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Asociación Colombiana de Ingenieros Capítulo Cundinamarca
Pilares de Mantenimiento
Asociación Colombiana de Ingenieros Capítulo Cundinamarca
• Negocio y Gerencia
• Confiabilidad del proceso
de manufactura
• Confiabilidad del equipo
• Organización y liderazgo
• Administración del trabajo
Asociación Colombiana de Ingenieros Capítulo Cundinamarca
Negocio y Gerencia
• Describe las habilidades que se usan para traducir los objetivos empresariales de una organización en objetivos de confiabilidad y mantenimiento adecuados que apoyen y contribuyan a los resultados del negocio de la organización.
• Temas que incluye: – Creación de una dirección estratégica y un plan para las
operaciones de M&R – Administración del plan estratégico – Creación de sistemas de medición y evaluación del desempeño – Administración del plan organizacional – Comunicar a las partes interesadas – Administración de riesgos ambientales, de salud y seguridad
(Enviromental, Health, Safety)
Asociación Colombiana de Ingenieros Capítulo Cundinamarca
Negocio y Gerencia
• Ejemplos de otros temas que podrían encajar en este pilar:
• Mantenimiento por contrato • Mantenimiento por custodia • La gestión del mantenimiento • Mantenimiento productivo total • Mantenimiento Autónomo • Benchmarking
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Confiabilidad del proceso de Manufactura
• Cubre las áreas que se relacionan con actividades de mantenimiento y confiabilidad como parte del aseguramiento de la calidad y la mejora del proceso de fabricación de la organización.
• Los Temas que incluyen: – Comprender el proceso de fabricación – Aplicar técnicas de mejoramiento de procesos – Administración de los efectos del cambio en procesos
y equipos – Mantener los procesos de acuerdo a estándares y
regulaciones de la industria
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Confiabilidad del proceso de Manufactura
• Ejemplos de otros temas que podrían encajar en este pilar:
• Reemplazo de equipos • Programas de Six Sigma • Gestión de la calidad
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Confiabilidad del equipo
• Cubre las actividades para evaluar las capacidades actuales de los equipos y procesos en términos de confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y criticidad. Incluye la forma de seleccionar y aplicar las prácticas de mantenimiento más adecuadas, para que el equipo y los procesos continúen ofreciendo sus capacidades previstas de la manera más segura y más rentable.
• Temas que incluyen: – Determinar las expectativas del equipo y procesos de acuerdo al plan de
negocios. – Establecer los niveles de rendimiento actuales e identificar oportunidades de
majora. – Establecer una estrategia de mantenimiento para asegurar su desempeño. – justificar el costo de (presupuesto) de tácticas seleccionadas para su
implementación. – Ejecutar la estrategia de mantenimiento – Revisar el desempeño y ajustar la estrategia de mantenimiento.
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Confiabilidad del equipo
• Ejemplos de temas que podrían encajar en esta área:
• Tecnología aplicada de mantenimiento preventivo • Mantenimiento Centrado en Confiabilidad • Análisis de aceite • Análisis de vibración • Termografía • Ultrasonido • Alineación • Balanceo
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Organización y liderazgo
• Describe los procesos para asegurar que el personal de mantenimiento y confiabilidad es el más calificado y mejor asignado para lograr los objetivos de la organización de mantenimiento y confiabilidad.
• Temas que incluyen: – Determinar la organización requerida – Analizar la capacidad de la organización – Desarrollar la estructura organizacional de mantenimiento
y confiabilidad. – Desarrollar el personal de mantenimiento y confiabilidad. – Liderara y administrar el personal.
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Organización y liderazgo
• Ejemplos de temas que podrían encajar en este pilar son:
• Comunicación general – Escrita – hablada
• El lado humano del mantenimiento • Desarrollo de Personal / capacitación • Hacer presentaciones • Liderazgo • influir en las personas • Manejo de conflictos • Gestión de reuniones • Gestión del desempeño
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Gestión del trabajo
• Se centra en las habilidades que se usan para ejecutar los trabajos de mantenimiento y confiabilidad. Estos incluyen las actividades de planeación y programación, aseguramiento de la calidad de las actividades de mantenimiento, gestión de inventarios y compras.
• Temas que incluyen: – Identificación, validación y aprobación del trabajo. – Priorización del trabajo – Planeación del trabajo. – Programación del trabajo. – Ejecución del trabajo. – Documentación del trabajo. – Análisis y seguimiento del trabajo . – Medidas de desempeño y seguimiento. – Planeación y ejecución de proyectos. – Uso efectivo de tecnologías de la información (CMMS, etc.) – Administración de recursos y materiales
Asociación Colombiana de Ingenieros Capítulo Cundinamarca
Asociación Colombiana de Ingenieros Capítulo Cundinamarca
Contenido
• Gestión de Activos • Gestión de mantenimiento • Defectos y fallas • Ciclos sistémicos en mantenimiento • Arquetipos de Mantenimiento • Factores que afectan a Mantenimiento y su impacto
– Externos – Internos
• Simulador de mantenimiento
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Objetivos y metas Corporativas o de la Organización
Prioridades & Preocupaciones típicas
Optimización del capital invertido y planeación sostenible
Optimización sostenible del Desempeño , costo & riesgo
Optimización de actividades
durante el ciclo de vida
Gerencia Corporativa
Gerencia del portafolio de
activos
Gerencia de los sistemas de activos
Gerencia de activos
Diseñar Adquirir Utilizar Mantener Renovar
disponer
Gerencia Activos
PAS 55 Asset Management
System
IAM2006 www.iam.co
Niveles de un sistema de Gestión de Activos
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Gestión de Activos
Planear
Hacer
Verificar
Actuar PAS 55:2008 Estructura del
sistema de Gestión
Políticas de Administración de Activos
Estrategia, Objetivos & Planes
Facilitadores & Controles
Implementación de planes
Evaluación y mejoramiento
Revisión de la Gestión
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Ciclo de Vida de los Activos
•Integración del sistema y verificación •Costos eliminación / reducción •Monitoreo de costos de operación y mantenimiento •Modificaciones y mejoras •Soporte de mantenimiento / optimización
Concepto y definición
Diseño y desarrollo
Fabricación Instalación Operación y Mantenimiento
Disposición final
•Nuevos productos •Análisis de sistemas, conceptos y opciones •Selección de producto •Selección de tecnología •Decisiones de compra •Identificacion de directrices de costo •Evaluación de construcción •Evaluación de fabricacion •Esquemas de Garantías
•Diseño •Selección de fuentes •Configuración y controles de cambios •Estrategias de pruebas •Decisiones Reparar / seguir •Ajustes de desempeño •Estrategias de soporte •Introducción del nuevo producto
•Impacto del reemplazo •Esquemas de cambios •Valor de salvamento
IEC 60300
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Proceso Global de Mantenimiento
Estrategia De
Mantenimiento
Entrada Salida
Falla potencial
Falla real
Equipo Confiable Cumpliendo su función
A capacidad de diseño
Costo mínimo Fallas mínimas
Desviación al diseño
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Definiciones (SAE JA 1012)
• Falla Funcional— Un estado en el que un activo físico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una función específica a un nivel de desempeño deseado.
• Falla Evidente— Un modo de falla cuyos efectos se tornan evidentes para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado.
• Falla Múltiple— Un evento que ocurre si una función protegida falla mientras su dispositivo o sistema protector se encuentra en estado de falla.
• Falla Oculta— Un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado.
• Falla Potencial— Una condición identificable que indica que una falla funcional está a punto de ocurrir o está en proceso de ocurrir
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Intervalo p-f
Tiempo
p-f
Falla Potencial Falla funcional Equipo en buen estado
P F
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Fallas potenciales no atendidas
Falla potencial
Incremento de defectos
Daños colaterales
Falla Funcional
Defectos no atendidos empeoran
Fallas crean nuevos defectos
Falla potencial = Defecto
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Ciclo de Reparaciones
Reparacion
Fallas
Operacion
Defectos Reparaciones
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Arquetipo de Mantenimiento
Equipo en buen estado
Equipo defectuoso
Equipo Fuera de línea Reparación programada
Equipo Fuera de linea
En espera
Equipo en Falla funcional
Inspecciones/ Detección de defectos
Políticas de Mantto y Operación para parada de equipos
Reparaciones programadas
Fallas de Equipos inspeccionados
Fallas no detectadas
Rata de fallas
Defectos totales
Reparaciones No programadas
Demora promedio
Nivel de servicio
Trabajo En espera
Disponibilidad de Personal / Repuestos
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Mantenimiento de precisión
Ciclo de mantenimiento
PdM
Tiempo I P F p-f
Equipo defectuoso
Equipo en falla
Emergencia
Equipo en buen estado
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Mantenimiento de precisión
Ciclo productivo de mantenimiento
PdM
Tiempo I P F p-f
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Tiempo
I P F
Equipo con defectos
Equipo con defectos
Equipo en falla
Equipo en Reparación Apremiante
Area de Equipo en reparación planeada y programada
Emergencia
Equipo en buen estado
Programa
Asociación Colombiana de Ingenieros Capítulo Cundinamarca
Tiempo
I P F
Equipo con defectos
Equipo con defectos
Equipo en falla
Equipo en Reparación Apremiante
Area de Equipo en reparación planeada y programada
Emergencia
Equipo en buen estado
Programa
Asociación Colombiana de Ingenieros Capítulo Cundinamarca
I P F
Equipo con defectos
Equipo con defectos
Equipo en falla
Equipo en Reparación Apremiante
Area de Equipo en reparación planeada y programada
Equipo en buen estado
Programa
MTBF
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I P F
Equipo con defectos
Equipo con defectos
Equipo en buen estado
Programa
MTBF
MTTR
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I P F
PM 23% Correctivo Programado
25%
MTBF
MTTR
50% de las horas hombre de mantenimiento
100% del trabajo planeado 0% emergencias
PdM
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Fuente de defectos
Defectos (Causa raíz)
Incremento de defectos
Daños colaterales
Fallas
Defectos por Mano de obra
de Mantto
Defectos Operacionales
Defectos de Materia prima Defectos en
repuestos Defectos de diseño
Defectos no atendidos empeoran
Fallas crean nuevos daños
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Las emergencias generan defectos Defectos
Fallas
Ordenes de trabajo reactivas
Defectos removidos por reparaciones
Defectos de Mano de obra de mantenimiento
Defectos en repuestos
Defectos operacionales
Calidad de la mano de
obra
Rata de defectos
repuestos Rata defectos parada
arranque
Reparaciones realizadas
La productividad de la mano de obra es un 57% menor
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Impacto de la Mano de obra y daños colaterales producidos por las emergencias
OT Reactivas
Fallas
% OT Programadas
Calidad base de La Mano de Obra
Defectos por mano de obra y daños colaterales
Defectos de equipos
OT de emergecnia tiene un 20% mas de probabilidad de introducir errores que una orden de trabajo programada
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Camino hacia la Confiabilidad
• Hay dos soluciones estándar para mejorar la confiabilidad: – Mantenimiento preventivo
– Mantenimiento predictivo
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Dinámica del Mantenimiento Preventivo Defectos
(Causa raíz)
Probabilidad de Encontrar un defecto
Defectos removidos en reparaciones
Probabilidad de Agregar un
defecto
Número De PM
Defecto de Mano de obra
Defecto de repuestos
Defecto de operaciones
Calidad de La mano de
obra
Rata de Defectos repuestos
Rata defectos Parada
arranque
Equipos en PM Frecuencia
PM
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Punto de equilibrio para el PM
Mejoramiento Punto de equilibrio
Probabilidad de adcionar defectos
Probabilidad de encontrar Un defecto
Tiempo de inspecciones
Prob
abilid
ad
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Productividad Inspectores
Inspectores
Inspecciones
Tecnología usada
Habilidad inspectores
Probabilidad de encontrar un defecto / inspección
Defectos encontrados En inspecciones
Defectos Detectables (decrecen)
Técnicos buscando Causas raices
Probabilidad de encontrar Causas raices que requieran
Orden de trabajo
Defectos encontrados Por causas raices
Defectos encontrados
Defectos inspeccionados
eliminados
Causa raíz de defectos
Efectividad De Rondas
Probabilidad de encontrar defecto en rondas
Tiempo del Operador en
Rondas Defectos encontrados
En rondas operador
Detección de defectos
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Encontrando la Causa Raíz
Causa raíz de defectos Reparados
Políticas administrativas Que permiten reparar
Causas raíces
% de Causas Raíces encontradas
Defectos (Causa Raíz)
Fallas
OT’s Reactivas
Defectos de OT’s (incrementos)
Defectos Sintomáticos corregidos
Compromiso Claridad de
la OT Historia de
equipos
Habilidad de la mano de obra
Defectos relacionados Al trabajo
disminuyen
Reparación estandard
Reparación De causa raíz
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Ordenes de trabajo basadas en Condición
Listo para planeación
Listo para parar
Parada para Reparación programada
Reparaciones programadas
Salto planeación
Creación Orden de trabajo
Detección defecto PM’s
Planeación
Disponibilidad planeador
Falla Esperando reparación
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Planeación Calidad y uso
de planes Normalizados
Nuevo plan agregado
Planes Normalizados
Planes obsoletos
Trabajos con Planes normalizados
Productividad del planeador
Trabajos Planeables
Nueva orden de Trabajo planeada
Planeadores requeridos
Tiempo para Planear / programar
OT programadas
Fallas Tiempo para Planear fallas
Total OT planeadas
Planeadores
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Reparaciones reactivas
Reparaciones reactivas
Equipo en falla backlog
Brecha de backlog
Reparación deseada
Backlog reactivo
Equipos en línea
Producción Metas de producción
Diferencia de producción
Limitaciones de: •Personal •Presupuesto
Backlog permitido
Tiempo Mínimo de reparación
Disponibilidad De personal Disponibilidad
De partes
Contratos adicionales
Defectos reparados
Causa raíz de defectos
Fallas (decrecen)
Reparación reactiva
Cambiando el backlog o
o
o
o
o
o
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Requerimientos de tiempo del Operador
Equipos defectuosos
Fallas
Equipos en línea
Desviaciones
Arranques / paradas
Orden y aseo
Monitoreo / control
Carga / descarga
rondas
Defectos de operación
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Ciclo 3D
I P F
Equipo con defectos
Equipo con defectos
Equipo en buen estado
Programa
MTBF
MTTR
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Conclusión
• Antes de la falla aparece un defecto • Para evitar fallas es necesario identificar
defectos • Hay tres fuentes de identificación de
defectos: – Inspecciones sensoriales – Inspecciones técnicas – Análisis de Causa Raíz
I P F Equipo con defectos
Equipo con defectos
Equipo en buen estado
Programa
MTBF
MTTR
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Bibliografía
• Peter Senge, La Quinta Disciplina, Nueva York, Doubleday, 1990
• Peter Senge, Charlotte Roberts, Richard Ross, Bryan Smih, Art Kleiner, La Quinta Disciplina en la práctica, Nueva York, Doubleday, 1994
• Winston J. Ledet and Winston P. Ledet, Article Dynamic Benchmarking: Experiencing the best practices of others in your plant, The Manufacturing Game. [email protected]