Upload
budiwaskito
View
110
Download
2
Embed Size (px)
DESCRIPTION
Pekerjaan-Struktur-Tanah (1)
Citation preview
SUPERVISI PEMBORAN GEOTEKNIK OVERWATER
SPT OVER WATER
1. DEVELOPMENT
Barge loading Platform Offshore Exploration Dermaga Pelabuhan Bangunan Air Jembatan (Pier + Abutment) Diatas tanah lunak(Stock pile, haul road & conveyors)
2. LOKASI
a. Sungai Di sungai biasanya untuk jembatan(Pier head / kolom abutment) Lebar sungai dari river bank to river bank = 120 m
Jumlah titik tes antara 3-5 titik
Lebar sungai dari river bank to river bank = 90 m Jumlah titik tes antara 3 titik
Lebar sungai dari river bank to river bank = 60 m
Jumlah titik tes yang ideal = 2 titik
b. Sea ( Laut)
Biasanya dipakai untuk dolphin & conveyors Jika jaraknya jauh dari pinggir laut bisa menggunakan Pontoon
c. Rawa (daerah tergenang air/tanah gambut berair)
Daerah di Kalimantan seperti Sangata, Marangkayu, melak, tenggarong yang posisinya dekat dengan
sungai & laut, banyak berhubungan dengan rawa/genangan air yg cukup dalam / gambut Oleh karena itu diperlukan dasar platform yang stabil, karena dikuatirkan tanahnya akan amblas Di marangkayu , daerah yang cukup parah yg pernah dilakukan investigasi adalah
0-70 m = NSPT <8 (range NSPT = 0-5) Di Senyiur , 0-45 m NSPT = < 8
3. PENENTUAN TITIK TEST
1. Untuk Pile construction biasanya titik disesuaikan dengan posisi kolom dari layout perencanaan konstruksi 2. Untuk jalan biasanya dibuat setiap 250 m, jika site visit dilakukan , kita dapat menempatkan tes tes sesuai
dengan kondisi lokasi.
Contoh: CPTu di rawa, Borehole di onshore 3. CPT dan Borehole musti berdampingan karena fungsinya saling melengkapi 4. Untuk lokasi stock pile, disesuaikan dengan diameter lokasi
Biasanya di tengah, pinggir lokasi 5. Untuk Dolphin construction(Port), disesuaikan dengan posisi kolom struktur 6. Untuk conveyor line, disesuaikan dengan topographynya
Biasanya setiap 250 m
7. Hal –hal lain yang bisa dijadikan pertimbangan adalah: Kondisi Topography Access menuju lokasi & tingkat kesulitannya Geologi Informasi
(Untuk daerah yang depositnya cukup banyak , akan lebih banyak tes ) Homogenitas dan heterogen lapisan Laporan penyelidikan terdahulu
4. SURVEY KE LOKASI
1. Persiapan sebelum berangkat ke site:
a. Contact client, kondisi cuaca, info rental perahu
b. Koordinasi dengan project manager / Senior engineer yg melakukan site visit
c. Persiapan alat-alat
d. Alat-alat penting (GPS, kompas, meteran roll, life vest)
2. Persiapan pada saat di lokasi :
a. Tali tambang, jirigen 5-10 liter
b. Kayu panjang / bamboo
Jika panjang lebih dari 4 m, maka disambung
c. Pemberat / jangkar
d. Cek kondisi perahu dan kapasitas maksimum
3. Pelaksanaan Survey
a. GPS & kompas diaktifkan
b. Lokasi diperoleh, tenggelamkan jangkar dan jangkar diikat ke tali tambang & jirigen
c. Kayu / bamboo ditancapkan ke tanah sedalam mungkin di bagian tengah bagan dan tali
tambang diikat ke bamboo dan jirigen
Sebagai tanda acuan titik tengah
4. Hal –hal penting lainnya:
a. Tali tambang yg terikat ke jangkar diukur sesuai dengan panjang maksimum air pasang
b. Jika panjang tali dibuat minimum, maka jika air pasang maksimum jangkar bisa
terangkat
5. 5. MEDIA DRILLING
1. BAGAN / PLATFORM DI SUNGAI/LAUT
Hal-hal didalam pembuatan bagan adalah :
a. Gambar Sketsa / Layout konstruksi Bagan dan SOP dari subcontractor
Pembuat bagan
b. Team Ahli Bagan
c. Alat transportasi yang digunakan untuk pembuatan bagan dan pada saat drilling
d. Kualitas Bahan
e. Tinggi bagan diusahakan tidak banyak desimal
Contoh: 1.5 , 2.0 , 3.0 , etc
f. HSE system (JSA dan SOP)
Life vest dan Ban besar
Jumlah tiang, score dan gelagar atas yang mencukupi
Perahu pendamping standby untuk emergency situation
Kualitas Bahan
Team ahli 1 orang dan sisanya orang local (cek record kemampuan expert)
Hati hati dengan kawat pada saat proses perkuatan struktur bagan
Jika dilaut hati hati dengan wild animal seperti ubur ubur
Dan binatang laut
Gunakan lampu badai untuk malam hari
Pembuatan pagar di pontoon
2. PONTOON Hal-hal yang penting dalam pembuatan pontoon yaitu:
a. Bahan pembuatnya
Untuk Hydrocore biasanya mereka fabrikasi di Jakarta dan bahannya terbuat dari bahan baja dan
drum
Untuk Kim drilling biasanya bahan diperoleh dari site , menggunakan kayu dan drum
b. Sketsa gambar Pontoon construction
c. HSE
Cek record subcon skill
Pagar pontoon
Ban besar
Life Vest
Cek proses pembuatan on site
Cek jumlah jangkar yg terpasang
3. BAGAN DI RAWA Hal-hal yang penting dalam pembuatan Bagan di rawa yaitu:
a. HSE
Wild animal (buaya, ular, tawon)
Yang lainnya hampir sama dengan bagan di no 1
8. METODA SUPERVISI
1. BAGAN Contoh 1:
Diketahui :
SPT di 3 m, tinggi bagan ke sea bed level 3 m, panjang SPT = 70 cm
Yang ditanya adalah: Berapa panjang stickup rod dan panjang rod yang dibutuhkan untuk tes di
kedalaman 3 m ? 3 m 3 m 3 m 0.7m 0 m
3 m Sea bed level Stick up ROD
Jadi rod yang dibutuhkan untuk SPT= (2 rod x 3 m) + 70 cm =6.7 m
Sisa Stickup adalah = Rod yang dibutuhkan - kedalaman bagan ke titik tes
Contoh 2:
Diketahui : SPT di 6 m, tinggi bagan ke sea bed 2.5 m , panjang SPT = 65 cm Stick up ROD Ditanya: Panjang rod yang dibutuhkan danSU? 3 m 6 m Sea bed level 1.15 m m 2.5 m 0 m
Jadi rod yang dibutuhkan untuk SPT= (3 rod x 3 m) + 65 cm = 9.65 m
Sisa Stickup adalah = Rod yang dibutuhkan - kedalaman yg diincaR Sisa Stickup= 9.65 m – 8.5 m = 1.15 m
2. PONTON
Hal –hal yang penting didalam supervise: 1. Jika pasang surut air laut tidak significant berubah, lakukan pengukuran tinggi air dari pontoon ke sea bed level 3 x
sehari Misalnya: pagi jam 8, siang jam 11 , sore jam 15
2. Jika pasang surut air laut sangat significant berubah, lakukan pengukuran tinggi air sebelum drilling (triwing) 3. Tinggi Pontoon = Tinggi draft pontoon ke air + tinggi dari air ke sea bed 4. Jika pontoon naik, maka stickup turun
Tinggi Pontoon naik sebesar X = stickup - X 5. Jika pontoon turun, maka stickup naik
Tinggi Pontoon turun sebesar X=stickup + X Pagi 3m Siang 2.7m 0 m 3 m Stickup ROD Draft pontoon Sore 3.5m Sea bed level
Diketahui : Panjang SPT = 70 cm , Tinggi pontoon = 6 m (pagi hari) , siang hari = 2.7 m, sore
hari = 3.5 m
Ditanya: Panjang rod yang dibutuhkan dan Stickup rod pada :
Pagi hari di SPT 3 m, siang hari di SPT 9 m, sorehari di SPT 12 m?
1. PAGI HARI di SPT 3 m
Panjang rod yang dibutuhkan adalah : ((2 Rod x 3 m) + SPT) = 6.7 m
Stickup yang dibutuhkan adalah : Panjang rod yang dibutuhkan – Kedalaman Pontoon ke titik tes
6.7 m – 6 m = 0.7 m
2. SIANG HARI di SPT 9 m
Panjang rod yang dibutuhkan adalah : ((4 Rod x 3 m) + SPT) = 12.7 m
Stickup yang dibutuhkan adalah : Panjang rod yang dibutuhkan – Kedalaman Pontoon ke titik tes
12.7 m – 11.7 m = 1 m
3. SORE HARI di SPT 12m
Panjang rod yang dibutuhkan adalah : ((5 Rod x 3 m) + SPT) = 15.7 m
Stickup yang dibutuhkan adalah : Panjang rod yang dibutuhkan – Kedalaman Pontoon ke titik tes
15.7 m – 15.5 m = 0.2 m
PATTERN =
Jika air laut pasang , SU = S – interval tinggi pontoon
Jika air laut surut, SU = S + interval tinggi pontoon
SU= Stick up
S= Stick up konstan (jika SPT =70 CM, S =70 cm)
9. HAL –HAL PENTING LAINNYA
1. Jika fluktuasi air pasang dan surut sering sekali, maka pengukuran tinggi pontoon ke sea bed
level dilakukan pada saat sebelum drilling(triwing masuk)
2. Jika fluktuasi air pasang dan surut tidak terlalu sering, maka pengukuran tinggi pontoon ke sea
bed level dilakukan pada pagi, siang dan menjelang sore
3. Ada 1 orang standby melakukan pengukuran tinggi pontoon ke seabed level
4. Pengawas disarankan membantu juru bor untuk melakukan perhitungan pada saat drilling
(triwing) dan pada saat SPT karena tinggi pontoon ke seabed tidak selalu genap angkanya
5. Hasil UDS pada pekerjaan di atas pontoon tidak akurat, karena pada saat pengambilan data naik
turun.
Yang paling bagus dengan CPTu
6. Progress pemboran diatas Pontoon lebih lambat dari di onshore, karena dilakukan pengukuran
pengukuran yang disesuaikan dengan tinggi pontoon ke seabed level
Diposkan oleh Captain Piezocone di 16.22
SUPERVISI PEMBORAN GEOTEKNIK ONSHORE
SPESIFIKASI PEMBORAN GEOTEKNIK (SOIL DRILLING)
1.0 DIMENSI UKURAN & REFERENSI
Standard penetrometers SPT = 5 cm diameter dan sudut 60 0
Berat Hammer = 63.5 kg
Jatuh bebas = 76 cm
Perlu dikalibrasi hammernya, Karena baja memiliki titik jenuh leleh setelah sekian ribu kali
ditumbuk. Titik jenuh leleh akan mengurangi berat hammer
Referensi : AS 1289 Method 6.3.1, Gibbs & Holtz, Liaoss& Whitman
2.0 METODA DRILLING
Ada 3 metoda yg biasa digunakan:
1. Full Coring Method (dry)
2. Full coring Method (water)
3. Wash boring Method (Open Hole)
FULL CORING METHOD(DRY)
Tujuannya :
mendapatkan perlapisan tanah secara utuh, karena dry method akan menghasilkan sample yg
recoverynya bagus
Mendapatkan data Ground water level yang akurat
Metoda ini tidak menggunakan air dan biasanya pada lapisan tanah yg tidak seragam
Drilling menggunakan core burrel
Sample core dimasukkan ke core box
Sample core dimasukkan ke dalam plastic core (plastic diberi tulisan Depth, pukulan SPT,
Recovery )
Keuntungan Dry = -Recovery lebih bagus
Kelemahan Dry = Alat tungsten cepat patah / Aus dan lambat progress
Tujuannya untuk menjaga kelembaban core, supaya tidak cepat kering
Foto corebox
FULL CORING METHOD(WET) Tujuannya :
Untuk mendapatkan perlapisan tanah secara utuh
Hasil core biasanya banyak core loss, karena hancur kena air
Ground water level tidak akurat
Metoda ini menggunakan air
Drilling menggunakan Core Burrel
Sample core dimasukkan ke core box
Sample core dimasukkan ke dalam plastic core (plastic diberi tulisan Depth, pukulan SPT,
Recovery )
Tujuannya untuk menjaga kelembaban core, supaya tidak cepat kering
Foto corebox
Keuntungan Wet
- Progres cepat
- Recovery lebih jelek sedikit dari dry
Keuntungan Wet
-Jika air terlalu banyak (recovery menyusut)
OPEN HOLE / WASH BORING METHOD (WET) Metoda ini menggunakan air dan tidak ada sample core karena dihancurkan oleh air
Drilling dan flushing menggunakan Triwing
Flushing adalah aktivitas pembersihan lubang bor menggunakan air
Biasanya digunakan untuk mempercepat progress pemboran dan mendapatkan hasil SPT/ UDS
Pada tanah yang seragam
Sample tidak ada, jadi no core box sample
Urutannya = Open hole , SPT/UDS, Open Hole , SPT / UDS
Tidak dapat GWL yang akurat
3.0 SPT
Interval SPT a. Dilakukan pada interval 1.5 m (tidak kaku, biasanya flexible berdasarkan UDS& jenis tanah
Contoh :
1, 2.5 , 4.0 , 5.5, 7, 8.5, 10, 11.5, 13, 14.5, 16 , dst
Atau
1.5, 3.0, 4.5, 6, 7.5, 9, 10.5, dst
Atau
1.0, 2.0, 3.0, 4.5, 6.0, 7.5, 9.0, dst
b. Disesuaikan dengan situasi di site, jika dituntut cepat progressnya pengumpulan datanya,
biasanya dibuat interval antara 2 – 3 m
Misalnya: posisi di laut or di daerah yg longsorannya cukup significant
Detail pengawasan a) Jika kita SPT di 2.5 m, butuh rod 1 biji (3 m an) + SPT spoon sampler (0.62 m)
0 m
2.5 m
3 m
0.62m
0.62m
1.12m = STICKUP
Kalkulasi = (3 + 0.62) – 2.5 = 1.12 m
Jadi Stickup rod yg dibutuhkan adalah 1.12 m
b) Jika kita SPT di 8.5 m butuh 3 rod(3 m an ) + SPT (0.62 m)
Kalkulasi =( (3 x 3 )+0.62 ) – 8.5 m = 1.12 m
0 m
8.5 m
0.62m
1.12m = Stickup
9 m
Sampling & photography SPT
Hal-hal penting :
a) Sampel dipotong pada arah horizontal, supaya warna asli terlihat
b) Colour symbol dan sticker diposisikan seperti pada gambar diatas
c) Meteran sisi kanan makin besar = sisi bottom
d) Foto tegak lurus dengan sample & tidak boleh ada bayangan
e) Sebelum dimasukkan ke plastik, sampel dikeluarkan dari split SPT dan dikuliti /disayat
selimutnya secara menyeluruh.
Tujuannya untuk mendapatkan tanah aslinya dan membuang kotoran.
f) Jika lapisannya berbeda , dipisahkan plastiknya & diberi depth yang berbeda.
Tujuan dipisahkan adalah untuk uji lab
SPT pada pasir / gravel : Sieve analysis
SPT pada cohesif / clay &silt:Water content, atterberg limit, hydrometer P
ASIR LEMPUNG 15 cm
10 cm
Depth disesuaikan dengan dalamnya penetrasi pada saat SPT
Misalnya: diatas adalah hasil SPT sample dengan Recovery 25 cm
SPT dilakukan pada kedalaman 7 -7.45 m
Maka sample pasir = 7.20 – 7.35 m
Sample lempung =7.35 – 7.45 m
g) Sample tidak boleh kena panas, ditaruh di tempat dingin & lembab(AC)
h) Jika disimpan di AC, maka sampel ini bertahan 1 bulan. Tetapi jika disimpan pada tempat yang
kurang dingin dan lembab, maka kemungkinan hanya bertahan 1 minggu ( water content sudah
berubah)
4.0 UDS
Dilakukan jika nilai pukulan SPT antara 0-8
Hanya untuk tanah Cohesive (Silty CLAY & Clayey SILT)
Uji ini khusus untuk tanah very soft – firm
Panjang penetrasi pada saat test UDS
Jika panjang tabung = 85 cm
UDS tabung 85 cm
Kepala tabung 16 cm
78 cm
7 cm
9 cm
85 cm
Panjang penetrasi UDS ke dalam hole = 70 cm
= 90% x 78 cm = 70 cm
Sebelum penetrasi / setelah dibor pake triwing:
Flushing dengan air supaya lubang bersih dari cutting
Proses penetrasi:
Perhatikan penetrasi spindle, apakah sesuai dengan depth yg diinginkan / tidak
Kadang jurubor suka takut, kalau recovery sangat kecil
Juru bor yg tingkat kekuatirannya tinggi, spindelnya dilebihkan 2 kali (biasanya 1 spindel =50
cm)
Pada contoh sample clay yg sangat lunak. Setelah penetrasi , juru bor yg experience akan
smoking 1 rokok.Tujuannya untyuk ngelengketin sample di tube. After that diangkat
Jika panjang tabung =75 cm UDS tabung 75 cm
Kepala tabung 16 cm
68 cm
7 cm
9 cm
75 cm
Panjang Penetrasi UDS ke dalam hole=60
= 90% x 68 cm = 60 m Kepala tabung 16 cm
Interval UDS bebas yang penting tanah kohesif yg very soft to firm
Sampling dan insitu testing di site
Setelah sample dikeluarkan dari lubang, cutting dihilangkan & lakukan pocket penetrometers &
torvane
a) Hilangkan cutting dari pangkal UDS
b) Bersihkan Tip Sample sekitar 1 cm dan ratakan
c) Lakukan tes pocket penetrometers pada ujung tanah di UDS
Tekan PP sampai batas dibawah ini
Satuannya adalah kg/cm2
. Jika dijadikan KPa dikali 100.
Lakukan tes PP 3 X dan hasilnya dirata rata
Tes ini sama dengan PP = qu
Setelah selesai bersihkan alatnya
d) Bersihkan ujung sample & ratakan
e) Lakukan Torvane pada tanah di ujung UDS.
Putar torvane searah jarum jam sampai alat tidak bisa menahan tanah
Alat akan berputar sendiri, karena kuat geser tanah sudah cukup kuat, ikuti putaran alat sampai
berhenti
Catat nilainya
Nilai torvane max pada alat = 1 revolusi
Jadi misalnya nilai = 0.8 kg/cm2
Maka dikali 100 = 80 KPa
Bersihkan alat menggunakan sikat gigi
Ujung drat yg kotor akan mempengaruhi hasil tes
Jika firm clay , gunakan drat yang kecil dan hasilnya dikali 2.5
Jika very soft clay, gunakan yang besardan hasilnya dikali 0.2
Jika soft clay, gunakan drat sedang dan hasilnya dikali 1 f) Tutup 2 lubang pake plastic & lakban
g) Pasang sticker & lakban
Sample UDS tidak boleh kena panas, diletakkan di tempat lembab & tidak boleh terbentur /
terjatuh
Sample UDS jika di mobil dipangku (jumlah nya < 3). Tetapi jika jumlahnya lebih dari 3 , bisa
ditempatkan di bagian karpet.
5.0 TERMINASI KEDALAMAN DRILLING
Tergantung dari budget client (Permintaan client)
Untuk design paku bumi/ tiang pancang pada konstruksi bangunan, jembatan biasanya drilling
harus mencapai 4-5 x NSPT > 50 (HB)
Nspt > 50 = HARD or VERY DENSE
Untuk Jalan raya
3X4 X NSPT > 30
NSPT > 30 = Very stiff –Hard or Dense – Very Dense
Untuk Waste Dump Conveyor line
3 x NSPT>50 atau sekurang kurangnya 3 m di dalam very low rock
Mengapa drilling dilakukan sampai tanah keras? Karena sebagai consultant, kita harus
mendapatkan data untuk memastikan tidak ada tanah lunak dibawah BED ROCK
6.0 TOLERANSI STICK UP, TES SPT & UDS
Jika stickup > 5 cm, lubang harus dibersihkan dahulu
Jika stickup < 5 cm, langsung tes SPT/UDS
Balok kayu bisa dijadikan acuan memberikan coretan pada rod
Casing sebaiknya tidak dijadikan acuan
7.0 HAMMER BOUNCING OR NSPT >50
Jika N2 + N3 = 50, STOP
Jika SPT Bouncing dengan sangat sedikit tidak ada penetrasi, bisa distop setelah 5-10 kali
pukulan dan diukur masuknya penetrasi
Tujuannya diambil range 5-10: supaya dapat sampel
Jika REFUSAL 30 pukulan per 15 cm, bisa distop
18, 16, 30/110 mm(refusal di interval terakhir)
24, 30/140 mm(refusal di interval ke 2)
30/70 mm(refusal di interval 1
8.0 TANAH KOHESIF VERY SOFT
Pada tanah kohesif yang sangat lunak, SPT spoon tenggelam karena berat dari rod, hammer
Tenggelam 600 mm(berat rod) = RW/600 mm
Tenggelam 450 mm(berat hammer)=HW/450 mm
Tenggelam 300 mm(berat hammer) dan dipukul 150 mm = HW/300 mm, 2
9.0 CORE BOX
Tidak boleh ada bayangan
Ada meteran
Diberi tanda kayu / pipa pvc / reng
Untuk SPT, UDS, core loss, UCS /DS
Diberi label photography corebox menggunakan spidol non permanent
Diberi colour symbol di dekat label photography
10.0 IMPORTANT NOTES
1) Sebelum Mulai drilling Field engineer harus check panjang :
Pipa bor (yang 3 m, 1.5 m , 1 m , 0.5 m)
Single tungsten core burrel
Triple Tungsten coreburrel
Pipa UDS & headnya
SPT spoon sampler
Panjang triwing / windbit
Tipe triwing 89 , 73
Panjang casing (HQ, NQ)
HQ = 89
NQ =114
2) Pada saat pemboran menggunakan triwing & core burrel, pastikan driller sebelum SPT,
melakukan drilling sesuai depth test yg diminta
Jika tidak sesuai depth drillingnya , bila drilling di pasir, maka pada saat SPT atau UDS, ada
kemungkinan stick upnya sesuai dengan yg diminta (jebakan, kemungkinan test SPT diatas
cutting)
Misalnya:
kita akan test SPT di 10.5 m, maka drilling wash boring menggunakan triwing dilakukan sampai
10.5 m. Tetapi kadang kadang driller
kelebihan / dilebihkan drillingnya supaya pada saat SPT , stickupnya pas. Jadi kita harus
perhatikan jumlah rodnya pada saat ngebor, supaya kita tidak dapat data SPT dan UDS yang
penuh cutting 3) Untuk pemboran di lapisan pasir, wajib menggunakan casing & bentonite / clay.
Casing dipasang sampai kedalaman tanah pasiran tertutup (misalnya SPT di 10 m, maka
usahakan casing 10 m)
Depth Casing tidak boleh melebihi depth SPT yang diminta. Jika Depthnya lebih, maka kita
dapat hasil SPT yang tidak valid
4) Untuk pemboran di lapisan pasir menggunakan core burrel , wajib menyediakan klep &
menggunakan bentonite / clay.
Bentonite / clay untuk mencegah terjepitnya casing oleh lapisan pasir
5) Sebelum SPT dan UDS, kotoran / cutting wajib dibersihkan terlebih dahulu dengan triwing,
rod kosong, single coreburrel (flushing dengan air)
6) Pastikan kedalaman test sebelum UDS dan SPT sesuai dengan permintaan consultant or client
Misalnya : kedalaman UDS yang diminta adalah 4.3 m
UDS tabung 85 cm
Kepala tabung 16 cm
78 cm
7 cm
9 cm
85 cm
Panjang UDS & head = 93 cm
1.13m =STICK UP
4.3m
0.93m
0 m
4.5 m
Jadi Rod yang dibutuhkan =
=1 rod 3 m , 1 rod 1.5 m, UDS+ head
=(3 + 1.5 + 0.93 )- 4.3
=1.13 m
7) Untuk Sample core box, pada saat asisten driller menempatkan core pada corebox,
perhatikan penempatan sample
Tanya ke driller ujung sample RUN di depth berapa?
Ambil sample yang paling bottom dan tempatkan diposisi terakhir run akhir sampai run awal.
8)Tugas SUBKONTRAKTOR DRILLING
KOORDINATOR DRILLING
a. Komunikasi dengan client
b. Komunikasi dengan local helper dan coordinator local, humas local
c. Komunikasi dengan owner
d. Memastikan HSE crew baik disite or rumah
e. Bertanggunjawab seluruh jalannya operasional
f. Mengirimkan daily report ke Jakarta
g. Logistik (kebutuhan alat, solar, etc)
h. Melaporkan kepada atasan jika ada alat yang rusak, orang sakit, masalah pekerjaan dan
solusinya
i. Mekanik
j. Mengurus akomodasi (kontrakan, makanan,etc)
DRILLER a. Memimpin pemboran & menghasilkan kualitas data yang baik
b. Memastikan kedalaman tes SPT/UDS
c. HSE crew di site
d.Mendistribusikan tugas kepada asisten utama dan asisten
e. Memastikan alat dalam keadaan baik
f. Lapor kepada coordinator jika ada alat yg rusak atau kurang
g. Membuat daily report untuk coordinator
h. Melapor kepada coordinator jika ada yang kurang sehat, accident, keadaan tidak layak kerja
i. Memimpin perpindahan alat ke tujuan
ASISTEN UTAMA
a. Merakit spoon SPT
b. Membersihkan alat SPT spoon
c. Membuat kayu untuk acuan SPT, sendok SPT, dan sendok UDS
d. Mengukur 45 cm dan Menghitung NSPT
e. Membuat catatan SPT, rec , depth, casing, GWL, open hole, coring, masalah di buku
f. Membantu jurubor membuat daily report
g. Membantu mekanik merakit alat
h. Set-up rig dan tenda
Diposkan oleh Captain Piezocone di 16.19
Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke Facebook
Captain Piezocone
Sabtu, 25 Februari 2012
GROUND ANCHOR
Jangkar Tanah
3.1. Teori Jangkar Tanah
3.1.1 Definisi Jangkar Tanah
Jangkar merupakan bagian penting dari struktur yang mengirimkan gaya tarik (tensile
force) dari struktur utama ke tanah disekitar jangkar. Kekuatan geser dari tanah disekitarnya
digunakan untuk melawan gaya tarik jangkar itu dan, untuk mengikat jangkar pada tanah yang
cocok. Kebanyakan dari jangkar biasanya terdiri dari baja tendon dengan kekuatan tinggi yang
dipasang pada sudut kemiringan (inklinasi) tertentu dan pada kedalaman yang diperlukan untuk
melawan beban yang ada.
Gaya tarik pada jangkar adalah gaya yang penting untuk keseimbangan antara jangkar,
struktur yang dijangkar dan pada tanah sehingga pergerakan dari struktur dan tanah disekitarnya
tetap dapat diterima. Keistimewaannya adalah selain dapat memindahkan beban permukaan ke
jangkar, juga dapat menjawab respon dari struktur berupa gaya interaksi antara tanah / batuan
dengan struktur yang dijangkar.
Metoda penjangkaran ini sudah lama digunakan oleh negara-negara di benua Eropa dan
Amerika, yang digunakan pada konstruksi-konstruksi besar seperti dam, pondasi bangunan
besar, terowongan, jembatan dan lain-lain.
Metoda penjangkaran ini tidak hanya digunakan untuk perencanaan, tetapi juga untuk
construction improvement (perbaikan konstruksi) karena perkembangan teknologi di bidang
teknik sipil.
3.1.2 Prinsip dan Fungsi Jangkar Tanah
Penggunaan jangkar tanah pada teknik sipil adalah salah satu pengembangan
terbaru dalam ilmu sipil yang sangat diperlukan dalam pembangunan yang berhubungan dengan
batuan dan tanah sebagai materi pondasi struktur. Kapasitas menerima beban pada jangkar
dihasilkan ketika terjadi gaya tahan pada saat stressing sepanjang zona penjangkaran dibentuk.
Pengaturan ini ditunjukkan secara skematis
pada gambar 3.1.
Gbr 3.1. Komponen-komponen Ground Anchor ( Xanthakos, 1990)
Komponen pada gambar diatas meliputi head anchor, free length anchor, bond length anchor.
Bond length untuk membungkus material tanah dalam rangka memindahkan beban dari struktur
ke tanah yang dijangkar, dimana free length tidak terikat dan bebas bergerak di dalam
tanah.Didalam tendon terdapat bagian yang terbuat dari baja berkekuatan tinggi (bar, wire atau
strand) yang dikelilingi cement grout (material semen untuk grouting). Fixed length anchor /
bond length adalah bagian dari tendon yang terjauh dari struktur dimana gaya tarik (tensile force)
dipindahkan ke tanah disekitar jangkar. Free anchor length adalah bagian dari tendon antara
bagian atas fixed anchor length dan struktur dimana tidak ada gaya tarik yang dipindahkan ke
tanah di sekitarnya.
Tendon pada jangkar dipasang pada lubang bor pada berbagai jenis tanah atau batuan.
Hal ini membutuhkan perakitan dan pembuatan tendon secara seksama. Peningkatan teknik
konstruksi pada teknologi bahan material membuat material grout (semen) yang digrouting dapat
mencapai kekuatan tinggi dalam beberapa jam setelah injeksi. Sebagai bagian dari struktur, suatu
jangkar tanah berperan pada keseluruhan stabilitas dan interaksi antara sistem struktur dengan
tanah.
Ground Anchor dapat berfungsi untuk menahan beban lateral dari timbunan tanah di
belakang dinding penahan tanah, seperti abutment pada jembatan sehingga abutment tidak patah.
Di daerah lereng, ground anchor digunakan untuk membuat kestabilan lereng tetap terjaga dari
bahaya pergerakan tanah (misalnya gempa) dan longsoran yang mungkin terjadi. Didalam
penjangkaran, faktor kondisi geologis juga sangat menentukan seperti batuan dan tanah tempat
jangkar dipasang. Prinsip penjangkaran pada tanah merupakan proses konstruksi dimana jangkar
dimasukkan ke dalam tanah. Jangkar dimasukkan ke dalam lubang hasil pengeboran dan dijepit
ujungnya. Setelah di jepit jangkar biasanya diberi gaya prategang dan bagian atasnya ditahan
oleh kepala jangkar.
Penjangkaran pada tanah memiliki 3 fungsi dasar yaitu:
1. Menimbulkan gaya-gaya yang merupakan interaksi antara struktur dengan tanah.
2. Menimbulkan tegangan pada dasar tanah.
3. Membuat gaya prategang (prestress) pada struktur jangkar tersebut.
3.1.3 Klasifikasi Jangkar
Dalam hal hubungan antara jangkar dengan pembebanan, metoda penjangkaran
merupakan aplikasi khusus dari prestressing pada pondasi dan pekerjaan tanah. Pada kajian
lainnya, penjangkaran dapat dikategorikan menjadi tiga kategori utama yang berkaitan dengan
istilah tanah dan menurut kondisi geologi dan topografi suatu tempat:
a. Jangkar tanah.
b. Jangkar batuan.
c. Jangkar laut.
Penggunaan yang paling sering dan umum, apakah sementara atau permanen, adalah
sebagai berikut ini:
a. Jangkar pada tanah
1. Mendukung sistem pada penggalian dalam.
2. Memberikan kestabilan pada pondasi dengan tarikan jangkar, dimana ketidakstabilannya
disebabkan air tanah atau dorongan.
3. Prekonsolidasi tanah yang tidak stabil untuk meningkatkan kapasitas pikulan / angkatan
(bearing capacity).
4. Menyediakan reaksi untuk tes pembebanan pada tiang .
5. Memberikan dorongan lateral dinding terowongan pada pemotongan dan penutupan
penggalian.
b. Jangkar pada batuan
1. Melindungi dan menstabilkan susunan batuan dan lereng.
2. Memelihara dan memperkuat bendungan besar
3. Penjangkaran pada pangkal jembatan dimana gaya tegangan yang besar dapat diteruskan
ke tanah.
c. Jangkar di lautan
1. Melindungi struktur pantai dan mempertahankannya.
2. Stabilisasi daerah reklamasi.
3. Melindungi tanggul sungai.
4. Memperkuat laut dan fasilitas fasilitas yang berhubungan dengan sungai (fluvial
facilities)
5. Melindungi pangkalan minyak di pelabuhan.
Penggunaan jangkar pada struktur yang dijangkar tergantung pada jenis jangkar yang
digunakan. Jangkar ada yang harus digunakan permanen / terus menerus, dan terdapat juga
jangkar yang digunakan sementara. Klasifikasi jangkar dapat dilihat pada uraian berikut ini:
Jangkar Tetap ( Permanent ) dan Jangkar Sementara ( Temporary )
Penjangkaran sementara adalah penjangkaran yang memiliki daya tahan yang terbatas,
dan digunakan dalam waktu yang tidak lama. Penjangkaran tetap memiliki daya tahan yang
tinggi, direncanakan untuk waktu yang lama, dapat mempertahankan stabilitas dari struktur. 2
tipe penjangkaran tersebut memiliki beberapa perbedaan. Perencanaan dari instalasi
penjangkaran sementara biasanya melibatkan analisis dan desain struktur, ukuran dimensi dan
pengujian kekuatan jangkar dan tegangan yang timbul di daerah yang dijangkar untuk
memastikan daya dukung beban. Untuk penjangkaran permanen, dibutuhkan pengaturan dan
perlindungan terhadap komponen sistem.
Berikut ini merupakan spesifikasi pada jangkar untuk lebih mengetahui perbedaannya:
1. Penjangkaran sementara.
Penjangkaran dapat digunakan kurang dari 6 bulan.
2. Penjangkaran semi permanen
Penjangkaran dapat digunakan selama 6-18 bulan.
3. Penjangkaran tetap (permanen).
Penjangkaran berfungsi lebih lama dari 18 bulan.
A. Jangkar Aktif dan Jangkar Pasif
Penjangkaran aktif disebut prestressed, menerapkan gaya awal pada struktur yang
didukung, gaya tersebut menahan interaksi antara tanah dan struktur. Gaya ini ditimbulkan
dengan alat jacking, dan akan terus muncul kecuali struktur mengalami perpindahan terhadap
jangkar itu sendiri. Penjangkaran pasif, disebut juga dead, dimana gaya yang bereaksi terhadap
pembebanan ketika struktur yang didukung mulai bergerak. Konsep dari penjangkaran aktif dan
pasif ditunjukkan secara skematik pada gambar 3.2 sebagai fungsi antara tensile forced (gaya
tarik), dan perpindahan relatif.akibat penggalian
Gbr 3.2 Sketsa grafik hubungan antara perpindahan ( displacement ) dan gaya tarik dari anchor
( tensile forces ) (Xanthakos, 1990)
Jenis-jenis Penjangkaran Berdasarkan Metoda Pemindahan Beban
Kebanyakan instalasi penjangkaran dilengkapi dengan grouting semen. Dalam hal ini
kapasitas tarik dari sebuah jangkar tidak hanya tergantung pada bentukjangkar (anchor
geometry) pada beberapa kondisi tanah tetapi juga dipengaruhi oleh konfigurasi dan ukuran dari
dareah penjangkaran. Ada 4 jenis penjangkaran yang karakteristiknya berdasarkan mekanisme
pemindahan tegangan dari fixed anchor zone ke tanah. 4 tipe ditunjukkan pada gambar 3.3, yang
memperlihatkan macam-macam jangkar yang disesuaikan dengan kondisi tanahnya.
Tipe A, merupakan jenis penjangkaran dengan lubang grout berbentuk batang silinder
lurus berdiameter sama besar. Tipe ini cocok digunakan pada batuan., tanah kohesif keras dn
kaku ( stiff ). Pemindahan beban melalui tahanan geser yang bergerak sepanjang batas antara
hasil grouting dan tanah.
Tipe B, dengan tipe ini daerah penjangkaran dibuat dengan berbentuk silinder yang
membesar pada lubang bor untuk grouting dengan tekanan injeksi yang rendah (biasanya < 1
N/mm2
atau 145 psi), yang menggunakan a lining tube atau in situ packer. Pada proses ini
diameter efektif dari fixed zone membesar dengan beberapa hambatan minimum ke material
tanah di sekitarnya ketika bahan grout menyebar ke seluruh bagian melalui pori-pori tanah atau
fragture (retak pada tanah) dengan tekanan injeksi yang secara normal kurang dari total
overburden pressure. Tipe dengan silinder yang membesar ini cocok untuk daerah retakan
batuan yang lunak dan coarse alluvium (jenis batuan kasar), tetapi banyak kontaraktor
menggunakan tipe ini, tipe ini juga digunakan di fine grained soils (tanah yang berbutiran halus).
Tipe C, pada kasus ini material grout diinjeksi dengan tekanan tinggi ( > 2 N/mm2
atau 290
psi ), menekan partikel semen sehingga material grout tersebut dapat berpenetrasi dengan tanah
yang tidak rata dan membesarnya zona jangkar karena hidrofracturing dari massa tanah.
Kekuatan dari material grout ini dihasilkan dengan mengguanakan inti dari lubang bor. Jangkar
ini cocok untuk tanah kohesif, dan bagus digunakan pada tanah stiff cohesive ( tanah halus yang
kaku, menurut littlejohn 1980).
Tipe D, tipe ini hampir sama dengan tipe A, lubang bor adalah tremie-grouted ( berbentuk
seperti corong), tetapi ini termasuk rangkaian pembesaran yang dibentuk mekanis pada fixed
anchor zone (daerah di ujung jangkar yang sering disebut tubuh jangkar). Tipe ini biasanya
digunakan pada lapisan tanah kohesif yang kaku sampai keras. Kapasitas tarik yang paling
utama diperoleh dari gaya geser antara tanah dan jangkar (side shear).
Gambar 3.3 .Jenis jangkar menurut metoda pemindahan beban ( 4 tipe dari zona fixed anchor untuk injeksi material
grout ) ( Xanthakos, 1990)
3.1.4 Pemilihan Jangkar
Pemilihan untuk mencari jangkar yang sesuai bagi kebutuhan suatu proyek memerlukan
pengetahuan dan pemahaman berbagai macam sistem jangkar . Jenis baru jangkar terus
dikembangkan dan diperkenalkan ke pasar, untuk menghadapi konstruksi yang lebih kompleks
dan untuk mencapai hasil yang lebih baik dan mengurangi harga. Beberapa ditemukan cocok
untuk aplikasi tertentu, dan beberapa dipertimbangkan praktis dalam batas kondisi tanah tertentu
dan kombinasi pembebanan. Berdasarkan lokasi jangkar dan penggunaan dari penjangkaran,
masalah dalam pemilihan jangkar tidak semudah itu dan terlalu kompleks dengan banyak faktor
yang mempengaruhi hasil penjangkaran.
Kegagalan dalam memilih sistem penjangkaran jangkar yang cocok dapat berdampak pada
potensi struktur yang didukung jangkar dan kerusakan (damage).
Jangkar tanah merupakan sistem konstruksi serba guna, jika digunakan dengan tepat,
dapat memberikan beberapa keuntungan pada teknik tanah. Konstruksi serba guna pada jangkar
tanah dapat dilihat berdasarkan beberapa hal berikut ini:
a. Jangkar tanah dapat menyesuaikan dengan berbagai jenis tanah dan dapat dipasang sesuai
dengan kondisi lokasi setempat.
b. Jangkar tanah melengkapi pengunaan tanah dan batuan sebagai materi pondasi untuk
mendukung struktur dan lereng, dimana tegangan yang timbul memberikan informasi tambahan
menyangkut kondisi material itu.
c. Jarak yang diminta untuk pemasangan adalah minimum di lokasi penggalian, dan ketika jangkar
sudah ditempatkan dan stressing (menegang), tidak ada gangguan menuju proses penggalian
berikutnya.
Selain itu konstruksi ground anchor memiliki bebrapa keistimewaan sebagai berikut:
1. Sebagai bagian pelengkap dari konsep desain sebuah proyek.
2. Sebagai solusi dari masalah dari kondisi yang tidak terduga selama konstruksi
berlangsung.
3. Sebagai usaha untuk memperbaiki atau merehabilitasi struktur yang memburuk.
Pertimbangan dalam memilih penjangkaran harus disesuaikan dengan berbagai kondisi
yang dapat mempengaruhi pekerjaan di bawah tanah. Faktor penting dari efisiensi desain jangkar
dan konstruksi adalah banyak mengetahui tentang kondisi tanah di lapangan. Kekurangan
pengetahuan mengenai kondisi tanah dapat menghambat perkiraan perancang proyek dalam
menentukan kekuatn jangkar.
Pada konteks geologi, penjangkaran dapat menghadapi berbagai kondisi yang ada, dari
lapisan tektonik ke lembah dan hutan, dari sungai es ke endapan tanah (sediment fills), dan dari
kelompok batuan ke lapisan yang lebih lunak.
Ketika penyelidikan tanah sudah selesai, desain menyeluruh akan dilakukan mencakup
pembebanan statik dan dinamik, jarak pada jangkar dan lokasinya, kapasitas jangkar dan panjang
perpindahan beban, stabitilitas keseluruhan. Pada sisi lain, rencana penjangkaran , desain, dan
konstruksi harus diberikan ke ahli teknik yang sesuai karena banyak hal khusus dan masalah
yang harus diatasi sesuai dengan proyek yang diberikan.
3.2 Sistem Penjangkaran
Pada umumnya, kapasitas jangkar dan bentuk fisik dipengaruhi oleh 3 faktor berikut ini:
a. Karakteristik tanah , terutama kekuatan geser.
b. Teknik instalasi, khususnya adalah metoda untuk memperbaiki bonding zone ( zona dimana
terdapat ikatan setelah tendon digrouting)
c. Pekerjaan di lapangan.
Pada analisis perencanaan dan studi tentang pemasangan jangkar, faktor pertama yang
harus diperhatikan adalah kondisi geologi dan kekuatan dari pondasi struktur. Beberapa jenis
tanah tidak dapat digunakan untuk penjangkaran, khususnya tanah lunak (soft materials) karena
daya penjangkaran melebihi batas kekuatan tanah.
Pada umumnya, jangkar tanah menawarkan solusi yang baik untuk masalah teknik jika
mereka dipasang pada stiff clay, atau dense silts, sands, and gravels (tanah lempung kaku, atau
endapan lumpur padat, dan batu kerikil). Pada banyak hal, pemasangan sudah cukup tanpa
merubah karakteristik tanah. Rincian utama untuk setiap tipe ditentukan oleh kebutuhan desain
proyek, dan dikembangkan bersama dengan ukuran tendon, pengeboran (driling) dan metoda
grouting, dan bentuk dari hasil grouting.
3.2.1 Pemasangan Jangkar dan Bagian Utama Jangkar
Skema pemasangan jangkar ditunjukkan pada gambar 3.1 yang dibedakan menjadi 3
bagian utama dan komponen.
1. Panjang jangkar tetap ( fixed anchor length)
Ini sering disebut sebagai bonded length atau sederhananya adalah tubuh jangkar.
Merupakan bagian ujung jangkar yang direkatkan pada tanah atau batuan (tergantung tipe
jangkarnya). Pada tubuh jangkar, gaya tarik pada jangkar (tensile force) diteruskan oleh bond
(ikatan jangkar setelah digrouting) ke tanah disekitarnya, menurut salah satu mekanisme yang
ditunjukkan oleh gambar 3.3.
Pada umumnya fixed length dihasilkan oleh injeksi dari grouting semen, dan hal ini
juga berlaku untuk penjangkaran pada batuan dan tanah. Bagian dari tubuh jangkar ditunjukkan
pada gambar (a) dan (b) untuk jangkar sementara dan permanen. Pemindahan beban (transfer of
load) terjadi tendon baja ke material grout dan lalu ke tanah.
3.4 (a) dan (b) untuk jangkar sementara dan permanent (Xanthakos, 1990) .
2. Panjang jangkar bebas (free anchor length)
Ini disebut sebagai free tendon length yaitu panjang bagian jangkar yang tidak di grout.
Ini mewakili bagian dari jangkar antara ujung fixed length dan anchor head. Tidak ada
perpindahan beban yang dialami free length anchor ini, dan bebas bergerak selama interaksi
tanah dan jangkar terjadi. Hal utama pada free length anchor ini adalah terjadi perpanjangan
jangkar ( elongation ) pada saat prestressing. Panjang efektif jangkar bebas yaitu panjang
jangkar bebas ditambah perpanjangan elastis tendon.
3. Kepala jangkar (anchor head)
Ini disebut sebagai end anchorage atau stressing anchorage, merupakan komponen
jangkar yang dapat memindahkan beban tarik dari jangkar (loaded anchor) ke permukaan tanah
atau struktur. Pada konteks ini, kepala jangkar merupakan ciri utama dari sistem penjangkaran
ini, bersama dengan mekanisme stressing.
Kepala jangkar harus dipasang dengan tepat
pada tendon, normalnya diberi toleransi minimum, dengan tidak melebihi 5 mm.
Penyimpangan sudut antara tendon dan kepala jangkar dengan lebih dari 3% akan berpengaruh
pada efisiensi pemindahan beban.
Gambar 3.5 Toleransi penyimpangan pada kepala jangkar (Xanthakos,1990)
3.2.2 Tendon
Tendon pada jangkar terdiri dari batang ( bar ), kabel baja ( wire ), kumpulan kabel (
strand ) yang digunakan baik secara tunggal atau grup. Kekuatan tarik tendon berkisar antara
1200 N/mm2
sampai 2000 N/mm2. Pemilihan jenis tendon didasari atas ukuran, kekuatan batas,
batas elastis, dan relaksasi, dan memperkuat ikatan mekanis (mechanical bond). Kebanyakan
kontraktor setuju bahwa diameter tendon yang lebih kecil menghasilkan harga material untuk
setiap unit tegangan prestress ( prategang) lebih rendah.
Jenis-jenis tendon akan dibahas di bawah ini:
1. Batang (bar)
Tendon jenis ini memiliki ukuran diameter antara 1/4 inch (6.4 mm) sampai 11/8 inch (
35.8 mm ) dengan tambahan sekitar 3.2 mm. Ukuran diameter biasadalah 1 inch, 1.25 inch, 11/8
inch. Kekuatan baja jenis ini pada kondisi normal adalah 835/1030 dan 1080/1230, atau
121/149 dan 157/176 ksi ( kilopounds per square inch). Batang tunggal lebih sering digunakan
untuk kapasitas penjangkaran yang relatif rendah ( low to medium ). Sedangkan batang majemuk
digunakan untuk kapasitas penjangkaran yang lebih besar. Supaya jangkar dapat bekerja dengan
baik empat dan lima ulir batang pada kelompok tersebut memerlukan lubang jangkar yang
relatif lebih besar.
2. Kabel ( Wires )
Kabel Prestressing ( prategang ) biasanya diproduksi dari baja karbon. Kabel tendon
memiliki macam-macam diameter, ukuran umum berkisar antara 5 sampai 8 mm, dan
mempunyai kekuatan tarik ultimate 1670 N/Mm2, atau 242 ksi ( menurut Littlejohn Dan Bruce,
1977). Pada aplikasi umum, tidak ada batas jumlah kabel yang dikelompokkan pada suatu
jangkar, ini perbedaannya dengan batang dalam sekali penjangkaran.
3. Kumpulan kabel (strand)
Jenis tendon ini terdiri dari kelompok yang berisi 4 sampai 20 kabel, yang diatur dalam
bentuk ulir di sekitar suatu sumbu dari kabel lurus, dan dengan diameter masing masing 12.7 mm
dan 152 mm. Umumnya terdiri dari 7 kabel strand, ukuran yang tersedia 13 mm (0.5in), 15 mm
(0.6in), dan 18 mm ( 0.7in). 19 kabel strand juga umum dan tersedia dalam ukuran 22.2, 25.4,
28.6, dan 31.8 mm. Kekuatan
tarik ultimate tendon jenis ini adalah dari 1570 sampai 1765 N/mm2 ( 228-256 ksi), tetapi untuk
kondisi tertentu kekuatannya dapat dinaikkan menjadi 2000 N/mm2
. Tipe 7 kabel strand ditunjukkan pada gambar untuk normal dan bentuk padat.
. Gambar 3.6 Beberapa ulir batang untuk jangkar pada satu pelat untuk stressing pada waktu bersamaan (b). Tipe 7
kabel strand jangkar cross section menunjukkan normal dan bentuk padat
3.2.3 Karakteristik Tendon
Pemilihan beban yang bekerja dan tingkat tegangan ijin biasanya dibuat berdasarkan
kekuatan mekanis, sifat elastis, reaksi terhadap perubahan regangan tendon (creep), dan perilaku
relaksasi. Karakteristik tendon akan dijelaskan dan dibahas pada bagian ini dalam kaitan dengan
pengaruh kapasitas jangkar dalam memikul beban, pemindahan beban, stressing, pengujian, dan
pengawasan jangka panjang.
1. Kekuatan Karakteristik
Secara umum, tingkat tegangan ijin dan beban yang bekerja untuk beberapa jenis jangkar
dikaitkan dengan kekuatan karakteristik, yang mana notasi fpu biasa digunakan. Batasnya adalah
jika tidak lebih dari 5 % dari pengujian berarti gagal, dan tidak ada uf yang kekuatan
karakteristiknya kurang dari 95 %.
2. Tegangan Uji (proof stress)
Tegangan uji untuk menentukan stressing pada tendon yang dalam kaitannya dengan
batas elastis, sebesar 0.1 dan 0.2 % proof stress. Tegangan uji dididefinisikan sebagai suatu yang
tegangan dimana pembebanannya menyebabkan elongasi tetap sebesar 0.1 dan 0.2 % .
3. Modulus Elastis
Nilai-nilai ini digambarkan bahwa terdapat kesalahan sebesar 5 % yang tidak dapat
dihindari pada pengujian dan prosedur perekaman. Perbedaan nilai-nilai E terlihat jelas antar uji
panjang di laboratorium dan panjang relatif di lapangan, Littlejohn Dan Bruce ( 1977) sudah
memperoleh nilai-nilai E untuk prestressing baja menggunakan Stasiun pembangkit nuklir
Wylfa:
Estrand = 183,000-195,000 N/mm2
Etendon = 171,000-179,000 N/mm2
Ini jelas bahwa E tendon lebih rendah dari E strand, tetapi tidak ada hubungan umum yang dapat
dibentuk jika menghubungkan 2 nilai itu.
4. Creep Response
(b)
Creep adalah perubahan regangan pada tendon terhadap waktu selama tegangan konstan.
Ketika tendon diregangkan dengan pembebanan yang konstan, deformasi plastis dapat terjadi
perlahan-lahan pada tingkat tegangan di bawah batas elastis. Ini terjadi pada jangkar yang
dipasang pada tanah kohesif dan tanah halus non kohesif .
5. Perilaku Relaksasi
Relaksasi Tekanan adalah suatu pengurangan tegangan, dan berhubungan dengan
hilangnya beban pada tendon, pada waktu tendon berada di bawah regangan konstan. Perilaku ini
ditunjukkan oleh penggantian regangan elastis secara bertahap oleh regangan plastis yang
menyebabkan relaksasi tegangan elastis. Seperti creep, relaksasi adalah suatu fungsi logaritma
waktu, dan tingkatnya terutama tergantung pada perawatan baja selama pembuatannya, kondisi
temperaturnya, dan waktu., Relaksasi tegangan meningkat dengan cepat pada temperatur di atas
20°C,dan dengan demikian pada lingkungan geologi yang panas, khusus untuk tanah dan air
tanah harus diamati.
3.3 Pengeboran Lubang Jangkar
Konstruksi jangkar seharusnya dilakukan oleh kontraktor yang berpengalaman dan
memiliki spesialisasi di bidang ini. Tahap tahap urutan konstruksi jangkar adalah pengeboran
lubang jangkar dan flushing ( pembersihan lubang jangkar), water testing, pembuatan tendon dan
pemasangannya, stressing dan pengujian, perlindungan terhadap korosi.
Kemajuan pada konstruksi penjangkaran, yang memungkinkan penjangkaran pada
berbagai kondisi tanah dan menghasilkan teknik yang cocok untuk penerapan yang lebih
kompleks, namun ditunjukkan bahwa jangkar sangat berbahaya jika dibuat dengan tidak benar.
Kebanyakan dari masalah terkait dengan tahap grouting., tetapi kegagalan jangkar dapat
dikaitkan dengan pembuatan tendon yang buruk, pengeboran yang tidak baik, dan flushing yang
buruk.
Diameter Lubang yang Dibor
Untuk aplikasi umum, diameter lubang berkisar antar 75 sampai 150 mm (3-6 inch). Pada
tanah yang mudah runtuh, diperlukan casing yang fungsinya untuk mencegah runtuhnya tanah
diatas casing sehingga dapat memperlancar proses pengeboran.
3.3.1 Flushing
Semua partikel dan material yang dihasilkan dari hasil sisa pengeboran harus dibersihkan
semuanya dengan cepat. Media Pembilasan yang paling umum adalah air dan udara atau suatu
bentonit slurry. Pada ruang terbatas, penggunaan udara harus diperhatikan, karena bahaya
kesehatan dari partikel debu. Air membilas dapat memperbaiki kondisi tanah, baik digunakan
pada tanah lempung yang lengket. Tindakan pembersihan ini dapat membersihkan sisi-sisi
lubang supaya ikatannya lebih kuat pada batas antara tanah dan material grout..Membilas dengan
Bentonit Slurry bukanlah cara umum, tetapi digunakan dengan sukses di negara-negara tertentu
seperti Perancis untuk pengeboran lubang terbuka pada lanau dan pasir yang melapisi batu
karang.
3.4 Grouting
Definisi grouting adalah proses injeksi bahan cairan kedalam tanah untuk mengisi pori-
pori, retakan-retakan, celah-celah pada tanah atau batuan. Proses grouting juga menambah
kekuatan dan karakteristik tanah atau batuan, selain itu juga dapat megikat dan melindungi
jangkar dari bahaya korosi. Pilihan dan desain dari sistem grouting tergantung pada kondisi
tanah dimana sistem grouting itu ditempatkan, pengaturan waktu, kekuatan dan fungsi dari
material grout.
Grouting pada umumnya memiliki beberapa fungsi berikut ini:
a. Mempertahankan tendon jangkar pada tanah dengan pembentukan daerah pemindahan beban,
yang dilakukan oleh panjang jangkar tetap. Pada kasus ini material grout diinjeksikan setelah
tendon dipasang, sebelum proses stressing dilakukan (primary grout).
b. Menambah kuat geser tanah
c. Mengisi ruang pori di dalam dan di sekitar tendon untuk menambah perlindungan terhadap
korosi dan pemadatan pada tanah , dapat dilakukan dengan grouting tahap kedua setelah
stressing (secondary grout).
d. Mengisi pori atau celah pada tanah sebelum pemasangan tendon dimana proses pregrouting
sangat diperlukan dalam mencegah runtuhnya tanah.
Gambar 3.7
primary grout dan secondary grout (Haussman, Manfred R, 1996))
3.4.1 Komposisi dan Material
Semen
Ini sangat penting untuk menentukan semen yang baik dan menciptakan kondisi
penyimpanan semen yang ideal.
Portland cement tipe 1 dapat memenuhi kasus tertentu, tapi memiliki daya tahan yang
rendah dalam melawan serangan kimia. Untuk antisipasi a sulfate resisting (tipe 2), atau a rapid
hardening variety (tipe 3) dapat digunakan.
Air
Air yang mengandung sulfate (belerang) ( >0.1%), chloride( >0.5 %), gula, adalah zat
yang berbahaya dan tidak cocok, khususnya untuk aplikasi yang terkait dengan prestressing baja
dengan kekuatan tinggi, atau ketika baja tendon berhubungan langsung dengan grout.
Perbandingan kadar air dan semen adalah hal penting yang berpengaruh pada material
dan karakteristik grout. Perbandingan harus cukup tinggi untuk kemudahan pelaksanaan dan
melancarkan aliran ketika material grout dipompa ke lubang bor.
Gambar 3.8 Efek kadar air
pada material grout (Xanthakos, 1990)
Berdasarkan survey internasional, rasio air/semen berkisar pada 0.35 -0.55, jelasnya harga
terbesar digunakan pada sandy alluvium deposit ( lapisan tanah alluvium). Persetujuan umum
untuk rasio tersebut berkisar 0.40 – 0.45.
Admixture (campuran)
Ini untuk menghasilkan campuran grout dengan bleeding (tanda bahwa grout sudah
cukup karena bahan grout sudah keluar dari pipa ) yang rendah ( < 0.5 %), memastikan fluidity (
kelancaran aliran grout kedalam lubang), dan untuk mengontrol shrinkage (susut) dan mengatur
waktu.
3.4.2 Kekuatan Material Grout
Kekuatan bahan grout harus dapat mengikat tendon dengan tanah atau batuan. Untuk
mengukur kekuatan tanah yang diinjeksi biasanya digunakan alat Uncofined Compression Test.
Ukuran diperoleh dari uji unconfined compressive strength Fu pada hari ke 7 dan 28. Variabel
yang mempengaruhi kekuatan bahan grout, rangkaian penting seperti perbandingan W/C,
perbandingan pori dari pengaturan bahan grout, tipe semen, dan adanya admixture.
Kekuatan grouting pada Unconfined Compressive strength dapat diperkirakan dari persamaan
Abram, yaitu:
(3.1)
dimana :
Fu = Kekuatan grouting
A = Konstanta kekuatan = 14.000 lb/in2
B = Konstanta dimensi yang tergantung pada jenis semen dan umur pengujian
w = Perbandingan W/C
Untuk semen jenis 1 pada umur 28 hari, B = 5. Kekuatan penuh ditunjukkan dibawah hydration
kompleks. Persamaan diatas berlaku jika w > 0.3 dan pada bahan grout untuk bleeding minimal,
w< 0.7.
Semen dengan tingkat kekerasan yang rendah memiliki kecenderungan untuk untuk
mencapai kekuatan ultimate yang lebih tinggi karena pembentukan gel-gel yang lambat selama
pengaturan awal (littlejohn, 1982). Bahan grout tipe 1 mencapai kekuatan kira kira 60-70 % dari
kekuatan batas pada 28 hari., tetapi untuk bahan grout tipe 3 proporsi yang sama dengan tipe 1
dari kekuatan batas dicapai dalam 7 hari.Kurva peningkatan kekuatan sebagai fungsi dari
perbandingan W/C ditunjukkan dalam gambar di bawah ini untuk bahan grout tipe 1 dan 3. Ada
suatu hal yang menarik untuk dicatat bahwa perbandingan W/C mencapai 0.6, kedua kurva
tersebut hampir berhimpit, ini berarti bahwa tipe 1 dan tipe 3 keduanya mencapai peningkatan
kekuatan ekivalen.
Gambar 3.9 Kurva
peningkatan kekuatan sebagai fungsi dari w/c (Xanthakos,1990)
3.4.3 Mixing
Pekerjaan ini berpengaruh pada kualitas dan kekuatan material grout. Mencampur yang
baik harus mengikuti petunjuk berikut ini:
1. Semen dan admixture harus diukur beratnya secara akurat.
2. Air dan admixture harus ditambahkan ke pencampur sebelum semen
3. Menggabungkan waktu pada setiap tumpukan harus menjadi cukup lama untuk menghasilkan
campuran dari komposisi yang tidak seragam.
4. Mencampur dengan tangan tidak dipebolehkan
5. Perlengkapan pencampur dan pompa harus dibersihkan dan dirawat.
3.4.4 Metoda Grouting
Pekerjaan grouting dapat dikerjakan dengan 2 cara yaitu satu kali penyuntikan dan 2 kali
penyuntikan.
1. Two Stage Grouting
Penyuntikan bahan grout untuk pertama kali untuk menciptkan zona ikatan pada fixed anchor
length, dan setelah stressing tendon, grouting tahap 2 dilakukan pada zona free length, gunanya
untuk melindungi tendon dari korosi.
2. Single Stage Grouting
Pada proses ini borehole diisi dengan bahan grout yang disuntikan terus menerus, oleh sebab itu
hasil dari pekerjaan grouting dicapai bersama. Bagaimanapun juga, walaupun zona free anchor
length dibungkus dengan bahan grout, Beban dipindahkan ke kepala jangkar sebagai prestresing
tidak seluruhnya ditransmisikan ke daerah fixed anchor karena kemungkinan terjadi friksi pada
daerah free length anchor
3.5 Beban Pada Jangkar
Pembebanan dibagi menjadi 2 tipe yang bekerja pada struktur yang dijangkar dan
pembebanan statis yang disebabkan oleh uji tarik atau pada tahap lockoff (kuncian). Kelompok
kedua dari pembebanan adalah yang dinyatakan dengan prestressing jangkar ke tingkatan yang
diinginkan. Beban yang yang bekerja pada struktur yang dijangkar meliputi hal berikut ini:
1. Pembebanan Lateral
ini terdiri dari :
tegangan lateral tanah ( lateral earth stresses), yang biasanya bergantung pada besarnya
strain(regangan) yang terjadi pada tanah.
tekanan lateral disebabkan oleh beban tambahan yang bekerja pada permukaan tanah.
tegangan lateral (lateral stresses) disebabkan oleh pembebanan terpusat seperti footing
(pijakan), yang bekerja di dalam massa tanah.
tekanan air
2. Pembebanan Vertikal
Ini mencakup berat dari anchored structure (struktur yang dijangkar) dan reaksi dari
interaksi antar beban pada jangkar secara tidak langsung. Disamping kekuatan dan pembebanan
yang dikirim dari atas, suatu struktur didasari oleh upward gaya seperti reaksi tanah, dorong,
dan uplift(angkat).
3. Pembebanan konstruksi
Ini terdiri dari 2 cara :
Dengan mengubah tegangan tanah (earth pressures) yang ada sesuai dengan batas yang
ditetapkan.
Dengan beban induksi (inducing loads) yang disebabkan oleh kegiatan konstruksi dan
peralatan.
4. Pembebanan Dinamik
Ini mencakup pengaruh getaran dari aktivitas gempa bumi atau pengaruh yang kuat dari beban
berat terdekat dari struktur yang bergerak, dan berupa intensitas yang harus dimasukkan dalam
desain.
3.6 Faktor Keamanan
Tendon Baja
Faktor keamanan yang direkomendasikan untuk tendon baja diperoleh dari desain
tegangan dan beban untuk jangkar tetap (permanent) dan jangkar sementara (temporary).
Untuk jangkar tetap
Tegangan yang bekerja (Working Stress) = 50% fpu
Faktor keamanan akhir (Ultimate factor of safety) = 2.0
Faktor keamanan yang diukur (Measured factor of safety) =1.5
Untuk jangkar sementara :
Tegangan yang bekerja (Working Stress) = 62.5% fpu
Faktor keamanan akhir (Ultimate factor of safety) = 1.6
Faktor keamanan yang diukur/dicari (Measured factor of safety) =1.25
Faktor keamanan yang diukur adalah uji pembebanan yang dipisahkan oleh beban yang bekerja.
Hal ini menyatakan bahwa uji pembebanan harus paling sedikit 1.5 dan 1.25 kali desain lapangan
beban pada jangkar untuk jangkar permanen dan jangkar sementara.
Faktor keamanan tersebut harus diberlakukan pada semua komponen pada jangkar
dimana karakteristik kekuatan dan mekanis sudah tersedia.
Tanah-Material Grout dan Material Grout – Tendon interface
Faktor keamanan minimum paling sedikit 2.5, yang lebih baik FKnya diambil 3 untuk
pembebanan tetap akhir yang diterapkan ke tanah- material grout dan material grout –batas
tendon dengan material grout itu (tendon interface), kecuali hasil uji lapangan total memastikan
bahwa nilai terendah adalah memuaskan. Faktor keamanan ini diharapkan dapat menghubungkan
desain dengan pembebanan tetap akhir.
Ground Mass (Massa Tanah)
Untuk mencegah keruntuhan dipastikan dengan faktor keamanan tidak kurang dari 2.5
dan paling baik 3.
3.7 Tegangan Jangkar (stressing)
Stressing dapat diukur dengan pengujian yang dapat menentukan kapasitas beban pada
jangkar dan perilakunya, menetapkan faktor keamanan yang sesuai dengan desain yang
diterapkan, dan memastikan hasil kerja sesuai dengan desain dan rencana. Banyak kesalahan
dibuat pada saat desain konstruksi yang ditemukan selama stressing dan pengujian, sehingga
situasi bahaya dapat dihindari.
3.7.1 Torsi (Torque) dan Tarikan Langsung (Direct Pull)
Stressing pada tendon biasanya dilakukan dengan cara memutar baut dengan memberikan
tegangan pada tendon dengan menggunakan torque wrench ke locking nut yang diteruskan ke
batang tendon yang diperlihatkan pada gambar di bawah ini. Cara lain dengan menggunakan cara
penekanan langsung (direct pull) dengan menggunakan alat hydraulic jack.
Penggunaan torque pada umumnya dibatasi untuk kapasitas tendon jangkar yang rendah
dan terutama untuk macam-macam tipe rockbolts, sampai 150 Kn ( 40 kips ). Kerugian
utamanya adalah adanya kesalahan dalam penerapan beban (kadang-kadang lebih tinggi dari 25
% ) dan kadang-kadang pada pengenalan tegangan torsi (putaran) pada tendon. Untuk
mengatasi kesalahan pada tegangan torsi ini, penempatan bahan untuk mereduksi friksi dari
minyak pelumas yang dioleskan pada lock-nut (baut) supaya pemutaran baut dan stressing pada
tendon berjalan dengan baik. Torsi Tq, diperlukan untuk menghasilkan suatu beban tarik Tt yang
dapat dinilai dengan hubungan empiris sebagai berikut :
TT= C.Tq (3.2)
Dimana: C = Koefisien torsi
Tt =beban tarik yang dihasilkan
Tq =beban torsi
koefisien C diperoleh dari batas-batas yang layak di bawah kontrol laboratorium.
Pada hubungan itu beban tarik dinyatakan dalam kilonewton dan torque dalam kilo-
newtonmeter.
Metoda torque ini paling
populer, terutama peralatan yang digunakan adalah ringan, padat, mudah untuk dikendalikan,
dan harga murah.
(a)
Gambar 3.10 Jenis-jenis metoda stressing dan peralatannya ; (a)stressing dengan torque wrench; (b) stressing
dengan direct pull (Xanthakos, 1990)
Direct
pull adalah metoda yang biasa digunakan oleh kontraktor jangkar karena cocok untuk sebagian
besar jenis tendon dan kapasitas pembebanan. Direct pull digunakan pada penjangkaran yang
menggunakan tendon dan kapasitas beban yang besar. Ketika strand digunakan sebagai tendon,
pada metoda directpull diperkenalkan menggunakan multistrand jacks, dimana semua strand
pada unit ditegangkan bersamaan,atau tarikan pada monostrand (monojacking) pada setiap
strands ditegangkan dengan putaran. Jika digunakan tendon jenis multistrand, maka hidrolikjack
harus digunakan jenis multistrand jack.
(b)
Gambar 3.11 Tipe alat jacking untuk penegangan jangkar tanah ; (a)jack untuk single strand stressing ; (b)solid ram-
jack untuk multistrand stressing (Xanthakos, 1990)
3.7.2 Pengujian Stressing Pada Jangkar
Pada pengujian stressing untuk menghasilkan jangkar, hal utama yang harus diuji adalah
menguji beban dimana beban yang diuji harus lebih besar dari beban kerja sehingga diperoleh
faktor keamanan yang digunakan untuk mendesain besarnya beban kerja atau untuk mengetahui
kesalahan dalam desain jangkar.
Pada pengujian itu pengukuran pergerakan kepala jangkar disesuaikan dengan kenaikan
beban tarik dan perubahan yang terjadi dicatat selama pengujian. Diagram pergerakan kepala
jangkar terhadap gaya memberikan informasi mengenai karakteristik dan parameter dari jangkar.
Diagram hubungan antara pergerakan kepala jangkar terhadap waktu memberikan petunjuk
mengenai kekuatan jangkar yang dijepit pada tanah / batuan.
Harga maksimum pada pengujian gaya biasanya berbeda-beda sesuai dengan standar
pengujian tersebut. Untuk jangkar tetap (permanent anchor) pengujian gaya biasanya lebih besar
dari jangkar sementara (temporary anchor).
3.8 Proof Test
Proof test untuk membuktikan hasil dari setiap produksi jangkar tanah. Uji ini terdiri
dari satu pembebanan (single load) yang mengalami tambahan 1.3 sampai 1.5 kali desain
pembebanan. Ini merupakan pengujian pada jangkar yang bertujuan untuk mengetahui
kemampuan jangkar dalam menahan beban yang lebih besar dari beban rencana dan mengetahui
efisensi pemindahan beban pada daerah penjangkaran. Selain itu juga termasuk pemeliharaan
jangkar beserta komponennya sebagai system penyangga untuk memastikan bahwa jangkar
sudah sesuai dengan kriteria yang diinginkan.
3.9 Perkiraan Kapasitas Tarik Jangkar
Untuk primary grout yang berada dalam lapisan pasir, unit kuat tarik dari jangkar tanah
dapat dihitung sebagai berikut:
(3.3)
dimana : = Unit kuat tarik jangkar tanah (t/m2)
Kf = Koefisien Tekanan (Berkisar antara 1-3 untuk tanah padat)
(t/m2)
Sudut Geser antara material grout dengan tanah
Persamaan dibawah ini untuk menghitung kuat tarik ultimit untuk primary grout:
Tult = = primary grout (3.4)
Tall =Tult/FK (3.5)
.
PROSES PEMASANGAN GROUND ANCHOR
5.2 Data Teknis Ground Anchor
3.1.1. 5.2.1 Spesifikasi Material
PT.VSL memberikan spesifikasi setiap material yang diperlukan dalam
pembuatan dan pemasangan anchor secara detail pada Jembatan Cimeta.
a. Strand
Spesifikasi strand yang digunakan sebagai berikut:
Material : 7 wire strand untuk beton prategang
Tipe dan grade : diameter 0.5 “
Spesifikasi :ASTM A 416 -90a ( Grade 270 ) – relaksasi rendah
b. Polyethylene (PE)
Pipa dibuat dari polyethylene yang terdiri atas :
PE corrugated dengan diameter ID/OD 60/70 mm digunakan untuk membungkus
tendon sepanjang keseluruhan panjang jangkar.
PE wrapping dengan diameter ID/OD 14/16 mm digunakan pada free length dan
difungsikan untuk membungkus tiap strand yang dilapisi dengan pelumas.
PE grout tube (pipa)dengan diameter ID/OD 16/20 mm disediakan untuk grouting
c. Anchor Block
Jenis anchor block dari PT.VSL yang digunakan adalah
Live anchor : 7 Sc, 12 Sc, 19 Sc
Ukuran dari jangkar yang dipilih, bagaimanana pun juga jumlah strand yang ada pada
tendon.
d. Spreader
Spreader dibuat oleh polyethylene dan digunakan untuk strands
e. Spacer
Spacer juga dibuat dari polyethylene dan digunakan sebagai ruang penyalur bagi
material grout.
f. End Cap
End cap adalah bagian system jangkar yang terbuat dari baja atau PE yang
terletak di bottom end (akhir dasar). Ini menutup dasar dan mempermudah
pemasangan.
g. Grease ( minyak pelumas)
Minyak pelumas diketahui sebagai SGLM 2 dan diproduksi dari pertamina.
Perlindungan terhadap korosi.
Ada 3 lapis yang diberikan perlindungan terhadap serangan korosi pada ground
anchor yaitu: grease, pipa PE corrugated dan pipa grout.
3.1.2. 5.2.2 Spesifikasi Grouting
a. Trial Mix Test
Sebelum memulai proses grouting, trial mix dilakukan dan minimum 5
sample dengan dimensi 5x5x5 cm akan dibuat untuk pengujian. Pengujian terdiri dari
penghancuran (crushing) dan kemampuan mengalirnya material grout (flow ability test).
Komposisi dari material untuk grouting adalah berikut ini:
Semen : PC semen tipe 1 berisi tidak lebih dari 0.02 % klorida dan 0.1 % sulfat.
Semen dibungkus dengan berat 50 kg setiap karung.
Air : Air mengandung tidak lebih dari 300 mg ion klorida volume air berkisar
antar 22.5 sampai 25 liter untuk setiap karung semen yang beratnya 50 kg.
Perbandingan Air / semen : 0.45 – 0.5
Tambahan : Cebex 100 adalah pengembangan campuran material grout dan
material yang tidak mengalami susut. Hal ini dapat memudahkan aliran material grout
tanpa pemisahan. Ini akan dicampur dengan material grout dengan berat semen 0.45 %
atau 225 gram untuk setiap bungkus semen yang beratnya 50 kg.
b. Tes penghancuran (crushing test)
Sampel akan diuji pada hari ke 28 dan harus mencapai kekuatan kepadatan
minimumnya 30 Mpa.
c. Uji kemampuan aliran
Test akan dilaksanakan segera setelah mixing dengan seketika setelah
pencampuran. Kemampuan aliran akan diukur dengan VSL Standard funnel (flow
cone) yang mempunyai diameter inlet 178 mm dan diameter outlet sebesar 12.7
mm. Waktu outflow harus antara 14 dan 18 detik. Jika nilai nilai tersebut ada di
atas atau dibawah batas, material grout harus dikoreksi.
5.3 Studi Lapangan
Skripsi ini membahas mengenai proses sebelum pemasangan anchor dan proses
pemasangan anchor. Sebelum pemasangan ground anchor terdapat beberapa tahap
konstruksi yang terjadi di sekitar konstruksi :
1. Pembuatan box di sebelah abutment
2. Penggalian di sekitar abutment
3. Pemasangan tiang pancang di bawah tempat abutment akan dibangun.
4. Pembuatan konstruksi abutment.
5. Pemadatan di bagian yang digali dengan timbunan yang didalamnya berisi campuran
gravel, boulder, dan lain-lain.
Gambar 5.3
penggalian
dan
pembuatan
abutment
Gambar 5.4 Proses pemadatan di bagian yang digali Setelah penimbunan selesai, terdapat beberapa tahap beserta kendala-kendala
dalam pemasangan ground anchor. Tahap pemasangan ground anchor sebagai berikut:
1.Pengeboran.
Di Abutment 1 sudah ada 4 lubang yang sudah siap dibor dengan alat bor. Alat
bor yang ada di lapangan terdiri dari 3 macam:
1.Alat bor yang hanya pakai listrik saja.
2.Alat bor yang menggunakan Hand Wind (untuk menginjeksi bor) dan dinamo listrik.
3.Alat bor yang menggunakan hidroliks (dari PT Wiraatman).
Gambar 5.5
Pekerjaan
pengeboran dengan
alat drilling ( pakai
dynamo dan wings) Pekerjaa
n ini dilakukan
oleh PT.Trireka.
Pengeboran dilakukan dengan target mencapai kedalaman 43 m, yang artinya dengan
batas aman kedalaman 43 m, diharapkan Ground Anchors tersebut mampu menahan
beban yang diakibatkan oleh beban lalu lintas, beban jalan dan beban lateral yang
diakibatkan oleh timbunan., sehingga abutment tersebut tetap kokoh.
Pada saat dilakukan pengeboran, pada ujung mata bor yang dimasukkan
disemprot air agar mata bor tidak aus (rusak) dan lumpur/kotoran yang ada di dalam
keluar. Proses pengeboran sewajarnya memakan waktu untuk 1 lubang diselesaikan
dalam waktu 2 hari, sehingga kalau untuk 4 lubang dibor selama 8 hari.Dari 3 lubang
tersebut, yang sudah dibor sampai kedalaman 43 m hanya lubang ke-4, untuk lubang 3
dan 2 dibor sampai kedalaman 20 m, lubang 1 belum di bor sama sekali (Pekerjaan ini
sudah menghabiskan waktu 16 hari).
Kendala yang dihadapi pada saat pengeboran menggunakan terot adalah:
1. Pada lubang 2, 3, mata bor dan terot
tertinggal di dalam lubang. Hal ini terjadi karena pada kedalaman 6 m terdapat gravel
dan boulder.
Gambar 5.6 Terot dimasukkan ke dalam lubang bor dengan alat pengeboran
Gambar 5.7. Pengelasan mata bor yang rusak bagian drat.
2. Pada lubang ke 4, setelah dibor
sampai kedalaman 17 m tanah dan batu mengalami longsor sehingga menghambat
pergerakan terot.
Gambar 5.8 Casing yang akan dimasukkan ke dalam lubang Setelah itu PT.Trireka mendatangkan casing yang memiliki panjang 3.5 m, untuk
mengatasi longsor di dalam lubang. Casing itu memiliki diameter 6 inch ( sekitar 6
cm), kendala yang dihadapi setelah casing dipasang adalah pada kedalaman 20-37 m
mata bor rusak, maka dicabut casingnya karena terdapat batu keras (boulder dan cadas),
casing mulai aus pada drat ( ulirnya ) sehingga tidak dapat bekerja dengan baik.
PT. Trireka mencoba mengatasi masalah ini dengan cara pregrout, yang artinya
melakukan grouting di dalam lubang sehingga sisi lubang menjadi padat. Masalah yang
terjadi adalah chasing dengan panjang 5 tertanam pada kedalaman 20 m, terlepas dari drat
(ulir) tetapi akhirnya dapat dicabut dengan Hidraulik dan Jack Chasing.
Hal ini disebabkan karena waktu pregrouting terlalu banyak semen dimasukkan ke
lubang sehingga semen itu naik 5 m dari depan lalu mengeras dan menekan chasing.
Pada saat pregrout terjadi longsor disekitar lubang akhirnya semen naik ke atas.
Setelah itu hasil grouting dihancurkan dan ternyata pada saat dibor lagi tanah di
dalamnya masih longsor.
Karena gagal terus, PT Trireka mendatangkan alat bor lain yang menggunakan alat
pengeboran yang lebih kecil tapi dinamonya lebih besar.
Gambar 5.9 Alat bor dengan dynamo yang lebih besar Cara ini juga gagal karena alat bor berhenti pada kedalaman 16 m, casingnya patah, mata
bor rusak. Kemungkinan mata bor berhenti karena gravel atau mata bor yang sebelumnya
tertinggal di dalamnya.
PT.Trireka tidak sanggup meneruskan pekerjaan ini, lalu PT.VSL selaku
pelaksana pekerjaan Ground Anchor mendatangkan PT.Soilend. PT.soilend mampu
mengerjakan pekerjaan ini karena alat mereka lebih canggih.
Gambar 5.10
Alat bor PT Soilend
2. Pemasangan
Tendon
Pemasangan tendon di lapangan berjalan dengan baik pada lubang 3 & 4. Lubang
3 dan 4 sudah dibor sampai kedalaman 47 m. Untuk lubang 1 dan 2 setelah tendon pada
lubang 3 dan 4 di masukkan karena proses pengeboran pada lubang 1 dan 2 mengalami
hambatan. Sebelum pemasangan tendon harus dipastikan bahwa lubang sudah
dibersihkan dengan air dan kedalaman lubang sudah dicek. Di lapangan pemasangan
akan dilakukan dengan beberapa langkah-langkah berikut ini:
Menurunkan tendon dengan hati-hati ke dalam lubang.
Memastikan bahwa strand sudah dimasukkan ke lubang sampai kedalaman tertentu
sehingga diperbolehkan stressing.
Memastikan tendon lebih dahulu sebelum pemasangan bracket dan kepala jangkar.
Dibawah ini merupakan gambar bagian-bagian tendon:
Gambar 5.11 End Cap pada ujung PE Smooth
Gambar 5.12 PE Smooth
Gambar 5.13 PE gorogoted
3. Grouting
Grouting segera dilakukan setelah
pemasangan tendon ke lubang yang dibor. Material grout akan dipompa melalui PE grout
tube yang mempunyai tekanan dari kira-kira 5 batang (=5 kg/cm2).
Gambar 5.14 PE Grout
Pompa grouting diperlihatkan pada
gambar di bawah ini:
Gambar 5.15 Pompa untuk grouting Kedalaman masing-masing lubang adalah lubang 1(37 m), lubang 2(47m), lubang
3(47m), lubang 4(47m). Pada Lubang 3 dan 4 total panjang tendon yang dimasukkan
adalah 43 m dengan Bone length 18 m, Free Length 25 m, Strength Length 2m. Bahwa
penempatan Bone Length harus di luar bidang longsor, pada saat struktur mengalami
kelongsoran yang menahan adalah bone length itu sendiri.
4. Stressing
Tujuan prestress / stressing adalah pemberian tegangan awal agar beban yang
akan terjadi lebih kecil dari beban yang diberi pada kabel strand (pada saat awal). Untuk
pekerjaan stressing dilaksanakan oleh PT. VSL Indonesia, tahapan proses stressing yang
terjadi di lapangan
1. Memasang steel bracket, bearing plate dan anchor block
Gambar 5.16
Pasang steel bracket,
bearing plate dan anchor
block
2. Memposisikan hydraulic jack (longt stroke jack)
Gambar 5.17
Hidraulick jack dipasang 3. Melakukan
proofing test tanpa
wedges hingga
proofing load =100.0
Tf. Catat elongation strand pada setiap tahap pembebanan.
Gambar 5.18 Pekerja
mau melakukan pekerjaan
stressing 4. Lakukan
release secara
perlahan setelah
dicapai proof load di
atas.
5. Pindahkan hydraulic jack dan pasang wedges pada setiap strand
Gambar 5.19
Pemasangan wedges
pada strand 6. Lakukan
stressing awal
sebesar 10 % x
DL ( = 5.0 Tf),
catat elongation.
7. Lanjutkan stressing hingga lock-off load = 55 Tf (beban akhir). Catat elongation strand
pada setiap tahap pembebanan.
8. Lakukan lift-off test 24 jam ( setelah 24 jam) untuk mengetahui residual load.
Gunakan chair detension dan steel plate dengan tebal maksimal, t = 1.0 mm.
Gambar 5.20 Lift-off
setelah 24 jam dilakukan 9. Evaluasi hasil
stressing:
Buat grafik
elongation strand vs
gaya.
Bandingkan dengan batas atas dan batas bawah.
Residual load > = 90 % x DL (min 45.0 Tf)
Lakukan re-stressing dan lift off test 24 jam bila lebih kecil dari angka tersebut.
Grafik tersebut terdapat di halaman lampiran
10. Potong ujung strand 2-3 cm, lakuakan finishing akhir oleh kontraktor utama
11. Titik pertama sampai 110 ton (prove load), lalu dilakukan pengcekan setelah 30 hari (lift
off tahap 2)
Diposkan oleh Captain Piezocone di 16.28
Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke Facebook
Pengikut
Arsip Blog
▼ 2012 (5)
o ▼ Februari (5)
GROUND ANCHOR
SOIL LOGGING TP3
SUPERVISI PEMBORAN GEOTEKNIK OVERWATER
SUPERVISI PEMBORAN GEOTEKNIK ONSHORE
Dinding Penahan Tanah dan Tekanan Tanah Lateral
Mengenai Saya
Captain Piezocone
Lihat profil lengkapku
Template Awesome Inc.. Diberdayakan oleh Blogger.