INTRODUÇÃO

O MDP (Medium Density Particleboard ou Painel de Partículas de Média Densidade) é um painel de madeira industrializada. É o resultado do uso intensivo de tecnologia de prensas contínuas, de modernos classificadores de partículas e complexos softwares de controle de processo, associado à utilização de resinas de última geração e madeira de florestas plantadas. Por isso, o MDP pertence a uma nova geração de Painéis de Partículas de Média Densidade, com características superiores e totalmente distintas dos painéis de madeira aglomerada de antigamente.

Pode – se citar suas características e vantagens, por exemplo: Alta densidade das camadas superficiais, assegurando um acabamento superior nos processos de impressão, pintura e revestimentos, produção com o conceito de três camadas: colchão de partículas no miolo e camadas finas nas superfícies, homogeneidade e grande uniformidade das partículas das camadas externas e interna, propriedades mecânicas superiores: melhor resistência ao arrancamento de parafuso, menor absorção de umidade e empenamento, utilização de resinas especiais de última geração, utilização de madeiras selecionadas provenientes de florestas plantadas, econômica e ecologicamente sustentáveis, como o motivo de ser o painel de madeira industrializada mais consumido no mundo para a fabricação de móveis residenciais ou comerciais, seja pela indústria moveleira de larga escala ou marceneiros em geral

O MDP especialmente indicado para a produção de móveis residenciais e comerciais de linhas retas, formas orgânicas, que não exijam usinagens em baixo relevo, entalhes ou cantos arredondados como por exemplo: Portas retas, laterais de móveis, prateleiras, divisórias e etc.

Outra vantagem do MDP é sua produção em larga escala, de maneira rápida e fácil, que segue basicamente os seguintes processos de produção:

1º. Florestas plantadas: o MDP aceita mix de madeiras (pinus e eucalipto) neste trabalho será utilizado Eucaliptus sp.

2°. É aguardado um tempo após o corte das toras para a obtenção de homogeneidade da umidade da matéria prima.

3º. As toras são passadas no descascador, são retiradas as casas e depósitos de sílica.

4º. As toras já descascadas são diminuídas em cavacos de aproximadamente 50x50mm, através do picador.

5º. Os cavacos são transformados em partículas, através do moinho.

6°. O material passa por processo de secagem das partículas, até a umidade desejada.

7º. Toda a partícula seca é passada numa peneira, onde ocorre a classificação das partículas.

8°. É aplicada a resina, o material passa pelas encoladeiras (camada interna e externa).

9°. Formação do colchão (formação da camada externa interior, formação da camada interna e formação da camada externa superior, respectivamente)

10°. Pré prensagem, compactação do colchão.

11º. Prensagem continua, consolidação do colchão através de pressão e temperatura.

12º Acabamento (corte, resfriamento, embalagem e estoque)

Para os painéis poderem serem comercializados devem passar por alguns ensaios, por exemplo: Flexão estática, adesão interna e cálculo do perfil de densidade da chapa

Módulo de ruptura e de elasticidade na flexão estática

Os ensaios de módulo de ruptura e de elasticidade foram realizados segundo a norma EN310- 1993, que prescreve a utilização de corpos-de-prova com comprimento de vinte vezes a espessura mais 50 mm. Nesse caso, 370mm de comprimento por 50 mm de largura. A distância entre apoios é normatizada em vinte vezes a espessura e o incremento de carga ajustado para atingir a carga máxima em 60 ± 30s

Massa específica e adesão interna

Para a determinação da massa específica foi aplicada a norma EN 323-1993, que prescreve a utilização de amostras quadradas, com 50 mm de aresta, condicionadas a 20°C e 65% de umidade relativa, determinando-se a relação entre a massa nestas condições e o volume exato. Para adesão interna foi utilizada norma EN 319-1993 que prescreve a utilização de amostras com 50mm de aresta, sendo determinada a resistência à tração perpendicular ao plano do painel.