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AIDA GLOBAL S.A. Proyectos Integrales. www.aidaglobal.org Autor: J.M.Lago Lucio

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PARQUE ECOAMBIENTAL DE GESTIÓN INTEGRAL DE RESIDUOS SÓLIDOS

INTRODUCCIÓN Y VARIABLES DE DISEÑO DEL PARQUE TECNOLÓGICO MEDIOAMBIENTAL

http://www.aidaglobal.org/


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INTRODUCCIÓN Y VARIABLES DE DISEÑO DEL PARQUE

TECNOLÓGICO MEDIOAMBIENTAL



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Generalidades.

Producción y Composición de los residuos.

Posibilidades y variables para el reciclaje.



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Capitulo 1.

LOCALIZACIÓN Y ACCESOS AL PARQUE TECNOLÓGICO

MEDIOAMBIENTAL



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Mapa localización de la planta.

Plano de acceso vial.



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Capitulo 2.

ZONIFICACIÓN DEL PARQUE MEDIOAMBIENTAL



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ZONIFICACIÓN DEL PARQUE TECNOLÓGICO MEDIOAMBIENTAL.

Recepción.

Area Administrativa.

Planta de RDC

Planta de Neumáticos.

Planta de Triaje de Residuos Sólidos Urbanos y asimilables a urbanos.

Planta de residuos metálicos.

Planta de compostaje.

Planta de reciclaje de plásticos recuperados.

Talleres de recicladores.

Almacenes.

Talleres de mantenimiento.

Planta de tratamiento de aguas residuales.

Subestación de acometida de energía eléctrica.

Area de disposición controlada medioambiental.

Areas sociales.

de residuos inertes.

Aulas de formación



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Capitulo3.

CONTROL DE ACCESOS, PESAJE Y ASIGNACION A ZONAS DE

TRATAMIENTO



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Vial de acceso.

Caseta de recepción.

Identificación y control del vehículo.

Pesaje.

Designación de zona de tratamiento.



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Capitulo 4.

DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES DE

TRATAMIENTO PARA LOS DIFERENTES TIPOS DE RESIDUOS



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Planta de Triaje de Residuos Sólidos Urbanos y asimilables a urbanos.

Planta de compostaje.

Planta de valorización energética del rechazo combustible.

Planta de Neumáticos.

Planta de RDC

Planta de reciclaje de plásticos recuperados.

Planta de residuos metálicos.



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4.1.

Planta de tratamiento de Residuos Sólidos Urbanos y Asimilables a Urbanos. (RSU y AU)



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Planta de reciclado de Residuos Sólidos Urbanos y Asimilables a Urbanos.

Objeto. En general, la Planta de reciclaje y compostaje pretende la recuperación de algunos productos seleccionados allí mismo como, papel-cartón, vidrio, plástico, férricos y aluminio, que se pueden reciclar para la obtención de numerosos productos de consumo y aprovechar la materia orgánica, (fracción principal de los residuos sólidos urbanos) para la obtención de compost de valor comercial. Descripción del proceso. La Planta tiene una producción diaria máxima de 800 Tm/turno, considerando dos turnos de diez horas cada día, se dispondrá de dos línea de tratamiento de 40 Tm/hora. El proceso de tratamiento de los residuos en la Planta, para la línea de tratamiento de Residuos bruto, sigue los siguientes pasos: 1. Recepción de residuos. Descarga de los vehículos de recogida en los fosos de recepción. 2. Alimentación de los residuos a las líneas de reciclaje. Trasporte desde la zona de recepción hasta los alimentadores que transportan el residuo, por medio de dos puentes grúas, dotados de cargador tipo pulpo. 3. Apertura de bolsas y preselección inicial. Los residuos son descargados por los pulpos en la tolva de alimentación del molino desgarra-bolsas que consigue la apertura de las bolsas mediante el desgarramiento de las bolsas. Los materiales emergentes de este molino son recogidos por una cinta transportadora que los alimenta a un trómel, que es una criba cilíndrica horizontal y giratoria, que selecciona el material por tamaños. Se ha diseñado para que termine de abrir abra las bolsas de residuos mediante unas púas o cuchillas acoplados en su interior. Los objetos de menor tamaño caen a través de los agujeros del cilindro, que en esta caso corresponde con la materia orgánica. Aquí se produce una separación entre la fracción orgánica y la fracción no utilizable para la fabricación del compost.



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4. Separación de fracciones orgánica e inorgánica. Tras la rotura de las bolsas de basura, los residuos entran en un trómel para su clasificación automática por tamaño. Estos trómeles son enormes cilindros dispuestos en horizontal y ligeramente inclinados para favorecer el desplazamiento de los residuos en su interior. Dentro del cilindro existe otro algo menor y perforado que rota para facilitar la clasificación. El diámetro de las perforaciones de este cilindro interno varía y se puede elegir según necesidad, aunque por lo general suele encontrarse entre los 100 mm. De esta manera el material que sea menor de 100mm pasará a través de las perforaciones y se depositará en una cinta transportadora diferente de la que recoge el material mayor de 100mm que sale del trómel. Esta clasificación permite fundamentalmente separar la materia orgánica y pequeños residuos del resto. Actualmente existen muchos tipos de trómeles diferentes o con adaptaciones interesantes. Así, es frecuente que en el interior existan pinchos desgarradores que rompen aquellas bolsas que no han sido anteriormente desgarradas. También es habitual encontrar trómeles divididos en regiones, de manera que una primera zona separa la fracción menor de 80 mm (que se considera materia orgánica) y una segunda separa el material menor de 200mm, lo que facilita mucho su posterior clasificación.

Si el material que está siendo clasificado procede del contenedor de restos la fracción inferior a 80 mm será mayoritaria, mientras que si procede del contenedor amarillo predominará la fracción mayor de 80 mm.

De cualquier manera a partir de este punto nos encontramos con dos flujos de residuos diferentes. Por un lado se encuentra el material que separó el trómel, generalmente inferior a 100mm o a 80mm, y por otro el material de mayor tamaño. Ambas fracciones sufrirán procesos de clasificación diferentes aunque muy similares.

5.- Separación de plástico de baja densidad (film): Este tipo de plástico se separa gracias a la diferencia de densidad que presenta con el resto de plásticos. Normalmente la separación se realiza mediante procesos de succión, que separan el plástico film de la corriente principal de residuos. El punto en el que se sitúa el mecanismo de succión (normalmente un ciclón) varía de una planta a otra, de manera que es frecuente encontrarlo a la entrada o salida del trómel, tras la separación de metales o incluso al final mismo del proceso. De cualquier manera la disposición de estos mecanismos de succión tiene un doble objetivo: por un lado permiten separar un material recuperable y por otro evitan que los residuos escapen a los procesos de clasificación por encontrarse tapados (una lata cubierta con una bolsa será atraída con menos fuerza por el imán, y una botella de PET puede pasar desapercibida por el operario si está tapada por un plástico).

6.- Separación de metales férricos y ferrosos: El material separado por el trómel, es depositado en dos cintas transportadoras distintas de acuerdo a su tamaño sobre las que se suelen situar un gran electroimán que atrae los metales férricos separándolos de la corriente principal. Estos residuos férricos son almacenados separadamente para su posterior prensado y venta a recicladores. Además del electroimán los residuos de tamaño mayor pasan por una corriente de Foucalt que separa los metales no férreos (aluminio de las latas y de los briks fundamentalmente) y los deposita en una criba vibrante. Esta criba es la forma más habitual de separar las latas de aluminio de los briks y suele estar formada por una plancha horizontal y ligeramente inclinada que presenta perforaciones circulares del tamaño de una lata de bebidas. De esta manera las latas atravesarán la criba, mientras que los briks, de mayor tamaño, recorrerán la plancha y se recogerán al final de ésta. Ambos materiales son almacenados independientemente para su posterior compactación y venta a recicladores.

Toda la materia orgánica consistente en los finos emergentes del tromel pasa a la etapa de fermentación, mediante un sistema de cintas transportadoras, las cuales permiten llevar la fracción orgánica de cada trómel a ambas mitades del parque de fermentación, haciendo uso de dos cintas reversibles. 7. Compostaje. Una vez retirado el férrico de pequeño tamaño, que viene junto a la materia orgánica, se obtiene un precompost y pasa a fermentación aeróbica o compostaje primario. El concentrado de fracción orgánica es transportado por cintas hacia el transportador-repartidor que se encarga de distribuir longitudinalmente la producción de 3-7 días (según la temporada), en altura de hasta 3 m, a lo largo del parque de fermentación. Diariamente se formará una parte de la parva homogénea que es movida desde esta posición inicial semanalmente mediante la volteadora, dejando espacio libre para las siguientes semanas;



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esta maniobra se realizará semanalmente durante 8 semanas. La evacuación de la 8ª posición (8ª semana) se realizará con pala cargadora desde el parque de fermentación a la zona de depuración de compost. 8. Depuración del compost. Antes de proceder a realizar el afino es necesario controlar una serie de factores que nos indicarán si la fermentación está concluida, lo cual significa que la humedad estará entre el 25 y 35 %, el PH entre 6 y 8 y la relación C/N entre 16 y 20. La fracción orgánica fermentada (compost) necesita ser depurada antes de proceder a su comercialización. La operación de depuración consiste en tratar esta fracción eliminándose los elementos finos y los densos, y los que pueden ser nocivos para su utilización. Por tanto, la misión de la depuración es: • Cribado, eliminando los tamaños superiores a 10 - 12 mm. • Eliminación de elementos densos, en particular vidrio, cerámica e inertes en general. • Homogeneizar el producto y disgregarlo. Durante este proceso, se realiza una clasificación del material de entrada en dos productos: • Productos pesados: constituido por vidrio, cerámica, arenas y otros elementos inertes que junto con el rechazo del cribado, se recoge en la cinta que lo transporta al contenedor con destino a vertedero. • Productos ligeros: compost comercializable, recogido por la cinta, con destino al lugar de almacenamiento o troje. 9. Almacenamiento del compost. El compost depositado en el troje, es recogido por la pala cargadora designada al efecto y llevado a la zona de almacenamiento prevista para ello. Al tratarse de un producto elaborado y casi estabilizado, que ha pasado por una adecuada fermentación aerobia, consigue que su almacenamiento produzca las menores pérdidas posibles de volátiles y humedad, que no harían otro efecto que el de empobrecer su calidad. Por ello se almacenará con la mayor altura posible. 10. Triaje de la fracción inorgánica. La fracción inorgánica separada de la orgánica en el trómel pasa por un triaje secundario mediante cinta transportadora que alimenta una mesa de triaje manual, donde se recuperan los productos comercializabas como, plástico, papel-cartón, y vidrio. Una cinta mueve el flujo delante de los trabajadores, cada uno de los cuales es responsable de separar uno o más tipos de materiales. Las cintas de selección se diseñan según los niveles de productividad de los trabajadores. A menudo se diseñan para viajar a diferentes velocidades, en función del rendimiento óptimo según los diferentes cargamentos. Las velocidades de las cintas varían entre 3 y 20 m/min. 11. Rechazo. El resto del material de las cintas constituye el rechazo que será llevado a través de dos cintas hasta los contenedores de rechazo, situadas en las proximidades de la nave de proceso.

Descripción de los equipos de la planta de reciclaje.

Con el propósito de conseguir una mayor optimización entre el funcionamiento de los equipos y la seguridad del tratamiento diario de residuos (mínimo riesgo de parada total de la planta), se diseña una planta con dos líneas de reciclaje en paralelo. 1.- Foso de Recepción:

Diseñado para el almacenamiento de hasta dos días de la producción de residuos estimada, más el día en curso. En el caso de este estudio se prevé para almacenar 3.600 Tm de residuos, que con una densidad aparente suponen 7.200 m3, de volumen de residuos. Se plantea una fosa doble de recepción con capacidad cada una de 3.600 m3, diseñada con una profundidad de 8mts y una superficie de llenado de 450 m2. Se estima una anchura de cada fosa de 16 m y una profundidad de 28 mts. El edificio que contiene el foso de residuos y la nave de descarga de camiones debe disponer de condiciones de ventilación adecuadas para permitir la presencia continua de personal. La ventilación se produce por la aspiración del aire del foso realizada por los ventiladores correspondientes a través de unas aberturas situadas en la parte más alta del edificio, manteniendo este en una ligera depresión, que evita la salida de olores. El aire aspirado es conducido e inyectado en un biofiltro que elimina de manera continua los olores. El fondo del silo de residuos



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se construye con una ligera pendiente hacia un sistema de recogida de los líquidos producidos por los residuos (lixiviados), formado por pocetos de hormigón con bomba sumergible para su vaciado. El foso de almacenamiento de residuos, se construye en hormigón armado y con espesores considerables y es estanco, impidiendo la fuga de aguas lixiviadas al terreno. 2.- Pulpo -grúa de alimentación a la línea de reciclaje:

La utilización de la solución propuesta supone un proceso seguro de manipulación de materiales. Las grúas desempeñan un papel crucial en las plantas modernas de tratamiento de residuos sólidos modernas, donde se aplican estrictas directrices de gestión medioambiental. Es importante que el sistema de manipulación contínua de materiales alcance un nivel máximo de eficiencia y tiempo de actividad desde la llegada de los desechos hasta la separación y reciclaje, si la grúa se detiene, todo el proceso corre peligro. Los factores clave, en lo que respecta a las grúas para plantas de reciclaje de desechos, son la capacidad total de alimentación al área de manipulación, el tipo de desechos y el tiempo que lleva recibirlos y procesarlos. Por lo general, hay dos grúas para la manipulación de desechos sobre el pozo, y una de ellas es de reserva. La grúa principal realiza las funciones operativas principales mientras que la otra recibe mantenimiento. Son Grúas totalmente automatizadas que exigen alta disponibilidad. Normalmente, se utiliza sólo una grúa totalmente automatizada (no tripulada) y sin una plataforma para el operador funciona sobre el

almacenamiento de los residuos, moviendo los mismos del área de recepción al área de tratamiento y alimentando continuamente la línea de reciclaje, desde los equipos rompedores de bolsas. Las grúas con control manual incluyen el sistema de radiocontrol remoto de Konecranes, con una gran variedad de funciones. La semiautomatización en las grúas de manipulación de materiales reduce la fatiga del operador y disminuye el riesgo de fallo de la grúa. A fin de minimizar la contaminación del aire y maximizar la eficiencia del proceso de reciclaje, la grúa tripulada o totalmente automatizada está equipada con un sistema de cálculo de peso preciso y fiable. Los resultados del cálculo de peso se recogen por dos motivos principales: en primer lugar, para medir las condiciones de carga de la grúa, y en segundo lugar, para registrar la cantidad de desechos que se alimentan al sistema. Este sistema supone un mejor entorno de trabajo, ya que está diseñada para la comodidad del operador, la plataforma remota ofrece un entorno de trabajo con aire limpio y acondicionado. Sistema de monitoreo que simplifica el posicionamiento El sistema de monitoreo de posición permite al operador dirigir y posicionar la grúa con exactitud. La ubicación del puente de la grúa, el carro de elevación y la cuchara se pueden mostrar mediante luces indicadoras y presentaciones digitales numéricas en la pantalla del monitor. La interfaz de la grúa y el proceso Las principales conexiones de comunicaciones entre los sistemas de la grúa y la planta son los paneles de control remoto, las plataformas de los operadores y las fuentes de alimentación. Para la transferencia de señales se utiliza un acoplador Profibus DP/DP. El tiempo de instalación y puesta en marcha en el sitio se puede acortar al mínimo mediante el uso de conexiones de cable enchufables y paneles de control incorporados. La gestión de la grúa también se puede realizar en forma remota desde la sala de control del proceso. Las características técnicas del pulpo a utilizar, son las siguientes: • Estructura cirular robusta en acero laminado S355 J2G3. • Depósito de aceite herméticamente estanco. • Puede trabajar en cualquier inclinación (± 60°). *Intensidad 400 V.



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• Diseño y Construcción s/ normas F.E.M. 1001/98 Sección I. *Densidad máxima de carga: 1.8 Tm/m3. Dimensiones:

3.- Molino rompe-bolsas:

Una buena apertura de bolsas al inicio del proceso facilita mucho el tratamiento de los residuos. Desde MASIAS RECYCLING,S.L. hemos desarrollado una gama de Abridores de Bolsas que proporcionan un aumento en la eficiencia de la línea. Nuestros equipos de apertura de bolsas incorporan una egulación del corte, de la velocidad de giro del tambor y de los tiempos de limpieza, así como compuertas laterales de inspección y sistema automático de control.

El abridor de bolsas abre y vacía las bolsas de plástico y transfiere el material de la bolsa al proceso de separación y clasificación posterior. Dotado de un sistema anti-bloqueo y protección contra sobre cargas de los para diferentes materiales: envases y residuos con material orgánico Protección contra impropios, cuerdas, plásticos, cables, etc.

Carácterísticas técnicas y dimensiones:

4.- Tromel-Criba:



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Los Trómeles son una parte clave en las plantas de tratamiento de residuos, ya que de ellos depende gran parte del trabajo mecánico de cribado y separación de residuos.

La potencia es de 15 kw., dos transmisiones Inclinación del trómel de 4º, tolva entrada de material y de las distintas fracciones de salidas. Cubierta protectora de polvo. Pasarela de mantenimiento y escalera de acceso con barandillas. Puerta acceso en el interior del tambor.

Las especificaciones técnicas son las siguientes:

• Diámetro de tambor: 2,9 mts.

• Longitud de cribado: 10 mts.

• Longitud total de tambor: 12 mts.

• Capacidad de tratamiento: 180 m3/h.

• Doble transmisión.

• Cuchillas interiores para rotura de bolsas.

• Estructura en acero al carbono AST52

Todos los puntos de peligro están protegidos contra cualquier intervención por uso de en enrejados, puertas de seguridad, cubiertas, etc. El control de la función de todos los resguardos está realizado por interruptores de seguridad. Todos los interruptores de seguridad están conectados a una caja de bornes centralizada. La señalización está realizada por diodos luminiscentes que están integrados en la caja de bornes. Construcción: Los trómeles se componen de un bastidor de acero robusto que soporta la carcasa del tambor. Puede incluir las tolvas para la alimentación del material, una tolva del flotante de tromel y las tolvas del material cribado. También es posible realizar las tolvas para facilitar y salida de polvo a un sistema de aspiración. La parte central del trómel es el cuerpo rotatorio o tambor. El tambor está fabricado con chapa de acero y acero perfilado. Las coronas de rodadura van soldadas y mecanizadas y sirven para guiar y apoyar el cuerpo del tambor. El cuerpo del tambor es accionado por ruedas de fricción que garantizan una buena estabilidad de marcha y una solicitación cuidadosa de los aros de rodadura. Soporte, accionamiento: Todas las ruedas motrices, portadoras y de guía cuentan con superficies de rodadura revestidas de un material plástico especial (vulkolán). Este revestimiento proporciona una marcha silenciosa y tranquila del trómel, incluso a altas velocidades, así como una larga vida útil de todos los elementos motrices, Portadores y de guía. El cuerpo rotativo del tambor está apoyado de forma radial sobre 4 ruedas. Dos ruedas sirven de ruedas motrices con motores reductores encajados. Las otras ruedas sirven para apoyar el cuerpo del tambor y giran libremente. Todas las ruedas que apoyan el tambor en sentido radial están dispuestas “en tándem“. Cada rueda tiene un diámetro de 500 mm y un ancho de 140 mm. En sentido axial, el tambor es guiado entre las ruedas axiales (Ø 300 mm) que están equipadas con un aro de rodadura revestido de plástico semejante a las ruedas principales. Los soportes de apoyo principales son de máxima calidad, como los soportes axiales y su dimensionado permite una larga vida útil siempre y cuando el mantenimiento sea el adecuado.

5.- Separador de impactos:

El separador balístico es un equipo de selección de resíduos sólidos basado en un sistema de pedales con cribas rodantes que gracias a un determinado grado de inclinación (ajustable), permite la discriminación de tres tipos de materiales: los rodantes, tipo envases ligeros y latas (que son impulsados hacia atrás por los pedales y se extraen en la parte inferior del



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equipo, los planares, tipo papel y cartón, que se desplazan hacia la parte delantera del separador y desde esta posición son clasificados y los restos de fracción orgánica y pequeños impropios (piedras, arena, etc...) que son cribados por el propio sistema de pedales y que se recogen en la parte inferior del equipo. Los separadores balísicos posibilitan un elevado rango de aplicaciones de clasificación y son de aplicación tanto en la clasificación de RSU como en las plantas de envases ligeros como en plantas de tratamiento de residuos industriales, voluminosos y RCD. Estos separadores incorporan un nuevo sistema hidráulico de inclinación e incorporan las más estrictas medidas de seguridad de utilización así como parámetros que facilitan el mantenimiento y la limpieza de las partes.

Las características técnicas principales del equipo seleccionado son las siguientes: Regulación inclinación de 9‐18º (Sistema hidráulico con bomba de 3 kw.). Agujero tamiz variable según necesidades cliente. Ventiladores parte inferior para la mejora de la separación de los materiales. (Potencia 0,47kw/u.) Fácil mantenimiento con puntos de engrase de los rodamientos y pasarela de limpieza. Sistema de seguridad con frenado de palas, cierre de puertas y cobertura superior. Las capacidades/rendimientos son aproximados ya que pueden variar según las características del material a procesar.

6.- Over-Band, separador de magnéticos:

El Overband consiste en una cinta transportadora de

banda de goma en cuyo interior se integra un imán permanente que permite la captación de residuos metálicos de naturaleza ferromagnética. En su construcción se emplean imanes permanentes de ferrita (para extracción óptima de residuos metálicos férricos de medio‐gran tamaño) o imanes permanentes de neodimio (para separación de pequeñas piezas o partículas).



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Las dimensiones y prestaciones del overband

dependen principalmente, además del propio material a tratar, de la profundidad del material en la cinta transportadora, la anchura del overband, y de las velocidades de traslación de las cintas. La banda de goma móvil con paleta arrastradora que cubre los imanes se encarga de evacuar los residuos metálicos atraídos por el imán a un contenedor lateral para su posterior tratamiento.

7- Rodillos magnéticos cabecera de cintas transportadoras: (Polea magnética).

La polea magnética es utilizada para la separación automática de piezas férricas de pequeña y mediana dimensión, para la separación de partículas férricas muy finas, es preferible la utilización del tambor magnético. La polea magnética se sitúa en la cabecera tractora de la cinta transportadora, por la que pasan los residuos, gracias a los imanes permanentes de la que está dotada, capta las piezas férricas más próximas a la cinta transportadora. debido a su robusta construcción, la polea magnética, no necesita ningún tipo de mantenimiento. La polea magnética viene completa y con un robusto eje fabricado en acero inoxidable

AISI 304. Las dimensiones de las poleas se adaptan a los necesarios para ser instaladas como rodillos cabecera de la cinta transportadora donde se monta.

8.- Separador de corrientes de Foucoult:

El Separador de Metales No Férricos por Corrientes de Foucault (RSPM) consigue separar los metales no férricos del resto de materiales gracias a su estudiado conjunto magnético denominado tambor inductor, que gira a alta velocidad. Cuando un metal no férrico cruza el campo magnético inducido sufre un efecto de repulsión y salta a una cierta distancia por delante del tambor de Foucault y lejos del resto de materiales.

En la figura adjunta del equipo R-SPM, puede observarse el comportamiento que tendrán los distintos materiales:



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Metales NO férricos: Sufren un efecto de repulsión y saltan a una cierta distancia por delante del Tambor de Foucault. Metales férricos: Son atraídos y quedan atrapados por el Tambor de Foucault y se separan del mismo por su parte inferior y detrás del propio eje del tambor. No metales: No sufren influencia y siguen la trayectoria de caída parabólica natural. Funcionamiento:

El Separador de Metales NO Férricos por Corrientes de Foucault (R-SPM) dispone de un transportador de banda que permite elevados volúmenes de material procesado. Una robusta estructura metálica es el soporte de dos rodillos: el rodillo de arrastre, un mototambor que realiza el desplazamiento de la banda a la velocidad adecuada según el material a procesar, y el rodillo de cabeza, o Tambor Inductor, responsable de generar las Corrientes de Foucault. Para obtener una alta alternancia de polos magnéticos el tambor gira a alta velocidad. REGULATOR-CETRISA dispone de equipos con velocidad de giro admisible superior a 3.000 r.p.m. El Tambor Inductor está formado por dos tambores, donde el tambor interior es el propio generador de las Corrientes de Foucault, y un tambor exterior, que gira a la velocidad de

transmisión de la banda transportadora. El tambor exterior está realizado con material totalmente transparente a los campos magnéticos y de inducción, evitando los efectos pantalla y de dispersión. De esta manera se reducen las perdidas IR2 a cero.

Características técnicas:

EQUIPO A L M V X R-SPM0600 3100 600 1050 1000 1350

9.- Mesa de Triaje manual: Cabina sobre estructura metálica, con cerramientos compuestos por paneles modulares realizados con doble capa de chapa y aislante interior.



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Preparadas y adaptadas para realizar por el personal de planta la selección manual de los materiales reciclables en las mejores condiciones de trabajo. A través de las cabinas discurren las cintas de triaje con diversos tolvines de recogida. Los materiales seleccionados caen al piso inferior a través de éstos ya clasificados. La cabina está dotado de aspiración/ depuración/ acondicionamiento de aire, rabajando en una

ligera depresión que permite la eliminación inmediata de los olores provenientes de los residuos que circulan por las cintas de triaje.

10.- Cintas transportadoras:

De diseño tipo artesa, idóneas para aplicación principal de transporte de corrientes parciales de intensidad moderada en instalaciones de reciclaje con una distancia de transporte de hasta 200 metros. Características técnicas: La estructura de tubos resistente a la torsión puede fabricarse en parte o al completo de acero inoxidable

antimagnético para permitir su utilización en campos magnéticos. El transporte rodante de la cinta se realiza con rodillos portantes de 89 mm de diámetro sobre portarodillos de tres piezas. La calidad de la cinta es de EP 400/3 4+2 y se puede equipar con distintos topes de arrastre. En fábrica la cinta se empalma sin juntas hasta 12 metros de distancia entre ejes. La ejecución estándar no prevé paredes laterales porque la cubeta de la cinta contiene el material por los costados. Pero

opcionalmente se puede colocar una pared lateral con juntas labiales en la zona de descarga o en toda la longitud de transporte. Las paredes laterales están fabricadas de chapa galvanizada y están atornilladas al transportador. Se puede elevar sin dificultar la altura de las paredes laterales de 200 a 500 mm y, si así se requiere, también por secciones. El tambor de inversión y de accionamiento (ø 320 mm) de giro ligeramente esférico permite alcanzar una guía óptima de la cinta. El asiento se encuentra sobre rodamientos embridados de marca de 60 mm. Además, el tambor de accionamiento tiene un revestimiento de caucho romboidal a partir de 10 metros de distancia entre ejes.



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11.- Contenedores de productos:

Fondo Calibre 10 Paneles Delantero y Trasero Calibre 13 Paneles Laterales Calibre 13 Manga Calibre 13 Atenzadores Calibre 13 Canal Inferior Calibre 10 Dren Cople de 3/4" Ø con tapon de osca Tope 1 1/2" x 1 1/2" x 1/8 angulo Bisagra Larga 3/8" x 1 1/2" Fl. Bisagra Corta 3/8" x 1 1/2" Fl. Barra para Tapa Redondo de 1/2"Ø Tapa Doble Pared Inyección Marco Superior 1 1/2" x 3" 14 ga. Tubing rectangular



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4.2.

Planta de Compostaje de Materia Orgánica de los Residuos Sólidos Urbanos.



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PLANTA DE COMPOSTAJE DE LA MATERIA ORGANICA. Tecnología a utilizar. Fermentación aerobia. El concentrado de fracción orgánica es transportado por cintas hacia el transportador‐repartidor que se encarga de depositar la materia orgánica proveniente de la línea de reciclaje hasta la nave de fermentación y maduración del compost. El proceso de compostaje permite reciclar residuos orgánicos de origen municipal, comercial, industrial o agrícola. Recupera materia orgánica de los residuos, que puede ser retornada al suelo como aporte de nutrientes y minerales en un ciclo sostenible.

En nuestra propuesta se va a utilizar la tecnología para el compostaje en pilas, en una nave cerrada. La ventilación se realiza mediante una placa en la base y/o con ayuda de diferentes tipos de unidades rotativas (volteadoras). Las plantas modernas están totalmente automatizadas y equipadas con volteadoras, las cuales se mueven por medio de grúas elevadoras y pueden alcanzar el compostaje total del área de la nave. El proceso es dinámico en él el residuo es ventilado y volteado, esta técnica de compostaje es relativamente simple, y es el sistema más económico, más flexible y el más utilizado. Los materiales se amontonan sobre el

suelo o pavimento, sin comprimirlos en exceso, siendo muy importante la forma y medida de la pila. Las medidas óptimas oscilan entre 1,2 ‐2 metros de altura, por 2‐4 metros de anchura, siendo la longitud variable. La sección tiende a ser trapezoidal. Las pilas son ventiladas mediante volteo mecánico y por convección natural. El aire caliente que sube desde el centro de la pila crea un vacío parcial que aspira el aire de los lados. La forma y tamaño óptimo de la pila depende del tamaño de partícula, contenido de humedad, porosidad y nivel de descomposición, todo lo cual afecta el movimiento del aire hacia el centro de la pila. El tamaño y la forma de las pilas se diseñan para permitir la circulación del aire a lo largo de la pila, manteniendo las temperaturas en la gama apropiada. Si las pilas son demasiado grandes, el oxígeno no puede penetrar en el centro, mientras que si son demasiado pequeñas no alentarán adecuadamente. El tamaño óptimo varía con el tipo de material y la temperatura ambiente.



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Una vez constituida la pila, la única gestión necesaria es el volteo o mezclado con una máquina adecuada. Su frecuencia depende del tipo de material, de la humedad y de la rapidez con que deseamos realizar el proceso, siendo habitual realizar un volteo cada 6 ‐ 10 días. Los volteos sirven para homogeneizar la mezcla y su temperatura, a fin de eliminar el excesivo calor, controlar la humedad y aumentar la porosidad de la pila para mejorar la ventilación. Después de cada volteo, la temperatura desciende del orden de 5 o 10 ºC, subiendo de nuevo en caso que el proceso no haya terminado. Normalmente se realizan controles automáticos de temperatura, humedad y oxígeno para determinar el momento óptimo para efectuar el volteo. El compostaje en pilas simples es un proceso muy versátil y con escasas complicaciones. Se ha usado con éxito para compostar estiércol, restos de poda, fangos y R. S. U. El proceso logra buenos resultados de una amplia variedad de residuos orgánicos y funciona satisfactoriamente mientras se mantienen las condiciones aerobias y el contenido de humedad. La duración del proceso de fermentación aerobia dura aproximadamente entre 7 y 8 semanas con los volteos en las pilas de fermentación. Maduración, estabilización y afino del compost. La maduración puede considerarse como el complemento final del proceso de fermentación, disminuyendo la actividad metabólica, con lo cual cesa la demanda de oxígeno. Permite alcanzar en el seno de la masa de materia orgánica el equilibrio biológico deseado. Antes de proceder a realizar el afino es necesario controlar una serie de factores que nos indicarán si la fermentación está concluida, lo cual significa que la humedad estará entre el 25 y 35 %, el PH entre 6 y 8 y la relación C/N entre 16 y 20. La fracción orgánica fermentada (compost) necesita ser depurada antes de proceder a su comercialización. La operación de depuración consiste en tratar esta fracción eliminándose los elementos finos y los densos, y los que pueden ser nocivos para su utilización. Por tanto, la misión de la depuración es: • Cribado, eliminando los tamaños superiores a 10 ‐ 12 mm. • Eliminación de elementos densos, en particular vidrio, cerámica e inertes en general. • Homogeneizar el producto y disgregarlo. Durante este proceso, se realiza una clasificación del material de entrada en dos productos: • Productos pesados: constituido por vidrio, cerámica,



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arenas y otros elementos inertes que junto con el rechazo del cribado, se recoge en la cinta que lo transporta al contenedor con destino a vertedero. • Productos ligeros: compost comercializable, recogido por la cinta, con destino a la zona de Almacenamiento como producto acabado, es recogido por la pala cargadora designada al efecto y llevado a la zona de almacenamiento prevista para ello. Al tratarse de un producto elaborado y casi estabilizado, que ha pasado por una adecuada fermentación aerobia, consigue que su almacenamiento produzca las menores pérdidas posibles de volátiles y humedad, que no harían otro efecto que el de empobrecer su calidad. Por ello se almacenará con la mayor altura posible. Tratamiento de los lixiviados producidos. La fermentación aerobia del concentrado orgánico en las primeras posiciones, genera mínimas cantidades de lixiviados con altas cargas orgánica y química que conviene evacuar y separar del compost.

Descrición de equipos e instalaciones utilizados. Nave de fermentación. Edificio construido con estructura metálica y cerramientos en bloque de hormigón y chapa de sandw ich prelacada. Solera construida en cemento armado de espesor 0,20 m, con drenaje para recogida y evacuación de lixiviados. En ella se diseñan las playas de fermentación donde se depositan las pilas de la materia orgánica para su proceso aeróbico con los



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volteos periódicos previstos. Nave cerrada con depresión y ventilación forzada para control de olores y temperatura ambiente en su interior. Volteadora.

Accionado por motor diesel de 160 CV con mandos totalmente oleodinámicos, el volteador PRS 3000 es la máquina ideal para las instalaciones de compostaje mediograndes. Este modelo es autopropulsado, montado sobre orugas, tiene una anchura operativa de 3000 mm y una altura de 1800 mm. La máquina está dotada por un dispositivo regulador de la velocidad del rotor; el avance y la elevación del rotor están controlados por

dos bombas hidráulicas. La elevación de la máquina desde las orugas es hidráulica y accionada por dos motores. El equipamiento de serie lleva: un protector delante de cada oruga, mandado hidráulicamente (que permite mantener las dimensiones del material acumulado dentro de la anchura útil, y permite a cada oruga avanzar sobre el terreno limpio) y dos trampillas posteriores, mandadas hidráulicamente (para iniciar el trabajo sin esparcir el material). La máquina está provista de un sistema de extensión/enrollado de lona y de un tubo para regar el material revuelto. Sistema de aireación, ventilación forzada. Diseñado para crear en la nave de fermentación una atmósfera adecuada, tanto en la renovación de

aire como en el control de olores producidos en la fase de fermentación aerobia con los volteos mecánicos de las pilas de compost. El equipamiento consiste en un grupo de ocho ventiladores centrífugos en paralelo, de potencia 25 CV cada uno, montados con variador electrónico de velocidad para controlar tanto el caudal con la presión del aire tratado. Tubería de los diámetros necesarios para cada zona, construida en acero galvanizado y rejillas igualmente en acero galvanizado.



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Los gases recogidos en el túnel y que no se desean reutilizar son conducidos a un sistema previo de acondicionamiento de gases mediante lavado de los mismos por pulverización de solución acuosa neutralizadora en contracorriente para asegurar el perfecto funcionamiento del biofiltro y posteriormente emitirlos a la atmósfera en condiciones óptimas. Se incorpora recirculación de gases que permite variar las condiciones (temperatura y humedad) del gas de entrada a túneles. Nave de carga en depresión para evitar malos olores al exterior Biofiltros de alta eficacia, de diseño propio, ampliamente experimentados Circuito de gases corto para evitar pérdidas de carga y otros problemas Ventiladores de alto rendimiento y gran flexibilidad para operar con una gama amplia de materiales y protegidos contra corrosión Control de temperatura y gases con un mínimo de 3 sensores de temperatura y 3 sondas captadoras de gases en la masa del material Medición de la temperatura en el biofiltro para el control del nivel de actividad biológica del biofiltro Medición de temperatura, oxígeno, carbónico y amoníaco de gases para poder incidir en la marcha del proceso Referencia de temperatura y humedad ambientales para incidir en el programa de control Regulación de humedad por sistema de riego automático Recogida y reincorporación de todos los lixiviados al proceso cuando este alcanza las temperaturas termófilas o de higienización Depuración de los lixiviados en función del material a tratar, modelo de gestión y explotación de la planta Ventilación en función de la temperatura y el oxígeno para evitar anaerobiosis Autómata (PLC) robusto, compacto y modular de gran fiabilidad y fácil ampliación Visualización "on‐line" de todas las variables del proceso de forma digital y gráfica en PC. Acumulación del historial de todas las partidas para el control de calidad y de producción.

Separación densimétrica de afino del compost. Entre los equipos principales de las líneas de afino de compost, se encuentran las mesas de separación densimétrica, equipo clave para la eficaz separación de los inertes pesados que acompañan a la materia orgánica. Funcionamiento de las mesas de separación densimétrica: Este equipo realiza la separación entre los materiales ligeros (compost) y los materiales pesados (vidrios, metales o piedras). La separación densimétrica por vía seca se obtiene sobre un fondo de tratamiento inclinado y dotado de movimiento vibratorio. Dicho fondo es atravesado por una corriente de aire ascendente obteniéndose dos efectos sobre el material a tratar:

El producto de menor densidad es fluidificado y flota sin tener contacto con el fondo de

tratamiento, deslizándose por la pendiente hacia la parte inferior y conducido por el flujo del aire.

El producto de mayor densidad se deposita sobre el fondo de tratamiento y es transportado por

el movimiento vibrante hacia la parte superior.



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Mesa densimétrica con captaciónde polvo mediante ciclón. El movimiento de la mesa es producido por un eje con bielas excéntricas accionado por un motor con transmisión por correas. Este movimiento es elíptico para favorecer la disgregación de los materiales, lo cual aumenta la eficacia de separación de los mismos. Este equipo está dotado de una campana de cierre con boca para la captación de polvo y salidas de los productos (ligeros y pesados). Descripción: Las mesas e separación densimétrica se componen esencialmente de los siguientes elementos:

Diferentes partes de las mesas densimétricas:

El cajón vibrante (o cajón móvil) tiene incorporado el fondo de repartición de aire y sujeto

mediante cuñas, en la parte superior, el de tratamiento de material. Estas cuñas se deben soltar



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cuando se pretenda extraer dicho fondo de tratamiento para su limpieza, resultando la operación rápida y sencilla.

La mecánica de vibración proporciona el movimiento vibratorio del cajón móvil por medio de dos

bielas excéntricas, acopladas en un eje común, apoyado en sus extremos sobre dos soportes de rodamiento.

El chasis soporte está construido en chapa plegada y perfiles laminados, y su resistente diseño

permite instalar sobre él todos los elementos de la mesa ‐excepto el ventilador formando una unidad muy compacta.

El ventilador de fluidificación, de moderno diseño y seleccionado adecuadamente, facilita el

caudal de aire necesario para el correcto y estable funcionamiento de la mesa.

La compuerta de regulación permite el ajuste del caudal del aire óptimo para tratar el material,

en la puesta en servicio de la mesa y cuando varíe sensiblemente su grado de humedad.

Los conductos de aire (caja de viento y cajón divergente) dirigen el aire impulsado por el

ventilador hacia los fondos de repartición y tratamiento.

La canaleta de carga permite ajustar el punto de caída del material, sobre el lecho del fondo de

tratamiento.

Por el conducto de salida de polvo o 'campana', sale al exterior el aire utilizado en el proceso,

junto con el polvo originado durante el mismo.

Para el tratamiento de materiales polvorientos la mesa densimétrica estará equipada con un

sistema de captación de polvo, el cual en función la naturaleza del polvo y de las exigencias de emisión, podrá ser con ciclón o con filtro de mangas. Apilado del compost. El producto final del compostaje o compost maduro y estabilizado, es un material arecido al humus del suelo, fácil de almacenar y transportar, que tiene un interesante valor agronómico, principalmente por su contenido en materia orgánica y en elementos fertilizantes, que se utiliza en distintas actividades agrícolas: frutales, viñas, cítricos, olivos, cultivos hortícolas, floricultura y jardinería, entre otros. Además también se emplea para mejorar los suelos, ya que da cuerpo a las tierras ligeras, disgrega a las compactas, evita la formación de costras y airea las raíces, regulando la permeabilidad y el drenaje de los mismos.



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El compost, una vez estabilizado y limpio, es cargado mediante una pala cargadora de ruedas y apilado en un área de la nave destinada para tal fin. Desde ese apilamiento estará listo para su comercialización o procesos posteriores de mezclado con agentes químicos y ensacado.



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4.5.

Planta de tratamiento de Residuos de rechazo de alto poder calorífico. Proceso C3



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TRATAMIENTO DE LA FRACCCIÓN “RESTO” DE RESIDUOS SÓLIDOS POR CRACKING CATALÍTICO CONTROLADO. INTRODUCCIÓN. Para el tratamiento de la fracción resto de residuos urbanos existen diferentes opciones. Las dos más utilizadas son la incineración y el vertedero controlado, pero existen otros métodos alternativos que no se encuentran desarrollados en igual medida. Por supuesto, dentro de la propia definición de fracción resto se entiende que dichos métodos alternativos no van a ser ni reciclaje ni métodos biológicos, puesto que los materiales adecuados para dichos métodos de gestión se supone que ya han sido separados y por tanto no se encuentran presentes en la mencionada fracción resto. Por tanto, los métodos alternativos son fundamentalmente métodos térmicos conocidos, que se aplican a otro tipo de materiales (carbón, biomasa), pero también se pueden utilizar con la fracción resto de RSU. Los tres principales métodos alternativos son los siguientes:

Pirólisis Gasificación Gasificación con plasma

Los tres son métodos térmicos y buscan una valorización del residuo, ya sea energética o material. Estos métodos han alcanzado un mayor grado de desarrollo en Japón que en Europa, debido en gran medida a la escasez de terreno para el vertido de residuos sólidos. En primer lugar es necesario establecer como referencia la reacción de combustión:

CaHbOcNd SeCl f + {a + e + 0,25 (b-f )-0,5 c}O2 →→ aCO2 +0,5 (b- f) H2O + 0,5dN2 + eSO2 + fHCl La proporción de oxígeno (O2) indicada en la reacción es la denominada estequiométrica. En función de las proporciones de oxígeno con que se pone en contacto el residuo se puede hablar de tres procesos diferentes [1]:

Incineración. La proporción de O2 es igual o superior a la estequiométrica, por lo que en teoría debería tener lugar la reacción de combustión. Pirólisis. Tiene lugar cuando se somete el residuo a temperaturas elevadas en ausencia total de O2. Gasificación. La proporción de O2 es inferior a la estequiométrica. Debido a ello van a tener lugar otro tipo de reacciones que van a dar lugar a compuestos orgánicos intermedios.

Tratamiento por PIRÓLISIS. 1.- Conceptos generales. La pirólisis es un proceso químico en el que se obtienen diferentes productos al someter un material orgánico o con elevado contenido en carbono a elevadas temperaturas en ausencia de oxígeno. Se utiliza habitualmente en la producción de coque a partir de carbón; sin embargo, es posible también el tratamiento de la fracción resto de los RSU mediante este método. Al calentar el residuo en total ausencia de O2, la materia orgánica se descompone y se obtienen tres fracciones cuya proporción depende de la composición del residuo, de la temperatura y de las condiciones en que se haya producido el tratamiento:



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Gas de pirólisis. Se trata de un gas con compuestos volátiles de elevado poder calorífico. En él están presentes CO, CO2, H2, CH4, C2H6, C3H8 y también C2H4, C3H6, C4H8 y C4H6 y otros hidrocarburos gaseosos de elevado peso molecular. Aceite de pirólisis. Esta fracción está constituida por compuestos orgánicos condensables que forman unos aceites con un elevado poder calorífico y en teoría pueden utilizarse como combustible. Residuo sólido carbonoso. Este material con elevado contenido en carbono puede adoptar diferentes formas, en función de las condiciones y el material pirolizado: char, coque u hollín (soot). El residuo sólido carbonoso que se obtiene en la pirólisis de RSU o de su fracción resto se suele denominar char. 2.- Parámetros de operación. En la Fig.1 se muestra un esquema de los diferentes productos que se pueden obtener mediante pirólisis del residuo en diferentes condiciones de operación. Los parámetros de operación que determinan los productos que se forman en la operación de pirolisis son los siguientes: Velocidad de calentamiento. En general cuando el calentamiento del residuo se realiza lentamente se favorece una elevada proporción de fracción sólida, mientras que cuando se realiza de manera rápida se favorece el aumento en las proporciones de fracciones volátiles (líquidos y gases). El calentamiento rápido provoca que el tiempo de residencia de los alquitranes a temperaturas intermedias sea bajo. Se producen reacciones de craqueo a elevada temperatura que favorecen la formación de gases. Tamaño de partícula. Tiene una gran influencia sobre la velocidad de calentamiento, ya que en función de la conductividad calorífica de las mismas, para partículas de tamaño grande la velocidad de transmisión de calor disminuye y se forman perfiles de temperatura. Por tanto, si la velocidad de calentamiento es elevada, se favorece la formación de líquidos en el interior de las partículas. Cuanto más pequeña sea la partícula, mejor será la transferencia de calor y por tanto se formarán mayores proporciones de gases. Figura 1. Diferentes vías de obtención de productos mediante pirolisis.



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Tiempo de residencia del gas y de las partículas. Un tiempo de residencia elevado de una fracción para unas condiciones determinadas permite favorecer las reacciones que se produzcan en ellas. Temperatura. Las temperaturas elevadas favorecen las reacciones de craqueo (en especial si el calentamiento es rápido y el tiempo de permanencia elevado) y gasificación (reacción del residuo carbonoso con vapor de agua de la humedad) que favorecen la producción de gas in situ (CO, H2 y otros gases). La temperatura también influye en la composición de las fracciones. De esta manera, las relaciones H:C y O:C en los alquitranes disminuyen con la temperatura, mientras que para la fracción sólida se produce un aumento en la proporción de C a elevadas temperaturas, lo que le proporciona un mayor poder calorífico y una estructura microporosa (menor resistencia mecánica). Tipo de reactor. El diseño del reactor determina la transferencia de calor por conducción convección y radiación, y depende del tamaño de partícula disponible. No obstante, en la pirólisis de fracción resto de RSU siempre se suele utilizar un horno rotatorio. Otros. Presión y presencia de sustancias de actividad catalítica. En función de la fracción de mayor interés se pueden aplicar las condiciones de operación más adecuadas, que se indican en la Tabla 1. Tabla 1. Condiciones de operación para la pirólisis en función de la fracción deseada.

3.- Fracciones de Pirólisis. 3.1 Gas de pirolisis. Como se ha indicado anteriormente, la composición del gas depende en gran medida de las condiciones en que se lleva a cabo la pirólisis. Si la velocidad de calentamiento y la temperatura son elevadas, se favorece que la materia orgánica se volatilice y que por tanto las proporciones de gas sean mayores. .



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El poder calorífico del gas de pirólisis depende de los gases combustibles presentes. Para temperaturas superiores a 700 ºC se obtiene un gas combustible dotado de un poder calorífico entre 14.5 y 16.0 MJ/Nm3, mientras que para temperaturas iguales o inferiores se obtiene en cambio, un gas combustible rico en hidrocarburos con un poder calorífico más elevado (entre 14.0 y 19.0 MJ/Nm3) [5]. Por otro lado, a partir del análisis del gas obtenido a 720 ºC a las velocidades de calentamiento de 5, 20, 40 y 80 K/min se obtienen valores de poder calorífico de 13.9, 14.9, 17.7, 18.0 MJ/m3 [3]. En general se puede afirmar que el poder calorífico del gas estará entre los 14 y 19 MJ/Nm3, como se aprecia en la Fig.2 [4]. La composición de dicho gas de pirólisis obtenido en diferentes condiciones se explica de manera más detallada en el informe sobre emisiones gaseosas (Bao). Este gas se puede gestionar de dos maneras diferentes: Combustión. Debido a su elevado poder calorífico se quema para producir energía en la cámara de combustión. Se trata de la opción más habitual en las plantas de pirólisis en Europa. Su beneficio frente a la incineración convencional es que se necesita un menor exceso de aire, con lo que el tratamiento de gases de combustión puede realizarse con equipos más pequeños. Gasificación. Esta opción tiene lugar en determinados métodos de gasificación en los que se lleva a cabo una pirólisis previa. La aplicación de un agente de gasificación (en general para gasificar el sólido) para obtener un gas de síntesis hace que aumente la proporción de CO y H2 respecto a la del gas de pirolisis original. Esta opción se analiza en más detalle en el apartado correspondiente a gasificación. 3.2 Aceite de pirolisis. La fase líquida obtenida mediante condensación consta a su vez de dos fases: una fase acuosa y una fase aceitosa viscosa que es necesario separar. Una forma sencilla de separarlas es mediante centrifugación y decantación. La fase acuosa, que contiene HCl y compuestos orgánicos (cetonas, ácidos carboxílicos, fenol), no tiene interés económico de cara al aprovechamiento energético, por lo que es un efluente a tratar [5]. En los aceites de pirolisis de CDR se ha detectado la presencia de ácidos carboxílicos (fórmico, acético, málico, acrílico), junto con otros derivados de dichos ácidos. Se han identificado también aldehídos, cetonas, alquenos, éteres y alcoholes en estos aceites, así como compuestos aromáticos. Tan sólo en la fracción bencénica se pueden encontrar PAHs (hidrocarburos aromáticos policíclicos). La fracción alifática de los aceites generados en pirólisis de CDR es superior a la presente en los aceites de pirolisis de residuos de madera (un 20 frente a un 8%) mientras que la fracción de compuestos oxigenados es inferior (30% frente a un 50%). El poder calorífico de los aceites de pirólisis tras la separación de la fase acuosa se encuentra en torno a 25.0 ± 1.0 MJ/kg [6]. Aunque también se han descrito 22.2 MJ/Kg para aceites secos [7] y 24 MJ/Kg para aceites de pirólisis flash [8]. Para aceite mezclado con la fase acuosa toma un valor de 20 MJ/kg [5]. No obstante, se ha llegado a la conclusión de que la pirolisis de RSU para obtener principalmente un líquido combustible, no es viable económicamente en comparación con otros esquemas de aprovechamiento energético. Por tanto, aunque en determinadas condiciones de operación se podría llegar a generar un combustible líquido, en las plantas de pirólisis de RSU o fracción resto no se suele dirigir la operación hacia esta fracción, sino principalmente hacia la formación de gas. En la mayor parte de los casos no se llegan a condensar los aceites y se queman en la cámara de combustión. 3.3 Char. El contenido en cenizas del char es mayor a mayores temperaturas y velocidades de calentamiento, mientras que el contenido en oxígeno disminuye al aumentar la temperatura. El contenido en azufre es mayor cuanto mayor sea la temperatura e independiente de la velocidad de calentamiento, mientras que en cuanto al contenido en nitrógeno no se puede hablar con seguridad de una cierta tendencia con la temperatura. El char obtenido a partir de CDR presenta un elevado contenido en cenizas, lo que limita en parte su uso como combustible a pesar de su poder calorífico (19.0 ± 1.0 MJ/Kg). Por otro lado, la superficie específica crece



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tanto con la temperatura como con la velocidad de calentamiento. Esto se explica por la presencia de hidrocarburos de elevado peso molecular en la superficie que, al volatilizarse con el incremento de temperatura, producen un aumento de la superficie específica. Estas superficies específicas son reducidas en comparación con las de carbones procedentes de otras fuentes. Además, el tamaño de partícula, el contenido en de ceniza y la presencia de hidrocarburos sólidos pueden limitar el empleo de estos carbones [4]. En el informe correspondiente a residuos sólidos (Vandecasteele&Block) se incluyen más datos acerca de la composición y propiedades del residuo carbonoso de pirólisis de RSU o de su fracción resto. Debido a su composición y propiedades, el residuo sólido carbonoso que se genera durante el proceso de pirólisis de fracción resto de RSU a escala industrial se puede gestionar de 3 maneras diferentes. Combustión. Debido a su elevado poder calorífico se suele quemar en la cámara de combustión para la producción de vapor y energía eléctrica y como fuente de calefacción del reactor. Gasificación. El material sólido generado se somete a un proceso de gasificación con aire en proporciones subestequiométricas, con vapor de agua o con oxígeno puro para la producción de gas de síntesis. Esta opción se aplica en los métodos que combinan pirólisis y gasificación. Valorización material. El residuo sólido puede tener propiedades similares a las del coque y en algunos casos se comercializa, con lo que supone una fuente de ingresos extra para la planta. No obstante, el residuo de partida así como las condiciones en que se ha llevado a cabo la pirólisis determinan los usos posteriores que pueda tener este material dentro de la planta. Las opciones de gestión recomendables se estudian con mayor detalle en el informe sobre residuos sólidos (Vandecasteele&Block). 4.- Producción y características de las fracciones de pirolisis obtenidas en función de las variables de reacción.

Durante la pirolisis se originan tres fases, gas, alquitrán o tar y carbón o char. Regulando las condiciones es posible controlar en cierta medida el rendimiento obtenido en cada una de éstas fases. Ahora veremos cuáles son las propiedades físicas (poder calorífico, superficie específica, etc.) de estas fases y cuáles son los compuestos que se encuentran presentes en ellas, cuando la materia prima utilizada en la pirólisis son RSU. Para ello tomaremos como referencia las experiencias de Williams y Besler (1992), de la Universidad de Leeds que han estudiado la pirólisis de pellets de CDR procedentes de una planta de tratamiento radicada en Byker, Reino Unido; y de Rovatti (1993), de la Universidad de Génova. Este último trabajo, si bien no tan completo como el anterior incluye el análisis del HCl desprendido en la fase gas, con un rango de temperaturas más amplio, y un estudio de la decloración de PVC. Williams (1992) trabajó con un CDR cuyas características se muestran en las Tablas 3 y 4. Tabla 3. Análisis próximo

Humedad Cenizas Volátiles Carbono fijo

8% 15% 67% 10%

Tabla 4. Análisis elemental (libre de cenizas y humedad)

Carbono Hidrógeno Oxígeno Nitrógeno Cloro Azufre

55% 7% 36% 0,6% 0,9% 0,3%

Rovatti (1992) empleó también un CDR destinado como combustible pobre a cementeras dotado de un poder calorífico de 12 500 kJ/kg, y constituido a partir de un 64% de cartón y un 26% de plástico, siendo el resto mezcla de distintos tipos de textiles. En ambos casos se utilizaron reactores discontinuos, en el caso de Williams (1992) purgado con N2 y en el caso de Rovatti (1992) sin purga. Williams toma muestras de 10 gramos introduciéndolas en un reactor de lecho fijo calefactado externamente mediante un horno de anillo, calentándolas a distintas velocidades (5, 20,



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40 u 80 K/min), que se mantienen constantes durante todo el proceso para alcanzar la temperatura final en cada experiencia que puede ser 300, 420, 600 ó 720 ºC. Estas temperaturas finales se mantienen, o bien hasta que no se observa liberación significativa de gas. Para purgar el gas producido en el reactor se introduce nitrógeno a flujo constante. En una unidad situada a continuación del reactor, se obtiene por condensación la fase líquida. Al final de cada experiencia se recoge el carbón del reactor. La producción de gas se obtiene entonces por diferencia. Rovatti (1992) llevó a cabo sus experiencias con muestras de 24 g a las temperaturas de 400, 500, 600, 700, 800 y 900 ºC, y a diversos tiempos de permanencia para cada temperatura. Al término de cada ciclo de pirolisis se recogen, clasifican y analizan los productos obtenidos en las fases gaseosa, líquida y sólida. Como era de esperar en función de las condiciones se obtienen distintas cantidades relativas de las 4 fases generadas como se aprecia en la Tabla 5, donde se observa que a medida que se eleva la temperatura el porcentaje de carbón baja y el de líquido aumenta. El porcentaje de gas aumenta, pero a partir de 420 ºC permanece entre el 18-22%, dependiendo de la velocidad de calentamiento. Por ello, a partir de esta temperatura el incremento en el % de líquido se atribuye a la descomposición de la fase sólida, que se supone consistente en una mezcla de carbón y material parcialmente pirolizado, del tipo de hidrocarburos de elevado peso molecular. Por tanto, el incremento en el porcentaje de líquido ha de ser debido a la volatilización y degradación térmica de los hidrocarburos de elevado peso molecular presentes en este carbón. Rampling & Hickey (1988), realizando pirolisis lenta de CDR en un dispositivo discontinuo, trabajando a temperaturas entre 350 y 700 ºC, también obtuvieron porcentajes de char que bajaban del 50 al 30%, de líquido (aceite más fase acuosa) entre el 32 y 49%, y de gas que ascendía del 18 al 22%. Tabla 5. Balance másico en función de las condiciones



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La máxima obtención de líquido se produce a la temperatura de 720 ºC, y con la más alta velocidad de calentamiento (80 K/min), lo que lleva a una producción global de líquido superior al 50%. Roy et al (1988) realizando pirolisis a vacío de CDR, y a una temperatura de 455 ºC, obtuvieron un porcentaje de aceite del 35%. Este aceite venía acompañado de agua en un 9%. Pober & Bauer (1977) mediante pirolisis flash obtuvieron un 40% de aceites. Mallya & Hell (1988), realizando pirolisis lenta de CDR en un reactor de lecho fijo, produjeron un líquido con un contenido en agua del 50%. Parece que la condensación secuencial del líquido a diferentes temperaturas seleccionadas permite que los aceites puedan ser separados sin dificultad de la fase acuosa. La Tabla 5 permite también estudiar el efecto de la velocidad de calentamiento sobre el rendimiento a distintos productos. Las velocidades de calentamiento más elevadas, de 40 y 80 K/min, producen una mayor cantidad de gas con la correspondiente disminución de carbón. Estas velocidades elevadas, a la temperatura final de 720 ºC producen un significativo incremento de la fase aceitosa del líquido obtenido. En las experiencias de Rovatti (1992) el balance másico para cada una de las fases se recoge en la Tabla 6, donde se observa un progresivo incremento de la producción de gas hasta la temperatura de 700 y 800 ºC. En ese punto parece producirse una estabilización, pero la producción de gas aumenta nuevamente a 900 ºC. La baja producción de gas a baja temperatura contrasta con los resultados de Williams (1992); aunque el porcentaje máximo de gas obtenido se sitúa en torno al 20%. La producción de alquitrán también es baja comparada con los resultados de otros investigadores. Tabla 6. Balance másico en función de la temperatura

Análisis del gas producido en la pirolisis. Los análisis de los efluentes del proceso se realizan en ambos casos por medio de cromatografía de gases utilizando detectores adecuados. Se analizan CO, CO2, H2, CH4, y distintos hidrocarburos en cada caso hasta C5. Williams (1992) que emplea nitrógeno como gas portador, lo determina también, lo que permite calcular por comparación el flujo volumétrico de los otros gases. Rovatti determina el ácido clorhídrico y el anhídrido sulfuroso. En el análisis de la fase gas revela Williams la presencia de CO2, CO, H2, CH4, C2H6, C3H8 como componentes principales, con aportaciones menores de C2H4, C3H6, C4H8 y C4H6 y otros hidrocarburos gaseosos de elevado peso molecular.



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La máxima producción de gas tiene lugar entre los 400 y 600 ºC, pero para cada componente del gas, su máxima producción depende tanto de la temperatura final como de la velocidad de calentamiento. Las producciones de los principales gases son función de la velocidad de calentamiento. A mayor velocidad de calentamiento la producción de cada gas se incrementa. Roy, Pober & Bauer (1977) y Rampling & Hickey (1988) han mostrado también que los principales gases producidos durante la pirólisis de RSU eran CO2, CO, H2, y CH4, acompañados también de otros hidrocarburos en pequeñas cantidades; C2H4, C2H6, C3H6 y C3H8. La pirólisis del CDR se ve influenciada por el comportamiento pirolítico de sus distintos componentes. En función de la temperatura predominan unos gases u otros, pero en general a temperaturas inferiores a 300 ºC predomina la formación de CO, CO2, H2O y carbón, que se atribuyen a los componentes celulósicos (papel, periódicos, envases, madera, etc). A temperaturas superiores hay mayor producción de alquitranes, y de H2 en la fase gas. La presencia de gases como C2H4, C2H6, C3H6 y C4H8 en la fase gas se atribuye fundamentalmente a la pirólisis de plásticos y textiles. Kaminsky y Sinn (1980), entre otros, han encontrado que estos gases se producen en concentraciones importantes durante la pirólisis de residuos plásticos. Estas tendencias en la composición se corroboran por los resultados obtenidos por Rovatti (1992) al analizar la composición del gas de pirólisis que se muestra en la Tabla 7.

En consecuencia y, dado que el proceso puede orientarse hacia la producción de líquidos (pesos moleculares superiores a C6) a temperaturas en el intervalo 400-700ºC o hacia la producción de gases ligeros (fracciones C2 –C6) a temperaturas entre 600-800 ºC surge , como variante posible, la alternativa de tratar por alguno de los procesos de pirólisis una fracción resto obtenible por clasificación adecuada compuesta, esencialmente, por plásticos no recuperables que permite obtener un combustible similar al gasóleo o una mezcla de alcoholes junto a un gas de síntesis más un residuo carbonoso que pueden ser utilizados, también, como combustible en planta de incineración. En estas experiencias isotermas, la cantidad de gas producido varía con el tiempo de permanencia del CDR a una temperatura determinada. Los análisis de mezclas gaseosas tomadas a distintos tiempos de permanencia evidencian que pueden distinguirse dos comportamientos distintos en la producción de gas, a bajas (400-600 ºC) y a altas temperaturas (700-900 ºC). A temperaturas por debajo de los 700 ºC la máxima producción de gas se obtiene para tiempos de permanencia cada vez menores a medida que aumenta la temperatura. A temperaturas iguales o superiores a 700 ºC la máxima producción de gas se produce casi instantáneamente al alcanzar la temperatura de régimen. Tras un cierto tiempo, la aparición de un segundo máximo parece indicar que el proceso de formación de gas se articula en dos tiempos. En una primera fase se produciría una rápida expulsión de las sustancias volátiles, en una segunda se produce una gasificación del char. Esto se ve favorecido al no existir una purga del gas con N2. A 400 ºC la producción de gas es baja y está constituida fundamentalmente de CO y CO2. A 500 ºC el volumen de gas asciende, disminuyendo el porcentaje de CO2 con un correspondiente aumento de CO. El CH4 y el H2 están ahora en un porcentaje bajo (6%), mientras que a esta temperatura el gas presenta la máxima concentración de HCl registrada durante la prueba (2%). A 600 ºC se produce un significativo aumento del gas producido y de las concentraciones de H2 (13%) y CH4 (10%). A 700 ºC este



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aumento es todavía mayor incrementándose los porcentajes de H2 (26%) y CH4 (13%) que alcanza su máximo. La cantidad de etano es también apreciable (1.1%). A 800 ºC el volumen de gas no aumenta pero cambia ligeramente la composición del gas con respecto a los 700 ºC. La concentración de H2 es la máxima (29.5%), descendiendo el CH4 levemente (12%), y el etano vuelve a estar presente sólo en trazas. El CO permanece invariable y el CO2 muestra su valor mínimo (16%). A 900 ºC el volumen de gas producido es notablemente superior a las temperaturas inferiores. La composición del gas permanece prácticamente invariable a excepción del CH4 que desciende al 7%, y del CO que asciende al 43%. Particular interés tiene la producción de CO, CH4 y H2 (gases combustibles) por tonelada de CDR, a las distintas temperaturas. Las producciones de CO y H2 aumentan significativamente con las temperaturas del proceso, en tanto que el CH4 alcanza un máximo a los 700 ºC para disminuir luego a temperaturas superiores. Al decrecer la temperatura, la producción de gas decrece y se forman importantes cantidades de residuo carbonoso. La concentración de hidrocarburos presente en el gas (CH4, C2H4, C2H6) alcanza el máximo a la temperatura de 700 ºC. Otro aspecto que merece comentario aparte es el concerniente a la producción de HCl estudiado por Rovatti (1993), que observa un fuerte aumento de concentración hasta los 500 ºC para decrecer de manera constante hasta la temperatura de 900 ºC. El HCl generado en la pirolisis proviene especialmente de la descomposición de los plásticos presentes en los RSU. Los cloruros sódico y potásico, aportados especialmente por los restos de comidas pueden también descomponerse liberando HCl, pero como vimos anteriormente esto depende de la temperatura y la presencia de otros compuestos en el medio. En experiencias efectuadas aparte utilizando muestras de PVC granulado, con un contenido en cloro del 33.4% y a las temperaturas de 270, 300, 400, 500 ºC los análisis cromatográficos efectuados ponen de nuevo en evidencia la presencia de H2, CH4, C2H6, C2H4 en el gas. El HCl se retuvo sobre una solución adsorbente para ser luego determinado. En la Tabla 8 se muestran los valores del tiempo de permanencia y de la tasa de decloración a las distintas temperaturas, entendiendo por tasa de decloración el cociente entre el HCl producido y el máximo producible teóricamente, calculado en base a la composición del PVC. En particular se observa que a 500 ºC la tasa de decloración es del 96%, cifra que se alcanza en un tiempo razonablemente breve.

Junto con el HCl se libera gas combustible en cantidad pequeña a las temperaturas de base (270 y 300 ºC), pero comienza a ser apreciable a temperaturas superiores (14 y 20 Nm3/t a 400, y 500 ºC respectivamente). En cualquier caso las cantidades de gas combustible producidas son pequeñas frente al HCl liberado. La composición de los gases obtenidos de la pirólisis a 500 ºC (temperatura a la que se consigue la casi total liberación del HCl) del PVC, figura en la Tabla 9. Tabla 9. Composición de la fracción gaseosa a 500ºC

% HCl %H2 %CH4 % C2H4 %C2H6

PVC 90.7 4.4. 2.3 0.7 1.3



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El balance de masa de la pirolisis de PVC a la temperatura de 500 ºC se indica en la Tabla 10. Es preciso aclarar que en la fase líquida va también incluido el polvo que acompaña a la misma y que no se pudo separar, a pesar de que en rigor formaría parte de la fase sólida. Tabla 10. Balance másico del proceso

Sólido Líquido Gas Pérdidas

PVC 20,6 34,0 40,4 5.0

A las temperaturas de 270 y 300 ºC la cinética de liberación de HCl es muy lenta, lo que indica una insuficiente energía térmica para la rotura de los enlaces C-Cl y C-H. Tras efectuar un análisis térmico diferencial del PVC esto se confirmó (ya se había llamado la atención sobre este comportamiento del PVC anteriormente) y se distinguen tres etapas distintas a través de las cuales se desarrolla la descomposición del PVC: 1. 50-230 ºC. Fusión del material plástico. 2. 230-295 ºC. Rotura de los enlaces C-Cl y C-H 3. Más de 295 ºC. Reacción fuertemente exotérmica del cloro con el hidrógeno. La decloración tiene lugar pues, con modesto rendimiento y a tiempos largos cuando la temperatura de proceso es inferior a 500 ºC. Se necesitan condiciones más severas para mejorar esto. Sin embargo, aunque utilizando mezclas de PVC se mantiene, debido a la presencia de los cloruros alcalinos en los restos orgánicos, no sirve de mucho. No es posible obtener por pirolisis una fase combustible libre de cloro dado que el cloro orgánico se va con el gas y el inorgánico queda en el sólido. Sólo si el CDR estuviera elaborado a partir de plástico y papel con bajo contenido en NaCl esto sería posible. 5.- Procesos a gran escala o industriales de Pirólisis de R.S.U. La pirólisis se suele llevar a cabo en cilindros rotatorios donde se calienta el residuo en total ausencia de aire. Este calentamiento puede tener lugar en una o en dos etapas (secado previo). La fuente de calor necesaria para llevar a cabo la reacción puede ser un combustible auxiliar, pero lo más habitual es que provenga del propio proceso, puesto que se suelen quemar algunas de las fracciones obtenidas (poseen elevado poder calorífico). Los gases de combustión generados se encuentran a elevada temperatura y se alimentan a la parte exterior del reactor como fuente de calefacción. Aunque en los años 80 se intentó el aprovechamiento del gas de pirólisis, lo que conllevaba la limpieza del gas generado (con o sin craqueo previo), en los métodos que sobreviven hoy día (Tabla 2) ya no se contempla esa posibilidad y simplemente se quema el gas generado. De hecho, en casi todos los casos se queman las fracciones en una cámara de combustión con recuperación energética en caldera para la producción de vapor y electricidad (similar a las utilizadas en incineración). Para llevar a cabo la pirólisis existen diferentes métodos patentados, pero son bastante similares en su modo de operación, por eso se muestra el funcionamiento general en el esquema global de la Fig. 3.



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No obstante, los gases de combustión han de someterse a un tratamiento posterior para reducir la concentración de contaminantes (partículas, SO2, HCl, metales pesados y NOx) por debajo de los límites exigidos en la legislación, que es la misma que para la incineración (RD 653/2003, Directiva 2000/76/CE).



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En la actualidad en Europa existen algunas plantas en que se lleva a cabo la pirólisis de RSU: MPA Burgau (Alemania). Esta planta tiene una capacidad de 50 000 t/a (2 líneas), utiliza el método Pyropleq y está en funcionamiento desde 1983, ARTHELYSE. Esta planta se encuentra en Arras, en el norte de Francia. Tiene una capacidad de 50 000 t/a y se encuentra en funcionamiento desde 2004. Utiliza el método EDDITh® y se comercializa el sólido carbonoso. KRAFTWERK HAMM-UENTROP (Alemania). Se trata de la mayor línea de pirólisis de Europa y opera desde 2002, pero esta planta no se dedica al tratamiento específico de RSU, sino que se trata de una central térmica cerca de Dortmund. Esta línea trata 100 000 t/a de RSU y lo que se alimenta a los reactores (método ConTherm®) es el combustible derivado de residuos (CDR), que se corresponde con la fracción resto que queda tras el tratamiento mecánico-biológico de dichos residuos, y que presenta un elevado poder calorífico. El sólido y el gas de pirólisis generados se queman en el horno junto al carbón. Estos tres ejemplos de pirólisis de RSU o fracción resto son los únicos que existen en la actualidad en Europa, aunque se ha intentado desde los años 80 o incluso antes. Algunos métodos como el de Siemens KWU Schwel-Brenn no se utilizan ya en Europa, pero sí en Japón (adquirido por Mitsui) después de una serie de modificaciones. El interés en explorar las posibilidades de la pirolisis para el reciclado y la eliminación de materiales residuales diversos, entre los que se incluyen los RSU, frente a otros tratamientos convencionales, ha hecho que la tecnología de la pirólisis alcanzase un estándar de desarrollo en los últimos años, si bien no se ha aplicado en plantas de grandes dimensiones. La pirólisis se aplica a gran cantidad de materiales residuales, desde los RSU a residuos peligrosos, neumáticos, lodos de depuradora, aceites residuales, etc. Las capacidades de las plantas no exceden las 5 t/h. En los procesos existentes se tiende a una combinación de pirólisis, limpieza del gas obtenido, procesado del sólido con separación de materiales (p.e. los metales que de esta forma no se oxidan), e incineración. El reactor rotatorio con calentamiento indirecto es la tecnología más madura. En la etapa de purificación del gas se pueden separar los alquitranes recirculándose a la entrada del pirolizador. Dependiendo del residuo y del diseño global, el gas limpio puede utilizarse para el sostenimiento térmico del proceso. La pirólisis formaría parte de un proceso de “incineración graduada” conjugada con incineración posterior que se esquematiza en la Fig.5. 6.- Las ventajas de la Pirólisis aplicada a nivel industrial a los R.S.U. Las ventajas de la aplicación de la pirólisis en este tipo de procesos son sustancialmente las siguientes:

1. Los materiales dañinos se pueden retener y concentrar más fácilmente abaratando la ingeniería del proceso de tratamiento de las emisiones.

2. Los residuos se homogeneizan mediante la pirolisis y pueden entonces ser quemados como gas o coque procedentes de la pirólisis con unas condiciones de operación más favorables. De esta forma se consiguen reducir los gases de combustión hasta un 30%.

3. La pirólisis como primera etapa de una “incineración graduada” produce una fase volátil que contiene gases ácidos, amoníaco, agua, metales pesados volátiles, nitrógeno, azufre y compuestos carbonados, así como H2, CO, CO2 y multitud de orgánicos. La fase sólida contiene el carbono producto del craqueo térmico de los componentes no volátiles así como cenizas, cloruros alcalinos y parte del azufre. La composición de estas dos corrientes de productos se ve substancialmente influida por las condiciones del proceso tal y como se ha expuesto, pero como se ha visto es difícil obtener más de un 22% de gas; gas que habrá que limpiar para su utilización.

4. La fase líquida, alquitrán más agua, obtenida habrá de ser tratada y eliminada bien mediante combustión o recirculándola al reactor. El sólido carbonoso posee un poder calorífico interesante y



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está en una proporción variable en función de la temperatura, pero al estar enriquecido en cenizas y poseer otras sustancias contaminantes su utilización como combustible es problemática.

5. Si la combustión tiene lugar a las temperaturas indicadas por debajo de 600 ºC, se obtienen los residuos sólidos fundidos, incluyendo las cenizas volantes recogidas en caldera y en los filtros. Se puede realizar además la recuperación de metales férricos y aluminio de buena calidad, todo ello con un menor volumen de gas residual en comparación con la incineración convencional.

El proceso C3, al desarrollarse en condiciones de vacío genera flujos de gases de caudales muy reducidos con lo que se facilita y se garantiza un control total de las emisiones gaseosas, con la eliminación de todos los posibles riesgos de contaminación, incluidos dioxinas y furanos. Una vez que el gas de cracking está depurado y libre de contaminantes y precursores de contaminantes, es cuando se utiliza como combustible con total garantía de no contaminación por emisiones gaseosas. Con referencia a las emisiones líquidas posibles, se separa por métodos densimétricos la fracción combustible y la fracción acuosa. La primera es destinada para su aprovechamiento energético y la segunda se depura mediante filtración de columna de carbón activo y neutralización y se reutiliza en el sistema dentro del circuito cerrado de refrigeración, sin producir ninguna emisión al exterior. La fracción sólida restante es totalmente inerte después del proceso térmico a más de 500 ºC, pero puede, opcionalmente, sufrir un proceso de vitrificación, lo que garantizará su utilización comercial como pavimento. Como resultado de estas características especiales del proceso C3, se puede garantizar que no habrá emisiones contaminantes al exterior y que incluso, si es necesario, se podrá prescindir de vertedero controlado para el servicio de la instalación de tratamiento. Por otro lado, estas instalaciones son plantas que ocupan espacios con superficies moderadas y edificios que albergan los equipos de tratamiento no tienen una altura total superior a los 10,5 mts., con lo que el impacto visual producido es muy limitado. Las otras ventajas: Además de las ventajas medioambientales del apartado anterior, se pueden considerar otras importantes ventajas que el proceso C3 permite con respecto a otros sistemas de tratamiento o eliminación de residuos: .. Instalaciones modulares de rápida y sencilla puesta en régimen y paro, lo que permite tener la capacidad de tratamiento óptima a la necesidad de residuos a tratar, con lo que se mejoran sensiblemente los rendimientos de proceso y económicos de las instalaciones. Al ser totalmente modulares permiten crecer en función de las necesidades de tratamiento de residuos en cada momento. .. Las inversiones en la construcción de la planta son moderadas con respecto a soluciones como incineración u otros tratamientos de aprovechamiento energético. .. El rendimiento energético de la planta es superior al de la incineración y un alto porcentaje de la energía (coque sólido y fuel) puede ser almacena

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