Upload
trankhanh
View
264
Download
5
Embed Size (px)
Citation preview
PENGUJIAN PANEL AKUSTIK PAPAN PARTIKEL
KAYU SENGON (Paraserianthes falcataria)
ELANG SANDHI KUSUMA
DEPARTEMEN HASIL HUTAN
FAKULTAS KEHUTANAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2012
PENGUJIAN PANEL AKUSTIK PAPAN PARTIKEL
KAYU SENGON (Paraserianthes falcataria)
ELANG SANDHI KUSUMA
E24062486
Skripsi
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Kehutanan Fakultas Kehutanan
Institut Pertanian Bogor
DEPARTEMEN HASIL HUTAN
FAKULTAS KEHUTANAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2012
RINGKASAN
Elang Sandhi Kusuma. E24062486. Pengujian Panel Akustik Papan Partikel
Kayu Sengon (Paraserianthes falcataria). Dibimbing oleh Dr. Lina Karlinasari,
S.Hut., M.ScF.
Peningkatan kebisingan lingkungan saat ini banyak disebabkan oleh
aktivitas manusia sehari-hari. Untuk mengurangi kebisingan, dapat digunakan
bahan yang berfungsi untuk menyerap suara dan isolasi suara. Kayu sengon
dipilih sebagai alternatif bahan baku panel akustik karena harganya murah, dan
banyak terdapat di pasaran. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui sifat
akustik absorbs suara dan rugi transmisi suara serta sifat fisis dan mekanis papan
partikel sengon berdasarkan variasi kerapatan papan dan ukuran partikel.
Penelitian ini menggunakan partikel kayu sengon dengan ukuran halus,
sedang dan wol dengan menggunakan perekat diphenylmethane dissocyanate
(MDI). Kerapatan target papan partikel yang akan dibuat adalah 0,8 g/cm3 dan 0,5
g/cm3 dengan ketebalan papan 1 cm. Pengujian papan partikel mengacu pada
standar JIS A 5908 (2003).
Pengujian sifat akustik menunjukkan nilai rataan koefisien absorbsi suara
pada frekuensi rendah (100 – 400) Hz, sedang (400 – 1000) Hz dan tinggi (1000 –
4000) Hz sebesar 0,3, 0,19 dan 0,38, nilai rataan rugi transmisi suara (STL) pada
frekuensi rendah, sedang dan tinggi sebesar 14,2 dB, 19,3 dB dan 24 dB.
Pengujian sifat fisis dan mekanis menunjukkan bahwa nilai kadar air, Modulus of
Rupture, internal bond dan kuat pegang sekrup telah memenuhi standar JIS A
5908 tipe 8 (2003). Pada frekuensi tinggi, panel akustik kerapatan 0,5 g/cm3
memiliki nilai koefisien absorbsi suara yang lebih tinggi dibandingkan kerapatan
0,8 g/cm3. Pada frekuensi sedang, seluruh panel akustik memiliki nilai koefisien
absorbsi suara yang rendah. Nilai STL panel akustik pada kerapatan 0,8 g/cm³
lebih tinggi dibandingkan dengan kerapatan 0,5 g/cm³. Partikel wol memiliki nilai
STL yang paling rendah. Partikel dari kayu sengon dapat digunakan sebagai
alternatif bahan baku panel akustik.
Kata Kunci : panel akustik, kayu sengon, partikel halus, partikel sedang, partikel
wol, koefisien absorbsi suara, rugi transmisi suara.
Testing the Acoustic Panel Made from Sengon
Wood (Paraserianthes falcataria) Particle Board
By 1)
Elang Sandhi Kusuma, 2)
Dr. Lina Karlinasari, S.Hut., M.ScF
INTRODUCTION : Human activities cause the increasing of environmental
noise. To reduce noise, acoustic panel can be used as panel absorber and
insulation sound board. Sengon wood is fast growing species which is easy to find
in community forest. The research objective was to know the acoustical properties
of sound absorption and sound transmission loss and also the physical and
mechanical properties of particle board.
MATERIALS AND METHODS : There were three particle sizes variation
(fine, medium and wool) and two particle board density (0.8 g/cm3 and 0.5 g/cm
3)
used in this study. The adhesive used was diphenylmethane dissocyanate (MDI)
and the thickness of board was 1 cm. Particle board testing refered to the standard
JIS A 5908 (2003).
RESULTS : The acoustical properties test showed that the average value of
coefficient of sound absorption at low (100 – 400) Hz, medium (400 – 1000) Hz
and high (1000 – 4000) Hz frequency were 0,3, 0,19 and 0,38. Meanwhile the
average value of sound transmission loss (STL) at low, medium and high
frequency were 14,2 dB, 19,3 dB dan 24 dB. The physical and mechanical
properties test showed that the water content, modulus of rupture, internal bond
and screw holding power value meet with the standard JIS A 5908 type 8 (2003).
CONCLUSION : At high frequency, the value of coefficient of sound absorption
with density 0.5 g/cm3
was higher than 0.8 g/cm3. At medium frequency, all
acoustic panels had a low value of coefficient of sound absorption. The value of
STL with density 0.8 g/cm3
was higher than 0.5 g/cm3. Particle of wool had the
lowest value of STL. Particle of sengon wood can be used as an alternative for
acoustic panel.
Keywords : particle board, sengon wood, fine particle, medium particle, wool
particle, coefficient of sound absorption, sound transmission loss.
DHH
PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi saya yang berjudul “Pengujian
Panel Akustik Papan Partikel Kayu Sengon (Paraserianthes falcataria)” adalah
benar-benar hasil karya saya sendiri dengan bimbingan dosen pembimbing dan
belum pernah digunakan sebagai karya ilmiah pada perguruan tinggi manapun.
Sumber informasi yang dikutip dari karya yang diterbitkan maupun yang tidak
diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam
Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi.
Bogor, Maret 2012
Elang Sandhi kusuma
E24062486
LEMBAR PENGESAHAN
Judul Skripsi : Pengujian Panel Akustik Papan Partikel Kayu Sengon
(Paraserianthes falcataria)
Nama : Elang Sandhi Kusuma
NRP : E24062486
Program Studi : Hasil Hutan
Menyetujui
Dosen Pembimbing
Dr. Lina Karlinasari, S.Hut., M.ScF
NIP : 19731126 199802 2 001
Mengetahui,
Ketua Departemen Hasil Hutan
Fakultas Kehutanan
Institut Pertanian Bogor
Dr. Ir. I Wayan Darmawan, M.Sc
NIP : 19660212 199103 1 002
Tanggal lulus :
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, betapa besar rasa syukur saya kepada Allah SWT yang
Maha Pengasih dan Penyayang atas segala rahmat dan keridhoan-Nya sehingga
saya dapat menyelesaikan penelitian dan menyusun tugas akhir. Dengan penuh
kerendahan hati saya persembahkan skripsi ini yang berjudul “Pengujian Panel
Akustik Papan Partikel Kayu Sengon (Paraserianthes falcataria)”. Pembuatan
skripsi ini ditujukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Kehutanan di
Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor.
Penulis menyadari bahwa Skripsi ini masih banyak kekurangan dan jauh
dari sempurna. Terima kasih atas perhatian serta kritik dan saran yang diberikan.
Semoga skripsi ini dapat memberikan manfaat terutama bagi penulis dan pihak-
pihak yang membutuhkan.
Bogor, Maret 2012
Penulis
UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah
membantu dan memberi dukungan selama menyelesaikan tugas akhir ini. Ucapan
terima kasih tersebut diberikan kepada :
1. Dr. Lina Karlinasari, S.Hut., M.ScF. selaku dosen pembimbing skripsi yang
selalu memberikan bimbingan, arahan, bantuan, nasehat dan masukan selama
penelitian hingga penulisan skripsi ini selesai.
2. Dr. Ir. Noor Farikhah Haneda, M.Si. yang telah meluangkan waktu dan
bersedia menjadi dosen penguji untuk ujian komprehensif.
3. Effendi Tri Bachtiar, S.Hut., M.Si. yang telah meluangkan waktu dan bersedia
menjadi moderator untuk seminar hasil penelitian dan ujian komprehensif.
4. Seluruh staf pengajar di Departemen Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan, Institut
Pertanian Bogor atas ilmu yang telah diberikan selama penulis menuntut ilmu.
5. Orang tua dan keluarga saya, ayahanda Doddi Junaedi dan Ibunda Tita
Nurlaela, juga adik-adikku, Elang Rangga Wiguna dan Elang Rendi Saputra
yang selama ini memberikan kasih sayang, doa, serta dukungan spiritual
maupun material.
6. Segenap laboran yang telah memberikan bantuan untuk kelancaran kegiatan
penelitian, Pak Abdullah lab. Biokomposit, Pak Kadiman Lab. Pengerjaan
Kayu, dan Mas Irfan Lab. Rekayasa dan Desain Bangun Kayu.
7. Sahabat-sahabatku THH 43: Dian Sistiani, Iedho, Erwin, Asri, Ummu,
Solihin, Rama, Galang, Imam dan rekan-rekan yang tidak bisa disebutkan satu
persatu, terima kasih atas dukungan dan kebersamannya.
8. Nurul Aini yang telah memberikan semangat dan motivasi selama penulis
menyelesaikan skripsi.
RIWAYAT HIDUP
Penulis bernama Elang Sandhi Kusuma dilahirkan di Sukabumi pada
tanggal 19 Agustus 1989. Penulis merupakan anak pertama dari tiga bersaudara
dari pasangan bapak Doddi Junaedi dan ibu Tita Nurlaela.
Jenjang pendidikan formal yang telah dilalui penulis, antara lain Sekolah
Dasar (SD) Negeri 3 Cimanggis tahun 1994-2000, Sekolah Lanjutan Tingkat
Pertama (SLTP) Negeri 1 Bojonggede tahun 2000-2003, Sekolah Menegah
Umum (SMU) Negeri 2 Bogor tahun 2003-2006. Tahun 2006, penulis diterima
sebagai mahasiswa Institut Pertanian Bogor melalui jalur USMI. Tahun 2007,
penulis mengambil peminatan Teknologi Hasil Hutan, Departemen Hasil Hutan,
Fakultas Kehutanan.
Penulis telah mengikuti beberapa kegiatan praktek kerja lapang, antara lain
Praktek Pengenalan Ekosistem Hutan (PPEH) di Kamojang-Sancang tahun 2008,
Praktek Pengelolaan Hutan (P2H) di Hutan Pendidikan Gunung Walat tahun
2009, Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT. Toba Pulp Lestari Sumatera Utara
tahun 2010. Kegiatan kemahasiswaan yang pernah diikuti penulis, antara lain,
anggota Himpunan Mahasiswa Hasil Hutan (HIMASILTAN) tahun 2008-2009
dan kepanitiaan KOMPAK THH tahun 2008.
Untuk memperoleh gelar Sarjana Kehutanan di Fakultas Kehutanan
Institut Pertanian Bogor, penulis menyelesaikan skripsi dengan judul ”Pengujian
Panel Akustik Papan Partikel Kayu Sengon (Paraserianthes falcataria)” dibawah
bimbingan Dr. Lina Karlinasari, S.Hut., M.ScF.
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ...................................................................................... i
DAFTAR ISI ................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ........................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... vii
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................. viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2 Tujuan Penelitian ........................................................................... 2
1.3 Manfaat penelitian .......................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sengon (Paraseriathes falcataria) ................................................. 3
2.2 Papan Partikel................................................................................. 3
2.3 Perekat ............................................................................................ 5
2.4 Sifat Akustik Kayu ......................................................................... 6
2.4.1 Gelombang Bunyi ........................................................... 6
2.4.2 Koefisien Serap ............................................................... 6
2.4.3 Peredam Berpori.............................................................. 7
2.4.4 Rugi Transmisi Suara dan Kelas Transmisi Suara .......... 7
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Waktu dan Tempat ......................................................................... 9
3.2 Alat dan Bahan .............................................................................. 9
3.3 Prosedur Penelitian....................................................................... 10
3.3.1 Persiapan Bahan ............................................................ 10
3.3.2 Pembuatan Papan .......................................................... 10
3.3.3 Pembuata Contoh Uji .................................................... 11
3.4 Pengujian Papan Partikel .............................................................. 12
3.4.1 Pengujian Sifat Akustik ................................................ 12
a. Pengukuran Koefisien Absorpsi Suara ............................ 12
b. Pengukuran Rugi Transmisi dan Kelas Transmisi Suara 13
3.4.2 Pengujian Sifat Fisis dan Mekanis ................................. 14
a. Pengujian Kerapatan......................................................... 14
b. Pengujian Kadar Air ......................................................... 14
c. Pengujian Daya Serap Air ................................................ 15
d. Pengujian Pengembangan Tebal ...................................... 15
e. Pengujian Modulus of Elasticity dan Modulus of Rupture 16
f. Pengujian Internal Bond (IB)............................................. 17
g. Pengujian Kuat Pegang Sekrup (KPS) ............................. 17
3.5 Rancangan Percobaan dan Analisis Data ..................................... 17
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Sifat Akustik Papan Komposit Sengon ........................................ 19
4.1.1 Koefisien Absorbsi suara ............................................... 19
4.1.2 Rugi Transmisi Suara (STL) .......................................... 20
4.1.3 Kelas Transmisi Suara (STC) ........................................ 21
4.2 Sifat Fisis dan Mekanis Papan Komposit Sengon ....................... 22
4.2.1 Kerapatan ....................................................................... 22
4.2.2 Kadar Air ....................................................................... 23
4.2.3 Daya Serap Air ............................................................... 24
4.2.4 Pengembangan Tebal .................................................... 27
4.2.5 Modulus of Elasticity (MOE) ......................................... 29
4.2.6 Modulus of Rupture (MOR) ........................................... 31
4.2.7 Internal Bond (IB) .......................................................... 32
4.2.8 Kuat Pegang Sekrup (KPS) ............................................ 33
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan .................................................................................. 36
5.2 Saran ............................................................................................. 36
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................... 37
LAMPIRAN ................................................................................................... 39
v
DAFTAR TABEL
Halaman
1. Standar JIS A 5908 tipe 8 tahun 2003 untuk papan partikel…...……. 5
2. Analisis ragam kerapatan panel akustik …….............................……. 23
3. Analisis ragam kadar air panel akustik ………..............................…. 24
4. Analisis ragam daya serap air 2 jam …...........................………......... 26
5. Analisis ragam daya serap air 24 jam ….................................………. 26
6. Analisis ragam pengembangan tebal untuk perendaman 2 jam ........... 29
7. Analisis ragam pengembangan tebal untuk perendaman 24 jam ......... 29
8. Analisis ragam MOE panel akustik ………....................................…. 30
9. Analisis ragam MOR panel akustik ..................................................... 32
10. Analisis ragam internal bond panel akustik ……......…..................…. 33
11. Analisis ragam kuat pegang sekrup panel akustik ............................... 34
DAFTAR GAMBAR
Halaman
1. Ilustrasi Transmission Loss ………………………………..………… 8
2. Partikel sengon dalam berbagai ukuran ……………………………… 10
3. Pengempaan panas ................………………………………………… 11
4. Pola pemotongan contoh uji papan partikel ..………………………… 11
5. Contoh uji, Penempatan contoh uji, dan Tabung impedansi …….....… 12
6. Skema pengujian sound transmision loss ………………….....……… 13
7. Penempelan panel dan Ruang suara ………………………….....…… 14
8. Pengujian MOE & MOR ………………………………………......… 16
9. Pengujian Internal Bond .......………………………………………… 17
10. Grafik koefisien absorbsi suara.........................................................… 19
11. Grafik sound transmission loss (dB) …................................................ 20
12. Grafik sound transmission class (dB) …………...........……………… 21
13. Histogram kerapatan panel akustik …………….……..……………… 22
14. Histogram kadar air (%) panel akustik …………….………………… 23
15. Histogram daya serap air perendaman 2 jam (%)…………..………… 25
16. Histogram daya serap air perendaman 24 jam (%) .......……………… 25
17. Histogram pengembangan tebal perendaman 2 jam (%)...…………… 27
18. Histogram pengembangan tebal perendaman 24 jam (%).............…… 28
19. Histogram keteguhan lentur (kg/cm2).......………….................……… 30
20. Histogram Keteguhan Patah kg/cm2.......………………………...…… 31
21. Histogram Keteguhan rekat internal kg/cm².......……………...……… 32
22. Histogram kuat pegang sekrup panel akustik.......………….………… 34
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
1. Perhitungan Bahan Baku.....................................………….............….. 40
2. Rekapitulasi Sifat Fisis dan Mekanis Panel Akustik Sengo ….....…... 41
3. Kerapatan Panel Akustik Sengon ……………………….……………..42
4. Kadar Air Panel Akustik Sengon ………………………….………….. 43
5. Daya Serap Air Panel Akustik Sengon…………………...................… 44
6. Pengembangan Tebal Panel Akustik Sengon …………………..……. 45
7. MOE dan MOR Panel Akustik Sengon ...........……………………….. 46
8. Internal Bond Panel Akustik Sengon .................................……...…… 47
9. Kuat Pegang Sekrup Panel Akustik Sengon ...................………..…… 48
10. Koefisien Absorbsi Panel Akustik Sengon …………......................… 49
11. Rugi Transmisi Suara Panel Akustik Sengon ….………………....….. 50
12. Kelas Transmisi Suara Panel Akustik Sengon…………............…....... 51
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Peningkatan kebisingan lingkungan saat ini banyak disebabkan oleh
aktivitas manusia sehari-hari. Jika seseorang menerima kebisingan secara terus-
menerus, bisa saja orang tersebut menjadi stress, cepat marah, dan tidak menutup
kemungkinan dapat mempengaruhi pendengaran. Hal ini tentu saja dapat
mempengaruhi pekerjaan, dan kehidupan sosialnya.
Untuk mengurangi kebisingan, dapat digunakan bahan yang berfungsi
untuk menyerap suara dan insulasi suara sehingga kualitas suara yang terdengar
dapat lebih terkontrol. Kualitas dari bahan penyerap suara ditunjukkan dengan
nilai α (koefisien absorbsi suara). Koefisien absorbsi suara merupakan
perbandingan antara energi suara yang diserap oleh bahan terhadap energi suara
yang menuju permukaan bahan (Sarwono 2009). Semakin besar α, maka bahan
tersebut semakin baik digunakan sebagai peredam suara. Nilai α berkisar dari 0
sampai 1. Jika α bernilai 0, artinya tidak ada bunyi yang diserap. Sedangkan jika α
bernilai 1, artinya 100% bunyi yang datang diserap oleh bahan (Lee dan Joo
2003). Insulasi suara merupakan kemampuan bahan dalam mereduksi suara, atau
dikenal sebagai rugi transmisi suara (sound transmission loss, STL). STL juga
dapat diartikan sebagai perbandingan antara suara yang ditransmisikan oleh suatu
bahan terhadap suara yang datang.
Saat ini pemanfaatan kayu cepat tumbuh meningkat pesat. Salah satu jenis kayu
yang banyak dikenal orang adalah kayu sengon. Kayu sengon dipilih sebagai
alternatif bahan baku panel akustik karena harganya murah, dan sudah banyak
terdapat di pasaran. Selain bentuk kayu solid, komposit kayu juga banyak
digunakan. Kelebihan komposit diantaranya dapat dibuat dari sisa-sisa eksploitasi
dan penggergajian kayu, pengerjaannya mudah, dan dimensi atau ukuran
papannya dapat diatur sesuai kebutuhan.
2
1.2 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini yaitu untuk mengetahui sifat akustik absorbsi suara
dan rugi transmisi suara serta sifat fisis dan mekanis papan partikel sengon
berdasarkan variasi kerapatan papan dan ukuran partikel.
1.3 Manfaat Penelitian
Hasil dari penelitian ini diharapkan dapat memberikan informasi kualitas
papan partikel yang dibuat dari kayu sengon, serta dapat jadikan alternatif sebagai
bahan panel akustik.
3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sengon (Paraseriathes falcataria)
Sengon merupakan kayu serba guna untuk konstruksi ringan, kerajinan
tangan, kotak cerutu, veneer, kayu lapis, korek api, pulp, dan sebagainya. Kayu
sengon termasuk kelas awet IV - V dan kelas kuat IV - V dengan berat jenis 0,33
(0,24 - 0,49). Kayunya lunak dan mempunyai nilai penyusutan dalam arah radial
dan tangensial berturut-turut 2,5 % dan 5,2 % (basah sampai kering tanur).
Kayunya mudah digergaji, tetapi tidak semudah kayu meranti merah dan dapat
dikeringkan dengan cepat tanpa cacat yang berarti. Cacat pengeringan yang lazim
misalnya kayunya melengkung (Martawijaya dkk. 1989).
2.2 Papan Partikel
Papan partikel adalah salah satu jenis produk panel yang terbuat dari
partikel-partikel kayu atau bahan-bahan berlignoselulosa lainnya, yang diikat
dengan perekat atau bahan perekat lain kemudian dikempa panas. Menurut
Bowyer dkk. (2003), papan partikel ialah produk panel yang dihasilkan dengan
memanfaatkan partikel-partikel kayu dan sekaligus mengikatnya dengan suatu
perekat.
Proses pembuatan papan partikel secara umum meliputi pembuatan
partikel, pengklasifikasian partikel, penyimpanan, pengeringan, pencampuran
partikel dan perekat, pembentukan papan, pengempaan, pengkondisian dan
pengampelasan (Tsoumis 1991).
Sutigno (2004) menyebutkan bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi
mutu papan partikel adalah :
1. Berat jenis kayu
Compaction ratio adalah perbandingan antara kerapatan atau berat jenis
papan artikel dengan berat jenis kayu. Nilai compaction ratio harus lebih besar
dari satu, yaitu sekitar 1,3 agar mutu papan partikelnya baik. Pada keadaan
tersebut proses pengempaan berjalan optimal sehingga kontak antar partikel baik.
4
2. Zat ekstraktif kayu
Kayu yang berminyak akan menghasilkan papan partikel yang kurang baik
dibandingkan dengan papan partikel dari kayu yang tidak berminyak. Zat
ekstraktif semacam itu akan mengganggu proses perekatan.
3. Ukuran partikel
Papan partikel yang dibuat dari tatal akan lebih baik daripada yang dibuat
dari serbuk karena ukuran tatal lebih besar daripada serbuk. Karena itu papan
partikel struktural dibuat dari partikel yang relatif panjang dan relatif lebar.
4. Kulit kayu
Makin banyak kulit kayu dalam partikel kayu sifat papan partikelnya
makin kurang baik karena kulit kayu akan mengganggu proses perekatan antar
partikel. Banyaknya kulit kayu maksimum 10%.
5. Perekat
Jenis perekat yang dipakai akan mempengaruhi sifat papan partikel.
Penggunaan perekat eksterior akan menghasilkan papan partikel eksterior
sedangkan pemakaian perekat interior akan menghasilkan papan partikel interior.
Walaupun demikian, masih mungkin terjadi penyimpangan, misalnya karena ada
perbedaan dalam komposisi perekat dan terdapat banyak sifat papan partikel.
Sebagai contoh, penggunaan perekat formaldehida yang kadar formaldehidanya
tinggi akan menghasilkan papan partikel yang keteguhan lentur dan keteguhan
rekat internalnya lebih baik tetapi emisi formaldehidanya lebih jelek.
Penentuan produk papan partikel dapat dilihat dari beberapa standar yang
ada. Salah satu standar yang banyak digunakan untuk ekspor produk papan
partikel Indonesia adalah standar Jepang. Tabel 1 Menyajikan sifat fisis dan
mekanis berdasarkan standar Jepang JIS A 5908 tipe 8 tahun 2003 untuk papan
partikel.
5
Tabel 1. Standar JIS A 5908 tipe 8 tahun 2003 untuk papan partikel
No Parameter sifat fisis dan mekanis Nilai yang disyaratkan
1 Kerapatan (g/cm3) 0,4 – 0,9
2 Kadar air (%) 5 - 13
3 Pengembangan tebal (%) (max) 12
4 MOR (kg/cm2) (min) 80
5 MOE (kg/cm2) (min) 20.000
6 Internal bond (kg/cm2) (min) 1,5
7 Kuat pegang sekrup (kg) (min) 30
2.3 Perekat
Perekat (adhesive) adalah suatu substansi yang dapat menyatukan dua
buah benda atau lebih melalui ikatan permukaan. Dilihat dari reaksi perekat
terhadap panas, maka perekat dapat dibedakan atas perekat thermosetting dan
perekat thermoplastic. Perekat thermosetting merupakan perekat yang dapat
mengeras bila terkena panas atau reaksi kimia dengan bantuan katalisator atau
hardener dan bersifat irreversible. Perekat jenis ini jika sudah mengeras tidak
dapat lagi menjadi lunak. Contoh perekat yang termasuk jenis ini adalah phenol
formaldehida, urea formaldehida, melamine formaldehida, isocyanate, resorsinol
formaldehida. Perekat thermoplastic adalah perekat yang dapat melunak jika
terkena panas dan mengeras kembali apabila suhunya telah rendah. Contoh
perekat yang termasuk jenis ini adalah polyvynil adhesive, cellulose adhesive, dan
acrylic resin adhesive (Pizzi 1983).
Perekat yang digunakan dalam penelitian ini adalah perekat isosianat.
Isosianat adalah perekat yang memiliki kekuatan yang lebih tinggi daripada
perekat lainnya. Isosianat bereaksi dengan kayu yang menghasilkan ikatan kimia
yang kuat sekali (chemical bonding). Isosianat juga memiliki gugus kimia yang
sangat reaktif, yaitu R-N=C=O. Keunikan perekat isosianat adalah dapat
digunakan pada variasi suhu yang luas, tahan air, panas, cepat kering, pH netral
dan kedap terhadap solvent (pelarut organik). Perekat ini juga memiliki daya guna
yang luas untuk merekatkan berbagai macam kayu ke kayu (Anonim 2001).
6
2.4 Sifat Akustik Kayu
Menurut Tsoumis (1991), sifat akustik kayu berhubungan dengan produksi
bunyi yang diakibatkan oleh benturan langsung, dan bunyi yang dihasilkan oleh
sumber lain yang dipancarkan melalui udara dan mempengaruhi kayu dalam
bentuk gelombang bunyi. Sedangkan menurut Bucur (2006), sifat akustik kayu
berhubungan langsung dengan segala aspek yang berkaitan dengan suara dari
dinding suara yang diproduksi oleh pohon dan hutan, penggunaan kayu sebagai
panel akustik, karakteristik emisi akustik dari jenis kayu yang berbeda, pengaruh
pertumbuhan, kelembaban, modulus elastisitas pada kayu, dan kandungan bahan
kimia pada kayu yang mempengaruhi sifat akustik.
2.4.1 Gelombang Bunyi
Gelombang bunyi terdiri dari molekul-molekul udara yang bergetar maju-
mundur. Tiap saat, molekul-molekul itu berdesakan di beberapa tempat, sehingga
menghasilkan wilayah tekanan tinggi, tapi di tempat lain merenggang, sehingga
menghasilkan wilayah tekanan rendah. Gelombang bertekanan tinggi dan rendah
secara bergantian bergerak di udara, menyebar dari sumber bunyi. Gelombang
bunyi ini menghantarkan bunyi ke telinga manusia, gelombang bunyi adalah
gelombang longitudinal (Wirajaya 2007).
Manusia mendengar bunyi saat gelombang bunyi di udara atau medium
lain sampai ke gendang telinga manusia. Frekuensi adalah banyaknya gelombang
dalam 1 detik, batas frekuensi bunyi yang dapat didengar oleh telinga manusia
adalah dari 20 Hz sampai 20 kHz yang disebut gelombang sonik. Suara di atas 20
kHz disebut ultra sonik dan di bawah 20 Hz disebut infra sonik. Gelombang sonik
ini sering disebut sebagai gelombang suara atau bunyi (Wirajaya 2007).
2.4.2 Koefisien Absorbsi Suara
Setiap permukaan yang didatangi oleh gelombang suara akan
memantulkan, menyerap dan meneruskan energi suara yang datang. Perbedaan
besarnya porsi energi suara yang dipantulkan dan yang diserap terhadap energi
suara yang datang akan menentukan sifat material tersebut. Apabila porsi yang
dipantulkan lebih banyak daripada yang diserap, maka material akan disebut
sebagai pemantul (reflektor), dan sebaliknya apabila porsi yang diserap lebih
7
banyak, maka material itu akan disebut sebagai material penyerap suara. Porsi
energi inilah yang kemudian digunakan sebagai cara untuk menyatakan koefisien
serap (Sarwono 2009).
2.4.3 Peredam Berpori
Peredam berpori umum termasuk karpet, gorden, selulosa semprot, plester
soda, mineral wool berserat dan serat kaca. Secara umum, semua bahan-bahan
tersebut memungkinkan udara mengalir ke dalam struktur selular dimana energi
suara diubah menjadi panas. Peredam berpori adalah bahan yang paling umum
digunakan menyerap suara. Ketebalan memiliki peran penting dalam penyerapan
suara dengan bahan berpori. Kain diterapkan langsung ke substrat, kertas besar
seperti papan plester atau gypsum tidak membuat peredam suara yang efisien
karena lapisannya sangat tipis serat (Schwind 1997).
2.4.4 Rugi Transmisi Suara dan Kelas Transmisi Suara
Rugi transmisi suara (sound transmission loss, STL) dan kelas transmisi
suara (sound tansmission class, STC) adalah dua parameter yang digunakan
dalam bidang akustik untuk mengetahui seberapa kuat sebuah dinding untuk
mereduksi suara yang merambat melalui udara.
Gambar 1. Ilustrasi Transmission Loss
(Sumber: Galeri Proyek Informal dan Formal Akustik, dalam Sumoro 2007)
8
Gambar 1 menunjukkan adanya sumber suara yang datang sebesar 100 dB,
namun yang terdengar di ruangan sebelah hanya 55 dB. Kondisi ini menunjukkan
bahwa dinding tersebut mempunyai STC = 100 - 55 = 45dB (Sumoro 2007).
9
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Waktu dan Tempat
Penelitian ini dilakukan dari bulan Juni sampai dengan bulan Oktober
2010. Tempat yang dipergunakan untuk penelitian adalah sebagai berikut : untuk
pembuatan wol dilakukan di Laboratorium Produk Majemuk serta Laboratorium
Penggergajian dan Pengerjaan, Pusat Penelitian dan Pengembangan Hasil Hutan,
Departemen Kehutanan, Bogor, sedangkan untuk pembuatan contoh uji dilakukan
di Laboratorium Bagian Bio Komposit, Departemen Hasil Hutan, Fakultas
Kehutanan IPB.
Pengujian dilakukan di empat tempat berbeda. Untuk pengujian sifat fisis
dan pemotongan contoh uji dilakukan di Laboratorium Peningkatan Mutu Kayu,
Departemen Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan IPB, untuk pengujian sifat mekanis
dilakukan di Laboratorium Rekayasa dan Desain Bangun Kayu, Departemen Hasil
Hutan, Fakultas Kehutanan IPB, sedangkan untuk pengujian rugi transmisi suara
dilakukan di Laboratorium Fisika Bangunan dan Akustik, Kelompok Keahlian
Teknik Fisika, Fakultas Teknik Industri, Institut Teknologi Bandung, dan untuk
pengujian koefisien absorbsi suara dilakukan di Puslitbang Permukiman, Cileunyi,
Bandung.
3.2 Alat dan Bahan
Alat yang digunakan untuk penelitian ini berupa alat tulis dan hitung,
baskom plastik, sarung tangan, masker, kantong plastik, kertas teflon, kaliper,
oven, besi cetakan berukuran 35 cm x 35 cm, rotary blender, spray gun,
timbangan elektrik, mesin kempa panas, mesin pembuat wol, band saw, tabung
impedansi, sound detector, dan alat uji sifat mekanis yaitu Universal Testing
Machine merk Instron.
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah partikel kayu sengon
dengan ukuran halus, sedang dan wol. Perekat yang digunakan adalah
diphenylmethane dissocyanate (MDI) dengan kadar perekat 12% dari berat kering
tanur partikel kayu dan solid content perekat sebesar 98%.
10
3.3 Prosedur Penelitian
3.3.1 Persiapan Bahan
Jenis bahan baku yang digunakan adalah tiga ukuran partikel sengon yaitu
partikel halus, sedang dan wol (Gambar 2). Untuk pertikel halus dan sedang,
balok kayu sengon terlebih dahulu dipotong kecil-kecil agar dapat digiling
menggunakan alat disk flaker untuk dijadikan flake terlebih dahulu. Kemudian
flake tersebut diproses menggunakan hammer mill untuk memperoleh partikel
dengan ukuran tebal 0,5 -1 mm, lebar 1-2 mm, dan panjang ±1 cm yang disebut
dengan partikel sedang. Sebagian dari partikel sedang dihancurkan kembali
dengan hammer mill untuk memperoleh partikel dengan ukuran 10 mesh yang
disebut dengan partikel halus.
Wol kayu diperoleh dengan cara menggergaji balok kayu hingga
berukuran (40 x 12 x 6) cm, dan dijadikan wol menggunakan mesin pembuat wol
(Takekawa Iron Works) sehingga mendapatkan wol dengan ukuran tebal 0,3 mm,
lebar 4 mm dan panjang 5 cm.
(a) (b) (c)
Gambar 2. Partikel sengon dalam berbagai ukuran (a) halus, (b) sedang
dan (c) wol.
3.3.2 Pembuatan Papan
Kerapatan target papan partikel yang akan dibuat adalah 0,8 g/cm3 dan 0,5
g/cm3. Pencampuran bahan antara partikel dengan perekat menggunakan rotary
blender dan spray gun. Partikel dimasukkan ke dalam rotary blender sedangkan
perekat dimasukkan kedalam spray gun. Selanjutnya saat mesin rotary blender
berputar, perekat disemprotkan kedalamnya sehingga perekat bercampur rata
dengan partikel. Selanjutnya adonan tersebut dimasukkan ke dalam pencetak
lembaran yang berukuran (35 x 35 x 1) cm untuk kemudian dikempa dengan
11
menggunakan kempa panas (Gambar 3). Waktu pengempaan sekitar 10 menit
dengan suhu kempa 1200C dan tekanan kempa 25 kgf/cm
2. Setelah pengempaan
selesai, panel yang dihasilkan dibiarkan selama 30 menit agar lembaran panel
mengeras.
Gambar 3. Pengempaan panas
3.3.3 Pembuatan Contoh uji
Papan yang telah selesai dibuat kemudian dipotong-potong berdasarkan
pengujian yang akan dilakukan. Gambar 4 menyajikan ukuran contoh uji sifat fisis
dan mekanis yang mengacu pada standar JIS A 5908 (2003).
Gambar 4. Pola pemotongan contoh uji papan partikel
a
f e
a
d b g
c
35 cm
35 cm
12
Keterangan : a = Contoh uji MOE dan MOR, berbentuk persegi panjang dengan
ukuran 5 cm x 20 cm,
b = Contoh uji kerapatan dan kadar air, berbentuk persegi empat
dengan ukuran 10 cm x 10 cm,
c = Contoh uji koefisien absorbsi suara, berbentuk lingkaran
dengan diameter 10 cm dan 5 cm,
d = Contoh uji keteguhan rekat internal, berbentuk persegi empat
dengan ukuran 5 cm x 5 cm,
e = Contoh uji daya serap air dan pengembangan tebal, berbentuk
persegi empat dengan ukuran 5 cm x 5 cm,
f = Contoh uji kuat pegang sekrup, berbentuk persegi panjang
dengan ukuran 5 cm x 10 cm.
Masing-masing pengujian dilakukan dengan tiga kali ulangan.
3.4 Pengujian Papan Partikel
3.4.1 Pengujian Sifat Akustik
a. Pengukuran Koefisien Absorpsi Suara
Koefisien absorbsi suara diukur menggunakan tabung impedansi. Tabung
impedansi adalah suatu tabung yang dirancang untuk mengukur parameter akustik
suatu bahan dengan ukuran meterial uji yang kecil sesuai dengan ukuran tabung
dan dengan arah datang suara pada arah normal permukaan bahan uji. Secara
sederhana tabung impedansi dapat dilihat pada Gambar 5.
(a) (b) (c)
Gambar 5. (a) Contoh uji, (b) Penempatan contoh uji dan (c) Tabung impedansi
13
Pengukuran koefisien absorbsi suara dilakukan berdasarkan JIS A 1405
(1963) dalam rentang frekuensi (100 – 4000) Hz dengan filter 1/3 oktaf. Contoh
uji yang digunakan berbentuk lingkaran berdiameter 10 cm untuk frekuensi 100
Hz – 1600 Hz dan diameter 5 cm untuk frekuensi 2000 Hz – 4000 Hz (Gambar 5).
Koefisien absorbsi suara ini dihitung dengan cara mengukur tekanan suara yang
datang pada permukaan bahan dan yang dipantulkan oleh permukaan bahan
tersebut.
b. Pengukuran Rugi Transmisi Suara dan Penentuan Kelas Transmisi
Suara
Pengukuran rugi transmisi suara (sound transmission loss, STL)
menggunakan contoh uji ukuran 70 cm x 70 cm yang dibuat dengan
menggabungkan empat lembar papan berukuran 35 cm x 35 cm dengan bantuan
perekat PVAc merk Fox yang dicampur dengan diphenylmethane dissocyanate
(MDI) sebagai hardener dengan rasio 15 : 1. Pengujian ini dilakukan di ruang
dengung mini Laboratorium Fisika Bangunan dan Akustik – Teknik Fisika ITB
dalam rentang frekuensi (125 – 4000) Hz dengan filter 1/3 oktaf (Gambar 6 dan
7). Selanjutnya, penentuan nilai kelas transmisi suara (sound transmission class
(STC) dilihat berdasarkan histogram hasil pengukuran STL yang dibandingkan
dengan kurva-kurva STC standar, kemudian dicari kurva STC yang terdekat.
Penentuan STC standar mengacu pada ASTM E 413 (2004).
Gambar 6. Skema pengujian sound transmision loss (Sumber : FTI ITB 2009)
14
(a) (b)
Gambar 7. (a) Penempelan panel dan (b) Ruang suara
3.4.2 Pengujian Sifat Fisis dan Mekanis
a. Pengujian Kerapatan
Contoh uji (10 cm x 10 cm) ditimbang beratnya (m). Setelah itu, diukur
dimensi panjang, lebar dan tebal untuk menghitung volume contoh uji (V). Nilai
kerapatan papan partikel dihitung dengan menggunakan rumus:
Dimana:
= Kerapatan (gram/cm3)
m = Berat awal contoh uji (gram)
V = Volume contoh uji (cm3)
b. Pengujian Kadar Air
Contoh uji (10 cm x 10 cm) dalam keadaan kering udara ditimbang
bobotnya (BKU). Setelah ditimbang, kemudian dikeringkan dalam oven dengan
suhu 103±20C selama 24 jam. Setelah 24 jam contoh uji diangkat kemudian
didinginkan dalam desikator lalu ditimbang dan dicatat beratnya, kemudian
dimasukkan ke dalam oven lagi dengan suhu 103±20C selama 24 jam. Setelah 24
jam contoh uji diangkat kemudian didinginkan dalam desikator lalu ditimbang
lagi, selisih beratnya kurang dari 1 % maka beratnya sudah konstan, dan hasil
penimbangan terakhir digunakan untuk penghitungan kadar air (BKO). Nilai
kadar air papan dihitung dengan rumus:
15
Dimana :
KA = Kadar air (%)
BKU = Berat contoh uji kering udara (gram)
BKO = Berat kering oven (gram)
c. Pengujian Daya Serap Air
Contoh uji (5 cm x 5 cm) dalam keadaan kering udara ditimbang beratnya
(B1). Setelah itu, contoh uji direndam dalam air pada suhu kamar selama 2 jam
dan 24 jam. Setelah 2 jam dan 24 jam, contoh uji diambil dari tempat perendaman
kemudian ditiriskan hingga tidak ada lagi air yang keluar dari contoh uji, lalu
timbang beratnya (B2). Besarnya daya serap air papan dihitung dengan rumus:
Dimana :
DSA = Daya serap air (%)
B1 = Berat contoh uji sebelum perendaman (gram)
B2 = Berat contoh uji setelah perendaman 2 jam / 24 jam (gram)
d. Pengujian Pengembangan Tebal
Contoh uji (5 cm x 5 cm) dalam keadaan kering udara diukur tebalnya
(T1). Setelah itu, contoh uji direndam dalam air pada suhu kamar selama 2 jam
dan 24 jam. Setetah 2 jam dan 24 jam, contoh uji diambil dari tempat perendaman
kemudian ditiriskan hingga tidak ada lagi air yang keluar dari contoh uji,
kemudian diukur tebalnya (T2). Nilai pengembangan tebal dihitung dengan
rumus:
Dimana :
PT = Pengembangan tebal atau linear (%)
T1 = Tebal contoh uji sebelum perendaman (mm)
T2 = Tebal contoh uji setelah perendaman 2 jam / 24 jam (mm)
16
e. Pengujian Modulus of Elasticity (MOE) dan Modulus of Rupture (MOR)
Contoh uji (5 x 20 x 1 cm) dalam keadaan kering udara diukur lebar (b)
dan tebalnya (h). Kemudian contoh uji diletakkan pada alat penumpu dengan arah
tegak lurus pada sumbu penumpu (Gambar 8). Panjang bentang (L) yang
digunakan adalah 15 kali tebal nominal, tetapi tidak kurang dari 7,5 cm.
Pembebanan dilakukan tegak lurus di tengah bentang. Pada saat pembebanan
dicatat besarnya defleksi (Y) yang terjadi setiap selang beban tertentu (P). Beban
tekan diberikan sampai contoh uji patah.
Pengujian MOE dan MOR dilakukan dengan menggunakan mesin uji
universal (Universal Testing Machine) merek Instron. Besarnya nilai MOE dan
MOR dihitung dengan rumus:
Dimana :
MOE = Modulus elastisitas (kgf/cm2)
MOR = Modulus patah (kgf/cm2)
P = Beban sebelum batas proporsi (kgf)
Pmax = Beban maksimum (kgf)
L = Panjang bentang (cm)
Y = Lenturan pada beban P (cm)
b = Lebar contoh uji (cm)
h = Tebal contoh uji (cm)
Gambar 8. Pengujian MOE & MOR
17
f. Pengujian Internal Bond (IB)
Contoh uji (5 x 5 x 1 cm) direkatkan pada dua buah blok kayu dengan
perekat epoxy (Gambar 9), dan biarkan mengering selama 24 jam agar proses
perekatannya sempurna. Kemudian blok kayu ditarik tegak lurus permukaan
contoh uji sampai diketahui nilai beban maksimum.
Pengujian keteguhan rekat dilakukan dengan menggunakan mesin uji
universal (Universal Testing Machine) merek Instron. Nilai keteguhan rekat
dihitung menggunakan rumus :
Dimana :
IB = Keteguhan rekat (kg/cm2)
P = Beban maksimum (kg)
A = Luas penampang (cm2)
Gambar 9. Pengujian Internal Bond
g. Pengujian Kuat Pegang Sekrup (KPS)
Contoh uji berukuran 5 x 10 x 1 cm. Sekrup yang digunakan berdiameter
2,7 mm, panjang 16 mm lalu dimasukkan hingga mencapai kedalaman 8mm. Nilai
kuat pegang sekrup dinyatakan oleh besarnya beban maksimum yang dicapai
dalam kilogram (JIS A 5908-2003).
3.5 Rancangan Percobaan dan Analisis Data
Khusus untuk sifat fisis dan mekanis dilakukan analisis faktorial
Rancangan Acak Lengkap (RAL). Faktor yang diteliti meliputi faktor A adalah
target kerapatan papan yaitu: kerapatan 0,5 g/cm³ (a1) dan kerapatan 0,8 g/cm³
(a2). Faktor B adalah ukuran partikel yaitu: partikel halus (b1), partikel sedang (b2)
Blok kayu
Blok kayu
Contoh uji
18
dan wol (b3). Masing-masing taraf dilakukan sebanyak tiga ulangan. Model
statistik linier dari rancangan percobaan yang digunakan adalah sebagai berikut:
Yijk = µ + Ai + Bj + (AB)ij + ijkl
Keterangan:
Yijk = Nilai pengamatan pada papan dengan target kerapatan-i, ukuran partikel-
j, dan ulangan ke-k
µ = Nilai rata-rata pengamatan
Ai = Pengaruh faktor target kerapatan papan pada taraf ke-i
Bj = Pengaruh faktor ukuran partikel pada taraf ke-j
(AB)ij = Pengaruh interaksi faktor target kerapatan papan pada taraf ke-i dan
faktor ukuran partikel pada taraf ke-j
εijk = Kesalahan percobaan pada faktor target kerapatan papan pada taraf ke-i,
faktor ukuran partikel pada taraf ke-j
i = Target kerapatan papan yaitu: kerapatan 0,5 g/cm³ dan kerapatan 0,8
g/cm³
j = Ukuran partikel yaitu: partikel halus, partikel sedang dan partikel wol
k = Ulangan 1,2 dan 3
Selanjutnya dilakukan analisis keragaman dengan menggunakan uji F pada
Tabel ANOVA dengan tingkat kepercayaan 95% untuk mengetahui pengaruh
perlakuan yang diberikan. Uji lanjut dilakukan dengan menggunakan uji Duncan
Multiple Range Test (DMRT).
19
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Sifat Akustik Papan Partikel Sengon
4.1.1 Koefisien Absorbsi suara
Apabila ada gelombang suara bersumber dari bahan lain mengenai bahan
kayu, maka sebagian dari energi akustiknya akan dipantulkan, diteruskan, dan
sebagian lagi akan diserap ke dalam massa kayu. Selanjutnya kayu bergetar dan
suara / bunyi diperkuat, atau terjadi penyerapan total atau sebagian saja (Tsoumis
1991). Koefisien absorbsi suara menggambarkan suatu fraksi dari sumber energi
suara agar material menyerap. Nilai koefisien absorbsi dalam frekuensi yang
berbeda dapat dilihat pada Gambar 10.
Gambar 10. Grafik koefisien absorbsi suara panel akustik papan partikel sengon.
Pada Gambar 10 dapat dilihat bahwa pada frekuensi rendah (100 – 400)
Hz, koefisien absorbsi untuk setiap panel akustik memiliki nilai yang hampir
sama. Pada frekuensi sedang (400 – 1000) Hz, hampir semua papan berada pada
nilai koefisien absorbsi yang rendah. Hal ini menjelaskan bahwa pada frekuensi
sedang, papan partikel lebih banyak merefleksikan suara. Untuk frekuensi tinggi
(1000 – 4000) Hz, panel akustik berkerapatan 0,5 g/cm³ memiliki nilai koefisien
absorbsi yang lebih tinggi dibandingkan dengan panel akustik berkerapatan 0,8
0,00,10,20,30,40,50,60,70,8
Koef
isie
n A
bso
rbsi
Frekuensi (Hz)
Halus 0,5 g/cm³ Sedang 0,5 g/cm³ Wol 0,5 g/cm³
Halus 0,8 g/cm³ Sedang 0,8 g/cm³ Wol 0,8 g/cm³
20
g/cm³ pada semua ukuran partikel. Hal ini dikarenakan semakin rendah kerapatan
panel yang dimiliki, maka semakin banyak rongga-rongga yang terbentuk
sehingga kemampuan bahan dalam menyerap suara akan semakin baik
(Simatupang 2007).
4.1.2 Rugi Transmisi Suara (STL)
Rugi transmisi suara (sound transmission loss, STL) umumnya digunakan
sebagai alat suatu parameter kemampuan suatu bahan dalam mereduksi suara.
Nilai STL dalam frekuensi yang berbeda disajikan pada Gambar 11.
Gambar 11. Grafik sound transmission loss (dB) panel akustik papan partikel
sengon.
Berdasarkan Gambar 11, pada frekuensi rendah (100 – 400) Hz, panel
akustik kerapatan 0,8 g/cm³ memiliki nilai STL yang lebih tinggi dibandingkan
dengan kerapatan 0,5 g/cm³. Pada frekuensi sedang (400 – 1000) Hz, nilai STL
untuk panel akustik 0,8 g/cm³ masih lebih tinggi daripada kerapatan 0,5 g/cm³.
Untuk frekuensi tinggi (1000 – 4000) Hz, papan partikel wol memiliki nilai STL
yang paling rendah baik pada kerapatan 0,5 g/cm³ maupun 0,8 g/cm³. Hal ini
dikarenakan ikatan partikel papan partikel halus dan sedang lebih kompak
0
5
10
15
20
25
30
35
Ru
gi
Tra
nsm
isi
Su
ara
(d
B)
Frekuensi (Hz)
Halus 0,5 g/cm³ Sedang 0,5 g/cm³ Wol 0,5 g/cm³
Halus 0,8 g/cm³ Sedang 0,8 g/cm³ Wol 0,8 g/cm³
21
dibandingkan papan wol. Pada frekuensi ini juga, panel akustik dengan kerapatan
0,8 g/cm³ memiliki nilai STL yang lebih tinggi dibandingkan panel akustik
dengan kerapatan 0,5 g/cm³. Hal ini berkaitan dengan kekompakan papan partikel
dimana semakin kompak suatu papan maka semakin tinggi nilai STLnya (Bucur
2006).
4.1.3 Kelas Transmisi Suara (STC)
Kelas transmisi suara (sound transmission class, STC) adalah kemampuan
rata – rata transmission loss suatu bahan dalam mereduksi suara dari berbagai
frekuensi. Untuk menentukan nilai Sound Transmission Class dari suatu bahan,
histogram hasil pengukuran TL dibandingkan dengan kurva-kurva STC standar,
kemudian dicari kurva STC yang terdekat. Kurva STC standar terdiri dari nilai-
nilai TL referensi untuk setiap frekuensi (ASTM E 413 (2004)). Nilai STC dalam
frekuensi yang berbeda dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 12. Grafik sound transmission class panel akustik papan partikel sengon.
Berdasarkan Gambar 12, dapat dilihat bahwa panel akustik kerapatan 0,8
g/cm³ memiliki nilai STC yang lebih tinggi dibandingkan dengan panel akustik
berkerapatan 0,5 g/cm³. Untuk panel akustik partikel wol 0,8 g/cm³, partikel wol
0,5 g/cm³, dan partikel sedang 0,5 g/cm³ berada pada nilai STC yang lebih rendah
0
5
10
15
20
25
30
Kel
as
Tra
nsm
isi
Su
ara
Frekuensi (Hz)
Halus 0,5 g/cm³ Sedang 0,5 g/cm³ Wol 0,5 g/cm³
Halus 0,8 g/cm³ Sedang 0,8 g/cm³ Wol 0,8 g/cm³
22
dibandingkan panel akustik lainnya. Hal ini dikarenakan pada partikel wol dan
sedang 0,5 g/cm³ lebih banyak terdapat rongga udara sehingga menyebabkan
banyak suara yang lolos atau diteruskan melalui panel akustik tersebut. Semakin
tinggi nilai STC maka semakin baik bahan peredam suara tersebut.
4.2 Sifat Fisis dan Mekanis Papan Partikel Sengon
4.2.1 Kerapatan
Kerapatan merupakan ukuran kekompakan suatu partikel di dalam sebuah
lembaran. Nilainya sangat bergantung pada kerapatan kayu asal yang digunakan
dan besarnya tekanan kempa yang diberikan selama pembuatan lembaran
(Bowyer dkk. 2003). Gambar 13 menyajikan nilai kerapatan panel akustik papan
partikel sengon pada kerapatan dan ukuran partikel yang berbeda.
Gambar 13. Histogram kerapatan panel akustik papan partikel sengon
dibandingkan standar JIS A 5908 tipe 8 (2003).
Gambar 13 menjelaskan bahwa kerapatan target 0,8 g/cm³ memiliki nilai
kerapatan aktual antara 0,75 g/cm³ sampai 0,77 g/cm³. sedangkan untuk kerapatan
target 0,5 g/cm³, kerapatan aktualnya antara 0,45 g/cm³ sampai 0,47 g/cm³. Secara
keseluruhan nilai kerapatan panel akustik yang dihasilkan telah memenuhi standar
JIS A 5908 tipe 8 (2003) yang mensyaratkan bahwa kerapatan panel akustik
berkisar 0,4 g/cm³ sampai 0,9 g/cm³.
0,47 0,46 0,45
0,77 0,76 0,75
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
Halus Sedang Wol
Ker
ap
ata
n (
gr/
cm3)
Ukuran Partikel
Kerapatan 0,5 g/cm³
Kerapatan 0,8 g/cm³
JIS A 5908
tipe 8 (2003)
0,4-0,9 g/cm³
23
Tabel 2. Analisis ragam kerapatan panel akustik
Sumber
Keragaman
DB Jumlah
Kuadrat
Kuadrat
Tengah
F-Hitung Pr > F
Kerapatan papan 1 0.39902222 0.39902222 300.52 <.0001 *
Ukuran partikel 2 0.00121111 0.00060556 0.46 0.6443tn
Interaksi keduanya 2 0.00001111 0.00000556 0.00 0.9958tn
Keterangan :* = nyata, tn = tidak nyata
Analisis ragam pada Tabel 2 menunjukkan bahwa interaksi faktor ukuran
partikel dan kerapatan papan tidak berpengaruh nyata terhadap kerapatan panel
akustik.
4.2.2 Kadar Air
Nilai rata-rata kadar air panel akustik sengon dengan kerapatan 0,5 g/cm³
dan 0,8 g/cm³ dapat dilihat pada Gambar 14.
Gambar 14. Histogram kadar air (%) panel akustik papan partikel sengon
dibandingkan standar JIS A 5908 tipe 8 (2003).
Berdasarkan Gambar 14, nilai kadar air panel akustik yang dihasilkan
berkisar antara 8,9% sampai 10,6%. Nilai kadar air tertinggi terdapat pada panel
akustik dari partikel sedang dengan kerapatan 0,5 g/cm³ sebesar 10,6%,
sedangkan nilai kadar air terendah terdapat pada panel akustik dari partikel halus
dengan kerapatan 0,8 g/cm³ sebesar 8,9%. Secara keseluruhan nilai kadar air panel
9,1
10,6 9,7
8,9 9,8
9,1
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
14,0
Halus Sedang wol
Kad
ar
Air
(%
)
Ukuran Partikel
Kerapatan 0,5 g/cm³
Kerapatan 0,8 g/cm³
JIS A 5908 tipe 8 (2003) 5-13%
24
akustik yang dihasilkan telah memenuhi standar JIS A 5908 tipe 8 (2003) yang
mensyaratkan nilai kadar air panel akustik berkisar antara 5% sampai 13%.
Nilai kadar air panel akustik yang dihasilkan cukup tinggi, hal ini diduga
karena kayu bersifat higroskopis yang berarti kayu dapat menyerap dan
melepaskan air, sehingga kadar air dapat berubah sewaktu-waktu sesuai dengan
kondisi lingkungannya.
Tabel 3. Analisis ragam kadar air panel akustik
Sumber Keragaman DB Jumlah
Kuadrat
Kuadrat
Tengah
F Value Pr > F
Kerapatan papan 1 0.07735556 0.07735556 0.35 0.5638tn
Ukuran partikel 2 0.22973333 0.11486667 0.52 0.6055tn
Interaksi keduanya 2 0.15471111 0.07735556 0.35 0.710 tn
Keterangan : * = nyata, tn = tidak nyata
Analisis ragam pada Tabel 3 menunjukkan bahwa interaksi faktor ukuran
partikel dan kerapatan papan tidak berpengaruh nyata terhadap kadar air panel
akustik.
4.2.3 Daya Serap Air (DSA)
Daya serap air adalah kemampuan suatu bahan dalam menyerap air. Panel
akustik komposit papan partikel mengandung bahan berlignoselulosa yang
mempunyai sifat finitas yang tinggi terhadap air. Sifat tersebut akan menyebabkan
papan mempunyai sifat mengembang dan menyusut sesuai dengan kandungan air
di dalam papannya (Bowyer dkk. 2003). Gambar 15 dan 16 menyajikan daya
serap panel untuk perendaman 2 dan 24 jam.
25
Gambar 15. Histogram daya serap air perendaman 2 jam (%) panel akustik papan
partikel sengon.
Berdasarkan Gambar 15, nilai rata-rata daya serap air (DSA) panel akustik
setelah perendaman 2 jam berkisar antara 42,0 % sampai 70,0%. Nilai daya serap
air tertinggi setelah perendaman 2 jam terdapat pada panel akustik dari partikel
sedang dengan kerapatan 0,5 g/cm³ sebesar 70,0 % dan nilai daya serap air
terendah terdapat pada panel akustik dari partikel halus dengan kerapatan 0,8
g/cm³ sebesar 42,0 %.
Gambar 16. Histogram daya serap air perendaman 24 jam (%) panel akustik
papan partikel sengon.
57,1
70,0
56,9
42,0 44,9 44,1
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
Halus Sedang Wol
Daya S
erap
Air
2 j
am
(%
)
Ukuran Partikel
Kerapatan 0,5 g/cm³
Kerapatan 0,8 g/cm³
85,4
105,2 108,9
62,0 61,3 68,1
0,0
20,0
40,0
60,0
80,0
100,0
120,0
Halus Sedang Wol
Daya S
erap
Air
24 j
am
(%
)
Ukuran Partikel
Kerapatan 0,5 g/cm³
Kerapatan 0,8 g/cm³
26
Dari Gambar 16 dapat dilihat nilai rata-rata daya serap air setelah
perendaman 24 jam berkisar antara 61,3% sampai 108,9%. Nilai daya serap air
tertinggi setelah perendaman 24 jam terdapat pada panel akustik dari partikel wol
dengan kerapatan 0,5 g/cm³ sebesar 108,9%, dan nilai daya serap air terendah
terdapat pada panel akustik dari partikel sedang dengan kerapatan 0,8 g/cm³
sebesar 61,3%.
Gambar 15 dan Gambar 16 menunjukkan tingginya nilai rata-rata daya
serap air panel akustik yang dihasilkan. Hal ini diduga karena kayu sengon
mempunyai berat jenis yang rendah, dimana rongga selnya besar sehingga mudah
menyerap air dalam kapasitas besar. Teori tersebut juga menjelaskan bahwa panel
akustik berkerapatan 0,5 g/cm³ memiliki nilai DSA yang lebih tinggi dari pada
panel akustik berkerapatan 0,8 g/cm³, karena semakin rendah kerapatan papan
maka rongga yang dapat diisi oleh airpun akan semakin banyak. Standar JIS A
5908 tipe 8 (2003) tidak mensyaratkan nilai untuk daya serap air, namun
pengujian ini tetap dilakukan untuk mengetahui ketahanan papan komposit yang
dihasilkan terhadap air.
Tabel 4. Analisis ragam daya serap air 2 jam
Sumber
Keragaman
DB Jumlah
Kuadrat
Kuadrat
Tengah
F-Hitung Pr > F
Kerapatan papan 1 1410.286703 1410.28670 8.94 0.0113*
Ukuran partikel 2 224.162973 112.081486 0.71 0.5110tn
Interaksi
keduanya
2 129.813469 64.906735 0.41 0.6717tn
Keterangan : * = nyata, tn = tidak nyata
Tabel 5. Analisis ragam daya serap air 24 jam
Sumber
Keragaman
DB Jumlah
Kuadrat
Kuadrat
Tengah
F-Hitung Pr > F
Kerapatan papan 1 5850.908369 5850.90836 52.37 <.0001 *
Ukuran partikel 2 678.946288 339.473144 3.04 0.0856tn
Interaksi
keduanya
2 365.346586 182.673293 1.64 0.2355tn
Keterangan : * = nyata, tn = tidak nyata
27
Analisis ragam pada Tabel 4 dan 5 menunjukkan bahwa interaksi faktor
ukuran partikel dan kerapatan papan tidak berpengaruh nyata terhadap daya serap
air panel akustik.
4.2.4 Pengembangan Tebal (PT)
Pengembangan tebal merupakan perubahan dimensi papan dengan
bertambahnya ketebalan dari papan tersebut. Pengembangan tebal ini menentukan
suatu papan dapat digunakan untuk eksterior atau interior. Pengembangan tebal
yang tinggi pada panel akustik tidak dapat digunakan untuk keperluan eksterior
karena memiliki stabilitas dimensi produk yang rendah dan sifat mekanisnya akan
rendah juga (Massijaya dkk. 2000). Pengujian pengembangan tebal dilakukan
dengan merendam panel akustik selama 2 jam dan 24 jam. Gambar 17 dan 18
menyajikan nilai Pengembangan tebal panel akustik papan partikel sengon pada
kerapatan dan ukuran partikel yang berbeda.
Gambar 17. Histogram pengembangan tebal perendaman 2 jam (%) panel akustik
papan partikel sengon dibandingkan standar JIS A 5908 tipe 8
(2003).
Pada Gambar 17 dapat dilihat nilai rata-rata pengembangan tebal panel
akustik setelah perendaman 2 jam berkisar antara 5,4% sampai 12,3%. Nilai
tertinggi pengembangan tebal setelah peredaman 2 jam terdapat pada panel
akustik dari partikel wol dengan kerapatan 0,5 g/cm³ yaitu sebesar 12,3% dan nilai
terendah terdapat pada panel akustik dari partikel halus dengan kerapatan 0,8
g/cm³ yaitu sebesar 5,4%.
6,6
10,3
12,3
5,4
8,7
10,6
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
14,0
Halus Sedang Wol
Pen
gem
ban
gan
Teb
al
2 J
am
(%
)
Ukuran partikel
Kerapatan 0,5 g/cm³
Kerapatan 0,8 g/cm³
JIS A 5908
tipe 8 (2003)
12 %
28
Gambar 18. Histogram pengembangan tebal perendaman 24 jam (%) panel
akustik papan partikel sengon dibandingkan standar JIS A 5908 tipe
8 (2003).
Pada Gambar 18 dapat dilihat nilai rata-rata pengembangan tebal
perendaman 24 jam berkisar antara 9,1% sampai 16,1%. Nilai tertinggi
perendaman 24 jam terdapat pada panel akustik dari partikel wol dengan
kerapatan 0,5 g/cm³ yaitu 16,1%, sedangkan nilai terendah terdapat pada panel
akustik dari partikel halus dengan kerapatan 0,8 g/cm³ yaitu 9,1%.
Gambar 17 dan Gambar 18 menunjukkan bahwa nilai rata-rata
pengembangan tebal panel akustik partikel sedang dan wol yang dihasilkan
melebihi standar JIS A 5908 tipe 8 (2003) yang mensyaratkan nilai
pengembangan tebal panel akustik yaitu maksimal 12%. Tingginya nilai
pengembangan tebal panel akustik yang dihasilkan diduga disebabkan tingkat
absorpsi air oleh bahan baku yang tinggi. Setiawan (2008) menyatakan bahwa
pengembangan tebal diduga ada hubungan dengan absorbsi air, karena semakin
banyak air yang diabsorbsi dan memasuki struktur partikel maka semakin banyak
pula perubahan dimensi yang dihasilkan, hal tersebut dibuktikan dengan besarnya
nilai daya serap air yang tinggi.
9,2
13,4
16,1
9,1
12,9 14,9
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
14,0
16,0
18,0
Halus Sedang Wol
Pen
gem
ban
gan
Teb
al
24 J
am
(%
)
Ukuran Partikel
Kerapatan 0,5 g/cm³
Kerapatan 0,8 g/cm³
JIS A 5908
tipe 8 (2003)
12 %
29
Tabel 6. Analisis ragam pengembangan tebal untuk perendaman 2 jam
Sumber
Keragaman
DB Jumlah
Kuadrat
Kuadrat
Tengah
F-Hitung Pr > F
Kerapatan papan 1 9.52721033 9.52721033 0.71 0.4161tn
Ukuran partikel 2 91.42263593 45.71131797 3.40 0.0675tn
Interaksi
keduanya
2 0.26134546 0.13067273 0.01 0.9903tn
Keterangan : * = nyata, tn = tidak nyata
Tabel 7. Analisis ragam pengembangan tebal untuk perendaman 24 jam
Sumber
Keragaman
DB
Jumlah
Kuadrat
Kuadrat
Tengah
F-Hitung Pr > F
Kerapatan papan 1 1.7349821 1.7349821 0.11 0.7425tn
Ukuran partikel 2 122.7813898 61.3906949 4.00 0.0467 *
Interaksi
keduanya
2 0.7643578 0.3821789 0.02 0.9755tn
Keterangan : * = nyata, tn = tidak nyata
Analisis ragam pada Tabel 6 dan 7 menunjukkan bahwa interaksi faktor
ukuran partikel dan kerapatan papan tidak berpengaruh nyata terhadap
pengembangan tebal panel akustik.
4.2.5 Modulus of Elasticity (MOE)
Modulus of Elasticity (MOE) atau keteguhan lentur merupakan ukuran
ketahanan suatu benda untuk mempertahankan perubahan bentuk atau lenturan
yang terjadi akibat pembebanan. Sifat kekakuan ini hanya berlaku sampai batas
proporsi (Bowyer dkk. 2003). Keteguhan lentur merupakan salah satu kekuatan
mekanis yang sangat penting diketahui pada panel akustik. Gambar 19
menyajikan nilai keteguhan lentur panel akustik papan partikel sengon pada
kerapatan dan ukuran partikel yang berbeda.
30
Gambar 19. Histogram keteguhan lentur (kg/cm2) panel akustik papan partikel
sengon dibandingkan standar JIS A 5908 tipe 8 (2003).
Pada Gambar 19 dapat dilihat nilai rata-rata MOE papan pertikal yang
dihasilkan berkisar antara 3.098 kg/cm2
sampai 14.457 kg/cm2. Nilai MOE
tertinggi terdapat pada panel akustik dari partikel sedang dengan kerapatan 0,8
g/cm³ sebesar 14.457 kg/cm2, sedangkan nilai MOE terendah terdapat pada panel
akustik dari partikel wol dengan kerapatan 0,5 g/cm³ sebesar 3.098 kg/cm2. Hal
ini menunjukkan bahwa papan partikel wol memiliki nilai MOE yang rendah.
Gambar 19 menunjukan bahwa semua panel akustik yang dihasilkan tidak
memenuhi standar JIS A 5908 tipe 8 (2003) yang mensyaratkan nilai MOE panel
akustik yaitu minimum 20.000 kg/cm². Hal ini diduga disebabkan oleh jumlah
debu yang cukup tinggi akibatnya distribusi perekat tidak merata dan lebih banyak
menutupi permukaan sehingga ikatan antara partikelnya kurang kompak. Bowyer
dkk. (2003) menyatakan bahwa kerapatan, ukuran partikel, geometri partikel
merupakan ciri utama yang menentukan sifat MOE yang dihasilkan.
Tabel 8. Analisis ragam MOE panel akustik
Sumber
Keragaman
DB Jumlah
Kuadrat
Kuadrat
Tengah
F-Hitung Pr > F
Kerapatan 1 257370252.0 257370252.0 109.66 <.0001 *
Ukuran partikel 2 35139010.0 17569505.0 7.49 0.0078 *
Interaksi
keduanya
2 3113728.1 1556864.1 0.66 0.5330tn
Keterangan : * = nyata, tn = tidak nyata
5.985 7.284
3.098
12.781 14.457
11.817
0
5000
10000
15000
20000
Halus Sedang Wol
MO
E (
kg/c
m2
)
Ukuran Partikel
Kerapatan 0,5 g/cm³
Kerapatan 0,8 g/cm³
JIS A 5908
tipe 8 (2003)
20.000
kg/cm²
31
Analisis ragam pada Tabel 8 menunjukkan bahwa interaksi faktor ukuran
partikel dan kerapatan papan tidak berpengaruh nyata terhadap MOE panel
akustik.
4.2.6 Modulus of Rupture (MOR)
Modulus of Rupture (MOR) atau modulus patah merupakan kemampuan
papan untuk menahan beban hingga batas maksimum yang dinyatakan dalam
besarnya tegangan persatuan luas, dan dapat dihitung dengan menentukan
besarnya tegangan permukaan bagian atas dan bagian bawah dari benda pada
beban maksimum (Maloney 1993). Gambar 20 menyajikan nilai modulus patah
panel akustik papan partikel sengon pada kerapatan dan ukuran partikel yang
berbeda.
Gambar 20. Histogram keteguhan patah kg/cm2 panel akustik papan partikel
sengon dibandingkan standar JIS A 5908 tipe 8 (2003).
Pada Gambar 20 dapat dilihat nilai rata-rata MOR panel akustik yang
dihasilkan berkisar antara 104,4 kg/cm2 sampai 479,7 kg/cm². Nilai MOR panel
akustik tertinggi terdapat pada panel akustik dari partikel sedang dengan
kerapatan 0,8 g/cm³ sebesar 479,7 kg/cm², sedangkan nilai MOR terendah
terdapat pada panel akustik dari partikel wol dengan kerapatan 0,5 g/cm³ sebesar
104,4 kg/cm².
Gambar 20 menunjukkan bahwa nilai rata-rata keteguhan patah panel
akustik yang dihasilkan telah memenuhi standar JIS A 5908 tipe 8 (2003) yang
mensyaratkan nilai keteguhan patah panel akustik minimal 80 kg/cm². Rata-rata
nilai MOR dari panel akustik dengan kerapatan 0,8 g/cm³ lebih tinggi dari rata-
rata nilai MOR dari panel akustik dengan kerapatan 0,5 g/cm³ hal ini dikarenakan
177,8 219,1
104,4
419,2 479,7 472,0
0
100
200
300
400
500
600
Halus Sedang Wol
MO
R (
kg/c
m2)
Ukuran Partikel
Kerapatan 0,5 g/cm³
Kerapatan 0,8 g/cm³
JIS A 5908
tipe 8 (2003)
80 kg/cm²
32
semakin tinggi kerapatan panel akustik yang dihasilkan maka sifat keteguhan
patah panel akustik juga akan semakin tinggi (Bowyer dkk. 2003). Faktor yang
mempengaruhi keteguhan patah panel akustik adalah berat jenis kayu, geometri
partikel, ukuran partikel, kadar air lapik, prosedur kempa (Nuryawan 2007).
Tabel 9. Analisis ragam MOR panel akustik.
Sumber
keragaman
DB Jumlah
Kuadrat
Kuadrat
Tengah
F -Value Pr > F
Kerapatan papan 1 378075.9925 378075.992 90.03 <.0001 *
Ukuran partikel 2 12893.3275 6446.6638 1.54 0.2549tn
Interaksi
keduanya
2 13874.2140 6937.1070 1.65 0.2324tn
Keterangan : * = nyata, tn = tidak nyata
Analisis ragam pada Tabel 9 menunjukkan bahwa interaksi faktor ukuran
partikel dan kerapatan papan tidak berpengaruh nyata terhadap MOR panel
akustik.
4.2.7 Internal Bond (IB)
Keteguhan rekat internal (Internal Bond, IB) merupakan keteguhan tarik
tegak lurus permukaan papan. Pengujian keteguhan rekat internal dilakukan agar
dapat mengindikasikan keberhasilan dalam pencampuran perekat, pembentukan,
dan pengempaan (Bowyer dkk. 2003). Gambar 21 menyajikan nilai Keteguhan
rekat internal panel akustik papan partikel sengon pada kerapatan dan ukuran
partikel yang berbeda.
Gambar 21. Histogram keteguhan rekat internal kg/cm² panel akustik papan
partikel sengon dibandingkan standar JIS A 5908 tipe 8 (2003).
7,2
5,1
2,9
8,4
7,0
3,0
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
Halus Sedang Wol
Inte
rnal
Bon
d (
kg/c
m²)
Ukuran Partikel
Kerapatan 0,5 g/cm³Kerapatan 0,8 g/cm³
JIS A 5908
tipe 8 (2003)
1,5 kg/cm2
33
Pada Gambar 21 dapat dilihat nilai rata-rata keteguhan rekat internal
panel akustik yang dihasilkan berkisar antara 2,9 kg/cm² sampai 8,4 kg/cm². Nilai
keteguhan rekat internal panel akustik tertinggi terdapat pada panel akustik dari
partikel halus dengan kerapatan 0,8 g/cm³ sebesar 8,4 kg/cm², sedangkan nilai
terendah terdapat pada panel akustik dari partikel wol dengan kerapatan 0,5 g/cm³
sebesar 2,9 kg/cm². Secara keseluruhan nilai keteguhan rekat internal panel
akustik yang dihasilkan sudah memenuhi standar JIS A 5908 tipe 8 (2003) yang
mensyaratkan internal bond panel akustik yaitu 1,5 kg/cm².
Semakin lama waktu kempa yang digunakan pada saat pengempaan maka
semakin besar nilai keteguhan rekat internal panel akustik. Kualitas keteguhan
rekat internal panel akustik dipengarui oleh pencampuran, pembentukan dan
pengempaan yang baik (Bowyer dkk. 2003).
Tabel 10. Analisis ragam internal bond panel akustik
Sumber
Keragaman
DB Jumlah
Kuadrat
Kuadrat
Tengah
F-hitung Pr > F
Kerapatan papan 1 4.59045000 4.59045000 1.42 0.2564tn
Ukuran partikel 2 72.40693333 36.20346667 11.20 0.0018*
Interaksi
keduanya
2 2.46493333 1.23246667 0.38 0.6910tn
Keterangan : * = nyata, tn = tidak nyata
Analisis ragam pada Tabel 10 menunjukkan bahwa interaksi faktor ukuran
partikel dan kerapatan papan tidak berpengaruh nyata terhadap internal bond
panel akustik.
4.2.8 Kuat Pegang Sekrup (KPS)
Kuat pegang sekrup merupakan kemampuan panel akustik untuk menahan
sekrup yang ditanamkan pada panel akustik. Nilai rata-rata kuat pegang sekrup
panel akustik dihasilkan berkisar antara 39,4 kg sampai 80,6 kg. Gambar 22
menyajikan nilai Kuat pegang sekrup panel akustik papan partikel sengon pada
kerapatan dan ukuran partikel yang berbeda.
34
Gambar 22. Histogram kuat pegang sekrup panel akustik
Pada histogram di atas dapat dilihat nilai kuat pegang sekrup tertinggi
terdapat pada panel akustik dari partikel wol dengan kerapatan 0,8 g/cm³ sebesar
80,6 kg, sedangkan nilai kuat pegang sekrup terendah terdapat pada panel akustik
dari partikel halus dengan kerapatan 0,5 g/cm³ sebesar 39,4 kg. Secara
keseluruhan nilai kuat pegang sekrup panel akustik yang dihasilkan telah
memenuhi standar JIS A 5908 tipe 8 (2003) yang mensyaratkan kuat pegang
sekrup panel akustik yaitu minimal 30 kg.
Bowyer dkk. (1996) menyatakan bahwa kerapatan panel akustik
mempengaruhi nilai kekuatan panel akustik dalam menahan paku dan sekrup.
Semakin besar kerapatan panel akustik, maka semakin besar pula nilai kekuatan
pegang sekrup yang dihasilkan.
Tabel 11. Analisis ragam kuat pegang sekrup panel akustik
Sumber
Keragaman
DB Jumlah
Kuadrat
Kuadrat
Tengah
F-hitung Pr > F
Kerapatan papan 1 5460.821689 5460.821689 64.64 <.0001 *
Ukuran partikel 2 134.598878 67.299439 0.80 0.4733tn
Interaksi
keduanya
2 26.260744 13.130372 0.16 0.8577tn
Keterangan : * = nyata, tn = tidak nyata
39,4 41,7 43,1
71,1 77,1 80,6
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
Halus Sedang Wol
KP
S (
kg)
Ukuran Partikel
Kerapatan 0,5 g/cm³
Kerapatan 0,8 g/cm³
JIS A 5908
tipe 8 (2003)
30 kg
35
Analisis ragam pada Tabel 11 menunjukkan bahwa interaksi faktor ukuran
partikel dan kerapatan papan tidak berpengaruh nyata terhadap kuat pegang
sekrup panel akustik.
36
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini diantaranya :
1. Pada frekuensi tinggi (1000 – 4000) Hz panel akustik sengon kerapatan 0,5
g/cm3 memiliki nilai koefisien absorbsi suara yang lebih tinggi
dibandingkan kerapatan 0,8 g/cm3.
2. Pada frekuensi sedang (400 - 1000) Hz, seluruh panel akustik memiliki
nilai koefisien absorbsi suara yang rendah.
3. Nilai STL dan STC panel akustik kayu sengon pada kerapatan 0,8 g/cm³
lebih tinggi dibandingkan dengan kerapatan 0,5 g/cm³. Namun untuk
ukuran partikel wol, nilai STL dan STCnya paling rendah hampir disemua
frekuensi baik pada kerepatan 0,5 g/cm³ maupun 0,8 g/cm³.
4. Semakin tinggi nilai kerapatan panel akustik sengon, maka nilai
kerapatan, MOE, MOR, internal bond dan kuat pegang sekrup akan
semakin tinggi. Sebaliknya, semakin tinggi nilai kerapatan panel akustik,
maka nilai daya serap air dan pengembangan tebalnya akan semakin
rendah.
5. Ukuran partikel sengon yang semakin besar meningkatkan nilai daya serap
air dan pengembangan tebal. Sebaliknya, semakin besar ukuran partikel,
maka nilai internal bond akan semakin rendah.
5.2 Saran
1. Partikel dari kayu sengon dapat digunakan sebagai alternatif bahan baku
panel akustik.
2. Perlu penelitian lebih lanjut mengenai pengaruh jenis dan kadar perekat
lain terhadap performa akustik papan partikel.
37
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2001. Adhesion Theory. www.woodweb.com. [21 Maret 2011].
[ASTM] American Society for Testing and Materials. 2004. ASTM E 413.
Classification for Rating Sound Insulation. USA : American Society for
Testing and Materials.
Bowyer JL, Shmulsky, Haygreen JG. 2003. Forest Products and Wood Science -
An Introduction, Fourth edition. Iowa State University Press.
Bucur V. 2006. Acoustic of Wood. 2nd
Edition. Springer: CRC Press.
[FTI ITB] Fakultas Teknik Industri. Institut Teknologi Bandung. 2009. Modul
Praktikum Akustik Ruang. Bandung : Laboratorium Fisika Bangunan dan
Akustik Kelompok keahlian Teknik Fisika Fakultas Teknik Industri ITB.
[JIS] Japanese Industrial Standard. 1963. JIS A 1405. Methods of Test for Sound
Absorption of Acoustical Material by the Tube Method. Jepang: Japanese
Standard Associatoin.
[JIS] Japanese Industrial Standard. 2003. JIS A 5908 : particleboards. Jepang:
Japanese Standard Association.
Lee Y, Joo C. 2003. Sound Absorption Properties of Recycled Polyester Fibrous
Assembly Absorbers (AUTEX Research Journal, Vol. 3, No2, June 2003).
www.autexrj.org. [15 Maret 2011].
Maloney TM. 1993. Modern Particleboard and Dry-Process Fiberboard
Manufacturing. Miller Freeman Inc. California.
Martawijaya A, Kartasujana I, Mandang YI, Prawira SA, Kadir K. 1989. Atlas
Kayu Indonesia Jilid II. Badan Penelitian dan Pengembangan Kehutanan,
Departemen Kehutanan. Bogor.
Massijaya MY, Hadi YS, Tambunan B, Bakar ES, Subari WA. 2000. Penggunaan
Limbah Plastik Sebagai Komponen Bahan Baku Papan Partikel. Jurnal
Teknologi Hasil Hutan. XIII (2): 18-24.
Nuryawan A. 2007. Sifat Fisis dan Mekanis OSB dari Kayu Akasia, Ekaliptus,
dan Gmelina Berdiameter Kecil [Tesis]. Bogor: Program Pascasarjana,
Institut Pertanian Bogor.
Pizzi A. 1983. Wood Adhesive, Chemistry and Technology. National Timber
Research Institute Council for Science and Industrial Research. Pretoria
South Africa.
38
Sarwono J. 2009. 5 Prinsip Dasar Insulasi Suara. http://peredampanas.com/
1/artikel/16-insulasi/22-5-prinsip-dasar-insulasi-suara-soundproofing [15
Maret 2011].
Schwind DR. 1997. Ruang Akustik: Prinsip Dasar Refleksi, Difusi dan Abroption.
http://mixonline.com/online_extras/sound_absorbing_materials [21Maret
2011].
Setiawan B. 2008. Kualitas Papan Partikel Sekam Padi. [Skripsi]. Fakultas
Kehutanan IPB. Bogor.
Simatupang V. 2007. Uji Akustik Bahan Absorber dengan Variasi Konvigurasi
Core dari Bahan Komposit Berbasis Serat Alami (Serbuk Kelapa). [Tesis].
ITB. Bandung.
Sumoro H. 2007. Galeri Proyek Informal dan Formal Berita Akustik 2007.
www.HadiSumoro.com [15 Maret 2011].
Sumoro H. 2007. Sound Transmission Class dan Transmission Loss.
www.HadiSumoro.com [15 Maret 2011].
Sutigno P. 2004. Mutu papan Partikel. http://www.dephut.go.id [15 Maret 2011].
Tsoumis G. 1991. Science and Technology of Wood (Structure, Properties,
Utilization). Van Nostrand : New York.
Wirajaya A. 2007. Karakteristik Komposit Sandwich Serat Alami Sebagai
Absorber Suara. [Tesis]. ITB. Bandung.
39
LAMPIRAN
40
Lampiran 1. Perhitungan Bahan Baku
a. Papan Partikel Sengon 0,5 g/cm3
Ukuran papan : 35 x 35 x 1 cm3
Kebutuhan total partikel : )(32,5475,013535112
100BKTgXxxX
Kebutuhan total perekat : )(68,655,013535112
12BKTgXxxX
Persen perekat : 12% 12 bagian perekat dari 100 bagian
partikel
Solid Content (SC) : 98%
Kebutuhan perekat : g02,67`98,0
68,65
b. Papan Partikel Sengon 0,8 g/cm3
Ukuran papan : 35 x 35 x 1 cm3
Kebutuhan total partikel : )(8758,013535112
100BKTgXxxX
Kebutuhan total perekat : )(1058,013535112
12BKTgXxxX
Persen perekat : 12% 12 bagian perekat dari 100 bagian
partikel
Solid Content (SC) : 98%
Kebutuhan perekat : g14.107`98,0
105
41
Lampiran 2. Rekapitulasi Sifat Fisis dan Mekanis Panel Akustik Sengon
Contoh
Uji
Kerapatan
(g/cm³)
Kadar
Air (%)
DSA 2
Jam (%)
DSA 24
Jam (%)
PT 2
Jam (%)
PT 24 Jam
(%)
MOE
(kg/cm²)
MOR
(kg/cm²)
IB
(kg/cm²)
KPS
(kg)
K1B1 0.47 9.06 57.08 85.38 6.56 9.24 5984 177.79 7.21 39.42
K1B2 0.46 10.64 70.04 105.19 10.32 13.41 7284 219.14 5.12 41.74
K1B3 0.45 9.68 56.89 108.94 12.27 16.05 3098 104.38 2.93 43.12
K2B1 0.77 8.87 42.00 61.95 5.44 9.05 12780 419.22 8.38 71.08
K2B2 0.76 9.84 44.85 61.33 8.73 12.92 14457 479.68 6.95 77.06
K2B3 0.45 9.13 44.05 68.06 10.61 14.87 11817 471.98 2.97 80.64
Keterangan :
K1 = Kerapatan 0.5 g/cm3 IB = Internal Bond
K2 = Kerapatan 0.8 g/cm3 PT = Pengembangan Tebal
B1 = Partikel halus MOR = Modulus of Rupture
B2 = Partikel sedang ` DSA = DayaSerap Air
B3 = Partikel wol MOE = Modulus of Elasticity
BKU = Berat Kering Udara KPS = Kuat Pegang Sekrup
BKO = Berat Kering Oven
42
Lampiran 3. Kerapatan Panel Akustik Sengon
Contoh
Uji Ulangan
BKU Rata-rata Volume Kerapatan Kerapatan rata-rata
(gr) Panjang (cm) Lebar (cm) Tebal (cm) (cm³) (g/cm³) (g/cm³)
K1B1 1 54,57 10,08 10,08 1,11 112,78 0,48
0,47 K1B1 2 53,31 10,1 10,07 1,11 112,89 0,47
K1B1 3 51,76 10,11 10,1 1,1 112,32 0,46
K1B2 1 49,64 9,98 10,04 1,10 110,22 0,45
0,46 K1B2 2 50,17 10,01 10,02 1,11 111,33 0,45
K1B2 3 54,79 10,10 10,10 1,12 114,25 0,48
K1B3 1 54,15 10,24 10,12 1,14 118,14 0,46
0,45 K1B3 2 48,49 10,11 10,10 1,02 104,15 0,47
K1B3 3 48,56 10,22 10,13 1,12 115,95 0,42
K2B1 1 88,92 9,95 9,95 1,15 113,85 0,78
0,77 K2B1 2 85,29 9,97 10,01 1,05 104,79 0,81
K2B1 3 82,86 9,92 9,87 1,2 117,49 0,71
K2B2 1 81,04 9,95 9,94 1,05 103,85 0,78
0,76 K2B2 2 82,27 9,96 9,94 1,04 102,96 0,80
K2B2 3 87,66 9,95 9,95 1,26 124,74 0,70
K2B3 1 86,64 9,97 9,96 1,21 120,15 0,72
0,75 K2B3 2 80,98 9,96 9,81 1,05 102,59 0,79
K2B3 3 79,48 9,97 9,88 1,1 108,35 0,73
43
Lampiran 4. Kadar Air Panel Akustik Sengon
Contoh uji Ulangan BKU (gr) BKO (gr) KA (%) KA rata-rata (%)
K1B1 1 54,57 49,82 9,53
9,06 K1B1 2 53,45 49,09 8,88
K1B1 3 51,76 47,59 8,76
K1B2 1 61,44 55,14 11,43
10,64 K1B2 2 61,22 55,46 10,39
K1B2 3 61,56 55,91 10,11
K1B3 1 56,23 50,88 10,51
9,68 K1B3 2 55,41 51,45 7,70
K1B3 3 55,58 50,15 10,83
K2B1 1 88,92 81,97 8,48
8,87 K2B1 2 85,29 78,36 8,84
K2B1 3 82,86 75,81 9,30
K2B2 1 73,04 66,54 9,77
9,84 K2B2 2 80,27 72,66 10,47
K2B2 3 87,66 80,21 9,29
K2B3 1 86,64 79,54 8,93
9,13 K2B3 2 75,98 69,31 9,62
K2B3 3 75,48 69,35 8,84
44
Lampiran 5. Daya Serap Air Panel Akustik Sengon
Contoh
Uji Ulangan
BKU Berat Setelah Perendaman (gr) DSA (%) DSA rata-rata (%)
(gr) 2 jam 24 jam 2 jam 24 jam 2 jam 24 jam
K1B1 1 13,82 21,83 25,08 57,90 81,40
57,08 85,38 K1B1 2 14,13 21,51 25,90 52,23 83,29
K1B1 3 13,51 21,76 25,86 61,11 91,46
K1B2 1 12,89 21,11 25,65 63,74 98,94
70,04 105,19 K1B2 2 11,10 22,00 24,96 98,14 124,82
K1B2 3 12,56 18,61 24,08 48,25 91,80
K1B3 1 16,00 23,48 31,65 46,77 97,82
56,89 108,94 K1B3 2 12,28 18,83 24,77 53,37 101,82
K1B3 3 12,69 21,64 28,84 70,52 127,20
K2B1 1 20,22 30,68 32,77 51,70 62,03
42,00 61,95 K2B1 2 21,32 30,22 35,55 41,74 66,75
K2B1 3 22,93 30,39 36,01 32,56 57,08
K2B2 1 21,15 30,48 35,15 44,10 66,17
44,85 61,33 K2B2 2 22,24 31,36 34,93 41,00 57,06
K2B2 3 21,68 32,40 34,85 49,46 60,76
K2B3 1 21,33 31,53 36,38 47,82 70,54
44,05 68,06 K2B3 2 19,64 27,56 31,57 40,32 60,73
K2B3 3 19,33 27,84 33,42 44,01 72,90
45
Lampiran 6. Pengembangan Tebal Panel Akustik Sengon
Contoh
Uji Ulangan
T awal Tebal Setelah Perendaman (cm) PT (%) PT rata-rata (%)
(cm) 2 jam 24 jam 2 jam 24 jam 2 jam 24 jam
K1B1 1 1,13 1,20 1,23 6,67 8,89
6,56 9,24 K1B1 2 1,11 1,19 1,21 6,76 9,01
K1B1 3 1,12 1,19 1,23 6,25 9,82
K1B2 1 1,26 1,39 1,41 10,36 11,95
10,32 13,41 K1B2 2 1,20 1,35 1,42 12,97 18,41
K1B2 3 1,12 1,20 1,23 7,62 9,87
K1B3 1 1,27 1,46 1,51 15,42 18,97
12,27 16,05 K1B3 2 1,27 1,42 1,47 11,86 16,21
K1B3 3 1,31 1,44 1,48 9,54 12,98
K2B1 1 1,19 1,23 1,27 3,36 6,72
5,44 9,05 K2B1 2 1,32 1,39 1,44 5,70 9,13
K2B1 3 1,24 1,33 1,38 7,26 11,29
K2B2 1 1,23 1,30 1,37 6,12 11,43
8,73 12,92 K2B2 2 1,26 1,32 1,37 4,37 8,73
K2B2 3 1,21 1,40 1,44 15,70 18,60
K2B3 1 1,41 1,59 1,63 12,81 16,01
10,61 14,87 K2B3 2 1,36 1,55 1,63 13,97 19,85
K2B3 3 1,49 1,56 1,62 5,05 8,75
46
Lampiran 7. MOE dan MOR Panel Akustik Sengon
Contoh
uji Ulangan
rata-rata Δp/Δy Beban Maks Jarak sangga MOE MOR rata-rata
b (cm) h (cm) (kg/cm) (kg) (cm) (kg/cm²) (kg/cm²) MOE MOR
K1B1 1 5,04 1,13 56,31 21,02 15 6534 196,88
5985 177,79 K1B1 2 5,07 1,10 47,15 17,27 15 5895 172,92
K1B1 3 5,03 1,11 45,06 18,63 15 5526 163,58
K1B2 1 4,92 1,11 50,21 18,30 15 6296 186,35
7284 219,14 K1B2 2 4,92 1,14 74,08 22,51 15 8575 260,67
K1B2 3 5,04 1,13 60,18 17,44 15 6982 210,40
K1B3 1 4,93 1,27 37,42 7,25 15 3126 105,88
3098 104,38 K1B3 2 5,04 1,26 40,78 8,75 15 3413 114,66
K1B3 3 5,07 1,26 33,13 8,14 15 2756 92,60
K2B1 1 5,11 1,22 140,60 49,65 15 12785 415,94
12781 419,22 K2B1 2 5,11 1,26 154,90 48,05 15 12786 429,61
K2B1 3 5,12 1,21 137,30 47,42 15 12772 412,11
K2B2 1 5,08 1,19 168,30 52,51 15 16588 526,39
14457 479,68 K2B2 2 5,07 1,31 195,30 60,29 15 14458 505,05
K2B2 3 5,08 1,24 141,50 40,54 15 12327 407,60
K2B3 1 5,09 1,51 280,40 98,57 15 13635 547,23
11817 471,98 K2B3 2 5,09 1,36 130,50 39,97 15 8600 311,89
K2B3 3 5,11 1,58 315,70 105,83 15 13216 556,83
47
Lampiran 8. Internal Bond Panel Akustik Sengon
Contoh
Uji Ulangan
Luas Penampang Beban Maksimum IB IB rata-rata
(cm²) (kg) (kg/cm²) (kg/cm²)
K1B1 1 25,35 182,67 7,21
7,21 K1B1 2 25,40 183,59 7,23
K1B1 3 24,98 180,04 7,21
K1B2 1 25,55 159,27 6,23
5,12 K1B2 2 25,50 63,32 2,48
K1B2 3 25,50 169,29 6,64
K1B3 1 24,30 142,08 5,85
2,93 K1B3 2 25,50 59,89 2,35
K1B3 3 25,60 14,91 0,58
K2B1 1 25,40 236,65 9,32
8,38 K2B1 2 25,40 211,36 8,32
K2B1 3 25,20 188,89 7,50
K2B2 1 25,70 194,41 7,56
6,95 K2B2 2 25,45 197,23 7,75
K2B2 3 25,04 138,50 5,53
K2B3 1 25,45 138,39 5,44
2,97 K2B3 2 25,50 43,96 1,72
K2B3 3 25,25 43,80 1,73
48
Lampiran 9. Kuat Pegang Sekrup Panel Akustik Sengon
Bahan Contoh
Uji Ulangan
KPS (kg) KPS Sekrup rata-rata KPS rata-rata
Sekrup 1 Sekrup 2 (kg) (kg)
Halus
K1B1 1 45,27 40,98 43,12
39,42 K1B1 2 41,94 42,62 42,28
K1B1 3 32,38 33,34 32,86
Sedang
K1B2 1 39,97 42,17 41,07
41,74 K1B2 2 42,28 45,94 44,11
K1B2 3 39,96 40,12 40,04
Wol
K1B3 1 52,29 52,53 52,41
43,12 K1B3 2 35,63 35,97 35,80
K1B3 3 40,00 42,29 41,15
Halus
K2B1 1 68,21 75,31 71,76
71,08 K2B1 2 73,12 68,97 71,05
K2B1 3 75,55 65,33 70,44
Sedang
K2B2 1 94,17 57,32 75,74
77,06 K2B2 2 55,58 63,90 59,74
K2B2 3 104,83 86,58 95,71
Wol
K2B3 1 92,17 82,42 87,30
80,64 K2B3 2 68,09 73,95 71,02
K2B3 3 84,84 82,37 83,60
49
Lampiran 10. Koefisien Absorbsi Panel Akustik Sengon
Frekuensi Koefisien Absorbsi
(Hz) Kerapatan 0,5 g/cm³ Kerapatan 0,8 g/cm³
Halus Sedang Wol Halus Sedang Wol
100 0,22 0,23 0,26 0,24 0,24 0,25
125 0,62 0,59 0,62 0,72 0,74 0,69
160 0,27 0,28 0,20 0,28 0,30 0,29
200 0,49 0,53 0,48 0,59 0,59 0,59
250 0,22 0,14 0,14 0,11 0,11 0,13
315 0,16 0,15 0,17 0,10 0,11 0,12
400 0,18 0,18 0,14 0,10 0,11 0,11
500 0,22 0,27 0,18 0,16 0,13 0,15
630 0,22 0,33 0,20 0,15 0,14 0,16
800 0,08 0,07 0,09 0,27 0,22 0,27
1000 0,35 0,44 0,28 0,23 0,15 0,16
1250 0,55 0,54 0,50 0,36 0,52 0,48
1600 0,51 0,49 0,64 0,22 0,38 0,36
2000 0,72 0,76 0,68 0,22 0,12 0,06
2500 0,65 0,62 0,56 0,20 0,21 0,09
3150 0,56 0,49 0,53 0,20 0,17 0,07
4000 0,52 0,54 0,38 0,18 0,21 0,10
50
Lampiran 11. Rugi Transmisi Suara Panel Akustik Sengon
Frekuensi Rugi Transmisi Suara (dB)
(Hz) Kerapatan 0,5 g/cm³ Kerapatan 0,8 g/cm³
Halus Sedang Wol Halus Sedang Wol
125 17 16 11 18 14 15
160 11 12 16 23 18 20
200 6 8 11 15 13 16
250 8 10 11 16 12 18
315 13 12 13 18 16 15
400 17 13 13 15 18 14
500 20 18 17 21 23 21
630 17 15 16 22 21 21
800 20 18 18 23 24 20
1000 23 19 20 25 26 21
1250 23 20 21 26 27 20
1600 24 22 21 26 27 20
2000 26 24 21 26 28 18
2500 28 26 22 26 28 19
3150 29 28 22 27 28 19
4000 31 30 20 23 28 21
51
Lampiran 12. Kelas Transmisi Suara Panel Akustik Sengon
Frekuensi Kelas Transmisi Suara
(Hz) Kerapatan 0,5 g/cm³ Kerapatan 0,8 g/cm³
Halus Sedang Wol Halus Sedang Wol
125 5 3 3 7 8 3
160 8 6 6 10 11 6
200 11 9 9 13 14 9
250 14 12 12 16 17 12
315 17 15 15 19 20 15
400 20 18 18 22 23 18
500 21 19 19 23 24 19
630 22 20 20 24 25 20
800 23 21 21 25 26 21
1000 24 22 22 26 27 22
1250 25 23 23 27 28 23
1600 25 23 23 27 28 23
2000 25 23 23 27 28 23
2500 25 23 23 27 28 23
3150 25 23 23 27 28 23
4000 25 23 23 27 28 23