petkim staj raporu

1. GİRİŞ

Bu rapor, Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda

yapmış olduğum staj süresince edindiğim gözlemleri, öğrendiğim bilgileri, prosesin

işleyişiyle ilgili temel yöntemleri ve kuruluş hakkındaki bilgileri içermektedir.

1.1.Stajın konusu:

Mühendislik bilgilerinin yoğun olarak kullanıldığı alanlarda, okullarda öğretilen teorik

bilgilerin pratik bilgiler ile tecrübe edilmesidir. Raporumda anlattığım stajımın konusu

işletme olmakla beraber, ftalik anhidrit fabrikasında 25 iş günü boyunca görev aldığım ftalik

anhidrit prosesini içermektedir. Ftalik anhidrit ortoksilenin basınç, sıcaklık ve katalizörlerin

etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir.

1.2.Stajın amacı:

Bu stajda, iş hayatına atıldıktan sonra çalışabileceğimiz iş sahalarındaki organizasyon

düzenini,öğrenimimiz sırasında kazandığımız teorik mühendislik bilgilerinin pratikteki

uygulamalarını tanımamız ve incelememiz amaç edinilmiştir.Buna ek olarak kuruluştaki

mühendislik birimleri dışındaki birimlerin işleyişini ve bunların mühendislik birimleri ile

ilişkilerini tanımamız ve incelememiz de amaçlanmıştır.

1.3.Stajyerin yükümlülükleri:

Kurumun disiplin kurallarına, mesai saatlerine, çalışma koşullarına, teknik emniyet

kurallarına, gizlilik ilkelerine ve yükümlülüklerine uymaktır.

2.PETROKİMYA SANAYİ

2.1.Petrol ve Petrokimya Sanayi Nedir?

Petrol sözcüğü Latince “Petro” (Taş) ve “Oleum” (Yağ) birleşmesiyle oluşmuştur.

Taşyağı anlamına gelir. Petrol, başlıca hidrojen ve karbondan oluşan ve içerisinde az miktarda

nitrojen, oksijen ve kükürt bulunan çok karmaşık bir bileşimdir ve yalın bir formülü yoktur.

Normal şartlarda gaz, sıvı ve katı halde bulunabilir. Rafine edilmiş petrolden ayırt etmek için

ham petrol diye isimlendirilen sıvı petrol, ticari açıdan en önemli olanıdır. Gaz halindeki

petrol, imal edilmiş gazdan ayırt etmek için genelde doğal gaz olarak adlandırılır. Yarı katı ve

katı haldeki petrol ise ağır hidrokarbon ve katrandan oluşur. Bu türden petrole, özelliklerine

ve yöresel kullanımlarına bağlı olarak asfalt, zift, katran ve diğer isimler verilir. Ham petrol

ve doğal gazın ana bileşenleri hidrojen ve karbon olduğu için “Hidrokarbon” olarak da

isimlendirilirler.

Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı

temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları

1

üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi

sağlayan bir sanayi koludur.

Şekil.1.Petrokimya Üretim Zinciri

2.2. Dünyada ve Türkiye’de Petrokimya

Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı

temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları

üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi

sağlayan bir sanayi koludur.

Yirminci yüzyılın ikinci yarısından itibaren gelişmeye başlayan petrokimya sanayi,

geniş ürün yelpazesi ve uygulama alanı sayesinde son elli yılda modern ekonominin temel

taşlarından biri haline gelmiştir. Tüketicilerin kullandığı binlerce petrokimya ürünü, insan

hayatının vazgeçilmez bir parçası olmuş ve bu sanayideki gelişmeler yaşam standardını

önemli oranda yükseltmiştir.

Petrokimya sanayinin günümüzde sahip olduğu 500 milyar $'lık pazar değeri, dünya

kimya pazarının yaklaşık % 30'nu, dünya toplam ticaret hacminin ise yaklaşık % 8'ni

oluşturmaktadır.

Petrokimya sanayinde, dünyadaki genel ekonomik gelişmeler paralelinde arz-talep

dengelerine bağlı olarak fiyatlar ve karlılık açısından dönemsel değişimler yaşanmaktadır. Bu

değişimler 3-4 yılı yüksek karlı, onu takip eden 4-5 yılı düşük karlı veya karsız dönemler

şeklinde görülmektedir.

2

PETROKİMYA ÜRETİM ZİNCİRİ

HAM PETROL

DOĞAL GAZ

NaftaGas OilEtanPropanBütanKondensat

İlk ve Ara Ürünler

PlastiklerKauçuklarElyaflar BoyalarGübreler DeterjanlarSolventlerİlaç & kozmatik

Dünya petrokimya sanayinde, 1997 yılı sonlarında Asya krizi ile başlayan düşük karlı

dönem halen devam etmektedir. Ancak sektörde, 2004 yılında kuvvetli bir iyileşme ile

başlayacak ve 2005 yılında zirveye çıkacak yeni bir karlılık dönemi beklenmektedir.

Petrokimya sanayinde, son yıllarda önemli yapısal değişiklikler olmaktadır. Şirketler

rekabet güçlerini artırmak ve karlılıklarını yükseltmek amacıyla, tek başlarına veya başka

şirketlerle birleşerek faaliyet alanlarını daraltmaya, genişletmeye veya değiştirmeye

yönelmektedirler.

Petrokimya sanayi, dünya ölçeğinde rekabete açık bir sektör olup hammadde, pazar ve

teknolojik avantajlar bu rekabette rol oynayan unsurların başında gelmektedir. Yeni yatırımlar

için ucuz hammadde kaynakları olan, pazarı yeterince büyük ve hızla büyüyen bölgeler tercih

edilmektedir. Önümüzdeki yıllarda yeni yatırımların büyük bölümü Orta Doğu'da ve Asya'da

(özellikle Çin'de) gerçekleştirilecektir.

Olefinler birçok petrokimyasal ürünün yapı taşları olup, olefin pazarındaki gelişmeler

petrokimya sanayinin genel performansını yansıtması açısından büyük önem taşımaktadır.

En önemli olefin olan etilen, petrokimya sanayinde en fazla üretilen temel

petrokimyasaldır. Dünya etilen pazarında 2004-2007 döneminde yüksek kapasite kullanım

oranları ve kar marjları beklenmektedir.

2003 yılında yaklaşık 98 milyon ton olan dünya etilen talebinin 2007 yılında yaklaşık

116 milyon tona ulaşması beklenmektedir. 2010 yılına kadar olan dönemde etilenin yıllık

talep büyümesi ortalama % 4-4.5 civarında tahmin edilmektedir ve bu talebi karşılamak için

yılda 4-5 milyon ton yeni etilen kapasitesine ihtiyaç duyulacaktır.

Petrokimya sanayi Türkiye'ye 1960'lı yıllarda gelmiş ve kısa sürede hızlı bir gelişim

göstermiştir. 1965 yılında, ülkede petrokimya sanayinin kurulması ve geliştirilmesi amacıyla

Petkim kurulmuştur.

Petkim'in ilk kompleksi Yarımca'da kurulmuş ve 1970 yılında devreye alınmıştır. Hızlı

artan yurtiçi talep nedeniyle, komplekste yer alan fabrikaların büyük bir kısmı % 100 kapasite

artışı ile tevsi edilmelerine rağmen, Yarımca Kompleksi artan talebi karşılamakta yetersiz

kalmıştır. Petkim'in ikinci kompleksi, günün optimum kapasiteleri ve modern teknolojileri

kullanılarak Aliağa'da kurulmuş ve 1985 yılında devreye alınmıştır.

Yarımca Kompleksi fabrikalarından önemli bir bölümü, ekonomik ömürlerini

tamamlamaları ve rekabet güçlerini kaybetmeleri nedeniyle, 1993-1995 yılları arasında

kapatılmıştır. 01.11.2001 tarihinde ise kompleks, çalışır durumdaki 5 fabrikası (SBR, CBR,

KS, BDX, PS) ile birlikte TÜPRAŞ'a devredilmiştir.

3

Petkim, temel petrokimyasallarda tek ara ürünler ve termoplastiklerde ise en büyük

üretici olarak, Türkiye petrokimya sanayinin lider kuruluşudur. Türkiye'de halen faaliyet

gösteren Petkim dışındaki diğer başlıca üreticiler ise; SASA (240.000 t/y DMT), TÜPRAŞ

(33.000 t/y SBR, 20.000 t/y CBR, 40.000 t/y KS, 33.000 t/y BDX, 27.000 t/y PS) ve Başer

Petrokimya (40.000 t/y PS) şirketleridir.

Türkiye'de petrokimyasal ürünlere olan talep, gelişmiş ülkeler ve dünya

ortalamalarının üzerinde bir hızla artmaktadır. Türkiye'de petrokimyasal ürünler arzı ise

taleple aynı hızda artmamaktadır. Petkim bu hızlı talep artışını kısmen de olsa karşılamak

üzere çeşitli fabrikalarında önemli kapasite artışları sağlayacak tevsi ve modernizasyon

yatırımları yapmaktadır. Bu yatırımlara rağmen hızla artan yurtiçi talep karşısında yurtiçi arz

son derece yetersiz kalmakta, yurtiçi üretimin pazar payı hızla azalmakta ve Türkiye'nin

petrokimyasal ürünler ithalatı da hızla artmaktadır. Petkim, 2003 yılında yurtiçi

petrokimyasallar talebinin ancak % 30'unu karşılayabilmiştir. Bu durum, Türkiye petrokimya

sektörünün rekabet gücünü olumsuz etkilemekte ayrıca, sektörün çok yüksek olan katma

değerinin yurtdışında kalmasına neden olmaktadır.

Türkiye petrokimyasal ürünler pazarı henüz doygunluğa erişmemiştir. Türkiye'de kişi

başına termoplastik tüketimi 29 kg civarında iken, bu oran gelişmiş ülkelerde 75-100 kg

arasında değişmektedir.

Ülkemizin kalkınma çabaları, petrokimyasal ürünlerin tüketildiği çeşitli sektörlerdeki

mevcut ve beklenen gelişmeler, hızlı nüfus artışı vb. hususlar da gözönüne alınırsa Türkiye

petrokimya sanayinin büyük bir gelişme potansiyeline sahip olduğu görülmektedir.

Hammadde zengini büyük üreticilere yakın bir bölgede bulunulmasının dezavantajına

rağmen, Türkiye'de petrokimyasal ürünlerde ulaşılan iç pazar büyüklüğü, ülkemizde dünya

ölçeğinde yeni tesislerin kurulmasına imkan verecek düzeydedir.

Bu nedenlerden dolayı, Türkiye petrokimya sanayinin ihtiyacı olan yatırımların acilen

hayata geçirilmesi gerekmektedir.

2.3.Küreselleşmenin Sektör Üzerindeki Etkileri

Hammadde ve enerji maliyeti açısından doğal kaynak avantajına sahip ülkelerin

rekabet edebilme gücünde artış,

Dünya ölçeğinde petrokimya tesislerinin kurulma ihtiyacı,

Hammadde bulunabilirliği avantajı nedeniyle Orta Doğu ve Kanada gibi bölgelerde

yeni petrokimyasal yatırımları,

Rafineri-Petrokimya entegrasyonu,

Şirket birleşmeleri sonucu mega-ölçekli üniteler,

4

Küçük üreticilerin petrokimyasal pazarından çekilmesi,

Çevre ve iletişim teknolojilerindeki gelişmeler.

3.PETKİM A.Ş

3.1.Petkim A.Ş Hakkında Genel bilgiler

Türkiye’de petrokimya sanayinin kurulması fikri I. Beş Yıllık Plan döneminin

başlangıcı olan 1962 yılında benimsenmiş, yapılan etüd ve araştırmalar sonucunda Petkim

Petrokimya A.Ş. 03.04.1965 tarihinde TPAO öncülüğünde kurulmuştur.

PETKİM, Yarımca Kompleksinde 1970 yılında, önce 5 fabrikayı işletmeye açmış daha

sonraları da diğer fabrikalar bunu takip etmiştir. Hızla artan talebi karşılamak için,

fabrikalarda % 100’lere varan tevsilere girişilmişse de karşılanamayan talep karşısında, III.

Beş Yıllık Kalkınma Planı döneminde Petkim’in ikinci kompleksinin Aliağa’da kurulması

kararlaştırılmıştır.

Aliağa Kompleksi projelendirildiği yıllardaki mevcut en ileri teknolojiler ve optimum

kapasitelere sahip olarak kurulmuş ve 1985 yılında işletmeye alınmıştır.

Üretimin ilk yıllarında büyük bir ihraç potansiyeli öngörülmüşken 1985 yılından

itibaren yurtiçi talebindeki hızlı artış nedeniyle PETKİM’in ihracatı giderek düşme

göstermiştir.

Türkiye’de petrokimyasal ürünlerin, özellikle termoplastiklerin talep artış hızı Dünya

ortalamasının en az iki katıdır. Ancak buna rağmen ülkemizde kişi başına termoplastik

tüketimi gelişmiş ülkelerin çok gerisinde kalmaktadır. Plastik talebindeki artış hızının GSMH

artış hızına oranı Dünya ortalamasının çok üzerindedir.

Plastik talep artış hızı genel ekonomik büyümenin çok üzerindedir.

PETKİM 28.5.1986 gün, 3291 sayılı kanunun 13. maddesindeki hükme istinaden

11.9.1987 gün ve 87/12184 sayılı Bakanlar Kurulu Kararı ile özelleştirme kapsamına

alınmıştır.

Halka açık bir şirket olan Petkim, özelleştirme ile ilgili çalışmalarını sürdürmekte olup

ekonomik ömrünü tamamlayan Yarımca Kompleksi’nin TÜPRAŞ Türkiye Petrol Rafinerileri

A.Ş.’ne satışı 2001 yılında gerçekleşmiştir.

Petkim, 1998 yılında başlamış olduğu kapasite artırıcı tevsi yatırımlarını

sürdürmektedir. 2003 yılında, planlanan yatırımların tamamlanması ile 400 milyon dolarlık

yatırım yapılmış olacaktır. Kapasite artırıcı yatırımlar çerçevesinde, üretim kapasitesinin,

Etilen Fabrikasında 120.000 ton/yıl, Alçak Yoğunluk Polietilen Fabrikasında 120.000 ton/yıl,

Polipropilen Fabrikasında 64.000 ton/yıl artırılması için yapılan yatırımlar ile Aromatikler

5

Fabrikasında kapasite kullanımı ve Paraksilen ürün safiyetini artırmaya yönelik iyileştirme

çalışmaları 2005 yılında tamamlanmıştır.

Ülkemizin en gözde şirketlerinden olan Petkim, 50'yi aşan petrokimyasal ürün

yelpazesiyle bugün sanayimizin vazgeçilmez bir hammadde üreticisi durumundadır. Petkim

'in ürettiği hammaddelerden plastikler ve sentetik kauçuklar; inşaat, tarım, otomotiv, elektrik,

elektronik, ambalaj sektörlerinin önemli girdileridir. Sentetik elyaflar ise tekstil sektöründe

kullanılmaktadır.Ayrıca, ilaç, boya, deterjan, kozmetik gibi birçok sanayi için girdi

üretilmektedir.

Petkim yılda 3.2 milyon ton brüt üretim gerçekleştirmesinin yanında insana saygılı,

çevreye duyarlı üretim teknolojisiyle ve kültürel, sosyal, ekonomik yaşamımıza yaptığı

katkılarla yurdumuzun gurur kaynağıdır.

3.2.Petkim Tarihçesi

1965 – 1970

• Petkim Petrokimya A.Ş. 250 milyon TL sermaye ile kuruldu.

• Petkim’in ilk yatırım faaliyetlerine İzmit-Yarımca’da başlandı.

• Petkim’in sermayesi 700 milyon TL’ye çıkarıldı.

• Sermayesi tamamen Petkim’e ait olan Petkim Kauçuk A.Ş. Yarımca’da kuruldu.

• Yarımca Kompleksi’nin Etilen, Polietilen, Klor Alkali, VCM ve PVC ünitelerinin yapımı

tamamlandı ve deneme işletmesine alındı.

• Aliağa Bölgesi’nde ikinci bir Petrokimya Kompleksi kurulmasına karar verildi.

1971 – 1975

• Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası devreye alındı.

• Yarımca Kompleksi’nde DDB fabrikası tamamlanarak işletmeye alındı.

• Petkim’in sermayesi 1,5 milyar TL’ye çıkarıldı.

• Yarımca Kompleksi’nde Etilen ve Polietilen fabrikaları tevsi edildi.

• Karbon Siyahı, Sentetik Kauçuklar, Stiren, Polistiren üniteleri işletmeye alındı.

1976 – 1977

• Yarımca Kompleksi’nde VCM ve PVC fabrikaları tevsi edildi ve Kaprolaktam üniteleri

işletmeye alındı.

• Yurdumuzda otomotiv sanayinde oluşan hızlı gelişmeler sonucu, 19.08.1976 tarihinde

Petkim’in öncülüğünde, Petlas Lastik Sanayi A.Ş. kuruldu.

6

• Petkim’in iştiraki olan Petkim Kauçuk A.Ş., Petkim Holding A.Ş. bünyesine katıldı.

• Petkim’in sermayesi 2,5 milyar TL’ye çıkarıldı

1978 – 1983

• Petkim Holding A.Ş.in sermayesi sırasıyla 8, 40 ve 100 milyar TL’ye çıkarıldı.

• Aliağa Kompleksi’nin yardımcı işletmeleri ve ortak tesisleri tamamlandı.

1984 – 1989

• Aliağa Kompleksi fabrikaları işletmeye alındı.

• 1985 yılında Petkim bir teşebbüs haline getirildi. Yarımca ve Aliağa Kompleksleri birer

müessese olarak teşebbüse ait tüzel kişilik haline dönüştürüldü.

• Aliağa ve Yarımca müesseseleri, ALPET A.Ş. ve YARPET A.Ş. adı altında bağlı ortaklık

haline getirildi.

• 28.05.1986 tarihinde 3291 sayılı kanun çerçevesinde özelleştirme kapsamına alındı.

• Petkim özelleştirme çerçevesinde Toplu Konut ve Kamu Ortaklığı İdaresi’ne bağlandı.

1990 – 1995

• Şirket sermayesi 1990 yılında 2 trilyon TL’ye, 1991 yılında 3 trilyon TL’ye çıkarıldı.

• Petkim’in bağlı ortaklıkları olan ALPET ve YARPET, 31.08.1990 tarihli bilançoları esas

alınarak, bütün aktif ve pasifleri ile Petkim tarafından devralındı.

• Merkez Teşkilatı, Aliağa Kompleksi ile birleştirildi. Yarımca Kompleksi ise, Yarımca

Kompleks Başkanlığı’na dönüştürüldü.

• Aliağa Kompleksi’nde 1993 yılında AYPE, YYPE, PP ve ACN fabrikalarında, Yarımca

Kompleksi’nde 1995 yılında PVC, PS, KS, SBR, CBR ve BDX fabrikalarında yapılan tevsi

ve rehabilitasyon çalışmaları sonucu kapasiteler artırıldı.

1996 – 1999

• TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi alındı.

• Petkim Holding A.Ş. Esas Sermaye Sistemi’nden Kayıtlı Sermaye Sistemi’ne geçti.

Sermayesi, Yeniden Değerleme Değer Artış Fonu’ndan karşılanmak suretiyle 114 trilyon TL

artırılarak 117 trilyon TL’ye yükseltildi.

• TSE tarafından gerçekleştirilen yeniden belgelendirme tetkiki başarı ile sonuçlandı ve üç

7

yıldır sahip olunan TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi’nin üç yıl daha kullanım hakkı

elde edildi.

2000

• Klor Alkali Fabrikası’nda klor üretiminin civalı cell’ler yerine membranlı cell’lerde

yapılmasını ve klor üretim kapasitesinin 100.000 ton/yıl’a artırılmasını amaçlayan tesis

bitirilerek işletmeye alındı.

• Elektrik Üretim Ünitesi’ne 20 MW’lık Kondenserli, 2.Türbin/jeneratör Grubu Tesisi

projesinde türbin montajı tamamlandı.

2001

• Petkim Holding A.Ş., 19.04.2001 tarih ve 1022/17 sayılı Yönetim Kurulu kararı ve Sermaye

Piyasası Kurulu’nun 30.10.2001 tarih ve 2461 sayılı sermaye arttırımının tamamlanmasına

ilişkin belgesi ile sermayesi 117.000 milyar TL’ndan 204.750 milyar TL’na yükseltildi.

• Özelleştirme Yüksek Kurulu’nun (ÖYK) kararı ile 60 milyon ABD doları karşılığı lojman

ve sosyal tesisler hariç Yarımca Kompleksi Tüpraş’a devredildi. ÖYK kararının Resmi

Gazete’de yayınlanmasıyla 01.11.2001 tarihinde devir işlemi tamamlandı.

• YYPE Fabrikası 2. tevsi çalışmaları 2001 yılında bitirilerek üretim kapasitesi 66.000

ton/yıl’dan 96.000 ton/yıl’a çıkarıldı.

• Yılda 10.000 ton rigid tür PVC üretim artışı sağlayacak olan PVC fabrikası 17. reaktör

ilavesi yıl içinde tamamlandı.

2002

• Atık Giderme Kimyasal Arıtma Çamurunun Giderilmesi Projesi’nin kapsamındaki Sıvı-Katı

Atık Giderme Tesisi inşaat montajı tamamlandı.

2003

• Petkim Holding A.Ş. Yönetim Kurulu 01.09.2003 tarih ve 1085/11 sayılı kararı ile

Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası’nın 01.11.2003 tarihi itibariyle kapatılmasına ve Aliağa

Kompleksi’nde kullanılabilecek ekipmanların sökülerek Aliağa’ya getirilmesine karar verdi.

Bu karar doğrultusunda, fabrika, 01.11.2003 tarihinde kapatılarak malzemelerin Aliağa

Kompleksi’ne transferi tamamlandı.

• 2002 yılında inşaat ve montajı tamamlanan Sıvı-Katı Atık Yakma Tesisi’nin 2003 yılında

“Deneme Yakması” çalışmaları tamamlandı.

8

2004

• Etilen, AYPE ve PP fabrikalarında kapasite artırıcı tevsi ve modernizasyon çalışmaları

Aralık ayı ortalarında başladı.

• Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) ile yeniden yapılanma projesi danışmanlık hizmet

sözleşmesi imzalandı.

• Petkim Holding A.Ş. Yönetim Kurulu’nun 31.03.2004 tarih ve 1097/12 sayılı kararı ile

Petkim kuru yük iskelesi üçüncü şahısların kullanımına açıldı.

2005

• PETKAM yatırımları kapsamında başlamış olan Etilen, AYPE ve PP fabrikaları tevsi

çalışmaları tamamlandı. Etilen fabrikası kapasitesi 400 000 ton/yıl’dan 520 000 ton/yıl’a;

AYPE fabrikası kapasitesi 190 000 ton/yıl’dan 310 000 ton/yıl’a, PP fabrikası kapasitesi 80

000 ton/yıl’dan 144 000 ton/yıl’a çıkarıldı. Son 18 yılın en yüksek yatırımı gerçekleştirildi.

• Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı..

• Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) uzmanlarının koordinatörlüğünde başlatılan “Petkim

Yeniden Yapılanma Projesi” Kasım 2005’de tamamlandı.

• Plastik İşleme Ünitesi işçisi ve Başmühendisi geliştirdikleri yeni ambalajlama yöntemiyle

ithalatın önüne geçtikleri için MPM tarafından yılın işçisi ve işvereni seçildi.

2006

• 2005 yılında tamamlanan yeni yatırımlar sonucu Petkim Aliağa Kompleksinde, tarihinin en

yüksek üretim ve satışına ulaşıldı.

• Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı.

• Buhar Üretim Ünitesinde fuel-oil’den doğal gaza dönüşüm kapsamında 2 kazanın basınçlı

kısımlarının montajı ve DCS’ler tamamlandı, testlere başlandı. Gaz türbininin montajı devam

ediyor.

• Uluslararası kredi derecelendirme kuruluşu Standart and Poor’s ve Sabancı Üniversitesi

Kurumsal Yönetim Forumunun birlikte yaptığı araştırmaya göre Petkim Türkiye’nin en şeffaf

5 şirketi arasında yer aldı.

• Avrupa Kimya Sanayi Konseyi (CEFIC) tarafından düzenlenen 2006 yılı Avrupa Üçlü

Sorumluluk Ödülleri yarışmasında Petkim Holding A.Ş. hava kalitesi konusundaki

çalışmalarıyla mansiyon aldı.

9

3.3.Petkim’deki Birimler

Fabrikalar Yardımcı İşletme Üniteleri

ETİLEN FABRİKASI GÜZELHİSAR BARAJIALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB. SU ÖN ARITMA ÜNİTESİ

ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN (TUBULER) FABRİKASI

DEMİ ÜNİTESİ

YÜKSEK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB.

SOĞUTMA SUYU KULELERİ

PLASTİK İŞLEME FABRİKASI

TORBA ÜRETİM ÜNİTESİ

MASTERBATCH ÜNİTESİ

BUHAR ÜRETİM ÜNİTESİ

ELEKTRİK ÜRETİM ÜNİTESİ

HAVA AZOT ÜNİTESİ

POLİPROPİLEN FABRİKASI ATIK GİDERME ÜNİTESİ

AKRİLONİTRİL FABRİKASI LİMAN

ETİLEN GLİKOL FABRİKASI

AROMATİKLER FABRİKASI

SAF TEREFTALİK ASİT FABRİKASI

FTALİK ANHİDRİT FABRİKASI

KLOR ALKALİ FABRİKASI

VİNİL KLORÜR MONOMER FABRİKASI

POLİVİNİL KLORÜR FABRİKASI

Tablo.1.Petkim’deki Birimler

Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir.

3.3.1.Ana Fabrikalar

10

3.3.1.1.Etilen Fabrikası

Kapasite : 520000 ton/yıl

Lisansör firma : Stone & Webster Eng. Ltd. İngiltere

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Stone & Webster Eng. Ltd. İngiltere

Montaj Firması : Tekfen-Türkiye

İşletmeye Alınış Tarihi : 21.03.1985

Tevsii Tarihi : 1995, 2005

Üretim Teknolojisi : Petrokimya kompleksinin en önemli ana fabrikası olup

ürettikleri diğer fabrikaların ham ve yardımcı maddelerini teşkil eder. Aromatikler

fabrikasından gelecek nafta ile Tüpraş rafinerilerinden veya dış piyasadan alınacak hafif nafta

buharla parçalama yoluyla bileşiklerine ayrılır.

Ana Girdiler : Nafta

Ürünler : Etilen, Propilen (Kimyasal Saflıkta), Propilen (Polimer

Saflıkta), Ham Benzin, C4, Aromatik Yağ , Hidrojen

Kullanım Alanları : Etilen: Alçak ve Yüksek Yoğunluk Polietilen, Vinil

Klorür Monomer ve Etilen Oksit eldesi için, Polimer Saflıkta Propilen: Polipropilen

Fabrikası'nda, Kimyasal Saflıkta Propilen: Akrilonitril Fabrikası'nda, Ham Benzin ve

Hidrojen: Aromatikler Fabrikası'nda, Aromatik Yağ: Karbon Siyahı eldesi için, Bütan ve

Bütadien karışımı olan C4'ler: Sentetik Kauçuk üretiminde kullanılmaktadır.

3.3.1.2.Alçak Yoğunluk Polietilen (AYPE) Fabrikası


Lisansör firma : Imperial Chemical Ind. Ltd İngiltere

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : SIM- Chem Ltd. İngiltere

Montaj Firması : Kutlutaş- Türkiye


Tevsii Tarihi : 1993

Üretim Teknolojisi : ICI lisansı ile üretim yapan AYPE fabrikası birbirinin

aynısı iki fabrika ve bu iki fabrikaya hizmet veren ortak sistemden müteşekkil olup her bir

fabrikanın dizayn kapasitesi 95.000 t/y Alçak Yoğunluk Polietilen'dir. Fabrikada yüksek

basınç prosesi ile üretim yapılmakta olup, ICI'nın geliştirdiği 1500 It'lik reaktör

kullanılmaktadır. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup 1250-1350 kg/cm2'lik basınç ve

170-310°C sıcaklıkta organik peroksit katalistler ile etilen'in % 20'si polietilene

dönüştürülmektedir. Geri kalan % 80 etilen ise tekrar sistemde kullanılmaktadır.

Ana Girdiler : Etilen

11

Ürünler : AYPE (F2-12, G03-5, H2-8)

Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası, sera örtüsü, ambalaj filmi, kablo

kılıflama, ev eşyası, oyuncak, boru, hortum, tüp, şişe, kumaş ve metal kaplamaları,

rotasyonlar, kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır.

3.3.1.3.Alçak Yoğunluk Polietilen (Tubuler) Fabrikası


Lisansör firma : Sahtec-Hollanda

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Techin-Fransa

Montaj Firması : Tokar A.Ş- Türkiye


Üretim Teknolojisi : Fabrikada lisansör Sabtec'in geliştirdiği kendi kendini

temizleyen borulu (tubuler) reaktör teknolojisi kullanılmaktadır. Üretim sürekli proses esasına

dayalı olup yüksek basınçta (2550 kg/cm2) ve 170 - 295 oC sıcaklıkta organik peroksitler ile

etilenin yaklaşık %35'i polietilene dönüşmektedir. Polietilene dönüşmeyen etilen sisteme geri

kazanılmaktadır.

Ana Girdiler : Etilen

Ürünler : AYPE-T (G03-21T, G08-21T, F2-21T, H2-21T, F5-

21T, I22-19T, I10-19T)

Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası, sera örtüsü, ambalaj filmi, kablo

kılıflama, ev eşyası, oyuncak, boru, hortum, tüp, şişe, kumaş ve metal kaplamaları,

rotasyonlar, kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır.

3.3.1.4.Plastik İşleme Fabrikası

3.3.1.4.1.Torba Üretim Ünitesi

Kapasite : 4000 ton/yıl Baskılı torba, 4000 ton/yıl FFS Rulo Film

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi: Windmöller and Hölscher- Almanya

Montaj Firması : Windmöller-PETKİM



Üretim Teknolojisi : İki aşamalı proseste; 1-Blow film ekstruzyonu,

2-Torba üretimi a) Ventilli Torba üretimi b) FFS Rulo Torba üretimi yapılmaktadır.

Ana Girdiler : AYPE (G03-5)

Kullanım Alanları : Pellet, granül veya iri toz formdaki katı ürünlerin 25-50

kg.lık şekilde ambalajlanmasında kullanılmaktadır.

3.3.1.4.2.Masterbatch Ünitesi

12


Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : JSW-Japonya

Montaj Firması : Atilla Doğan- Türkiye


Üretim Teknolojisi : Çift vidalı extruderlerde hammaddenin, katkı maddeleri

ile yoğrularak homejenizasyonu ve pelletlemesi

Ana Girdiler : AYPE (H2-8, G03-5)

Ürünler : Nikelli UV Masterbatch, halsli UV Masterbatch, Film

Masterbatch, Infrared Masterbatch, Infrared Kampaund, UV-N Kampaund, UV-H Kampaund,

Masterbatch (UV 03 H)

Masterbatch (UV 04 H), Masterbatch (UV 05 H)

Kullanım Alanları : AYPE F2-12 ile UV katkılı G03-5 üretiminde, seralık

film imalinde ve güneşe maruz kalacak plastiklerin üretiminde kullanılmaktadır.

3.3.1.5.Polipropilen Fabrikası


Lisansör firma : Mitsubishi Petrochemical Co. Japonya

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Chiyoda Eng Ltd. & Mitsubishi Co. Japonya

Montaj Firması : AEA- Türkiye


Tevsii Tarihi : 1993, 2005

Üretim Teknolojisi : Polipropilen, propilenin Ziegler-Natta katalizörü ile

polimerizasyonu sonucu elde edilir. Üretim sonucu isotaktik polipropilen ve ataktik

polipropilen oluşur. İsotaktik polimer, propilen moleküllerinin polimer zinciri boyunca aynı

yönde dizilmesi ile elde edilen kısmen kristal yapıda bir polimerdir. Bu polimer tozuna çeşitli

stabilizörler ilave edildikten sonra pellet haline getirilir ve piyasaya verilir. Ataktik polimer

ise propilen moleküllerinin belirli bir sıra izlemeden gelişi güzel dizilmesiyle oluşur. Plaka

halinde kesilerek piyasaya verilir.

Ana Girdiler : Propilen (Polimer Saflıkta)

Ürünler : PP Elyaflık (EH-251, EH-241, EH-112, EH-

102)Çuvallık (MH-418, MH-220)

Kullanım Alanları : Örgü, çuval, halı ipliği, halat, masa örtüleri, paspas

3.3.1.6.Akrilonitril Fabrikası

13


Lisansör firma : Vistron Corp. ABD

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Badger Pan Americe İngiltere

Montaj Firması : Entes- Türkiye



Üretim Teknolojisi : Propilen ve Amonyağın hava ile katalitik

oksidasyonu kimyasal formülüne dayanır. Bugüne kadar geliştirilmiş ve tatbikatı yapılmış

Propilen Amonyak Proseslerinin farklılıkları kullanılan katalizörlerden ve reaktör tiplerinden

doğmaktadır. Halen kullanılan prosesler içerisinde en yaygın ve önemlisi, akışkan yatak tipi

reaktör prensibini uygulayan SOHIO prosesidir.

Ana Girdiler : Propilen (Polimer Saflıkta), Amonyak

Ürünler : Akrilonitril(ACN)

Kullanım Alanları : Akrilik elyaf, örgü yünü (orlon), kumaş, halı, battaniye,

ABS reçineleri, akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılmaktadır.

3.3.1.7.Etilen Glikol Fabrikası

Kapasite : 89000 ton/yıl MEG

Lisansör firma : Shell Research Ltd. Hollanda

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Mitsui Eng Shipbuilding Co Ltd. &Mitsui Co. Ltd

Japonya

Montaj Firması : AEA- Türkiye

İşletmeye Alınış Tarihi :12.12.1985

Üretim Teknolojisi : Aliağa Kompleksi entegre Etilen Oksit / Etilen Glikol

Fabrikası "SHELL" prosesidir. Etilenin saf oksijen ile Ag ihtiva eden katalizör

mevcudiyetinde reaksiyona sokularak Etilen Oksit'e dönüştürülmesi, daha sonra Etilen

Oksitin su ile yüksek basınç ve sıcaklıkta reaksiyona sokularak Glikol'e dönüştürülmesi

esasına dayanır.

Ana Girdiler : Etilen, Oksijen

Ürünler : Monoetilen Glikol (MEG) , Dietilen Glikol

(DEG), Ağır Glikoller

Kullanım Alanları : Antifiriz, poliester elyaf, tekstil ürünleri, pet şişe

üretiminde kullanılmaktadır.

14

3.3.1.8.Aromatikler Fabrikası

Kapasite : 134000 ton/yıl Benzen, 136000 ton/yıl Paraxylene

Lisansör firma : Universal Oil Products (UOP)-ABD

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : JGC Corparation Nissho Iwai Corp. Japonya

Montaj Firması : Enka- Türkiye



Üretim Teknolojisi : 1) Ağır Nafta’nın katalitik olarak işlenmesi

2)Etilen ünitesinin yan ürünü olan kızdırma benzinin işlenmesi

3)Tatoray ve Isomar sahalarında Xylene zenginleştirme reaksiyonları ile Ox ve PX üretimleri

4)Destilasyon, Adsorbsiyon- Desorbsiyon, Likit –likit ekstraksiyon ayırma tekniklerini

kullanarakBenzene-Paraxylene ve Ortho xylene üretimi.

Ana Girdiler : Ağır Nafta ve Kızdırma Benzin

Ürünler : Benzen, Paraksilen, Ortoksilen, C5 Hidrokarbonlar

Kullanım Alanları : Benzen: İlaç ve kimya endüstrisi için birçok kimyasalların

çıkış noktasını oluşturmaktadır. Aynı zamanda LAB Deterjanların, Kaprolaktamın ana

hammaddesidir. Kuvvetli bir solvent olarak da deri endütrisindeki yapıştırıcıların eldesinde ve

metal temizliğinde, boya endüstrisinde ve Stiren eldesinde, Paraksilen: PTA üretiminde, PET

reçine üretiminde, tekstil endüstrisinde hammadde olarak DMT üretiminde, Ortoksilen: Ftalik

Anhidrid üretimi, ilaç endüstrisi, dietil ftalat üretiminde, C5 Hidrokarbonlar ise Benzin


3.3.1.9.Saf Tereftalik Asit Fabrikası


Lisansör firma : Standart Oil Co. (Indiana) ABD

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Technipetrol S.P.A İtalya

Montaj Firması : Alarko- Türkiye


Üretim Teknolojisi : Standart Oil Company (AMOCO) Lisansı ile üretim

yapmaktadır. Paraksilenin hava ile oksidasyonu neticesi oluşan Tereftalik Asit (TA) , hidrojen

ile safsızlıkları giderildikten sonra Saf Tereftalik Asit'e (PTA) dönüşür.

Ana Girdiler : Paraksilen

Ürünler : Saf Tereftalik Asit (PTA)

15

Kullanım Alanları : Poliester elyafı (dacron, terilen, perilen, trevira gibi

ipliklerin imalinde), poliester reçine ve poliester film yapımında, polietilen tereftalat

imalatında kullanılmaktadır.

3.3.1.10.Ftalik Anhidrit Fabrikası


Lisansör firma : Atochem Fransa

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Krebs & Cie S.A. Fransa

Montaj Firması : Atilla DOĞAN, Türkiye


Üretim Teknolojisi : ATOCHEM lisansıyla üretim yapılmaktadır.

Ortoksilenin havanın oksijeni ile katalitik oksidasyonu sonucunda elde edilir. Üretim üç

kademede yapılmaktadır.

a) Oksidasyon: Sabit yataklı reaktörlerde ortoksilen hava ile reaksiyona sokulur.

b) Kondensasyon: Reaktörden çıkan gazlar soğutulut Ham PA ayrıştırılır.

c) Destilasyon: Ham PA damıtılarak ticari saflıkta PA elde edilir

Ana Girdiler : Ortaksilen

Ürünler : Ftalik Anhidrit (PA)

Kullanım Alanları : Boya sanayinde, alkid reçinesi yapımında, çeşitli glikollerle

kondenzasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde, DOP vb. gibi plastifiyan


3.3.1.11.Klor Alkali Fabrikası

Kapasite : 100000 ton/yıl Klor Gazı , 114000 ton/yıl Kostik (%100)

Lisansör firma : Kuruluş: Oranzio De Nora İtalya

Tevsi: Chlorine engineers Corp./Japonya

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Catalytic. Int. Inc. U.K. Oronzio De Nora Permelec

S.P.A İTALYA

Montaj Firması : Entes, Türkiye



Üretim Teknolojisi : Fabrikada 2000 yılına kadar Oronzio De Nora Firması

lisansı ile Civalı elektroliz teknolojisiyle üretim yapılmıştır. Haziran-2000 tarihinden itibaren

üretimin tamamını Chlorine Engineering Corporation (CEC) lisanslı monopolar düzende

Membranlı Elektrolizer sistemine geçmiştir.

Ana Girdiler : Tuz

16

Ürünler : Klor, Sudkostik

Kullanım Alanları : Klor; Polivinilklorür'ün ana hammaddesi olan Vinilklorür

Monomer'in eldesinde, piyasaya satılan klor ise suların dezenfekte edilmesinde, organik boyar

maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde, böceklere karşı kullanılan ilaçların

eldesinde; Sudkostik: Kağıt, kağıt hamuru, alüminyum, sabun ve deterjan sanayinde, tekstil,

petrol ve petrokimya sanayinde, gıda sanayinde, suni ipek ve film sanayinde, nebati yağ

sanayinde kullanılmaktadır.

3.3.1.12.Vinil Klorür Monomer Fabrikası


Lisansör firma : ICI, Solvay İngiltere/ Belçika

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S.P.A İtalya

Montaj Firması : Alarko, Türkiye


Tevsii Tarihi : 1995,2001

Üretim Teknolojisi : PVC Fabrikası "Batch" prosesi ile çalışan aynı kapasiteli

4 hattan oluşmaktadır. "SOLVAY" lisansı ile üretim yapılmaktadır. PVC ürünü, Vinil Klorür

Monomer'in sulu ortamda belirli basınç ve sıcaklıkta katalizör eşliğinde polimerizasyonu ile

elde edilir.

Ana Girdiler : VCM

Ürünler : PVC Süspansiyon (S-23, S-27, S-39, S-65)

Kullanım Alanları : Tarım ve inşaat sektöründe (sulama boruları, pis su

boruları, fittings imalinde) ambalaj filmi, kablo kaplamaları, şeffaf kozmetik ve yağ

şişeleri,çeşitli tüp ve diğer şişeler imali, ayakkabı tabanları, yer karoları, çeşitli yapı

malzemeleri (kapı,pencere doğramaları, panjur imali) döşeme kaplamaları ve suni deri

imalinde kullanılmaktadır.

3.3.1.13.Polivinil Klorür Fabrikası


Lisansör firma : Solvay /Belçika

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S.P.A İtalya

Montaj Firması : Alarko, Türkiye


Tevsii Tarihi : 1995,2003

17

Üretim Teknolojisi : Vinil Klorür Monomer Fabrikası bir SOLVAY

prosesidir.Klor Alkali Fabrikasından gelen klor gazı ve Etilen Fabrikasından gelen etilenin

reaksiyonu ile oluşan Etilen diklorünün pirolizi (kraking) sonucu elde edilir.

Ana Girdiler : Klor gazı, Etilen

Ürünler : VCM

Kullanım Alanları : Polivinil Klorür (PVC) eldesi için kullanılmaktadır.

3.3.2.Yardımcı İşletme Üniteleri

3.3.2.1.Güzelhisar Barajı

Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : D.S.I – TÜRKİYE

Montaj Firması : Palet – TÜRKİYE

Yağış Alanı : 450 km²

Yıllık Ortalama Yağış : 500-600 kg/m²

Su seviyesi: 63m. (min.), 104m. (normal), 107m. (max.)

Aktif Hacim : 137 Milyon m³

Toplam Depolama Hacmi : 150 Milyon m³

Kullanım Amacı : Petkim ile diğer sanayi tesislerinin su ihtiyacını sağlamak amacıyla Petkim

tarafından inşaat montajı yapılmış, işletme hakkı D.S.İ’ de olan temel su kaynağıdır.

3.3.2.2.Su Ön Arıtma Ünitesi

Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 5.578 m³ / h max. debi, 4.800 m³ / h normal debi

Tevsi sonrası Kapasitesi: 8.578 m³ / h max. debi, 7.800 m³ / h normal debi

Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi :Lurgi - ALMANYA, Enka - TÜRKİYE (I.Hat)

OTV - FRANSA, Afken - TÜRKİYE (II.Hat)

Montaj Firması : Alke - TÜRKİYE (I. Hat), Akfen - TÜRKİYE (II. Hat)



Kullanım Alanları : Yangın suyu, ham su, proses suyu, soğutma suyu ve içme suyu.

Ham Su Havuzları Depolama Kapasitesi : 80.000 m³

3.3.2.3.Demi Ünitesi

Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 1.200 m³ / h

Tevsi sonrası Kapasitesi: 1.400 – 1.700 m³ / h

Lisansör Firma : Lurgi – ALMANYA, Permutit – İNGİLTERE, OTV – FRANSA

Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Lurgi –ALMANYA, Permutit – İNGİLTERE, Otv–

FRANSA


18

Montaj Firması : Alke – TÜRKİYE, Alke - Marsis – TÜRKİYE

Tevsii Tarihi : 1998 – 2006

3.3.2.4.Soğutma Suyu Kuleleri

Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 76.000 m³ / h

Tevsi sonrası Kapasite: 100.000 m³ / h

Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Hamon – FRANSA, Tumaş - TÜRKİYE

SPIG/SWS – İTALYA



Montaj Firması : Ali EREN - EREN İNŞ. - Alke Marsis- TÜRKİYE

3.3.2.5.Buhar Üretim Ünitesi

Kapasite : 1200 ton/saat XHS

Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Mitsubishi Heavy Ind.Ltd. / JAPAN

Montaj Firması : Tokar / TÜRKİYE


Ana Girdiler : Doğal Gaz, fuel oil, fuel gaz, hidrojen, vent gaz

3.3.2.6.Elektrik Üretim Ünitesi

Kapasite : 2 adet 64 MW (Çift ara çekişli karşı basınçlı) ,1 adet 20 MW,1 adet 21,7 MW

(Kondenserli) Turbo Jeneratör

Lisansör Firma : ABB İSVİÇRE

Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : ABB - İSVİÇRE

Montaj Firması : Tokar - Koray – TÜRKİYE



Toplam Üretim Gücü : 169,7 MW

3.3.2.7.Hava Azot Ünitesi

Kapasite : 43.000 N m³ / h gaz azot , 26.700 N m³ / h hava, 12.000 N m³ / h gaz oksijen

Lisansör Firma : Nuovo - Pignone-İTALYA , Mitsubishi-JAPONYA

Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Nuovo - Pignone İTALYA, Nippon Sanso-JAPONYA

Montaj Firması : Alarko – TÜRKİYE

İşletmeye Alınış Tarihi : 14.07.1984 (Ünite 2) , 02.02.1985 (Ünite 1) , 17.01.1994 (Ünite 3)

Tevsii Tarihi : 17.01.1994 (Ünite 3)

19

3.3.2.8.Atık Giderme Ünitesi

Kapasite : 550 m³ / h yağlı atık su, 120 m³ / h evsel atık su, 1.000 m³ / h kimyasal atık su

Lisansör Firma : O.T.V. – FRANSA

Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Tekser – TÜRKİYE

Montaj Firması : Koray – TÜRKİYE


Arıtım Verimliliği : % 90 BOD, % 60 COD

3.3.2.9.Liman

Kullanım Amacı : Petkim ve 3. şahıslar adına gelen gemilere liman hizmeti vermektir.

İskele Sayısı : 3 Adet Tanker Rıhtımı

2 Adet Kuru Yük Rıhtımı

1 Adet Tuz İskelesi

İskele Boyutları : 1 Nolu iskele : 163 m. boy, 6.50 m. derinlik

2 Nolu iskele : 175 m. boy, 9.50 m. derinlik

Tuz iskelesi : 190 m. boy, 6.00 m. derinlik

5 Nolu iskele : 219 m. boy, 10/17 m. derinlik

Kuru yük iskelesi : 175 m. boy, 9.50 m. Derinlik

3.4.Petkim’de Üretilen Ürünler

3.4.1.Etilen Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.4.1.1.Etilen

Hammadde olarak giren nafta nın %32 si ETİLEN olarak çıkmaktadır. Fabrika içinde

gaz ve sıvı şeklinde çıkan ETİLEN kompleksteki diğer fabrikalara gaz olarak gönderilmekte

fazlası sıvı olarak tanklarda depolanmaktadır. Tank depolama şartları:

Sıcaklık : -104 OC

Basınç : 100 mm H2O

Kullanım Alanları; Etilen (CH2 = CH2) çift bağlı bir monomer olduğundan bir

termoplastik olan polietilen eldesinde (Alçak Yoğunluk Polietilen, Yüksek Yoğunluk

Polietilen ). PVC' nin hammaddesi olan VCM eldesinde, Etilen Oksit, Etilen Glikol eldesinde

kullanılır.

3.4.1.2.Polimer Saflıkta Propilen (PSP)

Hammadde olarak giren nafta nın %6-7 civarı PSP olarak üretilmektedir. % 99.8

saflıktaki bu ürün kompleks içinde Polipropilen Fabrikasında hammadde olarak

ullanılmaktadır. ( H2C = CH - CH3 ) açık formülünde de görüldüğü gibi propilen

monomerinde doymamış karbon bulunmaktadır.

20

Sıvı olarak kürelerde depolanan PSP’ nin depolanma şartları;

Sıcaklık : 20 - 30 OC

Basınç : 11 - 12 kg/cm2 ‘ dir

Kullanım Alanları; Polipropilen üretiminde, Akrilonitril (ACN) üretiminde, Propilen Oksit

üretiminde kullanılır.

3.4.1.3.Kimyasal Saflıkta Propilen (KSP)

Hammadde olarak giren Nafta nın % 7-8 civarı KSP olarak üretilir. Kompleks içinde

ACN (Akrilonitril) fabrikasının hammaddesi olarak kullanılır. Fazlası satılmaktadır. Sıvı

olarak kürelere depolanan KSP’ nin depolanma şartları:

Sıcaklık : 20-30 0C

Basınç : 10-12 kg/cm2 dir

Kullanım Alanları; ACN (Akrilonitril) üretiminde, LPG hazırlanmasında, Propilen

eldesinde kullanılır.

3.4.1.4.Ham C4

Hammadde olarak giren nafta dan % 8-9 civarında üretilmektedir. İçerisinde yaklaşık

%50 oranında 1-3 Bütadien olan ham C4 ürünü komplekste kullanılmayıp tamamı

satılmaktadır. Sıvı olarak depolanır. Depolama Şartları:

Sıcaklık : 20-30 OC

Basınç : 3 kg/cm2 dir

İçinde bulunan çift ve üç bağlı hidrokarbonların polimerleşmesini önlemek için,

Polimer oluşumunu önleyici katkı maddesi katılmaktadır.

Kullanım Alanları; Karışımın içinde ağırlıkça fazla bulunan 1-3 Butadien den kauçuk

eldesinde, LPG yapımında, MTBE (Metil tersiyer butileter) eldesinde, MEK ( Metil etil

keton) eldesinde.

3.4.1.5.Aromatik Yağ

Hammadde naftanın % 3.5 civarı AROMATİK YAĞ olarak üretilmektedir.

Sıvı olarak tanklarda depolanan bu ürünün depolanma şartları:

Sıcaklık : 48-50 OC

Basınç : Atmosferiktir

Kullanım Alanları; Karbon siyahı eldesinde kullanılır.

3.4.1.6.Ham Benzin

Giren nafta nın % 22-23 civarı HAM BENZİN olarak üretilmektedir. 27-30 OC’ lik

atmosferik tanklarda depolanır. Ürün Aromatikler Fabrikasında içerisindeki Benzen, Toluen

21

ve Ksilen gibi değerli aromatikler ayrıldıktan sonra, hidrojene benzin üretilerek rafineriye

satılır.

3.4.2 AYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.4.2.1.Petilen, G 03-5

Kullanma Alanı :Ağır hizmet torbası, boru, tel ve kablo ekstrüzyonu, şişirme ile kalıplama

için genel maksat polietilenidir.

Özellikler : Darbe ve yırtılma direncinin yüksekliği iyi görünüm işleme kolaylığı, geniş

kullanım alanı.

Erime Akış İndisi (MFI) : 03 Gr/10 Dak.

Yoğunluk : 0.921 Gr/cm3

3.4.2.2.Petilen, F 2-12

Kullanma Alanı :Genel maksatlı ambalaj ve teşhir paketlenmesi için film imali.

Özellikler : Üstün parlaklık, düşük pusluluk, iyi mekanik optik özellikler.

Erime Akış İndisi (MFI): 2.6 Gr/10 Dak.

Yoğunluğu : 0.920 Gr/cm3

3.4.2.3.Petilen, H 2-8

Kullanma Alanları; Genel maksatlı enjeksiyon kalıplama ve şişirme kalıplama.

Özellikleri: İyi işlenebilirlik ve yüzey parlaklığı

Erime Akış İndisi (MFI): 2.0 Gr/10 Dak.

Yoğunluk: 0.920 Gr/cm3

3.4.3.YYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.4.3.1.Petilen YY S 0464

Özellikleri: Petilen YY S 0464, Etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen,

yüksek molekül ağırlıklı, şişirme ile kalıplamada uygun bir polimerdir.

Kullanma Alanları; Şişirme ile kalıplama; Kerosen, kimyasallar, oto yağları ve akışkanlar için

büyük konteynırlar imalinde kullanılır.

İşlenim Alanları: Bütün standart şişirme ile kalıplama metotlarıyla işlenebilir. En iyi

parlaklıktaki nihai ürünler 190-210 OC erime sıcaklığı aralığında elde edilebilir.

Erime Sıcaklığı : 190-210 OC

Silindirin Üç Bölgesi : 180 - 190 - 190 OC

Kafa Sıcaklığı : 190 OC

Parison Sıcaklığı : 195 OC

22

3.4.3.2.Petilen YY B 0153

Özellikleri: PETİLEN YY B 0153, etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen,

yüksek molekül ağırlıklı bir polimerdir.

Kullanma Alanları;

Boru imali : Su dağıtımı, kanalizasyon, sulama dağıtım şebekeleri.

İşlenim Alanlar:

Boru çapı (İç / Dış ) (mm) : 27/34

Silindir Sıcaklığı (OC) : C1.......... 170

C2.......... 190

C3.......... 200

C4.......... 200

Kafa Sıcaklığı (OC)AD, A1, A2 : 200, 190, 190

Vida Devri (rpm) : 40

Soğutma Suyu Sıcaklığı (OC) : 20

Çekme Hızı (m/min) : 3

3.4.3.3.Petilen YY I 668

Özellikleri: Petilen YY I 668, etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen bir

polimerdir.

Kullanma Alanları;

- Endüstriyel amaçlı,

- Şişe kasası

- Sebze ve meyve taşımacılığında

- Alet kutusu

-Yükleme kasası

İşlenim Alanları:

Enjeksiyon kalıplama:İşlenme şartları makine tip ve büyüklüğüne, kalıp şekline ve diğer ilgili

faktörlere bağlı olarak aşağıda verilen değerler arasında değişebilir.

Makine 1 Makine 2

Reçine Sıcaklığı (OC) 260 200

Kalıp sıcaklığı 40 40

Enjeksiyon basıncı (Kg/cm2) 1000/800 1000/800

Yükleme zamanı (Sn) 4 10

Tutma zamanı (Sn) 1 6

Isıtma zamanı (Sn) 5 30

23

Enjeksiyon hızı YÜKSEK DÜŞÜK

3.4.3.4.Petilen YY F 0954

Özellikleri: Petilen YY F 0954, etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen

filmlik tür bir polimerdir.

Kullanma Alanları; Gıda ambalajlamaları ve şeker paketlemelerinde kullanılır.

3.4.4.Polivinil Klorür (PVC) Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.4.4.1 Petvinil S -23/59

Kullanım Alanları :

Rijid Ekstrüzyon : komplike kesitli profiller, -saydam veya opak rijid levhalar

Film Ekstrüzyonu : saydam ve renkli film imali.

Şişirme ve Kalıplama : şişe kavanoz oyuncak ve benzeri nihai, ürünlerin imalatı.

Rijid Enjeksiyon : Muhtelif fittingler, Muhtelif parçalar.

3.4.4.2 Petvinil S -27/R63

Kullanım Alanları:Rijid Boru ve profiller ,

3.4.4.3 Petvinil S-39/71

Kullanım Alanları :

Fleksibil enjeksiyon: Ayakkabılar, sandaletler, terlik ve benzerleri,

Fleksibil ekstrüzyon :-Fleksibil boru, hortum ve profiller,

-Fleksibil contalar ve ipler,

-Tel ve kablo izolasyon ve kılıçlanmaları,

-Fleksibil film ve parçalar

3.4.4.4 Petvinil S-65/R68

Kullanım Alanları :Rijid boru ve profiller.

3.4.5. PP Fabrikasında Üretilen Ürün

3.4.5.1 Petoplen, EH-102

Kullanım Alanları; Şerit ve mono flaman imalatında

Özellikleri;

İşleme Kolaylığı

Gerilim altındayken dış etkilerin meydana getirebileceği çatlamaya karşı mukavemet

Kimyasal maddelere karşı mukavemet

Zehirleyici olmaması

İyi elektriki özellikler

Yüksek darbe mukavemeti

24

3.4.6.Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikasında Üretilen Ürün

3.4.6.1 Ftalik Anhitdrit

Kullanım Alanları;

Boya sanayiinde, alkil reçinesi yapımında.

Çeşitli glikollerle kondensasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde

DOP vb. gibi plastifiyan üretiminde kullanılmaktadır.

3.4.7 Saf Tereftalik Asit (PTA) Fabrikasında Üretilen Ürün

3.4.7.1 Saf Tereftalik Asit (PTA)

Kullanım Alanları; Büyük oranda polyester elyaf imalatında, ayrıca reçine film yapımında ve

Pet şişelerinin imalatında kullanılır.

3.4.8 Aromatikler Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.4.8.1 Benzen

Özellikler; Renksiz, düşük konsantrasyonlarda hoş kokulu bir sıvıdır. Alkol, Eter, Asetik

asit, kloroform gibi organik solventlerde her oranda çözünür. Sudaki çözünürlüğü azdır. (100

mg suda 0.08gr) Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. Bir çok organik

madde için mükemmel çözücü olup; sarı renkli ve isli alevle yanar.

Kullanım Alanları: Kimya ve ilaç endüstrisinde bazı maddelerinin sentez yoluyla üretiminde,

deterjan sanayiinde, kaprolaktam üretiminde, deri - kağıt sanayiinde çözücü ve yapıştırıcı

olarak, kuru temizlemede, metal aksamın temizlenmesinde, matbaacılıkta (Tifdruk) boyaları

eritmede ve silindir temizliğinde, boya sanayiinde (Özellikle Otomobil ve Yaldız Boyalarda)

eritme ve seyreltme maksadı ile kullanılır.

3.4.8.2 Paraksilen

Özellikler; Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal

maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür.

Kullanım Alanları: PTA, PET (Polietilen teraphthalat) Reçine ve Tekstil Hammaddesi olarak

kullanılır. Tarım ve hayvan yeminde kullanılan Paratoloik asit üretiminde, organik sentez

işleminde kullanılan metil paratoluat üretiminde kullanılır.

3.4.8.3 Ortoksilen

Özellikler;Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal

maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür.

Kullanım Alanları: PA( ftalik Anhidrit), İlaç, Boya, Motor Yakıtı, İnsektisit Üretiminde

hammadde olarak kullanılır. Ortotoluik asidi, Pigmentler, Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde

hammadde olarak kullanılır.

25

3.4.8.4 Toluen

Özellikler; Toluen, Toluol, Fenil Metan, Metil Benzen olarakta bilinir. Renksiz, hoş kokulu

bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde

kullanılır. İyi bir çözücüdür.

Kullanım Alanları; Son zamanlarda Benzen kullanım alanlarına Benzen ikame maddesi olarak

hızla girmiş olup; bazı ilaçların, parfümlerin, lakların ve verniklerin sentez yoluyla elde

edilmelerinde, patlayıcı madde üretiminde , temizlik materyali olarak, boya sanayiinde ve

petrokimya sanayiinde, diğer kimyasal maddelerin elde edilmesinde hammadde olarak geniş

ölçüde kullanılır.

3.4.9Akrilonitril (ACN) Fabrikasında Üretilen Ürün

3.4.9.1 Akrilonitril

Kullanım Alanları; Akrilik elyaf, örgü yünü (orlon), kumaş, halı, battaniye, ABS reçineleri,

akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılır.

3.4.10.Etilen Oksit / Etilen Glikol Fabrikası Üretilen Ürünler

3.4.10.1MEG

Özellikler;

Renksiz, karakteristik kokuda ve sıvıdır.

Molekül Ağırlığı; 62,9 gr/mol

Kaynama noktası, 1970C

Yoğunluğu, 1.113 gr/cm3

Sudaki Çözünürlüğü, %100

3.4.10.2DEG

Özellikler;

Renksiz, kokusuz ve sıvıdır.

Molekül Ağırlığı; 106.12 gr/mol

Kaynama noktası, 2450C

Yoğunluğu, 1.117 gr/cm3

Sudaki Çözünürlüğü, %100

3.4.11. Klor Alkali Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.4.11.1 Klor

Özellikler;Polivinilklorür’ün hammaddesi olan vinil klorür monomerin(VCM) eldesinde

kullanılır. Piyasaya verilecek olan klor ise piyasada suların dezenfekte edilmesine, organik

boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde, böceklere karşı kullanılan ilaçların

eldesinde kullanılır. Tesis de 75.000 ton/yıl klor üretilir .

26

3.4.11.2 Sudkostik

Özellikler; Kağıt, kağıt hamuru, alüminyum, sabun ve deterjan sanayiinde, tekstil, petrol ve

petrokimya sanayiinde, suni ipek ve film sanayiinde, nebati yağ sanayiinde kullanılır. Tesis

de 84.000 ton / yıl kostik üretilir .

3.4.12 Vinil Klorür Monomer (VCM) Fabrikasında Üretilen Ürünler

3.4.12.1 Vinil Klorür Monomer (VCM)

Kullanım Alanları:VCM genel olarak sadece POLİVİNİL KLORÜR (PVC) fabrikalarında

ana hammadde girdisi olarak kullanılmaktadır. Başka yaygın kullanımı yoktur [6].

Özellikler;

Kaynama Noktası : - 13.9 OC (Nşa)

Donma Noktası : - 159.7 O C

Parlama Noktası : - 78.0 OC

3.4.12.2 Etilen Diklorür (EDC)

Özellikler;

-Kaynama Noktası : 83.5 Oc

-Donma Noktası : -35.0 Oc

Normal şartlarda sıvı halinde, keskin hoş kokulu olup, atmosferik tanklarda depolanmaktadır.

3.4.12.3 Hidrojen Klorür Çözeltisi (%27)

Kullanım Alanlar; HCL ürünü CA Fabrikası, DM Fabrikası, Kimyasal yıkamalarda

kullanılmakta olup ayrıca TÜPRAŞ, BATMAN ve SÜMERBANK Fabrikaları tarafından

kullanılmaktadır.

Özellikler;

-HCL : % 27-30

-FE : 0.5 ppM

-Yoğunluk : 1.15 g/cm3 (OC)

Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması Ekler’de verilmiştir.

3.5.Personel Durumu

Şirkette çalışan tüm personel 4857 Sayılı İş Kanunu ve 5510 Sayılı Sosyal Sigortalar

ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu’na tabi olarak istihdam edilmekte olup, “Kapsam Dışı ” ve

Sendika üyesi olan “Kapsam İçi Personel” olmak üzere iki statüde personel çalıştırılmaktadır.

BEYAZ YAKALI (KAPSAM DIŞI) PERSONEL : Toplu İş Sözleşmesi kapsamı dışında

kalan ve yönetim kademelerinde çalışan personeldir. Özlük hakları, İş sözleşmesi ve Kapsam

Dışı Personel Yönetmeliği ile belirlenmiştir.

27

MAVİ YAKALI (KAPSAM İÇİ) PERSONEL : İş sözleşmesi ile Toplu İş Sözleşmesine

tabi olarak çalışan personeldir. Özlük hakları, 2 yılda bir yapılan Toplu İş Sözleşmesi ile

belirlenir.

ÇALIŞMA STATÜSÜ TAHSİLE GÖRE TAHSİL GRUPLARI CİNSİYET DAĞILIMI

KAPSAM DIŞI %14,68 TEKNİK %65,89

YÜKSEK TAHSİL

%17,65

KADIN %7,322-3 YILLIK MESLEK YÜK.OKUL

%1,65

KAPSAM İÇİ

%81,64 İDARİ %12,73 LİSE VE DENGİ

%61,92

ÖZEL GÜVENLİK %3,68 DİĞER %21,38

ORTA VE İLK TAHSİL

%18,78 ERKEK %92,68

TOPLAM %100

Tablo.2.Çalışan Dağılımı

Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması Ekler’de verilmiştir.

4.FTALİK ANHİDRİT(PA)

4.1.Ftalik Anhidrit Fabrikası

Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Genel Müdürlüğü’nün, Aliağa Petrokimya

Kompleksi bünyesinde kurulu Ftalik Anhidrit Fabrikası, bu kompleks içindeki kapasitesi en

düşük fabrikadır. Fabrika çıkış ürünü olan ftalik anhidrit, plastifiyanların, polyesterlerin, boya

ve ilaçların üretiminde kullanılır.

Ftalik Anhidrit Fabrikasının hammaddesi olan orto-ksilen, kompleks içindeki

Aromatikler Fabrikasından karşılanmaktadır.

Pektim PA fabrikası, yılda 7200 saat/yıl çalışma esasına dayalı olarak dizayn edilmiş

34.000 ton/yıl kapasiteli olup, oksidasyon, kondensasyon-Post Combustion ve destilasyon

kısımlarından ibarettir.

Ayrıca PA’nın depo edildiği depolama ile pulcuklama ve paketleme bölümleri

mevcuttur.

Oksidasyon için havayı sağlayan üfleç’i bir elektrik motoru döndürmektedir ve

kondensasyon ile destilasyon bölümlerinde iki ayrı ısıtma yağı kullanılmaktadır.

a) Kondensasyon bölümünde = Gilotherm RD

b) Destilasyon bölümünde = Giloterm TH

28

Lisansör firma Atochem , mühendislik ve tedarik müteahhidi Krebs & Cie S.A.’dır.

Montaj firması Atilla DOĞAN ve fabrikanın işletmeye alınış tarihi 19.12.1985’tir.

PA Fabrikası Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir.

4.2.Ftalik Anhidrit Fabrikasının Organizasyon Şeması

Pektim Aliağa kompleksindeki Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikası, Polietilen Müdürlüğüne

bağlıdır. Fabrikada, 1 fabrika yöneticisi, 1 elektrik-elektronik bakım onarım yöneticisi, 3

uzman mühendis, 1 üretim mühendisi, 4 formen,3 formen yardımcısı, 3 panel operatörü, 1

proses kontrol teknisyeni, 7 operatör, 18 saha ve ekipman teknisyeni bulunmaktadır.

Polietilen müdürlüğünün organizasyon şeması Ekler’de verilmiştir.

4.3.Ftalik Anhidrit’in Tanımı

Plastifiyanların, polyesterlerin, boya ve ilaçların üretiminde kullanılan ftalik anhidrit

(PA) orto-ksilenin basınç, sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir.

Kapalı formülü C6H4(CO)2O olan ftalik anhidrit (PA) çeşitli şekillerdeki kristaller

halinde bulunabilir.

PA daha eski yıllarda o-ksilen yerine naftalinden elde edilmiş olup bu metod artık

terkedilmiştir.

4.4.Ftalik Anhidrit’in Özellikleri

4.4.1.Fiziksel Özellikler

Ftalik asit 200 ºC ‘nin üzerinde ftalik anhidrit (PA) sırasıyla renksiz iğneler,

pulcuklar,rombik veya monoklinik şekilde kristallenir.

Ftalik Anhidrit’in Fiziksel Özellikleri :

Sıvı:

Molekül Ağırlığı, gr/mol…………………..148.11

Parlama noktası, ºC (Kapalı Kap)………….151(304 ºF)

Normal Kaynama Noktası, ºC……………...284.5

131 ºC Buharlaşma Isısı, kcal/g-mol……….15.6

Donma Noktası (Kuru Hava), ºC…………...131.11± 0.01

Katı:

Spesifik Gravite,4 ºC………………………..1.527

4.4.2.Kimyasal Özellikler

Ftalik Anhidrit, ftalik asitin orto anhidritindir.Açık formülü şu şekildedir.

29

Benzen halkası taşıyan en basit dikarboksilli asidin orto anhidriti olması nedeniyle,

dikarboksilik asitlerin tüm reaksiyon özelliklerini gösterir, ayrıca benzen halkasına özgü

çeşitli reaksiyonlara da girer.

4.5.Kullanım Alanları

Ftalik anhidritin kullanım alanları ve dünya tüketiminin kullanım yerlerine göre

tahmini dağılımı aşağıda verilmiştir.

Tüketim %si

Plastifiyanlar 50

Alkid ve doymamış polyester reçineleri 45

Boyar maddeler, ilaçlar ve diğerleri 5

Ftalik Anhidritin önemli kullanım alanı monohidrik alifatik alkollerin diesterlerinin

(plastifiyanlar) üretimidir. Bu esterler muhtelif sentetik reçineler ve plastikler içine katılır.

Termoplastikler, plastifiyanların katılması ile kola işlenebilirlik elastikiyet, daha iyi mekanik

özellikler,fiziksel ve kimyasal dayanıklılık, kalıcı elektriksel özellikler ve boyanabilirlik gibi

son tüketim alanları olumu yönde etkileyen nitelikler kazanırlar.

Plastifiyan kullanılmasını gerektiren en önemli termoplastik PVC olduğundan, PVC

pazarı plastifiyan tüketimi belirleyen faktörlerin başında gelir.En çok kullanılan plastifiyanlar

DOP,DIOP,DBP,DIDP ve DINP’dir.Bunlar ağırlık olarak %35-40 ftalik anhidrit içerirler ve

plastifiyan üretiminin yaklaşık %70’ini oluştururlar.

Toplam alkid reçinelerinin %80’ini oluşturan ftalik anhidrit esaslı alkid reçineleri,

ftalik anhidritin, gliserin, pentaeritriol gibi polialkollerle veya diğer uygun glikollerle

reaksiyonu sonucu elde edilir.Alkid reçineleri özellikle kaplama sanayinde kullanılır ve son

kaplamaya iyi özellikler kazandırır.Bunlar arasında çabuk kuruma, havaya dayanıklılık,

esneklik ve korunması istenen yüzeye uyum sayılabilir.

30

Doymamış polyester reçineleri ise uygun bir glikol, ftalik anhidrit ve doymamış asit

veya anhidritin (genellikle fumarik asit veya maleik anhidrit) reaksiyonu ile elde edilir. Elde

edilen bu polyesterler daha sonra stiren, dialkil ftalat veya metil metakrilat gibi bir vinilik

monomer ile reaksiyona sokularak çapraz bağlı termosetting bir yapı oluşturulur. Kullanım

alalnlarına ve işleme koşullarına göre doymamış polyester reçineleri cam elyafı takviyeli veya

takviyesiz olarak üretilir.

Ftalik anhidrit aşağıda boyaların imalinde kullanılır.

a.Fenolik yapılarla reaksiyon sonucu ftaloinler üretimi,

b.Amino fenollerle reaksiyon sonucu Rhodamin boyaları.

c.İndigo ve kinalin türevleri.

d.Benzen ve diğer aromatik hidrakarbonlarla Friedel-krafts tipi bir reaksiyon sonucu

Antrakion türevleri

e.İndonthren boyaları

f.Flaventren boyaları

g.Ftalosiyonin pigmentleri

h.Azo boyaları

ı.Sentetik tanin

j.Ftalimid türevleri.

Ftalik anhidrit bunlar yanında az miktarda ilaç, tıbbi malzeme imalatı ve kozmetik

sanayinde de kullanılır. Yalnız bunlar tüketim yüzdesinin çok azını teşkil eder.

4.6.Üretim Alternatifleri

4.6.1.Tarihçe

Ftalik asit ilk olarak 1836 yılında Laurent taradından 1,2,3,4 tetra kloronaftalinin nitrik

asit ile oksidasyonu vasıtasıyla elde edilmiş ve naftalin asidi diye adlandırılmıuştır. Sonraları

kromik veya nitrik asit ve potasyum permanganat gibi pahalı oksitleyiciler ve sıvı faz

prosesiyle bir kısım orto yapıdaki girdilerden de (hammadde) küçük miktarlarda

üretilmiştir.19.yüzyılın sonlarında, boya üretiminde ara girdi olarak PA’nın kullanılması

artmış ve daha ucuz bir üretim metodu için geniş araştırmalara devam edilmiştir. Sıvı faz

metodu sülfirik asit ve dikromat kullanılarak geliştirilmiş, kullanılabilir bir hale getirilmiştir.

Ve 1896 yılında Alman BASF firması naftalinin civa tuzları eşliğinde sülfirik asit vasıtasıyla

oksidasyonuyla ilgili bir metodun patentini almıştır.

Sülfirik asit prosesi çeşitli küçük düzeltmeler önerilerek geliştirilmiştir. Ayrıca çeşitli

oksitleyici ve katalistler ihtiva eden pek çok başka sıvı-faz prosesleri ortaya atılmış fakat bu

31

metodlardan hiçbiri 1.Dünya savaşına kadar sülfirik asit prosesinin yerini almaya muvaffak

olamamıştır.

Savaşın baş göstermesiyle Almanya’nın Amerika’ya (U.S) ftalik anhidrit (PAN)

vermesi kesildi. Sıvı-faz prosesini kullanma çabaları Amerika’da hayal kırıklığı yarattı.

Savaşın başlarında Amerika Birleşik Devletinde yapılan çalışmaların ele geçen verimin teorik

verimin %25’i kadar olduğu görüldü.

Bu sonuçlar katalitik gaz faz oksidasyon prosesi konusundaki yaygın çalışmaların

ilham kaynağı oldu ve 16 haziran 1917’de Birleşik devletler tarım bakanlığı laboratuar ölçekli

bir çalışmanın geliştirildiği bildirdi. Bir kısım firmalar programa katıldı ve pek çok patent

alındı. Bunlardan en önemli patent Gibbs ve Conover firmasının patentidir. Fakat genel

literatürde bu prosesin önemli sayılabilecek ayrıntılarıyla ilgili az bilgi görülmektedir.

Erimiş naftalin buharlaştırılr.Ve buhar teorik olarak gerekenden daha fazla hava ile,

tercihen ftalik anhidrite okside olabilmesi için gereken miktarın 4 katı ile karıştırılr. Ondan

sonra hava-naftalin karışımı katalist odasından geçerek 350-500ºC’ deki katalistle yakın

temasta bulunur. Gibbs ve Conover patentine göre tercih edilen katalist Molibden oksitlerin

bir karışımıdır. Vanadyum oksitlerde yalnız veya çeşitli diğer maddelerle karışım halinde

katalist olarak gösterilmiştir. (Vanadyum oksidin karışım yapabileceği diğer maddeler,

magnezyum oksit, toprak alkali oksitleri, diğer metalik oksitler, abest veya inert malzemeler

olabilir) Laboratuar çalışmaları sonucu elde edilen saf ftalik anhidritin verimi teorik verimin

%82’ si kadardır.

Alman Wohl firması da bağımsız olarak temelde aynı prosesi geliştirince önemli

ihtilaflar çıktı ve uzun süreli davalar birbirini kovaladı. Wohl firmasının hakları (talepleri)

sonunda tasdik edildi (1934 yılında) ve Amerikan patentlerinin üstünlük (kıdemlilik) hakkı

terkedildi.

4.6.2.Hammaddeler

Amerika’daki ve Almanya’daki gelişmeler birbirinden ayrı olarak devam etti. Fakat

her iki ülkede ana girdi hala naftalindi.Sabit yataklardaki katalist ise genellikle V2O5 idi.

İkinci dünya savaşına kadar naftalin ftalik anhidrit (PAN) yapımında temel hammadde olarak

kaldı. 1946 yılında oronite (şimdi chevron) kimya firması gaz fazda ortoksilenin

oksidasyonunu gerçekleştirdi. Bu prosesin ticari başarısı reaksiyon şartları altında diğer Cg

aromatiklerinin ve parafinlerinin tamamıyla CO2 ve suya okside olduğunun keşfedilmesinden

sonra gerçekleşti. Böylece % 90’dan fazla saf olmayan ve ekonomik olarak üretilebilen

ortoksilen tatminkar bir hammadde olarak piyasaya sunuldu.

32

Kömür katranında naftalinle birlikte bulunan Metil naftalinde sık sık bir alternatif

hammadde olarak öne sürülüyordu. Geçmişte metil naftalinde naftalindeki aynı metodla Ftalik

anhidrite okside edebilmek istenmiş fakat pek başarılı olunamamıştı. Bunun nedeni düşük

verim ve zincirdeki metil gruplarınında oksidasyonu sonucu ısı uzaklaştırma problemininde

çok artmasından dolayıdır. Deneyler sonucunda gaz faz oksidasyon metoduyla direkt olarak

metil naftalinden Ftalik Anhidrit elde edildiğinde verimin % 28-40 civarında olduğu

görülmüştür. Bu rakam naftalinden çıkıldığında hiç olmazsa % 75 olan rakamla mukayese

edilebilir. Bu düşük verimden dolayı bugün çok az miktarda alkil naftalin gaz-faz

reaksiyonunda hammadde olarak kullanılmaktadır. Petronaftalin olarak adlandırılan Petrol

Naftalini, katalitik destile petrol ürünlerinden ve ağır reformatlardan hidroalkilasyon

vasıtasıyla naftalinin ayrılmasıyla veya steam cracking operasyonuyla elde edilir. Ve yaygın

bir şekilde ftalik anhidrite çevrilir. Petronaftalinin kullanılabilir hale gelmesi ilk defa şubat

1961 tarihinde Ashland oil and Refining Company firması tarafından sağlanmıştır.

1951 yılında Birleşik Devletlerde üretilen ftalik anhidritin % 95’den fazlası hala Wohl

ve Gibbs and Conover firmalarının öncü çalışması temel alınarak kömür katranı naftalininin

katalitik (sabit yatak operasyonu) gaz faz hava oksidasyonu metoduyla elde ediliyordu. Ticari

üretimin bakiyesi de hammadde olarak ortoksilen kullanılarak aynı proses vasıtasıyla

gerçekleştiriliyordu. Ftalik Anhidrit yapımında ortoksilen kullanılması 1958-1959 yıllarına

kadar Birleşik devletlerle sınırlıydı. Bu yıllarda kok üretiminin azalmasıyla (sonucunda

kullanılabilecek kömür katranı da azaldı ) naftalin miktarında görülen açık özellikle İtalya’da

olduğu gibi, diğer ülkeleri de hammadde olarak ortoksileni kullanmaya zorladı ve böylece

rafineri operasyonları sonucunda eldeki ortoksilen mevcudiyeti de ( kullanılabilecek olan)

artmaya başladı.

1959 yılında Birleşik Devletlerdeki çelik grevi birçok firmayı, düşük verime rağmen

naftaline göre dizayn edilmiş fabrikalarında ortoksilen kullanmaya zorladı. Ortoksilen

temininin güvenilirliği nedeniyle birçok firma ortoksilenden ftalik anhidrit üretiminde yüksek

verim verebilecek katalistler için araştırmalara başladı. Teorik olarak ortoksilen

kullanılmasındaki teşvik edici unsurlar (avantajlar) bu çalışmaları teşvik etti. Naftalinin

verimi 1.57 ıb PAN/ıb, oysa ortoksilenin verimi ise 1.395 ıb PAN/ıb idi. Naftalin ftalik

anhidrite çevrilirken ortoksilene göre nisbeten yüksek reaksiyon ısısına sahipti.(teorik olarak )

Bu reaksiyon ısısı naftalin için 449 kcal/g-mol, oysa ortoksilen için yalnız 307 kcal/g-mol idi.

Bu gelişmelere paralel olarak, ortoksilenle başka yönlerden de çalışmalar yapılıyordu.

Bu çalışma petrol endüstrisi tarafından geliştirilen akışkan katalitik yatak cracking

(parçalama) prosesiyle gaz faz oksidasyonu idi.Geliştirme çalışmaları 1941-1942 yıllarında

33

başladı ve 1945 yılında Chicagoda Sherwin Williams Company firması tarafından yarı ticari

bir birim işletmeye açıldı. İlk gerçek ölçekli fabrikaların 2 tanesi ingiltere’de (biri United

Coke and Chemicals diğeri ise İmperial Chemical Industires “I.C.I.”) bir tanesi de Amerika da

(American Cyanamid) kuruldu. İşletme zorlukları diğer firmaların akışkan yataklı yeni

fabrikalar kurulması konusundaki hevesini kırdı. 1960-1962 yıllarında Budger firmasının

Sherwin-Williams prosesinde yaptığı yeni düzeltmelerle 9 yeni fabrika kuruldu. Kısa zaman

sonra yüksek sağlıkta hammadde kullanıldığında (kükürtü giderilmiş kömür katranı naftalini

veya petornaftalin) akışkan yatak prosesiyle yüksek verimde ftalik anhidrit elde edebileceği

bulundu. Fakat bütün çabalara rağmen ortoksilenden yüksek verim elde edebilmesi

sağlanamadı.

1960 yılında dünyada üretilen ftalik anhidritin % 10’nu ortoksilen çıkışlı idi. Bakiyesi

ise (%90) naftalin çıkışlı idi. 1965’de ortoksilenden kullanım miktarı %30’un üstüne çıktı.

1967’de ftalik anhidrit üretiminde kömür katranı naftalini hala birinci hammadde durumunda

idi. 1965 yılında Birleşik devletlerde ftalik anhidrit endüstrisinde 300 milyon Ib kömür katranı

naftalini, 235 milyon IB petronaftalin(endüstriden gelen kükürtden arındırılmış malzeme de

dahil) ve 126 milyon Ib ortoksilen kullanılmıştı.

4.6.3.Reaksiyon Sistemleri

Bugün temel olarak kullanılan 4 tane farklı reaksiyon prosesi vardır.

1.Naftalinin veya ortoksilenin düşük sıcaklık sabit yatakta hava oksidasyonu, Farbenindustrie

firmasının prosesine uygun olarak yapılmıştır. Daha sonra Chemische Fabirk Von Heyden

tarafından düzeltildi ve geliştirildi. Reaksiyon sıcaklığı 350-360 ºC aralığındadır. Temas

süresi 4-5 s’dir.Yüksek verim elde edilir.Katalistin ömrü sınırsızdır.Katalist olarak V2O5

kullanılır. (%20-30 potasyum sülfatla beraber silica üstünde). Yan ürünler nisbeten azdır. Bir

reaktörün kapasitesi konstrüksiyon ve ulaştırmaya bağlı olarak 6000 ton/yıl ile

sınırlandırılmıştır. BASF firması bu proseste reaktör kapasitesi 15.000 metrik ton/yıl olacak

şekilde bir ayarlama yaptığını açıklamıştır. Von Heyden prosesinde 0.97 Ib ftalik anhidrit/Ib

ortoksilendir.(ortoksilen % 95 saflıkta) Bu teorik verimin % 73’ü kadardır.Hammadde olarak

naftalin kullanılırsa verim teorik verimin %82’sine kadar ulaşır. (1.04 Ib ftalik anhidrit/Ib

besleme naftalin) özgür dünya ftalik anhidrit üretim kapasitesinin yaklaşık %25’i Von Heyden

prosesini kullanır.

2.Birleşik Devletlerde geliştirilen ve naftalin veya ortoksilenin yüksek sıcaklık sabit yatakta

hava ile oksidasyonu prosesi. Tipik prosesler; Ruhröl, Monsanto, Chevron(oronite), Scientific

Design ve Pechiney Sain Gobain prosesleridir. Verim yukarıda 1.maddede verilen prosesten

daha düşüktür ve katalist ömrü sınırlıdır. Sıcaklık 400-475 ºC’dir. Temas zamanı 0.4-0.6 sn

34

arasındadır. Reaktörlerin soğutulması genellikle civa buharlaştırılması veya erimiş tuz

sirkülasyonu ile sağlanır. Reaktör kapasitesi 5000-10000 metrik ton/yıl saf ftalik anhidrit

olacak şekildedir. Sınırlayıcı reaktör sabit sıcaklığı sağlayabilmek için ısı uzaklaştırma

sistemidir. Yan ürünler özellikle maleik anhidrit 1. prosesten daha faydalıdır.Yüksek sıcak

prosesinde verim 0.9-0.95 ıb ftalik anhidrit/ıb ortoksilen (%95 sağlıkta ) olacak şekildedir. Bu

teorik verimin %72’ si kadardır. Naftalin kullanılırsa verim 0.80 ıb ftalik anhidrit/ıb besleme

naftalin olacak şekildedir. Bu prosesler ftalik anhidrit üretiminde serbest dünya kapasitesinin

üçüncü sırasında sayılabilir.

3. Naftalinin akışkan yatak hava oksidasyonu en çok temel olarak Sherwin-Williams prosesi

temel alınır. Saf naftalin kullanılırsa örneğin petronaftalin verim 1. prosesin hemen altındadır.

Kömür katranı naftalini kullanılırsa verim daha düşüktür. Ortoksilen mevcut katalistlerle

1967’ye kadar yetersiz verim vermiştir. Ortoksilen kullanıldığında yan ürünler aşırıdır. Fakat

naftalin kullanıldığında yan ürünler azdır. Katalistin aktivitesinde azalma görülür ve katalistin

belli bir miktarının değiştirilmesi gerekir. Pratik olarak reaktör kapasitesi sınırsızdır. Fakat

günümüzde kapasiteler beklide 15000-18000 ton/yıl civarındadır. Bununla birlikte 1966

yılında her halde bir reaktörü olan ve ortoksilen kullanan 33000-36000 ton/yıl kapasitesindeki

fabrikalardan da bahsedilmiştir.(duyurulmuştur) Akışkan yatak prosesleri ile ftalik anhidrit

üretiminde hür dünya kapasitesinin yaklaşık % 15’i gerçekleştirilir. (Birleşik devletler

kapasitesinin % 50’si, Avrupa kapasitesinin % 20’si) Diğer akışkan yatak prosesleri ise

Bulger, American Cynamid ve United Coke and Chemical Company Limited (Foster-

Wheeler) tarafından geliştirilmiştir.

4.Sıvı-faz hava oksidasyon prosesi: Bu proses Asetik asit gibi bir solvent ve Brom-Ağır Metal

katalist sistemi temelleri üstündedir. Bu proses Birleşik Devletlerde Amaco Chemicals

Corparation tarafından karışık ksilenlerin, karışık ftalik, isoftalik ve tereftalik asitlere

oksidasyonu temeli üstünde işletilmektedir. Aromatik asitler sonradan saf ürünlere ayrılır.

Fransadaki profil firması tarafından ortoksilenin oksidasyonu temeline dayanan bir sıvı faz

oksidasyon proseside duyurulmuştur. (1967 yılında)

Sıvı-faz oksidasyon prosesinin yukarıda bahsedilen gaz faz proseslerine göre hatırı

sayılır derecede verim avantajı vardır. Sıcaklık 150-200 ºC civarındadır. Böylece

hammaddeden CO2 meydana gelmesindeki azalma sonucunda ısı uzaklaştırması problemide

önemli ölçüde azalmıştır. Bu prosesle ortoksilenin oksidasyonu sonucu verim 1.3 Ib ftalik

anhidrit / Ib ortoksilen olacak şekilde yüksektir. Bu verim teorik verimin % 88’i kadardır.

4.7.Ftalik Anhidrit Geri Kazanma ve Saflaştırma Prosesleri

35

Ftalik anhidrit üretiminde ikinci adım reaktörden ayrılan akımdan ftalik buharlarının

ayrılmasıdır. Bu buharı soğutarak yapılır. Ftalik anhidrit sıvı faza geçmeksizin direkt olarak

kristalleşir.

Orjinal olarak hava veya su soğutmalı oda serileri kullanılır. (BASF tarafından ve I.G.

Farbenindustrie’nin diğer fabrikalarında) Alternatif olarak buharlardan ftalik kristallerini

biriktirmek için haybarn (ot yığını) diye adlandırılan büyük kondensasyon odaları kullanılır.

Diğer firmalar reaktörden çıkan akımdan ftalik anhidriti su ile yıkamaya çalıştılar fakat

sonradan suyun uzaklaştırılmasının zorluğu ve atıkların ortadan kaldırılması problemi ortaya

çıktı.

İkinci dünya savaşından hemen sonra ftalik anhidriti reaktörden çıkan akımdan

ayırmak için yeni bir metod geliştirildi.Akan akım ısı değiştiricilerden geçtiği zaman ftalik

anhidrit duvarlarda birikiyordu. Isı verilmek suretiyle ara ürün (biriken ftalik anhidrit)

eritiliyor ve dışarıda toplanıyordu. Isı değiştirme aracı olarak yağ kullanmak da iyi idi.

Böylece termal şok daha az oluyor ve korozyon problemi önlenmiş oluyordu. Bu ayırma

yöntemi sayesinde reaktörden çıkan akım içindeki ftalik anhidriti %98-99 oranında ayırmak

oldukça kolaydı.

Ftalik anhidrit prosesinde üçüncü adım saflaştırma adımıdır. Saflaştırma prosesleri

birbirine çok benzer. Çok kere bir kimyasal doyurma ile işe başlanır.(sülfirik asit, kostik veya

bir alkali tuzu) 150-250 ºC’lerde genellikle bir ön kimyasal muamele ile birleştirilerek

kullanılır.

Bir ön distilasyon ile istenmeden çabuk kaynayan hafif yan ürünleri almak da

mümkündür. Asıl saflaştırma distilasyonda gerçekleştirilir. Distillenmiş ürün son saf ürün

olarak toplanır. 1966’ya kadar ki bütün ftalik anhidrit plantlarında kesikli vakum destilasyonu

son saflaştırma için kullanılmıştır.

1966’da Almanya’da Von Heyden ve BASF’ın teknolojisine dayalı bir devamlı

destilasyon işlemi ticari hale getirilmiştir.

5.HAMMADDE

Ftalik Anhidrit Fabrikası prosesinde hammadde olarak ortoksilen kullanılmakta ve

proses sonrasında ürün olarak ftalik anhidrit elde edilmektedir. Ortoksilenin özellikleri

aşağıdaki gibi sıralanabilir.

5.1.Ortoksilenin Tanımı

Ortoksilen aromatik bir hidrokarbondur ve benzen halkasına 2 metil grubunun

bağlanmasıyla oluşur. Kapalı formülü C6H4(CH3)2’dir. Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki

36

çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir

çözücüdür.

PA( ftalik Anhidrit), İlaç, Boya, Motor Yakıtı, İnsektisit Üretiminde hammadde olarak

kullanılır. Ortotoluik asidi, Pigmentler, Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak

kullanılır.

5.2.Fiziksel Özellikleri

Molekül ağırlığı:106.16

Parlama noktası: 17.2 ºC

Tutuşma sıcaklığı: 501 ºC

Patlama sınırları: % 1.0-6.0

Spesifik gravitesi: 0.880

Çözünürlüğü: Suda çözünmez. Alkol, eter ve birçok organik çözücülerle karışabilir.

Kaynama noktası: 143.6 ºC

5.3.Toksik Özellikleri

Göze teması: Test edilen insanların çoğunda 200 ppm konsantrasyonlu ksilen buharı göz

tahrişlerine sebeb olmuştur. Ticari ksilen buharına maruz kalan kedilerin kornealarında hücre

içi boşluklar şeklinde lezyonlar gözlenmiştir.

Deriye teması: Likit ksilen, deride yağsızlığa ve kuruluğa sebep olan tahriş özellikli bir

maddedir. Temas süresi uzadığında deride kabarcıklanmaya sebep olabilir.

Teneffüs etme: Ksilen mukozayı tahriş eden bir madde olup yüksek konsantrasyonlarda

devam eden teneffüs durumunda narkotik özellik gösterir. Düşük konsantrasyonlarda devam

eden teneffüs halinde gastroentestinal rahatsızlıklar meydana gelmektedir.

Ortoksilen ile ilgili işlerde çalışan işçilere yılda bir kere kan testleri yapılmalıdır.

Ortoksilenin en büyük tehlikesi yangın ve patlamadır.

Ortoksilen depolama tankları ve fabrika çevresinde sigara içmek kesinlikle yasaktır.

6.FTALİK ANHİDRİT PROSESİ

Ftalik anhidrit (PA), havanın oksijeni tarafından ortoksilenin katalitik oksidasyonu

sonucu elde edilir.

V2O5

C8H10 + O2 C8H4O3 + Yan ürünler + Isı

Bu proses üç kademeyi kapsar:

a. Oksidasyon: Gaz fazında havanın oksijeni ile ortoksilenin oksidasyonu.

37

b. Kondensasyon: Meydana gelen reaksiyon gazlarından kondensasyon yolu ile ham

PA’nın ayrılması,

c. PA’nın destilasyon yolu ile saflaştırılması.

Yukarıdaki bütün bu işlemler baştan sona kadar kesiksiz bir şekilde yapılır.

PA Fabrikasının Akım Şeması Ekler’de verilmiştir.

6.1.Oksidasyon

Ortoksilen önce bir ön ısıtmaya tabi tutulur ve daha sonra filtre edilmiş, sıkıştırılmış ve

ısıtılmış hava içine bir ventüri mikserde püskürtülür. Ortoksilen sıcak bir sıvı iken havanın

daha fazla sıcak olmasından dolayı buharlaşır. Böylece hava ile ortoksilen karışımı elde

edilmiş olur. Hava ve ortoksilen gaz karışımı sabit katalist yataklı reaktör tüpleri içinden

geçirilerek reaksiyon başlatılır. Meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir.

Yani çok miktarda ısı açığa çıkar. Bu reaksiyon ısısı, erimiş tuz sirkülasyonu ile reaktör

sisteminden dışarı alınır ve yüksek basınçlı buhar üretiminde kullanılır. 40 barlık buhar elde

edilir.

Gazlar, reaktörden çıktıktan sonra önce süper ısıtıcıda daha sonra iki ekonomizerde

soğutulurlar. Bu kısımdaki proses şöyledir:

Önce süper ısıtıcıda 40 barlık süper ısınmış buhar üretilir, son olarak ikinci

ekonomizerde kazan besleme suyu ısıtılır.

Böylece gazlar iyice soğumuş olarak kondensasyon bölümüne kadar gelirler.

6.1.1.Ortoksilen Devresi

Aromatikler Fabrikasından gelen ortoksilen günlük tankta depolanır ve buradan

pompalar vasıtasıyla oksidasyon bölümüne beslenir. Bu pompalar karşılıklı emniyet

devresindedirler. Yani biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer.

Paralel iki adet Fh 2” lik filtrelerden birinden geçirilerek filtre edildikten sonra

ortoksilen ısıtıcısına gelir, burada 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Bu sıcaklık kaynama noktasının

biraz altındadır. (Ortoksilen K.N. 143.6 ºC’dir.) Isıtılan, halen sıvı haldeki ortoksilen Fd 2”

filtresinde tekrar filtre edilir ve venturi mikserinde hava içine püskürtülür, ortoksilen ısıtıcısını

ısıtmak için 6 barlık (LS) buhar kullanılır. Yukarıda bahsettiğimiz filtreler, filtrelerin

durumunu gözlemek için basınç düşüş göstergeleri ile techiz edilmiştir.

6.1.2.Gaz Proses Devreleri

Atmosfer havası hava ön ısıtıcısından geçer ve hava filtresi ile susturucudan geçerek

hava üfleyicisine gelir.

Hava ön ısıtıcısında 6 barlık buhar kullanılır. Hava ön ısıtıcı çıkışında veya üfleyici

girişinde hava sıcaklığı sürekli olarak 33 ºC’ye ayarlanır.

38

Üfleyici çıkışında hava, hava ısıtıcısında 160 ºC’ye ısıtılır.Isınan hava venturi

mikserinde ortoksilen ile karıştırılır. Sonra bu gaz karışımı reaktörlere gönderilir.

Hava filtresi doyurulmuş fiberglastan yapılmıştır. Band şeklinde olan filtre tıkanma

durumunda manuel olarak kontrol edilen bir elektrik motoru ile temiz tarafına çevrilir.

Hava ısıtıcısında hava sıcaklığı kontrol valfleri ile kontrol edilir. Bu ısıtıcı 11 Bar’lık

buhar ile ısıtılır. Hava sıcaklığını 170 ºC’ye yükseltmek mümkündür. Bu iş çalıştırma

esnasında reaktör sistemine tuz verilmeden önce reaktörleri ısıtmak için yapılır.

Tesisin çalıştırılması esnasında proses hattı içinde hava akışı yavaş yavaş arttırılabilir.

Multitübülar sabit yataklı reaktörlerden geçen gaz karışımı tüp tarafından V2O5

(Vanadyum pentaoksit) esaslı katalist üzerinde reaksiyona uğrar ve ortoksilen PA haline

döner.

Çalıştırma esnasında reaktör kısmına gönderilen havanın fazlası hava blöfü üzerindeki

susturucudan atmosfere verilir.

Reaktörler çıkışındaki gazlar soğutucularda 155 ºC’ye kadar soğutulurlar. Reaktörler

çıkışındaki gaz sıcaklığı 365 ºC’dir.

Reaktörlerin bazı tüplerine takılı olan farklı seviyelerdeki termokuplar sayesinde

katalistin sıcaklık profili gözlenir.

Soğutuculardan çıkan 155 ºC’ ye kadar soğumuş gazlar kondensörlerine gönderilirler.

6.1.3.Tuz Devreleri

Reaktörlerde meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Açığa çıkan

yüksek ısı, erimiş (nitrit + nitrat) tuz karışımı vasıtasıyla reaktör tüplerinin dış kısmından

sirküle edilerek ortamdan uzaklaştırılır.

Bu tuz karışımı ötektik bir karışım olup, aşağıdaki bileşime sahiptir:

%40 NaNO2 Sodyum nitrat

%53 KNO3 Potasyum nitrat

%7 NaNO3 Sodyum nitrat

Bu karışımın erime sıcaklığı 142 ºC’dir.

Ana tuz devreleri, reaktörlerin shell kısmı ile sirkülasyon pompasından ibarettir. Bu

devrelerin sıcaklığı tuzun bir kısmını buhar üreteçine göndererek kontrol loop’ları ile sabit

tutulur. Sonuçta buhar üretecinden 40 barlık buhar elde edilir ve bu elde edilen buhar süper

ısıtıcıya gönderilir.

Tuz devresinin dolması: 11 barlık buhar ile beslenen ısıtma helezonları ile tuz karışımlarının

eritilmiş olduğu tuz tankındaki ötektik karışım tuz doldurma pompası ile devreye doldurulur.

Tuz doldurma pompası tuzun sirkülasyonu ile erimenin hızlı olmasını sağlar. Reaktör tüpleri

39

içinden sıcak hava geçirilerek reaktör sistemi biraz ısındığında tuz karışımı tuz doldurma

pompası ile devreye beslenir. Tuz devresinin yüksek noktaları aynı zamanda bir azot örtüsü

şeklinde çalışan denge borusu ile bağlanmışlardır.

Elektrikli tuz ısıtıcısı, ana devre akışının bir kısmını ısıtarak tuz sıcaklığını çalıştırma

sıcaklığına getirmek için kullanılır.

Tuz doldurma pompası aynı zamanda seviye kontrol alarmı vasıtasıyla tüm devreyi

doldurmak ve bu sayede devreyi degasifiye etmek için kullanılır.

Elektrikli ısıtıcının dirençlerinin kafaları fan ile soğutulur. Ekipman aleve dayanıklı

olmadığından atmosfer havası dışarı üflenerek soğutma işlemi yapılır.

Tuz devresinin boşaltma işi: Boşaltma kolektörleri vasıtasıyla tuz tankına yapılır.

Buhar üretecinin tüplerinin kırılması bozulması durumunda ortaya çıkan tuz / buhar

karışımı tuz siklonuna gönderilir. Burada tuz buhardan ayrılarak tekrar tuz tankına gönderilir.

Siklon likit tuz seali (sızdırmazlık) ile (Patlatma diski olmaksızın ) boş bir boru ile devreye

bağlanmıştır.

6.1.4.Su ve Buhar Devreleri

Ftalik anhidrit fabrikası içinde kullanılan demineralize suyun kazan besleme suyu

tankaına su girişleri vardır.

1.Flash kabından kondensatların girişi,

2.6 barlık ve 3,7 barlık buhar kondesatların girşi

3.Demineralize su girişi

4.Diğer girişler.

Tanktaki seviye valfler ile kontrol edilir. Tanka su verilmeden önce suya kimyasal

maddeler katılır. Trisodyum fosfat çözeltisi ve hidrazin hidrat çözeltisi tanklarından kimyasal

maddeler ilave edilir. Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat karıştırıcısı vasıtasıyla karıştırılır ve

Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat dozaj pompaları yardımıyla devreye enjekte edilir.

Kazan besleme suyu tankında pozitif bir denge durumunda yani, seviye fazlalılığında,

fazla su valfler vasıtasıyla tahliye edilir, kanala boşaltılır. Tankın ısıtılması 3.7 barlık buhar ile

yapılır. Tankı 1.23 bar basınçta tutmak için valfler kullanılır ve bu basınçta su sıcaklığı tank

içinde 105 ºC’de muhafaza edilir. Tank içerisindeki inert gazlar uzaklaştırılır.

Çalıştırma sırasında yukarıda bahsedilen 3.7 barlık buhar, tanktaki suyu ısıtır. Bazı

başlangıç işlemlerinde tankın ısı dengesi pozitif olabilir. Ozaman basınç kontrolü vasıtasıyla

sıcaklık sabit tutulur.

Kazan besleme suyu tankından çıkan demineralize su yüksek basınç devresini

beslemek için kullanılır. Kazan besleme suyu tankından çıkan suya, hidrazin hidrat çözeltisi

40

tankından suya kimyasal işlem uygulandıktan sonra hidrazin hidrat dozaj pompası ile kazan

besleme suyu pompalarından önce enjekte edilir. Kimyasal maddeli su enjekte edilen kazan

besleme suyu tankından çıkan su kazan besleme suyu pompaları ile yüksek basınç devresine

beslenir.

Kazan besleme suyu pompaları karşılıklı emniyet pozisyonundadırlar ve biri

durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Bu pompalar ara boşaltma hattına sahiptirler

ve şunları beslerler:

6 barlık buhar elde etmek için destilasyon kolon kondensörlerine 19 barlık su,

Yüksek buhar basınç buhar kazanına 50 barlık su.

Bu pompalardan kazan besleme suyu tankına bir hat daha vardır. Bu pompalaların

kullanılma şeklinde bir değişiklik yapılacağı zaman pompalara zarar gelmesini önler.

Kazan besleme suyu pompalarından çıkan su, önce kazan besleme suyu ön ısıtıcısının 3.7

barlık buhar ile ısıtılan birinci bölümünde ısıtılır, daha sonra 6 barlık buhar ile ısıtılan ikinci

bölümünde ısıtılarak ekonomizere gelmeden önce numune soğutucusundan bir numune

alınarak kontrol edilir. Ayrıca pompa çıkışından sonra su ön ısıtıcıda 140 ºC’ye kadar ısıtılır.

Bu ısıtıcılardan çıkan su akışı valfler ile kontrol edilir.

Ekonomizerden sonra suyun sıcaklığı, basıncı 3,7 bar olan flaş dramına bir kısım akışı

çevirerek su sıcaklığı tam kaynama noktası altında ayarlanır. Bu durum ekonomizerdeki

herhangi bir emülsiyonu önler.

Flaş dramındaki 3.7 bar civarındaki buhar, kazan besleme suyu tankında ve ön

ısıtıcısında kullanılır. Çalıştırma sırasında 3.7 barlık buhar fazlası flaş kabının tepesinden aşırı

buhar kondensörüne gönderilerek yoğunlaştırılır, bir kısmı da kazan besleme suyu ön

ısıtıcısının ikinci kısmına gönderilir.

Ekonomizerden çıkan su yüksek basınç buhar üreticisine gönderilir, yüksek

sıcaklıktaki tuz karışımı tarafından buharlaştırılır ve yüksek basınçta buhar elde edilir. Yüksek

basınç buhar üreticisinden çıkan buhar , buhar süper ısıtıcısına gönderilir. Burada 365 ºC’de

gelen reaksiyon gazlarını soğutarak kendisi 340 ºC’ye kadar ısınır. Bu yüksek basınçlı kızgın

buhar komplekse ihraç edilir.

Yüksek basınçlı buhar üretici, emniyet sistemleri ile donatılmıştır. Çalıştırma işlemleri

sırasında yüksek basınçlı buhar üreticisinin ısıtılması 11 barlık buhar ile yapılır.

40 barlık süper ısınmış buhar devresinin basıncı göstergelerle kontrol edilir.

İkinci ekonomizer 3.7 barlık buhar kazanı olarak çalışır. Flaş kabının alt çıkışındaki su,

ekonomizer sirkülasyon pompalarına gelir. Bu pompalar vasıtasıyla yüksek basınçlı buhar

41

üreticisine gönderilir. Ekonomizer sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda

çalışırlar.

11 barlık kondensatlar flaş kabında flaş edilirler. 11 barlık buhar ile 6 barlık buhar

ftalik anhidrit fabrikası içine kompleks sisteminden alınan 16 barlık kızgın buhardan elde

edilir. 11 barlık buhardan da 6 barlık buhar hattına kontrollü olarak geçiş yapılır.

6.1.5.Yardımcı Gaz Devreleri

Yangın durumunda, sıcaklık ve basınç üzerindeki alarmlar ve emniyetler sinyal

verirler, inert gaz azot; ekipmanları örtmek ve yangını söndürmek üzere devrelere yahut

ekipmanlara üflenir

1.Mikserden sonra, reaktörlere girmeden önceki emniyet valfi.

2.Reaktörler çıkışında, süper ısıtıcıya girmeden önceki azot gazı girişi.

Boruların tıkanmasını önlemek için tüm tuz devresi üzerine azot gazı örtüsü

donatılmıştır.

Reaktör çıkışı inert gaz (Azot) verilmesi reaktör çıkışındaki basınç ölçümünün

engellenmesini önler.

6.1.6.Tracingler (İzleme Hattı)

Tuz devresi 11 barlık buhar ile trace edilmiştir. Gaz devresi mikser ile reaktörler

arasında 6 barlık buhar ile trace edilmiştir.

6.2.Kondensasyon – Post Combustion (PCU)

Bu kondensasyon işleme paralel halde konulmuş olan üç kondensörün çevrimsel bir

şekilde çalışması ile yapılır. Bir kondensör ikincisi ile mukayese edildiğinde arada bir zaman

farkı olmaktadır. Dolayısıyla bir kondensör kondensasyon fazında iken diğerleri ya

kondensasyon fazında ya da eritme ve soğutma fazında olmaktadır. Şöyleki;

a.Kondensasyon fazı: Süper ısıtıcı ve ekonomizerden çıkan gazlar kondensörlerde

soğutulurlar.Gaz içinde bulunan ftalik anhidrit (PA) desüblüme olur, katı hale

geçer.Kondensör gilotherm RD yağı ile soğutulmaktadır.

b.Eritme fazı: Gaz devresinden çıkan kondensör sıcak gilotherm RD yağı ile ısıtılarak

katılaşan ftalik anhidrit (PA) eritilir ve bu eriyen ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile ham PA

tankına akar, burada depolanır.

c.Soğutma fazı: Soğutulmuş olan gilotherm RD yağı kondenser içinden geçirilir ve

başlangıçtaki sıcaklığına tekrar kondense yapacak hale getirilir.

Herhangi bir anda; iki kondensör kondensasyon fazında iken, diğeri ya soğutma ya da

eritme fazında olmaktadır.

42

Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar, yakılmak üzere Post Combustion

Ünitesi’ne (PCU) gönderilirler. Gazlar burada önce ısıtılır ve katalitik bir yatak üzerinde

ototermik olarak yakılır ve tasfiye edilirler. Bu yanan gazlar atmosfere verilmeden önce

yakılmak üzere gelen gazları ısıtmak için kullanılırlar ve atmosfere verilirler.

6.2.1.Gaz Proses Devreleri

Oksidasyon bölümünden iki kondensöre gelen gazlar (diğer üçüncü kondensör ayrı bir

fazdadır.) burada 65 dereceye kadar soğutularak içindeki pa desüblimasyon yolu ile gaz

içinden ayrılır. Katılaşmayan 65 ºC deki gazlar kondensörü terk ederek PCU’ya gönderilirler.

Karbon monoksit, organik yan ürünler ve biraz oksijen ihtiva eden hava ile karışık

artık gazlar PCU’ya gelirler.

Kondensörlere reaksiyon gazlarını besleme işi; belli bir programa göre çalışan uzaktan

kontrollu valfler ile yapılır.

Kondensörler finnet tüplerine sahiptirler ve bu kondensör tüpleri üçlü takım halinde

kurulmuşlardır.

Gazlar, tüplerin dışından aşağıdan yukarıya doğru geçerler ve ekipman öyle dizayn

edilmiştirki maksimum derecede bir PA desüblimasyonu elde edilir. Ayrıca bu sistemde

basınç düşüşü çok azdır. Bu ekipmanlar giriş ve çıkışlarda patlama diskleri ile

donatılmışlardır. Reaktörlerde de ikişer tane patlama diski vardır.

Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar PCU’ya gelirler, burada topping

kolonundan gelen kondense olmamış artık gazlar ile beraber önce karıştırılırlar ve sıcak hava

ile birlikte gaz/gaz ısı değiştiricisi iyice ısındıktan sonra katalist üzerinde yakılırlar. Ayrıca

yakılmadan önce sıvı buharlaştırıcısında buharlaştırılan topping kolonu sıvı hafif artık

ürünleri ile beraber karışırlar. Bu buharlaşan artık ürünler, diğer sıcak gaz içine

püskürtülürler.

Sonuçta bütün organik ve yan ürünler, CO (karbonmonoksit) Pd (Paladyum) esaslı

katalist üzerinde ototermik olarak yanarak tamamen ( CO2 ve H2O ) karbondioksit ve su

buharına dönüştürerek atmosfere verilir.

Katalistlerin bulunduğu PCU reaktöründen çıkan tasfiye olmuş sıcak gazlar, bu defa

ısı değiştiricisinin tüpleri dışından geçerler ve böylece yakılmak üzere gelen gazları ısıtılırlar.

Reaktörün katalist yatak giriş sıcaklığı, ısı değiştiricinin shell kısmının by-passı ile

kontrol edilir.

Reaktör katalist yatağı hareketli termokuplar ile teçhiz edilmiştir. Farklı seviyelerdeki

katalist yatak sıcaklığı bu termokuplar sayesinde ölçülür ve kayıt edilir.

6.2.2.Hava Devresi

43

PCU’ yu operasyon sıcaklığına getirmek için ısı değiştiricisinde önce hava ısıtılır, bu

hava fan sayesinde üniteye gönderilir. Isı değiştiriciyi ısıtmak için gilotherm TH ısıtma yağı

kullanılır.

6.2.3.Gilotherm RD Devresi

Bu devre iki ana kısımdan ibarettir.

a) Sıcak yağ devresi

b) Soğuk yağ devresi

6.2.3.1.Sıcak Yağ Devresi

Sıcak yağ devresi; sirkülasyon pompasını, yağ ön ısıtıcısını, kondensör besleme

hattını, dönüş hattını ve sıcak yağ depolama tankını kapsar.

Sıcak yağ beslemesi, erime fazında olan kondensöre yapılır. Sıcak gilotherm RD’nin

bir kısmı sürekli olarak filtrede filtre edilir.

Sıcak yağ devresi gravite ile tanklara boşaltılabilir. Bu tanklar arasında üst bir bağlantı

vardır.

Gilotherm RD degrodasyonunu (bozunmasını) önlemek için tank üzerinde 100 gr’lık

bir azot basıncı mevcuttur.

6.2.3.2.Soğuk Yağ Devresi

Soğuk yağ devresi; iki sirkülasyon pompasını, yağ soğutucusu fanları, kondensörlere

besleme hattını, kondensörlerden dönüş hattı ile depolama tankını içermektedir. Bu soğuk yağ

devresi sürekli olarak devrededir. Çünkü her zaman iki veya üç kondensör devrede

olmaktadır.

Kondensörlerden ikisi kondensasyon fazında iken diğer üçüncüsü soğutma fazında

olmakta ve böylece zamana göre iki veya üç kondensör sürekli olarak gilotherm soğuk RD ile

beslenmektedir.

Kondensörler sıcak veya soğuk yağ devresine değiştirilebilirler. Bu iş kondensörlerin

hem girişinde hem çıkışında yapılır. Kondensör tüplerindeki yağ akışları gazlar ile ters akış

halindedir. Yani olay zıt akım prensibine göre oluşur.

Kondensörlerin vent ve boşaltma devreleri tanklara bağlıdır. Bu tanklar arasında bir

dengeleme hattı mevcuttur. Bu dengeleme hattı ile tanklar azot gazı ile örtülmüştür.

6.2.4.Kondensasyon Operasyonu

Kondensasyon çevrimsel bir şekilde 4.5 saatlik bir periot ile çalışır. Her bir

kondensörün pozisyonu diğerleri ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı vardır. Bu

fark 1.5 saattir.

Bir kondensasyon çevrimi şunları kapsar:

44

1-3 saat boyunca kondensasyon operasyonu; PA ihtiva eden gazlar kondensör içinden

geçerler. Ve içersindeki PA, kondensör tüpleri üzerinde desüblime olur. Kondensör bu

aşamada soğuk gilotherm RD ile soğutulur. ( 60 ºC )

2-1 saat boyunca eritme operasyonu; kondensör gaz prosesi dışındadır. Yani içinden

gaz geçmez. Desüblime olmuş olan PA tüpler içinden sıcak gilotherm RD yağı ile eritilir.

(170 ºC)

3-0.5 saat boyunca soğutma operasyonu; Kondensör hala gaz prosesi dışındadır.

Eritme işi bittikten sonra kondensöre tekrar soğuk gilotherm RD gönderilir. Ve kondensör

sıcaklığı işletme sıcaklığına ( 60 ºC )’ ye getirilir.

Yarım saat sonra kondensöre gaz giriş valfleri açılır ve gaz içeri girmeye başlar. Bu

işlem bilindiği gibi 3 saat sürer.

Herhangi bir anda; iki kondensör kondensasyonda iken üçüncüsü ya eritme yada

soğutma fazındadır.

Yağ ısıtıcı devresi her 1.5 saatte 1 saat boyunca çalışır.Yağ soğutucu devresi hem

kondensasyon fazında olan iki kondensörü ve hem de soğutucu fazında olan üçüncü

kondensörü soğutur. Yani her 1.5 saatte yarım saat herhangi bir kondensörü soğuturken, diğer

kondensörleri üç saat boyunca soğutma-kondensasyon fazında tutma işi yapmaktadır.

Soğutma ve eritme fazının başlangıcında, yüksek bir harcamayı sınırlandırmak için

soğuk ve sıcak yağ devresi arasında bir denge vardır.

6.2.5.Ham PA Devresi

Ftalik anhidrit kondensörlerinde eritme fazı sonucu eriyen PA, ham PA tankına

akar.Bu akış 4” PA hattı ve %3’lük eğim ile yapılır. Ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile tanka

doğru akar.

Ham PA tankındaki ftalik anhidrit dikine daldırılmış, ham PA pompası ile destilasyon

bölümüne gönderilir. Kondensörleri ham erimiş PA ile yıkamak için tank üzerinde geri

besleme düzeneği mevcuttur.

Tanktaki seviye değişmeleri ftalik anhidrit ihtiva eden gazların çıkmasına sebep

olurlar. Bu gazlar genleşme tankında ayrılırlar.

6.2.6.Azot Devresi

Ham PA tankı ile genleşme kabı sürekli olarak flowmetreler ile ölçülen azot gazı

örtüsü ile donatılmıştır. Üç kondensörden birinin veya ham PA tankı üzerindeki bir yangın

durumunda emniyet valflerinin açması fabrikanın sistemine bağlıdır. Bu valflerin açması

sonucunda ekipman üzerine yangını söndürecek kapasitede azot gazı gönderilir. Borularda

45

akış engellerini önleyebilmek için üç kondensör üzerinde sürekli bir azot gazı akışı

vardır.Aynı durum ham PA tankı üzerinde de mevcuttur.

RD devreleri gibi soğuk gilotherm RD ve sıcak gilotherm RD tanklarıda valfler

vasıtasıyla azot gazı ile korunurlar.

6.2.7.Tracingler

Kondensörlerden önce ve sonraki gaz boruları 11 barlık buhar ile ısıtılırlar. Ham PA

boruları 11 barlık buhar ile ısıtılır. Aynı şekilde kondensörlerde 11 barlık buhar ile ısıtılırlar.

6.3.Destilasyon

Ham sıvı PA depo edildiği tanktan alınarak önce ısıtılır ve daha sonra bekleme kabına

gönderilir. Buraya gelen ftalik anhidrit 4 saat müddetle bekletilir, karıştırılır, daha sonra

topping kolona gönderilir. Bekleme kabında, PA içindeki oksidasyon sırasında meydana gelen

yan ürünler polimerize olurlar ve bu da ftalik anhidritin kolay destile olmasını sağlar.

Bekleme kabından alınan ftalik anhidrit, topping kolonuna gönderilir ve burada maleik

anhidrit ile benzoik asit gibi hafif ürünlerden ayrılır. Kolon tepesinden alınan bu ürünler

yakılmak üzere PCU ünitesine gönderilir. Kolon dibinden alınan ftalik anhidrit destilasyon

kolonuna gönderilir ve burada kolon üst kısmından saf ticari kalitede ftalik anhidrit elde

edilir, depolanır. Destilasyon vakum altında yapılır. Kolon dip ürünleri yani ağır ürünler

evaparatörde konsantre edilir ve içindeki ftalik anhidrit tekrar kolona gönderilir. Diğer ağır

ürünler (zift v.b.) elekten geçirilir ve pelletler halinde toplanırlar.

Depo edilen saf ftalik anhidrit, depo edildiği tanktan alınarak flakerlerde flake

(pulcuk) haline getirilir ve paketlenir.

Pelletleme bölümü hariç bekleme, topping ve destilasyon operasyonları sürekli olarak

yapılırlar.

6.3.1.Gilotherm TH Devresi

Bu devre başlıca şu kısımlardan ibarettir.

Sirkülasyon pompaları

Isıtma cihazları

Tüketim noktaları

Depolama tankı

Genleşme kabı

Gilotherm TH ısıtma yağı tankta depolanır. Bu tank bütün TH devreleri dolduğu

zaman bile içinde 1-2m3 TH kalacak şekilde dizayn edilmiştir.

Doldurma işi gilotherm TH doldurma pompası ile TH’ı devreye basarak yapılır. Bu

pompa operasyon esnasında devreyi tamamlamak üzere dizayn edilmiştir.

46

Gilotherm TH depolama tankı azot basıncı altında olduğu için herhangi bir tutuşmayı

önlemek için emniyet açısından alev tutucular kullanılır.. Devrelerin boşalması ve tüm

boşaltma valfleri depolama tankına bağlıdır.

Operasyon devresi şunları içerir:

a.Sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda olup, fabrika emniyet sistemine

bağlıdırlar.

b.Gilotherm TH ısıtma fırını fuel oil ile ısıtılır.

c.TH besleme hattı paralel şekilde bağlı olan tüketim noktaları ile birleşmiştir.

d.Genleşme kabına bağlı olan tüketim noktalarından dönüş hattı pompalar ile fırına gider.

Bütün yardımcı, ısıtma devreleri ile genleşme kabı boşalma vanaları vasıtasıyla

depolama kabına bağlıdır. Bu vanalar uzaktan çabuk açan vanalardır.

Yardımcı devreler şunlardır:

a.Ham PA ön ısıtıcısı: Burada TH akışı PA çıkış sıcaklığı ile kontrol edilir.

b.Bekleme kabı tracingi:Bekleme kabını ısıtan bu devre manuel olarak kontrol edilir.

c.Topping kolonu reboileri: Reboilerı ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir.

d.Topping hafif sıvı ürünlerinin buharlaştırıcısı: Buharlaştırıcıyı ısıtan TH devresi

e.Destilasyon kolon reboilerı: Reboileri ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir.

f.Destilasyon dip ürünleri evaparatörü: Evaparatörü ısıtan TH devresi valfler ile kontrol edilir.

g.Evaparatörün bağlı olduğu devrelerin tracing’i: Bu devre manuel olarak kontrol edilir.

h.PCU ön ısıtıcısı: Isı değiştiricisini ısıtan TH devresi manuel olarak kontrol edilir.

Yangın veya yüksek sıcaklık durumunda bütün ana ekipmanlar fabrikanın emniyet

sistemine bağlı olan otomatik valfler ile izole edilebilirler.

Gilotherm TH’nin bir kısmı sürekli olarak filtre edilir. Bu filtrede diğer tüketim

noktaları bağlantısı gibi paralel şekilde bağlanmıştır.

6.3.2.Kimyasal Devreler

Ham PA tanktan pompa ile ham PA ön ısıtıcısına beslenir. PA burada 280 ºC’ye kadar

ısıtılır ve bekleme kabına gönderilir. Ftalik anhidritin kaba giriş hızı seviye kontrolörü ve valfi

ile kontrol edilir.

Ham PA ısıtıcısından çıkan ftalik anhidrit çıkış sıcaklığı gilotherm TH akışı ile valfler

vasıtası ile kontrol edilir. Bekleme kabında bekletme ve karıştırma işi ürünü olgunlaştırır.

Ftalik anhidrit harici yan ürünler polimerizasyona uğrar ve böylece PA daha kolay destilasyon

işlemine tabi tutulur. Ürün 4 saat müddetle karıştırılır.

Olgunlaşan PA pompa vasıtasıyla topping kolonunun 19. tepsisine verilir. Bu kolonda

34 adet tepsi vardır. Topping kolonu atmosferik basınç altında çalışır. Topping reboileri

47

gilotherm TH ile ısıtılır. Kolonun üzerinde kondensör vardır. Bu kondensör kolon tepesindeki

uçucuları tekrar yoğunlaştırarak bir reflux meydana getirir. Aynı zamanda kondensöre kazan

besleme suyu pompalarından su beslenir ve burada 6 barlık buhar üretilir. Topping kolonu

kondensatörü çalıştırma esnasında ısıtılıması gerekir. Bu iş kondensöre 11 barlık buhar

gönderilerek yapılır. Sonuçta bu kolon ham PA içindeki hafif ürünleri ayırmaya yarar. Geriye

kalan ftalik anhidrit ayrıca ağır ürünler ihtiva etmektedir.

Ağır ürünleri ihtiva eden ftalik anhidrit basınç farkı vasıtasıyla distilasyon kolonunun

reboilerine gönderilir. Topping kolonu likit hafif son ürünleri gravite ile artık sıvı

buharlaştırıcısına gelir. Buradan da gaz ısıtıcısından gelen gazların içine püskürtülerek

PCU’nun katalist yatağında yakılır. Topping kolonu tepesinden çıkan gaz artıklar buhar

enjektörü tarafından çekilirler ve PCU’ya yakılmak üzere gönderilirler. Daha sonra bu gazlar

atmosfere bırakılır.

Distilasyon kolonu vakum altında çalışır. Kolon yine topping kolonunda olduğu gibi

reboilere ve 6 barlık buhar üreten kondensöre sahiptir. Distilasyon kolonunun tepe

kondensöründen çıkan tepe gazları emniyet kondensörlerine gelirler. Bu kondensörlerde

finned tüpler vardır ve manuel olarak kontrol edilen devreler halinde çalışırlar.

6.3.3.Yardımcı Devreler

6.3.3.1.Sealleri Soğutma

Bekleme kabı agitatörü ile pompanın duble mekanik sealleri yağlama kaplarına sirküle

yapan gilotherm TH ile soğutulur. Sirkülasyon, şaftların üzerindeki küçük bir türbin

vasıtasıyla yapılır.

İnce film evaparatörünün seali soğutma pompası ile soğutma tankına sirkülasyon

yapan su ile soğutulur. Soğutma tankına gelen su burada soğutma suyu helezonu ile soğutulur.

Yağlama kaplarındaki gilotherm TH ta su soğutma suyu helezonu ile soğutulur. Su soğutmalı

bir ceket sayesinde soğutulur.

6.3.3.2.Gilotherm TH Depolama Tankı Ventleri

Gilotherm TH depolama tankının ventleri alev tutucu ile yapılır.

6.3.3.3.İnce Film Evaparatörünün Yağlanması

İnce film evaparatörünün dip yatak yağlanması, düzenli aralıklarla çalışan yağlama

pompası tarafından yapılır.

6.3.3.4.Azot Devreleri

Gilotherm TH genleşme kabı genleşme valfi vasıtasıyla azot basıncı altında tutulur.

Tank da azot basıncı altında tutulur. Bekleme kabı, topping kolonu reboilerı, distilasyon kolon

48

reboilerı, topping kolon kondenseri, distilasyon kolon kondenseri, emniyet kondenseri

ekipmanları üzerindeki basınç ölçme nozulları tıkanmayı önlemek için hafif temizleyici bir

azot akışı ile techiz edilmişlerdir. Aynı borular bir yangın durumunda büyük bir azot gazı

akışı ile ekipmanları inert etmek için kullanılır.

6.4.Depolama-Pulcuklama(Flaking) ve Paketleme

Saflaştırılmış olan PA destilasyon kolunun tepesinden kendi ağırlığı ile bir dipleg

vasıtasıyla ara depolama tankına gelir.

Dikine daldırılmış pompa ile ara depolama tankındaki saf PA, saf PA tankına

depolanır.

Bu dikine depolamanın kapasitesi 700 m3 dür.

Saf PA tankı sürekli olarak az bir azot basıncı altında tutulur. Bu depolamada herhangi

bir hava girişini önlemek için basınç, atmosfer basıncının üstünde iki limit arasında tutulur.

Alt limiti sabit tutmak için azot verilir.

Tanktaki basınç üst limitten fazla ise, azotun fazlasını havaya vermek için

kondensörler kullanılır. Bu kondensörler atmosfere bırakılacak azot içindeki PA

süblimatlarını ( buharlarını ) tutarlar. Kondensörler çevrimsel bir şekilde çalışırlar. Yani;

a)Kondensasyon,

b)Eritme,

c)Soğutma,

Eritme için kullanılan buhar 11 barlık buhardır. Soğutma ve kondensasyon için

soğutma suyu kullanılır.

Tank basınç üstü veya basınç altı durumuna gelince, valfler ile atmosfere bağlantılı

olur.

Kondensörlerde tutulan PA eritildikten sonra ham PA tankına gönderilir.

Pompalar vasıtasıyla saf PA tankındaki PA flakerlere gönderilir.

Flakerlerde bulunan PA, fazla olduğunda taşkanlardan taşarak ara depolama tankına

gelir. Bu yeterli olmazsa yüksek seviye durumunda valfleri kapatarak PA gelişini keserler.

PA böylece flakerlerde flake haline gelerek paketleme makinelerine gelir.

Pulcuklama ve paketleme sistemi, toz giderme işlemine tabi tutulur.

Bütün PA devresi, 11 barlık buhar ile tracing edilmiştir.

7.ÜNİTELERDE KULLANILAN EKİPMANLAR VE

ÖZELLİKLERİ

7.1.Destilasyon ve Destilasyon Kolonları

49

Zaman fraksinasyon ve rektifikasyon olarak da anılan destilasyon iki veya daha fazla

sayıda bileşenden meydana gelen karışımların ayrıştırılması işlemidir. İşlem bu ayrımı

yapabilmek için bileşenlerin buhar basınçlarındaki farklılıktan yararlanır. Destilasyon için

buhar ve sıvı olmak üzere iki faza ihtiyaç vardır.

İki veya daha fazla sayıdaki bileşenden oluşan bir sıvı karışımı ısıtılıp kaynatıldığında

meydana gelen buhar ve sıvının kompozisyonları birbirinden farklıdır. Örneğin %10 etil alkol

içeren alkol-su çözeltisi kaynatılınca meydana gelen buharın alkol konsantrasyonu %50

olmaktadır. Meydana gelen buhar fazı soğutularak aynı işleme tekrar tabi tutulursa elde edilen

çözeltide etanol konsantrasyonu sürekli artar. Destilasyon işlemi bu prensibe dayanmaktadır.

Destilasyon kolonlarında bu işlem sürekli yapılmaktadır. Destilasyon kolonunda yukarı doğru

yükselen buhar fazı daha uçucu bileşenleri sıvı fazdan sıyırarak daha uçucu bileşenler

bakımında sürekli zenginleşir. Aynı şekilde sıvı fazda, daha az uçucu olan bileşenlerce

zenginleşmektedir. Bileşenlerin bağıl uçucukları bu ayrışmada anahtar rol oynamaktadır.

Yani, yüksek bağıl uçuculuk daha kolay ayrışmayı sağlamaktadır. Bağıl uçuculuk basit olarak

belirli bir sıcaklıkta bileşenlerin buhar basınçlarının oranı olarak düşünülebilir.

7.1.1.Kolonlar

Kolonlar ileri deprem standartlarına göre kendi başlarına ayakta duracak şekilde

dizayn edilerek kurulmuş ekipmanlardır. Kullanıldığı proses şartlarına bağlı olarak karbon

çelik, 304 paslanmaz çelik, 316 paslanmaz çelik, titanyum, Monel, Hastelloy, Incoloy, gibi

malzemelerden yapılabilirler. Genel uygulama olarak tek parça halinde flanşsız olarak imal

edilirler. Bu teknik montaj kolaylığı yanı sıra gaz ve sıvı kaçağı tehlikelerini de azaltmaktadır.

Genellikle kolon tepsileri taşıma sırasında meydana gelebilecek hasarlanma olasılıklarına

karşılık kolon montajından sonra yapılmaktadır.

7.1.2.Kolon Tepsileri

Genelde, farklı firmalar tarafından değişik ticari isimlerle tanıtılan çeşitli uygulamalar

olmasına karşılık 4 temel tepsi tipinden bahsedilebilir: Sieve, valve, buble cap, dual flow

tepsi. Tepsilerin temel görevi gaz ve sıvı akımlarının birbirleriyle temas ettirilmesiyle, bu iki

faz arasında kütle transferi sağlamaktır.

50

Şekil.2.Kolon tepsilerinde akış

1.Sieve Tepsi: Genellikle 5-10 mm çapında deliklere sahip düz levha şeklinde, düşük

maliyetli, downcomer olan tepsilerdir. Kapasite ve basınç kaybı olarak valve tipi tepsilere

alternatif olabilmelerine karşılık, verimleri daha düşüktür. Düşük sıvı yükleri için uygun

olmayabilirler.

2.Dual Flow Tepsi: Downcomer olmayan daha yüksek delik alanına sahip sieve tipi tepsi gibi

düşünülebilir. Downcomer olmadığından sıvı ve gaz akımları aynı delik alanını kullanırlar.

Maliyetleri sieve tepsiden daha düşük olmasına karşılık verimlerinin düşüklüğü nedeniyle

sınırlı kullanım alanları vardır.

3.Valve Tepsi: En çok geliştirme yapılan ve en yaygın kullanım alanına sahip tepsi tipidir.

Genel olarak şu avantajlara sahiptir:

- Verimleri bubble cap ve sieve tip tepsilerden yüksektir.

- Operasyon esnekliği daha fazladır. Geriye dönüş oranı %25’ e kadar ulaşabilir.

- Düşük basınç kaybı sağlayacak özel dizaynlar yapılabilmektedir.

- Üzerlerindeki valflar hareketli olduğı için düşük ve orta kirli servislerde

kullanılabilirler.

4.Bubble Cap Tepsi: Yüksek maliyetleri ve valf tipi tepsilerin yüksek performansları

nedeniyle terk edilen tepsi tiplerindendir.

gaz

downcomersıvı

Aktif tepsibölümü

gaz

51

7.1.3.Yardımcı Ekipmanlar

a.Reboiler :

Kolona ısı girişinin sağlanması ve kolonun dip akımlarının kaynatılması için kullanılır. Birçok

değişik tipte reboiler olmasına karşılık en çok kullanılanlar termosifon shell/tüp reboilerdir.

Bu tip reboilerlerde eşanjörün tüplerinin içerisinde meydana gelen kaynama, bir sıvı

sirkülasyonu termosifon etkisi oluşturarak pompa kullanımı ihtiyacını ortadan kaldırmaktadır.

Eğer kullanılan servis yüksek oranda kirlenme eğilimindeyse, kirlenmenin etkisinin

azaltılması için zorlanmış sirkülasyonlu reboiler tipi kullanılabilir. Bu teknikte yüksek sıvı

türbülant hızı, kirlenmeyi minimumda tutar.

b.Kondenserler :

Kondenserler kolon tepe gaz akımının kısmen veya tamamen yoğuşturulması için kullanılır.

Prosese bağlı olarak değişik tipte eşanjörler kullanılsa da en yaygın kullanılan shell/tüp

eşanjör tipidir. Genellikle, basınç düşüşünün ve aşırı soğumanın az olması için shell tarafı

kondensasyon için tercih edilmektedir. Bu, özellikle vakum servislerinde daha da önemlidir.

c.Isıtıcı ve Soğutucular :

Prosese ve kolon dizaynına bağlı olarak kolon besleme ön ısıtma/soğutmaya tabi tutulabilir.

Aynı seçenek kolon dip ve tepe ürünleri için de geçerli olabilmektedir. Bu amaçlarla da çeşitli

tipte eşanjörler kullanılabilmektedir.

d.Pompalar

Destilasyon kolonunda pompalar genellikle riflaks sağlamak ve dip ürünün taşınması

amacıyla kullanılmaktadır. Tercih edilen pompalar genellikle santrifüj tiptedir. Petrokimya

sanayinde kullanılan akışkanlar genellikle yüksek oranda yanıcı, patlayıcı ve parlayıcı ve

düşük alevlenme noktasına sahip olduğundan explosion-proof elektrik motorları

kullanılmaktadır. Çevre koruma açısından kaçakları minimum düzeyde tutabilmek amacıyla

gelişmiş basınçlı seal sistemleri kullanılmaktadır.

7.2.Kompresörler

Pompalar sıvıları , kompresörler ise gazları bir yerden başka bir yere nakletmek için

kullanılır. Kompresörler, pompalar gibi basit bir yapıya değil daha karışık yapıya sahiptirler

ve daha pahalıdırlar.

Kompresörler de pistonlu ve santrifüjlü olmak üzere ikiye ayrılırlar. Santrifüj

kompresörlerin pistonlu kompresörlere göre birçok üstünlükleri vardır. Santrifüj

kompresörleri çok düşük basınçtaki gazı emerek istenilen basınca kadar basar. Basınç farkı

çok fazladır. Santrifüj kompresörler az bakım gerektirir, fazla hacimde ve düşük basınçtaki

gazlar için çok verimlidir.

52

7.3.Vanalar

Vana, bir akışkanın akışını durdurmak veya ayarlamak için kullanılan ekipmandır.

Vana çeşitleri;

a. Gate vana

b. Globe vana

c. Bilyeli vana (küresel)

d. Plug vana

e. Diyafram vana

f. Kelebek vana

g. Tek yönlü vana

h. Emniyet vanası

Gate Vana: En çok kullanılan vanadır. Bu vanalar akışı tam olarak durdurmak veya akışın

geçmesi için kullanılır.

Globe Vana: Globe vana daha ziyade bir akışkanın akış miktarını ayarlamak için kullanılır.

Bilyeli Vana: Bu çeşit vanada küresel bir bilye vardır. Bu bilyenin ortasından bir delik

açılmıştır. Delik, borunun çapı kadardır. Bu vanalarda basınç düşüşü gate vanadaki gibi azdır.

Akış miktarının ayarı çok zordur.

Plug Vana: Dizayn olarak bilyeli vanaya çok benzer, burada disk silindir şeklinde veya

kısmen koni şeklindedir. Plug vana, yağlı ve yağsız olmak üzere iki çeşittir.

Diyafram Vana: Bu tür vanada esnek bir diyafram vardır. Bu vanalar düzgün akış sağlarlar.

Hem düşük hem de yüksek viskoziteli akışkanlar için kullanılır.

Kelebek Vana: Bu tür vana adını disk kanat şeklindeki hareketinden almıştır. Gaz ve sıvıların

akışını ayarlar.

Tek Yönlü Vana: Akışın geri dönmesini veya geriye doğru olan, hareketini önleyen vanadır.

Emniyet Vanası: Fazla basınçtan ekipman ve tankları korumak için kullanılır. Sistem basıncı

vanadaki yay basıncından fazla olunca otomatik olarak açılır.

7.4.Pompalar

Pompa, sıvıları bir noktadan başka bir noktaya aktaran makinadır. Sıvıyı düşük

basınçtan yüksek basınca hareket ettirir ve bundan dolayı basınç içinde bir fark oluşturur.

Pompalar mekanik kuvvetlerin fiziksel kaldırma veya sıkıştırma kuvveti ile maddeyi itmesi

prensibini kullanarak çalışır.

Pompaları genel olarak iki grupta toplamak mümkündür:

53

a.Santrifüj Pompalar

Dönen bir şaft üzerine yerleştirilen kanatçıklar, silindirik bir muhafaza içine

yerleştirilirler. Santrifüjlü pompaya giren sıvının önce kinetik enerjisi artırılır, daha sonra bu

enerji basınca dönüştürülür.

b.Pistonlu Pompalar

Genellikle elektrikle çalışan bir motorun harekete geçirdiği piston, bir silindir içinde

yukarı ve aşağı yönde hareket eder. Piston aşağıya doğru hareketine başladığında silindir

içinde oluşan vakum ile giriş vanası açılarak silindire sıvı dolmaya başlar. Piston alt

konumuna ulaştığında piston sıvı ile doludur. Piston yukarıya doğru hareketine başladığında

ise önce silindir içindeki sıvının basıncı artar, sonra giriş vanası kapanır ve çıkış vanası açılır.

Böylece, piston üst konumuna ulaşıncaya kadar içindeki sıvıyı çıkış hattına verir. Bu çalışma

prensibine göre, pistonlu pompaların sabit hacimsel akış sağlayan cihazlar olduğu

söylenebilir. Bu sabit hacimsel akış hızının değeri ise; piston alanına, pistonun hareket ettiği

mesafeye ve pistonun iniş-çıkış hızına bağlıdır.

7.5.Fırınlar

Fırın, bir yakıtın yanmasıyla ısının elde edildiği kapalı bir oda olarak tarif edilebilir.

Fırınlarda kullanılan yakıtlar; kömür, fuel gaz, fuel oil, nafta olabilir. Gaz, fuel oil ve nafta ile

çalışan fırınlarda yanma işlemi brulor ile gerçekleşir. Brulor tipi yakıta göre değişir. Brulor

içinde birinci ve ikinci hava delikleri mevcuttur. Çünkü yanma olayının gerçekleşmesi için

oksijen gereklidir. Tam yanmanın olması için gerekli havadan bir miktar daha fazla hava

gerekir. Aşırı hava miktarı gaz yakıtlar için % 30, sıvı yakıtlar için % 45 civarındadır. Bu

miktarlar yakıtların cinsine ve bileşimine göre değişir. Yanmanın tam olması, yanma sırasında

oluşan gazların çıkması için bacadan yararlanılır. Fırın içinde negatif bir basınç baca damperi

ile elde edilir. Yanma esnasında meydana gelen gazların ısısından faydalanılarak sudan buhar

elde edilir. Fırının bu bölümüne ekonomizer bölümü denir.

Fırın genellikle üç kısımdan oluşur: radyant kısım, konveksiyon kısmı ve ekonomizer

kısmı.

54

Şekil 2 - Fırın

7.6.Isı Değiştiricileri Çeşitleri ve Amaçları

Kimyasal işlemlerde ısı en önemli etki olarak bilinir. Bazı kimyasal reaksiyon veya işlemlere

ısı ilavesi, bazılarında ise oluşan ısının ortamdan uzaklaştırılması gerekir. Değişik sıcaklıkta

olan iki akışkan termal olarak temas ettirildiğinde, ısı bir akışkandan diğerine geçer. Isısı fazla

olan akışkandan, az sıcak veya soğuk olana transfer olur. Sıcak olan akışkan ısısını vererek

soğurken, düşük sıcaklıkta olan akışkan ısı alarak ısınır. Bu alış-veriş ısı transferi olarak

tanımlanır ve bu ısı alış-verişinin olmasını sağlayan ekipmana ısı değiştirici denir. Isı

değiştiricilerde soğutucu ortam olarak genellikle su kullanılır. İki akışkandan soğuk olanı,

soğutucu ortam olarak adlandırılır

Isı değiştirici adı altında toplanan ekipmanlar şunlardır:

a. Yoğunlaştırıcı (kondenser)

b. Soğutucu

c. Isıtıcı

d. Dip ısıtıcı (reboiler)

e. Aşırı ısıtıcı

f. Buharlaştırıcı (vaporiser)

En basit ısı değiştirici, çapları farklı olan iç içe geçmiş iki borudan yapılmış ısı değiştiricidir.

Akışkanın biri içteki borudan, diğeri dıştaki borudan geçer. Akışkanlar ısı değiştiricilere

paralel ve ters olmak üzere iki şekilde varır. Paralel akışta her iki akışkan da ısı değiştiriciyle

aynı yönde girerler ve aynı yönde çıkarlar. Ters olarak verilen akışkanlar ısı değiştiriciye ters

yönden girer ve çıkarlar.

Çoğunlukla kullanılan ısı değiştirici tipi gövde ve tüp ısı değiştiricileridir. Isı transfer alanını

istediğimiz ölçüde sağlamak için tüp içeren ısı değiştirici kullanılır.

Bir ısı değiştirici aşağıdaki bölümleri içerir:

i. tüp demeti

ii. aynalar

iii. bölme plakaları

iv. shell (kabuk kısmı)

v. kafa kapakları

Tüpler, ısı değiştiriciye üçgen ve kare tertip olmak üzere iki şekilde yerleştirilir. Genellikle

tüp ve gövde malzemeleri; içinden geçen maddenin özellikleri, sıcaklık ve basınçları göz

önüne alınarak seçilir. Aşağıda ısı değiştirici örnekleri gösterilmiştir.

55

7.7.Buhar Kapanları ve Çalışma Prensipleri

Buhar kapanlarının üç ana fonksiyonu vardır;

Oluşan kondensi tahliye etmek,

Tahliye sırasında buharın kaçmasına mani olmak, buharı kapanlamak,

Hava ve yoğuşmayan gazları tahliye etmek.

Buhar ısı değiştiricisine girdiğinde, ısı cidarlarından ısıtılacak ürüne transfer olur.

Buhar ısısını verdikçe yoğuşur ve oluşan kondens ekipmanın içersinde, buharın bulunduğu

hacimde, birikmeye başlar. Buhar hatlarında olduğu gibi, bu kondensin de ekipman içersinde

kalmasına izin verilmemelidir. Aksi takdirde, ısı transfer işlemi yavaşlar ve sonuçta durabilir.

Bu sebeple bir buhar kapanı, buharın kaçmasına izin vermeden, kondensi tahliye etmede

kullanılır.

Buhar kapanları sadece kondensi tahliye etmekle görevli değildirler. Bir buhar sistemi

kapatıldığında, hava, yoğuşan buharın bıraktığı yeri doldurmak için buhar hattına girer.

Devreye almada, bu hava, buhar hattının en uzak noktasına ve buhar ekipmanına kadar

buharın önünde itilir. Buradan hava, buhar kapanlarının bağlandığı tahliye çıkışına kadar

gelir. Bu yüzden buhar kapanları, havayı ve yoğuşmamış gazları tahliye etme özelliğini de

sahip olmalıdır. Aksi takdirde, bu gaz ve havanın sistemde kalmasına izin verilirse, efektif ısı

transferi için bir bariyer teşkil edeceklerdir.

Buhar kapanları üç ana kategoride incelenebilir:

56

Şekil.3.Isı Değiştirici Çeşitleri

a. Mekanik buhar kapanları: Buhar ve kondens yoğunlukları arasındaki fark prensibi ile

çalışırlar. Örneğin, kondens seviyesi yükseldikçe, bir şamandıra yükselecek, bir valfi açılacak,

fakat içerisinde yalnız buhar olması durumunda, şamandıra kalkamayacak ve böylece valf

kapalı kalacaktır.

b.Termostatik buhar kapanları: Kondensin sıcaklığının hissedilmesi prensibi ile çalışırlar.

Buhar yoğuştukça, oluşan kondens buhar sıcaklığındadır, fakat bu kondens kapana doğru

aktıkça sıcaklığını kaybeder. Bu sıcaklık, buhar sıcaklığının altında belirli bir değere

düştüğünde, termostatik kapan kondensi tahliye etmek için açacaktır.

c.Termodinamik buhar kapanları: Bu tip kapanlar, bir yüzey üzerinde akan buhar ile,

kondensin aynı yüzeydeki akışı arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. Bir yüzey üzerinden

akan bir gaz, buhar, bir düşük basınç alanı yaratır ve bu olay, termodinamik kapanlarda diskin

valf oturma noktasına doğru hareket etmesini ve sonuçta kapatmasını sağlar.

8.YARDIMCI BİRİMLER

8.1. Kalite Kontrol Ve Teknik Servis

Kalite Kontrol ve Teknik Servis Müdürlüğü, bünyesinde dokuz farklı laboratuvarı

bulunan, Kompleksin 22 fabrikasına 24 saat sürekli hizmet sunan bir bölümdür.

PETKİM KKTSM Laboratuvarları aşağıda belirtilen konularda ihtisas sahibi olup

bunlar ana başlıklar itibariyle şöyledir:

Aliağa Kompleksi'nde mevcut olan 22 fabrikanın girdi kontrol analizleri

Bu fabrikaların proseslerini 24 saat sürekli kontrol etmek için yapılan proses kontrol

analizleri

Aliağa Kompleksi'nde üretilen ürünlerin lot bazında ürün kontrol analizleri

Petkim Aliağa Kompleksi Müşterilerinin şikayetlerinin değerlendirmesine yönelik

çalışmalar

Müşteri memnuniyeti kapsamında yıllık peryodik müşteri ziyaretlarine katılım.

Petkim Aliağa Kompleksi ürünlerinin müşteri fabrikalarında kullanımı ile ilgili teknik

servis faaliyetleri

Şirketimizde yapılan AR-GE çalışmalarına katılım.

Petkim ile işbirliği içinde olan kuruluşlara ve Petkim müşterilerine yapılan ücretli

analizler

Faaliyet alanlarımız ile ilgili Kongre ve Fuarlara katılım.

57

8.1.1 Kalite Kontrol Çalışmaları

Müşterilerimize iletilmek ve fabrikalarımızda kullanılmak üzere Ana Sistem veri

tabanı kullanılarak yıl bazında tipikler oluşturma.

ISO 9000 kapsamında deneylerimizi güncel tutmamız gerektiği için, ASTM vb.

standartları güncelliği izlenecek şekilde gerekliyse satın alma ve test

yöntemlerimizde gerekli güncellemeleri yapma.

Laboratuvarlarımızın akreditasyonuna hazırlık olması amacı ile konusunda uzman

kuruluşlarla karşılaştırmalı analizler yapma.

Laboratuvarlarımızın rehabilitasyonu ve revize test metotlarının gerektirdiği cihaz,

kimyasal madde ve yedek parçalarının temini.

Yeni yatırımlarla devreye alınan ünitelerin test run çalışmaları için gerekli

analizlerin yapılması ve bu üniteler devreye alındıkça gerekli rutin testler için her

türlü laboratuar gereksiniminin yerine getirilmesi .

8.1.2 Teknik Servis Çalışmaları

Teknik servis kapsamında müşterilerimizin teknik bilgi talepleri lisansör bilgileri,

kütüphanemiz, değişik standartlar, internet vb. kaynaklar kullanılarak

cevaplanmaktadır.

Müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesine yönelik çalışmalar gerektiğinde bizzat

müşteriye gidilerek, prosedürler doğrultusunda sonuçlandırılmaktadır. İncelenen tüm

müşteri şikayetleri Ana Sistem'e girilerek, performans kriterleri kapsamında izlenen

“şikayetlerde haklı miktarlar” aylık olarak intranette yayınlanmaktadır. Şikayetlerle

ilgili grafik ve tablolar Ana Sistem'deki bu veriler kullanılarak yıllık Teknik Servis

Faaliyet Raporlarında yayınlanmaktadır.

SSHSM tarafından düzenlenen Müşteri Ziyaret Programına Müdürlüğümüzden

düzenli olarak elemanlar katılmaktadır. Ziyaretler sırasında müşterilerimizin

kullandıkları Petkim ürünü dışındaki hammadde, katkı maddeleri ve ürünlerinden

numuneler alınarak laboratuvarlarımızda test edilmekte, müşterilerimize taleplerine

yönelik teknik bilgi verilmesinin yanı sıra, piyasada yaygın olan ürünler

tanımlanarak polimer bilgi bankasına veri toplanmaktadır

Şirketimizin ürünlerine ait tanıtıcı dokümanlar güncelleştirilerek çoğaltılmakta,

Teknik Servis çalışmaları Petkim internet sitesinde yayınlanmaktadır.

Bazı kamu kuruluşlarının ihtiyacı olan plastik malzemeler için satın alma

aşamasında gerekli olan teknik şartname hazırlanabilmesi için, şartnameye esas

olabilecek testler yapılmaktadır. Sonuçlar, literatür bilgileri ile desteklenerek, daha

58

sonra da firmaların söz konusu malzemeleri satın almaları aşamasında ücretli analiz

yapılarak, kamu kuruluşlarının doğru malzeme seçimine katkıda bulunulmaktadır .

8.2.Petkim AR-GE Merkezi

Bugün, modern çağın modernliğinin ve teknolojik olarak gelişmişliğinin temelinde Ar-

Ge faaliyetleri bulunmaktadır. Ülkelerin refah düzeylerinin yüksek olmasının, uluslararası

siyasi ve ticari arenada daha güçlü ve söz sahibiz olabilmesinin ardında güçlü bir sanayi

oluşumunun ve teknolojik yatırımların gerçekleştirilmesi gereği artık bir yadsınamaz gerçek

olarak tüm insanlığın karşısında durmaktadır.

Petrokimya Sanayi gibi, Kimya Sanayinin birçok alanına hammadde sağlayan gelişme

hızı yüksek bir sanayi dalında, Araştırma-Geliştirme faaliyetlerinin öneminin bilincinde olan

Petkim 1970 yılında bir Ar-Ge Merkezi kurmuştur. Polimerizasyon ve Fiziksel Testler,

Katalitik Reaksiyonlar, Genel Kimya ve Enstrumental Analiz, Proses Tasarımı ve

Mühendisliği ana birimleri ile kütüphane ve veri tabanı bağlantıları ile bir Bilgi Merkezi'nden

oluşan bu merkez kuruluş yılından bu yana geçen 34 sene içinde sürekli yapılan yatırımlarla

ekipman ve cihaz parkını genişletmiştir. Sahip olduğu ekipman ve cihaz parkıyla ve deneyimli

kadrosuyla Petkim'e sağladığı kazançların yanı sıra, Petkim Ar-Ge Merkezi Türk

Sanayicisine, bilim adamlarına analiz, tanımlama ve teknik danışmanlık hizmetleri vererek

Türkiye ekonomisine büyük oranda katma değer yaratılmasına katkıda bulunmaktadır.

Sürekli gelişmekte olan teknoloji, gittikçe ağırlaşan rekabet koşulları, katma değeri

yüksek ürünlere yönelik yenilikçi teknolojilerin geliştirilmesi bugün bütün dünyada sürekli

Ar-Ge etkinliğini daha da fazla kaçınılmaz kılmaktadır. En yüksek katma değerin teknolojik

gelişmelerle geleceğinin bilincinde olan Petkim Ar-Ge ekibi, bir yandan işletme sorun ve

darboğazlarına çözüm bulma, yan ürün değerlendirme, transfer edilen teknolojilerin ülke

koşullarına adaptasyonu, müşteri sorunlarına çözüm oluşturma, mevcut ürünler için yeni

kullanım alanlarının yaratılması, analiz, tanımlama ve danışmanlık çalışmalarının yanı sıra

yeni ve üstün performanslı ürün geliştirmeye yönelik çalışmalarını sürdürürken; altyapısını

daha da güçlendirerek ve küreselleşmenin getirdiği değişimlere paralel olarak diğer kimya

sanayi dallarına da hizmet veren daha güçlü bir Ar-Ge Merkezi kimliğine kavuşmayı

hedeflemektedir.

Petkim Ar-Ge Merkezi, Petkim'in çeşitli ünitelerine vermiş olduğu hizmetlerin yanı

sıra Türk sanayicisine,

Kalitatif ve kantitatif analizler,

Plastik ve kauçukların karakterizasyonu ve son ürün testleri,

Ticari üretim teknikleri ile laboratuar ölçeğinde polimerizasyonlar,

59

Ticari katalizörlerin performans testleri ve modelleme,

Proses tasarımı, optimizasyon, ekonomik yapılabilirlik çalışmaları ve proses

simülasyonu,

Teknik danışmanlık hizmetleri vermektedir.

8.3.Güvenlik ve Yangına Karşı Tedbirler

8.3.1.İş Sağlığı ve Güvenliği

Faaliyet alanı bakımından parlayıcı, patlayıcı kimyasallar ile çalışan PETKİM,

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından yayınlanan "İş Sağlığı ve Güvenliğine

ilişkin Risk Grupları Listesi Tebliğinde" en riskli olan 5. Risk Grubunda yer almaktadır.

Üretim zincirinde kullanılan ham madde ve değer kimyasal maddelerin bulundurulması,

proseslerde işlem görmesi, üretilen ürünlerin depolanması ve nakliyesi sırasında olabilecek

tehlikelerden çalışanları, çevreyi ve bölgemizi korumak için çeşitli aşamalarda bir dizi

önlemler alınmaktadır.

Gelişen teknolojiler takip edilerek, mevcut sistemde daha emniyetli ekipmanlar ve

daha az tehlikeli kimyasallar ile değişim sağlanarak proses güvenliği arttırılmaktadır.

Sistemden kaynaklanan risklere kaynağında çözüm bulunmaya çalışılmaktadır.

Çalışanların kişisel korunma önlemlerine çok önem verilmektedir. Şirketimizde yapılan

çalışmalarda işe uyumlu "CE" uygunluk işareti taşıyan kişisel koruyucu donanımlar

kullanılmaktadır.

PETKİM bu önlemleri almak için, Çevre ve Teknik Emniyet Müdürlüğü bünyesinde

mühendis ve teknisyenlerden oluşan ve 24 saat kesintisiz hizmet veren güçlü bir birim

oluşturmuştur.

Yayınladıkları İş Sağlığı ve Güvenliği Politikasında ;

Üretim süreçlerinde iş kazalarını azaltarak en aza indirmeyi,

Tüm faaliyetlerimizde İş Sağlığı ve Güvenliğine odaklanmayı,

Üretim süreçlerindeki riskleri kontrol altına alarak en aza indirmeyi,

İş sağlığı ve güvenliği mevzuatından kaynaklanan yasal yükümlülüklerimizi yerine

getirmeyi,

İş sağlığı ve güvenliği performansını sürekli olarak iyileştirecek hedefler oluşturmayı

ve gerçekleştirmeyi,

Olağanüstü durumlara müdahale edecek şekilde yapılanmayı,

Faaliyetlerimizden kamuoyunu bilgilendirmeyi taahhüt etmektedir.

8.3.2.Yangına Karşı Alınan Önlemler

60

Departmanımızda her türlü yangınla mücadele etme kapasitesi olan tam donanımlı 10

adet itfaiye aracı mevcuttur. En uzak üretim tesisine 3 dakika içerisinde ulaşılarak yangına

müdahale edilmektedir.

PETKİM barajı sayesinde önemli su kaynağına sahip olmasına ve 3 adet elektrikli ve 3

adet dizel yangın suyu pompası ile yangın suyu sistemini beslemesine rağmen her türlü

olumsuzluk düşünülerek denizden de yangın suyu şebekesine basabilen 3 adet dizel yangın

suyu pompa sistemi kurulmuştur. Yangın suyu şebekesi 1112 adet hidrant vanası ile

donatılmıştır.

Fabrika sahalarında ilk müdahalede kullanılmak üzere yaklaşık 3000 adet portatif

yangın söndürme cihazı bulundurulmaktadır. Önemli tanklarımızda çevre dostu CFI gazlı-

sulu ve köpüklü sabit otomatik söndürme ve soğutma sistemleri kurulmuştur.

Her ay bir fabrikada senaryolu yangın tatbikatları düzenlenerek ilgili personelin bilgileri taze

tutulmakta ve bir acil müdahale olayına karşı hazırlıklı olmaları sağlanmaktadır.

9.PETKİM VE KALİTE

9.1.Toplam Kalite Uygulamaları

Petkim , Toplam Kalite Yönetimi (TKY) uygulamalarının yaygınlaştırılması ve

Mükemmellik yolculuğunda hızlı ilerlemek amacıyla, 22 Kasım 2004 tarihinde, Türkiye

Kalite Derneği’nin ( KalDer ) öncülük ettiği Ulusal Kalite Hareketi'ne (UKH) katılmış

bulunmaktadır. Bu kapsamda, ilk aşamada Şirketimizin TKY konusundaki Olgunluk Aşaması

belirlenmiş ve buna bağlı çalışma programı yapılmıştır. Bu program çerçevesinde bir taraftan

eğitimler alınmakta, bir taraftan da Şirketimizdeki Toplam Kalite Yönetimi uygulamaları

geliştirilmekte ve yeni uygulamalar başlatılmaktadır.

Alınan eğitimler :

• Stratejik Yönetimin Gücü

• Stratejilerin / Hedeflerin Yayılımı ( Balanced Scorecard-Dengelenmiş Kurumsal Karne )

• Performansın Ölçümü

• Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık Eğitimi

• Süreç Yönetimi

• Süreç İyileştirme

• Süreç Rehberliği

• Geleneksel ve Yeni Problem Çözme Teknikleri

• Katılımlı Çalıştay Yönetimi

61

Yeni başlatılan / geliştirilen uygulamalar :

• Kurumsal Performans Yönetimi

• Süreç Modelleme ve İyileştirme

• Öneri Sistemi

• Öz değerlendirme

Eğitimler, Şirket içinde teorik olarak yada uygulamalarla yaygınlaştırılmaktadır;

örneğin Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık eğitimi tüm Şirket çalışanlarına yaygınlaştırılmış

ve ayrıca işe yeni başlayan personele uygulanan oryantasyon eğitim programına dahil

edilmiştir.

9.2.Kalite Yönetim Sistemi

Şirketin kalite yönetim sistemi faaliyetleri ve ISO 9001 belgesi: 1996 yılından beri Kalite

Güvencesi Sistem Belgesi’ne sahip olan şirket, 2003 yılında TS-EN-ISO 9001 Kalite Yönetim

Sistem standardına uygun olarak, Kalite Yönetim Sistemi’ni kurmuş ve Türk Standartları

Enstitüsü (TSE)’den Kalite Yönetim Sistem Belgesi almıştır.

Kalite politikası: Vizyon ve Misyonu doğrultusunda, Müşterilerine Dünya Standartlarında

en üst düzeyde ürünler sunarak memnuniyetlerini sağlamak üzere uluslararası standartlara

uygun bir Kalite Yönetim Sistemini kurmak ve devamlılığını sağlamaktır. Sürekli

iyileştirmelerle ‘Mükemmelliğin’ sağlanması tüm PETKİM çalışanlarının sorumluluğudur.

10.HESAPLAMALAR

10.1.Kütle Denkliği

Şekil.4.Topping Kolonu

F2 = 78.65 kg/h

F3 = 54.73 kg/h

F1 = 4193.52 kg/h

F4 = 4215.69 kg/h

62

F1 : Ftalik anhidrit (PAN), maleik anhidrit (MAN), sitrakonik anhidrit (CAN), benzoik asit

(BZA), ftalat (PHTAL), toluik asit (AOT), diğerleri (DIV)

F2 : Ftalik anhidrit, maleik anhidrit, benzoik asit, su, toluik asit

F3 : Ftalik anhidrit, maleik anhidrit, sitrakonik asit, benzoik asit, toluik asit, diğerleri

F4 : Ftalik anhidrit, maleik anhidrit, sitrakonik asit, benzoik asit, ftalat, diğerleri

Tablo.3.F1 Akımının Kütlece Kompozisyonu

Bileşenler Kütlece %

PAN 98.68

MAN 0.25

CAN 0.14

BZA 0.21

PHTAL 0.06

AOT 0.01

DIV 0.65



PAN 94.46

MAN 3.05

BZA 0.25

H2O 1.42

AOT 0.87

63



PAN 45.21

MAN 23.59

CAN 10.65

BZA 16.73

AOT 0.77

DIV 3.05



PAN 99.35

MAN 0

CAN 0

BZA 0

PHTAL 0.06

DIV 0.59

64

Toplam kütle denkliği:

F1 + F2 = F3 + F4

4193.52 kg/h + 78.65 kg/h = 54.73 kg/h + 4215.69 kg/h

4272.17 kg/h ≈ 4270.42 kg/h

Bileşen bazında kütle denkliği:

PAN:

F1*xPAN + F2*xPAN = F3*xPAN + F4*xPAN

4193.52 kg/h*0.9868 + 78.65 kg/h*0.9446 = 54.73 kg/h*0.4521 + 4215.69 kg/h*0.9935

4212.46 kg/h ≈ 4212.62 kg/h

MAN:

F1*xMAN + F2*xMAN = F3*xMAN + F4*xMAN

4193.52 kg/h*0.0025 + 78.65 kg/h*0.0305 = 54.73 kg/h*0.2359 + 0

12.88 kg/h≈ 12.91 kg/h

CAN:

F1*xCAN = F3*xCAN

4193.52 kg/h*0.0014 = 54.73 kg/h*0.1065

5.87 kg/h ≈ 5.82 kg/h

BZA:

F1*xBZA + F2*xBZA = F3*xBZA

4193.52 kg/h*0.0021 + 78.65 kg/h*0.0025 = 54.73 kg/h*0.1673

9.003 kg/h≈ 9.16 kg/h

AOT:

F1*xAOT + F2*xAOT= F3*xAOT

4193.52 kg/h*0.0001 + 78.65 kg/h*0.0087 = 54.73 kg/h*0.0077

1.103 kg/h≈ 0.42 kg/h

PHTAL:

F1*xPHTAL = F4*xPHTAL

4193.52 kg/h*0.0006 = 4215.69 kg/h*0.0006

2.52 kg/h≈ 2.50 kg/h

DIV:

F1*xDIV = F3*xDIV + F4*xDIV

4193.52 kg/h*0.0065 = 54.73 kg/h*0.0305 + 4215.69 kg/h*0.0059

27.25 kg/h≈ 26.54kg/h

65

10.2.Enerji Denkliği

Venturi Mikserde Isı Kaybının Hesaplanması

Şekil.5.Venturi Mikser

∆Hgiriş - ∆Hçıkış = Q

( mhava* Cphava*dT + mok * *Cpok*dT) – [( mhava* Cphava*dT + ( mok*( Cp*dT +

∆Hvok)] = Q

( Cphava*dT ) – (mok*( Cp*dT + ∆Hvok) = Q

∆Hvok = 347.36 kj/kg

Cp (ok) = 36.5 + 1.0175 T – 2.63*10-3 T2 + 3.02*10-6 T3 (kj/kmol.K)

mok = 4200 kg/h

mhava = 88000 kg/h

MAhava = 29 kg/kmol

MAok = 106.167 kg/kmol

Cp (hava) = 28.11 + 0.1967*10-2 T + 0.4802*10-5 T2 – 1.966*10-9 T3 (kj/kmol.K)

∆Hhava = mhava* Cp*dT

∆Hhava =[28.11*(160-144) + 0.1967*10-2*(1602 – 1442)*0.5 + 0.4802*10-5*(1603–1443)*(1/3)

- 1.966*10-9*(1604-1444)*0.25] kj/kmol*(1kmol/29kg)*88000kg/h

∆Hhava = 1385016.828 kj/h

Orto-ksilen4200 kg/h140 ºC

Hava88000 kg/h160 ºC

Hava88000 kg/hOrto-ksilen4200 kg/h144 ºC

66

∆Hok = mok*( Cp*dT + ∆Hvok)

∆Hok = [(36.5 (144 – 140) + 1.0175*(1442 – 1402)*0.5 – 2.63*10-3*(1443 – 1403)*(1/3) +

3.02*10-6*(1444 – 1404)*0.25) kj/kmol*(1kmol/106.167kg) + 347.36 kj/kg] *4200 kg/h

∆Hok = 1480527.756 kj/h

Q = 1385016.828 – 1480527.756 = -95510.93 kj/h

Q = -48363 kj/h * 1h/3600 s = -26.530 kW

11.SONUÇ

Bölümümüzde zorunlu kılınan 25 iş gününü kapsayan stajımı Petkim Petrokimya

Holding A.Ş. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yaptım. Hammadde olarak orto-ksilen

kullanılan bu fabrikada ftalik anhidrit üretilmektedir. Hammadde olarak kullanılan orto-ksilen

Aromatikler Fabrikasından sağlanmaktadır. Diğer bir girdi olan hava ise atmosferden

sağlanmaktadır.Ftalik Anhidrit Fabrikası Pektim kompleksinde kapasitesi en düşük fabrikadır.

Yakın zamanda fabrikada kapasite artırımı yapılacaktır.

Staj süresi boyunca, büyük bir avantaj olarak proses teknolojini yakından görüp

arkadaşlarımla birlikte disiplinli bir çalışma ortamına sahip oldum. Tesisi ve üretim

birimlerini gözleyerek şirket sisteminin çalışma prensibini yakından görmüş oldum. Stajım

boyunca problemlere çözüm bulmayı ve mühendis gibi gözlemlemeyi ve çözmeyi öğrendim.

Petkim Petrokimya A.Ş. petrokimya alanında ülkemizin en büyük ve dünya ile rekabet

yapan en güçlü şirketidir.Fabrikaları ile ülke içindeki talebin tamamını

karşılayamamaktadır. Bu yüzden yatırımlarını kapasite artırımına yönelik yapması ve ihracat

miktarını da artırarak yüksek karlılığı hedeflemesi, dünya şirketleri arasında daha önemli bir

konuma gelmesine yardımcı olacaktır.Bu yatırımlar ülkemizin menfaatleri açısından son

derece önemlidir. Pektim, üretim konusunda göstermiş olduğu bu başarıyı, çevre ve iş sağlığı

konusunda da aynı başarı ve duyarlılıkla sürdürmektedir. Şirket; çevre yönetimini, iş sağlığı

ve güvenliği yönetimi ile bütünleştirerek kimya sanayisine özgü gönüllü bir uygulama olan

üçlü sorumluluk programı altında yürütmektedir. Ayrıca sürdürülebilir kalkınmanın bilincinde

olan tesis, çevresel sorumluluk anlayışı ve yasal gereklilikleri yerine getirmenin ötesinde

çevre performansını sürekli iyileştirecek gönüllü girişimlerde bulunmaktadır.

Petkim Petrokimya Holding A.Ş. çalışanlarına staj sırasında verdikleri bilgiler, kurum

yöneticilerine ise staj imkanı için teşekkürlerimi sunarım.

67

12.KAYNAKLAR

1. Petkim Petrokimya Holding A.Ş., Ftalik Anhidrit Fabrikası, Eğitim Notları

2. Petkim Petrokimya Holding A.Ş., Ftalik Anhidrit Fabrikası, Üretim El Kitabı

3. Petkim Petrokimya Holding A.Ş., Ftalik Anhidrit Fabrikası, İşletme Talimatları

4. www.petkim.com.tr

68

EKLER

69

Şekil.6.Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı

70

Şekil.7.Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması

71

Şekil.8.Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması

72

Şekil.9.PA Fabrikası Yerleşim Planı

73

Şekil.10.Polietilen Müdürlüğü Organizasyon Şeması

74

75

Şekil.11.PA Fabrikası Akım Şeması

76

Documents

petkim staj raporu