Upload
others
View
11
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
PENINGKATAN EFISIENSI PROSES PRODUKSI
MODEL 1DY MENGGUNAKAN LINE BALANCING
Oleh
Harry Wahyu Pratomo
NIM: 004201000130
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Strata Satu
pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2017
ii
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
Skripsi berjudul “Peningkatan Efisiensi Proses Produksi Model
1DY Menggunakan Line Balancing” yang disusun dan diajukan
oleh Harry Wahyu Pratomo sebagai salah satu persyaratan untuk
mendapatkan gelar sarjana Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik telah
ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh
karena itu, Saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.
Cikarang, Indonesia, 11 Januari 2017
Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T.
iii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan skripsi berjudul “Peningkatan Efisiensi Proses
Produksi Model 1DY Menggunakan Line Balancing” adalah hasil
dari pekerjaan saya dan seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber
lain telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.
Pernyataan ini saya buatdengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan
ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedia menanggung
sanksi yang akan dikenakan pada saya.
Cikarang, Indonesia, 11 Januari 2017
Harry Wahyu Pratomo
iv
LEMBAR PENGESAHAN
PENINGKATAN EFISIENSI PROSES PRODUKSI
MODEL 1DY MENGGUNAKAN LINE BALANCING
(Studi Kasus Di PT. SJI)
Oleh
HARRY WAHYU PRATOMO
NIM: 004201000130
Disetujui Oleh
Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T.
Dosen Pembimbing
Diketahui Oleh
v
Ir. Andira, M.T.
Ketua Program Studi Teknik Industri
ABSTRAK
Muffler 1DY adalah komponen yang diproduksi oleh PT. SJI. Komponen ini
sebagai penyaring gas buang hasil pembakaran dari mesin sepeda motor Yamaha
New Jupiter Z. Pada line welding 1DY terdapat 8 stasiun kerja dimana 1 stasiun
kerja dikerjakan oleh 1 operator. Disaat pekerjaan berlangsung sering terjadi
waktu menganggur (idle time) yang sangat lama untuk setiap operator dalam
melakukan pekerjaannya serta adanya penumpukan barang pada aliran produksi
(bottleneck), menyebabkan terjadinya pemborosan tenaga kerja. Dengan adanya
pemborosan waktu tersebut, perlu dilakukan perhitungan ulang penentuan jumlah
tenaga kerja yang optimal agar tidak terjadi waktu menganggur yang berlebihan
dan pekerjaan dapat dilakukan dengan efektif dan efisien. Kebijakan perusahaan
untuk mengurangi jumlah tenaga kerja yang tidak seimbang pada bagian produksi,
secara otomatis terjadi lost time jam kerja pada schedule produksi. Hal ini
berdampak negatif pada keuntungan yang dihasilkan perusahaan, yang dapat
diketahui dari jumlah biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk gaji karyawan,
biaya makan karyawan, tunjangan transportasi dan lain-lain.
Untuk mengatasi masalah ini maka perlu dilakukan modifikasi dengan melakukan
penyeimbangan lini perakitan (line balancing). Penelitian ini bertujuan untuk
merancang keseimbangan lintasan baru dengan metode Helgeson-Birnie, Moodie
Young dan Kilbridge-Wester Heuristics serta menentukan jumlah operator yang
optimal untuk line welding 1DY.
Keyword: Muffler 1DY, Idle Time, Bottleneck., Line Balancing, Helgeson-Birnie,
Killbridge-Wester Heuristic, Moodie Young.
vi
KATA PENGANTAR
Syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan Rahmat dan Karunia-Nya
sehingga penulisan skripsi ini dapat terselesaikan tepat pada waktunya. Skripsi ini
merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di
Universitas President.
Skripsi ini berisikan penelitian yang dilakukan di PT. SJI guna memberikan solusi
pemecahan masalah yang berkaitan dengan proses produksi terutama pembagian
kerja yang tidak seimbang membuat efektifitas kerja yang tidak maksimal.
Pada kesempatan penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada semua pihak
yang telah banyak membantu selama penyusunan skripsi dan penelitian di PT.
SJI, terutama kepada :
1. Allah SWT, yang selalu memberikan rahmat dan karunia-Nya.
2. Seluruh pihak di PT. SJI, yang telah memberikan bantuan dan kesempatan
sehingga penulis dapat melakukan penelitian dan pengambilan data yang
penulis butuhkan.
3. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T. selaku dosen pembimbing skripsi yang
telah memberikan arahan serta masukan dalam pelaksanaan maupun
penulisan laporan skripsi.
4. Keluarga tercinta, Bapak Ibu serta Adik-adik yang telah memberikan
dukungan.
5. Isteri tercinta Anjar Aryani yang selalu memberikan dukungan.
6. Bapak Paulus Edy Kristiono selaku Supervisor Produksi yang selalu
memberi kesempatan, dukungan dan kebebasan yang seluas-luasnya
kepada penulis untuk menyelesaikan skripsi ini.
7. Rekan-rekan line welding 1DY PT. SJI yang telah banyak membantu
menyelesaikan skripsi ini.
8. Rekan-rekan IE 2010 Ekstensi Universitas President.
vii
9. Teman-teman dari »IDN« Guild, DreamWalkers, IndoWarlords, BigRoyal
dan Do∆ Family.
10. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
memberikan dukungan dalam penulisan maupun pelaksanaan skripsi.
Akhir kata, tak ada gading yang tak retak, oleh karena itu saran dan kritik yang
bersifat membangun sangat penulis harapkan dan semoga skripsi ini bermanfaat
bagi para pembaca.
Cikarang, 11 Januari 2017
Penulis
viii
DAFTAR ISI
REKOMENDASI PEMBIMBING ......................................................................... ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ...................................................... iii
HALAMAN PERSETUJUAN ............................................................................... iv
ABSTRAK .............................................................................................................. v
KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi
DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiii
DAFTAR TERMINOLOGI .................................................................................. xv
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang.............................................................................................. 1
1.2. Rumusan Masalah ........................................................................................ 2
1.3. Tujuan ........................................................................................................... 2
1.4. Batasan Masalah ........................................................................................... 3
1.5. Asumsi .......................................................................................................... 3
1.6. Sistematika Penulisan ................................................................................... 4
BAB II STUDI PUSTAKA..................................................................................... 5
2.1. Time Study .................................................................................................... 5
2.2. Waktu Standar .............................................................................................. 6
2.3. Aspek–aspek Pertimbangan dan Penentuan Waktu Standar ........................ 6
2.3.1. Faktor Penyesuaian Westinghouse System ............................................. 6
2.3.2. Faktor Kelonggaran (Allowance) ........................................................... 7
2.4. Menghitung Waktu Takt Time ...................................................................... 8
2.5. Menghitung Jumlah Stasiun Kerja ............................................................... 8
ix
2.6. Metode Pembacaan Jam Henti ..................................................................... 9
2.7. Line Balancing.............................................................................................. 9
2.7.1. Istilah-istilah Line Balancing ............................................................... 11
2.7.2. Pengukuran Performansi Line .............................................................. 11
2.8. Metode-Metode Penyeimbangan Lintasan ................................................. 13
2.8.1. Metode Helgeson-Birnie ...................................................................... 13
2.8.2. Metode Kilbridge-Wester Heuristic ..................................................... 13
2.8.3. Metode Moodie Young ......................................................................... 14
2.9. Uji Keseragaman Data ................................................................................ 15
2.10. Uji Kecukupan Data ................................................................................... 16
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............................................................. 20
3.1. Diagram Metodologi Penelitian ................................................................. 20
3.2. Observasi Awal .......................................................................................... 21
3.3. Identifikasi Masalah ................................................................................... 21
3.4. Studi Pustaka .............................................................................................. 21
3.5. Pengumpulan dan Pengolahan Data ........................................................... 21
3.6. Tahap Analisis dan Perbaikan .................................................................... 22
3.7. Kesimpulan dan Rekomendasi ................................................................... 22
BAB IV DATA DAN ANALISIS ........................................................................ 23
4.1. Gambaran Umum Produk, Proses Produksi dan Pengambilan Data .......... 23
4.1.1. Gambaran Umum Produk ..................................................................... 23
4.1.2. Gambaran Umum Line Welding 1DY .................................................. 23
4.1.3. Pembagian Elemen Kerja ..................................................................... 24
4.1.4. Proses Produksi Setiap Elemen Kerja .................................................. 24
4.2. Pengumpulan Data...................................................................................... 33
4.2.1. Operation Process Chart ...................................................................... 33
4.2.2. Precedence Diagram ............................................................................ 35
4.2.3. Data Waktu Siklus Line Welding 1DY PT. SJI .................................... 36
4.2.4. Pengambilan Data Waktu Siklus Line Welding 1DY ........................... 36
4.2.5. Pengamatan Faktor-faktor Penyesuaian ............................................... 37
x
4.2.6. Pengamatan Faktor-faktor Kelonggaran .............................................. 38
4.2.7. Waktu Kerja Efektif dan Jumlah Produksi ........................................... 39
4.3. Pengolahan Data dan Analisis .................................................................... 40
4.3.1. Pengolahan Data Observasi Awal ........................................................ 40
4.3.1.1. Uji Keseragaman Data ....................................................................... 41
4.3.1.2. Uji Kecukupan Data ........................................................................... 42
4.3.1.3. Perhitungan Waktu Standar ............................................................... 44
4.3.2. Analisis Kondisi Awal .......................................................................... 44
4.3.2.1. Layout Kondisi Awal Line Welding 1DY .......................................... 44
4.3.2.2. Perhitungan Analisis Kondisi Awal ................................................... 45
4.4. Perancangan Keseimbangan Lintasan Baru ............................................... 46
4.4.1. Perhitungan Takt Time .......................................................................... 46
4.4.2. Menentukan Jumlah Stasiun Kerja ....................................................... 47
4.4.3. Perancangan Keseimbangan Lintasan Metode Helgeson-Birnie ......... 47
4.4.4. Perancangan Keseimbangan Lintasan Metode Kilbridge-Wester
Heuristic ............................................................................................... 50
4.4.5. Perancangan Keseimbangan Lintasan Metode Moodie Young ............ 52
4.5. Perbandingan Kondisi Awal dan Kondisi Usulan ...................................... 55
4.5.1. Indikator Performansi ........................................................................... 55
4.5.2. Layout Kondisi Usulan Line Welding 1DY .......................................... 55
BAB V KESIMPULAN DAN REKOMENDASI ................................................ 57
5.1. Kesimpulan ................................................................................................. 57
5.2. Rekomendasi .............................................................................................. 57
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 58
LAMPIRAN .......................................................................................................... 59
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Performance Rating dengan Westinghouse System ................................ 7
Tabel 2.2 Allowance berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh ...................... 18
Tabel 4.1 Deskripsi Elemen Kerja ........................................................................ 24
Tabel 4.2 Predecesor dan Follower Elemen Kerja Line Welding 1DY................ 35
Tabel 4.3 Waktu Siklus Elemen Kerja Line Welding 1DY................................... 36
Tabel 4.4 Hasil Pengambilan Data Waktu Siklus Line Welding 1DY .................. 37
Tabel 4.5 Faktor-faktor Penyesuaian Operator Line Welding 1DY ...................... 38
Tabel 4.6 Faktor-faktor Kelonggaran Operator Line Welding 1DY ..................... 39
Tabel 4.7 Waktu Kerja Efektif PT. SJI ................................................................. 39
Tabel 4.8 Jumlah Permintaan Produksi Bulan Agustus-Bulan Oktober 2015 ...... 40
Tabel 4.9 Hasil Uji Keseragaman Data Elemen Kerja.......................................... 42
Tabel 4.10 Hasil Uji Kecukupan Data Elemen Kerja ........................................... 43
Tabel 4.11 Jumlah Pengamatan Yang Diperlukan ................................................ 43
Tabel 4.12 Waktu Menganggur Berdasarkan Operator Terlama .......................... 45
Tabel 4.13 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Kondisi Awal ............................ 46
Tabel 4.14 Hasil Iterasi Perhitungan Positional Weight Elemen Kerja ................ 48
Tabel 4.15 Hasil Pemeringkatan Elemen Kerja Metode Helgeson-Birnie ........... 48
Tabel 4.16 Pengalokasian Elemen Kerja Metode Helgeson-Birnie ...................... 49
Tabel 4.17 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Metode Helgeson-Birnie ........... 49
Tabel 4.18 Pengalokasian Jumlah Operator Metode Helgeson-Birnie ................. 50
Tabel 4.19 Pembagian Region Metode Kilbridge-Wester Heuristic .................... 51
xii
Tabel 4.20 Pengalokasian Elemen Kerja Metode Kilbridge-Wester Heuristic .... 51
Tabel 4.21 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Metode Kilbridge-Wester
Heuristic ................................................................................................................ 52
Tabel 4.22 Pembagian Jumlah Operator Kilbridge-Wester Heuristic .................. 52
Tabel 4.23 Matriks P dan F Elemen Kerja Metode Moodie Young ...................... 53
Tabel 4.24 Pengalokasian Elemen Kerja Metode Moodie Young ......................... 53
Tabel 4.25 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Metode Moodie Young .............. 54
Tabel 4.26 Pengalokasian Jumlah Operator Metode Moodie Young .................... 54
Tabel 4.27 Perbandingan Indikator Performansi .................................................. 55
xiii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Typical Assembly Line....................................................................... 10
Gambar 2.2 Ilustrasi Precedence Diagram Metode Kilbridge-Wester Heuristic . 14
Gambar 3.1 Diagram Metodologi Penelitian ........................................................ 20
Gambar 4.1 Model Produk Knalpot (muffler) 1DY .............................................. 23
Gambar 4.2 Urutan Kerja Stasiun Kerja Line Welding 1DY ................................ 23
Gambar 4.3 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 1 ........................................... 25
Gambar 4.4 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 2 ........................................... 25
Gambar 4.5 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 3 ........................................... 26
Gambar 4.6 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 4 ........................................... 26
Gambar 4.7 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 5 ........................................... 27
Gambar 4.8 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 6 ........................................... 27
Gambar 4.9 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 7 ........................................... 28
Gambar 4.10 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 8 ......................................... 28
Gambar 4.11 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 9 ......................................... 29
Gambar 4.12 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 10 ....................................... 29
Gambar 4.13 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 11 ....................................... 30
Gambar 4.14 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 12 ....................................... 30
Gambar 4.15 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 13 ....................................... 31
Gambar 4.16 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 14 ....................................... 31
xiv
Gambar 4.17 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 15 ....................................... 32
Gambar 4.18 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 16 ....................................... 32
Gambar 4.19 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 17 ....................................... 33
Gambar 4.20 Operation Process Chart Line Welding 1DY ................................. 34
Gambar 4.21 Precedence Diagram ....................................................................... 36
Gambar 4.22 Gambar Grafik Keseragaman Data Elemen Kerja 1 ....................... 41
Gambar 4.23 Layout Kondisi Awal Line Welding 1DY ....................................... 44
Gambar 4.24 Pembagian Region Metode Killbridge-Wester Heuristics .............. 50
Gambar 4.25 Layout Kondisi Usulan Line Welding 1DY .................................... 56
Gambar 4.26 Aliran Proses Kondisi Usulan Line Welding 1DY .......................... 56
xv
DAFTAR TERMINOLOGI
Cycle Time : Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus
pekerjaan dengan sekuens standar kerja yang telah
ditentukan.
Takt Time : Waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit
produk yang berdasarkan pada kecepatan permintaan
konsumen.
OPC : Operation Process Chart (Peta Proses Operasi)
merupakan peta yang menggambarkan langkah-langkah
operasi dan pemeriksaan yang dialami bahan (atau bahan-
bahan) dalam urut-urutannya sejak awal sampai menjadi
produk jadi utuh maupun sebagai bahan setengah jadi
(Sutalaksana, dkk., 2006).
Efisiensi Lintasan : Merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi
dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja.
Muffler 1DY : Model knalpot sepeda motor Yamaha New Jupiter Z.
Welding (Pengelasan) : Salah satu teknik penyambungan logam dengan cara
mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi
dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam
penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Penurunan daya beli masyarakat di bidang otomotif kendaraan roda dua atau
sepeda motor, menjadikan para produsen industri komponen sepeda motor
berusaha meningkatkan pemanfaatan sumber daya yang tersedia seoptimal
mungkin untuk meningkatkan kualitas dan kuantitas produk. Para produsen
industri komponen sepeda motor umumnya akan memaksimalkan keuntungan
perusahaan dengan melakukan pengurangan biaya produksi dengan cara
memodifikasi proses, memodifikasi layout area kerja, memodifikasi production
routing, mengurangi jumlah tenaga kerja, meminimalkan overtime, subcontract
dan lain-lain.
PT. SJI adalah perusahaan yang memproduksi knalpot (muffler) sepeda motor
merk Yamaha. Model knalpot 1DY adalah model knalpot untuk sepeda motor
type New Jupiter Z. Pada line welding 1DY terdapat 8 stasiun kerja dimana 1
stasiun kerja dikerjakan oleh 1 operator. Disaat pekerjaan berlangsung sering
terjadi waktu menganggur (idle time) yang sangat lama untuk setiap operator
dalam melakukan pekerjaannya serta adanya penumpukan barang pada aliran
produksi (bottleneck) menyebabkan terjadinya pemborosan tenaga kerja. Dengan
adanya pemborosan waktu tersebut, perlu dilakukan perhitungan ulang penentuan
jumlah tenaga kerja yang optimal agar tidak terjadi waktu menganggur yang
berlebihan dan pekerjaan dapat dilakukan dengan efektif dan efisien. Kebijakan
perusahaan untuk mengurangi jumlah tenaga kerja yang tidak seimbang pada
bagian produksi, secara otomatis terjadi lost time jam kerja pada schedule
produksi. Hal ini berdampak negatif pada keuntungan yang dihasilkan
perusahaan, yang dapat diketahui dari jumlah biaya yang dikeluarkan perusahaan
untuk gaji karyawan, biaya makan karyawan, tunjangan transportasi dan lain-lain.
2
Pembengkakkan biaya karena adanya penggunaan tenaga kerja yang tidak tepat
dapat diminimalkan dengan cara penerapan strategi dan perencanaan produksi
yang tepat, mengingat model 1DY diproduksi secara massal. Dalam produksi
massal dimana metode dan elemen-elemen kerja yang sama dilakukan berulang-
ulang, efficiency line yang rendah dan balance delay yang tinggi memberi dampak
negatif secara langsung terhadap performa produksi suatu perusahaan secara
keseluruhan. Data jumlah tenaga kerja pada line welding 1DY sebanyak 8
operator per bulan memperlihatkan bahwa sumber daya yang ada belum dikelola
secara maksimal.
Salah satu cara untuk mengatasi ketidakseimbangan line adalah dengan
melakukan keseimbangan pada lini perakitan (line balancing). Line balancing
merupakan metode untuk menyeimbangkan penugasan beberapa elemen kerja dari
suatu lintasan perakitan ke stasiun kerja untuk meminimumkan banyaknya stasiun
kerja dan meminimumkan total waktu menunggu (idle time) pada keseluruhan
stasiun kerja pada tingkat output tertentu (Boysen et al, 2007), yang dalam
penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan
untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan, sehingga
memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka mendapatkan utilisasi
yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja maupun peralatan.
1.2. Rumusan Masalah
Dari latar belakang permasalahan, data serta pengolahan data yang didapatkan
dari line welding 1DY, dapat diuraikan rumusan masalah penelitian sebagai
berikut:
a. Bagaimana meningkatkan performansi line welding 1DY yang ada saat ini?
b. Bagaimana mendapatkan model keseimbangan lintasan yang lebih efisien
untuk line welding 1DY?
c. Berapakah jumlah kebutuhan operator/tenaga kerja (manpower) yang ideal
untuk line welding 1DY?
3
1.3. Tujuan
Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut:
a. Mendapatkan rancangan model keseimbangan lintasan (jumlah stasiun kerja
dan alokasi elemen kerja) yang efisien untuk line welding 1DY.
b. Menentukan jumlah operator (tenaga kerja) yang optimal untuk line welding
1DY.
1.4. Batasan Masalah
Sumber daya dan waktu penelitian yang terbatas, membuat adanya beberapa
batasan pembahasan dalam penelitian ini, antara lain:
a. Penelitian hanya dilakukan satu jenis produk knalpot yaitu model 1DY.
b. Pengambilan data penelitian diambil selama 3 bulan produksi yaitu bulan
Agustus, bulan September dan bulan Oktober 2015.
c. Aspek yang diambil dalam penelitian ini adalah waktu siklus elemen kerja
pada line welding 1DY.
d. Waktu baku yang digunakan pada penelitian ini adalah waktu baku yang
dimiliki manajemen PT. SJI dimana waktu baku tersebut sudah
mempertimbangkan performance rating (faktor penyesuaian) dan allowance
(faktor kelonggaran) serta sesuai dengan waktu efektif kerja PT. SJI.
e. Operator kerja yang diamati adalah operator kerja dengan tingkat kemampuan
dan keterampilan rata-rata dalam menyelesaikan pekerjaannya.
1.5. Asumsi
Untuk mempermudah penelitian, ada beberapa asumsi yang ditetapkan dalam
pembuatan model line balancing. Asumsi tersebut antara lain:
a. Cara kerja yang digunakan sudah benar.
b. Tidak terjadi kendala dalam proses produksi seperti keterlambatan supply part,
kerusakan mesin, alat kerja ataupun material handling.
c. Tidak adanya part NG didalam produksi.
d. 1 stasiun kerja dikerjakan oleh 1 operator sehingga total jumlah operator sama
dengan jumlah stasiun kerja.
e. Pergantian operator disaat kerja jika ada sesuatu hal maka harus ijin terlebih
4
dahulu ke sub-leader dan sub-leader yang akan menggantikan operator
sementara waktu.
1.6. Sistematika Penulisan
Bab I Pendahuluan
Bab ini akan memberikan penjelasan tentang latar belakang permasalahan,
rumusan masalah, tujuan, batasan masalah dan asumsi dalam melakukan
penelitian.
Bab II Studi Pustaka
Bab ini menjelaskan tentang teori, studi yang relevan serta alat bantu yang
digunakan dalam penelitian ini.
Bab III Metodologi Penelitian
Bab ini memberikan penjelasan tentang tahapan-tahapan yang dilalui dalam
penelitian ini.
Bab IV Data dan Analisis
Bab ini berisi tentang pengolahan data dan analisis dari data yang diperoleh
menggunakan dasar teori atau studi pustaka yang sesuai, sehingga menghasilkan
rekomendasi pada pengalokasian elemen kerja, stasiun kerja dan jumlah tenaga
kerja yang dibutuhkan dengan beberapa metode yang telah ditentukan yaitu line
balancing.
Bab V Kesimpulan dan Rekomendasi
Kesimpulan dan rekomendasi yang menjadi tujuan penelitian akan di berikan
berdasarkan pada analisis dan pengolahan data dan akan dijelaskan pada bab ini.
5
BAB II
STUDI PUSTAKA
2.1. Time Study
Time study adalah sebuah metode yang digunakan untuk menghitung waktu yang
harus dikerjakan oleh seorang pekerja yang memenuhi syarat dan terlatih dengan
bagus pada langkah kerja normal untuk mengerjakan tugas yang spesifik. Time
study digunakan untuk pengukuran waktu kerja. Hasil dari time study adalah
waktu seorang pekerja yang terlatih pada metode kerja yang spesifik untuk
bekerja dengan irama normal atau standar.
Berikut ini adalah beberapa penggunaan dari time study. (Wignjosoebroto, 2003).
1. Membuat penjadwalan dan rencana kerja.
2. Untuk estimasi biaya produk sebelum memulai produksi.
3. Menghitung efektifitas mesin, jumlah mesin yang dapat dioperasikan oleh
satu orang untuk membantu proses penyeimbangan lintasan perakitan.
4. Menghitung waku standar (waktu baku) untuk digunakan sebagai dasar
pembayaran upah pekerja.
5. Menghitung waktu standar untuk digunakan sebagai dasar pengontrolan
biaya.
Berikut ini adalah delapan langkah yang biasa digunakan untuk melakukan time
study:
1. Kumpulkan informasi tentang operasi dan operator yang akan dilakukan
studi.
2. Bagi operasi menjadi elemen kerja.
3. Hitung waktu kerja yang dilakukan oleh operator.
4. Hitung jumlah pengamatan yang harus dilakukan.
5. Berikan rating dari performansi yang ditunjukan operator.
6. Periksa jumlah data yang diamati, untuk memastikan jumlah pengamatan
sudah mencukupi.
7. Hitung angka kelonggaran.
8. Hitung waktu standar untuk operasi yang diamati.
6
2.2. Waktu Standar
Menurut Nieble dan Freivalds, waktu standar dapat diartikan sebagai waktu yang
dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata
untuk menyelesaikan suatu pekerjaan, dengan memperhitungkan waktu
kelonggaran sesuai dengan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus diselesaikan.
Waktu standar digunakan untuk melakukan analisis lanjutan dan sebagai dasar
untuk menetapkan kebijaksanaan produksi. Sutalaksana, dkk (2006) menjelaskan
tahapan perhitungan waktu standar dapat dilakukan dengan melalui beberapa
langkah berikut :
1. Menghitung rata-rata waktu siklus
Ws = ∑ xiN
(2-1)
2. Menghitung waktu normal
Wn = Ws× p (2-2)
3. Menghitung waktu baku atau waktu standar
Wb = Wn× (1+ allowance) (2-3)
Dimana:
Ws = waktu siklus (cycle time)
N = jumlah observasi yang dilakukan
xi = data pengambilan waktu
Wn = waktu normal
p = performance rating
Wb = waktu standar atau waktu baku
2.3. Aspek-aspek Pertimbangan dan Penentuan Waktu Standar
2.3.1. Faktor Penyesuaian Westinghouse System
Metode Westinghouse System dikembangkan oleh Lowry, Maynard dan
Stegemarten, mereka berpendapat bahwa ada 4 faktor yang menyebabkan
ketidakwajaran dan kewajaran dalam bekerja antara lain, keterampilan, usaha,
kondisi dan konsistensi (Wignjosoebroto, 2008). Setiap faktor terbagi dalam kelas
dengan nilainya masing-masing dan didefinisikan sebagai berikut:
a. Keterampilan didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang
7
ditetapkan. Secara psikologis, keterampilan merupakan attitude pekerja untuk
pekerjaan yang bersangkutan.
b. Usaha adalah kesungguhan yang ditunjukan oleh operator ketika
melaksanakan pekerjaan. Faktor penyesuaian ini juga dibagi menjadi enam
kelas usaha dengan cirinya masing-masing.
c. Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungan yang merupakan sesuatu hal
diluar operator, yang diterima operator apa adanya oleh operator tanpa
banyak kemampuan merubahnya. Faktor ini sering disebut sebagai faktor
manajemen, karena pihak inilah yang dapat merubah dan memperbaikinya.
d. Konsistensi adalah faktor lain yang perlu diperhatikan karena pernyataan
bahwa pada setiap pengukuran angka-angka yang dicatat tidak pernah sama.
Untuk kondisi seperti ini, pengamat memerlukan akurasi yang lebih tinggi
dalam mengambil waktu pengukuran.
Tabel 2.1 Performance Rating dengan Westinghouse System
Keterampilan (Skill) Usaha (Effort) +0.15 A1 Superskill +0.13 A1 Excessive +0.13 A2 +0.12 A2 +0.11 B1 Excellent +0.10 B1 Excellent +0.08 B2 +0.08 B2 +0.06 C1 Good +0.05 C1 Good +0.03 C2 +0.02 C2 0.00 D Average 0.00 D Average -0.05 E1 Fair -0.04 E1 Fair -0.10 E2 -0.08 E2 -0.16 F1 Poor -0.12 F1 Poor -0.22 F2 -0.17 F2 Kondisi Lingkungan Konsistensi
+0.06 A Ideal +0.04 A Perfect +0.04 B Excellent +0.03 B Excellent +0.02 C Good +0.01 C Good 0.00 D Average 0.00 D Average -0.03 E Fair -0.02 E Fair -0.07 F Poor -0.04 F Poor
Sumber : Wignjosoebroto, 2008, hal.198
2.3.2. Faktor Kelonggaran (Allowance)
Faktor kelonggaran merupakan faktor koreksi yang harus diberikan kepada waktu
kerja operator yang melakukan pekerjaannya karena terganggu oleh hal-hal yang
8
tidak diinginkan namun bersifat ilmiah, sehingga waktu penyelesaiannya menjadi
lebih panjang atau lama. Henry (2011) menyebutkan tiga jenis faktor kelonggaran
antara lain:
a. Kelonggaran untuk keperluan pribadi (personal allowance), allowance disini
diberikan untuk hal-hal yang bersifat pribadi, misalnya pergi ke kamar kecil
dan mengambil botol minuman dari tempat yang telah disediakan.
b. Kelonggaran untuk melepas lelah (fatigue allowance), allowance disini
diberikan untuk pekerja mengembalikan kondisi akibat kelelahan dalam
bekerja.
c. Kelonggaran karena adanya hambatan-hambatan yang tidak terduga
(unavailable delay allowance). Allowance ini diberikan untuk berjaga-jaga,
seperti:
Meminta petunjuk dan saran dari departemen kualitas.
Mengambil jig, alat khusus dan bahan khusus dari gudang.
Memperbaiki kerusakan dan kemacetan kecil.
Melakukan penyesuaian-penyesuaian pada mesin dan lain-lain.
Selain kelonggaran yang disebutkan di atas, tabel 2.2 digunakan sebagai dasar
untuk menentukan allowance bagi para operator.
2.4. Menghitung waktu Takt Time
Takt time dapat dijelaskan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi
satu unit produk berdasarkan pada kecepatan permintaan pelanggan.
(Wignjosoebroto, 2003).
Takt Time = Waktu produksi per hariTingkat permintaan harian
(2-4)
2.5. Menghitung Jumlah Stasiun Kerja
Stasiun kerja adalah tempat pada lini perakitan dimana sebuah proses perakitan
atau lebih dilakukan. Menentukan jumlah stasiun kerja dapat ditetapkan dengan
rumus:
Jumlah Stasiun Kerja = ∑ tiNi=1
WSi (2-5)
Dimana:
9
N = jumlah elemen kerja
ti = waktu elemen kerja ke-i
Wsi = waktu siklus
2.6. Metode Pembacaan Jam Henti
Terdapat beberapa cara pembacaan pada pengukuran kerja dengan menggunakan
alat bantu jam henti (stopwatch), berikut ini adalah penjelasan metode pembacaan
stopwatch secara lengkap. (Wignjosoebroto, 2003).
1. Continuous Timing
Dalam metode continuous timing, pengamat memulai perhitungan untuk elemen
pertama dan terus berjalan atau tidak dihentikan sampai ke elemen yang terakhir.
Tetapi pengamat mencatat waktu yang terbaca oleh stopwatch setiap satu elemen
yang selesai dikerjakan.
2. Repetitive Timing
Metode ini juga sering disebut metode snap-back. Pengukuran dilakukan secara
benar-benar di setiap eleman kerja. Dalam artian, setiap selesai satu elemen kerja,
maka stopwatch akan diposisikan kembali pada posisi awal yaitu nol, sehingga
setiap penghitungan dimulai dari posisi nol.
3. Accumulative Timing
Metode Accumulative Timing memungkinkan pembacaan langsung yang
dilakukan pengamat dari waktu untuk setiap elemen dengan menggunakan dua
stopwatch. Stopwatch ini dipasang berdekatan di papan observasi dan
dihubungkan dengan mekanisme tuas sehingga ketika stopwatch pertama mulai,
stopwatch kedua secara otomatis berhenti, dan ketika stopwatch kedua dimulai,
stopwatch pertama dihentikan. Stopwatch dapat kembali ke nol setelah dibaca,
sehingga membuat pengurangan yang tidak perlu. Stopwatch dibaca dengan lebih
mudah dan akurat karena tangan pengamat tidak bergerak pada saat dibaca.
2.7. Line Balancing
Line balancing (keseimbangan lini) adalah suatu penugasan sejumlah pekerjaan
kedalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan atau lini
produksi dengan tujuan meminimumkan waktu menganggur pada lintasan yang
10
telah ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Line balancing merupakan
metode untuk menyeimbangkan penugasan beberapa elemen kerja dari suatu
lintasan perakitan ke stasiun kerja untuk meminimumkan banyaknya stasiun kerja
dan meminimumkan total waktu menunggu (idle time) pada keseluruhan stasiun
kerja pada tingkat output tertentu (Boysen et al, 2007), yang dalam
penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan
untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan, sehingga
memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka mendapatkan utilisasi
yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja maupun peralatan.
Assembly line adalah sebuah line produksi dimana material berpindah secara
kontinyu dengan laju rata-rata yang seragam (uniform average rate) melalui
urutan tertentu pada beberapa stasiun kerja dimana perakitan dilakukan (Elsayed
dan Boucher, 1994). Ilustrasi sederhana dari sebuah lintasan perakitan
digambarkan pada gambar 2.1 berikut:
Gambar 2.1 Typical Assembly Line
Sumber: Elsayed dan Boucher , 1994, hal.344
Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan ada dua permasalahan utama dalam
assembly line antara lain penyeimbangan stasiun kerja dan kontinuitas operasi
dalam lintasan perakitan. Berdasarkan dua permasalahan tersebut dapat
disimpulkan bahwa, dalam lingkungan bertipe repetitive manufacturing dengan
produksi massal, peranan perencanaan produksi sangat penting terutama dalam
penugasan kerja pada lintasan perakitan atau biasa disebut assembly line.
Purnomo (2004) menjelaskan jika perencanaan dan pengaturan yang tidak tepat
Input Material
WS1 . . . . . .
WS2 . . . . . . WSnWSi
Work Station i
Final Assembly
11
dapat mengakibatkan setiap stasiun kerja pada lintasan perakitan memiliki
kecepatan produksi yang berbeda sehingga terjadi penumpukan material di antara
stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya (bottleneck), oleh
karena itu perlu dilakukan usaha-usaha untuk menyeimbangkan lintasan (line
balancing).
2.7.1. Istilah-Istilah Line Balancing
Beberapa istilah yang ada dalam line balancing menurut Elsayed dan Boucher
(1994) antara lain:
a. Assembled product adalah produk yang melewati serangkaian urutan dalam
stasiun kerja (workstation) dimana serangkaian penugasan dilakukan pada
produk hingga terselesaikan pada stasiun kerja akhir (workstation final).
Output dari assembly line diukur oleh jumlah produk yang dirakit per unit
waktu.
b. Elemen kerja (EK) adalah pekerjaan yang harus dilakukan dalam suatu
kegiatan perakitan.
c. Stasiun kerja adalah lokasi-lokasi tempat elemen kerja dikerjakan.
d. Waktu siklus (Cycle time/CT) didefinisikan sebagai waktu antara
penyelesaian untuk membuat satu unit produk pada stasiun tertentu.
e. Waktu stasiun kerja (ST) adalah penjumlahan dari keseluruhan waktu elemen
kerja yang dilakukan pada stasiun kerja tersebut.
f. Delay time atau idle time adalah selisih antara waktu siklus (CT) dan waktu
stasiun kerja (ST). Delay time merupakan waktu menunggu yang terjadi pada
setiap stasiun kerja.
g. Prescedence diagram adalah diagram yang mendiskripsikan penugasan setiap
elemen kerja yang harus dilakukan. Beberapa pekerjaan tidak dapat dilakukan
sebelum pekerjaan pendahulunya terselesaikan.
2.7.2. Pengukuran Performansi Line
Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan beberapa parameter yang dapat
digunakan untuk mengukur performansi assembly line antara lain:
a. Line Efficiency (LE)
Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja terhadap waktu
siklus (cycle time) dikalikan dengan jumlah stasiun kerja (workstation).
12
LE = ∑ STiKi=1
(K)(CT)×100% (2-6)
Dimana:
STi = waktu stasiun i
K = jumlah stasiun kerja
CT = waktu siklus atau cycle time
b. Balance Delay (BD)
Balance Delay adalah rasio antara waktu menunggu dalam lintasan perakitan
dengan waktu yang tersedia pada lini perakitan..
BD = (K × CT)-∑ tini=1
(K × CT) ×100% (2-7)
Dimana:
K = jumlah stasiun kerja
CT = waktu siklus
Ʃ ti = jumlah waktu operasi dari semua operasi
ti = waktu operasi
BD = balance delay (%)
c. Smoothness Index (SI)
Smoothness index atau indeks penghalusan yaitu cara untuk mengukur waktu
tunggu relatif dari suatu lini perakitan. Nilai minimum dari smoothness index
adalah 0 yang mengindikasikan keseimbangan sempurna. Semakin mendekati
0 nilai smoothness index suatu lini perakitan, maka semakin seimbang lini
perakitan tersebut, artinya pembagian elemen kerja cukup merata pada lini
perakitan tersebut.
SI = �∑ �STmax-STi�2K
i=1 (2-8)
Dimana:
STmax = waktu maksimum pada stasiun kerja ke-i
STi = waktu stasiun di stasiun kerja ke-i
K = jumlah stasiun kerja
13
2.8. Metode-metode Penyeimbangan Lintasan
Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk menyeimbangkan lintasan perakitan
adalah dengan mengatur ulang susunan pengelompokan elemen kerja. Elsayed
dan Boucher (1994) menjelaskan beberapa hal yang menjadi batasan dalam
pengelompokan elemen kerja antara lain:
a. Hubungan precedence.
b. Jumlah stasiun kerja tidak boleh lebih besar dari jumlah elemen kerja atau
operasi (1 ≤ K ≤ N).
c. Cycle Time lebih besar atau sama dengan waktu maksimum dari waktu stasiun
dan waktu elemen kerja Ti. Waktu stasiun tidak boleh melebihi cycle time (Ti
≤ STi ≤ CT).
2.8.1. Metode Helgeson-Birnie
Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan penyeimbangan lintasan metode ini
dapat dilakukan melalui beberapa langkah berikut:
1. Menyusun precedence diagram.
2. Menentukan posisi peringkat (positional weight) untuk setiap elemen kerja
(posisi peringkat sebuah operasi yang saling berhubungan dari waktu alur
terpanjang dari permulaan operasi hingga akhir jaringan).
3. Membuat urutan elemen kerja dari posisi peringkat teratas berdasarkan posisi
peringkat pada langkah nomor dua.
4. Proses penempatan elemen-elemen kerja pada stasiun kerja berdasarkan posisi
peringkat dan urutan paling tinggi ditempatkan pada urutan pertama.
5. Jika pada stasiun kerja terdapat waktu sisa setelah penempatan sebuah operasi,
tempatkan operasi dengan urutan selanjutnya pada stasiun kerja, sepanjang
operasi tidak melanggar hubungan precedence, waktu stasiun kerja tidak
diizinkan melebihi waktu siklus.
Metode Helgeson-Birnie lebih dikenal dengan nama bobot posisi peringkat (Rank
Positional Weight).
2.8.2. Metode Kilbridge-Wester Heuristics
Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan penyeimbangan lintasan perakitan
metode Kilbridge-Wester Heuristics dapat dilakukan dengan melalui langkah-
langkah sebagai berikut:
14
a. Membagi region atau daerah dari kiri ke kanan. Jika memungkinkan letakkan
elemen kerja pada region paling kanan.
Gambar 2.2 Ilustrasi Precedence Diagram Metode Kilbridge-Wester Heuristics
Sumber: Elsayed dan Boucher , 1994, hal. 354
b. Tentukan peringkat untuk setiap elemen kerja pada setiap region berdasarkan
waktu maksimum ke waktu minimum.
c. Berdasarkan ketentuan yang menyebutkan bahwa region atau daerah kiri
terlebih dahulu dan peringkat operasi dalam region pada langkah b lakukan
pembebanan elemen kerja ke dalam stasiun kerja dengan ketentuan tidak
melanggar precedence diagram dan waktu siklus tidak melebihi waktu siklus
aktual.
2.8.3. Metode Moodie Young
Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan tentang dua fase yang terdapat dalam
iterasi Moodie Young antara lain:
1. Fase pertama pada elemen kerja ditugaskan ke stasiun kerja secara berurutan
pada assembly line dengan aturan kandidat terbesar (largest-candidate).
Aturan largest-candidate terdiri atas penugasan elemen-elemen yang
memungkinkan (tidak ada larangan precedences) dengan urutan menurun.
Dengan kata lain jika dua elemen memungkinkan untuk penugasan pada satu
stasiun, elemen yang memiliki waktu lebih besar ditugaskan terlebih dahulu.
Setelah tiap elemen ditugaskan, elemen-elemen yang memungkinkan
dipertimbangkan dalam urutan waktu yang menurun dalam penugasan
selanjutnya. Menggunakan matriks P (untuk mengindikasikan elemen kerja
pendahulu) dan matriks F (mengindikasikan elemen kerja yang mengikuti)
sebagai prosedur penugasan.
2. Fase kedua dilakukan dengan cara mendistribusikan waktu menganggur secara
1
2 3
4 5
6
7
10
9
8
11
12
3
3
5
4
6
5
4
1
2 6
4
7
I II III IV V VI VII
15
merata pada semua stasiun melalui mekanisme jual dan transfer dari elemen-
elemen antar stasiun (mematuhi batasan-batasan precedence). Tahapan yang
harus dilakukan pada fase kedua ini adalah:
a. Menentukan waktu stasiun kerja terbesar dan terkecil dari balance pada
fase satu.
b. Menentukan GOAL dengan rumus:
GOAL= STmax-STmin2
(2-9)
c. Mengelompokkan semua elemen tunggal pada STmax, yang mempunyai
waktu lebih kecil dari GOAL dan tidak melanggar precedence diagram
jika ditransfer ke STmin.
d. Menentukan semua trade yang memungkinkan dari STmax untuk elemen
tunggal dari STmin sehingga reduksi di STmax dan subsequent gain dalam
STmin bernilai kurang dari 2 kali GOAL.
e. Memindahkan trade atau transfer terindikasi oleh kandidat dengan
perbedaan absolut terkecil antar dirinya dengan GOAL.
f. Jika tidak ada trade atau transfer yang memungkinkan antara stasiun
terbesar dan stasiun terkecil, coba trade dan transfer antara stasiun
terperingkat dengan urutan berikut: dengan N (N ke- stasiun terperingkat
yang memiliki waktu menganggur terbesar), N-1,...,3,2,1.
g. Jika trade atau transfer masih tidak memungkinkan, letakkan larangan
yang dibebankan oleh nilai GOAL dan coba, melalui langkah satu sampai
enam, untuk mendapatkan trade atau transfer yang tidak akan
meningkatkan nilai stasiun manapun melebihi cycle time originalnya.
2.9. Uji Keseragaman Data
Melakukan uji keseragaman data secara visual harus dengan mudah dan cepat,
data yang terkumpul dan data yang ekstrim dapat terlihat dan teridentifikasi.
Maksudnya adalah data yang terlalu besar atau kecil dan jauh menyimpang dari
trend rata-ratanya. Alat yang biasa digunakan adalah diagram kendali. Diagram
kendali yaitu suatu tampilan grafik (graphic display) yang membandingkan data
yang dihasilkan oleh proses yang sedang berlangsung saat ini terhadap suatu
batas-batas kendali yang stabil yang telah ditentukan dari data-data unjuk kerja
16
(performance data) sebelumnya. Untuk proses uji keseragaman data ini,
digunakan salah satu jenis dari diagram kendali, yaitu diagram nilai individu.
Diagram nilai individu yaitu diagram yang memonitor setiap nilai yang diamati
dalam sebuah proses. Data yang dikatakan seragam yaitu berasal dari sistem yang
sama, bila berada di antara kedua batas kontrol. Sedangkan tidak seragam jika
berada di luar batas kontrol, dan berasal dari sistem yang berbeda. Untuk
membuat peta kontrol maka harus dihitung Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas
Kontrol Bawah (BKB). Nilai BKA dan BKB dapat dihitung menggunakan rumus
sebagai berikut. (Herjanto, Eddy. 2007).
Batas Kontrol Atas = x� + (3 x Standar Deviasi) (2-10)
Batas Kontrol Bawah = x� - (3 x Standar Deviasi) (2-11)
Dimana standar deviasi, adalah suatu ukuran yang menggambarkan tingkat
penyebaran data dari nilai rata-rata yang dilakukan pengukuran. Dan berikut ini
adalah rumus untuk mendapatkan nilai standar deviasi.
Standar Deviasi = �∑ (xi-x�)²n-1
(2-12)
2.10. Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data dilakukan untuk melihat apakah data yang diambil memadai
dan telah dikumpulkan secara objektif. Jika N’ < N maka jumlah observasi aktual
dianggap cukup. The Maytag Company menggunakan prosedur di bawah ini
untuk menghitung jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan. Berikut ini
langkah-langkahnya secara lengkap. (Herjanto, 2007).
1. Laksanakanlah pengamatan awal dengan ketentuan sebagai berikut:
Lakukan 10 kali pengamatan untuk kegiatan dengan waktu siklus 2 menit
atau kurang.
Lakukan 5 kali pengamatan untuk kegiatan dengan waktu siklus lebih dari
2 menit.
2. Hitung nilai range (R). Range adalah hasil pengurangan antara waktu hasil
pengamatan yang tertinggi (H) dengan waktu hasil pengamatan terendah (L)
sehingga, R = H – L.
17
3. Hitung nilai rata-rata data (X). Didapatkan dengan cara menjumlahkan semua
data pengamatan, lalu dibagi dengan jumlah pengamatan (5 atau 10). Rata-rata
ini secara kasar dapat didekati dengan menjumlahkan nilai tertinggi dan
terendah dari data pengamatan lalu dibagi dua, sehingga X = (H+L)/2.
4. Hitung nilai range dibagi dengan rata-rata data (R/X).
5. Menentukan jumlah pengamatan yang diperlukan atau seharusnya
dilaksanakan dengan menggunakan tabel jumlah pengamatan yang diperlukan.
Cari nilai (R/X) yang sesuai dan kemudian dari kolom untuk sample size yang
diambil (5 atau 10) akan bisa diketahui berapa jumlah (N’) yang diperlukan.
Tabel tersebut berlaku untuk kondisi 95% convidence level dan 5% degree of
accuracy, maka jumlah data pengamatan (N’) yang ditemukan berdasarkan
tabel tersebut harus dibagi dengan 4 accuracy.
6. Lanjutkan untuk melakukan pengamatan tambahan sampai jumlah data yang
ada sesuai dengan nilai yang ditemukan sesuai dengan langkah ke 5.
Sedangkan, Wignjosoebroto (2008) menggunakan rumus di bawah ini untuk
menguji kecukupan data suatu penelitian.
N'= �ks�N∑ x2-(∑ x)2
∑ x�
2
(2-13)
Dimana:
N’ = jumlah obeservasi yang diperlukan
N = jumlah obeservasi yang dilakukan
K = tingkat keyakinan ( 99% = 3, 95% = 2 )
s = derajat ketelitian
Tabel 2.2 Allowance berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh FAKTOR CONTOH PEKERJAAN KELONGGARAN (%)
A. Tenaga yang dikeluarkan Ekivalen Beban Pria Wanita 1. Dapat diabaikan Bekerja di meja, duduk tanpa beban 0.0 - 6.0 0.00 - 6.0 2. Sangat ringan Bekerja di meja, berdiri 0.00 - 2.25 kg 6.0 - 7.5 6.0 - 7.5 3. Ringan Menyekop, ringan 2.25 - 9.00 kg 7.5 - 12.0 7.5 - 16.0 4. Sedang Mencangkul 9.00 - 18.00 kg 12.0 - 19.0 16.0 - 30.0 5. Berat Mengayun palu yang berat 18.00 - 27.00 kg 19.0 - 30.0 6. Sangat Berat Memanggul beban 27.00 - 50.00 kg 30.00 - 50.0 7. Luar biasa berat Memanggul karung berat di atas 50 kg
B. Sikap Kerja 1. Duduk Bekerja duduk, ringan 0.0 - 1.0 2. Berdiri di atas kaki Badan tegak, ditumpu dua kaki 1.0 - 2.5 3. Berdiri di atas satu kaki Satu kaki mengerjakan alat kontrol 2.5 - 4.0 4. Berbaring Pada bagian sisi, belakang atau depan badan 2.5 - 4.0 5. Membungkuk Badan dibungkukkan bertumpu pada dua kaki 4.0 - 10.0 C. Gerakan Kerja 1. Normal Ayunan bebas dari palu 0 2. Agak terbatas Ayunan terbatas dari palu 0.0 - 5.0 3. Sulit Membawa beban berat pada satu tangan 0.0 - 5.0 4. Pada anggota-anggota badan terbatas Bekerja dengan tangan di atas kepala 5.0 - 10.0 5. Seluruh anggota badan terbatas Bekerja di lorong pertambangan yang sempit 10.0 - 15.0 D. Kelelahan Mata * Pencahayaan Baik Pencahayaan Buruk 1. Pandangan yang terputus-putus Membaca alat ukur 0.0 - 6.0 0.0 - 6.0 2. Pandangan yang hampir terus menerus Pekerjaan - pekerjaan yang teliti 6.0 - 7.5 6.0 - 7.5 3. Pandangan terus - menerus dengan fokus tetap Pemeriksaan yang sangat teliti 7.5 - 12.0 7.5 - 16.0 4. Pandangan terus-menerus dengan fokus berubah-ubah Memeriksa cacat pada kain 12.0 - 19.0 16.0 - 30.0 5. Pandangan terus-menerus dengan konsentrasi tinggi dan fokus tetap 19.0 - 30.0 6. Pandangan terus-menerus dengan konsentrasi tinggi dan fokus berubah-ubah 30.0 - 50.0
18
Tabel 2.2 Allowance berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh (Lanjutan) FAKTOR CONTOH PEKERJAAN KELONGGARAN (%)
E. Keadaan Temperatur Tempat Kerja ** Temperatur (0C) Normal Berlebihan
1. Beku Di bawah 0 di atas 10 di atas 12 2. Rendah 0 – 13 10.0 - 0.0 12.0 - 5.0 3. Sedang 13 – 22 5.0 - 0.0 8.0 - 0.0 4. Normal 22 – 28 0.0 - 5.0 0.0 - 8.0 5. Tinggi 28 – 38 5.0 - 40.0 8.0 - 100.0 6. Sangat tinggi di atas 38 di atas 40 di atas 100
F. Keadaan atmosfer *** 1. Baik Ruangan yang berventilasi baik, udara segar 0 2. Cukup Ventilasi kurang baik, ada bau-bauan (tidak berbahaya) 0.0 - 5.0 3. Kurang baik Adanya debu beracun, atau tidak beracun tetapi banyak 5.0 - 10.0 4. Buruk Adanya bau-bauan berbahaya yang mengharuskan
menggunakan alat-alat pernafasan 10.0 - 20.0
G. Keadaan Lingkungan yang baik 1. Bersih sehat, cerah dengan kebisingan rendah 0 2. Siklus kerja berulang-ulang antar 5 - 10 detik 0.0 - 1.0 3. Siklus kerja berulang-ulang antar 0 - 5 detik 1.0 - 3.0 4. Sangat bising 0.0 - 5.0 5. Jika faktor-faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kualitas 0.0 - 5.0 6. Terasa adanya getaran pada lantai 5.0 - 10.0 7. Keadaan - keadaan yang luar biasa (bunyi, kebersihan, dll) 5.0 - 15.0 *) Kontras antara warna hendaknya diperhatikan
**) Tergantung juga pada keadaan ventilasi ***) Dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan laut dan keadaan iklim
Catatan pelengkap : Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi : pria = 0.0 -2.5% dan wanita = 2.0 – 5.0% Sumber : Sutalaksana, dkk., 2006, hal.170-171
19
20
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Agar pembahasan tugas akhir ini lebih terarah dan sistematik, sehingga mudah
untuk dipahami, maka perlu adanya tahapan-tahapan pemecahan masalah.
Gambar 3.1 berikut merupakan kerangka penyelesaian masalah yang digunakan.
3.1. Diagram Metodologi Penelitian
Gambar 3.1 Diagram Metodologi Penelitian
Observasi Awal 1. Penentuan topik penelitian
2. Menentukan latar belakang permasalahan
Identifikasi Masalah Menentukan tujuan penelitian, batasan dan asumsi penelitian
Studi Pustaka Menentukan landasan teori yang akan digunakan, yaitu time study, waktu standar, line balancing, uji keseragaman data, uji kecukupan data.
Pengumpulan dan Pengolahan Data 1. Teknik pengumpulan data dilakukan dengan 2 cara, yaitu wawancara dan pengumpulan data secara langsung melalui sumber-sumber yang ada pada tempat penelitian.
2. Pengolahan data dilakukan dengan berdasarkan pada landasan teori yang telah dipilih.
Analisis dan Perbaikan 1. Menganalisis hasil dari pengolahan data dan mementukan perbaikan proses yang dapat dilakukan.
2. Menganalisis perubahan yang terjadi antara kondisi awal dan setelah dilakukan perbaikan
Kesimpulan dan Rekomendasi Memberikan kesimpulan dan rekomendasi untuk memperbaiki proses sesuai dengan analisis yang dilakukan
21
3.2. Observasi Awal
Mengamati dan meneliti kondisi kerja dan operator pada line weding 1DY
dengan melihat aspek dari faktor-faktor penyesuaian dan faktor-fakor kelonggaran
adaalah hal-hal yang dilakukan pada tahap ini.
3.3. Identifikasi Masalah
Pada tahap ini menentukan latar belakang permasalahan, rumusan masalah, tujuan
penelitian, batasan masalah dan asumsi. Identifikasi masalah dilakukan untuk
menentukan objek permasalahan, sehingga dapat diketahui adanya indikasi
terjadinya permasalahan.
3.4. Studi Pustaka
Hal-hal yang dilakukan pada tahapan ini adalah mengumpulkan landasan teori
yang akan digunakan sebagai acuan yang sesuai dengan penelitian, yaitu time
study, uji keseragaman data, uji kecukupan data, perhitungan takt time,
perhitungan jumlah stasiun kerja, line balancing, metode Helgeson-Birnie,
metode Kilbridge-Wester Heuristic, metode Moodie Young, perhitungan waktu
lintasan dan jumlah operator.
3.5. Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pada tahap ini ada dua poin utama yang akan dibahas, yaitu:
• Pengumpulan data yang dibutuhkan untuk melakukan analisis antara lain,
gambaran produk, data flow process welding muffler 1DY, data waktu proses
untuk setiap elemen kerja, data target produksi dan data waktu kerja efektif.
• Pengolahan data dari data-data yang telah didapat untuk kemudian akan
diterjemahkan ke dalam operation process chart dan precedence diagram
sehingga mempermudah pemahaman proses kerja.
Sedangkan teknik pengumpulan data itu sendiri dilakukan dengan dua cara yaitu
dengan pengumpulan data secara langsung dari perusahaan dan wawancara
terhadap pihak-pihak yang berhubungan dengan proses kerja.
22
3.6. Tahap Analisis dan Perbaikan
Pada tahap ini akan dilakukan analisis dan perbaikan berdasarkan data yang telah
diperoleh, analisis dan perbaikan dilakukan dengan beberapa proses, yaitu:
Perhitungan waktu standar tiap elemen kerja.
Data waktu proses elemen kerja yang telah diperoleh harus melalui beberapa
proses pengolahan untuk dapat dikatakan data tersebut dapat digunakan,
antara lain uji keseragaman dan uji kecukupan data. Setelah data dinyatakan
layak, data kemudian diolah untuk memperoleh waktu standar tiap elemen
kerja.
Perhitungan waktu siklus lintasan perakitan.
Data stasiun kerja line welding 1DY dan waktu standar yang sudah ditetapkan
kemudian diolah untuk memperoleh efficiency line dan balance delay, yang
bertujuan mengurangi jumlah tenaga kerja dan meningkatkan efficiency line.
Data waktu kerja efektif digunakan untuk menghitung waktu siklus lintasan
baru yang nantinya akan digunakan sebagai dasar dalam membentuk
rancangan keseimbangan lintasan.
Pembentukan rancangan keseimbangan lintasan.
Hal-hal yang dilakukan pada tahap ini adalah pembentukan rancangan
keseimbangan lintasan baru dengan beberapa metode yaitu metode Helgeson-
Birnie, metode Kilbridge-Wester Heuristic dan metode Moodie Young.
Efficiency line, balance delay dan smoothness index akan diketahui setelah
mengkalkulasikan serangkaian iterasi dari setiap metode-metode tersebut yang
menghasilkan beberapa stasiun kerja beserta alokasi elemen-elemen kerjanya.
Untuk menghitung kebutuhan operator efektif maka digunakan dari metode-
metode tersebut yang menghasilkan perhitungan jumlah stasiun kerja dan
alokasi elemen kerja.
3.7. Kesimpulan dan Rekomendasi
Serangkaian proses observasi dan analisis yang telah dilakukan menghasilkan
kesimpulan berupa metode terpilih beserta alasannya serta rekomendasi kepada
perusahaan untuk penelitian selanjutnya.
23
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1. Gambaran Umum Produk, Proses Produksi dan Pengambilan Data
4.1.1. Gambaran Umum Produk
Knalpot (muffler) model 1DY merupakan knalpot dari sepeda motor Yamaha type
Jupiter Z Injection dimana manufaktur produksinya dilakukan di PT. SJI. Gambar
4.1 menunjukkan tampilan produk knalpot (muffler) model 1DY.
Gambar 4.1 Model Produk Knalpot (muffler) 1DY
Sumber: Departemen Produksi PT. SJI, 2015
4.1.2. Gambaran Umum Line Welding 1DY
Knalpot (muffler) model 1DY dirakit pada line welding 1DY dengan jumlah 8
stasiun kerja dimana pada setiap stasiun kerja dikerjakan oleh 1 operator. Aliran
proses pada line welding 1DY dapat dilihat pada gambar 4.2.
Gambar 4.2 Urutan Kerja Stasiun kerja Line Welding 1DY
Sumber: Departemen Produksi PT. SJI, 2015
24
4.1.3. Pembagian Elemen Kerja
Pembagian gerakan dari operator untuk menyelesaikan suatu pekerjaan pada
stasiun tertentu didefinisikan sebagai elemen kerja. Dengan asumsi cara kerja
yang digunakan sudah tepat. Elemen kerja ditentukan berdasarkan standar kerja
yang telah ditetapkan oleh pihak produksi ataupun perusahaan. Tabel berikut
memberikan gambaran tentang stasiun kerja yang ada pada line welding 1DY.
Tabel 4.1 Deskripsi Elemen Kerja
Stasiun Kerja Operator Elemen Kerja Deskripsi Elemen Kerja
1 1 1 Roll Body 1-1 2 Welding Body 1-1 3 Forming Body 1-1
2 1 4 Welding Spot Body 1-1 x Body 2-1 5 Robot 1
3 1 6 Robot 2
11 Robot 3
4 1 7 Marking Body 1-3 8 Welding Catalyst x Pipe 1
5 1 9 Welding Catalyst x Pipe 1 x Pipe 2
10 Welding Complete Body 1-3
6 1 12 Welding SPM Body 1-1 x Body 1-2 13 Robot 4
7 1 14 Robot 5 15 Leaktest (cek air)
8 1 16 Check Inspection Jig 17 Clean Spatter
Sumber: Departemen Produksi PT. SJI, 2015
Pembagian elemen kerja pada tabel diatas merupakan acuan untuk pengukuran
waktu dari setiap elemen kerja dengan menggunakan sampel sebanyak 10 data
repetitif pada setiap elemen kerja secara acak.
4.1.4. Proses Produksi Setiap Elemen Kerja
Proses produksi pada model 1DY terdiri dari 17 proses dimana sebagian besar
proses didominasi oleh proses welding (pengelasan).
Deskripsi proses-proses produksi disetiap elemen kerja akan dijelaskan sebagai
berikut:
25
Elemen Kerja 1
Elemen kerja 1 sering disebut proses 1 adalah proses pembuatan tabung silinder
utama (body 1-1) dari knalpot model 1DY. Proses tersebut dikerjakan dengan
bantuan mesin Roll Body. Cara kerja proses 1 adalah part body 1-1 yang
berbentuk lembaran diproses di mesin Roll Body hingga menjadi bentuk silinder
akan tetapi belum tersambung ujung sisinya.
Gambar 4.3 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 1
Elemen Kerja 2
Elemen kerja 2 sering disebut proses 2 adalah proses welding body 1-1 yang telah
dibentuk silinder dan dilas sempurna dikedua sisinya. Proses tersebut dikerjakan
dengan bantuan mesin Tig Welding Argon Semi Automatic. Cara kerja proses 2
adalah part yang telah selesai di proses 1 dilanjutkan ke proses 2 dimana kedua
sisi part silinder yang berdekatan di proses menggunakan mesin Tig Welding
Argon Semi Automatic sehingga dua sisi silinder tersebut tersambung sempurna
hingga berbentuk silinder yang utuh.
Gambar 4.4 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 2
26
Elemen Kerja 3
Elemen kerja 3 sering disebut proses 3 adalah proses form body 1-1 yang telah di
las sempurna akan tetapi diameter silinder masih sering bervariasi lingkarannya
maka diperlukan standarisasi tingkat ketelitian diameter tersebut. Proses tersebut
dikerjakan dengan bantuan mesin Forming. Cara kerja proses 3 adalah part yang
telah selesai di proses 2 dilanjutkan ke proses 3 dimana permukaan sambungan
yang telah di las diletakkan dibagian atas mandril agar permukaan tersebut di
bentuk menjadi lingkaran yang sempurna dikedua ujung tabung part body 1-1.
Gambar 4.5 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 3
Elemen Kerja 4
Elemen kerja 4 sering disebut proses 4 adalah proses spot welding antara part
body 2-1 dan part body 1-1 yang telah diproses 3. Proses tersebut dikerjakan
dengan bantuan mesin Spot Welding. Cara kerja proses 4 adalah part yang telah
selesai di proses 3 dilanjutkan ke proses 4 dimana terjadi penggabungan part
antara body 2-1 yang di masukan kedalam body 1-1 lalu diproses Spot Welding.
Gambar 4.6 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 4
27
Elemen Kerja 5
Elemen kerja 5 sering disebut proses 5 adalah proses welding partition 1-2 dan
welding partition 1-3 dengan part yang telah diproses 4. Proses tersebut
dikerjakan dengan bantuan mesin Robot Welding 1. Cara kerja proses 5 adalah
part yang telah selesai di proses 4 dilanjutkan ke proses 5 dimana terjadi
penggabungan part antara partition 1-2 dan partition 1-3 di masukan kedalam
body 1-1 yang telah diproses spot welding lalu diproses welding menggunakan
Robot Welding 1 sehingga menghasilkan part yang siap diproses selanjutnya.
Gambar 4.7 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 5
Elemen Kerja 6
Elemen kerja 6 sering disebut proses 6 adalah proses welding reinforcement dan
part yang telah diproses 5. Proses tersebut dikerjakan dengan bantuan mesin
Robot Welding 2. Cara kerja proses 6 adalah part yang telah selesai di proses 5
dilanjutkan ke proses 6 dimana terjadi penggabungan part antara part
reinforcement yang dimasukan kedalam body 1-1 yang telah diproses 5 lalu
diproses welding menggunakan Robot Welding 2 sehingga menghasilkan part
yang siap diproses di elemen kerja 11.
Gambar 4.8 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 6
28
Elemen Kerja 7
Elemen kerja 7 sering disebut proses 7 adalah proses marking body 1-3. Proses
tersebut dikerjakan dengan bantuan mesin Marking. Cara kerja proses 7 adalah
scan barcode yang terdapat di catalyst, setelah terinput maka nomor barcode yang
tertera tesebut siap dikerjakan di mesin Marking untuk dibuat kembali di sisi body
1-3 lalu dilanjutkan ke proses selanjutnya.
Gambar 4.9 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 7
Elemen Kerja 8
Elemen kerja 8 sering disebut proses 8 adalah proses welding antara catalyst
dengan pipe 1. Proses tersebut dikerjakan dengan bantuan mesin Welding SPM.
Cara kerja proses 8 adalah pipe 1 digabungkan dengan catalyst yang telah di scan
lalu diproses welding akan tetapi setelah proses welding selesai, body 1-3 harus
disatukan dengan catalyst tersebut agar tidak tertukar lalu dilanjutkan untuk
proses selanjutnya.
Gambar 4.10 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 8
29
Elemen Kerja 9
Elemen kerja 9 sering disebut proses 9 adalah proses welding antara catalyst dan
pipe 1 yang telah diproses sebelumnya dengan pipe 2. Proses tersebut dikerjakan
dengan bantuan mesin Welding SPM. Cara kerja proses 9 adalah pipe 2
digabungkan dengan catalyst dan pipe 1 yang telah diproses sebelumnya lalu di
proses welding. Sama halnya dengan proses sebelumnya, body 1-3 harus
disatukan dengan hasil proses 9 tersebut agar tidak tertukar lalu dilanjutkan untuk
proses selanjutnya.
Gambar 4.11 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 9
Elemen Kerja 10
Elemen kerja 10 sering disebut proses 10 adalah proses penggabungan part antara
joint dan body 1-3 yang telah di marking dengan part sebelumnya yang diproses
di elemen kerja 9. Proses tersebut dikerjakan dengan bantuan mesin Welding
SPM. Cara kerja proses 10 adalah pipe yang telah diproses sebelumnya
digabungkan dengan joint dan body 1-3 lalu welding, dilanjutkan untuk proses
selanjutnya.
Gambar 4.12 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 10
30
Elemen Kerja 11
Elemen kerja 11 sering disebut proses 11 adalah proses penggabungan part body
1-3 yang diproses di elemen kerja 10 dengan part body 1-1 yang telah diproses di
elemen kerja 6. Proses tersebut dikerjakan dengan bantuan mesin Robot Welding
3. Cara kerja proses 11 adalah body 1-3 yang telah diproses sebelumnya
digabungkan dengan body 1-1 lalu welding, dilanjutkan untuk proses selanjutnya.
Gambar 4.13 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 11
Elemen Kerja 12
Elemen kerja 12 sering disebut proses 12 adalah proses penggabungan part yang
diproses di elemen kerja 11 dengan part body 1-2. Proses tersebut dikerjakan
dengan bantuan mesin Welding SPM. Cara kerja proses 12 adalah part yang telah
diproses sebelumnya digabungkan dengan body 1-2 lalu welding, dilanjutkan
untuk proses selanjutnya.
Gambar 4.14 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 12
31
Elemen Kerja 13
Elemen kerja 13 sering disebut proses 13 adalah proses penggabungan part yang
diproses di elemen kerja 12 dengan stay muffler dan collar. Proses tersebut
dikerjakan dengan bantuan mesin Robot Welding 4. Cara kerja proses 13 adalah
part yang telah diproses sebelumnya digabungkan dengan stay muffler dan collar
lalu welding, dilanjutkan untuk proses selanjutnya.
Gambar 4.15 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 13
Elemen Kerja 14
Elemen kerja 14 sering disebut proses 14 adalah proses penggabungan part yang
diproses di elemen kerja 13 dengan bracket 1-1 dan bracket 1-2. Proses tersebut
dikerjakan dengan bantuan mesin Robot Welding 5. Cara kerja proses 14 adalah
part yang telah diproses sebelumnya digabungkan dengan bracket 1-1 dan bracket
1-2 lalu welding, dilanjutkan untuk proses selanjutnya.
Gambar 4.16 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 14
32
Elemen Kerja 15
Elemen kerja 15 sering disebut proses 15 adalah proses cek bocor (leaktest).
Proses tersebut dikerjakan dengan bantuan mesin Leaktest. Cara kerja proses 15
adalah part yang telah diproses sebelumnya diletakkan kedalam jig leaktest dan di
cek apakah terjadi kebocoran atau tidak. Jika terjadi kebocoran maka part tersebut
diserahkan ke sub-leader untuk repair, setelah repair, part tersebut kembali dicek
ulang. Jika tidak terjadi kebocoran maka part tersebut dilanjutkan untuk proses
selanjutnya.
Gambar 4.17 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 15
Elemen Kerja 16
Elemen kerja 16 sering disebut proses 16 adalah proses inspeksi. Proses tersebut
dikerjakan dengan bantuan jig inspection. Cara kerja proses 15 adalah part yang
telah diproses sebelumnya diletakkan kedalam jig inspection dan di cek apakah
terjadi perubahan dimensi part. Jika terjadi NG part maka diserahkan ke sub-
leader untuk repair, setelah repair, part tersebut kembali dicek ulang. Jika hasil
part tersebut OK maka part tersebut dilanjutkan untuk proses selanjutnya.
Gambar 4.18 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 16
33
Elemen Kerja 17
Elemen kerja 17 sering disebut proses 17 adalah proses clean spatter. Proses
tersebut dikerjakan dengan bantuan pahat dan palu dengan cara manual. Cara
kerja proses 17 adalah part yang telah diproses sebelumnya dibersihkan dari
kotoran welding seperti sisa-sisa percikan welding dan spatter. Jika hasil part
tersebut OK maka part tersebut siap dikirim ke bagian painting untuk di cat.
Gambar 4.19 Urutan Proses Produksi Elemen Kerja 17
4.2. Pengumpulan Data
Ada beberapa data yang dikumpulkan untuk mendukung penelitian ini. Data dan
informasi tersebut antara lain tampilan produk, gambaran line welding 1DY,
operation process chart (OPC), precedence diagram, data pengukuran waktu tiap
elemen kerja, pembagian elemen kerja dan waktu kerja efektif. Secara umum
proses produksi di line welding 1DY didominasi oleh mesin welding.
4.2.1. Operation Process Chart
Operation process chart menunjukkan tahapan-tahapan operasi dan pemeriksaan
yang dialami bahan-bahan dari awal kedatangan sampai menjadi produk setengah
jadi maupun produk jadi (Sutalaksana dkk., 2006). Informasi-informasi yang
diperlukan untuk analisis lebih lanjut seperti waktu yang dibutuhkan, material
produksi dan mesin yang digunakan pada line welding 1DY tercantum pada
Operation process chart pada gambar 4.20.
34
A-1
O-2
O-1
A-8
A-3
A-7
A-9
A-10
A-2
O-5
O-3
O-6
Roll Body 1-1( M/C Roll)
7.67"0 %
I
Weld Body 1-1( M/C welding Tig Argon)
20"0 %
I - 1
Forming Body 1-1( M/C Forming)
Spot Body 1-1( M/C Spot Welding)
Welding Partition( M/C Robot 1)
Welding Reinforment( M/C Robot 2)
Welding Body 1-3( M/C Robot 3)
Welding Body 1-2( M/C Welding SPM)
Welding Stay Muffler( M/C Robot 4 )
Welding Bracket( M/C Robot 5)
Leaktest Muffler( M/C Leaktest)
Inspection Check( Inspection Jig)
Clean Spatter( Manual )
9.72"0 %
10"0 %
23.78"0 %
23.54"0 %
34.69"0 %
35.41"0 %
33.76"0 %
39.77"0 %
21.31"0 %
15"0 %
35.41"0 %
I
Body 2-1
I
Body 2-1
I
Partition
I
Stay
I
Reinforment
I
Bracket
Body 1-1
Catalyst
I
Pipe 2
I
Joint
A-6
A-4
A-5
I
O-4
I
Body 1-3
25.4"0 %
Marking ( M/C Marking) 24.86"
0 %
35.23"0 %
36.82"0 %
Weld SPM 1( M/C Welding SPM)
Weld SPM 2( M/C Welding SPM)
Weld SPM Final( M/C Welding SPM)
Pipe 1
I
6 119.51
17 432.37
JUMLAH WAKTU
10
1
297.85
15
KEGIATAN
PROSES
ASSY
INSPECTION
TOTAL
Gambar 4.20 Operation Procces Chart Line Welding 1DY
Sumber: Departemen Produksi PT. SJI, 2015.
59
Secara umum, proses welding muffler 1DY terdiri atas 17 elemen kerja yaitu 6
elemen kerja proses, 10 elemen kerja assy dan 1 elemen kerja inspeksi yang
menempuh waktu 432.37 detik untuk menghasilkan 1 produk.
4.2.2. Precedence Diagram
Prescedence diagram yaitu sebuah diagram yang menjelaskan tentang penugasan
setiap elemen kerja. Beberapa pekerjaan tidak dapat dilakukan sebelum pekerjaan
sebelumnya terselesaikan. Oleh karena itu data predecesor dan follower seluruh
elemen kerja yang ada perlu diketahui untuk mempermudah penyusunan
prescedence diagram. Predecesor (P) dan follower (F) setiap elemen kerja line
welding 1DY dapat dilihat melalui tabel 4.2.
Tabel 4.2 Predecesor dan Follower Elemen Kerja Line Welding 1DY
Elemen Kerja Waktu Penugasan Predecesor Follower 1 7.67 - 2 2 20 1 3 3 9.72 2 4 4 10 3 5 5 23.78 4 6 6 23.54 5 11 7 25.4 - 8 8 24.86 7 9 9 35.23 8 10
10 36.82 9 11 11 34.69 6 , 10 12 12 35.41 11 13 13 33.76 12 14 14 39.77 13 15 15 21.31 14 16 16 15 15 16 17 35.41 16 -
Dari tabel 4.2 maka selanjutnya adalah menyusun presedence diagram elemen-
elemen kerja pada kondisi awal. Gambar 4.20 memperlihatkan presedence
diagram line welding 1DY pada kondisi awal.
60
12
35.41
8 9 10
6 114 531 2
7
7.67 20 9.72 10
25.4 24.86 35.23
23.78 23.54
36.82
34.69
14 1316 1517
35.41 15 21.31 39.77 33.76
Gambar 4.21 Precedence Diagram Line Welding 1DY
Sumber: Dept Produksi PT. SJI, 2015.
4.2.3. Data Waktu Siklus Line Welding 1DY PT. SJI
Data ini merupakan data baku yang telah ditetapkan management PT. SJI yang
diambil perhitungannya oleh departemen engineering PT. SJI dalam satuan detik
yang dapat dilihat pada tabel 4.3.
Tabel 4.3 Waktu Siklus Elemen Kerja Line Welding 1DY
Elemen Kerja Proses Ws 1 Roll Body 1-1 7.67 2 Weld Body 1-1 20 3 Forming Body 1-1 9.72 4 Weld Spot Body 1-1 x body 2-1 10 5 Robot 1 23.78 6 Robot 2 23.54 7 Marking 25.4 8 SPM 1 24.86 9 SPM 2 35.23
10 Spm Final 36.82 11 Robot 3 34.69 12 Weld SPM Body 1-1 x Body 1-2 35.41 13 Robot 4 33.76 14 Robot 5 39.77 15 Leaktest 21.31 16 Insp Jig 15 17 Clean Spatter 35.41
4.2.4. Pengambilan Data Waktu Siklus Line Welding 1DY
Metode yang digunakan untuk mengukur waktu pada setiap elemen kerja adalah
metode snapback dan dilakukan saat kegiatan produksi berlangsung. Alat bantu
yang digunakan antara lain, digital stopwacth yang memiliki feature split
(breakpoint pada dilakukan dengan menekan tombol split sehingga stopwacth
akan kembali ke posisi nol dan mengalami increment tanpa menghilangkan waktu
61
akumulasi keseluruhan proses, waktu tiap elemen kerja secara otomatis akan
tercatat dan ditampilkan pada display stopwatch). Tabel 4.4 memperlihatkan hasil
dari data observasi pada masing-masing elemen kerja.
Tabel 4.4 Hasil Pengambilan Data Waktu Siklus Line Welding 1DY
Elemen Kerja
Data Rata-rata 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 7.24 7.91 8.02 7.49 7.81 7.91 7.32 8.12 7.56 7.37 7.68 2 20.2 20.5 19.8 19.9 19.9 19.5 20.2 20.3 19.6 19.9 19.96 3 9.84 9.91 9.21 9.63 9.64 9.81 9.74 9.48 9.79 9.43 9.65 4 10.4 10.2 9.86 10.8 9.43 9.57 9.68 10.3 10.1 10.5 10.08 5 23.2 23.7 24 23.8 23.1 23.4 23.9 23.4 23.8 23.4 23.56 6 23 22.8 23.9 23.7 23.5 23.7 23.9 23.4 23.9 23.2 23.50 7 25.8 25.4 25.7 26 26.1 25.4 23.6 25.9 25.7 26 25.56 8 24.4 25 25.8 24.6 26 24.3 24.6 24.8 24.1 24.5 24.81 9 35.8 35.1 35.7 35.8 35.2 35.9 35.8 35.4 35.4 35.2 35.52
10 36.3 36.5 36.3 37 36.4 36.8 36.3 36.8 36.4 37 36.57 11 34.8 35 34.1 35 34.6 34.1 34.8 34.6 34.7 34.1 34.57 12 35.7 35.9 36.2 36 35.7 35.2 35.5 35.4 35.7 35.8 35.70 13 33.9 33.2 33.7 33.3 33.9 33.7 33.8 33.4 33.7 33.6 33.63 14 39.8 40 40.2 40.1 40 39.6 39.3 39.9 39.7 39.6 39.83 15 21.7 21.9 22.2 22 21.8 21.4 21.6 21.8 21.3 21.5 21.72 16 15.3 15.5 14.7 14.8 15 15.1 15 15.1 15 14.8 15.03 17 35.8 35.3 35.8 35.6 35.5 35.8 35.9 35.3 35.9 35.4 35.62
4.2.5. Pengamatan Faktor-faktor Penyesuaian
Penelitian ini menggunakan penyesuaian Westinghouse System karena
memungkinkan analisis yang lebih detail pada faktor-faktor penyebab
ketidakwajaran dan kewajaran dalam bekerja antara lain, keterampilan, usaha,
kondisi dan konsistensi. Pemberian nilai dari faktor-faktor penyesuaian dilakukan
berdasarkan pengamatan dan data waktu kerja serta lisensi yang dimiliki oleh
pekerja.
Operator line welding 1DY telah terbiasa mengerjakan proses produksi dengan
cara kerja yang ada sehingga dapat dikatakan memiliki ketrampilan, usaha dan
konsistensi yang sama sehingga tidak perlu diberi faktor penyesuaian. Kondisi
lingkungan kerja memiliki suhu normal (23-270C), sirkulasi udara baik dan segar
(terdapat AC ruangan) sehingga dapat dikatakan semua operator merasakan
kondisi yang sama.
62
Tabel 4.5 Faktor-faktor Penyesuaian Operator Line Welding 1DY Operator Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Jumlah
1
Keterampilan Average D 0
0 Usaha Average D 0 Kondisi Average D 0 Konsistensi Average D 0
2
Keterampilan Average D 0
0 Usaha Average D 0 Kondisi Average D 0 Konsistensi Average D 0
3
Keterampilan Average D 0
0 Usaha Average D 0 Kondisi Average D 0 Konsistensi Average D 0
4
Keterampilan Average D 0
0 Usaha Average D 0 Kondisi Average D 0 Konsistensi Average D 0
5
Keterampilan Average D 0
0 Usaha Average D 0 Kondisi Average D 0 Konsistensi Average D 0
6
Keterampilan Average D 0
0 Usaha Average D 0 Kondisi Average D 0 Konsistensi Average D 0
7
Keterampilan Average D 0
0 Usaha Average D 0 Kondisi Average D 0 Konsistensi Average D 0
8
Keterampilan Average D 0
0 Usaha Average D 0 Kondisi Average D 0 Konsistensi Average D 0
4.2.6. Pengamatan Faktor-faktor Kelonggaran
Elemen-elemen kerja terkait dilakukan oleh manusia sehingga faktor-faktor
kelonggaran (allowance) perlu dipertimbangkan juga dalam perhitungan waktu
standar. Allowance atau kelonggaran ditentukan berdasarkan pengamatan selama
proses produksi berlangsung dan diasumsikan sama untuk semua operator yaitu
14 %.
63
Tabel 4.6 Faktor-Faktor Kelonggaran Operator Line Welding 1DY Faktor Kelonggaran Deskripsi Kondisi Kerja Persentase
Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6% Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki 1% Gerakan kerja Agak terbatas 1%
Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus, pencahayaan baik 1%
Keadaan temperatur tempat kerja Normal, kelembapan normal 1%
Keadaan atmosfer Baik 0% Keadaan lingkungan yang baik Siklus kerja berulang 1% Kelonggaran untuk kebutuhan
ib di Pria 2%
Hambatan yang tak terhindarkan 1%
Total 14% 4.2.7. Waktu Kerja Efektif dan Jumlah Produksi
Waktu kerja efektif adalah salah satu faktor yang harus diketahui untuk
mendapatkan cycle time produk yang akurat. Dibawah ini adalah tabel waktu kerja
(dalam menit) efektif di PT. SJI.
Tabel 4.7 Waktu Kerja Efektif PT. SJI
Hari Senin – Kamis
Code Waktu Mulai Waktu Selesai Lama Waktu (menit) Keterangan
S1 08.00 08.10 10 Meeting produksi
D2 08.10 08.15 5 Persiapan awal kerja
0 08.15 10.00 105 Kerja
90 10.00 10.10 10 Istirahat pagi
0 10.10 12.00 110 Kerja
90 12.00 12.35 35 Istirahat siang
0 12.35 15.25 170 Kerja
90 15.25 15.40 15 Istirahat sore
0 15.40 16.50 70 Kerja
S1 16.50 17.00 10 Pembersihan
99 17.00 - - Selesai kerja
Total waktu kerja efektif 455
64
Hari Jum’at
Code Waktu Mulai Waktu Selesai Lama Waktu (menit) Keterangan
S1 07.30 07.40 10 Meeting produksi
D2 07.40 07.45 5 Persiapan awal kerja
0 07.45 09.30 105 Kerja
90 09.30 09.40 10 Istirahat pagi
0 09.40 11.45 125 Kerja
90 11.45 12.50 65 Istirahat siang
0 12.50 15.25 155 Kerja
90 15.25 15.40 15 Istirahat sore
0 15.40 16.50 70 Kerja
S1 16.50 17.00 10 Pembersihan
99 17.00 - - Selesai kerja
Total waktu kerja efektif 455 Tabel di atas menunjukkan waktu kerja efektif hari senin hingga hari Jum’at.
Waktu kerja efektif hari Senin hingga Jum’at adalah 455 menit (total waktu kerja
dikurangi stop line terencana 35 menit). Sedangkan untuk jumlah permintaan
produksi pada bulan Agustus sampai dengan bulan Oktober tahun 2015 tercantum
pada tabel 4.6.
Tabel 4.8 Jumlah Produksi Bulan Agustus–Bulan Oktober 2015
Bulan Permintaan Hari Kerja Waktu Kerja Tersedia (menit)
Rencana Produksi/Hari
Agustus 6900 20 9100 345 September 7400 20 9100 370
Oktober 8500 22 10010 386 4.3. Pengolahan Data dan Analisis.
4.3.1. Pengolahan Data Observasi Awal
Data yang akan diolah adalah data pengukuran waktu kerja (time study) yang
diperoleh, agar dapat digunakan lebih lanjut untuk menghasilkan waktu standar.
Tahap-tahap di bawah ini menjelaskan serangkaian proses yang dilakukan untuk
memperoleh waktu standar pada setiap elemen kerja.
65
4.3.1.1. Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data dilakukan untuk memastikan data yang diperoleh berasal
dari sistem kerja yang sama dan memiliki variasi yang masih dapat diterima.
Perhitungan dibawah ini akan menjelaskan contoh uji keseragaman data pada
elemen kerja 1 (Roll Body 1-1).
1. Menghitung waktu rata-rata elemen kerja
x� = ∑ xi
n =
7.24+7.91+…+7.3710
= 7.67
2. Menghitung standar deviasi
σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = �
(7.24-7.67)2+(7.91-7.67)2+…..+(7.37-7.67)2
10-1
= 0.32
3. Menentukan BKA dan BKB
BKA = X�+3σ = 7.67 + 3(0.32) = 8.63
BKB = X� -3σ = 7.67 - 3(0.32) = 6.71
4. Keseragaman data dikatakan seragam apabila data berada di dalam rentang
BKA dan BKB. Contoh uji keseragaman data dapat dilihat dari gambar 4.22.
Gambar 4.22 Grafik Keseragaman Data Elemen Kerja 1
Untuk ikhtisar hasil perhitungan uji keseragaman data elemen kerja yang lain
dapat dilihat dalam lampiran 1. Seluruh data pada penelitian ini seragam dan
berasal dari satu sistem yang sama hal ini dibuktikan dari hasil uji keseragaman
data yang menunjukkan bahwa semua data pada masing-masing elemen kerja
berada diantara batas atas dan batas bawah. Tabel 4.7 memperlihatkan hasil uji
keseragaman data dari elemen kerja yang lain.
55,5
66,5
77,5
88,5
9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
66
Tabel 4.9 Hasil Uji Keseragaman Data Elemen Kerja
EK Ke- X-bar Standar Deviasi BKA BKB Analisa
1 7.675 0.3164824 8.62445 6.72555 Seragam 2 19.962 0.3048788 20.8766 19.0474 Seragam 3 9.648 0.2181641 10.3025 8.99351 Seragam 4 10.08 0.4386596 11.396 8.76402 Seragam 5 23.559 0.2788249 24.3955 22.7225 Seragam 6 23.501 0.402753 24.7093 22.2927 Seragam 7 25.558 0.7406124 27.7798 23.3362 Seragam 8 24.81 0.60452 26.6236 22.9964 Seragam 9 35.523 0.2839425 36.3748 34.6712 Seragam
10 36.565 0.2851997 37.4206 35.7094 Seragam 11 34.574 0.3410507 35.5972 33.5508 Seragam 12 35.703 0.2991488 36.6004 34.8056 Seragam 13 33.627 0.237536 34.3396 32.9144 Seragam 14 39.825 0.2804857 40.6665 38.9835 Seragam 15 21.723 0.2837859 22.5744 20.8716 Seragam 16 15.028 0.2443949 15.7612 14.2948 Seragam 17 35.619 0.2484821 36.3644 34.8736 Seragam
4.3.1.2. Uji Kecukupan Data
Setelah data-data waktu siklus setiap stasiun kerja dinyatakan seragam, langkah
selanjutnya adalah menghitung kecukupan data. Hal ini bertujuan untuk
mengetahui jumlah data yang dibutuhkan guna memenuhi syarat data dapat
digunakan.
Contoh perhitungan pada elemen kerja 1 (roll body 1-1) di bawah ini
memperlihatkan hasil uji kecukupan data.
N'=
⎣⎢⎢⎡ks �N∑ x2- (∑ x)2
∑ x⎦⎥⎥⎤2
=
⎣⎢⎢⎡ 20.05�10(589.958)-(76.75)2
76.75⎦⎥⎥⎤2
= 2.45
Dimana :
k = 2 s = 0.05 N = 10 ∑ x2 = 589.96 (∑ x)2 = 5890.56 ∑ x = 76.75 ks = 40
N∑ x2 = 5899.58
67
N∑ x2 -(∑ x)2 = 9.01 N' = 2.45
Untuk ikhtisar hasil perhitungan uji kecukupan data elemen kerja yang lain dapat
dilihat dalam lampiran 2.
Tabel 4.8 adalah tabel hasil uji kecukupan data seluruh elemen kerja pada
penelitian ini yang menunjukkan bahwa seluruh data elemen kerja memiliki pola
N’< N sehingga data penelitian ini dinyatakan cukup.
Tabel 4.10 Hasil Uji Kecukupan Data Elemen Kerja
Untuk mengetahui data sampel yang harus diambil dapat juga dilihat dari nilai N’
dengan menggunakan tabel jumlah pengamatan yang diperlukan. Cari nilai (R/X)
yang sesuai dan kemudian dari kolom untuk sample size yang diambil (5 atau 10)
akan bisa diketahui berapa jumlah (N’) yang diperlukan.
Tabel 4.11 Jumlah Pengamatan Yang Diperlukan
5 10 5 10 5 100.10 3 2 0.42 52 30 0.74 162 930.12 4 2 0.44 57 33 0.76 171 980.14 6 3 0.46 63 36 0.78 180 1030.16 8 4 0.48 68 39 0.80 190 1080.18 10 6 0.50 74 42 0.82 199 1130.20 12 7 0.52 80 46 0.84 209 1190.22 14 8 0.54 86 49 0.86 218 1250.24 17 10 0.56 93 53 0.88 229 1310.26 20 11 0.58 100 57 0.90 239 1380.28 23 13 0.60 107 61 0.92 250 1430.30 27 15 0.62 114 65 0.94 261 1490.32 30 17 0.64 121 74 0.96 273 1560.34 34 20 0.66 129 74 0.98 284 1620.36 38 22 0.68 137 78 0.100 296 1690.38 43 24 0.70 145 830.40 47 27 0.72 153 88
Data dari Sample Data dari Sample Data dari SampleR/X R/X R/X
Sumber : Hal. 27, Barnes, Ralph M, 1980, Motion and Time Study Design and Measurement
of Work.
1 7.675 8.12 7.24 0.88 0.11 2.45 10 cukup2 19.962 20.48 19.54 0.94 0.05 0.34 10 cukup3 9.648 9.91 9.21 0.7 0.07 0.74 10 cukup4 10.08 10.76 9.43 1.33 0.13 2.73 10 cukup5 23.559 23.95 23.13 0.82 0.03 0.20 10 cukup6 23.501 23.94 22.75 1.19 0.05 0.42 10 cukup7 25.558 26.12 23.56 2.56 0.10 1.21 10 cukup8 24.81 25.97 24.12 1.85 0.07 0.85 10 cukup9 35.523 35.86 35.13 0.73 0.02 0.09 10 cukup
10 36.565 36.97 36.27 0.7 0.02 0.09 10 cukup11 34.574 34.97 34.11 0.86 0.02 0.14 10 cukup12 35.703 36.21 35.21 1 0.03 0.10 10 cukup13 33.627 33.89 33.21 0.68 0.02 0.07 10 cukup14 39.825 40.21 39.28 0.93 0.02 0.07 10 cukup15 21.723 22.15 21.26 0.89 0.04 0.25 10 cukup16 15.028 15.51 14.69 0.82 0.05 0.38 10 cukup17 35.619 35.93 35.26 0.67 0.02 0.07 10 cukup
N KecukupanWaktu
TerlamaWaktu
Tercepat Range Range/X-bar N'EK Ke- X-bar
68
4.3.1.3. Perhitungan Waktu Standar
Seluruh data pengukuran waktu elemen kerja yang diperoleh telah dinyatakan
layak untuk diproses lebih lanjut karena telah memenuhi persyaratan yang
ditetapkan pada uji keseragaman dan uji kecukupan data. Elemen kerja nomor 1
akan digunakan sebagai contoh untuk menetapkan waktu standar sebuah elemen
kerja. Perhitungan waktu standar elemen kerja tersebut diperlihatkan melalui
beberapa tahapan berikut:
a. Menghitung waktu siklus
Ws=∑ xiN
=76.75
10= 7.67
b. Menghitung Waktu Normal
Wn = Ws × p = 7.67 × 1.00 = 7.67
c. Menghitung waktu baku atau waktu standar
Wb = Wn × (1 + allowance) = 7.67 × (1 + 0.14) = 8.74
d. Menghitung dan menyusun ikhtisar waktu standar elemen kerja yang lain
(dapat dilihat pada lampiran 3).
4.3.2. Analisis Kondisi Awal
Perlu analisis yang lebih dalam dan akurat agar dapat mengetahui efisiensi line
welding 1DY yang beroperasi saat ini.
4.3.2.1. Layout Kondisi Awal Line Welding 1DY
Untuk mempermudah analisis pada kondisi awal, maka dibuat ilustrasi layout
kondisi awal line welding 1DY yang terdiri dari 8 stasiun kerja dengan 8 operator
kerja.
Gambar 4.23 Layout kondisi Awal Line Welding 1DY
69
Dimana:
: ilustrasi dari mesin atau elemen kerja
: ilustrasi dari operator kerja
: ilustrasi dari pergerakan operator kerja
: ilustrasi dari urutan proses kerja
4.3.2.2. Perhitungan Analisis Kondisi Awal
Terlampau lama waktu operator menganggur antar stasiun dengan waktu terlama
stasiun membuat line tersebut kurang dalam hal efisiensi. Untuk mengetahui
efisiensi line tersebut, kita perlu mengetahui waktu siklus (cycle time) produk saat
ini. Waktu siklus (cycle time) harus lebih besar atau sama dengan waktu stasiun
dimana Ti ≤ STi ≤ CT (Elsayed dan Boucher, 1994). Waktu siklus terbesar pada
penelitian ini dimiliki oleh stasiun kerja 5 (dalam satuan detik) hal ini dapat
dilihat dari tabel 4.9.
Tabel 4.12 Waktu Menganggur Berdasarkan Operator Terlama
Stasiun Kerja
Waktu Standar Penyelesaian Operasi Stasiun (Task Time)
Waktu Menganggur Berdasarkan Operator Terlama (Idle Time)
1 37.39 34.66
2 33.78 38.27
3 58.23 13.82
4 50.26 21.79
5 72.05 0
6 69.17 2.88
7 61.08 10.97
8 50.41 21.64
Σ 432.37
Dengan syarat Ti ≤ STi ≤ CT maka waktu siklus (Ws) produksi ditetapkan sebesar
72.05 detik/produk. Indikator performansi line dapat dihitung sebagai berikut
dengan menggunakan waktu siklus (Ws) 72.05 detik/produk:
70
Tabel 4.13 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Kondisi Awal
Stasiun Kerja Task Time Idle Time Efisiensi Stasiun Kerja 1 37.39 34.66 = (37.39/72.05) x 100% = 51.89% 2 33.78 38.27 = (33.78/72.04) x 100% = 46.88% 3 58.23 13.82 = (58.23/72.05) x 100% = 80.82% 4 50.26 21.79 = (50.26/72.05) x 100% = 69.76% 5 72.05 0 = (72.05/72.05) x 100% = 100% 6 69.17 2.88 = (69.17/72.05) x 100% = 96.00% 7 61.08 10.97 = (61.08/72.05) x 100% = 84.77% 8 50.41 21.64 = (50.41/72.05) x 100% = 69.97%
Rata-rata = 75.01%
Maka, perhitungan line efficiency, balance delay dan smoothness index adalah
sebagai berikut:
Line Efficiency
LE = 37.39+33.78+…+50.41
8×72.05×100% = 75.01%
Balance Delay
BD =(8×72.05)-432.37
8×72.05×100 = 24.98 %
Smoothness Index
SI = �34.662+…+ 21.642 = 62.67
Hasil analisis menunjukan performansi lini perakitan yang kurang baik pada
kondisi line welding 1DY saat ini dimana line efficiency sebesar 75.01%, balance
delay sebesar 24.98% serta smoothness index sebesar 62.67.
4.4. Perancangan Keseimbangan Lintasan Baru
Jumlah operator yang tidak akurat serta pengalokasian elemen kerja yang kurang
baik, menjadi penyebab rendahnya performansi line welding 1DY pada kondisi
awal. Hal ini perlu adanya perancangan keseimbangan lintasan baru agar dapat
meningkatkan performansi line.
4.4.1. Perhitungan Takt Time
Bulan Agustus dan bulan September terdapat waktu kerja efektif sebesar 9100
menit dengan jumlah produksi sebesar 6900 pieces pada bulan Agustus serta 7400
pieces pada bulan September sedangkan pada bulan Oktober terdapat waktu kerja
efektif sebesar 10010 menit dengan jumlah produksi 8500 pieces hal ini dapat
71
dilihat dari tabel 4.10. Berdasarkan data tersebut takt time dihitung dengan
persamaan berikut.
T1 (Agustus) = Total cycle time
Jumlah permintaan=
9100×606900
= 79.13 detik /produk
T2 (September) = Total cycle time
Jumlah permintaan=
9100×607400
= 73.78 detik /produk
T3 (Oktober) = Total cycle time
Jumlah permintaan=
10010×608500
= 70.65 detik /produk
Maka, acuan takt time yang di ambil adalah rata-rata dari takt time pada 3 bulan
tersebut yaitu sebesar 74.55 detik/produk.
T (total) = R1+R2+R3
3
= 79.13+73.78+70.65
3
= 74.55 detik/produk
4.4.2. Menentukan Jumlah Stasiun Kerja
Jumlah stasiun kerja sangat dibutuhkan perhitungannya untuk menentukan
perancangan keseimbangan lintasan agar hasilnya lebih optimal. Adapun
penentuan jumlah stasiun kerja dapat di dilihat dari tabel 4.3 waktu siklus elemen
kerja line welding 1DY.
Berdasarkan tabel tersebut, penentuan jumlah stasiun kerja dapat dihitung dengan
persamaan berikut.
Jumlah Stasiun Kerja =∑ tiN
i=1
Takt Time
=(7.67 + 20 + 9.72 + ⋯+ 15 + 35.41)
74.55
= 5.79 ≈ dibulatkan menjadi 6 stasiun kerja.
4.4.3. Perancangan Keseimbangan Lintasan Metode Helgeson-Birnie
Metode pembentukan rancangan keseimbangan lintasan Helgeson-Birnie (metode
ini disebut juga rank positional weight) adalah metode yang paling sering
digunakan dalam penelitian untuk meningkatkan keseimbangan lintasan.
72
Precedence diagram pada gambar 4.4 digunakan sebagai dasar untuk menyusun
pembentukan rancangan keseimbangan lintasan dengan metode Helgeson-Birnie
dalam kasus yang ada di line welding 1DY. Detail pembentukan rancangan pada
metode Helgeson-Birnie dijelaskan dalam beberapa cara berikut:
1. Penghitungan positional weight untuk setiap elemen kerja. Iterasi
penghitungan positional weight pada setiap elemen kerja dapat dilihat pada
tabel 4.14.
Tabel 4.14 Hasil Iterasi Perhitungan Positional Weight Elemen Kerja
2. Beri peringkat elemen kerja dimulai dari positional weight tertinggi hingga
terendah. tabel 4.15 memperlihatkan hasil dari pemeringkatan elemen kerja
tersebut.
Tabel 4.15 Hasil Pemeringkatan Elemen Kerja Metode Helgeson-Birnie
Elemen Kerja
Waktu Penugasan
Positional Weight
7 25.4 337.66 8 24.86 312.26 1 7.67 310.06 2 20 303.09 9 35.23 287.4 3 9.72 282.39 4 10 272.67 5 23.78 262.67 10 36.82 252.17 6 23.54 238.89 11 34.69 215.35 12 35.41 180.66 13 33.76 145.25 14 39.77 111.49 15 21.31 71.72 16 15 50.41 17 35.41 35.41
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 171 7.67 20 9.72 10 23.78 23.54 - - - - 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 310.062 20 9.72 10 23.78 23.54 - - - - 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 302.393 9.72 10 23.78 23.54 - - - - 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 282.394 10 23.78 23.54 - - - - 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 272.675 23.78 23.54 - - - - 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 262.676 23.54 - - - - 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 238.897 25.4 24.86 35.23 36.82 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 337.668 24.86 35.23 36.82 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 312.269 35.23 36.82 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 287.410 36.82 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 252.1711 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 215.3512 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41 180.6613 33.76 39.77 21.31 15 35.41 145.2514 39.77 21.31 15 35.41 111.4915 21.31 15 35.41 71.7216 15 35.41 50.4117 35.41 35.41
7.67 20 9.72 10 23.78 23.54 25.4 24.86 35.23 36.82 34.69 35.41 33.76 39.77 21.31 15 35.41Cycle Time
Cycle Time Elemen Kerja Ke- Total Positional
Weight
Elemen
Kerja
Ke-
73
3. Alokasikan seluruh elemen kerja ke dalam stasiun kerja berdasarkan hasil
peringkat positional weight. Pengalokasian elemen kerja tidak boleh
melanggar presedence diagram. Selain itu, waktu stasiun tidak boleh melebihi
waktu siklus yaitu 74.55 detik. Tabel 4.16 memperlihatkan hasil dari
pengalokasian elemen kerja tersebut.
Tabel 4.16 Pengalokasian Elemen Kerja Metode Helgeson-Birnie
Stasiun Kerja
Elemen Kerja
Waktu Penugasan
Waktu Kumulatif Penugasan
Waktu Menunggu
1
7 25.4 25.4
1.76 1 7.67 33.07 2 20 53.07 3 9.72 62.79 4 10 72.79
2 8 24.86 24.86
2.37 5 23.78 48.64 6 23.54 72.18
3 9 35.23 35.23
2.5 10 36.82 72.05
4 11 34.69 34.69
4.45 12 35.41 70.1
5 13 33.76 33.76
1.02 14 39.77 73.53
6 15 21.31 21.31
2.83 16 15 36.31 17 35.41 71.72
4. Hasil Perhitungan efisiensi stasiun kerja.
Tabel 4.17 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Metode Helgeson-Birnie
Stasiun Kerja Task Time Idle Time Efisiensi Stasiun Kerja 1 72.79 1.76 = (72.79/74.55) x 100% = 97.64% 2 72.18 2.37 = (72.18/74.55) x 100% = 96.82% 3 72.05 2.50 = (72.05/74.55) x 100% = 96.65% 4 70.10 4.45 = (70.10/74.55) x 100% = 94.03% 5 73.53 1.02 = (73.53/74.55) x 100% = 98.63% 6 71.72 2.83 = (71.72/74.55) x 100% = 96.20%
Rata-Rata = 6.66%
5. Hasil perhitungan line efficiency, balance delay dan smoothness index.
Line Efficency
LE = 72.79+72.18…+71.72
6 ×74.55×100% = 96.66%
74
Balance Delay
BD = ( 6 × 74.55) - 432.37
6 × 74.55× 100 = 3.45%
Smoothness Index
SI = �1.762+…+2.832 = 6.62
6. Alokasikan 6 operator pada setiap stasiun kerja. Tabel 4.18 memperlihatkan
hasil dari pengalokasian operator.
Tabel 4.18 Pengalokasian Jumlah Operator Metode Helgeson-Birnie
Stasiun Kerja
Waktu Standar tiap Stasiun
Waktu Standar dibagi Takt Time
Jumlah Operator
1 72.79 0.98 1 2 72.18 0.97 1 3 72.05 0.97 1 4 70.10 0.94 1 5 73.53 0.99 1 6 71.72 0.96 1
Total 6 4.4.3. Perancangan Keseimbangan Lintasan Metode Kilbridge-Wester
Heuristics
Metode ini dimulai dengan membagi region elemen kerja dari kiri ke kanan. Jika
memungkinkan, elemen kerja diletakkan pada daerah region paling kanan.
Gambar 4.24 merupakan hasil pembagian region metode Kilbridge-Wester
Heuristic.
Gambar 4.24 Pembagian Region Metode Kilbridge-Wester Heuristic
Setelah selesai membagi region elemen kerja, kemudian dilanjutkan langkah-
langkah sebagai berikut:
75
1. Beri peringkat pada elemen kerja berdasarkan peringkat region dan waktu
penugasan operator. Tabel 4.19 memperlihatkan hasil dari pemeringkatan
metode Helgeson-Birnie.
Tabel 4.19 Pembagian Region Metode Kilbridge-Wester Heuristic Region Elemen Kerja Waktu Penugasan
I 1 7.67 II 2 20 III 3 ,7 9.72 / 24.4 IV 4 ,8 10 / 24.86 V 5 ,9 23.78 / 35.23 VI 6 ,10 23.54 / 36.82 VII 11 34.69 VIII 12 35.41 IX 13 33.76 X 14 39.77 XI 15 21.31 XII 16 15 XIII 17 35.41
2. Alokasikan elemen kerja sesuai peringkat region dan waktu penugasan
operator. Tabel 4.20 memperlihatkan hasil dari pengalokasian tersebut.
Tabel 4.20 Pengalokasian Elemen Kerja Metode Kilbridge-Wester Heuristic
Stasiun Kerja
Elemen Kerja
Waktu Penugasan
Waktu Kumulatif Penugasan
Waktu Menunggu
1
1 7.67 7.67
3.38 2 20 27.67 3 9.72 37.39 4 10 47.39 5 23.78 71.17
2 7 25.4 25.4
0.75 8 24.86 50.26 6 23.54 73.8
3 9 35.23 35.23 2.5 10 36.82 72.05
4 11 34.69 34.69 4.45 12 35.41 70.10
5 13 33.76 33.76 1.02 14 39.77 73.53
6 15 21.31 21.31
2.83 16 15 36.31 17 35.41 71.72
3. Hasil perhitungan efisiensi stasiun kerja.
76
Tabel 4.21 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Metode Kilbridge-Wester Heuristic Stasiun Kerja Task Time Idle Time Efisiensi Stasiun Kerja
1 71.17 3.38 = (71.17/74.55) x 100% = 95.47% 2 73.80 0.75 = (73.80/74.55) x 100% = 98.99% 3 72.05 2.50 = (72.05/74.55) x 100% = 96.65% 4 70.10 4.45 = (70.10/74.55) x 100% = 94.03% 5 73.53 1.02 = (73.53/74.55) x 100% = 98.63% 6 71.72 2.83 = (71.72/74.55) x 100% = 96.20%
Rata-Rata = 96.66%
4. Hasil Perhitungan line efficiency, balance delay dan smoothness index.
Line Efficiency
LE = 71.17+73.8…+71.72
6 ×74.55×100% = 96.66%
Balance Delay
BD = (6×74.55)-432.37
6×74.55×100 = 3.45%
Smoothness Index
SI = �3.382+…+2.832 = 6.86
5. Alokasikan 6 operator pada setiap stasiun kerja. Tabel 4.22 memperlihatkan
hasil pengalokasian operator metode Kilbridge-Wester Heuristic.
Tabel 4.22 Pengalokasian Jumlah Operator Metode Kilbridge-Wester Heuristic Stasiun Kerja Waktu Standar tiap Stasiun Waktu Standar dibagi
Takt Time Jumlah
Operator 1 71.17 0.95 1 2 73.8 0.99 1 3 72.05 0.97 1 4 70.1 0.94 1 5 73.53 0.99 1 6 71.72 0.96 1
Total 6 4.4.4. Perancangan Keseimbangan Lintasan Metode Moodie Young
Metode terakhir yang digunakan untuk untuk melakukan penyeimbangan lintasan
adalah Moodie Young. Dalam kasus pada penelitian ini, precedence diagram pada
gambar 4.4 masih dipergunakan sebagai dasar untuk menyusun pembentukan
rancangan keseimbangan lintasan. Detail pembentukan rancangan keseimbangan
lintasan pada model terkait akan dijelaskan melalui beberapa langkah berikut:
77
1. Tabel 4.23 memperlihatkan penyusunan matriks predecessor (P) dan follower
(F) seluruh elemen kerja.
Tabel 4.23 Matriks P dan F Elemen Kerja Metode Moodie Young Elemen Kerja
Waktu Penugasan P F
1 7.67 - - 2 2 20 1 0 3 3 9.72 2 0 4 4 10 3 0 5 5 23.78 4 0 6 6 23.54 5 0 11 7 25.4 - - 8 8 24.86 7 0 8 9 35.23 8 0 9
10 36.82 9 0 10 11 34.69 6 10 12 12 35.41 11 0 13 13 33.76 12 0 14 14 39.77 13 0 15 15 21.31 14 0 16 16 15 15 0 17 17 35.41 16 0 -
2. Tanpa melanggar prescedence constraints, susun alokasi elemen kerja
berdasarkan matriks P dan F. Tabel 4.24 memperlihatkan alokasi elemen kerja
metode Moodie Young.
Tabel 4.24 Pengalokasian Elemen Kerja Metode Moodie Young Stasiun Kerja
Elemen Kerja
Waktu Penugasan
Waktu Kumulatif Penugasan
Waktu Menunggu
1
1 7.67 7.67
3.38 2 20 27.67 3 9.72 37.39 4 10 47.39 5 23.78 71.17
2 7 25.4 25.4
0.75 8 24.86 50.26 6 23.54 73.8
3 9 35.23 35.23 2.5 10 36.82 72.05
4 11 34.69 34.69 4.45 12 35.41 70.10
5 13 33.76 33.76 1.02 14 39.77 73.53
6 15 21.31 21.31
2.83 16 15 36.31 17 35.41 71.72
78
3. Penghitungan GOAL stasiun kerja 2 dan stasiun kerja 4.
GOAL = STmax-STmin
2 =
73.8-70.102
= 1.85
Berdasarkan perhitungan di atas tidak ada elemen kerja pada stasiun 4 yang
lebih kecil dari GOAL sehingga itterasi dihentikan.
4. Hasil perhitungan efisiensi stasiun kerja.
Tabel 4.25 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Metode Moodie Young Stasiun Kerja Task Time Idle Time Efisiensi Stasiun Kerja
1 71.17 3.38 = (71.17/74.55) x 100% = 95.47% 2 73.80 0.75 = (73.80/74.55) x 100% = 98.99% 3 72.05 2.50 = (72.05/74.55) x 100% = 96.65% 4 70.10 4.45 = (70.10/74.55) x 100% = 94.03% 5 73.53 1.02 = (73.53/74.55) x 100% = 98.63% 6 71.72 2.83 = (71.72/74.55) x 100% = 96.20%
Rata-rata = 96.66%
5. Hitung line efficiency, balance delay dan smoothness index.
Line Efficiency
LE = 71.17+73.8…+71.72
6 ×74.55×100% = 96.66%
Balance Delay
BD = (6×74.55)-432.37
6×74.55×100 = 3.45%
Smoothness Index
SI = �3.382+…+2.832 = 6.86
6. Alokasikan operator pada setiap stasiun kerja. Tabel 4.26 memperlihatkan
pengalokasian operator metode Moodie Young.
Tabel 4.26 Pengalokasian Jumlah Operator Metode Moodie Young
Stasiun Kerja
Waktu Standar tiap Stasiun
Waktu Standar dibagi Takt Time
Jumlah Operator
1 71.17 0.95 1 2 73.80 0.99 1 3 72.05 0.97 1 4 70.10 0.94 1 5 73.53 0.99 1 6 71.72 0.96 1
Total 6
79
4.5. Perbandingan Kondisi Awal dan Kondisi Usulan
Serangkaian tahap analisis yang telah dilakukan, terlihat bahwa hasil analisis yang
dihasilkan dari ketiga metode line balancing yang, mampu meningkatkan
performansi line welding 1DY. Peningkatan performansi line welding 1DY akan
dijelaskan melalui beberapa analisis di bawah ini.
4.5.1. Indikator Performansi
Peningkatan performasi line welding 1DY merupakan hasil dari penelitian ini
yang menggunakan beberapa indikator untuk melihat seberapa baik tingkat
performansi dari ketiga metode usulan. Tabel 4.27 merupakan hasil perbandingan
indikator performansi awal dan usulan pembentukan rancangan keseimbangan
masing-masing metode.
Tabel 4.27 Perbandingan Indikator Performansi
Indikator Performansi Kondisi Awal
Helgeson-Birnie
Kilbridge-Wester
Heuristics
Moodie Young
Jumlah Stasiun Kerja (Operator) 8 6 6 6
Efficiency Line 75.01% 96.66% 96.66% 96.66%
Balance Delay 24.98% 3.45% 3.45% 3.45%
Smoothness Index 62.67 6.62 6.86 6.86
Dilihat dari hasil tabel diatas, perbandingan seluruh indikator performansi pada
kondisi awal lebih kecil dari pada ketiga metode usulan dimana ketiga metode
usulan tersebut mengalami peningkatan yang cukup signifikan.
Ketiga metode usulan mempunyai hasil yang sama besar pada indikator
performansi efficiency line dan balance delay, akan tetapi mempunyai hasil yang
berbeda jika dilihat dari hasil smoothness index. Hasil smoothness index pada
metode Helgeson-Birnie mempunyai hasil yang paling baik sehinggga metode
tersebut merupakan metode yang terbaik untuk penelitian ini.
4.5.2. Layout dan Aliran Proses Kondisi Usulan Line Welding 1DY
Pada gambar 4.25 adalah hasil layout line welding 1DY pada kondisi usulan
dengan 6 stasiun kerja dan menggunakan 6 operator. Sedangkan untuk aliran
proses pada kondisi usulan dapat dilihat pada gambar 4.26.
80
Gambar 4.25 Layout Kondisi Usulan Line Welding 1DY
Dimana:
: ilustrasi dari mesin atau elemen kerja
: ilustrasi dari operator kerja
: ilustrasi dari pergerakan operator kerja
: ilustrasi dari urutan proses kerja
Gambar 4.26 Aliran Proses Kondisi Usulan Line Welding 1DY
81
BAB V
KESIMPULAN DAN REKOMENDASI
5.1. Kesimpulan Dari proses observasi dan analisis yang telah dilalui dari penelitian ini, dapat
disimpulkan bahwa:
a. Pembentukan rancangan dengan metode Helgeson-Birnie mampu
memberikan solusi terbaik pada line welding 1DY.
b. Berkurangnya jumlah operator dengan memperkecil jumlah stasiun kerja
yang semula 8 menjadi 6 (satu stasiun kerja ditangani oleh satu operator).
5.2. Rekomendasi Penelitian ini hanya dilakukan pada aspek dari waktu proses tanpa adanya
merubah tata letak dari line welding 1DY. Oleh karena itu, disarankan adanya
penelitian lanjutan dengan memperhitungkan faktor tata letak line welding 1DY.
82
DAFTAR PUSTAKA
Boysen, N., Malte Fliedner, dan Armin School. “A Classification of Assembly Line Balancing Problems”. Europan Journal of Operation Research, 2007: 183.
Elsayed, Elsayed A., dan Thomas O. Boucher. Analysis and Control of Production Systems. 2nd Edition. Englewood Cliffs, New Jersey: Prentice Hall International, Inc, 1994.
Henry, Eben. Analisa Peningkatan Kapasitas Produksi pada Line Assembling Transmisi PT. X dengan Metode Line Balancing. Skripsi, Depok: Universitas Indonesia, 2011.
Herjanto, Eddy. 2007. Manajemen Operasi Edisi Ketiga. Grasindo: Jakarta.
Niebel, Benjamin, dan Andris Freivalds. Niebel's Methods, Standards and Work Design. 12th edition. New York: McGraw Hill International Edition, 2009.
Purnomo, Hari. Pengantar Teknik Industri. Edisi Kedua. Yogyakarta: Graha Ilmu, 2004.
Sutalaksana, Iftikar Zahedi, Han Ruhana Anggawisastra, dan Jann Hidajat Tjakraatmadja. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: Institut Teknologi Bandung, 2006.
Wignjosoebroto, S., 2003, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, Edisi ketiga Guna Widya, Surabaya.
83
LAMPIRAN
1. Uji Keseragaman Data
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 1
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 7.24 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 2 7.91 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 3 8.02 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 4 7.49 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 5 7.81 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 6 7.91 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 7 7.32 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 8 8.12 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 9 7.56 7.675 0.31648 8.62445 6.72555 10 7.37 7.675 0.31648 8.62445 6.72555
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 7.67
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.32
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 8.63
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 6.71
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 1
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
8,5
9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
84
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 2
Data Waktu X-bar Stdev BKA BKB 1 20.15 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 2 20.48 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 3 19.79 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 4 19.92 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 5 19.85 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 6 19.54 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 7 20.19 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 8 20.27 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 9 19.57 19.962 0.30488 20.8766 19.0474 10 19.86 19.962 0.30488 20.8766 19.0474
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 19.96
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.3
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 20.87
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 19.04
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 2
18
18,5
19
19,5
20
20,5
21
21,5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
85
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 3
Data Waktu X-bar Stdev BKA BKB 1 9.84 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 2 9.91 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 3 9.21 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 4 9.63 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 5 9.64 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 6 9.81 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 7 9.74 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 8 9.48 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 9 9.79 9.648 0.21816 10.3025 8.99351 10 9.43 9.648 0.21816 10.3025 8.99351
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 9.64
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.21
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 10.32
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 8.99
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 3
8
8,5
9
9,5
10
10,5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu
X-bar
BKA
BKB
86
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 4
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 10.39 10.08 0.43866 11.396 8.76402 2 10.21 10.08 0.43866 11.396 8.76402 3 9.86 10.08 0.43866 11.396 8.76402 4 10.76 10.08 0.43866 11.396 8.76402 5 9.43 10.08 0.43866 11.396 8.76402 6 9.57 10.08 0.43866 11.396 8.76402 7 9.68 10.08 0.43866 11.396 8.76402 8 10.31 10.08 0.43866 11.396 8.76402 9 10.05 10.08 0.43866 11.396 8.76402 10 10.54 10.08 0.43866 11.396 8.76402
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 10.08
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.43
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 11.39
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 8.76
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 4
8
8,5
9
9,5
10
10,5
11
11,5
12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu
X-bar
BKA
BKB
87
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 5
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 23.21 23.559 0.27882 24.3955 22.7225 2 23.65 23.559 0.27882 24.3955 22.7225 3 23.95 23.559 0.27882 24.3955 22.7225 4 23.79 23.559 0.27882 24.3955 22.7225 5 23.13 23.559 0.27882 24.3955 22.7225 6 23.41 23.559 0.27882 24.3955 22.7225 7 23.85 23.559 0.27882 24.3955 22.7225 8 23.42 23.559 0.27882 24.3955 22.7225 9 23.75 23.559 0.27882 24.3955 22.7225 10 23.43 23.559 0.27882 24.3955 22.7225
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 23.55
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.27
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 24.39
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 22.72
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 5
21,5
22
22,5
23
23,5
24
24,5
25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu
X-bar
BKA
BKB
88
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 6
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 22.99 23.501 0.40275 24.7093 22.2927 2 22.75 23.501 0.40275 24.7093 22.2927 3 23.94 23.501 0.40275 24.7093 22.2927 4 23.74 23.501 0.40275 24.7093 22.2927 5 23.53 23.501 0.40275 24.7093 22.2927 6 23.71 23.501 0.40275 24.7093 22.2927 7 23.86 23.501 0.40275 24.7093 22.2927 8 23.43 23.501 0.40275 24.7093 22.2927 9 23.85 23.501 0.40275 24.7093 22.2927 10 23.21 23.501 0.40275 24.7093 22.2927
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 23.50
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.40
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 24.70
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 22.29
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 6
21
21,5
22
22,5
23
23,5
24
24,5
25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu
X-bar
BKA
BKB
89
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 7
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 25.76 25.558 0.74061 27.7798 23.3362 2 25.43 25.558 0.74061 27.7798 23.3362 3 25.74 25.558 0.74061 27.7798 23.3362 4 25.98 25.558 0.74061 27.7798 23.3362 5 26.12 25.558 0.74061 27.7798 23.3362 6 25.38 25.558 0.74061 27.7798 23.3362 7 23.56 25.558 0.74061 27.7798 23.3362 8 25.86 25.558 0.74061 27.7798 23.3362 9 25.74 25.558 0.74061 27.7798 23.3362 10 26.01 25.558 0.74061 27.7798 23.3362
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 25.55
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.74
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 27.77
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 23.33
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 7
21
22
23
24
25
26
27
28
29
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
90
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 8
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 24.41 24.81 0.60452 26.6236 22.9964 2 24.96 24.81 0.60452 26.6236 22.9964 3 25.76 24.81 0.60452 26.6236 22.9964 4 24.64 24.81 0.60452 26.6236 22.9964 5 25.97 24.81 0.60452 26.6236 22.9964 6 24.32 24.81 0.60452 26.6236 22.9964 7 24.63 24.81 0.60452 26.6236 22.9964 8 24.76 24.81 0.60452 26.6236 22.9964 9 24.12 24.81 0.60452 26.6236 22.9964 10 24.53 24.81 0.60452 26.6236 22.9964
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 24.81
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.60
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 26.62
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 22.99
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 8
21
22
23
24
25
26
27
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
91
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 9
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 35.82 35.523 0.28394 36.3748 34.6712 2 35.13 35.523 0.28394 36.3748 34.6712 3 35.68 35.523 0.28394 36.3748 34.6712 4 35.76 35.523 0.28394 36.3748 34.6712 5 35.18 35.523 0.28394 36.3748 34.6712 6 35.86 35.523 0.28394 36.3748 34.6712 7 35.75 35.523 0.28394 36.3748 34.6712 8 35.43 35.523 0.28394 36.3748 34.6712 9 35.41 35.523 0.28394 36.3748 34.6712 10 35.21 35.523 0.28394 36.3748 34.6712
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 35.52
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.28
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 36.37
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 34.67
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 9
33,5
34
34,5
35
35,5
36
36,5
37
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
92
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 10
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 36.27 36.565 0.2852 37.4206 35.7094 2 36.54 36.565 0.2852 37.4206 35.7094 3 36.31 36.565 0.2852 37.4206 35.7094 4 36.97 36.565 0.2852 37.4206 35.7094 5 36.37 36.565 0.2852 37.4206 35.7094 6 36.77 36.565 0.2852 37.4206 35.7094 7 36.28 36.565 0.2852 37.4206 35.7094 8 36.81 36.565 0.2852 37.4206 35.7094 9 36.37 36.565 0.2852 37.4206 35.7094 10 36.96 36.565 0.2852 37.4206 35.7094
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 36.56
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.28
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 37.42
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 37.70
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 10
34,5
35
35,5
36
36,5
37
37,5
38
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
93
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 11
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 34.75 34.574 0.34105 35.5972 33.5508 2 34.97 34.574 0.34105 35.5972 33.5508 3 34.12 34.574 0.34105 35.5972 33.5508 4 34.97 34.574 0.34105 35.5972 33.5508 5 34.63 34.574 0.34105 35.5972 33.5508 6 34.12 34.574 0.34105 35.5972 33.5508 7 34.83 34.574 0.34105 35.5972 33.5508 8 34.59 34.574 0.34105 35.5972 33.5508 9 34.65 34.574 0.34105 35.5972 33.5508 10 34.11 34.574 0.34105 35.5972 33.5508
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 34.57
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.34
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 35.59
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 33.55
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 11
32,5
33
33,5
34
34,5
35
35,5
36
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
94
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 12
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 35.68 35.703 0.29915 36.6004 34.8056 2 35.87 35.703 0.29915 36.6004 34.8056 3 36.21 35.703 0.29915 36.6004 34.8056 4 36.04 35.703 0.29915 36.6004 34.8056 5 35.71 35.703 0.29915 36.6004 34.8056 6 35.21 35.703 0.29915 36.6004 34.8056 7 35.47 35.703 0.29915 36.6004 34.8056 8 35.38 35.703 0.29915 36.6004 34.8056 9 35.69 35.703 0.29915 36.6004 34.8056 10 35.77 35.703 0.29915 36.6004 34.8056
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 35.70
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.29
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 36.60
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 34.80
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 12
33,5
34
34,5
35
35,5
36
36,5
37
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
95
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 13
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 33.86 33.627 0.23754 34.3396 32.9144 2 33.21 33.627 0.23754 34.3396 32.9144 3 33.71 33.627 0.23754 34.3396 32.9144 4 33.32 33.627 0.23754 34.3396 32.9144 5 33.89 33.627 0.23754 34.3396 32.9144 6 33.71 33.627 0.23754 34.3396 32.9144 7 33.81 33.627 0.23754 34.3396 32.9144 8 33.39 33.627 0.23754 34.3396 32.9144 9 33.74 33.627 0.23754 34.3396 32.9144 10 33.63 33.627 0.23754 34.3396 32.9144
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 33.62
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.23
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 34.33
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 32.91
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 13
32
32,5
33
33,5
34
34,5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
96
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 14
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 39.84 39.825 0.28049 40.6665 38.9835 2 39.98 39.825 0.28049 40.6665 38.9835 3 40.21 39.825 0.28049 40.6665 38.9835 4 40.12 39.825 0.28049 40.6665 38.9835 5 40.02 39.825 0.28049 40.6665 38.9835 6 39.62 39.825 0.28049 40.6665 38.9835 7 39.28 39.825 0.28049 40.6665 38.9835 8 39.88 39.825 0.28049 40.6665 38.9835 9 39.71 39.825 0.28049 40.6665 38.9835 10 39.59 39.825 0.28049 40.6665 38.9835
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 39.82
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.28
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 40.66
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 38.98
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 14
38
38,5
39
39,5
40
40,5
41
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
97
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 15
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 21.73 21.723 0.28379 22.5744 20.8716 2 21.94 21.723 0.28379 22.5744 20.8716 3 22.15 21.723 0.28379 22.5744 20.8716 4 22.02 21.723 0.28379 22.5744 20.8716 5 21.79 21.723 0.28379 22.5744 20.8716 6 21.39 21.723 0.28379 22.5744 20.8716 7 21.64 21.723 0.28379 22.5744 20.8716 8 21.83 21.723 0.28379 22.5744 20.8716 9 21.26 21.723 0.28379 22.5744 20.8716 10 21.48 21.723 0.28379 22.5744 20.8716
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 21.72
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.28
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 22.57
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 20.87
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 15
20
20,5
21
21,5
22
22,5
23
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
98
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 16
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 15.29 15.028 0.24439 15.7612 14.2948 2 15.51 15.028 0.24439 15.7612 14.2948 3 14.69 15.028 0.24439 15.7612 14.2948 4 14.82 15.028 0.24439 15.7612 14.2948 5 15.02 15.028 0.24439 15.7612 14.2948 6 15.13 15.028 0.24439 15.7612 14.2948 7 15.03 15.028 0.24439 15.7612 14.2948 8 15.06 15.028 0.24439 15.7612 14.2948 9 14.95 15.028 0.24439 15.7612 14.2948 10 14.78 15.028 0.24439 15.7612 14.2948
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 15.02
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.24
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 15.76
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 14.29
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 16
13,5
14
14,5
15
15,5
16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
99
Tabel Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 17
Data Waktu X-bar stdev BKA BKB 1 35.75 35.619 0.24848 36.3644 34.8736 2 35.28 35.619 0.24848 36.3644 34.8736 3 35.79 35.619 0.24848 36.3644 34.8736 4 35.64 35.619 0.24848 36.3644 34.8736 5 35.49 35.619 0.24848 36.3644 34.8736 6 35.81 35.619 0.24848 36.3644 34.8736 7 35.93 35.619 0.24848 36.3644 34.8736 8 35.26 35.619 0.24848 36.3644 34.8736 9 35.86 35.619 0.24848 36.3644 34.8736 10 35.38 35.619 0.24848 36.3644 34.8736
Rata-rata (X-Bar) : x� = ∑ xin
= 35.61
Standar Deviasi : σ = �∑ (x-x�)2
N-1 = 0.24
Batas Kontrol Atas : BKA = X�+3σ = 36.36
Batas Kontrol Bawah : BKB = X�-3σ = 34.87
Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 17
34
34,5
35
35,5
36
36,5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X-bar
BKA
BKB
Waktu
100
2. Uji Kecukupan Data
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 1
Data Ke- Waktu x2 1 7.24 52.4176 2 7.91 62.5681 3 8.02 64.3204 4 7.49 56.1001 5 7.81 60.9961 6 7.91 62.5681 7 7.32 53.5824 8 8.12 65.9344 9 7.56 57.1536 10 7.37 54.3169 Σ 76.75 589.958 Σx2
5890.5625 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 1
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 2.45
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 589.96
(∑ x)2 = 5890.56
∑ x = 76.75
ks = 40
N∑ x2 = 5899.58
N∑ x2 -(∑ x)2 = 9.01
N' = 2.45
101
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 2
Data Ke- Waktu x2 1 20.15 406.023 2 20.48 419.43 3 19.79 391.644 4 19.92 396.806 5 19.85 394.023 6 19.54 381.812 7 20.19 407.636 8 20.27 410.873 9 19.57 382.985 10 19.86 394.42 Σ 199.62 3985.65 Σx2
39848.1444 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 2
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.34
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 3985.65
(∑ x)2 = 39848.14
∑ x = 199.62
ks = 40
N∑ x2 = 39856.51
N∑ x2 -(∑ x)2 = 8.37
N' = 0.34
102
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 3
Data Ke- Waktu x2 1 9.84 96.8256 2 9.91 98.2081 3 9.21 84.8241 4 9.63 92.7369 5 9.64 92.9296 6 9.81 96.2361 7 9.74 94.8676 8 9.48 89.8704 9 9.79 95.8441 10 9.43 88.9249 Σ 96.48 931.267 Σx2
9308.3904 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 3
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.74
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 931.27
(∑ x)2 = 9308.39
∑ x = 96.48
ks = 40
N∑ x2 = 9312.67
N∑ x2 -(∑ x)2 = 4.28
N' = 0.74
103
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 4
Data Ke- Waktu x2 1 10.39 107.952 2 10.21 104.244 3 9.86 97.2196 4 10.76 115.778 5 9.43 88.9249 6 9.57 91.5849 7 9.68 93.7024 8 10.31 106.296 9 10.05 101.003 10 10.54 111.092 Σ 100.8 1017.8 Σx2
10160.64 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 4
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 2.73
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 1017.80
(∑ x)2 = 10160.64
∑ x = 100.80
ks = 40
N∑ x2 = 10177.96
N∑ x2 -(∑ x)2 = 17.32
N' = 2.73
104
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 5
Data Ke- Waktu x2 1 23.21 538.704 2 23.65 559.323 3 23.95 573.603 4 23.79 565.964 5 23.13 534.997 6 23.41 548.028 7 23.85 568.823 8 23.42 548.496 9 23.75 564.063 10 23.43 548.965 Σ 235.59 5550.96 Σx2
55502.6481 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 5
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.20
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 5550.96
(∑ x)2 = 55502.65
∑ x = 235.59
ks = 40
N∑ x2 = 55509.65
N∑ x2 -(∑ x)2 = 7.00
N' = 0.20
105
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 6
Data Ke- Waktu x2 1 22.99 528.54 2 22.75 517.563 3 23.94 573.124 4 23.74 563.588 5 23.53 553.661 6 23.71 562.164 7 23.86 569.3 8 23.43 548.965 9 23.85 568.823 10 23.21 538.704 Σ 235.01 5524.43 Σx2
55229.7001 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 6
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.42
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 5524.43
(∑ x)2 = 55229.70
∑ x = 235.01
ks = 40
N∑ x2 = 55244.30
N∑ x2 -(∑ x)2 = 14.60
N' = 0.42
106
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 7
Data Ke- Waktu x2 1 25.76 663.578 2 25.43 646.685 3 25.74 662.548 4 25.98 674.96 5 26.12 682.254 6 25.38 644.144 7 23.56 555.074 8 25.86 668.74 9 25.74 662.548 10 26.01 676.52 Σ 255.58 6537.05 Σx2
65321.1364 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 7
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 1.21
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 6537.05
(∑ x)2 = 65321.14
∑ x = 255.58
ks = 40
N∑ x2 = 65370.50
N∑ x2 -(∑ x)2 = 49.37
N' = 1.21
107
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 8
Data Ke- Waktu x2 1 24.41 595.848 2 24.96 623.002 3 25.76 663.578 4 24.64 607.13 5 25.97 674.441 6 24.32 591.462 7 24.63 606.637 8 24.76 613.058 9 24.12 581.774 10 24.53 601.721 Σ 248.1 6158.65 Σx2
61553.61 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 8
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.85
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 6158.65
(∑ x)2 = 61553.61
∑ x = 248.1
ks = 40
N∑ x2 = 61586.50
N∑ x2 -(∑ x)2 = 32.89
N' = 0.85
108
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 9
Data Ke- Waktu x2 1 35.82 1283.07 2 35.13 1234.12 3 35.68 1273.06 4 35.76 1278.78 5 35.18 1237.63 6 35.86 1285.94 7 35.75 1278.06 8 35.43 1255.28 9 35.41 1253.87 10 35.21 1239.74 Σ 355.23 12619.6 Σx2
126188.3529 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 9
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.09
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 12619.56
(∑ x)2 = 126188.35
∑ x = 355.23
ks = 40
N∑ x2 = 126195.61
N∑ x2 -(∑ x)2 = 7.26
N' = 0.09
109
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 10
Data Ke- Waktu x2 1 36.27 1315.51 2 36.54 1335.17 3 36.31 1318.42 4 36.97 1366.78 5 36.37 1322.78 6 36.77 1352.03 7 36.28 1316.24 8 36.81 1354.98 9 36.37 1322.78 10 36.96 1366.04 Σ 365.65 13370.7 Σx2
133699.9225 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 10
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.09
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 13370.72
(∑ x)2 = 133699.92
∑ x = 365.65
ks = 40
N∑ x2 = 133707.24
N∑ x2 -(∑ x)2 = 7.32
N' = 0.09
110
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 11
Data Ke- Waktu x2 1 34.75 1207.56 2 34.97 1222.9 3 34.12 1164.17 4 34.97 1222.9 5 34.63 1199.24 6 34.12 1164.17 7 34.83 1213.13 8 34.59 1196.47 9 34.65 1200.62 10 34.11 1163.49 Σ 345.74 11954.7 Σx2
119536.1476 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 11
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.14
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 11954.66
(∑ x)2 = 119536.15
∑ x = 345.74
ks = 40
N∑ x2 = 119546.62
N∑ x2 -(∑ x)2 = 10.47
N' = 0.14
111
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 12
Data Ke- Waktu x2 1 35.68 1273.06 2 35.87 1286.66 3 36.21 1311.16 4 36.04 1298.88 5 35.71 1275.2 6 35.21 1239.74 7 35.47 1258.12 8 35.38 1251.74 9 35.69 1273.78 10 35.77 1279.49 Σ 357.03 12747.8 Σx2
127470.4209 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 12
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.10
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 12747.85
(∑ x)2 = 127470.42
∑ x = 357.03
ks = 40
N∑ x2 = 127478.48
N∑ x2 -(∑ x)2 = 8.05
N' = 0.10
112
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 13
Data Ke- Waktu x2 1 33.86 1146.5 2 33.21 1102.9 3 33.71 1136.36 4 33.32 1110.22 5 33.89 1148.53 6 33.71 1136.36 7 33.81 1143.12 8 33.39 1114.89 9 33.74 1138.39 10 33.63 1130.98 Σ 336.27 11308.3 Σx2
113077.5129 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 13
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.07
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 11308.26
(∑ x)2 = 113077.51
∑ x = 336.27
ks = 40
N∑ x2 = 113082.59
N∑ x2 -(∑ x)2 = 5.08
N' = 0.07
113
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 14
Data Ke- Waktu x2 1 39.84 1587.23 2 39.98 1598.4 3 40.21 1616.84 4 40.12 1609.61 5 40.02 1601.6 6 39.62 1569.74 7 39.28 1542.92 8 39.88 1590.41 9 39.71 1576.88 10 39.59 1567.37 Σ 398.25 15861 Σx2
158603.0625 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 14
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.07
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 15861.01
(∑ x)2 = 158603.06
∑ x = 398.25
ks = 40
N∑ x2 = 158610.14
N∑ x2 -(∑ x)2 = 7.08
N' = 0.07
114
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 15
Data Ke- Waktu x2 1 21.73 472.193 2 21.94 481.364 3 22.15 490.623 4 22.02 484.88 5 21.79 474.804 6 21.39 457.532 7 21.64 468.29 8 21.83 476.549 9 21.26 451.988 10 21.48 461.39 Σ 217.23 4719.61 Σx2
47188.8729 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 15
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.25
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 4719.61
(∑ x)2 = 47188.87
∑ x = 217.23
ks = 40
N∑ x2 = 47196.12
N∑ x2 -(∑ x)2 = 7.25
N' = 0.25
115
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 16
Data Ke- Waktu x2 1 15.29 233.784 2 15.51 240.56 3 14.69 215.796 4 14.82 219.632 5 15.02 225.6 6 15.13 228.917 7 15.03 225.901 8 15.06 226.804 9 14.95 223.503 10 14.78 218.448 Σ 150.28 2258.95 Σx2
22584.0784 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 16
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.38
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 2258.95
(∑ x)2 = 22584.08
∑ x = 150.28
ks = 40
N∑ x2 = 22589.45
N∑ x2 -(∑ x)2 = 5.38
N' = 0.38
116
Tabel Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 17
Data Ke- Waktu x2 1 35.75 1278.06 2 35.28 1244.68 3 35.79 1280.92 4 35.64 1270.21 5 35.49 1259.54 6 35.81 1282.36 7 35.93 1290.96 8 35.26 1243.27 9 35.86 1285.94 10 35.38 1251.74 Σ 356.19 12687.7 Σx2
126871.3161 (Σx)2
Perhitungan Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 17
Rumus :
N' =
⎣⎢⎢⎡
ks�N ∑ x2 -(∑ x)2
∑ x
⎦⎥⎥⎤
= 0.07
Maka :
k = 2
s = 0.05
N = 10
∑ x2 = 12687.69
(∑ x)2 = 126871.32
∑ x = 356.19
ks = 40
N∑ x2 = 126876.87
N∑ x2 -(∑ x)2 = 5.56
N' = 0.07
3. Perhitungan Waktu Standar Seluruh Elemen Kerja
EK X-bar Performance Rating Total
Performance Rating
Waktu Normal Allowance Waktu
Standa Keterampilan Usaha Kondisi Konsistensi 1 7.67 0 0 0 0 1 7.67 0.14 8.7 2 20 0 0 0 0 1 20.00 0.14 22.8 3 9.72 0 0 0 0 1 9.72 0.14 11.0 4 10 0 0 0 0 1 10.00 0.14 11.4 5 23.78 0 0 0 0 1 23.78 0.14 27.1 6 23.54 0 0 0 0 1 23.54 0.14 26.8 7 25.4 0 0 0 0 1 25.40 0.14 28.9 8 24.86 0 0 0 0 1 24.86 0.14 28.3 9 35.23 0 0 0 0 1 35.23 0.14 40.1 10 36.82 0 0 0 0 1 36.82 0.14 41.9 11 34.69 0 0 0 0 1 34.69 0.14 39.5 12 35.41 0 0 0 0 1 35.41 0.14 40.3 13 33.76 0 0 0 0 1 33.76 0.14 38.4 14 39.77 0 0 0 0 1 39.77 0.14 45.3 15 21.31 0 0 0 0 1 21.31 0.14 24.2 16 15 0 0 0 0 1 15.00 0.14 17.1 17 35.41 0 0 0 0 1 35.41 0.14 40.3
Jumlah Waktu Keseluruhan (Ʃ Sti) 492.9
93