traitement phytosanitaire (F.2) voir la fiche F.2 du traitement phytosanitaire au verger.

Etape 3 :

Avant de faire la cueillette de chaque verger, le responsable de la qualité doit vérifier la présence de la (F.2) du traitement phytosanitaire, et contrôler la matière active utilisée, la dose et la DAR de chaque traitement utilisé voir F.3 du contrôle des T.Phytosanitaire.

Fiche 4 des produits homologués pour le traitement phytosanitaire.

a. 1 ére Cas :

En cas de respect de la dose et le dépassement de la DAR des traitements utilisés, le responsable de la qualité doit libérer la fiche d’autorisation pour lancer la cueillette (F.5).

Le responsable de la réception ne doit jamais accepter un produit d’un verger que lorsque la fiche d’autorisation (Fiche 5) est envoyée avec le camion du 1ére lot cueilli.

Voir la fiche 5 d’autorisation de la cueillette.b. 2éme cas :

En cas de non respect de la DAR, le responsable de la production ne doit pas donner l’autorisation pour faire la cueillette jusqu’à le dépassement de la DAR.

En cas de non respect de la dose, le responsable de la production doit faire un prélèvement d’échantillon (Fiche 7), pour l’envoyé au laboratoire en même jour à fin de faire des analyses des résidus des pesticides. (F.8)



>> voir les fiches : … 6 : des LMR… 7 : P.V de prélèvement des échantillons… 8 : bulletin d’analyse des résidus des pesticides.

Etape 4 :

Après la vérification de la fiche des résultats des analyses des résidus des pesticides (F.8) par le responsable de la production :

Etape 5 :

Le surveillant doit s’assurer de la bonne continuité du travail par la vérification documentaire des fiches Voir la fiche 9 : vérification des fiches.


Analyse des résidus des pesticides

Résultat positif Résultat négatif

Résidu des pesticides supérieur à la LMR

Résidu des pesticides inférieur à la LMR

La DAR doit être

Prolongé

Libération de fiche d’autorisation (F.4)


Date : … / … / …….

ProducteurCode de

producteurVerger

Code de

vergerParcelle

Code de parcelle

Zone de production

Superficiel variété

Le responsable :

Et pour bien comprendre comment les fiches de ce premier CCP, on a tracé ce schéma :

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 97Traitement phytosanitaire au verger (Fiche 2)

Station : SOCOBER Fiche 1 : LISTE DES PRODUCTEURS AGEER

Version: 2009

Réf: 5102/T Code: LPA 01


Responsable de la qualité

Laboratoire

D’analyse

.

Responsable de la qualité


Contrôle de la fiche des traitements phytosanitaires

DAR et dose respect DAR et dose non respect

Fiche 4 : Autorisation de la cueillette

La DAR

Prolonger la DAR

La dose

Prélèvement des échantillons (fiche 6 : PV)

Fiche 7 : Bulletin d’analyse des résidus des pesticides

Présence des résidus

Absence des résidus

Prolonger la DAR

Fiche 4 : Autorisation de la cueillette

>LMR <LMR


Station : SOCOBERFiche 2 : TRAITEMENT PHYTOSANITAIRE

Version: 2009

Réf: 5102/T Code: FTPS 01

Nom de producteur: Code de producteur:

Nom de verger : Code de verger :

Nom de parcelle : Code de parcelle :

Superficiel : Zone de production :

Variété :

Date de traitement

Produits utilisés Maladies ciblés Opérateurs Equipements

N.C M.A Dose

La cueillette :

Responsable :

Station : SOCOBER Fiche 3 : CONTRÔLE DE TRAITEMENT PHYTOSANITAIRE

Version: 2009

Réf: 5102/T Code: FCTPS 01


N° de cueillette

Date de cueillette Quantité récoltée


Date : … / … / ……..

Code de producteur

Code de

parcelle

Fiche de traitement phytosanitaire

Respecter les bonnes pratiques de traitement phytosanitaire

Décision Présente Absente

M.A Dose DAR

homologuéNon-

homologuéRespec

téNon-

respectRespect

éNon-

respect

Responsable :

Station : SOCOBER Fiche 4 : DES PRODUITS PHYTOSANTAIRES HOMOLOGUE SUR

LES AGRUMES

Version: 2009

Réf: 5102/T Code: FPPSH 01



Nom commercial

Nom de matière actif Utilisation Dose DAR

Responsable :

Date : … / … / …..

Station : SOCOBER

Fiche 5 : Autorisation de la cueillette Version : 2009

Référence : 5102/T Code : FAC 01

Date : le … /…/...



Je soussigne monsieur :……….

Après la vérification des fiches :-

-

-

-

Que le producteur :…………………………. du référence :………………………

Qui possède le verger :………………… De la (variété) :………………………

Peut lancer la cueillette à partir de le :…/…/….

Responsable de la qualité : responsable de la réception :

Signature : signature :




Station : SOCOBER Fiche 6 : commune des LMR sur les agrumes

Version: 2009

Réf: 5102/T Code: FLMR 01

Substance LMR LMR (mg/kg)

2,4-D 1.0000 (p)

Azoxystrobine 1.0000

Barbane 0.0500 (*)

Bénomyl et Carbendazime 0.5000 (p)

Bentazone 0.1000 (*)(p)

Bromure de méthyle 0.0500

Captafol 0.0200

Captane 0.0200 (*)

Carbaryl 0.0500 (*)

Chlorofenson 0.0100 (*)

Daminozide 0.0200

Diéthion 0.0100 (*)

Doguadine 0.2000

Fenhexamid 0.0500 (*)(p)

Fentine hydroxyde 0.0500 (*)

Fenvalérate 0.0200 (*)

Flazasulfuron 0.0200 (p)

Flurtamone 0.0200 (*)(p)

Folpel 0.0200 (*)

Glufosinate 0.5000

Glyphosate 0.5000 (p)

Imazalil 5.0000

Imazosulfuron 0.0100 (*)(p)

Iprovalicarbe 0.0500 (*)(p)

Isoproturon 0.0500 (*)(p)

Méthomyl, Thiodicarbe 0.5000

Methoxychlore 0.0100 (*)

Méthoxyfénozide 1.0000 (p)

Métolachlore 0.0500 (*)(p)

Metsulfuron-méthyl 0.0500 (*)(p)

Oxydéméton-méthyl 0.0200 (*)

http://e-phy.agriculture.gouv.fr/lmr/sublmr/239.htm































Station : SOCOBER Fiche 7 : PV : Prélèvements des échantillons pour l’analyse des résidus des pesticides

Version: 2009

Réf: 5102/T Code: PV 01

Date de prélèvement: N° d’échantillon :

Producteur : Quantité prélevé :

Verger : Type d’analyse :

Parcelle : Laboratoire :

Variété :

Observation : ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... .....................

Responsable :


(*) Limite de quantification

(p) provisoire
















1. Champs d’application :

Cette procédure est appliquée pour le prélèvement des échantillons de la clémentine pour l’analyse des résidus des pesticides utilisé au verger.

2. Fréquence :

Pour chaque lot pour les productions qui n’étalent pas un système de traçabilité.

3 .Responsable :

Le responsable de qualité.

4. Méthode :

- Identifier les arbres de la parcelle qui vont faire l’objectif de prélèvement selon le schéma (1)

- La quantité prélaver est de 2 à 3 fruits par arbre jusqu’à obtenir une quantité de 2 kg.- La mise des échantillons dans des sachets propres en plastique.- Identifier l’échantillon à l’aide de PV - Renvoi de l’échantillon rapidement (ne dépasse pas 24 h) au laboratoire pour

analyser.

.

:

.

: Arbre

Trajet de prélèvement

Schéma 1


Station : SOCOBERProcédure de prélèvement d’échantillon

Version: 2009

Réf: 5102 /T Code: PPE 01


Station : SOCOBER Fiche 8 : Bulletin d’analyse des résidus des pesticides

Version: 2009

Réf: 5102/ T Code: BARP 01

Identification d’échantillon :

- producteur :- verger :- parcelle :- date de prélèvement :- variété - N° d’échantillon

- Date d’arrivé au labo :...............................

- Type d’analyse :........................................

Résultat :

Matière Actif Quantité trouvé(en ppm)

La norme Décision

Responsable :



Date :


Point Critique :………………………………………………………………..

Problème :…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

La cause : ………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Solution : ………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Responsable :


Station : SOCOBER

Fiche commun de Mesure corrective

Version : 2009

Référence : 5102/T

Code : FC 1


Station : SOCOBERFiche 9 : de contrôle documentaire

Version: 2009

Réf: Code: FCD 01

Nom des fiches CodesPrésentes Remplis


Liste des producteurs agréésLPA

Fiche de traitement phytosanitaireFTPS

Fiche de contrôle de traitement phytosanitaire

FCTPS

Fiche des produits phytosanitaires homologués sur les agrumes

FPPSH

Fiche de LMR sur les agrumesFLMR

Procédure de prélèvement d’échantillon

PPE

PV : prélèvement d’échantillon pour l’analyse des résidus des pesticides

PV

Bulletin d’analyse des résidus des pesticides

BARP

Fiche d’autorisation de la cueillette FAC

Fiche commune 1 : mesures correctives

FMC

Responsable :





Après que la station garantie qu’elle a accepté un produit exempt des résidus des pesticides, elle doit assurer que les traitements qu’il va subir ne vont pas influencer sur lui et rendre l’effet de sa consommation dangereuse. Donc elle doit suivre certaines étapes :

Etape 1 : Le responsable de prétraitement doit préparer la bouille et enregistrer les fongicides utilisés, matière active, dose …. Etc.

Voir la fiche de prétraitement Etape 2 :

Pour garantir que le responsable de prétraitement a bien respecté les paramètres et les conditions d’utilisation de la bouille, le responsable de la qualité doit vérifier la fiche précédente.

Voir la F. du contrôle de la fiche de prétraitement. Etape 3 :

Après le contrôle de prétraitement : 1 er cas :

On a un respect de l’opération du prétraitement au niveau de DRENCHER, alors le conditionnement peut être continué sans problèmes.

2 eme cas : En cas de non respect de la dose des fongicides utilisé lors de la

préparation de la bouille :* Si la dose est supérieur à la norme : le responsable de la qualité

doit faire un prélèvement des échantillons des agrumes (PV) et isolé le lot à fin de l’envoyer au laboratoire pour faire leurs analyses et avoir les résultats. (BA).

Voir la fiche de prélèvement des échantillons et le bulletin d’analyses.

* Si la dose est inférieur à la norme : le responsable de la qualité doit isoler le lot pour faire des mesures correctives nécessaires.




Fiche de prétraitement

Contrôle de la fiche de prétraitements

dose respect dose non respect

Continuité du travail

Dose < la norme

Jeter les lots isolés

La dose > la norme

Changer la bouille Prélèvement des échantillons

Présence des résidus

Absence des résidus

Prolonger la DAR

Bulletin d’analyse

Arrêt du travail

Isoler les lots

Vendre les lots dans les marchés locaux

Récupération des lots isolés


Station : SOCOBER Programme de surveillanceEtape : prétraitement point critique: CCP 2C

Version : 2009

Référence : 5102/T Code :

Description du danger

Limite critique

Procédure de surveillance Procédure de rectification

Procédure de vérification Doc


Chimique :

Résidus des fongicides du prétraitement

- < LMR

*Fiche commune 1 LMR

- Respecter la dose

- contrôler du prétraitement.

* fiche 1 : FPD et Fiche 2 : FCPD

- Produit utiliser doit être homologué.

*fiche 3 : FPHD et fiche 4 : FCPHD

- Analyses des résidus.

*fiche 5 : FPAS et fiche 6 : BA

Après chaque renouvellement de la bouille

Après chaque réception des produits utiliser.

En cas d’absence ou mauvais remplissage de la fiche 2

Con

trôl

eur

- Retrait du lot.

- Renouvellement de la bouillie ou dilution.

- Réglage du DRENCHER

- Laisser le lot se reposer jusqu'à la conformité.

- Formation du personnel.

*fiche commune 2

Con

trôl

e do

cum

enta

ire.

Fic

he d

e co

ntrô

le d

ocum

enta

ire

2 fois / mois

surv

eilla

nt

FLMR.C1 FPDFCPDFPHDFCPHDFPASB.AFC2 FCD

Fiche commune : c’est une fiche qui on la déjà utiliser dans le CCP précédant



Station : SOCOBERFiche de prétraitement au DRENCHER

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : FPD 01

Date de renouvellement

de la bouilleL’heure

Produit utilisé

Matière Active

Dose en ppm

Quantité par volume d’eau (l)

Opérateurproducteur

Variété Tonnage observationNom réf

Responsable :



Station : SOCOBERFiche de contrôle de prétraitement au DRENCHER

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : FCPD 01

Date de contrôle Opérateur

Fongicides Dose en ppm Tonnage

observationProduit utilisé

Matière Active

autoriser Non-autoriser Respect Non-respect

Respecter Non-respecter

Responsable :



Station : SOCOBERFiche des produits homologué utilisés au DRENCHER

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : FPHD 01

Nom commercial

Nom de matière actif

DoseNo de

fournisseurQuantité

réceptionnée Date d’achat Date de péremption

Responsable :

Station : SOCOBERFiche de contrôle des produits homologué utilisés au DRENCHER

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : FCPHD 01



Nom commercialNom de matière

actifLa dose

Le produit utilisé

DécisionHomologué

Non-homologuer

Responsable :

Station : SOCOBERFiche de prélèvement des agrumes dans la station

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : FPAS 01



Date Variété Heure Poste de prélèvement

Poids prélevé

producteur No

d’échantillonobservation

Nom réf

Responsable :



Station : SOCOBERBulletin d’analyse

Version : 2009



Date d’analyse :………………. Poste :……………………….

Producteur :………………. Référence:………………………

No d’échantillons :………………

Variété :………………. Poids d’échantillons :……………

Résultat :

Matière active détecté

Dose en PPM Norme Observation

On constater que :

LMR inférieure à la norme.

LMR supérieur à la norme

Ainsi :

La cueillette peut être lancée

La DAR doit être prolongé jusqu’au …/…/…...

Responsable



Station : SOCOBER

Fiches de contrôle documentaireVersion: 2009

Réf: Code: FCD 01

Noms des fiches Codesprésentes remplis


Fiche commune de LMR de fongicide FLMR.C

Fiche de prétraitement au drencher

FPD

Fiche de contrôle de prétraitement au drencher

FCPD

Fiche des produits homologués utilisés au drencher

FPHD

Fiche de contrôle des produits homologués utilisés au drencher

FCPHD

Fiche de prélèvement des agrumes dans la station.

FPAS

Bulletin d’analyse des résidus

B.A


FC2

Responsable :





Description du danger

Limite critique

Procédure de surveillance Procédure de rectification


DocMéthode Fréquence Resp Méthode Fréquence Resp

Chimique :

Résidus des fongicides du Lustrage

- < LMR

*Fiche commune 1 LMR

- Respecter la dose

- contrôler du Lustrage.

* fiche 1 : lustrage, et Fiche 2 : contrôle de lustrage

- Produit utiliser doit être homologué.

*fiche 3 : les produits homologués au lustrage, fiche 4 : contrôle des produits homologués au lustrage

- Analyses des résidus.*fiche 5 : FPAS et fiche 6 : bulletin d’analyse

A chaque remplissage de cuve

Après chaque réception des produits utiliser.

1 fois/mois ou en cas de problème.

Con

trôl

eur

- Retrait du lot.

- Renouvellement de la bouillie.

- Réglage de l’applicateur (gicleur).

- Laisser le lot se reposer jusqu'à la conformité.

- Formation de personnelle.

Fiche commune 2

Con

trôl

e do

cum

enta

ire.

Fic

he d

e co

ntrô

le d

ocum

enta

ire

2 fois / mois

surv

eilla

nt

FLMR.C FLFCLFPHLFCPHLFPASB.AFC 2 FCD

Responsable :


station : SOCOBER Programme de surveillanceEtape : Lustrage point critique: CCP 3C

Version : 2009

Référence : 5102/T Code


Station : SOCOBERFiche 1 : d’application de la cire

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : FL 01

Date et heure de renouvellement de

la cire

Opérateur Code producteur

Fongicide utilisé Cire utilisée

N.C M.A N° de fût

Dose appliquée N.C M.A N° de fût

Dose appliquée

Responsable :




Fiche 2 de contrôle de lustrageRéférence : 5102/T Code : FCL 01

Date de contrôle Opérateur

Fongicides Dose en ppm Tonnage

observationProduit utilisé

Matière Active

autoriser Non-autoriser RespectNon-

respectRespecter

Non-respecter

Responsable :

Station : SOCOBER Fiche 3 des produits homologués utilisés au Version : 2009

Référence : 5102/T Code : FPHL 01



lustrage

Nom commercial

Nom de matière actif

DoseNo de

fournisseurDate d’achat

Quantité réceptionnée

Date de péremption

Responsable :




Fiche 4 de contrôle des produits homologué utilisés au lustrageRéférence : 5102/T Code : FCPHL 01

Nom commercialNom de matière

actifLa dose

Le produit utilisé

DécisionHomologué Non-homologué

Responsable :

Station : SOCOBERFiche 5 de prélèvement des agrumes dans la station

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : FPAS 01



Date Variété Heure Poste de prélèvement

Poids prélevé

producteur No

d’échantillonobservation

Nom réf

Responsable :




Date d’analyse :………………. Poste :……………………….

Producteur :………………. Référence:………………………

No d’échantillons :………………

Variété :………………. Poids d’échantillons :……………

Résultat :

Matière active détecté

Dose en PPM Norme Observation

On constater que :

LMR inférieure à la norme.

LMR supérieur à la norme

Ainsi :

La cueillette peut être lancée

La DAR doit être prolongé jusqu’au …/…/…...

Responsable


Station : SOCOBERFiche 6 :Bulletin d’analyse

Version : 2009



Station : SOCOBER

Fiches de contrôle documentaireVersion: 2009

Réf: Code: FCD 01

Noms des fiches Codesprésentes remplis


Fiche commune de LMR de fongicide FLMR.C

Fiche de prétraitement au drencher

FPD

Fiche de contrôle de prétraitement au drencher

FCPD

Fiche des produits homologués utilisés au drencher

FPHD

Fiche de contrôle des produits homologués utilisés au drencher

FCPHD

Fiche de prélèvement des agrumes dans la station.

FPAS

Bulletin d’analyse des résidus

B.A


FC2

Responsable :




La qualité commerciale


Introduction :

Pour assurer la qualité commerciale de nos fruits d’agrume, la station doit

impliquer un suivi constant et attentif tout au long de la filière. Depuis le stade

de la récolte, jusqu’a à l’arrive chez le consommateur, ces fruits vont devoir

affronter de nombreux dangers associés à leur préparation et présentation final.

Comme il s’agit de produits vivants, donc périssables, les risques d’altération,

de blessures, ou de mauvaise présentation ,ou encore de non respect de

norme sanitaire et commerciales en vigueur.

Décision de l’EACCE au contrôle technique à l’exportation des agrumes :

I. ARTICLE 1 : DEFINITION

La présente décision définit la norme de qualité des fruits suivants classés

sous la dénomination « agrumes », destinés à être exportés à l’état frais, à

l’exclusion des agrumes destinés à la consommation.

II.ARTICLE 2 : CARACTERISTIQUES GENERALES DE QUALITE

Sans préjudice de prescriptions étrangères plus rigoureuses, les agrumes

présentés au contrôle technique à l’exportation doivent réunir les

caractéristiques minimales données ci-après.

Les agrumes doivent être :

Entier,

Sains et notamment exempts de parasites et de dommages et/ ou

altérations externes ou internes préjudiciables à la bonne conservation du

fruit.

Exempts de dommages et /ou altérations externes dus au gel.

Dépourvus d’odeur et /ou de saveur étrangère.

Propres, pratiquement exempts de matières étrangères visibles.

exempts d’humidité extérieure normale.

Les fruits doivent avoir été soigneusement cueillis et avoir atteint un

développement et un état de maturité convenable selon les critères propres à la

variété. Leur état de maturité doit être tel qu’il leur permettre de supporter le



transport et la manutention et d’arriver dans des conditions satisfaisantes au

lieu de destination.

En outre, l’état de coloration doit être tel que l’évolution des fruits leur

permette d’atteindre, au lieu de destination, la coloration variétale normale

(sous réserve des dispositions retenues pour chaque catégorie).

Les fruits doivent être exempts de début de dépêchement interne du au gel

et de blessures ou meurtrière cicatrisées étendues.

III.ARTICLE 3 : CONTROLE DE LA MATURITE.

Les fruits doivent remplir la condition de maturité prévue par la présente

décision, pour chaque espèce d’agrumes. Le contrôle de la maturité s’effectue

par prélèvement des fruits apparemment le moins murs (et non par

échantillonnage moyen de l’ensemble de lot ou du colis inspecté). Cette

disposition ne fait pas obstacle à l’odeur qui pourrait être causée par un agent

conservateur ou lustrant utilisé conformément aux dispositions en autorisant

l’emploi.

Le pourcentage minimal de jus s’entend par apport au poids du fruit entier,

l’extraction du jus étant faite à l’aide de la toupie rotative (type colin) et le jus

étant filtré soit par centrifugation au travers d’une toile métallique numéro 30-30,

soit par gravitation au travers d’une toile métallique numéro 20.

IV.ARTICLE 4 : DEVERDISSAGE

Les fruits, de coloration insuffisante mais dont le jus satisfait aux critères de

maturité peut être déverdis. Ce traitement ne doit pas modifier les autres

caractères organoleptiques naturels.

Le traitement ne peut être effectué qu’après accord de l’EACCE dans des

locaux préalablement agrées à cet effet et selon les modalités fixées pour ce

faire.

V. ARTICLE 5 : PRODUITS DE NETTOYAGE, DE CONSERVATTION, DE LUSTRAGE.

Concernant le nettoyage, le lustrage et les traitements de conservation des

fruits, élus les produits préalablement autorisés par l’EACCE, peuvent être



employés .l’utilisation de ces produits doit être effectuée selon les modalités

autorisées.

En outre, il est interdit d’employeur une substance quelconque tendant à

modifier les caractéristiques naturelles des agrumes et notamment leur odeur

ou leur saveur.

VI.ARTICLE 6 : CLASSIFICATION ET TOLERANCE DE QUALITE.

Les agrumes doivent êtres classés dans l’une des catégories suivantes :

A. Catégories « extra »

Les agrumes classés dans cette catégorie doivent être de qualité supérieure.

Leur forme, leur aspect extérieur, leur développement et leur coloration doivent

présenter les caractéristiques de la variété. Ils doivent être exempts de défauts

l’exception de très légers défauts superficiels à condition que ceux-ci ne

nuisent ni à la qualité .ni à l’aspect général du produit, ni à sa présentation

dans l’emballage.

il est tolère dans chaque emballage :

_5% au maximum, en nombre ou en poids, de fruits ne correspondant pas

aux caractéristiques de la catégorie, mais conformes à celles de catégorie «

I ».

_5% maximum .en nombre, de fruits dépourvus de leur calice.

B. Catégorie I

Les agrumes classes dans cette catégorie doivent être de bonne qualité.ils

doivent présenter les caractéristiques typiques de la variété ou du type

commercial. Les défauts suivants sont admis sous réserve qu’ils ne nuisent ni à

l’aspect général, ni à la conservation des fruits :

léger défaut de forme.

léger défaut de coloration.

légers défauts d’épiderme inhérent à la formation du fruit, et que :

incrustations argentée, roussissements……….



légers défauts cicatrisés dus à une cause mecanique.tel que : frottement,

attaque de grêle, chocs, etc.…..

Il est tolère dans chaque emballage :

_10 au maximum, en nombre ou en poids, de fruits ne correspondant pas

caractéristiques de la catégorie mais conforme à celles de la catégorie II.

_20 au maximum, en nombre de fruits dépourvus de leur calice.

C. Catégorie II :

Cette catégorie comprend les fruits qui, dans leur ensemble, ne

peuvent être classés dans les catégories supérieures mais correspondent aux

caractéristiques minimales définies à l’article 2 de la présente décision.

Des défauts de forme, de développement et de coloration suivants sont

admis, sous réserve qu’ils ne portent préjudice d’une manière importante, ni à

l’aspect général, ni à la conservation des fruits :

défaut de forme,

défaut de coloration,

écorce rugueuse,

altérations épidermiques superficielles cicatrisées,

décollement léger et partiel du péricarpe, pour le oranges (le décollement

étant admis pour les mandarines, clémentines, Montréal, satsumas et

tangerines sous réserve d’absence de « boursouflure », et exclu pour les

citrons et pomélos).

Il est toléré dan chaque emballage :

_ 10 au maximum, en nombre ou en poids, de fruits ne correspondant pas

aux caractéristiques de la catégorie, ni aux caractéristiques minimales, dont 5

au maximum de fruits présentant de légères blessures superficielles non

cicatrisées et séchés (à l’exclusion de toute trace de pourriture, de

meurtrissures prononcées ou de toute autre altération le rendant impropres à la

consommation ou pouvant nuire à leur conservation), ou de fruit mou ou flétris ;

_35 au maximum, en nombre, de fruits dépourvus de leur calice.



D. Catégorie III

Les fruits classés dan cette doivent correspondre au caractéristiques

prévues pour la catégorie II

Ils peuvent, toutefois, être dépourvus de leur calice.

Il est toléré, dans chaque emballage : 15 en nombre ou en poids de fruit ne

correspondant pas aux caractéristiques de la catégorie, ni aux caractéristiques

minimale à l’exception de produits atteint de pourriture ou de meurtrissures

prononcées ou de toute autre altération pouvant nuire à leur conservation ou le

rendre impropre à la consommation.

Les agrumes classés en catégorie III ne peuvent être exportés qu’avec

l’accord préalable de l’EACCE.

Pour toute la catégorie, le agrume déverdi peuvent contenir la proportion de

fruit an calice supérieure aux la tolérance mai à la condition que la mention

‘’ fruits déverdis ou ‘’deverdissage’’ soit apposée sur l’emballage ou le certificat

d’inspection (C.I.).

VII. ARTICLE 7 : CALIBRAGE 1- Echelle de calibre :

Le fruit doivent être calibré conforment au Chelles prévues, pour le diverses

espèces d’agrumes, par la présente décision ; le calibrés conformément aux

échelles prévues, pour les diverses espèces leur section équatorial.

L’échelle des calibres comporte un millimètre de plus que l’échelle

internationale afin de compenser la perte occasionnée par le voyage sur de

longs trajets.

2- Homogénéité dans le calibre :

L’homogénéité dans le calibre est exigée comme suit :

* Pour les fruits présentés en couches rangées, là différence entre le fruit le

plus petit et le fruit plus gros, dans un même colis, ne doit pas dépasser les

maximums fixés, pour chaque espèce d’agrumes, par la présente décision.



* Pour les fruits présentés en couches rangées, la différence entre le fruit le

plus petit et le fruit le plu gros, dans un même coli ne doit pas dépasser

l’amplitude du calibre retenu, telle qu’le ressort de l’échelle de calibrage ;

* Pour les fruits présentés en vrac :

-soit qu’ils répondent à la seule exigence du calibre minimal,

-soit que l’écart maximal corresponde à l’amplitude résultant du groupage de

trois calibres successifs de l’échelle de calibre.

3- Tolérances de calibre :

Quel que soit le mode de présentation et pour toutes les catégories, il est

toléré, dans chaque emballage, 10 au maximum en nombre de fruits

correspondant au calibre immédiatement inférieur ou supérieur à celui(ou à

ceux, dans le cas de groupage de trios calibres) qui est mentionné(ou qui

sont mentionnés) sur l’emballage ou dans les documents de transport.

4- Calibres autorisés à l’exportation :

Pour chaque espèce d’agrumes, ne peuvent être exportés que les calibres

par l’EACCE

VIII.ARTICLE 8 : EMBALLAGES

Les emballages utilisables doivent être préalablement autorisés par

L’EACCE et avoir reçu leur code d’identification.

IX. ARTICLE 9: CONDITIONNEMENT

1) Homogénéité :

-chaque emballage ne doit contenir que des agrumes de même catégorie de

qualité même coloration (ou réserve de tolérances accordée pour la catégorie II

et II) et de même calibre (dans la mesure, ou, en ce qui concerne ce dernier

critère, un calibrage est imposé).

- le mélange dans un même emballage de fruits dévêtit et de fruits non

déverdis, est interdit.

-pour la catégorie Extra, l’homogénéité de coloration est exigée.



- la partie apparente du contenu du colis ou du lot doit être représentative de

l’ensemble.

2) Présentation :

Les fruits peuvent être présentés soit :

a. rangés en couches régulières, les fruits étant placés dans les emballages

fermés ou ouverts conformément aux échelles de calibrage et éventuellement

aux plans de rangement conseillés

b. non lités, en emballages fermés ou ouverts, les échelles de calibrage étant

respectée (mode de présentation non admis pour les fruits de

catégorie ‘’Extra’’) ;

c. en vrac, dans des emballages de grande contenance (plus de 40Kg) ou des

caisses palettes avec un écart maximal entre le fruits correspondant au

groupage de trois calibres consécutifs des échelles de calibre(mode de

présentation non admis pour les fruits de catégorie(‘’extra’’) ;

d. en vrac dans des emballages de grande contenance ou des caisses/palettes,

sans autre exigence que celle respect du calibre minimal (mode de

présentation non admis pour les fruits des catégories (‘’Extra’’ et ‘’I’’) ;*

e. en emballages unitaires de vente directe au consommateur avec un poids

maximal de 5Kg (mode de présentation non admis pour la catégorie ‘111’) :

lorsque les emballages unitaires sont confectionnés au poids de fruits,, il faut

l’écart maximal entre les fruits corresponde à l’amplitude résultant du groupage

de trois calibres successifs de l’échelle de calibrage. Toutefois, ce mode de

présentation n’est pas admis pour les catégories extra, 1 et 11.

3) Conditionnement :

Les agrumes doivent être conditionnés de façon à assurer une protection

convenable du produit.

Les matériaux et notamment les papiers utilisés à l’intérieure du colis doivent

être neufs, propres et de matière telle qu’ils ne puissent causer aux produits

d’altérations externes ou internes. L’emploi de matériaux et notamment de

papiers ou timbres comportant des indications commerciales est autorisé, sous

réserve que l’impression ou l’équeutage soient réalisé à l’aide d’une encre ou



d’une colle non toxiques.les colis ou lots dans le cas d’expédition en vrac,

doivent être exempt de tout corps étrangers.

X.ARTICLE 10 : MATURITE

Les clémentines doivent remplir les conditions suivantes de maturité

commerciale :

Orange de toutes variétés contenant plu de cinq pépins par fruits.

Coloration de l’épiderme et de

chair% De jus Extrait sec soluble Rapport E/A

La coloration doit être typique de la variété sur au moins 1/3 de la surface du fruit.

L’épiderme ne doit pas présenter de taches vertes ombre.

La chair doit être de couleur orange.

Minimum 40 % Minimum 9g/ml Minimum 7

XI.ARTICLE 11 : calibrage-homogénéité dans le calibre Echelle de calibre

Les clémentines doivent être calibrées à l’échelle du tableau suivant :

N° DES CALIBRES DIAMETRE EQUATORAIL

1 64 et +

2 59-70

3 55-654 51-615 47-57

6 44-53

7 42-49

8 40-479 38-4510 36-43

Calibre minimal



L’exportation des clémentines de diamètres équatoriale inferieure à 36 mm est

interdite.

Homogénéité dans le calibre

Pour les fruits en couches rangées, l’homogénéité dans le calibre est exigée comme

suit :

-la différence entre le fruit le plus petit et le petit gros. Dans un même colis, ne doit

pas dépasser les maximums suivants :

Calibres n° 1 à 4 :9mm



_ Pour les fruits non lités et les fruits présentes en vrac, l’homogénéité dans le

calibre doit respecter la disposition de l’article 6 de la présentation décision.

XII.ARTICLE 12 : INDICATION DE LA VAREITE OU DU TYPE COMMERCIAL.

Les dénominations variétales ou commerciales à apposer sur les étiquettes

sont les suivantes, à l’exclusion de toute autre :

« Clémentines sans pépins » : si les fruits ne contiennent aucun pépin

(tolérance maximale deux pépins avortés par fruit)

« Clémentine Bekria » : (clone précoce exportable exclusivement en

coloration verte, dépourvue de toute tache sur l’épiderme de couleur claire,

jaune, ou spécifique de clémentine).

Plan de surveillance de la qualité commerciale :

Après l’application de l’arbre de décision sur les étapes on a constaté qu’il y

a 20 étapes affectant la qualité commerciale donc on a besoin de contrôler ces

points :



Station : SOCOBERPlan de surveillance des points de contrôle Version : 2009Réf : 5102/T

étape Paramètre a contrôlé

Limite critique Contrôle Mesure corrective

vérification docméthode fréquence resp

Ava

nt

la c

uei

llett

e

La maturité Rapport E/A Teneur en jus Extrait sec

soluble Coloration calibre

E/A>7 >40% 9g/ml 2/3 surface 36<m<64 et

plus

Prélèvement des échantillons

FQ1 : Prélèvement des échantillons pour contrôle de la maturité

Contrôle de la maturité par l’analyse des E/A la teneur en jus et l’extrait sec

FQ2 : Contrôle de la maturité des agrumes

Contrôle de la coloration et calibre d’agrumes

FQ3 : Contrôle de la coloration et calibre d’agrumes au verger

Av

ant

la c

uei

llett

e

Re

sp d

e la

qu

alit

é

Prolonger la DAR

FQ4 : mesure corrective

Contrôle documentaire FQ5 : vérification des fiches de contrôle

FQ1FQ2FQ3FQ4FQ5



Pen

dan

t la

cu

eille

tte

Calice Présence de

pédoncule Défauts physiques Pourriture Coloration calibre

présence de calice

0 pédoncule <0.5% défauts 0 pourriture 2 /3 surface 36<m<64 et

plus

Contrôle visuelle de la cueillette (agréage) fiche FQ6 : contrôle de la cueillette

1 fo

is /

jou

r

Ch

ef d

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cha

ntie

r

Arête l’ouvrier

Guide l’ouvrier au bon travail FQ4

Co

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docu

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taire

F

Q5

FQ4FQ5 et 6

Ré

cep

tio

n d

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emb

alla

ges

Dimension Performances

mécanique et climatique

Le marquage

Cahier d charge EACCE

Contrôle de la réception de l’emballage FQ7 : contrôle de l’emballage a la réception

Ch

aque

ré

cept

ion

Re

sp.

des

emb

alla

ges

Refus d’emballage FQ4

Co

ntrô

le d

ocu

me

ntai

re

FQ

5

FQ4FQ5FQ7FQ8

Montage agrafage

EACCE Contrôle de montage des caissesFQ8 : fiche de contrôle du montage des caisses

1 fo

is /

jo

ur

Formation de personne

Arête le personne

Ré

cep

tio

n

du

pro

du

it

chim

iqu

e

Homologation Autorisation Métier active La date de

péremption

EACCE Etiquette

Vérification de l’autorisation par EACCE

Vérification de l’étiquette Contrôle de la réception de

produit chimique FQ9 : Contrôle de la réception de

produit chimique

Ch

aque

ré

cep

tion

Re

sp.

de

pro

duit

chim

ique

Refus le produitFQ4

Co

ntrô

le d

ocu

me

ntai

re

FQ

5

FQ4FQ5FQ9

Ré

cep

tio

n d

e la

m

atiè

re

1 èr

e d

’ag

rum

e Les anomalies Défauts physiques

<35% Cahier de

charge

Agréage des agrumes a la réception

FQ10 : Agréage des agrumes a la réception R

esp

.

de la

qu

alité

Refus le lot Mise en

écarte Renforce Le triage

FQ4FQ5FQ10



Pré

trai

tem

ent

Le tonnage Changement de la

bouille. La concentration.

T = 80 t 80t/ bouille

Guazatine <

1500ppm

Contrôle de documents de prétraitement

* Voir CCP_2C : fiche 11 (FPD 01)

Chaque changement de la bouille

Re

spon

sabl

e de

qu

alité

- Répéter la bouille de lot- Changer la bouille- Respecter la concentration * FQ4

Contrôle documentaire* FQ5

F11FQ4FQ5

De

verd

issa

ge

Température. Humidité

relative(HR) Dioxyde de

carbone (CO2) Oxygène (O2) Renouvellement

de l’air Ethylène La duré

20<T< 24°C 93%<HR<97% < 0.1%

21%3 à 4 fois / heure = 3 à 5 ppm 2 à 5 jours

Contrôle des paramètres de deverdissage.

* Fiche 12 de contrôle des paramètres de deverdissage

Chaque heure

Re

spon

sabl

e de

de

verd

issa

ge

- Réglage des paramètres.- Changer l’équipement- la formation de personne.

Contrôle documentaire* FQ5

FQ4FQ5F12

Re

ssu

yag

e

La duré Respecter la duré de ressuyage 48 heures

Contrôle de ressuyage * Fiche 13 de contrôle de ressuyage

FQ4FQ5F13

Ver

sem

en

t

La cadence Respecter la cadence par rapport le taux des anomalies. (fiche d’agréage)

Contrôle visuelle de la cadence. * Fiche 14 de contrôle de la chaine de conditionnement.

FQ4FQ5F14

Pre

tria

ge Présence des

pourritures.

Présence des fruits verts

0 fruits pourris

0 fruits verts

Respecter le nombre des personnes de triage par rapport la fiche d’agréage Contrôle visuelle



Mis

e en

cai

sse

et p

rés

enta

tio

n Homogénéité

Plan de rangement

Papillotage complexe. Etiquetage.

Cahier de charge

EACCE

Respecter les paramètres selon le cahier de charge et les normes d’EACCE Contrôle visuelle

* Fiche 15 de contrôle de la présentation de produit final

F15FQ4FQ5

Mar

qu

age

Origine Nom de station et

référence Calibre Catégorie. Nombre de fruit Traitement utilisé Le jour de

conditionnement

Tous et présence

Contrôle visuelle de marquage avant l’exportation

* Fiche 15 de contrôle de la présentation final de produit

Pal

etti

sati

on

Palette Plan de gerbage Cornier / couvercle Feuillard Etiquetage

Cahier de charge

EACCE

Contrôle visuelle de palettisation avant l’exportation

* Fiche de contrôle de la présentation final de produit

Ap

rès

con

dit

ion

nem

ent Présence des

pourritures. Taux des anomalies

0 fruits pourris

- 10 % des anomalies

Auto contrôle du produit fini

* Fiche 16 d’auto contrôle de produit fini

Chaque expédition

Tec

hnic

ien

de

sta

tion

Refouler le lot Chercher les causes Orienter le lot FQ4

FQ5F16

Tra

nsp

ort

Température (camion frigo)

Hygiène

4 à 5 °C

P.P d’hygiène de transport

Programme préalable de transport





Etape avant la cueillette :

Avant de faire les analyses de la maturation, le responsable doit faire un

prélèvement des agrumes du verger.

Voir la fiche 1 du P.V pour prélèvement des échantillons pour

contrôle de la maturité.

Pour avoir un produit cueilli avec une bonne maturation, le laboratoire doit faire

des analyses du rapport E/A, extrait sec et teneur en jus afin de bien déterminer la

maturité.

Voir la fiche 2 du contrôle de la maturité des agrumes

Après le contrôle de maturation, le responsable de la qualité faire un contrôle de la

coloration et du calibre pour vérifier que les fruits sont acceptables à être

conditionné.

Voir fiche 3 du contrôle de calibre et de coloration des agrumes au

verger.

Etape mesure corrective :

En cas d’un problème, le responsable doit résoudre le problème et remplir la fiche

de la mesure corrective.

Voir la fiche 4 de mesure corrective

Etape de vérification

Le surveillant doit s’assurer de la bonne continuité du travail par la vérification

documentaire des fiches

Voir la fiche 5 de la vérification des fiches de contrôle

Etape pendant la cueillette :

Au cours de la cueillette, le chef de chantier doit faire un agréage des agrumes

dans le verger afin de vérifier les bonnes pratiques de la cueillette.

Voir la fiche 6 du contrôle de la cueillette



Etape de réception des emballages

Le responsable des emballages doit contrôler premièrement les dimensions des

matériaux d’emballage à leur arriver pour s’assurer de leur conformité avec les

normes.

Voir la fiche 7 du contrôle de l’emballage à la réception.

Le responsable des emballages doit faire des visites à la zone du montage des

caisses afin de contrôler les bonnes pratiques du montage.

Voir la fiche 8 du contrôle du montage des caisses.

Etape : réception des produits chimiques :

Le responsable des produits chimiques doit enregistrer toutes les informations de

chaque produit lors de sa réception pour éviter leurs dangers.

Voir la fiche 9 : contrôle de la réception des produits chimiques

Etape de réception de la matière 1ère d’agrumes

Pour avoir une idée générale sur l’état du lot de producteur et le pourcentage

des anomalies, à la réception on doit faire un agréage.

Voir la fiche 10 : l’agréage des agrumes à la réception

Etape de deverdissage :

Puisque une mauvaise maîtrise d’un paramètre parmi les paramètres de

deverdissage peut influencer sur cette opération, donc le responsable de

deverdissage doit les contrôler pour réussir cette opération.

Voir la fiche 12 du contrôle des paramètres de deverdissage

Etape de ressuyage :

La station doit assurer que les agrumes destinés au ressuyage sont enregistré

avec précision respecter la duré de cette opération.



Voir la fiche 13 : contrôle de ressuyage

Etape du conditionnement : (de versement jusqu’à calibrage)

La station doit assurer le bon conditionnement des agrumes depuis le

versement jusqu’à le calibrage des fruits a fin d’éviter touts affectation de qualité

commercial de produit.

Le travail des personnelles

Le fonctionnement des équipements.

Etape d’export :

Avant que le produit soit exporté, le responsable de qualité doit vérifier que la

présentation finale est bien respectée et qu’il n’y a aucun problème (plan de

rangement, étiquetage, marquage….). Et conforme au cahier de charge ou à la

norme EACCE. Et vérifier que le produit à exporté ne contient pas des anomalies

ou des pourritures.

Voir la fiche 15 : contrôle de la présentation du produit fini.

Voir la fiche 16 : auto contrôle de produit fini.



Station : SOCOBER Fiche 1 : Prélèvement des échantillons pour contrôle de la maturité

Version : 2009Référence : 5102/T Code : Fiche 1

Date de prélèvement : …… / …… / …………

Région :……………………………………………………………….

Producteur : ………………………….. Réf : …………………

Verger : ………………………….. Variété : …………………………

N° d’échantillon : ………………………… Poids : ……. kg Prélevé :………………

Destination :………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

Observation :……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Responsable de prélèvement : signature :



Station : SOCOBER Fiche 2: de contrôle de la maturité des agrumes

Version : 2009Réf : 5102/T Code : fiche 2

Laboratoire :

Producteur : Référence :

Verger : Parcelle : Référence :

Date N°

d’échantillon

Analyse

Rapport E/A Teneur en jus Extrait sec

Résultat Norme Résultat Norme Résultat Norme

Décision :

Maturité suffisante pour lancer la cueillette

Maturité non suffisante pour lancer la cueillette

Responsable : signature :



Station : SOCOBER Fiche 3: Contrôle du calibre et coloration des agrumes au niveau du

verger

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : fiche 3

Responsable de contrôle : Date :

Producteur : Réf :

Verger : Variété :

Parcelle VariétéContrôle

Décisioncalibre coloration

Date de surveillance :

Nom et signature :



Date :


Point Critique :………………………………………………………………..

Problème :…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

La cause : ………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Solution : ………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Responsable :


Station : SOCOBER

Fiche 4 : Mesure corrective

Version : 2009

Référence : 5102/T

Code : fiche 4


Station : SOCOBERVérification des fiches de contrôle

Version : 2009

Référence : 5102 / T Code : fiche 5

Date de vérification : … / … / 2009

Nom de

la fiche

Fiche

absente

Fiche présente Contrôle de la fiche

ObservationDate de

remplissageResponsable

Paramètre de la

fiche

Respect

Oui Non

Responsable : ………………………………………………



Signature : ……………………………………

Station : SOCOBERContrôle de la cueillette

Version : 2009


Chef de chantier : …………….. Date : …/ … /…….

Producteur : …………….. Référence : ……..

Verger : …………….. Code : …………

Parcelle : …………….. Code : …………..

Paramètre à

contrôler Norme Nombre % Observation

Absence de

calicePrésent

Présence de

pédoncule 0 pédoncules

Présence des

blessures

Inférieur à

0.5% défauts

Présence des

pourritures 0 pourritures

Coloration

insuffisante 2/3 surface

Hors calibre 36<mm<64 et

plus

Responsable : …………………………….



Signature : ………………………………

Station : SOCOBERContrôle de l’emballage à la réception

Version : 2009


Responsable des emballages : Date : … / … / 2009

Type d’emballage :

Elément

Dimension MarquageLa conformité des

performances au cahier de charge Observations

Long Larg Ep Bien Mal Mécanique climatique

Oui Non Oui Non- Têtes- Tasseaux

d’angle- Barrettes

- Cotés

- Fonds

* Long : longueur * Larg = Largeur * Ep = Epaisseur

Après de faire le contrôle de l’emballage (mesure et marquage), le responsable doit

comparer entre les résultats de contrôle et les normes du EACCE ou de cahier de

charge afin d’accepter l’emballage ou le refuser.

Responsable de surveillance :

Signature de surveillent :



Station : SOCOBERFiche 8 : Contrôle du montage des caisses

Version : 2009


Responsable des emballages : date :

N ° de la machine

Type de la caisse

Montage du cadre

Montage du fond

Etat de disposition

des éléments de

la caisseObservation

Nombre d’agrafe

NormeNombre d’agrafe

Norme Bien Mal



Signature du responsable : date de surveillance :

Nom et signature :

Station : SOCOBER Fiche9 : Contrôle de la réception du produit chimique

Version : 2009


Responsable du produit chimique : Date :

Type du produit

chimique

Fournisseur quantité

Produit Homologué

Date de préemption

ObservationNom M.A Oui Non



Signature du responsable : date de surveillance :

Nom et signature :

Station : SOCOBER

Fiche 10 : Agréage des agrumes à la réception Version : 2009


Responsable d’agréage : Date :

Producteur :

Variété :

Type d’anomalie Nombre de fruits % De fruits Observation

Piqure de cératite

Cochenilles

Autre ravageurs

Défaut de cueillette

Blessure physique

Marbrure

Pourriture

Warte spot

Gaufrage

Boursouflement

Lamineuse

Tache d’oléocellos

Fruits saine

Totale



Signature responsable : Date de surveillance :

Nom et signature :

Station : SOCOBER Fiche12 : Contrôle des paramètres de deverdissage

Version : 2009

Référence : 5102/T Code : Fiche 12

Responsable de deverdissage : Date :

Heure N° de la chambre :……………… Heure N° de la chambre :………………

T°C HR Ethylène CO2 Aération T°C HR Ethylène CO2 Aération

Date de surveillance :



Nom et signature :

Station : SOCOBER

Fiche 13 : Contrôle de ressuyage Version : 2009

Référence : 5102/T Code : Fiche 13

Responsable de contrôle : Date

N °du lot

producteur Début de ressuyage

Fin de ressuyage

Observation Nom Référence Date Heure Date Heure

Date de surveillance : Nom et signature



Station : SOCOBERFiche 16 : Auto contrôle du produit fini

Version : 2009Référence : 5102/T Code : fiche 16

Responsable de contrôle : Date :

Producteur : Réf :

Variété : Calibre :

Types d’anomalie Nombre de fruits % de fruits observation

Piqure de cératite

cochenille

Autre ravageurs

Défauts de cueillette

Blessures physique

marbrures

pourriture

Gaufrage

boursouflement

lamineuse

Tache d’oléocellose

coloration

calibre


