PILOT 1800/2400 - cbl-welding.com 1800-2400.pdf · Instruction manual Betriebsanleitung Manuel d'instruction Bruksanvisning Manuale d'istruzione Gebruikershandleiding 50113116 EC

PILOT 1800/2400BetjeningsvejledningInstruction manualBetriebsanleitungManuel d'instructionBruksanvisningManuale d'istruzioneGebruikershandleiding

50113116

EC DECLARATION OF CONFORMITY

MIGATRONIC A/SAggersundvej 339690 FjerritslevDenmark

hereby declare that our machine as stated below

Type: PILOT 1800/2400as of: week 40, 2001

conforms to directives 73/23/EEC and 89/336/EEC.

European Standards: EN60974-1EN50199

Issued in Fjerritslev on 1st October 2001.

Peter RoedManaging director

0141

INDHOLDSFORTEGNELSEDansk- Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling.......................................................................................................................... 3- Maskinprogram.................................................................................................................................................................... 4- Tilslutning og brug................................................................................................................................................................ 5- Vedligeholdelse................................................................................................................................................................... 6- Betjeningsvejledning............................................................................................................................................................ 7- Fejlsøgning......................................................................................................................................................................... 11- Tekniske data..................................................................................................................................................................... 12- Kredsløbsdiagrammer........................................................................................................................................................ 73- Reservedelsliste................................................................................................................................................................ 75

CONTENTSEnglish- Warning / Electromagnetic emissions ................................................................................................................................ 13- Machine programme .......................................................................................................................................................... 14- Initial operation................................................................................................................................................................... 15- Maintenance...................................................................................................................................................................... 16- Initial instructions ............................................................................................................................................................... 17- Fault identification.............................................................................................................................................................. 21- Technical specifications .................................................................................................................................................... 22- Circuit diagrams ................................................................................................................................................................. 73- Spare parts list .................................................................................................................................................................. 75

INHALTSVERZEICHNISDeutsch- Warnung / Elektromagnetische Störungen ........................................................................................................................ 23- Maschinenprogramm ......................................................................................................................................................... 24- Anschluß und Inbetriebnahme........................................................................................................................................... 25- Wartung............................................................................................................................................................................. 26- Bedienungsanleitung ......................................................................................................................................................... 27- Fehlersuche....................................................................................................................................................................... 31- Technische Daten.............................................................................................................................................................. 32- Koppeldiagramme .............................................................................................................................................................. 73- Ersatzteilliste...................................................................................................................................................................... 75

INDEXFrançais- Avertissement / Emission de bruit électromagnétique....................................................................................................... 33- Gamme de machines ......................................................................................................................................................... 34- Raccordement et mise en service..................................................................................................................................... 35- Entretien............................................................................................................................................................................. 36- Notice d'utilisation .............................................................................................................................................................. 37- Recherche des pannes ..................................................................................................................................................... 41- Données techniques.......................................................................................................................................................... 42- Diagrammes de circuit ....................................................................................................................................................... 73- Liste des pièces de rechange........................................................................................................................................... 75

INNEHÅLLSFÖRTECKNINGSvenska- Varning / Elektromagnetiska störfält.................................................................................................................................. 43- Maskinprogram.................................................................................................................................................................. 44- Anslutning och handhavande............................................................................................................................................ 45- Underhåll............................................................................................................................................................................ 46- Användarinstruktion .......................................................................................................................................................... 47- Felsökning.......................................................................................................................................................................... 51- Tekniska data..................................................................................................................................................................... 52- Kretsloppsdiagram............................................................................................................................................................. 73- Reservdelslista.................................................................................................................................................................. 75

INDICEItaliano- Attenzione / Emissioni elettromagnetiche .......................................................................................................................... 53- Gamma di prodotti.............................................................................................................................................................. 54- Operazioni iniziali............................................................................................................................................................... 55- Manutenzione .................................................................................................................................................................... 56

Instruzioni iniziali................................................................................................................................................................ 57- Ricerca guasti.................................................................................................................................................................... 61- Dati tecnici......................................................................................................................................................................... 62- Diagramma elettrico........................................................................................................................................................... 73- Elenco parti di ricambio...................................................................................................................................................... 75

INHOUDNederlands- Waarschuwing / Elektromagnetische emissie................................................................................................................... 63- Machine programma .......................................................................................................................................................... 64- In-gebruik-stelling............................................................................................................................................................... 65- Onderhoud......................................................................................................................................................................... 66- Allgemene gebruiksaanwijzing.......................................................................................................................................... 67- Het verhelpen van storingen ............................................................................................................................................. 71- Technische gegevens ....................................................................................................................................................... 72- Electrische schema’s......................................................................................................................................................... 73- Onderdelenlijst................................................................................................................................................................... 75

3

DANSK

ADVARSELLysbuesvejsning og -skæring kan ved forkert brug være farlig for såvel bruger som omgivelser. Derformå udstyret kun anvendes under iagttagelse af relevante sikkerhedsforskrifter. Især skal man væreopmærksom på følgende:

Elektrisk stød- Svejseudstyret skal installeres forskriftsmæssigt (Stærkstrømsreglementet og Fællesregulativet).- Undgå berøring af spændingsførende dele i svejsekredsen eller elektroder med bare hænder. Brug aldrig defekte

eller fugtige svejsehandsker.- Isolér dig selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).- Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).- Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet).- Sørg for korrekt vedligeholdelse af svejseudstyret. Beskadiges kabler og isoleringer skal arbejdet omgående afbry-

des og reparation foretages.- Reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige indsigt.

Svejse- og skærelys- Beskyt øjnene idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på synet. Brug svejsehjelm med foreskrevet

filtertæthed.- Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen idet huden kan tager skade af stråling. Brug beskyttende beklædning der

dækker alle dele af kroppen.- Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.

Svejserøg og gas- Røg og gasser, som dannes ved svejsning, er farlige at indånde. Sørg for passende udsugning og ventilation.

Brandfare- Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.- Arbejdstøjet skal også være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen (Brug evt. brandsikkert forklæde og pas på

åbenstående lommer).

Støj- Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af svejseopgaven. Det vil i visse tilfælde være nød-

vendigt at beskytte sig med høreværn.

Anvendelse af maskinen til andre formål end det, den er beregnet til (f.eks. optøning af vandrør) frarådes og sker i givettilfælde på eget ansvar.

Gennemlæs denne instruktionsbog omhyggeligt,inden udstyret installeres og tages i brug!

Elektromagnetisk støjudstråling

Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse,overholder kravene i den europæiske standard EN50199. Stan-darden har til formål at sikre, at svejseudstyr ikke forstyrrereller bliver forstyrret af andet elektrisk udstyr som følge afelektromagnetisk støjudstråling. Da også lysbuen udsender støj,forudsætter anvendelse uden forstyrrelser, at der tages for-holdsregler ved installation og anvendelse. Brugeren skal sikre,at andet elektrisk udstyr i området ikke forstyrres.

Følgende skal tages i betragtning i det omgivne område:1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er tilsluttet

andre elektriske apparater.2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.3. Computere og elektroniske styresystemer.4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og processty-

ring.5. Brugere af pacemakere og høreapparater.6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.7. Tidspunkt på dagen, hvor svejsning og andre aktiviteter

foregår.8. Bygningers struktur og anvendelse.

Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det værenødvendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. information ommidlertidigt svejsearbejde).

Metoder til minimering af forstyrrelser:1. Undgå anvendelse af udstyr som kan blive forstyrret.2. Korte svejsekabler.3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.5. Signalkabler i svejseområdet fjernes fra netkabler.6. Signalkabler i svejseområdet beskyttes, f.eks med skærm-

ning.7. Isoleret netforsyning af følsomme apparater.8. Skærmning af den komplette svejseinstallation kan over-

vejes i ganske særlige tilfælde.

4

MASKINPROGRAM

PILOT 1800/2400 er en serie af bærbare svejsema-skiner, som er velegnede til opgaver hvor maskinensvægt og dimensioner skal være små.

Maskinen findes i 6 typer:

PILOT 1800 E PILOT 2400 EPILOT 1800 H PILOT 2400 HPILOT 1800 HP PILOT 2400 HP

Denne betjeningsvejledning omhandler alle disse ty-per.

PILOT 1800 E / 2400 E:Elektrodesvejsemaskiner med en maksimal strøm påhhv. 180 A og 240 A. Maskinerne har justerbar arc-power og hot-start og kan udstyres med tilslutningfor fjernbetjening.

PILOT 1800 H / PILOT 2400 H:Elektrode- og TIG-svejsemaskiner med en maksimalstrøm på hhv. 180 A og 240 A. Maskinerne har tilbrug ved elektrodesvejsning justerbar arc-power oghot-start. I TIG kan gasfor- og efterstrømning samtstrømsænkningstiden indstilles. Der kan vælgesmellem to- og firetakt brændertastbetjening samtmellem HF- og LIFTIG-tænding. Maskinen kan ud-styres med tilslutning for fjernbetjening og tilslutningfor kølemodul til køling af brændere.

PILOT 1800 HP / PILOT 2400 HP:Elektrode- og TIG-svejsemaskiner med en maksimalstrøm på hhv. 180 A og 240 A. Maskinerne kan be-nyttes til pulssvejsning. I forbindelse med pulssvejs-ning kan pulstiden, pausetiden og grundstrømmenindstilles. Til brug ved elektrodesvejsning er der ju-sterbar arc-power og hot-start. I TIG kan gasfor- ogefterstrømning, startstrøm, strømstigningstid, hvile-strøm, strømsænkningstid og slutstrøm indstilles.Der kan vælges mellem totakt, firetakt og punkt-svejsning. Ligeledes kan der vælges HF- eller LIF-TIG-tænding. Pilotlysbue kan tilkobles. Maskinenkan udstyres med tilslutning for fjernbetjening ogtilslutning for kølemodul til køling af brændere.Maskinen husker hhv. 8 og 16 komplette svejseind-stillinger.

TransportudstyrTil alle typer PILOT-maskiner findes en transportvognog en bæresele.

SlangerMaskinerne kan udstyres med TIG-slanger, elektro-deholdere og returstrømkabler fra MIGATRONIC'sprogram. Benyttes en TIG-brænder med regulering,kan svejsestrømmen justeres fra brænderen.

FjernbetjeningMIGATRONIC leverer fjernbetjeninger og fodkontrol tilPILOT-maskiner med tilslutning for fjernbetjening.

BrænderkølemodulTil PILOT-maskiner med TIG kan et brænderkøle-modul leveres, således at vandkølede TIG-brænderefra MIGATRONIC's program kan anvendes.

5

TILSLUTNING OG BRUG

NettilslutningPILOT 1800/2400 skal tilsluttes forsyningsnettet med3 faser og beskyttelsesjord. Efter montering af net-stikket på netkablet (5) er maskinen klar til brug. Be-mærk, at netstikket skal monteres af autoriseret per-sonale. Maskinen tændes og slukkes med afbry-deren bag på maskinen (7).

KonfigureringHvis maskinen udstyres med svejsebrænder og svej-sekabler, der er underdimensioneret i forhold til svej-semaskinens specifikationer f.eks. med hensyn tilden tilladelige belastning, påtager MIGATRONIC sigintet ansvar for beskadigelse af kabler, slanger ogeventuelle følgeskader.

Tilslutning af gasMaskinen tilsluttes gasanlægget via en gasstrøm-ningsregulering. Slangen monteret med lynkoblingtrykkes på gastilslutningen bag på maskinen (8).

Tilslutning af svejsekablerSvejsekabel og returstrømkabel tilsluttes på forsidenaf maskinen (1 og 2). Vær opmærksom på, atstikket skal drejes cirka en kvart omgang, efter atkablet er stukket ind i bøsningen, da stikket ellerskan blive beskadiget på grund af for stor kontaktmod-stand.

Tilslutning af TIG-brænder sker altid i minus (-) ud-taget (2), mens returstrømkablet tilsluttes plus (+)udtaget (1).

Kontrolsignalerne fra TIG-brænderen overføres til ma-skinen via det cirkulære 7-polede stik (4). Når stikketer samlet sikres det ved at dreje omløberen i retningmed uret. Brænderens gasslange trykkes i lyn-koblingen (3).

Elektroder er på pakningen mærket med en polaritet.Elektrodeholderen monteres på maskinens plus/mi-nus udtag (1 og 2) i overensstemmelse med dennemærkning.

Tilslutning af fjernbetjeningFjernbetjening tilsluttes bag på maskinen på det cir-kulære 8-polede stik (9).

Tilslutning af kølemodulModulet fastgøres under svejsemaskinen med besla-get (15). Det 4-polede stik (16) monteres i den tilsva-rende sokkel i maskinen (10). Fremløbsslangen påden vandkølede brænder monteres i den med blåtmærkede lynkobling (11), mens tilbageløbsslangenmonteres i den med rødt mærkede lynkobling (12).

Kontrol af kølevæske og udluftningKølevandstanden kan inspiceres i ruden (13). Efter-fyldning af kølevæske sker bag afdækningen (14).Hvis der opstår problemer med opstart løsnes udluft-ningsskruen (17).

Belastning af maskinen (PILOT 2400)Når der svejses med maskinen, sker der en opvarm-ning af forskellige dele i maskinen, og disse dele af-køles igen, når der holdes pause.

For at opnå tilstrækkelig køling skal det påses, atmaskinens luftindtag og luftudblæsning ikkeblokeres.

Ved normalt brug vil det ikke være muligt at over-belaste maskinen, og ved strømindstillinger op til160A er det derfor ikke nødvendigt med afkølings-perioder. Hvis maskinen indstilles til en højere svej-sestrøm end angivet ovenfor, vil der være behov forperioder, hvor den afkøles.

Varigheden af disse afkølingsperioder afhænger afstrømindstillingen, og der bør ikke slukkes for maski-nen under afkøling for at undgå, at køleventilatorenstoppes. Hvis der ved brug af maskinen ikke er til-strækkeligt lange perioder til afkøling, vil termosikrin-gen automatisk afbryde svejsningen, og der indikeresoverophedning. Når maskinen er tilstrækkeligt afkø-let, er den klar til brug igen.

Den tilladelige belastning er:

100 % belastning 160 A



6

60 % belastning betyder, at der ved en strømind-stilling på 200 A skal være en afkølingsperiode på 4minutter efter en svejseperiode på 6 minutter, idetder i ovenstående skema regnes med 10 minutterimellem start på hver svejseperiode. Ovennævnteværdier gælder kun for PILOT 2400. For andre typerse venligst typeskiltet (6).

VEDLIGEHOLDELSE

Manglende vedligeholdelse kan medføre nedsatdriftssikkerhed og bortfald af garanti.

PILOT maskinerne er stort set vedligeholdelsesfrie.Dog kan særlig støvet, fugtig eller aggressiv luft ud-gøre en unormalt hård belastning for svejsemaski-nen.

Periodisk eftersyn:For at sikre en problemfri drift skal følgende eftersynudføres mindst en gang årligt, eller efter behov.

- Afbryd maskinen fra forsyningsnettet og vent 2 mi-nutter inden skærmene afmonteres.

- Ventilatorvingerne og komponenterne i kølekanalenrenses for snavs med trykluft.

- Kølemodulet og svejseslanger tømmes for kølevæ-ske. Tanken og køleslangerne i brænderslangenrenses for snavs og gennemskylles med rent vand.Ny kølevæske påfyldes. Maskinen leveres fra fa-brikken med kølevæske af typen propylenglycol iblandingsforholdet 1 del kølevæske til 3 dele vand,hvilket giver frostsikring til –10°C.

Kalibrering:Maskinen er kalibreret fra fabrikken. Det udstedtecertifikat er gyldigt i et år. Ønsker man at opretholdemaskinen som kalibreret, kan der tegnes en kontraktvia MIGATRONIC's serviceorganisation.

7

BETJENINGSVEJLEDNING

Maskinen er forsynet med én drejeknap, som an-vendes til indstilling af alle "parametre", f.eks. strøm,pulstid, gasforstrømningstid osv.

Displayet over drejeknappen viser værdien af den pa-rameter, man er ved at indstille. Parameterens enhedvises til højre for displayet.

Hvis man ønsker at ændre/se indstillingen af en pa-rameter, trykkes der på knappen i feltet med den på-gældende parameter, indtil der tændes et indika-tionslys ved parametersymbolet.

De parametre, som har tænde-/slukkefunktion, f.eks.TIG-tændingsmetode vælges ligeledes med en tryk-knap i det felt, hvor funktionen er placeret. Den valgtefunktion, vises med et indikationslys.

Maskinen husker indstillingenMaskinen gemmer alle indstillinger, når strømmenslukkes. Når der tændes næste gang, vil indstil-lingerne være som før strømmen blev afbrudt.

På samme vis huskes også indstillingen i de to svej-seprocesser (Elektrode og TIG), således at et skiftfra den ene til den anden ikke kræver, at f.eks.strømmen skal indstilles på ny.

Indstilling af maskinenI det følgende gennemgås betjeningen detaljeret:

SvejsestrømNår denne tast aktiveres, vil man på drejeknap-

pen indstille svejsestrømmen, med mindre fjernregu-lering er valgt. Når der ikke svejses, vil den indstil-lede strøm vises i displayet, mens der under svejs-ning bliver vist den aktuelle svejsestrøm.

Under pulssvejsning vil der automatisk skiftes til atvise en gennemsnitsværdi af svejsestrømmen, nårskift mellem svejsestrøm og grundstrøm bliver hur-tigere, end det er muligt at opfatte.

SvejseopgaveindstillingerDenne funktion gør det muligt at gemme indstil-

linger af maskinen, som ofte anvendes, og tillige skif-te til en anden komplet indstilling. Mens tasten tryk-kes ind, viser displayet et "P" efterfulgt af et num-mer: "1", "2" osv. Hvert af disse numre er en indstil-ling af alle maskinens parametre og funktioner. Mankan dermed have en indstilling til hver af de svejse-opgaver, som maskinen benyttes til. Der skiftes mel-lem disse indstillinger ved at benytte drejeknappen.Når der på denne måde skiftes indstilling, kan manpå indikationerne på panelet se processen og de øv-rige tænde/slukke parametre i indstillingen. Der kanikke svejses, mens man vælger indstilling. Denvalgte indstilling træder i kraft, når tasten slippes.

SvejsespændingSvejsespændingsindikatoren lyser af sikker-

hedshensyn, når der er spænding på elektroden ellerbrænderen.

Enheder for parameterEnheden for den parameter, der er vist i dis-playet, vises med lys ud for den gældende en-hed.

8

OverophedningOverophedningsindikatoren lyser gult, hvis

svejsningen er blevet afbrudt på grund af for høj tem-peratur i maskinen. Indikatoren forbliver tændt i 5sekunder, efter at overophedningen er ophørt. Seiøvrigt afsnit om fejlsøgning.

NetfejlNetfejlsindikatoren lyser rødt, hvis netspændingen erfor høj eller for lav. Indikatoren forbliver tændt 5 sek-under, efter at netspændingen igen er iorden, såle-des at kortvarige fejl på netspændingen kan opfattesaf svejseren. Se iøvrigt afsnit om fejlsøgning.

SvejseprocesI dette felt vælges mellem elek-

trode- eller TIG-svejsning. Funktionen er låst undersvejsning, og i TIG skal gasefterstrømningen være af-sluttet, før der kan skiftes til elektrodesvejsning.

ElektrodeElektrodesvejsning er valgt.

TIGTIG-svejsning er valgt.

Funktion af brændertast(tastemetode)

I dette felt vælges, hvorvidt start/stop af TIG-svejse-forløbet skal være totakt, firetakt eller punkt. Medsvejseforløb menes faserne: gasforstrømning, strøm-stigning, svejsning med indstillet strøm, evt. hvile-strøm, strømsænkning og gasefterstrømning. Derkan ikke skiftes tastemetode under svejsning.

TotaktSvejseforløbet begynder, når brændertasten trykkesind. Når brændertasten slippes, påbegyndes strøm-sænkningen. Maskinen kan gentastes under strøm-sænkningen og gasefterstrømningen.

FiretaktSvejseforløbet begynder når brændertasten trykkesind. Det kan vælges at slippe tasten under gasfor-strømning, herved gennemføres hele strømstignin-gen. Slippes tasten under strømstigningen fortsættersvejsningen med den indstillede svejsestrøm. For atafslutte svejsningen trykkes brændertasten ind igen,hvorefter strømsænkningen påbegyndes. Strøm-sænkningen kan standses ved at slippe tasten.

PunktSvejseforløbet begynder, når brændertasten

trykkes ind. Svejsetiden bestemmes af den tid, derindstilles i punktsvejsetid.

StrømindstillingKnappen i dette felt anvendes

til at vælge den måde, hvorpå svejsestrømmen skalindstilles. Indstillingsmetoden kan ikke ændres un-der svejsning.

Intern betjeningDrejeknappen under displayet anvendes til ind-

stilling af strømmen.

FjernbetjeningIndstillingen foretages fra en fjernbetjening for-

bundet til maskinen.

BrænderreguleringIndstillingen foretages ved hjælp af regule-

ringsknappen på svejsepistolen, hvis en sådan knapforefindes. Den maksimale svejsestrøm indstillesmed drejeknappen på betjeningspanelet. Med bræn-derreguleringen vil det være muligt at skrue ned forstrømmen, til maskinens minimumstrøm.

Tændingsmetoder ved TIG-svejsning

Der kan vælges mellem to forskellige tændings-metoder ved TIG-svejsning: HF og LIFTIG. Tændings-metoden kan ikke ændres under svejsning.

TotaktDette symbol betyder berøringsløs tæn-

ding. Lysbuen startes på følgende måde:1) Svejsebrænderen anbringes således at wolfram-

elektroden er ganske tæt på svejsestedet (1-2mm).

2) Der trykkes på svejsebrænderens tast og maski-nens højspændingsgenerator frembringer enspændingsimpuls som starter lysbuen og svejse-forløbet er i gang. Svejseforløbet ophører nårtasten på brænderen slippes. Lysbuen slukkernår slope-down-tiden er udløbet. Svejsebræn-deren holdes på svejsestedet indtil gasefterstrøm-ningstiden er udløbet for at beskytte svejsestedetmod oxidering.

Fire-taktDette symbol betyder berøringsløs tænding.

Lysbuen startes på følgende måde:1) Svejsebrænderen anbringes således at wolfram-

elektroden er ganske tæt på svejsestedet (1-2mm).

2) Der trykkes på svejsebrænderens tast og maski-nens højspændingsgenerator frembringer enspændingsimpuls som starter lysbuen og tastenslippes. For at afslutte svejseforløbet trykkes derigen på brænderens tast. Lysbuen slukker nårslope-down-tiden er udløbet.

Indstilletsvejsestrøm

strømstig-ningstid

strømsænk-ningstid

taste ned ( ) / op ( )

tid

strøm

9

Svejsebrænderen holdes på svejsestedet indtilgasefterstrømningstiden er udløbet for at beskyttesvejsestedet mod oxidering.

To-taktDette symbol betyder LIFTIG-tænding. Lys-

buen startes på følgende måde:1) Svejsebrænderen holdes således at wolframelek-

troden har kontakt til svejsestedet.2) Der trykkes vedvarende på svejsebrænderens

tast.3) Brænderen løftes og derved dannes der lysbue og

svejseforløbet er i gang. Svejseforløbet ophørernår tasten på brænderen slippes. Lysbuen sluk-ker når slope-down-tiden er udløbet. Svejse-brænderen holdes på svejsestedet indtil gasefter-strømningstiden er udløbet for at beskyttesvejsestedet mod oxidering.

Fire-taktDette symbol betyder LIFTIG-tænding. Lys-

buen startes på følgende måde:1) Svejsebrænderen holdes således at wolframelek-

troden har kontakt til svejsestedet.2) Der trykkes vedvarende på svejsebrænderens

tast.3) Brænderen løftes og derved dannes lysbuen og

tasten slippes. For at afslutte svejseforløbet tryk-kes der igen på brænderens tast. Lysbuen sluk-ker når slope-down-tiden er udløbet. Svejsebræn-deren holdes på svejsestedet indtil gasefter-strømningstiden er udløbet for at beskyttesvejsestedet mod oxidering.

Bemærk! Såvel HF- som LIFTIG-tænding først kanforetages, efter at gasforstrømningen er afsluttet.

Pilotlysbue(Søgelysbue)

I dette felt kan man vælge, om pilotlysbuen kan akti-veres eller ej. Til- og frakobling af denne funktion kanikke ske under svejsning.

Pilotlysbue kan ikke aktiveres

Pilotlysbue kan aktiveres

En pilotlysbue er en svag lysbue, som kan bruges tilat oplyse emnet, så det bliver nemmere at findestartstedet for den egentlige svejsning.

Pilotlysbuen tændes med en indledende kortvarig ak-tivering af brændertasten. Med et kortvarigt tryk me-nes mindre end 0,3 sekunder. Ved en længerevaren-de aktivering (mere end 0,3 sek.) skiftes automatisktil almindelig svejsning.

Fra pilotlysbuen skiftes til den egentlige svejsningved at holde brændertasten inde ved 2-taktssvejsningeller ved en længerevarende aktivering ved 4-takts-og punktsvejsning. Herefter forløber svejsningen pånormal vis.

Efter strømsænkningen skiftes der dog ikke til gas-efterstrømning men derimod til pilotlysbue igen.

Det er derefter muligt at fortsætte med en ny svejs-ning ved en længerevarende aktivering af brænderta-sten eller at slukke pilotlysbuen ved en kortvarig akti-vering af tasten.

Svejseforløbet for TIG-svejsningParametrene kan væl-ges og indstilles undersvejsning.

Gasforstrømning(pre-flow)Gasforstrømningstiden er tiden, fra brænder-

tasten aktiveres, og gasstrømningen begynder, tilHF-tændingen kobles ind, eller brænderen kan løftesvæk fra emnet, når LIFTIG benyttes. Tiden kan ind-stilles mellem 0 og 60 sekunder.

StartstrømLige efter at lysbuen er etableret, regulerer

maskinen svejsestrømmen til den værdi, der er an-givet med denne parameter. Startstrømmen indstillessom en procentdel af svejsestrømmen og er variabelmellem 0-100 % af svejsestrømmen, med en mind-steværdi på 5 A.

Slope-upNår lysbuen er etableret, går svejseproces-

sen ind i slope-up-fasen, hvor svejsestrømmen hæ-ves fra den værdi, der er valgt som startstrøm, til denønskede svejsestrøm. Varigheden af denne fase erstrømstigningstiden. Tiden kan indstilles mellem 0og 10 sekunder.

Slope-downNår svejsningen stoppes med brænderta-

sten, går maskinen ind i slope-down-fasen. I løbet afdenne fase sænkes strømmen fra den indstilledesvejsestrøm til slutstrømmen. Det er varigheden afdenne fase, der indstilles som strømsænkningstiden.Tiden kan indstilles mellem 0 og 10 sekunder.

SlutstrømStrømsænkningsfasen afsluttes, når

strømstyrken er faldet til slutstrømmen. Slutstrøm-men indstilles som en procentdel mellem 0 og 100%af den indstillede svejsestrøm, med en mindsteværdipå 5 A.

Gasefterstrømning(post-flow)

Gasefterstrømningstiden er tiden, fra lysbuen sluk-ker, til gastilførslen afbrydes. Tiden kan indstillesmellem 3 og 20 sekunder.

HvilestrømI svejsning med 4-takt vælges hvilestrømmenmed en kort aktivering af brændertasten un-

der svejsningen. Hvilestrømmen er en procentværdiaf den indstillede svejsestrøm. Værdien ligger mel-lem 0-100%, dog mindst 5 A.

10

Indikering af svejseforløbNår der svejses, og strømvisning er valgt ved tryk på"A"-tasten, vises hvilken fase svejsningen aktuelt be-finder sig i.

PulssvejsningDette felt indeholder indstillingen tilpulssvejsning og er delt i to. Øverstfrakobles eller tilkobles pulssvejs-ning; nederst vælges pulsparame-teren for indstilling.

Puls kan ikke til- eller frakobles under svejsning.

PulsPulssvejsning er valgt.

Ingen pulsDer er valgt svejsning uden puls. Pulsparamet-rene kan ikke vælges.

PulsparametreHvis der er valgt pulssvejsning, kan pulsparametrenevælges og ændres under svejsning. På følgende figurer betydningen af pulsparametrene vist.


Grundstrøm

pulstidpausetid

tid

strøm

PulstidAngiver tiden hvor der svejses med pulsstrøm.

Strømmen i pulsperioden er den indstillede svej-sestrøm. Tiden kan indstilles mellem 0,01 og 10sekunder.

PausetidAngiver den tid der svejses på grundstrøm.

Tiden kan indstilles mellem 0,01 og 10 sekunder.

GrundstrømIndstilles som en procentværdi mellem 1 og

99% af den indstillede svejsestrøm (= pulsstrøm-men), dog ikke under 5 A.

Parametre til elektrodesvejs-ning og TIG punktsvejsetidParametrene kan vælges og ind-

stilles under svejsning.

Arc-powerArc-power-funktionen bruges til at stabilisere

lysbuen i elektrodesvejsning. Dette sker ved at for-øge svejsestrømmen under kortslutningerne. Denneekstra strøm fjernes, når der ikke længere er en kort-slutning.

Indstilletsvejsestrøm kort-

slutning

Ekstra strømbidrag fraarc power funktionen

tid

strøm

Arc-power kan indstilles mellem 0 og 150% af denindstillede svejsestrøm.

Eks.: Hvis svejsestrømmen er sat til 40 A og arc-power til 100%, vil det ekstra strømbidrag blive40 A lig med 80 A svejsestrøm under brug afarc-power. Hvis arc-power er sat til 150%, vildet ekstra strømbidrag blive 60 A lig med 100A.

HotstartHotstart er en funktion, som hjælper med til at

etablere lysbuen ved elektrodesvejsningens start.Dette gøres ved at øge svejsestrømmen (når elektro-den sættes mod emnet) i forhold til den indstilledestrøm. Denne forhøjede startstrøm holdes i et halvtsekund, hvorefter den falder til den indstillede værdifor svejsestrømmen.


Svejsningstart

0,5 s

Ekstrastrømbidragfra hotstart-funktionen

tid

strøm

Hotstart-værdien angiver den procentværdi, somstartstrømmen forøges med, og den kan indstillesmellem 0 og 100 % af den indstillede svejsestrøm.

PunktsvejsetidPunktsvejsetiden i TIG er tiden, fra strømstigningener afsluttet, til strømsænkningen påbegyndes.Punktsvejsetiden er derfor den tid, der svejses medden indstillede strøm. Den tid, der er lysbue efter ettastetryk, er punkttiden plus strømstigningstiden ogstrømsænkningstiden.


strømstig-ningstid

punkt-svejsetid

strømsænk-ningstid

tid

strøm

taste ned ( ) / op ( )

11

Ændres punktsvejsetiden under svejsning får ændrin-gen først effekt ved næste svejsning.

Faste funktionerNedenstående funktioner er faste og kan ikke til- ogfrakobles fra betjeningspanelet:

Anti-freezeAnti-freeze-funktionen er altid aktiv. Ved elektrode-og TIG-svejsning sker det, at elektroden brænder fasttil emnet. Maskinen vil registrere dette og sænkestrømmen. Funktionen letter afbrækning af elektro-den. Svejsningen kan herefter genoptages på normalvis.

Vandkøling af brænderMonteres maskinen med kølemodul og en MIGA-TRONIC vandkølet brænder, starter maskinen auto-matisk vandkølingen, når lysbuen er etableret. Kø-lingen fortsætter så længe, der er lysbue, og 2½ mi-nut efter at svejsningen er ophørt.

FEJLSØGNING

OverophedningUdkobling af maskinen på grund af overophed-

ning forekommer, hvis maskinen benyttes ud overspecifikationerne angivet i afsnittet for tekniske data.Ved overophedning bør maskinen forblive tændt ogtilkoblet forsyningsnettet, idet køleblæseren fortsæt-ter med at køre til maskinen er afkølet. Derefter gen-indkobler maskinen automatisk.

Anvendes maskinen i omgivelsestemperaturer over40°C, kan overophedning forekomme oftere end el-lers. Det kan ligeledes ikke anbefales at lade maski-nen stå i direkte sollys, da dette vil medvirke til enopvarmning af maskinen.

NetfejlHvis der forekommer overspænding eller un-

derspænding på forsyningsnettet udover specifikatio-nerne angivet i afsnittet for tekniske data, afbrydermaskinen svejsningen. Dette gælder også, hvis derforekommer kortvarige spændingsoverskridelser.

Kontroller at netstikket er korrekt monteret, og at allesikringer er intakte. Kontroller ligeledes at forsy-ningsspændingen ikke overskrider de specificeredetekniske data, og at der ikke forekommer kortvarigespændingsudfald eller spændingsspidser.

BrænderkølingsfejlNår denne fejl forekommer, vises teksten "Etc" imaskinens display. Kølevandet flyder ikke i denvandkølede brænder, sluk maskinen. Sørg for at alleslanger har fri passage for kølevand, se afsnittet"VEDLIGEHOLDELSE". Når der igen er etableret fripassage for kølevandet, tændes maskinen, og svejs-ningen kan genoptages.

Andre fejlvisninger i maskinens displayHvis der opstår andre fejl end de her angivne, kon-taktes MIGATRONIC's serviceorganisation.

12

TEKNISKE DATA

Strømkilde: PILOT 1800 PILOT 2400

Netspænding

Netsikring

Effektforbrug (max.)

Virkningsgrad

Tilladelig belastning:- med 35% intermittens (ved 40°)- med 60% intermittens (ved 40°)- med 100% intermittens (ved 40°)

Tomgangsspænding

Strømområde1Anvendelsesklasse

2Beskyttelsesklasse (IEC 529)

Norm

Dimensioner (bxhxl)

Vægt

3x400 V ±15%

10 A

5,76 kW

0,85

180 A140 A110 A

85 V

5 – 180 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm

18 kg (E-model)20 kg (H & HP-model)

3x400 V ±15%

16 A

8,64 kW

0,85

240 A200 A160 A

85 V

5 – 240 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm


Kølemodul : MCU MCU

Kølekapacitet

Tankkapacitet2Beskyttelsesklasse

Dimensioner

Vægt

0,5 kW

2,2 liter

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

0,5 kW

2,2 liter

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

Styring: Proces PILOT 1800/2400

Arc-power

Hot-start

Anti-freeze

Pilotlysbue

Startstrøm

Slutstrøm

Strømstigning

Strømsænkning

Gasforstrømning

Gasefterstrømning

Punktsvejsetid

Pulstid

Pausetid

Grundstrøm

Hvilestrøm

Svejseopgaveindstillinger

Elektrode

Elektrode

TIG/Elektrode

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG/Elektrode

TIG/Elektrode

TIG/Elektrode

TIG

TIG/Elektrode

0-150 %, max. 180/240 A

0-100 %, max. 180/240 A

altid aktiv

4 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-10 sek.

0-10 sek.

0-60 sek.

3-20 sek.

0,1-50 sek.

0,01-10 sek.

0,01-10 sek.

1-99 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

16 (H & HP-model)8 (E-model)

1 S Maskinen opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok2 Maskinen må anvendes udendørs, idet den opfylder kravene til beskyttelsesklasse IP23. Dette gælder under forudsætning af at maskinen

anbringes på ”fødderne”

13

ENGLISH

WARNINGArc welding and cutting can be dangerous to the user, people working nearby, and the surroundings if theequipment is handled or used incorrectly. Therefore, the equipment must only be used under the strictobservance of all relevant safety instructions. In particular, your attention is drawn to the following:

Electricity- The welding equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified person.- Avoid all contact with live components in the welding circuit and with electrodes and wires if you have bare hands.

Always use dry welding gloves without holes.- Make sure that you are properly and safely earthed (e.g use shoes with rubber sole).- Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).- Make sure that the welding equipment is correctly maintained. In the case of damaged cables or insulation work must

be stopped immediately in order to carry out repairs.- Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.

Light and heat emissions- Protect the eyes as even a short-term exposure can cause lasting damage to the eyes. Use a welding helmet with

suitable radiation protection glass.- Protect the body against the light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use protective clothes,

covering all parts of the body.- The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from the arc.

Welding smoke and gases- The breathing in of the smoke and gases emitted during welding is damaging to health. Make sure that any exhaust

systems are working properly and that there is sufficient ventilation.

Fire hazard- Radiation and sparks from the arc represent a fire hazard. As a consequence, combustible materials must be removed

from the place of welding.- Working clothing should also be secure against sparks from the arc (e.g. use a fire-resistant material and watch out for

folds and open pockets).

Noise- The arc generates surface noise according to welding task. In some cases, use of hearing aids is necessary.

Use of the machine for other purposes than it is designed for (e.g. to unfreeze water pipes) is strongly deprecrated. Ifoccasion should arise this will be carried out without responsibility on our part.

Read this instruction manual carefullybefore the equipment is installed and in operation

Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances

This welding equipment for industrial and professional use is inconformity with the European Standard EN50199. The purposeof this standard is to prevent the occurrence of situationswhere the equipment is disturbed or is itself the source ofdisturbance in other electrical equipment or appliances. The arcradiates disturbances, and therefore, a trouble-freeperformance without disturbances or disruption, requires thatcertain measures are taken when installing and using thewelding equipment. The user must ensure that the operation ofthe machine does not occasion disturbances of the abovementioned nature.

The following shall be taken into account in the surroundingarea:1. Supply and signalling cables in the welding area which

are connected to other electrical equipment.2. Radio or television transmitters and receivers.3. Computers and any electrical control equipment.4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically

controlled guards or protective systems.5. Users of pacemakers and hearing aids etc.6. Equipment used for calibration and measurement.7. The time of day that welding and other activities are to be

carried out.

8. The structure and use of buildings.

If the welding equipment is used in a domestic establishment itmay be necessary to take special and additional precautions inorder to prevent problems of emission (e.g. information of tem-porary welding work).

Methods of reducing electromagnetic emissions:1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.2. Use short welding cables.3. Place the positive and the negative cables close together.4. Place the welding cables at or close to floor level.5. Remove signalling cables in the welding area from the

supply cables.6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with

selective screening.7. Use separately-insulated mains supply cables for

sensitive electronic equipment.8. Screening of the entire welding installation may be con-

sidered under special circumstances and for specialapplications.

14

MACHINE PROGRAMME

PILOT 1800/2400 is a line of portable weldingmachines, especially designed for welding whereweight and dimensions have to be small.

The machine is available in six versions:


All versions are included in this instruction manual.

PILOT 1800 E / 2400 EMMA welding machines with a max. current of re-spectively 180 A and 240 A. The machine has ad-justable Arc-power and hot start and can beequipped with connection for external adjustment.

PILOT 1800 H / PILOT 2400 HMMA and TIG welding machines with a max. currentof respectively 180 A and 240 A. The machine hasadjustable Arc-power and hot start for MMA weldingand adjustable pre-flow, post-flow and slope-down forTIG welding. Moreover, it possible to choose be-tween 2-times and four times welding and betweenHF and LIFTIG ignition. The machine can beequipped with connection for external adjustmentand connection for cooling module for torch cooling.

PILOT 1800 HP / PILOT 2400 HP:MMA and TIG welding machines with a max. currentof respectively 180 A and 240 A. Moreover, themachine can be used for pulse welding. Inconnection with pulse welding it is possible to adjustpulse time, pause time and base amp. The machinehas a pilot arc. The machine has adjustable Arc-power and hot start for MMA welding and adjustablepre-flow, post-flow, starting current, slope-up, re-duced current, slope-down, and stop current for TIGwelding. Moreover, it possible to choose betweentwo-times, four-times and spot welding and betweenHF and LIFTIG ignition. The machine can beequipped with connection for external adjustmentand connection for cooling module for torch cooling.The machine memorises 8 and 16 complete weldingsettings respectively.

Transportation equipmentThe MIGATRONIC programme includes a transporttrolley and shoulder strap which can be used for allePILOT versions.

HosesThe machine can be equipped with TIG weldinghoses, electrode holders and return current cablesfrom the MIGATRONIC programme. If a TIG torchwith adjustment is used, the welding current can beadjusted from the torch.

External adjustmentRemote control and foot control units can be de-livered to PILOT machines with connection forexternal adjustment.

Torch cooling moduleA torch cooling module can be delivered to PILOTmachines with TIG which enables use of TIG weldingtorches from the MIGATRONIC programme.

15

INITIAL OPERATION

Mains connectionPILOT 1800/2400 must be connected to a mainssupply with 3 phases and protection earthing. Afterthe mains plug has been connected to the mainscable (5) the machine is ready for use. Please notethat all cable connections must be made byauthorised and qualified staff. Switch on and off themachine by means of the breaker (7) on the rear ofthe machine.

ConfigurationMIGATRONIC disclaims all responsibility fordamaged cables and other damages related towelding with under sized welding torch and weldingcables measured by welding specifications e.g. inrelation to permissible load.

Gas connectionConnect the machine to the gas system by meansof a gas flow control. Press the gas hose mountedwith a quick connection on the gasconnection on therear of the machine (8).

Connection of welding cablesConnect the welding cables and the return currentcable to the front of the machine (1 and 2). Pleasenote that the plug must be turned 45 degrees afterinsertion into the socket - otherwise the plug can bedamaged due to excessive contact resistance.

Connect always the TIG connection in the minus (-)tap (2) and the return current cable in the plus (+) tap(1).

The control signals from the TIG torch are trans-formed to the machine through the circulary 7-poledplug (4). When the plug has been assembled pleasesecure it by turning the "circulator" clockwise.Connect the gas hose to the quick connection (3).

Electrodes are marked with a polarity on the pack-ing. Mount the electrode tongs in accordance withthis marking to the plus/minus taps of the machine(1 and 2).

Connection of external adjustmentConnect the remote control unit on the rear of themachine on the circulary 8-poled plug (9).

Connection of a cooling moduleFastened the module under the machine with thefitting (15). Mount the 4-poled plug (16) in thecorresponding socket in the machine (10). Mount theflow hose on the water cooled torch in the quickconnection marked with blue (11) and the returnhose in the quick connection marked with red (12).

Control of cooling liquid and drainingThe cooling liquid level can be inspected in theinspection cover frame (13). Refillment of coolingliquid should be carried out behind the cover (14). Incase of problems when starting up, the drain plug(17) should be loosened.

Usage of the machine (PILOT 2400)When welding with PILOT 2400 machines a heatingof various components of the machine takes placeand during breaks these components will cool downagain.

It must be ensured that the air intake and outlet arenot blocked.

It is not possible to overload the machine in normaluse, and there is no need for cooling down periods atcurrent settings up to 160 Amps. When the machineis set for welding currents higher than these, therewill be a need for periods during which the machinecan cool down.

The length of these periods depends on the currentsetting, and the machine should not be switched offin the meantime. If the periods for cooling downduring use of the machine are not sufficiently long,the overheating protection will automatically stop thewelding process and the yellow LED will come on.The yellow LED switches off when the machine hascooled down sufficiently, and the machine is readyfor welding.

Max. load is:

100% max. load 160 A

60% max. load 200 A

35% max. load 240 A

16

60 % max. load when MMA welding means that acooling period of 4 minutes after welding for 6minutes is required at a current setting of 200 A; 10minutes between start of each welding period mustbe calculated in connection with the above table.Above-mentioned values are valid for PILOT 2400only. For other types, please see type plate (6).

MAINTENANCE

Insufficient maintenance may result in reducedoperational reliability and in lapse of guarantee.

The PILOT welding machines require virtually nomaintenance. However, exposure to extremelydusty, damp or corrosive air is damaging to weldingmachines.

Periodically maintenanceIn order to prevent problems arising, the followingprocedure should be observed at least once a year oras required.

- disconnect the machine from the mains supplyand wait 2 minutes before removing the frontpanels.

- clean the fan blades and the components in thecooling pipe with clean, dry, compressed air.

- drain the cooling liquid out of the cooling moduleand welding hoses. Remove dirt and flush withpure water in the tank and cooling hoses. Fill upwith new cooling liquid. The machine is deliveredwith a cooling liquid of type propylene glycol in theratio 1:3 which provides an anti-freeze solution upto -10oC.

CalibrationThe machine has been calibrated from the fabric. Thecertificate is valid for one year. If maintenance of thecalibration is requested, please contact theMIGATRONIC service department for drawing up acontract.

17

INITIAL INSTRUCTIONS

All "parameters" are set by the use of only onecontrol knob. These parameters include current,pulse time, slope-up time, etc.

This control knob is positioned below a digitaldisplay which shows the value of the parameterbeing set. The unit of measurement of the parameteris shown at the right hand side of the digital display.

As above, selection of a function, e.g. HF-TIG orLIFTIG, is by means of the keypad in the relevantsection. The function selected is indicated by abright indication light.

Storage of parametersThe machine memorises all settings when the mainsinput voltage is switced off, thus ensuring that thesame machine settings are available when themachine is switched on again.

The exact adjustments in the two welding processes(MMA electrode and TIG) are stored as well, so thatshifting from one welding process to another doesnot require a new current setting.

Setting of the machineThe following describes in detail the operation of themachine.

Welding currentOn pressing this keypad the control knob can

be used to set the welding current unless howeverthat, the machine has been set to externaladjustment. After the welding process has stopped,the adjusted current is shown on the display, duringwelding, however, the actual welding current isshown.

During pulse welding an average welding current isautomatically shown when shifting between weldingcurrent and base current becomes faster thanpossible viewing.

Setting of welding jobsThis function enables storage of often used

machine settings and shift from one complete settingto another. By pressing the keypad the displayshows a "P" and a number: "1", "2" etc. Eachnumber is a setting of all parameters and functions ofthe machine. It is therefore possible to have onesetting for each welding job for which the machine isused. The control knob is used for shifting betweenthese settings. During shifting it is possible to seeboth process and the other on/off-functions in eachsetting. Change of setting is not possible during thewelding process. The setting selected is effected byreleasing the keypad.

Welding voltageThe welding voltage indicator is illuminated for

reasons of safety and in order to show if there isvoltage on the electrode or the TIG torch.

Units of measurement of the parameterUnits of measurement of the parameter shownin the digital display.

OverheatingThe overheating indicator is illuminated if weld-

ing is interrupted due to overheating of the machine.The indicator remains illuminated 5 seconds after theoverheating error is removed. Please read chapterconc. "fault indification".

18

Mains errorThe mains error indicator is illuminated if the mainsvoltage is too high or low. The indicator remainsilluminated 5 seconds after the mains error iscorrected/removed.

Welding processThis display is used to select

the welding process, e.g. MMA electrode or TIG. Thefunction is fixed during welding, and shift from TIG toMMA is not possible before the post-flow has beenfinished.

MMA electrodeMMA electrode welding has been selected.

TIGTIG welding has been selected.

Function of the torch trigger(The trigger method)

This display is used to decide whether the start/stopmethod of the TIG welding process is to be two-times, four-times (latching), or spot. Weldingprocess means the phases: pre-flow, slope-up,welding with adjusted current, if necessary, reducedcurrent, slope-down and post-flow. It is not possibleto change trigger method during the welding process.

Two-timesThe welding process begins by pressing the torchtrigger. Welding continues until the trigger is re-leased again which effects the slope-down period.

Four-timesThe welding process begins by pressing the torchtrigger. Releasing the torch trigger during gas pre-flow activates the slope-up period. If the torch triggeris released during the slope-up period welding con-tinues with the adjusted welding current. In order tostop the welding process the trigger must bepressed again after which the slope-down periodbegins. The slope-down period can be stopped by re-leasing the trigger.

Set weldingcurrent

slope-up slope-down

trig down ( ) / up ( )

time

Amp

SpotThe welding process begins by pressing the torchtrigger. Welding stops automatically, depending onthe time set in spot time.

Amp setting functionThe AMP keypad is used to

select the method by which the required weldingcurrent shall be established. This welding current isthen shown in the display and cannot be changedduring the welding process.

Internal adjustmentThe control knob positioned below the digital

display is used to set the current.

External adjustmentCurrent setting to be by means of a Migatronic

remote control unit. The remote control unit isconnected to a plug positioned on the rear of themachine (not standard equipment).

Torch adjustmentCurrent setting to be by means of the current

control knob located in the handle of a Migatronicdialog torch, if a dialog torch is used. The maximumcurrent is set with the control knob on the frontpanel. The torch control is used to reduce the currentfrom the maximum set current to the minimumcurrent.

Ignition of TIG weldingIt is possible to choose be-tween two different methods

of ignition for TIG welding: High-frequency (HF) andLIFTIG ignition. The method of ignition cannot bechanged during the welding process.

Two-strokeThis symbol means contact-free striking.

The arc is established in the following way:1) The torch is placed so that the Tungsten elec-

trode is quite close to the welding spot (1 or 2mm).

2) The torch trigger is activated, and the high voltagegenerator of the machine will produce a voltageimpulse that ignites the arc. The welding processhas started. The welding process will stop whenthe torch trigger is deactivated. The arc willextinguish after the period of slope-down time.The torch is held at the welding spot until afterthe period of gas post-flow time in order to protectthe welding spot against oxidation.

Four-strokeThis symbol means contact-free striking.



2) The torch trigger is activated, and the high voltagegenerator of the machine will produce a voltageimpulse that ignites the arc. The torch trigger isdeactivated. The welding process will stop whenthe torch trigger is reactivated. The arc willextinguish after the period of slope-down time.The torch is held at the welding spot until afterthe period of gas post-flow time in order to protectthe welding spot against oxidation.

19

Two-strokeThis symbol means LIFTIG ignition. The arc

is established in the following way:1) The torch is placed so that the Tungsten elec-

trode has contact with the welding spot.2) The torch trigger must be kept pressed down.3) The arc is established by lifting the torch, and the

welding process has started. In order to stop thewelding process, the torch trigger is deactivated.The arc will extinguish after the period of slope-down time. The torch is held at the welding spotuntil after the period of gas post-flow time in orderto protect the welding spot against oxidation.

Four-strokeThis symbol means LIFTIG ignition. The arc



torch trigger is deactivated. In order to stop thewelding process, the torch trigger is reactivated.The arc will extinguish after the period of slope-down time. The torch is held at the welding spotuntil after the period of gas post-flow time in orderto protect the welding spot against oxidation.

Please note! Both HF as well as LIFTIG ignitioncannot be effected until post-flow is finished.

Pilot arcIn this section it is possible tochoose whether the pilot arc

should be activated or not. Connection/disconnectionof this function cannot be changed during the weldingprocess.

The pilot arc cannot be activated.

The pilot arc can be activated.

Used only in the TIG welding process, a pilot arc is aweak arc which illuminates the workpiece, and there-by makes it easier to find the starting point of theactual welding process.

The pilot arc can be ignited by briefly activating thetorch trigger (less than 0.3 seconds). If activation islonger (more than 0.3 seconds), the machineswitches automatically to ordinary welding.

Switch from pilot arc to ordinary welding by keepingthe torch trigger activated when two-times TIG-welding or by long activation (>0.3 seconds) whenfour-times TIG or spot welding. The welding processthen continues in normal fashion.

However, after slope-down the machine does notswitch directly to post-flow but to pilot arc again. It isnow possible to continue with a new welding processby a lengthy activation of the torch trigger (> 0.3seconds), or to extinguish the pilot arc by a brief ac-tivation (< 0.3 seconds) of the torch trigger.

The welding processfor TIG weldingThe parameters can beboth selected and ad-justed during welding

Pre-flowPre-flow is the period of time for which gasflows after the torch switch is pressed and

before the HF arc is established, or until the torch islifted away from the workpiece in the LIFTIG process.Variable 0-60 secs.

Start AmpImmediately after the arc has been

established, the machine regulates the welding cur-rent to the value stated in the Start Amp parameter.Start Amp is set as a percentage of the required wel-ding current and is variable between 0-100% of thewelding current with a minimum value of 5 A.

Slope-upOnce the arc has been established, the wel-

ding process enters a slope-up stage during whichthe welding current is increased in linear fashion fromthe value stated in the Start Amp parameter to therequired welding current. The duration of this slope-up time is variable 0-10 secs.

Slope-downWhen welding has stopped by activating the

trigger, the machine enters a slope-down stage.During this stage current is reduced from weldingcurrent to Stop Amp over a period of time called theslope-down time and variable 0-10 secs.

Stop AmpThe slope-down stage is completed when

the current level has fallen to the value stated in theStop Amp parameter. Stop Amp is stated as a per-centage of the required welding current and isvariable between 0-100% of the welding current witha minimum value of 5 A.

Post-flowPost-flow is the period of time for which gas

flows after the arc is extinguished and is variable 3-20 secs.

Reduced currentWhen four-times welding a reduced current isactivated by pressing the trigger briefly. This

reduced current is set to a percentage value of thewelding current and is variable between 0-100% ofthe welding current with a minimum value of 5 A.

Indication of a welding processDuring welding, when adjustment of current isactivated by means of the A-keypad, it is possible tosee the actual phase of the welding process.

20

Pulse weldingThis section contains functions forpulse welding and is divided in two:the above connects or disconnectspulse welding, the below containsthe diffent pulse parameters.

Pulse cannot be connected or disconnected duringthe welding process.

PulsePulse welding has been selected.

No pulseWelding without pulse has been selected. Thepulse parameters cannot be activated.

Pulse parametersThe pulse parameters can be both selected andchanged during pulse welding. The figure belowillustrates the meaning of the three pulseparameters:

Set weldingcurrent

Base current

pulse timepause time

time

Amp

The pulse timeReflects the time the machine is welding with

the pulse current. The pulse current is the adjustedwelding current. Time is adjustable between 0.01 and10 seconds.

Pause timeAngiver den tid der svejses på grundstrøm.Tiden kan indstilles mellem 0,01 og 10 se-

kunder.

Base ampIs set as a percentage value between 1 and

99% of the current level set on the display (= pulsecurrent), although this percentage cannot be lessthan a value that corresponds to 5 A.

Parameters for MMA weldingand TIG spot weldingParameters can be both selected

and adjusted during welding.

Arc-powerThe arc power function is used to stabilise the

arc in MMA welding. This can be achived by in-creasing welding current by a percentage value whenmetal droplets are short-circuited. The additionalcurrent ceases when the short circuit is no longerpresent.

Set weldingcurrent short-

circuit

Additional currentsupply from the arcpower function

time

Amp

Arc power can be adjusted between 0 and 150% ofthe welding current setting.

E.g. If the welding current is set to 40A and arcpower to 100% the additional current is 40 Aequals 80 A when doing arc power. If the arcpower is set to 150% the additional current is60 A equals 100 A when doing arc power.

Hot startHot start is a function that helps to establish

the arc during MMA welding. This can be achievedby increasing welding current (when the electrode isapplied to the workpiece) by a certain percentagevalue in relation to the set value. This increased startamp is maintained for half a second, after which itdecreases exponentially over a period of one secondto the set value of welding current.

Set weldingcurrent

Weldingstart

0,5 s

Additionalcurrent supplyfrom hot-start-function

time

Amp

The hot start value reflects the percentage value bywhich initial current is increased, and can be setbetween 0% and 100%.

Spot timeSpot time is the time for the production of a spot-weld and can only be used with the TIG process. Thetime includes any slope-up and slope-down timesand can be set only after spot trigger mode has beenselected on the keypad.

Set weldingcurrent

slope-up

spotwelding time

slope-down

time

Amp

trig down ( ) / up ( )

21

If spot time is changed during welding, this changewill not be carried into effect until next weldingprocess.

Fixed functionsThe functions below are fixed and cannot beconnected and disconnected from the display:

Anti-freezeThe anti-freeze-function is always on. During MMAand TIG welding the electrode sometimes sticksonto the workpiece. The machine will register thatthe electrode has stuck onto the workpiece, and willthen reduce the welding current so that the area ofthe workpiece which has melted will harden, makingit possible to break off the electrode. Welding canthen continue in the usual way.

Torch coolingThe machine will automatically start cooling whenestablishing the arc if the machine has beenmounted with a cooling module and a Migatronicwater-cooled torch. Cooling continues until 2½ min.after the welding process has stopped.

FAULT IDENTIFICATION

Overheating errorWelding is interrupted due to overheating if the

machine is used beyound the specificationsmentioned in chapter "Technical Data". The machinemust remain turned on and connected to the mainssupply as the fan continues until the machine hasbeen sufficiently cooled. Thereafter, the machine isautomatically switched in.

An overheating error is more oftenly seen if themachine is used in surroundings with temperaturesabove 40oC. It is not recommendable to place themachine in direct sun light as this increases thepossibility of an overheating of the machine.

Mains errorThe mains error arises if the mains voltage is

too high or low.

Please make sure that the mains plug is correctlymounted and that all fuses are intact. Moreover,please control that the mains voltage does notexceed the technical specifications and that thereare no short-term voltage drops or voltage peaks.

Torch cooling errorThis error can be seen by the text "Etc" in themachine display. Turn off the machine if the coolingwater does not flow in the water-cooled torch. Makesure that all hoses have a free passage, see chapter"maintenance". Turn on the machine again when afree passage has been established. Welding canthen be continued.

Other errors shown in the displayIf other errors arise than those decribed above,please contact the MIGATRONIC service depart-ment.

22

TECHNICAL DATA

Power source: PILOT 1800 PILOT 2400

Mains voltage

Fuse

Consumption max.

Efficiency

Permitted load:- 35% duty cycle (40°C)- 60% duty cycle (40°C)- 100% duty cycle (40°C)

Open circuit voltage

Current range1Application class

2Protection class (IEC 529)

Standards

Dimensions (W-H-L)

Weight

3x400 V ±15%

10 A

5,76 kW

0,85

180 A140 A110 A

85 V

5 – 180 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm


3x400 V ±15%

16 A

8,64 kW

0,85

240 A200 A160 A

85 V

5 – 240 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm


Torch cooling module: MCU MCU

Cooling capacity

Tank capacity2Protection class

Dimensions

Weight

0,5 kW

2,2 L

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

0,5 kW

2,2 L

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

Control: Process PILOT 1800/2400

Arc power

Hot start

Anti-freeze

Pilot arc

Starting current

Sop current

Slope-up

Slope-down

Gas pre-flow

Gas post-flow

Spot welding time

Pulse time

Pause time

Base time

Reduced current

Setting of welding jobs

Electrode

Electrode

TIG/Electrode

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG/Electrode

TIG/Electrode

TIG/Electrode

TIG

TIG/Electrode

0-150 %, max. 180/240 A

0-100 %, max. 180/240 A

always active

4 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-10 secs

0-10 secs

0-60 secs

3-20 secs

0,1-50 secs

0,01-10 secs

0,01-10 secs

1-99 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A


1 S This machine meets the demands made for machines which are to operate in environments with an increased hazard of electric shocks.

2 The machine is designed for outdoor applications as it meets the demands of protection class IP23. However, it is a condition that the

machine is placed in an upright position.

23

DEUTSCH

WARNUNGDurch verkehrte Anwendung können Lichtbogenschweißen und -schneiden gefährlich für sowohl Benutzerals auch Um gebungen sein. Deshalb darfen die Geräte nur unter Beobachtung aller relevantenSicherheitsvorschriften benutzt werden. Bitte insbesondere folgendes beobachten:

Elektrizität- Das Schweißgerät vorschriftsmäßig installieren.- Jeglichen Kontakt mit stromführenden Teilen im Schweißkreis oder in Elektroden mit bloßen Händen vermeiden. Nie

defekte oder feuchte Schweißerhandschuhe anwenden.- Eine gute Erdverbindung sichern (z.B. Schuhe mit Gummisohlen anwenden).- Eine sichere Arbeitsstellung anwenden (z.B. Fallunhälle vermeiden).- Korrekte Wartung des Schweißgeräts unternehmen. Bei Beschädigung der Kabel oder Isolierungen muß die Arbeit um-

gehend unterbrochen werden, und Reparationen durchgeführt werden.- Reparationen und Wartung des Schweißgeräts sollen immer von einem Person mit der notwendigen Kenntnis hiervon

unternommen werden.

Licht- und Hitzestrahlung- Die Augen schützten, weil selbst eine kurzzeitige Einwirkung zu Dauerschäden führen kann. Deshalb ist es notwendig

einen Schweißerhelm mit geeignetem Strahlenschutzschild anzuwenden.- Den Körper gegen das Licht vom Lichtbogen schützen, weil die Haut durch Strahlung geschädigt werden kann. Immer

Arbeitsschutzanzug anwenden, der alle Teile des Körpers deckt.- Die Arbeitsstelle ist, wenn möglich, abzuschirmen, und andere Personen in der Umgebung müßen vor dem Licht

gewarnt werden.

Schweißrauch und Gase- Das Einatmen von Rauch und Gase, die beim Schweißen entstehen, sind gesundheitsgefährlich. Deshalb ist gute

Absaugung und Ventilation notwendig.

Feuergefahr- Die Hitzestrahlung und der Funkelflug vom Lichtbogen bilden eine Feuergefahr. Leicht entflammbare Stoffe müßen

deshalb vom Schweißbereich entfernt werden.- Die Arbeitskleidung muß gegen Funken vom Lichtbogen gesichert werden (Evt. eine feuerfeste Schürze anwenden

und auf Falten oder offenstehenden Taschen achtgeben).

Geräusch- Das Lichtbogen bringt akustisches Geräusch hervor, der Geräuschpegel ist aber von der Schweißaufgabe abhänging.

In gewissen Fällen ist Tragen des Gehörschutzes notwending.

Wir raten Anwendung der Maschine für andere Zwecken als berechnet (z.B. Abtauen der Wasserrohre) ab.Gegebenenfalls ist das in eigener Verantwortung

Bitte diese Bedienungsanleitung gründlich durchlesen,bevor die Anlage installiert und benutzt wird!

Elektromagnetische Störungen

Diese Maschine für den professionellen Einsatz ist in Überein-stimmung mit der Europäischen Norm EN50199. Diese Normregelt die Austrahlung und die Anfälligkeit elektrischer Gerätegegenüber elektromagenetischer Störung. Da das Lichtbogenauch Störungen aussendet, setzt ein problemfreier Betriebvoraus, daß gewisse Maßnahmen bei Installation undBenutzung getroffen werden. Der Benutzer trägt die Verant-wortung dafür, daß andere elektrischen Geräte im Gebiet nichtgestört werden.

In der Arbeitsumgebung sollte folgendes geprüft werden:1. Netzkabel und Signalkabel in der Nähe der Schweißma-

schine, die an andere elektrischen Geräte angeschloßensind.

2. Rundfunksender- und empfänger.3. Computeranlagen und elektronische Steuersysteme.4. Sicherheitssensible Ausrüstungen, wie z.B. Steuerung und

Überwachungseinrichtungen.5. Personen mit Herzschrittmacher und Hörgeräten.6. Geräte zum Kalibrieren und Messen.

7. Tageszeit, zu der das Schweißen und andere Aktivitätenstattfinden sollen.

8. Baukonstruktion und ihre Anwendung.

Wenn eine Schweißmaschine in Wohngebieten angewendetwird, können Sondermaßnahmen notwendig sein (z.B. Infor-mation über zeitweilige Schweißarbeiten).

Maßnahmen um die Aussendung von elektromagnetischen Stö-rungen zu reduzieren:1. Nicht Geräte anwenden, die gestört werden können.2. Kurze Schweißkabel.3. Plus- und Minuskabel dich aneinander anbringen.4. Schweißkabel auf Bodenhöhe halten.5. Signalkabel im Schweißgebiet von Netzkabel entfernen.6. Signalkabel in Schweißgebiet schützen, z.B. durch

Abschirmung.7. Separate Netzversorgung für sensible Geräte z.B.

Computer.8. Abschirmung der kompletten Schweißanlage kann in Son-

derfällen in Betracht gezogen werden.

24

MASCHINENPROGRAMM

PILOT 1800/2400 ist eine Reihe von tragbarenSchweißmaschinen, die für Aufgaben, wo das Ge-wicht und die Dimensionen der Maschine klein seinmüssen, besonders gut geeignet sind.

Die Maschine ist in sechs Ausführungen lieferbar:


Diese Betriebsanleitung enthältet alle Ausführungen.

PILOT 1800 E / 2400 E:Elektrodenschweißmaschinen mit einem max.Strom von bzw. 180 A und 240 A. Die Maschine hatregulierbares Arc-power und Hotstart und kann mitAnschluß für Fernreglerung ausgestattet werden.

PILOT 1800 H / PILOT 2400 H:Elektroden und WIG Schweißmaschinen mit einemmax. Strom von bzw. 180 A und 240 A. Währenddes Elektrodenschweißens benötigt die MaschineArc-power und Hotstart. In WIG-Schweißen könnenGasvorströmung, Gasnachströmung und Strom-anstieg eingestellt werden. Es ist möglich zwischen2-Takt und 4-Takt Brennertastebedienung undzwischen das HF und LIFTIG Zünden zu wählen. DieMaschine kann mit Anschluß für Fernreglerung undAnschluß für Kühlmodul zur Brennerkühlungausgestattet werden.

PILOT 1800 HP / PILOT 2400 HP:Elektroden und WIG Schweißmaschinen mit einemmax. Strom von bzw. 180 A und 240 A. Die Maschi-nen können für das Pulsschweißen angewendet wer-den. In Verbindung mit dem Pulsschweißen könnnendie Pulsschweißzeit, die Pausenzeit und der Grund-strom eingestellt werden. Für Gebrauch im Elektro-denschweißen gibt es regulierbares Arc-power undHotstart. In WIG Schweißen können Gasvorströ-mung, Gasnachströmung, Startstrom, Stromanstieg,Ruhestrom, Stromabsenkung und Stopstrom ein-gestellt werden. Es ist möglich, zwischen 2-Takt, 4-Takt und Punktschweißen zu wählen. Ebenfalls kannzwischen das HF und LIFTIG Zünden gewählt wer-den. Das Pilotlichtbogen kann eingeschaltet werden.Die Maschine kann mit Anschluß für Fernreglerungund Anschluß für Kühlmodul zur Brennerkühlungausgestattet werden. Die Maschine speichert 8 bzw.16 komplette Schweißeinsstellungen.

TransportmöglichkeitenEin Transportwagen und ein Traggurt können als Zu-behör für alle PILOT Maschinen bestellt werden.

SchläucheDie Maschinen können mit WIG-Schläuchen, Elek-trodenhaltern und Rückstromkabeln vom MIGA-TRONIC Programm ausgestattet werden. Bei Anwen-dung eines WIG-Brenners mit Regulierung kann derSchweißstrom vom Brenner reguliert werden.

FernreglerungMIGATRONIC liefert Fernregler und Fußkontrollen fürPILOT Maschinen mit Anschluß für Fernreglerung.

BrennerkühlmodulFür PILOT Maschinen mit WIG kann ein Brenner-kühlmodul geliefert werden, so daß die MIGATRO-NIC wassergekühlten WIG Brenner angewendet wer-den können.

25

ANSCHLUß UND INBETRIEBNAHME

NetzanschlußPILOT 1800/2400 soll zum Versorgungsnetz mit 3Phasen und Erde angeschloßen werden. Nach An-schluß des Netzsteckers (5) ist die Anlage betriebs-bereit. Der Anschluß darf nur von qualifiziertemFachpersonal vorgenommen werden. Der Ausschal-ter hinter der Maschine (7) ein- und ausschaltet dieMaschine.

KonfigurationBitte beachten Sie bei der Konfiguration derSchweißmaschine, daß die Schweißkabel undSchweißbrenner der technischen Spezifikation derStromquelle entsprechend ausgelegt sind. Für Schä-den die durch unterdimensionierte Schweißkabel undBrenner entstanden sind übernimmt MIGATRONICkeine Gewährleistung.

GasanschlußDie Maschine wird an die Gasanlage mit Hilfe einesRegler der Gasströmung angeschloßen. Der mitSchnellkupplung montierte Schlauch wird auf denGasanschluß hinter der Maschine (8) gedruckt.

Anschluß der SchweißkabelDie Schweißkabel müssen auf der Vorderseite derAnlage angeschlossen werden (1 und 2). Bitteachten Sie darauf, daß der Stecker etwa eineViertel-Umdrehung gedreht werden muß, nachdemdas Kabel in die Buchse gesteckt worden ist. DerStecker würde sonst aufgrund eines zu hohenÜbergangswiderstandes beschädigt werden.

Der WIG-Brenner soll immer in der Minus (-) Buchse(2) und das Rückstromkabel soll in der Plus (+)Buchse (1) angeschloßen werden.

Die Kontrollsignale vom WIG-Brenner werden zurMaschine durch den zirkularen 7-poligen Steckerübergeführt. Wenn der Stecker gesammelt ist, wirder durch Drehung der Überwurfmutter im Uhrzeiger-zinn gesichert.

Das Gasschlauch vom WIG-Brenner soll in dieSchnellkupplung eingesteckt werden.

Elektroden sind auf der Packung immer mit einer Po-larität bezeichnet. Der Elektrodenhalter soll in Über-einstimmung mit dieser Bezeichnung auf der Plus/-Minus Buchse (1 und 2) montiert werden.

Anschluß der FernreglerungDie Fernreglerung muß hinter der Maschine auf denzirkularen 8-poligen Stecker (9) angeschloßen wer-den.

Anschluß des KühlmodulsDas Modul wird mit dem Beschlag (15) unter dieSchweißmaschine befestigt. Der 4-polige Stecker(16) wird in den entsprechenden Sockel der Ma-schine (10) montiert. Der Vorlaufschlauch auf demwassergekühlten Brenner wird in der blaugezeich-neten Schnellkupplung (11) montiert, und der Rück-laufschlauch wird in der rotgezeichneten Schnell-kupplung (12) montiert.

Kontrolle der Kühlflüssigkeit und EntlüftungDer Kühlflüssigstand kann im Schauglas (13) kon-trolliert werden. Kühlflüssigkeit kann hinter den Vor-derdeckel (14) nachgefüllt werden. Bei Problemen inVerbindung mit Insbetriebsetzung soll die Entlüf-tungsschraube (17) geöffnet werden.

Einschaltdauer (PILOT 2400)Beim Einsatz der Maschine tritt eine Erwärmungihrer Bauteile ein.

Es muß sichergestellt sein, daß die Lüftungschlitzenicht verdeckt sind.

Diese führt im Normalbetrieb jedoch nicht zu einerÜberlastung, da Kühlperioden bei Stromeinstellungenbis zu 160 A nicht notwendig sind. Wird die Ma-schine mit höheren Schweißstromeinstellungen be-trieben, ist es erforderlich, gewisse Kühlperioden ein-zulegen.

Die Dauer der Kühlperioden ist vom eingestelltenSchweißstrom abhängig. Das Gerät sollte währendder Abkühlungsphase nicht abgeschaltet werden.Wenn die Kühlperioden nicht lang genug sind, unter-bricht die Thermosicherung der Maschine automa-tisch den Schweißvorgang.

26

Die gelbe Leuchtdiode leuchtet auf. Ist die Maschineausreichend abgekühlt, erlischt die gelbe Leucht-diode, und die Maschine kann wieder eingesetzt wer-den.

Die zulässige Einschaltdauer (ED) beträgt:

100 % ED 160 A

60 % ED 200 A

35 % ED 240 A

Beispiel:60% ED bedeutet, daß bei einer Stromeinstellungvon 200 A nach 6 Minuten Schweißvorgang einePause von 4 Minuten eingelegt werden muß. Diesbedeutet, daß zwischen dem Start des ersten unddes zweiten Schweißvorgangs zehn Minuten liegenmüssen. Obererwähnte Werte gelten nur für PILOT2400. Für andre Typen bitte auf das Typenschild (6)sehen.

WARTUNG

Unzureichende Wartung kann in verminderter Be-triebssicherheit und in Wegfall der Garantie resul-tieren.

Die Schweißanlagen der Baureihe PILOT sind weit-gehend wartungsfrei. Eine besonders staubige,feuchte oder aggressive Umgebung kann jedoch fürdie Schweißanlagen eine besonders schwere Be-lastung darstellen.

Periodische WartungZur Gewährleistung eines problemlosen Betriebsmüssen folgende Inspektionen einmal jährlich odernach Bedarf durchgeführt werden:

- Ehe Öffnung der Schweißanlage die Maschine vomVersorgungsnetz abbrechen und 2 Min. warten.

- Durch Druckluft Lüfterflügel und Kühlkanal vonSchmutz befreien.

- Das Kühlmodul und die Schweißschläuche fürKühlflüssigkeit entleeren. Den Tank und die Kühl-schläuche für Schmutz reinigen und mit reinemWasser durchspülen. Neue Kühlflüssigkeit nach-füllen. Die Maschine wird vom Werke aus mitKühlflüssigkeit von Typ Propylenglykol imMischungsverhältnis 1:3 geliefert. Die Kühlflüssig-keit ist bis –10°C gegen Frost geschutzt.

KalibrierenDie Maschine ist vom Werke kalibriert geworden.Das ausgestellte Zertifikat ist für ein Jahr gültig.Wünschen Sie, die Maschine als kalibriert zu unter-halten, kann ein Kontrakt durch die MIGATRONICServiceabteilung eingerichtet werden.

27

BEDIENUNGSANLEITUNG

Das Schweißgerät ist mit einem Drehregler ver-sehen, der zur Einstellung aller stufenlosen Para-meter, wie z.B. Schweißstrom, Slope up-Zeit etc.,verwendet wird.

Das Display über den Drehknopf zeigt den Wert deseingestellten Parameters und rechts ist die Para-metereinheit ersiehtbar.

Sollen Parameter verändert oder im Display an-gezeigt werden, muß die Folientaste des ent-sprechenden Parameterfeldes gedrückt werden, bisdie Leuchtdiode des gewünschten Parameters auf-leuchtet.

Es kann zwischen verschiedenen Zündungs- undLöschungsfunktionen, wie HFTIG und LIFTIG gewähltwerden, indem man die entsprechende Folientastedrückt, solange bis die LED des gewünschten Sym-bols kräftig aufleuchtet.

ParameterspeicherungDas Schweißgerät speichert alle Einstellungen, auchnach Abschaltung des Stroms.

Deshalb wird der im jeweiligen Schweißprozeß (WIGoder MMA) eingestellte Wert (z.B. der Schweiß-strom-Wert) auch dann gespeichert, wenn zumanderen Prozeß umgeschaltet wird. Somit ist eineNeueinstellung des Wertes nach dem Prozeß-wechsel nicht wieder notwendig.

Einstellung der MaschineIm folgenden Abschnitt wird die Bedienung des Ge-rätes detailliert erklärt.

SchweißstromWenn diese Taste angewählt wird, kann der

Schweißstrom-Wert am Drehregler eingestellt wer-den. Wenn es nicht geschweißt wird, wird der ein-gestellte Strom im Display gezeigt, aber währenddes Schweißens ist der aktuelle Strom zu ersehen.Während des Pulsschweißens wird ein durchschnitt-licher Schweißstrom gezeigt, wenn das Wechselzwischen Schweißstrom und Grundstrom schnellerwird, als es möglich ist, aufzufassen.

SchweißaufgabeeinstellungenDiese Funktion ermöglicht Speicherung von oft

angewendeten Einstellungen der Maschine und zu-gleich Wechsel zwischen komplette Einstellungen.Durch Drücken der Taste zeigt das Display ein "P"und eine Nummer: "1", "2" usw. Jede Nummer isteine Einstellung aller Parameter und Funktionen derMaschine. Es ist deshalb möglich, eine Einstellungfür jede Arbeitsaufgabe zu haben. Die gewünschteEinstellung kann am Drehregler gewählt werden.Wenn eine Einstellung in dieser Weise ausge-wechselt wird, zeigen die Indikatoren auf dem Bedie-nungsfeld den Prozeß und übrige Parameter in derEinstellung. Während Einstellung der Maschine istdas Schweißen nicht möglich. Die gewählte Ein-stellung fängt durch Loslassung der Taste an.

SchweißspannungDer Schweißspannungsanzeiger leuchtet aus

Sicherheitsgründen beim Anliegen einer Spannungauf der Elektrode bzw. auf dem Brenner auf.

28

Einheiten für ParameterEinheiten für den im Display gezeigten Para-meter.

ÜberhitzungDie Überhitzungsanzeige leuchtet auf, wenn der

Schweißbetrieb wegen einer Überhitzung der Anlageunterbrochen wurde. Die Leuchtdiode erlischt etwa 5Sekunden nachdem sich das Gerät wieder aus-reichend abgekühlt hat. Bitte Abschnitt wegenFehlersuche durchlesen.

NetzfehlerDie Leuchtdiode für Netzfehler leuchtet, wenn

die Netzspannung zu hoch oder zu niedrig ist. Sieerlischt erst etwa 5 Sekunden, nachdem die korrekteNetzspannung wieder vorhanden ist.

SchweißprozeßIn diesem Feld kann zwischen

Elektroden (MMA)- und WIG-Schweißen gewähltwerden. Die Funktion ist während des Schweißensfest angeschlossen. In WIG-Schweißen soll die Gas-nachströmung beendet werden, ehe das Elektroden-schweißen gewählt werden kann.

ElektrodeDas Elektrodenschweißen ist gewählt.

TIGDas WIG-Schweißen ist gewählt.

Funktion der Brennertaste(Trigger-Methode)

In diesem Feld kann zwischen den Funktionen 2-Takt-, 4-Takt- oder Punktschweißen gewählt werden.Ein Schweißvorgang ist die Phasen: Gasvorströ-mung, Stromanstieg, Schweißen mit eingestelltemStrom, eventuell Ruhestrom, Stromabsenkung undGasnachströmung. Ein Umschalten zwischen diesenFunktionen ist während des Schweißvorgangs nichtmöglich.

2-TaktDer Schweißvorgang wird durch Drücken des Bren-nertaste gestartet und dauert solange, bis die Bren-nertaste wieder losgelassen wird. Anschließend wirddie einstellbare Stromabsenkzeit aktiviert. Beimnächsten Drücken der Brennertaste während derStromabsenkung oder Gasnachströmung kehrt dieSchweißanlage zum gewöhnlichen Schweißen zu-rück.

4-TaktBeim ersten Drücken der Brennertaste setzt derSchweißvorgang ein. Bei Loslassen der Brennertastewährend der Gasvorströmung wird der ganze Strom-anstieg durchgeführt. Bei Loslassen der Bren-nertaste während des Stromanstiegs setzt dasSchweißen mit dem eingestellten Schweißstromfort. Bei der nächsten Betätitung der Brennertastewird die Stromabsenkung aktiviert.

Die Stromabsenkung kann durch Loslassung derTaste wieder gestoppt werden.

Strom-anstieg

Strom-senkung

Taste drücken ( ) / loslassen ( )

Zeit

Amp

EingestellterSchweißstrom

PunktBeim Punktschweißen fängt das Schweißen durchDrucken der Taste an. Die Schweißzeit bestimmtsich nach der eingestellten Punktzeit.

StromeinstellungMit Hilfe dieser Taste kann

festgelegt werden, wo die Einstellung der Strom-stärke, die im Display angezeigt wird, erfolgen soll.

Interne RegelungDie Stromstärke wird am Potentiometer (Dreh-

regler) auf der Elektronikbox unterhalb des Displayseingestellt.

Externe RegelungDie Regelung der Stromstärke erfolgt von

einem Fernregler aus.

BrennerregelungDie Einstellung des Schweißstroms erfolgt

vom Reglerpotentiometer am Brennerhandgriff aus(sofern ein MIGATRONIC DIALOG-Brenner ange-schlossen ist). Die maximale Stromstärke sollte amDrehregler auf dem Bedienungsfeld der Maschineeingestellt werden. Danach kann der Regler zur Re-duzierung der Stromstärke bis zu min. Strombenutzt werden.

WIG ZündenBeim WIG-Schweißen kann

zwischen zwei verschiedenen Zündmethoden - Hoch-frequenz- und Berührungs-Zündung - gewählt werden.Die Zündmethode kann während des Schweißensnicht geändert werden.

2-TaktDieses Symbol bedeutet berührungsfreie

Zündung. Den Lichtbogen wie folgt erzeugen:1) Den Schweißbrenner so anbringen, daß die Wol-

framelektrode sich hautnah an die Schweißstelle(1 or 2 mm) befindet.

2) Den Brennerschaltknopf drücken. Der durch denHochspannungsgenerator der Maschine erzeugteSpannungsimpuls erzeugt den Lichtbogen, undder Schweißbetrieb ist in Gang. Der Schweißbe-trieb wird beendet, wenn der Brennerschaltknopflosgelassen wird. Der Lichtbogen erlöscht nachAuslauf der Stromabsenkungszeit.

29

Den Schweißbrenner auf der Schweißstellehalten bis zum Auslauf der Gasnachströmungs-zeit, um die Schweißstelle gegen Oxidation zuschützen.

4-TaktDieses Symbol bedeutet berührungsfreie

Zündung. Den Lichtbogen wie folgt erzeugen:1) Den Schweißbrenner so anbringen, daß die Wol-

framelektrode sich hautnah an die Schweißstelle(1 or 2 mm) befindet.

2) Den Brennerschaltknopf drücken. Der durch denHochspannungsgenerator der Maschine erzeugteSpannungsimpuls erzeugt den Lichtbogen, undder Brennerschaltknopf kann losgelassen werden.Um den Schweißbetrieb zu beenden den Bren-nerschaltknopf wieder drücken. Der Lichtbogenerlöscht nach Auslauf der Stromabsenkungszeit.Den Schweißbrenner auf der Schweißstellehalten bis zum Auslauf der Gasnachströmungs-zeit, um die Schweißstelle gegen Oxidation zuschützen.

2-TaktDieses Symbol bedeutet LIFTIG-Zündung.

Den Lichtbogen wie folgt erzeugen:1) Den Schweißbrenner so anbringen, daß die Wol-

framelektrode mit der Schweißstelle Kontakt hat.2) Den Brennerschaltknopf andauernd drücken.3) Der Lichtbogen wird durch Heben des Brenners

erzeugt; der Schweißbetrieb ist in Gang. DerSchweißbetrieb wird beendet, wenn der Brenner-schaltknopf losgelassen wird. Der Lichtbogen er-löscht nach Auslauf der Stromabsenkungszeit.Den Schweißbrenner auf der Schweißstelle hal-ten bis zum Auslauf der Gasnachströmungszeit,um die Schweißstelle gegen Oxidation zuschützen.

4-TaktDieses Symbol bedeutet LIFTIG-Zündung.

Den Lichtbogen wie folgt erzeugen:1) Den Schweißbrenner so anbringen, daß die Wol-

framelektrode mit der Schweißstelle Kontakt hat.2) Den Brennerschaltknopf andauernd drücken.3) Der Lichtbogen wird durch Heben des Brenners

erzeugt; den Brennerschaltknopf loslassen. DerSchweißbetrieb wird beendet, wenn der Brenner-schaltknopf wieder gedrückt wird. Der Lichtbogenerlöscht nach Auslauf der Stromabsenkungszeit.Den Schweißbrenner auf der Schweißstelle hal-ten bis zum Auslauf der Gasnachströmungszeit,um die Schweißstelle gegen Oxidation zuschützen.

Bitte bemerken: Das HF- und LIFTIG-Zünden kannerst vorgenommen werden, nachdem die Gasvor-strömung beendet ist.

PilotlichtbogenIn diesem Feld kann gewählt wer-den, ob das Pilotlichtbogen aktiv

oder inaktiv werden soll. Ein-und Ausschaltungdieser Funktion ist nicht möglich während desSchweißens.

Pilotlichtbogen kann nicht aktiviert wer-den

Pilotlichtbogen kann aktiviert werden

Ein Pilotlichtbogen ist ein schwacher Lichtbogen, derzum Erhellen des Werkstückes dient, damit man dieAnfangsstelle für den eigentlichen Schweißbetriebleichter finden kann.

Das Einschalten des Pilotlichtbogens erfolgt durcheine kurzzeitige (weniger als 0,3 s dauernde) Betäti-gung der Brennertaste. Bei einer längerandauerndenBetätigung wird unmittelbar auf normalen Schweiß-betrieb umgeschaltet.

Zum Umschalten vom Pilotlichtbogen auf den eigent-lichen Schweißbetrieb beim Zweitakt-schweißen dieBrennertaste gedrückt halten, beim Viertakt- undPunktschweißen über 0,3 s betätigen. Anschließendverläuft das Schweißen normal.

Nach der Stromabsenkungsphase wird allerdingsnicht auf Gasnachströmung, sondern wieder aufPilotlichtbogen umgeschaltet. Anschließend kanndurch eine länger andauernde Betätigung der Bren-nertaste mit dem Schweißen fortgefahren werdenbzw. durch eine kurzzeitige Betätigung auf Betriebs-bereitschaft geschaltet werden.

Der Schweißvorgangfür WIG-SchweißenWährend des Schweißenskönnen die Parameter so-wohl gewählt als auch ge-ändert werden.

Gasvorströmung(pre-flow)

Die Gasvorströmzeit ist die Zeit von der Betätigungdes Brennerschaltknopfes bis zum Einschalten derHochfrequenz. Die Zeit ist zwischen 0 bis 60 Sek.einstellbar.

Start-StromUnmittelbar nach Erzeugung des Lichtbogens

stellt sich die Schweißanlage auf den durch denParameter "Start-Strom" vorgegebenen Wert ein.Den Anfangsstrom als Prozentwert des gewünschtenSchweißstroms einstellen. Er ist variabel zwischen0-100% des Schweißstroms mit einem Mindestwertvon 5 Amp.

Stromanstieg(Slope-up)

Nach der Erzeugung des Lichtbogens geht derSchweißprozeß in eine Stromanstiegsphase über, inder der Schweißstrom linear von dem als Start-Strom eingegebenen Wert auf den gewünschtenSchweißstrom ansteigt. Die Dauer dieser Phase wirddurch die Stromanstiegszeit vorgegeben. Die Zeit istzwischen 0 bis 10 Sek. einstellbar.

30

Stromabsenkung(Slope-down)

Wenn der Schweißbetrieb durch eine Betätigung desPotentiometers beendet wird, geht die Anlage in eineStromabsenkphase über. Während dieser Phasewird der Strom vom eingestellten Schweißstrom aufden Endstrom (Stop Amp.) gesenkt. Die Zeit istzwischen 0 bis 10 Sek. einstellbar.

Stop-StromDie Stromabsenkphase endet, wenn die

Stromstärke den als Stop-Strom eingegebenen Werterreicht hat. Als Stop-Strom kann ein prozentualerAnteil des eingestellten Schweiß-stroms zwischen 0und 100% mit einem Mindestenswert von 5 A ge-wählt werden.

Gasnachströmung(post-flow)

Die Gasnachströmzeit ist die Zeit vom Erlöschendes Lichtbogens bis zur Unterbrechung der Gas-zufuhr. Die Zeit ist zwischen 3 und 20 Sek.einstellbar.

RuhestromBeim 4-Takt-Schweißen wird der Ruhestrom

durch eine kurze Betätigung der Brennertaste ge-wählt. Der Ruhestrom stellt einen Prozentwert deseingestellten Schweißstroms dar. Dieser Wert liegtzwischen 0 und 100% mit einem Mindestenswert von5 A.

Anzeigen eines SchweißvorgangsWährend des Schweißens ist die Aktuelle Phase zuersehen, wenn Anzeigen des Schweißvorgangsdurch Drücken der "A"-Taste gewählt ist.

PulsschweißenDiese Feld enthält die Einstellungfür das Pulsschweißen. Das Feld istin zwei Hälften eingeteilt: oberstwird Pulsschweißen ein- oderausgeschaltet; unten wird das Puls-parameter für Einstellung gewählt.

Puls kann nicht während des Schweißens ein- oderausgeschaltet werden.

PulsDas Pulsschweißen ist gewählt.

Kein PulsDas Schweißen ohne Puls ist gewählt. DiePulsparameter können nicht gewählt werden.

PulsparameterWährend des Pulsschweißens können die Pulspara-meter sowohl gewählt als auch geändert werden. Imnachstehenden Schaubild ist die Bedeutung der dreiPulsparameter abgetragen.


Grundstrom

pulszeitpausezeit

Zeit

Amp

Die PulszeitGibt die Zeit an, während der das Gerät mit

Pulsstrom arbeitet. Der Strom in der Pulsperiode istden eingestellten Pulsstrom. Die Zeit ist zwischen0,01 und 10 Sek. einstellbar.

Die PausenzeitGibt die Zeit an, während der das Gerät mit

Grundstrom arbeitet. Die Zeit ist zwischen 0,01 und10 Sek. einstellbar.

Der GrundstromKann als ein Prozentwert zwischen 1 und

99% der im Display angezeigten Stromstärke (Puls-strom) eingestellt werden, jedoch nicht unter 5 A.

Parameter für Elektrode-schweißen und WIG Punkt-schweißzeit

Während des Schweißens können die Parameter so-wohl gewählt als auch geändert werden.

Arc-powerDie Arc-power-Funktion dient zur Stabilisie-

rung des Lichtbogens während des Elektroden-schweißens. Dies erfolgt durch eine vorübergehendeErhöhung der Schweißstromstärke um einen be-stimmten Prozentwert während der Kurzschlüsse.Dieser Sonderstrom verschwindet, nachdem derKurzschluß beendet ist.

EingestellterSchweißstrom Kurz-

schluß

Zusätzlicher Stromdurch Arc power-funktion

Zeit

Amp

Bei diesem Prozentwert handelt es sich um den Arc-power-Wert, der auf Werte zwischen 0 und 150%des eingestellten Schweißstroms eingestellt werdenkann.

Beispiel:Bei einem Arc-power-Wert von 100% wird ein Strom-wert von z.B. 40 A gleich 80 A (40 A + 40 A). Beieinem Arc-power-Wert von 150% wird ein Stromwertvon z.B. 40 A gleich 100 A (40 A + 60 A).

Hot-StartDer Hot-Start ist eine Funktion, die bei Auf-

nahme des MMA-Schweißbetriebs zur Erzeugungdes Lichtbogens beitragen kann.

31

Dies erfolgt dadurch, daß der Schweißstrom beimAufsetzen der Elektrode auf das Werkstück umeinen bestimmten Prozentwert im Verhältnis zumeingestellten Wert erhöht wird. Der erhöhte Anfangs-strom bleibt eine halbe Sekunde erhalten, und fälltanschließend innerhalb einer Sekunde auf den einge-stellten Schweißstromwert ab.


Schweißbeginn

0,5 s

ZusätzlicherStrom durchWarmstart-funktion

Zeit

Amp

Der Hot-Start-wert gibt den Prozentwert an, um dender Anfangsstrom erhöht wird. Er ist zwischen 0 und100% einstellbar.

PunktschweißzeitDie Punktschweißzeit ist die Zeit vom Ende desStromanstiegs bis zum Beginn des Stromabfalls.Der Parameter "Punktschweißzeit" läßt sich nurdann einstellen, wenn mit Hilfe der Taste dieFunktion "Punktschweißen" angewählt wurde


Strom-anstieg

Punkt-schweißzeit

Strom-senkung

Zeit

Amp

Taste drücken ( ) / loslassen ( )

Wenn die Punktschweißzeit während des Schweiß-ens geändert wird, tritt diese Änderung erst beimnächsten Schweißen in Kraft.

Feste FunktionenUntererwähnte Funktionen sind immer feste Funk-tionen und können nicht vom Bedienungsfeld ein-und ausgeschaltet werden.

Anti-Klebe-AutomatikDie Anti-Klebe-Funktion ist immer aktiv. Beim MMA-Schweißen kommt es vor, daß die Elektrode amWerkstück klebenbleibt. Die Anlage stellt fest, daßdie Elektrode angeschweißt ist und senkt daraufhinden Schweißstrom. Anschließend erstarrt dasSchmelzbad und die Elektrode kann abgebrochenwerden. Danach kann wieder normal mit demSchweißbetrieb begonnen werden.

BrennerkühlungWenn die Maschine mit einem Kühlmodul und einemMIGATRONIC wassergekühlten Brenner montiert ist,fängt die Maschine automatisch mit der Wasser-kühlung an, wenn das Lichtbogen etabliert ist. DieKühlung setzt sich fort, so lange es gibt ein Licht-bogen und 2½ Min. nach Ende des Schweißens.

FEHLERSUCHE

ÜberhitzungUnterbrochung der Schweißbetrieb kommt vor,

wenn die Belastung der Maschine größer als in dertechnischen Daten zulässig ist. Bei Überhitzungmuß die Maschine eingeschaltet bleiben und an denVersorgungsnetz eingeschaltet, als der Kühllüfterweiter läuft bis zu die Maschine abgekühlt ist.Danach schalte die Maschine automatisch wiederein.

Ist die Maschine in Umgebungstemperatur über 40°Cangewendtet, kann Überhitzungen öfter vorkommen.Es ist nicht empfhlenswert die Maschine direkt insSonnenlicht zu stellen, weil das zur eine Überhitzungvon der Maschine führen kann.

NetzfehlerEntsteht wenn die Netzspannung zu niedrig

oder zu hoch ist. Kontrollieren Sie, daß der Netz-stecker korrekt montiert ist, und daß alleSicherungen intakt sind. Kontrollieren Sie außerdem,daß die Versorgungsspannung die technischen Da-ten nicht überschreitet, und daß keine kurzzeitigenSpannungsreflexionen oder Spannungsspitzen vor-kommen.

BrennerkühlungsfehlerWenn dieser Fehler kommet vor, zeigt das Displayden Text "Etc". Die Maschine ausschalten, weil dieKühlflüssigkeit in den wassergekühlten Brenner nichtfließt. Bitte dafür Sorge tragen, daß alle Schläuchefreies Passieren für Kühlflüssigkeit haben (bitte Ab-schnitt "Wartung" durchlesen). Wenn das freie Pas-sieren für Kühlflüssigkeit wieder etabliert ist, kanndie Maschine wieder eingeschaltet werden, und dasSchweißen kann fortsetzen.

Übrige im Display angezeigten FehlerWenn andere Fehler als die obenerwähnten ent-stehen, bitte an die MIGATRONIC ServiceabteilungKontakt nehmen.

32

TECHNISCHE DATEN

Stromquelle: PILOT 1800 PILOT 2400

Netzspannung

Sicherung

Effekt (max.)

Wirkungsgrad

Zulässige Belastung bei:- 35% ED (40°)- 60% ED (40°)- 100% ED (40°)

Leerlaufspannung

Schweißstrombereich1Anwendungsklasse

2Schutzklasse (IEC 529)

Normen

Dimensionen (BxHxL)

Gewicht

3x400 V ±15%

10 A

5,76 kW

0,85

180 A140 A110 A

85 V

5 – 180 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm


3x400 V ±15%

16 A

8,64 kW

0,85

240 A200 A160 A

85 V

5 – 240 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm


Brennerkühlingsmodul: MCU MCU

Kühlkapazität

Tankkapazität2Schutzklasse

Dimensionen (BxHxL)

Gewicht

0,5 kW

2,2 L

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

0,5 kW

2,2 L

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

Steuerung: Prozess PILOT 1800/2400

Arc-power

Hot-Start

Anti-freeze

Pilotlichtbogen

Startstrom

Stopstrom

Stromanstieg

Stromsenkung

Gasvorströmung

Gasnachströmung

Punktschweißzeit

Pulszeit

Pausezeit

Grundstrom

Ruhestrom

Schweißaufgabeeinstellungen

Elektrode

Elektrode

WIG/Elektrode

WIG

WIG

WIG

WIG

WIG

WIG

WIG

WIG

WIG/Elektrode

WIG/Elektrode

WIG/Elektrode

WIG

WIG/Elektrode

0-150 %, max. 180/240 A

0-100 %, max. 180/240 A

immer aktiv

4 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-10 Sek.

0-10 Sek.

0-60 Sek.

3-20 Sek.

0,1-50 Sek.

0,01-10 Sek.

0,01-10 Sek.

1-99 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

16 (H & HP-Modell)8 (E-Modell)

1 S Die Maschine erfüllt die gestellten Ansprüche an Maschinen für Anwendung in denjeningen Bereichen, wo es ein gesteightertes Risiko für

elektrischen Schläge gibt.2 Die Maschine ist für die Anwendung im Freien vorgesehen, da sie die Ansprüche an die Schutzklasse IP 23 erfüllt. Dies gilt jedoch nur unter

der Voraussetzung, daß sich die Maschine in waagrechter Position befindet.”

33

FRANÇAIS

AVERTISSEMENTLe soudage et coupage de l'arc porte une risque pour l'utilisateur et son entourage si utiliser d'unefaçon incorrecte. Pour ce raison il faut seulement utiliser l'équipement en observant les instructions desécurité adéquates. Surtout faut-il observer le suivant:

Secousse électrique- Il faut installer l'équipement de soudage conforment aux prescriptions (Le Réglement de Courant de Grande

Intensité et le Réglement Commun).- Evitez de toucher les pièces sous tension dans le circuit de soudage ou les électrodes avec les mains sans gants.

Utilisez toujours les gants sec et intacts.- Prenez soin que vous soyez isoler de la terre et le pièce à soudage (utiliser par exemple les chaussures avec

semelles de caoutchouc).- Veillez à ce que votre position de travail est sûr (évitez le risque de tomber).- Observez les instructions de "Soudage sous les conditions de travail spéciales".- Prenez soin d'un entretien correct de l'équipement de soudage. Si les câbles et isolements sont endommagés le

travail doit arrêter immédiatement pour réparation des pièces endommagées.- Réparation et entretien de l'équipement doivent être fait par une personne qualifiée.

Lumière de soudage et coupage- Protégez les yeux parce qu'une brève exposition suffit pour avoir des conséquences irréversibles pour la vue.

Utilisez une cagoule de soudage avec le densité prescrit.- Protégez le corps contra la lumière de l'arc parce que les rayonnements de la lumière attaquent la peau. Utilisez des

vêtements de protection qui couvrent tout le corps.- Dans la mesure du possible, il faut séparer le lieu de travail de son environnement, et signaler aux personnes à

proximité du lieu de travail le risque inhérent à la lumière de l'arc.

Fumées de soudage et gaz- Les fumées et gaz qui se forment lors du soudage sont toxiques à inhaler. Prenez les mesures adéquates:

aspiration et aération suffisante.

Danger d'incendie- Le rayonnement et les étincelles de l'arc peuvent causé un incendie. Enlever les objets inflammables du lieu de

soudage.- Les vêtements de soudage doivent aussi être protégé contre les étincelles et les éclaboussures de l'arc. (Utilisez

par exemple un tablier inflammable et fait attention aux poches ouvertes).

Bruit- L’arc produit un bruit acoustique, et le niveau de bruit dépend du travail de soudage. Dans certain cas on aura

besoin d’utiliser un protecteur d’oreilles.

Emploi de la machine pour autres buts que son intention (p.ex. dégourdissement des conduites d’eau) est sérieusementdéconseillée et un cet emploi est fait à vos risques et périls.

Avant installation et mise en service de l'équipementil faut lire ce manuel d'instruction soigneusement!

Emission de bruit électromagnétique

Cet équipement de soudage est construit pour une utilisationprofessionnelle et il respecte les demandes au standard euro-péen EN50199. Ce standard a pour but d'assurer que l'équipe-ment de soudage n'est pas perturbé ou qu'il n'est pas lasource de perturbations pour d'autres appareils électriquessuite à l'émission de bruit électromagnétiques. Parce que l'arcaussi émet le bruit une utilisation sans perturbations demandedes précautions à la mise en service et le marche del'équipement. C'est l'utilisateur qui doit prendre soin qued'autres équipements électroniques dans l'espace ambiant nesoient pas dérangés.

Choses à considérer dans l'espace ambiant:1. Câbles d'alimentation et câbles pilotes sur le lieu de sou-

dage qui sont connectès aux autres appareils électriques.2. Emetteurs et récepteurs radioélectrique et de télévision.3. Ordinateurs et systèmes de contrôle électroniques.4. Equipements de sécurité comme équipements de contrôle

et de surveillance de processus.5. Personnes qui utilisent stimulateurs cardiaques et appareils

acoustiques.

6. Equipement de calibrage et de mesurage.7. L'heure du jour où auront lieu le soudage et autres activi-

tés.8. La structure et l'emploi du bâtiment.

Si l'équipement de soudage est utilisé dans les quartiers d'habi-tations il peut y avoir besoin des précautions particuliers (p.ex.information sur travaux de soudage temporaire).

Méthode pour minimiser l'émission de bruit électromagnétique:1. Eviter l'utilisation d'équipement qui sera dérangé.2. Utiliser les câbles de soudage courts.3. Placer les câbles de soudage négatif et positif près l'un à

l'autre.4. Placer les câbles de soudage au niveau du plancher.5. Séparer les câbles pilotes des câbles d'alimentation.6. Protéger les câbles pilotes par un écran par exemple.7. Isoler l'alimentation des appareils sensitifs.8. Protection de l'installation complète peut être considérée

dans des cas particuliers.

34

GAMME DE MACHINES

Les PILOT 1800/2400 sont une série de postes desoudage portables adaptés aux travaux de soudagequi demandent un poids léger et un encombrementpetit.

La machine existe en 6 versions:


Cette manuel d'instruction vaut pour tous ces ver-sions.

PILOT 1800 E / 2400 E:Des postes de soudage à l'électrode avec un courantmaximal de 180 A et 240 A respectivement. La ma-chine est munie des fonctions stabilisation de l'arcréglable (Arc Power) et surintensité à l'amorçage(Hot Start) et elle peut être équipé d'un raccordementpour la commande à distance.

PILOT 1800 H / PILOT 2400 H:Des postes de soudage à l'électrode et pour lesoudage TIG avec un courant maximal de 180 A et240 A respectivement. Pour le soudage à l'électrodela machine est muni des fonction stabilisation del'arc réglable (Arc Power) et surintensité àl'amorçage (Hot Start). Pour le soudage TIG lespré-gaz et le post-gaz sont réglables et aussi letemps d'évanouissement du courant. Le réglage auniveau du corps de torche peut être 2 temps ou 4temps et l'amorçage peut être HF ou LIFTIG. Lamachine peut être munie avec raccordement pour lacommande à distance et raccordement pour lamodule de refroidissement pour le refroidissement dela torche.

PILOT 1800 HP / PILOT 2400 HP:Des postes de soudage à l'électrode et pour lesoudage TIG avec un courant maximal de 180 A et240 A respectivement. Les machines sont utilisablespour le soudage d'impulsion. En relation avec lesoudage d'impulsion le temps de pulsation, le tempsd'arrêt et le courant de base sont réglables. Pour lesoudage à l'électrode les fonctions de stabilisationde l'arc (Arc Power) et surintensité à l'amorçage sontréglables. Pour le soudage TIG les fonctions sui-vantes sont réglables: pré-gaz et post-gaz, lecourant initial, le temps de la montée de courant, lecourant de pause, l'évanouissement du courant et lecourant final. Le réglage au niveau de corps detorche peut être 2 temps, 4 temps ou soudage parpoints. L'amorçage peut être HF ou LIFTIG. L'arcpilote peut être utilisé. La machine peut être équipéeavec raccordement pour la commande à distance etraccordement pour la module de refroidissementpour la refroidissement de torche. The machinememorises 8 and 16 complete welding settings re-spectively.

Equipement de déplacementPour faciliter la déplacement de tous les versionsdes machines PILOT il existe une chariot et un ban-doulière.

CâblesLes machines peuvent être munies des câbles TIG,des câbles porte-électrode et des câbles de courantde retour de la gamme MIGATRONIC. Si une torcheTIG avec réglage de courant est utilisée le courantest réglable au niveau du corps de la torche.

Commandes à distanceMIGATRONIC peut livrer les commandes à distanceet à pédale pour les machines PILOT avec raccorde-ment des commandes à distance.

Module de refroidissement de la torcheLes postes PILOT avec TIG peuvent être munis d'unmodule de refroidissement de la torche ainsi que lestorches TIG refroidies par eau de MIGATRONICpeuvent être utilisées.

35

RACCORDEMENT ET MISE EN SERVICE

Raccordement secteurLes PILOT 1800/2400 doivent être raccordé au sec-teur par trois phases et la mise à la terre. Après lemontage de la fiche secteur au câble secteur (5) lamachine est prête à la mise en service. Noter que lafiche doit être montée par le personnel autorisé. Lamachine est mise en marche et arrêtée par l'interrup-teur à l'arrière de la machine (7).

ConfigurationSi la machine est munie d’une torche de soudage etcâbles de dimensions insuffisantes au rapport desspécifications de la machine, p.ex. en ce qui con-cerne la charge admissible, MIGATRONIC ne prendaucune responsabilité de dégâts sur les câbles, lestuyaux et possibles conséquences.

Raccordement de gazLa machine est raccordée à l'alimentation de gaz parun réglage du débit de gaz. Le faisceau, monté d'uneunité d'accouplement rapide, est raccordé à l'alimen-tation de gaz à l'arrière de la machine (8).

Raccordement des câbles de soudageLe câble de soudage et le câble de courant de retoursont raccordés au front de la machine (1 et 2).Veiller à tourner la fiche d'un quart de tour après avoirenfoncé le câble dans la prise. Dans la cas contraireune résistance de contact trop importante risqued'endommager le câble.

Il faut toujours raccorder la torche TIG à la sortienégative (-) (2) et le câble de courant de retour à lasortie positive (+) (1).

Les signaux de contrôle de la torche TIG sont trans-mis à la machine par la prise circulaire à 7 pôles (4).Quand la prise et la fiche ont été raccordées ellessont assurées en les tournant dans le sens del'horloge. Le faisceau de gaz de la torche est rac-cordé avec l'unité d'accouplement rapide (3).

La polarité des électrode est toujours indiqué surl'emballage des électrodes. La porte-électrode estraccordée aux sorties positive/négative (1 et 2) con-formément à l'indication sur l'emballage.

Raccordement de la commande à distanceLa commande à distance est raccordée à la prisecirculaire à 8 pôles sur l'arrière de la machine (9).

Raccordement de module de refroidisse mentLe module est fixé sous le poste de soudage par lagarniture (15). La prise à 4 pôles (16) est raccordéeà la fiche sur la machine (10). Le faisceau d'entréesur la torche refroidie par eau est monté dans l'unitéd'accouplement rapide bleue (11) et le faisceau poureau de retour est monté dans l'unité d'accouplementrapide rouge (12).

Contrôle de liquide réfrigérant et aérageLe niveau de liquide réfrigérant se laisse contrôlerdans la fenêtre (13). Remplissage du liquide ré-frigérant se passe derrière la trappe (14). S’il y a deproblèmes en mise en marche, le vis de purge estdesserré (17).

Charge de la machine (PILOT 2400)En utilisant la machine il se passe un chauffage dedifférents composants de la machine et ces com-posants se refroidissent encore pendant les tempsd'arrêt.

Pour obtenir un refroidissement suffisant de la ma-chine il faut veiller que l'entrée et la sortie d'air de lamachine ne soient pas bloquées.

A l'utilisation normale il n'est pas possible de sur-charger la machine et il n'y pas de besoin de tempsd'arrêt à des réglages de courant jusqu'à 160 A. Si lamachine est réglée aux courant plus forts on aurabesoin de temps de refroidissement de la machine.

La durée de ces temps d'arrêt dépend du réglage ducourant, et on ne doit pas éteindre la machine pen-dant le temps de refroidissements si les tempsd'arrêt ne durent pas suffisamment longtemps enutilisant la machine, le thermorupteur arrête lesoudage automatiquement et le voyant indiquant lasurchauffe s'allume.

36

Quand la machine s'est refroidie suffisamment levoyant s'éteint et la machine est encore opération-nelle.

La facteur de marche permis est:

Facteur de marche 100% 160 A

Facteur de marche 60 % 200 A

Facteur de marche 35 % 240 A

Un facteur de marche de 60% veut dire qu'avec unréglage de courant de 200 A il faut un temps derefroidissement de 4 minutes après un temps desoudage de 6 minutes parce que dans le tableauau-dessus on compte avec 10 minutes entre lalancée de chaque période de soudage. Les valeurau-dessus ne sont valable que pour le PILOT 2400.Pour d'autres versions veuillez voir le plaque de type(6).

ENTRETIEN

Un entretien insuffisant peut causer une sécurité deservice réduite et une suppression de la garantie.

Les postes de soudage PILOT en nécessitent pourainsi dire aucun entretien. Un environnement trèspoussiéreux, humide et corrosif peut toutefois porterpréjudice au bon fonctionnement des postes desoudage.

Mesures d'entretien réguliersIl convient de procéder une fois par an ou selon lesbesoins aux mesures d'entretien suivantes pourgarantir un fonctionnement parfait:

- Couper la tension du réseau et attendez 2 minutesaprès enlever des plaques.

- Les ailettes du ventilateur et les composants dansle tube de refroidissement doivent être nettoyées àl'air comprimé.

- Vider le module de refroidissement et les câblesde soudage de l'eau de refroidissement. Nettoyeret dégorger le réservoir et les tubes de refroidisse-ment dans le faisceau de la torche. Remplit leréservoir avec le liquide de refroidissement nou-veau. De l'usine la machine contient du liquide derefroidissement du type propylène glycol dans lemélange 1 dose de liquide de refroidissement à 3doses d'eau, ce qui garantit un effet antigel jusqu'à–10°C.

CalibrageMIGATRONIC a calibré le poste de soudage avantqu'il départ de l'usine. Le certificat est valable d'unan. Si on voudrais garder le calibrage de la machine,on peut faire un convention avec le S.A.V. MIGA-TRONIC.

37

NOTICE D'UTILISATION

La machine est munie d'une seule touche rotativeutilisée pour le réglage de tous les paramètres, p.ex. le courant, le temps d'impulsion, pré-gaz, etc.

L'affichage au-dessus la touche rotative montre la va-leur du paramètre qu'on est en train de régler. L'unitéde paramètre se montre à droite de l'affichage.

Pour changer/voir le réglage d'un paramètre, il fauttaper plusieurs fois sur la touche dans le com-partiment du paramètre en question et une voyants'allume sous ou à côté chaque symbole. Le para-mètre allumé est montré sur l'affichage d'unité àdroite.

Les paramètres avec fonction démarrage/arrêt, p. ex.HF TIG ou LIFTIG se choisissent du même façon parun presse-bouton dans le compartiment où estplacée cette fonction. La fonction choisie estindiquée par un voyant fort.

Mémorisation des paramètresLa machine mémorise tous les réglages quand lecourant à la machine est coupé. La prochaine foisque la machine est mise en marche les réglages demachine seront les même qu'avant l'arrêt de lamachine.

De la même façon les réglages de précision desdeux processus de soudage (MMA et TIG) ont étémémorisés ainsi que par example un changement del'une processus à l'autre en demandent pas unréglage du courant de nouveau

Réglage de la machineLa partie suivante concerne le service en détail.

Courant de soudageEn activant cette bouton le potentiomètre règle

toujours le courant de soudage par la touche rotativesinon on a choisi la fonction commande à distance.Quand il n'y a pas de soudage c'est le courant régléqui est indiqué sur l'affichage, mais lors du soudagec'est le courant de soudage actuel. Lors du soudagede pulsation l'affichage montre automatiquement une valeur moyenne du courant de soudage quand lechangement entre le courant de soudage et lecourant de base sera plus vite que perceptible.

Réglage de travaux de soudageCette fonction le rend possible de mémoriser

les réglages de la machine qui sont souvent utilisés,et aux même temps il est possible de changer à unautre réglage complet. En pressent la touchel'affichage montre un "P" suivant d'un nombre "1","2", etc. Chacun de ces nombres signifie un réglagede tous les paramètres et fonctions de la machine.Grâce à cela on peut conserver le réglage de chacundes travaux de soudage pour lequel la machine estutilisée. On change entre ces réglages en utilisant latouche rotative. Quand on change les réglages decette façon, il est possible de regarder surindicateurs du panneau le processus et les autresparamètres de démarrage/arrêt dans le réglageactuel. Le réglage choisi entre en vigueur enrelâchant la touche.

Tension de soudagePar sécurité, le voyant de tension de soudage

s'allume si l'électrode ou la torche est sous tension.

Les unités de paramètresLes unités de paramètres montré sur l'afficha-ge.

38

SurchauffeCe voyant jaune s'allume si une surchauffe de

l'appareil interrompt le soudage. Le voyant continued'être allumé en 5 secondes après l'arrêt de la sur-chauffe. Voir aussi le section: Recherche despannes.

Erreur d'alimentationLe voyant rouge d'erreur d'alimentation s'allume si latension d'alimentation est trop haute ou trop basse.Le voyant reste allumé encore 5 secondes même sila tension d'alimentation est correcte, pour permettreau soudeur d'observer les fluctuations brèves de latension d'alimentation. Voir aussi le section: Re-cherche des pannes.

Processus de soudageDans ce compartiment on peut

choisir entre soudage à l'électrode enrobée ou sou-dage TIG. Cette fonction est serrée lors du soudage,et en soudage TIG l'évanouissement de gaz doit êtreterminé avant qu'il soit possible de changer ausoudage MMA.

ElectrodeOn a choisi le soudage à l'électrode enrobée.

TIGOn a choisie le soudage TIG.

Sélecteur de fonctionSur ce compartiment on peut

choisir si le démarrage/arrêt du processus desoudage TIG sera 2 temps, 4 temps ou point. Unprocessus de soudage veut dire les phases: pré-gaz,montée progressive du courant, le soudage avec lecourant réglé, peut-être aussi le courant d'arrêt,l'évanouissement du courant et post-gaz. Lors dusoudage il n'est pas possible de changer le sélectionde fonction.

2 tempsLe processus commence en appuyant sur lagâchette de la torche. En relâchant la gâchettel'évanouissement du courant commence. Il estpossible de réactiver la machine lors del'évanouissement du courant et du post-gaz.

4 tempsLe processus de soudage commence en appuyantsur la gâchette de la torche. Si la gâchette estrelâchée lors du pré-gas la montée progressive ducourant sera effectuée. Si la gâchette est relâchéelors de la montée progressive du courant le soudagecontinue au courant réglé. Pour terminer le soudageil faut encore appuyer la gâchette et l'évanouisse-ment commencera. L'évanouissement peut êtrearrêtée en relâchant la gâchette.

durée de montéeprogressivedu courant

duréed'évanouissementde courant

Appuyant ( ) / relâchant ( )

temps

courant

courant desoudage réglé

PointLe processus de soudage commence quand lagâchette de la torche est appuyée. Le temps desoudage dépend du temps réglé dans le paramètre:temps de soudage point.

Réglage de courantLe bouton dans ce compar-

timent est utilisé pour choisir comment le courant desoudage doit être réglé. Il n'est pas possible dechanger le méthode de réglage lors du soudage.

Réglage interneLe potentiomètre sous l'affichage s'utilise pour

réglage du courant de soudage.

Commande à distanceLe réglage se fait d'une commande à distance

raccorder à la machine.

Commande de torcheLe réglage au niveau de corps de torche se

fait à l'aide de la gâchette sur la torche s'il y en aune. Le courant de soudage maximal est réglé par latouche rotative du panneau de commande. Enutilisant le réglage de torche il est possible debaisser le courant jusqu'au courant minimal de lamachine.

Méthodes d'amorçage TIGOn peut choisir entre deux

différents méthodes d'amorçages TIG: HF (haute fré-quence) et LIFTIG. Il n'est pas possible de changerle méthode d'amorçage lors du soudage.

Two-strokeThis symbol means contact-free striking.




39

Four-strokeThis symbol means contact-free striking.



2) The torch trigger is activated, and the high voltagegenerator of the machine will produce a voltageimpulse that ignites the arc. The torch trigger isdeactivated. The welding process will stop whenthe torch trigger is reactivated. The arc will ex-tinguish after the period of slope-down time. Thetorch is held at the welding spot until after theperiod of gas post-flow time in order to protect thewelding spot against oxidation.

Two-strokeThis symbol means LIFTIG ignition. The arc




Four-strokeThis symbol means LIFTIG ignition. The arc




Noter! Et l'amorçage HF et LIFTIG ne peuvent sefaire qu'après la fin du pré-gaz.

Arc piloteDans ce compartiment on peut

choisir le démarrage/arrêt de l'arc pilote. Il n'est paspossible de le changer lors du soudage.

L'arc pilot ne peut pas être activé

L'arc pilote peut être activé

Un arc pilote est un arc de faible intensité qui permetd'éclairer la pièce et de localiser plus facilement ledébut du soudage.

L'arc pilote s'amorce en actionnant brièvement (enmoins de 0,3 s) la gâchette. La machine commutedirectement en mode "soudage traditionnel" si lapression est prolongée.

En mode 2 temps maintenir la gâchette enfoncéepour passer de l'arc pilote au soudage proprementdit. En mode soudage par points ou 4 temps,l'actionner durant plus de 0,3 s. A l'issue de cetteopération, le soudage s'effectue comme à l'accou-tumée avec une montée progressive du courant et unévanouissement du courant. Toutefois, la chute ducourant n'est pas suivie d'un post-gaz mais d'unnouvel arc pilote, que le soudage soit amorcé avecun arc pilote ou non. Il est possible d'entamer unenouvelle passe en prolongeant la pression sur lagâchette (>0,3 s) ou de commuter en veille enl'actionnant rapidement (<0,3 s).

Le processus desoudage TIGLes paramètres peuventêtre choisis et réglés lorsdu soudage.

Débit de gaz(pré-gaz)

La durée du pré-gaz se définit comme l'intervalleséparant l'actionnement du sélecteur de fonction etle déclenchement de la HF. Cette durée est réglableentre 0 et 60 secondes.

Courant initialLa machine règle le courant sur la valeur du

paramètre "courant d'amorçage" dès que l'arc estétabli. Cette valeur correspond à un pourcentagesouhaité. Elle se règle entre 0 et 100% avec unevaleur mini de 5 ampère.

Montée progressive du courantUne fois l'arc établi, le cycle de soudage

aborde la phase de montée du courant. Elle prendcomme point de départ la valeur donnée par leparamètre "courant d'amorçage" et s'arrête quand lecourant de soudage souhaité est obtenu. Lalongueur de cette phase est définie par sa durée quiest réglable entre 0 et 10 secondes.

Durée d'évanouissementL'appareil aborde la phase d'évanouissement

du courant quand le soudage est arrêté par actionne-ment du sélecteur de fonction. Durant ce laps detemps, le courant tombe de l'intensité présélectionnéau courant d'arrêt. Le longueur de cette phase estdéfinie par sa durée qui est réglable entre 0 et 10secondes.

40

Courant d'arrêtLa phase d'évanouissement s'achève quand

l'intensité atteint la valeur donnée par le paramètre"courant d'arrêt". Cette valeur correspond à un pour-centage compris entre 0 et 100% du courant desoudage présélectionné, cependant avec une valeurmini de 5 A.

Durée du post-gazLa durée du post-gaz se définit comme

l'intervalle séparant l'extinction de l'arc et la coupurede l'alimentation en gaz. Ce temps est réglable entre3 et 20 secondes.

Courant de reposEn soudage à 4 temps le courant de repos

est choisi en appuyant brièvement sur la gâchette dela torche. Le courant de repos est réglé à une valeurde pourcentage du courant réglé. La valeur se règleentre 0 et 100%, cependant avec une valeur mini de5 A.

Indication des processus de soudageQuand on soude et l'affichage du courant a été choisien appuyant la touche A, il est montré dans quellephase actuelle est le processus.

Soudage avec pulsationDans ce compartiment on trouveles réglages du soudage avec pul-sation. Le compartiment est diviséen deux: en haut on choisit entrepulsation marche ou arrêt, en bason choisi le paramètre de réglagede la pulsation.

Il n'est pas possible de régler le choix de fonctionlors du soudage.

PulsationOn a choisi la fonction de pulsation.

Pas de pulsationOn a choisi le soudage sans pulsation. Il n'estpas possible de régler les paramètres de pul-sation.

Paramètres de pulsationSi on a choisi le soudage avec pulsation il estpossible de choisir les paramètres de pulsation et deles modifier lors du soudage. Le tableau ci-dessousmontre l'importance des paramètres de pulsation.


courant de base

largeurd'impulsation temps

d'arrêt

temps

courant

Largeur d'impulsionLa largeur d'impulsion montre le temps pen-

dant lequel la machine soude au courant de pulsa-tion. Le courant est le courant réglé lors du périodede pulsation. La largeur est réglable entre 0,01 et 10secondes.

Temps d'arrêtLe temps d'arrêt montre le temps pendant

lequel la machine soude au courant de base. Letemps est réglable entre 0,01 et 10 secondes.

Courant de baseLe courant de base s'exprime sous la forme

d'un pourcentage entre 1 et 99% du courant réglé (=le courant de pulsation), cependant 5 A au minimum.

Paramètres de soudage àl'électrode et soudage parpoint TIG

Il est possible de choisir et régler les paramètres lorsdu soudage.

Arc powerLa fonction arc power sert à stabiliser l'arc du

soudage MMA. Cela passe par une augmentation ducourant de soudage lors des court-circuits. Cecourant supplémentaire est retiré quand le court-circuit n'existe plus.

courant desoudage réglé court-

circuit

courant supplémentairedélivré par la fonction"stabilisation de l'arc"

temps

courant

L'arc power est réglable entre 0 et 150% du courantde soudage réglé.

Exemple:Si le courant de soudage est réglé à 40 a et l'arcpower à 100%, le courant supplémentaire sera 40 Aégal à un courant de soudage de 80 A en utilisantl'arc power. Si la valeur d'arc power est 150% lecourant supplémentaire sera 60 A égal à 100 A.

Surintensité à l'amorçageCette fonction aide à l'établissement de l'arc

lors de l'amorçage du soudage MMA. La fonction semet en oeuvre quand l'électrode touche la pièce etajoute au courant d'amorçage un pourcentage définibasé sur la valeur préréglée. Le courant supplémen-taire est maintenu durant 0,5 s. Le courant prendune seconde pour retomber à la valeur présélec-tionnée.

41

courant desoudageréglé

début desoudage

0,5 s

courant supplémentairedélivré par la fonction"surintentité à l'amorçage"

temps

courant

La surintensité à l'amorçage exprime le pourcentageajouté à l'intensité à l'amorçage. Cette valeur estréglable dans une plage allant de 0 à 100%.

Temps d'impulsionLa durée du soudage par points se définit commel'intervalle séparant la fin de la montée du courant etle début de l'évanouissement. Le temps d'impulsionest pour cela le temps qu'on soude avec le courantréglé. Le temps durant dès que l'arc est établi enactivant la gâchette est le temps de pulsation plus letemps de la montée progressive du courant etl'évanouissement du courant.


durée demontéeprogressivedu courant

tempsd'impulsion

duréed'évanouissementdu courant

temps

courant

appuyant ( ) / relâchant ( )

Si le temps d'impulsion est modéré lors du soudageil n'aura l'effet que pour le soudage prochain.

Fonction automatiquesLes fonction ci-dessous sont fixées et il n'est paspossible de les choisir sur panneau de commande.

Anti-collage(Anti-freeze)La fonction d'anti-collage de l'électrode est toujoursactive. Si, durant le soudage MMA ou TIG, l'élec-trode colle à la pièce, la machine l'enregistre etréduit automatiquement le courant de soudage. Il estalors possible de casser l'électrode et de reprendrele soudage à nouveau.

Refroidissement par eau de la torcheSi la machine est équipée d'un module de refroi-dissement et une torche refroidie par eau, lamachine commence automatiquement le refroi-dissement de la torche dès que l'arc est établi. Lerefroidissement continu aussi longtemps que l'arcexiste et 2½ minutes après le soudage est arrêté.

RECHERCHE DES PANNES

SurchauffeUn arrêt de la machine dû à une surchauffe se

passe si la machine est utilisée plus que lesspécifications indiquées dans le section desdonnées techniques. En cas de surchauffe lamachine doit rester en marche et raccorder ausecteur par ce que le ventilateur de refroidissementcontinu de fonctionner jusqu'à la machine estsuffisamment refroidie. Après cela la machine semet automatiquement encore en marche.

Si la machine est utilisée dans les températuresplus que 40oC la surchauffe peut se passer plussouvent. Il n'est alors pas conseillé de laisser lamachine dans la lumière directe.

Erreur d'alimentationS'il y a des cas de sous-tension ou de sur-

tension dans le réseau d'alimentation qui surpasseles spécifications indiquées dans les donnéestechniques, la machine arrête. Cela est aussi le cas,si les limites de tension sont surpassés brièvement.

Veiller que la prise secteur est correctementraccordée et que tous les fusibles sont intactes.Veiller aussi que la tension d'alimentation en sur-passe pas les données techniques spécifiées et queles brèves pertes et pointes de tension en sepassent pas.

Erreur de refroidissement de la torcheQuand cette erreur se passe le texte "Etc" s'affiche.L'alimentation d'eau de refroidissement est in-suffisante. Arrêter la machine. Veiller à ce que tousles faisceaux ont un passage libre de l'eau derefroidissement, voir la section "ENTRETIEN". Quandil y a encore un passage libre de l'eau de refroi-dissement la machine se met en marche et lesoudage peut être repris à nouveau.

Autres messages d'erreur affichésSi autres erreurs que celles ci-mentionnées seprésentent, contacter le S.A.V. MIGATRONIC.

42

DONNEES TECHNIQUES

Source de courant: PILOT 1800 PILOT 2400

Tension d'alimentation

Fusible

Puissance max.

Rendement

Charge admissible- facteur de marche 35% (à 40°)- facteur de marche 60% (à 40°)- facteur de marche 100% (à 40°)

Tension à vide

Plage d'intensité1 Classe d'utilisation

2 Classe de protection (IEC 529)

Norme

Encombrement

Poids

3x400 V ±15%

10 A

5,76 kW

0,85

180 A140 A110 A

85 V

5 – 180 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm

18 kg (E-modèle)20 kg (H & HP-modèles)

3x400 V ±15%

16 A

8,64 kW

0,85

240 A200 A160 A

85 V

5 – 240 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm

18 kg (E-modèle)20 kg (H & HP-modèles)

Module de refroidissement de la torche: MCU MCU

Capacité de refroidissement

Réservoir, capacité2 Classe de protection

Encombrement

Poids

0,5 kW

2,2 L

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

0,5 kW

2,2 L

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

Contrôle: Proces PILOT 1800/2400

Stabilisation de l'arc réglable

Surintensité à l'amorçage

Anti-collage de l'électrode

Arc pilote

Courant d'amorçage

Courant d'arrêt

Durée de la montée progressive du courant

Durée d'évanouissement

Durée du pre-gaz

Durée du post-gaz

Durée du soudage par points

Largeur d'impulsion

Temps d'arrêt

Courant de base

Courant de repos

Réglages des travaux de soudage

MMA

MMA

TIG/MMA

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG/MMA

TIG/MMA

TIG/MMA

TIG

TIG/MMA

0-150 %, max. 180/240 A

0-100 %, max. 180/240 A

toujours active

4 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-10 sec.

0-10 sec.

0-60 sec.

3-20 sec.

0,1-50 sec.

0,01-10 sec.

0,01-10 sec.

1-99 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

16 (H & HP- modèles)8 (E-modèle)

1 S Ce poste de soudage remplit toutes les demandes posées aux postes de soudage qui s'utilisent dans les domaines où il y a un risque

élevé de chocs électriques.2 La machine est construite pour l'utilisation à l'extérieur parce qu'elle remplit les demandes de la classe de protection IP 23. Cela en vaut

qu'en supposant que la machine soit placée en position normale.

43

SVENSKA

VARNINGLjusbågssvetsning och -skärning kan vid fel användning vara farlig för såväl användare som omgivning.Därför får utrustningen endast användas under iakttagande av relevanta säkerhetsföreskrifter. Var särskiltuppmärksam på följande:

Elektrisk störning:- Svetsutrustningen skall installeras föreskriftsmässigt (Starkströmsreglementet och EU-normer).- Undvik beröring av spänningsförande delar i svetskretsen eller elektroder med bara händer. Använd aldrig defekta eller

fuktiga svetshandskar.- Isolera dig själv från jord och svetsobjektet (använd t.ex. skor med gummisula).- Använd en säker arbetsställning (undvik t.ex. ställning med fallrisk).- Följ reglerna för "Svetsning under särskilda arbetsförhållanden" (Arbetarskyddsstyrelsen).- Sörj för korrekt underhåll av svetsutrustningen. Skadas kablar och isoleringar skall arbetet omedelbart avbrytas och re-

paration utföras.- Reparation och underhåll av utrustningen skall utföras av en person med nödvändig fackmannamässig kunskap.

Svets- och skärljus- Skydda ögonen då även kortvarig påverkan kan ge bestående skador på synen. Använd svetshjälm med föreskriven

filtertäthet.- Skydda kroppen mot ljuset från ljusbågen då huden kan ta skada av strålningen. Använd skyddskläder som skyddar alla

delar av kroppen.- Arbetsplatsen bör om möjligt avskärmas och andra personer i området varnas för ljuset från ljusbågen.

Svetsrök och gas- Rök och gaser, som uppkommer vid svetsning, är farliga att inandas. Använd lämplig utsugning samt ventilation.

Brandfara- Strålning och gnistor från ljusbågen kan förorsaka brand. Lättantändliga saker avlägsnas från svetsplatsen.- Arbetskläder skall också vara skyddade från gnistor och sprut från ljusbågen (Använd ev. brandsäkert förkläde och

var aktsam för öppna fickor).

Störning- Ljusbågen framkallar akustisk störning. Störningsnivån beror på svetsuppgiften. Det kan vid vissa tillfällen vara nöd-

vändigt att använda hörselskydd.

Användning av maskinen till andra ändamål än det den är tillägnad (t.ex. upptining av vattenrör) undanbedes och sker iannat fall på egen risk.

Läs igenom denna instruktionsbok noggrantinnan utrustningen installeras och tages i bruk!

Elektromagnetiska störfält

Denna svetsutrustning, tillägnad professionell användning, om-fattar kraven i den europeiska standarden EN50199. Standar-den är till för att säkra, att svetsutrustning inte stör eller blirstörd av annan elektrisk utrustning till följd avElektromagnetiska störfält. Då även ljusbågen stör, förutsätterstörningsfri drift, att man följer förhållningsregler vid installationoch användning. Användaren skall säkra, att annan elektriskutrustning i området inte störs.

Följande skall överses i det angivna området:1. Nätkablar och signalkablar i svetsområdet, som är

anslutna till annan elektrisk utrustning.2. Radio- och tv-sändare och mottagare.3. Datorer och elektroniska styrsystem.4. Säkerhetskritisk utrustning, t.ex. övervakning och proces-

styrning.5. Användare av pacemaker och hörapparater.6. Utrustning som används till kalibrering och mätning.7. Tidspunkt på dagen, när svetsning och andra aktiviteter

förekommer.

8. Byggningars struktur och användning.

Om svetsutrustningen används i bostadsområden kan det varanödvändigt att iakttaga särskilda förhållningsregler (t.ex. Infor-mation om att svetsarbete kommer att utföras på morgonen).

Metoder för minimering av störningar:1. Undgå användning av utrustning som kan störas ut.2. Korta svetskablar.3. Lägg plus- och minuskablar tätt tillsammans.4. Placera svetskablarna på golvnivå.5. Signalkablar i svetsområdet tas bort från nätanslutningar.6. Signalkablar i svetsområdet skyddas, t.ex. med avskärm-

ning.7. Isolerad nätförsörjning av strömkänsliga apparater.8. Avskärmning av den kompletta svetsinstallationen kan

övervägas vid särskilda tillfällen.

44

MASKINPROGRAM

PILOT 1800/2400 är en serie av bärbara svetsmaski-ner som är lämpade till uppgifter där maskinens lillavikt och storlek är av betydelse.

Maskinen finns i 6 utförande:


Användarinstruktionen avser samtliga utföranden.

PILOT 1800 E / 2400 E:MMA-svetsmaskiner med rekommenderad maxströmpå 180 A och 240 A. Maskinen har justerbar arc-power och hot-start och kan utrustas med fjärranslut-ning.

PILOT 1800 H / PILOT 2400 H:MMA- och TIG-svetsmaskiner med rekommenderadmaxström på 180 A och 240 A. Maskinen har juster-bar arc-power och hot-start vid MMA-svetsning. VidTIG-svetsning kan gasförströmning och gasefter-strömning samt slope-down-tiden ställas in. Man kanvälja mellan två- och fyrtakt samt mellan HF- ochLIFTIG-tändning. Maskinen kan utrustas med anslut-ning för fjärrstyrning och anslutning till kylmodul förkylning av brännaren.

PILOT 1800 HP / PILOT 2400 HP:MMA- och TIG-svetsmaskiner med rekommenderadmaxström på 180 A och 240 A. Maskinerna kan stäl-las in för pulssvetsning. Vid pulssvetsning kan puls-tiden, paustiden och grundströmmen justeras. Ma-skinen har justerbar arc-power och hot-start vid elek-trodsvetsning. Vid TIG-svetsning kan gasförströmningoch gasefterströmning, startström, strömstigningstid,viloström, slope-down-tid och slutström ställas in.Man kan välja mellan tvåtakt, fyrtakt och punkt-svetsning. Likaså kan man välja mellan HF- ellerLIFTIG-tändning. Pilotljusbåge kan väljas. Maskinenkan utrustas med anslutning för fjärrstyrning ochanslutning till kylmodul för kylning av brännaren.Maskinens minne bevarar 8 eller 16 kompletta svets-inställningar.

TransportutrustningSom tillbehör till alla utföranden av PILOT-maski-nerna finns en transportvagn och en bärsele.

SlangarMaskinerna kan utrustas med TIG-slangar, elektrod-hållare och återledare från MIGATRONIC’s program.Om en TIG-brännare med reglering används kansvetsströmmen justeras från brännaren.

FjärrstyrningMIGATRONIC levererar fjärrstyrningar och fotpedalertill PILOT-maskiner med anslutning för fjärrstyrning.

BrännarkylmodulTill PILOT-maskiner med TIG kan en brännarkyl-modul levereras för att kunna använda vattenkyldaTIG-brännare från MIGATRONIC’s program.

45

ANSLUTNING OCH HANDHAVANDE

NätanslutningPILOT 1800/2400 skall nätanslutas med 3-faser ochjord. Efter montering av nätkontakten på nätkabeln(5) är maskinen klar att användas. Observera att nät-kontakten skall monteras av auktoriserad personal.Maskinen sätts på och stängs av med brytaren bakpå maskinen. (7).

KonfigureringOm maskinen utrustas med svetsbrännare ochsvetskablar som är underdimensionerade i förhål-lande till svetsmaskinens specifikationer, till exempelmed hänsyn till den momentana belastningen, an-svarar MIGATRONIC inte för skador på kablar, slan-gar och eventuella följdskador.

Anslutning av gasVia en gasströmningsreglering ansluts gasen till ma-skinen. Gasslang med monterad snabbkopplingtrycks på gasanslutningen bak på maskinen.

Anslutning av svetskablarSvetskabel och returströmkabel ansluts på framsidanav maskinen (1 och 2). Var uppmärksam på att kon-takten skall vridas cirka ett kvarts varv efter attkabeln stuckits in i bussningen. Kontakten kan an-nars skadas på grund av för stort kontaktmotstånd.

Anslutning av TIG-brännare sker alltid i minus (-) ut-taget (2), medan återledaren ansluts i plus (+)uttaget (1).

Kontrollsignalerna från TIG-brännare överförs till ma-skinen via den cirkulära 7-poliga kontakten (4). Kon-takten låses genom att vridas medurs. Brännarensgasslang trycks fast med snabbkopplingen (3).

Elektroder är märkta på förpackningen med en pola-ritet. Elektrodhållaren monteras på maskinens plus/-minus uttag (1 och 2) enligt denna märkning.

Anslutning av fjärrstyrningFjärrstyrning ansluts bak på maskinen på den cirku-lära 8-poliga kontakten (9).

Anslutning av kylmodulModulen fästes under svetsmaskinen med ett beslag(15). Den 4-poliga kontakten (16) sticks i bak på ma-skinen. Flödesslangen till den vattenkylda brännarenmonteras i den blåmarkerade snabbkopplingen (11).Flödesslangen från brännaren monteras i den röd-markerade snabbkopplingen (12).

Kontroll av kylvätska och avluftningKylvatten-nivån kan inspekteras i ruta (13). Påfyllningav kylvätska sker bakom chassie (14). Om det upp-står problem med omstart, lossas avluftn.skruven(17).

Belastning på maskinen (PILOT 2400)Vid svetsning med maskinen värms olika delar avmaskinen upp. Dessa delar kyls ned igen då ma-skinen inte används.

Observera att maskinens luftgenomströmning ej fårblockeras för att uppnå erforderlig kylning.

Vid normalt bruk är det inte möjligt att överbelastamaskinen. Vid ströminställningar upp till 160 A är detdärför inte nödvändigt med avkylningsperioder. Ma-skinen behöver däremot kylas av om man använderden vid högre strömstyrka än ovan angivna.

Varaktigheten av dessa avkylningsperioder beror påströminställningen. Man bör inte stänga av maskinenunder avkylningen. Då stängs kylfläkten av. Om mankör maskinen med hög ström och inte lägger inperioder med avkylning, kommer maskinens termo-säkring att avbryta svetsningen. Den gula indikrings-lampan tänds då p.g.a. överhettning. När maskinenåterfått normal arbetstemperatur, återställs automa-tiskt termosäkringen och den gula lampan släcks.Maskinen är klar att användas igen.

Den tillåtna belastningen är:




46

60% belastning betyder att vid en ströminställning på200 A skall man ha en avkylningsperiod på 4 minuterefter en svetsperiod på 6 minuter. Ovanstående tabellvisar intermittensen för en svetsperiod på 10 minuter.Ovannämnda värden gäller endast för PILOT 2400.För andra typer, se typskylt (6).

UNDERHÅLL

Brist på underhåll kan medföra nedsatt driftsäkerhetsamt att garanti ej godkänns.

PILOT maskinerna är i stort sett underhållsfria. Spe-ciellt dammiga, smutsiga och fuktiga miljöer kandock innebära att maskinen utsätts för onormaltslitage.

Periodisk eftersynFör att garantera en problemfri drift skall följandeeftersyn utföras minst en gång per år, eller efter be-hov.

- Koppla ifrån maskinen från nätet och vänta 2 mi-nuter innan skärmarna monteras ned.

- Fläktvingar och komponenter i kylkanalen rengörsmed torr tryckluft.

- Kylmodul och svetsslangar töms på kylvätska.Tank och kylslangar i brännarslangen rensas ochsköljs med rent vatten. Ny kylvätska fylls på. Ma-skinen levereras från fabriken med kylvätska avtypen propylenglycol (1 del kylvätska till 3 delarvatten), vilket ger en frostsäkring till -10° C.

KalibreringMaskinen är kalibrerad från fabriken. Det utställdacertifikatet är giltigt i ett år. Om man önskar upp-rätthålla maskinen kalibrerad kan man teckna ett av-tal med MIGATRONIC.

47

ANVÄNDARINSTRUKTION

Maskinen är försedd med en potentiometer knappsom används vid inställning av de parametrar som ärav steglös typ, t.ex. ström, pulstid, gasförström-ningstid osv.

Displayen över potentiometern visar värdet på denparameter som man ställer in. Parameterns enhetvisas till höger i displayen.

Om man önskar ändra eller se inställningen på enparameter, trycker man på knappen i det aktuella fäl-tet till dess att den sökta indikeringslampan tänds.Den parameter som är upplyst, visas i displayenmed aktuell enhet visad till höger.

De parametrar som har tänd-/släckfunktion t.ex. TIG-tändningsmetod väljs med en tryckknapp i det fältdär funktionen är placerad. Den valda funktionenvisas med en indikeringslampa.

Maskinen lagrar inställningarDe inställda parametrarna finns lagrade i maskinen,även när maskinen stängs av. När maskinen sätts pånästa gång kommer inställning på maskinen att varaidentisk med den inställning maskinen hade när denstängdes av.

På samma vis lagras också fininställningen i de tvåsvetsprocesserna (MMA och TIG), så att om manskiftar från en process till en annan behöver t.ex. inteströmmen ställas in på nytt.

Inställning av maskinenI detta avsnitt ges detaljerade användarinstruktioner.

SvetsströmTryck ned knappen A för inställning av svets-

ström. Då man inte svetsar med maskinen visas in-ställt strömvärde på displayen, medan under svets-ning visas aktuell svetsström. Under pulssvetsningvisas ett genomsnittsvärde av svetsströmmen, efter-som svetsström och grundström skiftar snabbare ändet är möjligt att uppfatta.

Inställningar för olika svetsuppgifterDenna funktion gör det möjligt att lagra inställ-

ningar som ofta används, och även att skifta till enannan komplett inställning. När knappen trycks in vi-sar displayen ett ”P” följt av ett nummer: ”1”, ”2” osv.Varje nummer motsvarar en inställning av alla maski-nens parametrar och funktioner. Man kan därmed haen inställning för varje uppgift som maskinen användstill. Man skiftar mellan dessa inställningar genom attvrida på potentiometern. När man på detta sättskiftar inställning ser man processen och de övrigatänd/släck parametrarna i inställningen. Man kan intesvetsa under tiden man byter inställning. Valdinställning träder ikraft när man släpper knappen.

SvetsspänningSvetsspänningsindikatorn lyser av säkerhets-

skäl när det är spänning på elektroden eller brän-naren.

Enheter för parameterEnheten för den parameter som visas i dis-playen har en motsvarande lampa som lyserför att markera enheten.

48

ÖverhettningÖverhettningsindikatorn lyser gult om svetsnin-

gen blivit avbruten på grund av för hög temperatur imaskinen. Indikatorn fortsätter att vara tänd 5 sekun-der efter att överhettningen upphört. Läs annars av-snittet om felsökning.

NätfelNätfelsindikatorn lyser rött om nätspänningen är förhög eller låg. Indikatorn förblir tänd 5 sekunder efteratt nätspänningen är normal igen. Detta för att svet-saren ska kunna uppfatta kortvariga fel på nätspän-ningen. Läs annars avsnittet om felsökning.

SvetsprocessI detta fält väljer man mellan

elektrod- eller TIG-svetsning. Funktionen är låst un-der svetsning. Vid TIG-svetsning skall gasefterström-ningen vara avslutad innan man kan skifta till elek-trodsvetsning.

ElektrodElektrodsvetsning är vald.

TIGTIG-svetsning är vald.

Funktion brännarknappI detta fält väljs hur start och

stopp av TIG-svetsförloppet skall ske. Om man skallha tvåtakt, fyrtakt eller punktsvetsning. Med svetsför-loppet menas faserna: gasförströmning, strömstig-ning, svetsning med inställd ström, eventuellt vilo-ström, strömsänkning och gasefterströmning. Mankan inte skifta metod under svetsning.

TvåtaktSvetsförloppet startar när brännarknappen trycks in.När brännarknappen släpps påbörjas strömsänk-ningen. Man kan skifta svetsförlopp under ström-sänkningen och gasefterströmningen.

FyrtaktSvetsförloppet startar när brännarknappen trycks in.Man kan välja att släppa knappen under gasförström-ningen och hela strömstigningen genomförs. Omknappen släpps under strömstigningen fortsättersvetsningen med den inställda svetsströmmen. Föratt avsluta svetsningen trycks brännarknappen inigen. Därefter startar strömsänkningen. Strömsänk-ningen kan stoppas genom att släppa knappen.

PunktSvetsförloppet startar när brännarknappen trycks in.Svetstiden bestäms av den tid som är inställd sompunktsvetstid.

StröminställningKnappen i detta fält används

till att välja det sätt varpå svetsströmmen skallställas in. Den inställda svetsströmmen visas pådisplayen. Inställningsmetoden kan inte ändrasunder svetsning.

Intern manövreringPotentiometern under displayen används för

inställning av strömmen.

FjärrmanövreringInställningen sker från ett fjärreglage kopplat

till maskinen.

BrännarregleringInställningen sker med hjälp av reglerings-

knappen på svetspistolen, om en sådan knapp finns.Den maximala svetsströmmen ställs in medpotentiometern på manöverpanelen. Medbrännarreglering är det möjligt att sänka nedströmmen till maskinens minimumström.

Tändningsmetoder vid TIG-svetsning

Man kan välja mellan två olika tändningsmetoder vidTIG-svetsning: HF och LIFTIG. Tändningsmetodenkan inte ändras under svetsning.

TvåtaktDenna symbol betyder beröringsfri tänd-

ning. Ljusbågen startas på följande sätt:1) Svetsbrännaren placeras så att wolframelektroden

är ganska tätt på svetsstället (1-2 mm).2) Man trycker på brännarens avtryckare och maski-

nens högspänningsgenerator frambringar enspänningsimpuls som startar ljusbågen ochsvetsförloppet är igång. Svetsförloppet upphör näravtryckaren släpps igen. Ljusbågen slocknar närslope-down-tiden är upplupen. Svetsbrännarenhålls på svetsstället tills gasefterströmningstidenär slut för att skydda svetsstället mot oxidering.

FyrtaktDenna symbol betyder beröringsfri tändning.

Ljusbågen startas på följande sätt:1) Svetsbrännaren placeras så att wolframelektroden

är ganska tätt på svetsstället (1-2 mm).2) Man trycker på brännarens avtryckare och ma-

skinens högspänningsgenerator frambringar enspänningsimpuls som startar ljusbågen ochsedan släpper man avtryckaren. För att avslutasvetsförloppet trycker man igen på brännarav-tryckaren. Ljusbågen slocknar när slope-down-tiden är upplupen.

inställdsvetsström

ström-ökningstid

strömsänk-ningstid

knapp ned ( ) / upp ( )

tid

ström

49

Svetsbrännaren hålls på svetsstället tills gasefter-strömningstiden är slut för att skydda svetsställetmot oxidering.

TvåtaktDenna symbol betyder LIFTIG-tändning.

Ljusbågen startas på följande sätt:1) Svetsbrännaren hålles så att wolframelektroden

har kontakt med svetsstället.2) Håll svetsbrännarens avtryckare inne.3) Brännaren lyftes och därmed tänds en ljusbåge

och svetsförloppet är igång. Svetsförloppet upphörnär avtryckaren släpps igen. Ljusbågen slocknarnär slope-down-tiden är upplupen. Svetsbrännarenhålls på svetsstället tills gasefterströmningstidenär slut för att skydda svetsstället mot oxidering.

FyrtaktDenna symbol betyder LIFTIG-tändning.

Ljusbågen startas på följande sätt:1) Svetsbrännaren hålles så att wolframelektroden

har kontakt med svetsstället.2) Håll svetsbrännarens avtryckare inne.3) Brännaren lyftes och därmed tänds en ljusbåge

och sedan släpper man avtryckaren. För att av-sluta svetsförloppet trycker man igen på brän-naravtryckaren. Ljusbågen slocknar när slope-down-tiden är upplupen. Svetsbrännaren hålls påsvetsstället tills gasefterströmningstiden är slutför att skydda svetsstället mot oxidering.

Observera! Såväl HF- som LIFTIG-tändning kan väljasförst efter att gasförströmningen är avslutad.

PilotljusbågeI detta fält kan man välja om pilot-

ljusbågen kan aktiveras eller ej. Till- och frånkopplingav denna funktion kan inte ske under svetsning.

Pilotljusbåge kan inte aktiveras

Pilotljusbåge kan aktiveras

En pilotljusbåge är en svag ljusbåge som kan an-vändas för att lysa upp ämnet för att lättare finnastartpunkten för den egentliga svetsningen.

Pilotljusbågen tänds med ett kort tryck (mindre än0,3 sek). Vid en längre aktivering (mer än 0,3 sek)startar automatiskt vanlig svetsning.

Från pilotljusbågen skiftar man till egentliga svetsnin-gen genom att hålla in TIG-brännarens avtryckare vid2-taktssvetsning eller genom att hålla den intrycktlängre än 0,3 sekunder vid 4-takt- och punktsvets-ning. Sedan fortlöper svetsningen på normalt vis.

Efter strömsänkningen skiftas det inte till gasefter-strömning utan till pilotljusbåge igen. Det är däreftermöjligt att fortsätta svetsningen med ett långt tryck(mer än 0,3 sek.) eller att släcka pilotljusbågengenom ett kort tryck (mindre än 0,3 sek.) på brännar-knappen.

Svetsförloppet för TIG-svetsningParametrarna kan väljasoch ställas in under svets-ning.

Gasförströmning(pre-flow)Gasförströmningstiden är tiden från det att

TIG-brännarens avtryckare aktiveras till dess att HF-tändning kopplas in eller brännaren lyfts från ämnetvia funktionen LIFTIG. Tiden kan ställas in mellan 0-60 sekunder.

StartströmOmedelbart efter det att ljusbågen är eta-

blerad reglerar maskinen svetsströmmen till det vär-de som är angivet i parametern startström. Start-strömmen ställs in som en procentdel av svetsström-men och är variabel mellan 0-100% av svets-strömmen med ett minsta värde på 5 A.

Slope-upNär ljusbågen är etablerad går svetsproces-

sen in i en slope-up-fas där svetsströmmen ökar lin-järt från det värde som är angivet som startström tillden önskade svetsströmmen. Tiden för denna fas an-ges som strömökningstid. Tiden kan ställas in mel-lan 0-10 sekunder.

Slope-downNär svetsningen stoppas med aktivering av

TIG-brännarens avtryckare går maskinen in i enslope-down-fas. Under denna fas sänks strömmenfrån det inställda värdet till slutströmmen. Tiden fördenna fas anges som strömsänkningstid. Tiden kanställas in mellan 0-10 sekunder.

SlutströmStrömsänkningsfasen avslutas när ström-

styrkan har fallit till det värde som är angivet somslutström. Slutströmmen ställs in som en procentdelmellan 0-100% av den inställda svetsströmmen medett minsta värde på 5 A.

Gasefterströmning(post-flow)

Gasefterströmningstiden är tiden från det att ljusbå-gen släcks tills gastillförseln avbryts. Tiden kan stäl-las in mellan 3-20 sekunder.

ViloströmVid svetsning i läget 4-takt väljs viloström-men genom ett kort tryck på brännarknappen

under svetsningen. Viloströmmen är ett procentvärdeav den inställda svetsströmmen. Värdet ligger mellan0-100%, dock minst 5 A.

50

Indikering av svetsförloppOm strömvisning valts genom tryck på ”A”-knappen,visas vilken aktuell fas svetsningen befinner sig i.

PulssvetsningDetta fält innehåller inställningen tillpulssvetsning. Fältet är delat i tvådelar: överst pulssvetsning på ellerav; nederst väljs pulsparameter förinställning.

Puls kan inte sättas på eller stängas av under svets-ning.

PulsPulssvetsning är vald.

Ingen pulsSvetsning utan puls är vald. Pulsparametrarnakan inte väljas.

PulsparametrarnaOm man har valt pulssvetsning kan pulsparametrarnaväljas och ändras under svetsning. På följande figurervisas vad pulsparametrarna betyder.


grundström

pulstidpaustid

tid

ström

PulstidAnger tiden som maskinen svetsar med puls-

ström. Strömmen i pulsperioden är den inställdasvetsströmmen. Tiden kan ställas in mellan 0,01 och10 sekunder.

PaustidAnger tiden som maskinen svetsar på grund-

ström. Tiden kan ställas in mellan 0,01 och 10 se-kunder.

GrundströmStälls in som ett procentvärde mellan 1 och

99% av den inställda svetsströmmen (=pulsström-men), dock inte under 5 A.

Parameter för elektrodsvets-ning och TIG punktsvetstidParametern kan väljas och ställas

in under svetsning.

Arc-powerArc-power-funktionen används för att stabili-

sera ljusbågen vid elektrodsvetsning. Detta sker gen-om att öka svetsströmmen med ett procentvärde un-der elektrodens kortslutningar. Denna extra strömtas bort när elektroden inte längre är kortsluten.

inställdsvetsström kort-

slutning

extra strömbidrag frånarc-power-funktionen

tid

ström

Arc-power kan ställas in mellan 0 och 150% av deninställda svetsströmmen.

Exempel:Om svetsströmmen är satt till 40 A och ljusbågsstyr-kan till 100% kommer det extra strömbidraget att bli40 A, d.v.s. att strömmen blir totalt 80 A vid använd-ning av arc-power. Om ljusbågsstyrkan är satt till150% kommer det extra strömbidraget att bli 60 A,d.v.s. att strömmen blir totalt 100 A vid användningav arc-power.

HotstartHotstart är en funktion som hjälper till att eta-

blera ljusbågen när man startar svetsningen. Dettasker genom att öka svetsströmmen (när elektrodensätts mot ämnet), med ett visst procentvärde i för-hållande till den inställda strömmen. Den förstärktastartströmmen varar under en halv sekund därefterfaller den till inställt värde för svetsströmmen.


svetsningstart

0,5 s

extra ström-bidrag frånhotstart-funktionen

tid

ström

Hotstartvärdet anger det procentuella värde somstartströmmen ökar med. Värdet kan ställas in mel-lan 0 och 100% av inställd svetsström.

PunktsvetstidPunktsvetstiden vid TIG är tiden från det att ström-stigningen är avslutad tills strömsänkningen påbör-jas. Punktsvetstiden är alltså den tid man svetsarmed den inställda strömmen. Den tid som ljusbågenär tänd efter att brännarknappen aktiverats är punkt-tiden plus strömstigningstiden och strömsänknings-tiden.


strömstig-ningstid

punkt-svetstid

strömsänk-ningstid

tid

ström

knapp ned ( ) / upp ( )

51

Om punktsvetstiden ändras under svetsning sker inteförändringen förrän vid nästa svetsning.

Fasta funktionerNedanstående funktioner är fasta och kan inte till-och frånkopplas från manöverpanelen:

Anti-freezeAnti-freeze-funktionen är alltid aktiv. Vid MMA- ochTIG-svetsning händer det att elektroden bränner fast iämnet. Maskinen registrerar detta och sänker auto-matiskt strömmen. Smältbadet stelnar och elektro-den kan lösgöras. Svetsningen kan därefter fortsättapå normalt vis.

Vattenkylning av brännareOm maskinen monteras med kylmodul och enMIGATRONIC vattenkyld brännare startar maskinenautomatiskt vattenkylningen när ljusbågenetablerats. Kylningen fortsätter så länge ljusbågen ärtänd och fortsätter 2 ½ minut efter att svetsningenupphört.

FELSÖKNING

ÖverhettningMaskinen kan komma att slå ifrån på grund av

överhettning om maskinen används utöver specifika-tionerna i avsnittet tekniska data. Vid överhettningbör maskinen stå på eftersom kylfläkten fortsätter attkyla tills maskinen är nedkyld. Därefter startarmaskinen automatiskt igen.

Om maskinen används i omgivning med temperatureröver 40° C kan överhettning förekomma oftare änvanligt. Maskinen bör inte stå i direkt solljus efter-som det bidrar till uppvärmning av maskinen.

NätfelOm det förekommer spänningsvariationer på

nätet utöver specifikationerna angivna i avsnittet tek-niska data avbryter maskinen svetsningen. Dettagäller också om det förekommer kortvariga spän-ningsfall.

Kontrollera att nätkontakten är korrekt monterad ochatt alla säkringar är intakta. Kontrollera likaså attnätspänningen inte överskrider de specificeradetekniska data och att det inte förekommer kortvarigaspänningsvariationer.

BrännarkylningsfelNär detta fel uppstår visas texten ”Etc” på ma-skinens display. Stäng av maskinen om kylvattnetinte flyter i den vattenkylda brännaren. Se till att kyl-vattnet har fri passage i alla slangar, se avsnittet”UNDERHÅLL”. Sätt sedan på maskinen ochåteruppta svetsningen.

Andra felmeddelanden på maskinens displayOm det uppstår andra fel än de här angivna kontak-tas MIGATRONIC’s servicepersonal.

52

TEKNISKA DATA

Strömkälla: PILOT 1800 PILOT 2400

Nätspänning

Säkring

Effekt (max.)

Verkningsgrad

Tillåten belastning:- 35% intermittens (ved 40°)- 60% intermittens (ved 40°)- 100% intermittens (ved 40°)

Tomgångsspänning

Strömområde1Användarklass

2Skyddsklass (IEC 529)

Norm

Dimensioner (bxhxl)

Vikt

3x400 V ±15%

10 A

5,76 kW

0,85

180 A140 A110 A

85 V

5 – 180 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm

18 kg (E-modell)20 kg (H & HP-modell)

3x400 V ±15%

16 A

8,64 kW

0,85

240 A200 A160 A

85 V

5 – 240 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm

18 kg (E-modell)20 kg (H & HP-modell)

Brännarkylmodul: MCU MCU

Kylkapacitet

Kyltank2Skyddsklass

Dimensioner

Vikt

0,5 kW

2,2 liter

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

0,5 kW

2,2 liter

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

Styrning: Process PILOT 1800/2400

Arc-power

Hot-start

Anti freeze

Pilotbåge

Startström

Stoppström

Slope up

Slope down

Gasförströmning

Gasefterströmning

Punktsvetstid

Pulstid

Paustid

Basström

Viloström

svetsuppgifter

MMA

MMA

TIG/MMA

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG/MMA

TIG/MMA

TIG/MMA

TIG

TIG/MMA

0-150 %, max. 180/240 A

0-100 %, max. 180/240 A

alltid aktiv

4 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-10 sek.

0-10 sek.

0-60 sek.

3-20 sek.

0,1-50 sek.

0,01-10 sek.

0,01-10 sek.

1-99 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

16 (H & HP-modell)8 (E-modell)

1Maskinen uppfyller de krav som ställs för att användas i områden med ökad risk för elektrisk chock.

2

Maskinen kan användas utomhus p.g.a. att den uppfyller kraven i skyddsklass IP23. Detta gäller under förutsättning att maskinen ”står upp”.

53

ITALIANO

Le emissioni elettromagnetiche e le radiazioni da disturbi elettromagnetici

In conformità con le Direttive di Compatibilità Elettromagnetica(EMC) entro l'Unione Europea, questa macchina di saldatura dialta qualità per l'uso professionale e industriale è progettata,realizzata e collaudata in accordo con lo Standard Europeo EN50199, riguardante le radiazioni e gli incidenti da radiazioni dateda disturbi elettromagnetici; lo scopo di questo standard è laprevenzione di fatti e situazioni nelle quali la macchina vienedisturbata oppure è essa stessa fonte di disturbo verso altreapparecchiature elettriche. L'arco elettrico irradia disturbi e peruna prestazione senza inconvenienti o disturbi causati daemissioni elettromagnetiche, si richiede il rispetto di alcunemisure durante l'installazione e l'utilizzo della macchina. E'pertanto responsabilità dell'utilizzatore assicurare che l'uso diquesta macchina non sia fonte di disturbi di tale natura.E' necessaria una valutazione dell'area circostante, valutando iseguenti punti:1. Cavi di alimentazione per altre apparecchiature, cavi di con-

trollo, cavi segnale e telefonici nelle vicinanze dellamacchina.

2. Trasmettitori e ricevitori radiotelevisivi.3. Apparecchiature di controllo e computers.4. Apparecchiature di sicurezza critiche, come ad esempio

allarmi elettrici ed elettronici o sistemi di protezione perapparecchiature di processo.

5. Motivazioni di salute del personale presente nell'area, adesempio utilizzatori di pacemakers, apparecchiature perl'udito, ecc .....

6. Apparecchiature di taratura e misura.7. Gli orari della giornata nei quali si prevede di saldare.8. La struttura e la destinazione dell'edificio.

Nel caso la macchina venisse usata in abitazioni il rischio didisturbare altre apparecchiature elettriche cresce e potrebbeessere necessario assumere precauzioni aggiuntive speciali inmodo da prevenire problemi di emissione (ad esempio Avvisi diLavoro Temporaneo).

Metodi di riduzione delle emissioni elettromagnetiche

I cavi di saldatura devono essere tenuti i più corti possibile.1. Evitare l'utilizzo di apparecchiature sensibili ai disturbi2. Usare cavi di saldatura il piu' corti possibile.3. Posizionare i cavi di saldatura in modo che positivo e

negativo siano vicini.4. Posizionare i cavi di saldatura distesi sul pavimento o il piu'

vicino possibile ad esso.5. Separare i cavi di segnale da quelli di saldatura6. Proteggere con schermature i cavi di segnale7. Utilizzare cavi di alimentazione isolati e separati per appa-

recchiature elettroniche sensibili, ad esempio computers.8. In speciali circostanze puo' essere necessario schermare

l'intero impianto contro le emissioni elettromagnetiche.

ATTENZIONELe macchine per saldatura e taglio possono causare pericoli per l'utilizzatore, le persone vicine el'ambiente se l'impianto non e' maneggiato o usato correttamente. La macchina pertanto deveessere usata nella stretta osservanza delle istruzioni di sicurezza. In particolare e' necessarioprestare attenzione a quanto segue:Elettricita'- L'impianto di saldatura deve essere installato in accordo alle norme di sicurezza vigenti e da personale

qualificato.- Evitare ogni contatto a mani nude con componenti sotto tensione nel circuito di saldatura e con fili ed elettrodi di

saldatura. Usare sempre guanti di saldatura asciutti ed in buone condizioni.- Assicurarsi di usare indumenti di sicurezza (scarpe con suola di gomma etc.).- Assicurarsi che l'impianto riceva una corretta manutenzione. In caso di danni ai cavi o all'isolamento il lavoro

deve essere interrotto immediatamente ed eseguite le opportune riparazioni.- La riparazione e la manutenzione dell'impianto deve essere eseguita da personale qualificato.Emissioni luminose- Proteggere gli occhi in quanto anche esposizioni di breve durata possono causare danni permanenti. Usare

elmetti di saldatura con un adeguato grado di protezione.- Proteggere il corpo dalle radiazioni che possono causare danni alla pelle. Usare indumenti che coprano tutto il

corpo.- Il posto di lavoro deve essere, se possibile, schermato e altre persone che operano nell'area devono essere

avvertite del pericolo.Fumi di saldatura e gas- La respirazione di fumi e gas emessi durante la saldatura e' dannosa per la salute. Assicurarsi che gli impianti di

aspirazione siano funzionanti e che ci sia sufficiente ventilazione.Incendio- Le radiazioni e le scintille dell'arco rappresentano un pericolo di incendio. Il materiale combustibile deve essere

rimosso dalle vicinanze.- Gli indumenti utilizzati devono essere sicuri contro le scintille dell'arco (usare materiale ignifugo, senza pieghe o

tasche).Rumorosita’- L’arco genera un rumore superficiale a seconda del procedimento usato. In alcuni casi puo’ essere necessario

adottare una protezione per l’udito.L’uso di questo impianto per finalita’ diverse da quelle per le quali e’ stato progettato, ad esempio scongelamento dicondotte d’acqua etc, e’ assolutamente vietato. In tal caso la responsabilita’ dell’operazione ricade interamente sucolui che la esegue.

Leggere questo manuale di istruzioni attentamenteprima di installare e mettere in funzione l'impianto

54

GAMMA DI PRODOTTI

I PILOT 1800/2400 costituiscono una gamma dimacchine di saldatura portatili, progettata specifica-mente per applicazioni che richiedano macchinepiccole e leggere.

La macchina è disponibile in sei versioni :


Questo manuale include tutte le versioni.

PILOT 1800 E / 2400 E:Generatore per saldatura ad elettrodo rivestito MMAcon corrente massima rispettivamente di 180 A e240 A. La macchina e’ dotata di regolazioni Hot Started ARC Power e puo’ essere predisposta per il co-mando a distanza.

PILOT 1800 H / PILOT 2400 H:Macchine per saldatura MMA e TIG DC con correntemassima rispettivamente di 180 A e 240 A. Sonodotate di regolazioni Hot Start ed Arc Power persaldatura MMA e pre e postgas e rampa di discesaper saldatura TIG. Permettono inoltre il controllo 2/4tempi sulla torcia e l’innesco in HF o Liftig. Lemacchine possono essere dotate di comando adistanza ed unita’ di raffreddamento.

PILOT 1800 HP / PILOT 2400 HP:Macchine per saldatura MMA e TIG DC con correntirispettivamente da 180 Amp e 240 Amp. Questemacchine possono essere usate per saldatura conpulsazione ed è possibile, pertanto, regolare tempodi picco e di base e corrente di base. Le macchinesono dotate di arco pilota, oltre a alle regolazioni diHot Start ed Arc Power per saldatura MMA e di pre epost-gas, rampe di salita e discesa, corrente inizialee finale e un secondo livello di corrente per saldaturaTIG. E’ inoltre possibile il controllo 2/4 tempi sulpulsante torcia e l’innesco in HF o Liftig. Lemacchine possono essere dotate di comando adistanza e di unità di raffreddamento. Questi impiantisono in grado di memorizzare rispettivamente 8 e 16programmi di saldatura.

Carrello per il trasportoTutte le macchine possono essere dotate di un robu-sto carrello di trasporto o di cinghia.

TorceTutte le macchine TIG possono essere dotate delletorce TIG MIGATRONIC, con la possibilita’ di rego-lare la corrente direttamente dall’impugnatura dellatorcia.

Comando a distanzaSono disponibili vari tipi di comandi a distanza e pe-dali per tutti i modelli.

Unita’ di raffreddamentoE’ disponibile una unita’ di raffreddamento specificache permette l’uso di torce ad acqua.

55

OPERAZIONI INIZIALI

Connessione dell'alimentazioneLe macchine vanno connesse alla rete tramite cavoprimario trifase con collegamento di terra. Dopo averconnesso il cavo di alimentazione (5), la macchina èpronta per l'uso. E' necessario che queste operazionisiano eseguite da personale autorizzato e qualifica-to. La macchina viene accesa e spenta tramitel’interruttore posizionato sul pannello posteriore.

ConfigurazioneLa MIGATRONIC declina ogni responsabilita’ per pro-blemi derivanti dall’uso di cavi o torce danneggiate,sottodimensionate rispetto alle specifiche disaldatura o ai valori nominali della macchina.

Connessione al gas di protezioneLa macchina va collegata all’alimentazione del gastramite un flussimetro. L’attacco rapido, montato sultubo gas va inserito nella presa (8), sul pannelloposteriore della macchina.

Connessione dei cavi di saldaturaConnettere i cavi di saldatura alla parte anterioredella macchina (1 e 2). La spina deve essere ruotatadi 45 gradi dopo l'inserimento nella presa, altrimentila spina può danneggiarsi per eccessiva resistenzadi contatto.

Collegare sempre la torcia TIG al polo negativo (2) ela massa al polo positivo (1).

I segnali di comando dalla torcia vengono trasferitialla macchina attraverso il connettore a 7 poli (4). Ilconnettore va assicurato girando in senso orario laghiera. Il cavo gas va collegato all’attacco rapido (3).

Gli elettrodi rivestiti vanno utilizzati rispettando la po-larita’ indicata sull’imballaggio. Collegare i cavi aiconnettori (1 e 2) a seconda della polarita’ richiesta.

Collegamento del comando a distanzaIl comando a distanza va collegato alla presa (9) po-sizionata sul pannello posteriore (optional).

Collegamento all’unita’ di raffreddamentoL’unita’ di raffreddamento va fissata al di sotto dellamacchina per mezzo delle staffe (15). La spina a 4poli (16) deve essere collegata alla presa corrispon-dente (10) sulla macchina. Il tubo della mandatadella torcia va collegato alla presa blu (11) mentre iltubo di ritorno alla presa rossa (12).

Controllo e spurgo del liquido diraffreddamentoIl livello del liquido può essere controllato attraversola feritoia di ispezione (13). Il rabbocco va effettuatoaprendo lo sportello (14). In caso di problemi all'avvia-mento, allentare la valvola di spurgo (17).

Utilizzo della macchina (PILOT 2400)Quando si salda con il PILOT 2400 può verificarsi ilsurriscaldamento di alcuni componenti della macchi-na, durante le pause tra un'applicazione e l'altra icomponenti hanno modo di raffreddarsi.

E’ importante che le griglie di entrata ed uscitadell’aria di ventilazione siano libere da ostruzioni.

Non è possibile sovraccaricare la macchina in usonormale e non vi è alcun bisogno di periodi di raf-freddamento con valori di corrente fino a 180 Amp.Quando la macchina è impostata su valori dicorrente di saldatura superiori, sarà allora necessarioavere degli intervalli di raffreddamento della macchi-na.

La durata di tali intervalli dipende dai valori di cor-rente impostati e la macchina non deve esserespenta durante gli intervalli di raffreddamento. Sel'intervallo di tempo per il raffreddamento non è suffi-cientemente lungo, la protezione contro le sovra-temperature ferm erà automaticamente il processo disaldatura e si accenderà il LED GIALLO. Il LEDGIALLO si spegne quando la macchina si è suffi-cientemente raffreddata ed è pronta per saldare.

56

Il carico massimo è il seguente:

Carico max. 100 % 160 A



Il carico massimo al 60% durante la saldatura MMAsignifica un periodo di raffreddamento di 4 minutidopo un periodo di saldatura di 6 minuti a 200A dicorrente; i 10 minuti tra la partenza di ogni periodo disaldatura devono essere calcolati utilizzando latabella qui sopra riportata.

MANUTENZIONE

Una manutenzione insufficiente puo’ ridurre la vitadella macchina e rendere nulla la garanzia.

Le macchine per la saldatura PILOT teoricamentenon richiedono manutenzione. Comunque l'esposi-zione in ambienti estremamente polverosi, oppureumidi e corrosivi potrebbe danneggiare le macchine.

Manutenzione periodicaPer evitare i problemi che si potrebbero verificare inconseguenza di quanto sopra, si dovrebbe osservarela seguente procedura almeno una volta all'anno.

- scollegare la macchina dalla rete ed attendere 2minuti per permettere il raffreddamento prima dirimuovere i pannelli

- pulire le griglie e le parti di potenza con ariacompressa asciutta e pulita

- svuotare il serbatoio e pulire il serbatoio ed i tubicon acqua fresca. Riempire il serbatoio con nuovoliquido di raffreddamento. La macchina vieneconsegnata con liquido con glicole propilenico nelrapporto 1:3 che impedisce il congelamento fino a–10°C.

TaraturaGli strumenti sono tarati in fabbrica ed il certificato e’valido per un anno. In caso di necessita’ di taratureperiodiche, contattare la MIGATRONIC.

57

ISTRUZIONI INIZIALI

Tutti i parametri variabili possono essere facilmenteimpostati mediante una manopola di controllo. Taliparametri includono la corrente, il tempo di salita, lepulsazioni ecc.

La manopola di controllo è posizionata al di sotto deldisplay digitale che indica il valore del parametroimpostato. L'unità di misura del parametro èmostrata nella parte destra del display digitale.

Per visualizzare o regolare i parametri di una fun-zione, si premerà ripetutamente la tastierina nellasezione relativa a quella funzione fino a quando l'indi-catore luminoso posto al di sotto o vicino al simbolorelativo non si illuminerà. La regolazione dell'impo-stazione verrà poi eseguita mediante la manopola.

Memorizzazione dei parametriLa macchina memorizza i parametri impostati e limantiene anche a macchina spenta, assicurando, intal modo, che sia pronta a ripartire una voltariaccesa.

La memorizzazione separata delle regolazioni MMAe TIG permette di passare da un procedimentoall’altro senza effettuare nuove regolazioni.

Regolazione della macchinaIl presente capitolo descrive dettagliatamente il fun-zionamento della macchina

Corrente di saldaturaSchiacciando questo tasto sul pannello frontale

si puo’ regolare la corrente tramite il potenziometro,a meno che la macchina sia impostata per rego-lazione a distanza.

In saldatura con pulsazione, quando la frequenza e’elevata, il display indica il valore medio dellacorrente.

Selezione del programmaQuesta funzione permette di memorizzare ciclidi saldatura usati frequentemente ed un veloce

passaggio da uno all’altro. Premendo questo tasto, ildisplay mostra ”P” ed un numero ”1”, ”2” etc. Ogninumero corrisponde ad una serie completa di im-postazioni. dei parametri e delle funzioni dellamacchina. E’ quindi possibile avere una serie com-pleta di impostazioni per ogni lavoro da eseguire. Perpassare da un programma ad un altro si usa lamanopola frontale. Durante il passaggio e’ possibilevedere il processo memorizzato e le funzioniimpostate. Non e’ possibile cambiare programmadurante la saldatura. La selezione viene effettuatarilasciando il tasto.

Tensione di saldaturaL'indicatore di tensione di saldatura si illumina

per ragioni di sicurezza e per indicare se vi ètensione sull'elettrodo o sulla torcia TIG.

Unita’ di misuraIndica l’unita’ di misura utilizzata per il para-metro visualizzato.

SurriscaldamentoL'indicatore di surriscaldamento si illumina se

la saldatura viene interrotta per surriscaldamentodella macchina. L'indicatore rimarrà illuminato per 5secondi dopo che il problema relativo al surriscalda-mento sarà stato risolto. Vedi capitolo ”ricercaguasti”.

58

Errore nell'alimentazioneL'indicatore di errore di alimentazione si illu-

mina se la tensione di alimentazione è troppo elevatao troppo bassa. L'indicatore rimarrà illuminato per 5secondi dopo che il problema relativo all'alimentazio-ne sarà stato risolto.

Processo di saldaturaQuesta sezione viene utilizzata

per selezionare il procedimento di saldatura dautilizzare, es. elettrodo MMA o TIG. Questaselezione non e’ modificabile durante la saldatura.

MMASeleziona il procedimento ad elettrodo rivestito.

TIGSeleziona il procedimento TIG.

Funzioni del pulsante torciaQuesta sezione viene utilizzata

per decidere se il metodo di accensione/spegni-mento del processo di saldatura TIG deve essere adue tempi, a quattro tempi o a punti. Per processo siintende tutto il ciclo formato da pregas, rampa disalita, saldatura, rampa di discesa e postgas. Nonsarà possibile passare ad un altro metodo durante ilprocesso di saldatura.

Due TempiIl processo si inzia schiacciando il pulsante e conti-nua fino a quando esso non viene rilasciato, momen-to nel quale inizia la rampa di discesa.

Quattro TempiIl processo inizia schiacciando il pulsante torcia. Sesi rilascia durante la fase di pregas, inizia immedia-tamente la rampa di salita. Se si rilascia durante larampa di salita, la corrente si porta immediatamenteal valore impostato. Per interrompere il processo e’necessario premere di nuovo il pulsante, iniziandocosi’ la rampa di discesa. La rampa di discesa puo’essere interrotta rilasciando il pulsante.

Correnteimpostata

Rampa disalita

Rampa didiscesa

Pulsante giu' ( ) / su ( )

Tempo

Amp

PuntaturaIl processo inizia schiacciando il pulsante torcia e siarresta automaticamente, trascorso il tempo impo-stato.

Funzione di regolazionecorrente

La sezione AMP viene utilizzata per selezionare ilmetodo per impostare la corrente di saldatura ri-chiesta. La corrente di saldatura verrà poi visualizza-ta sul display digitale.

Regolazione internaLa manopola di controllo posizionata al di

sotto del display digitale viene utilizzata per im-postare la corrente.

Regolazione esternaL'impostazione della corrente viene effettuata

mediante un'unità di comando a distanza MIGATRO-NIC. L'unità di comando a distanza viene collegataad una spina posizionata nella parte posteriore dellamacchina (equipaggiamento non standard).

Regolazione da torciaL'impostazione della corrente viene effettuata

mediante la manopola di controllo della correnteposta nell'impugnatura della torcia Dialog MIGA-TRONIC. La corrente puo’ essere variata dal minimofino al valore massimo impostato con la manopolasul pannello frontale.

Innesco della saldatura TIGE' possibile scegliere tra due

diversi metodi di innesco per la saldatura TIG: Altafrequenza (HF) ed innesco Liftig. Il metodo di accen-sione non puo’ essere modificato durante la salda-tura.

2 TempiQuesto simbolo indica l’innesco senza

contatto. L’arco viene acceso nel modo seguente :1) Avvicinare la torcia in maniera che la distanza

elettrodo-pezzo sia circa 1-2 mm.2) Schiacciare il pulsante della torcia ed il ge-

neratore di alta tensione produrrà un impulso ditensione che innesca l’arco.Il processo disaldatura si interrompe rilasciando il pulsantetorcia. L’arco si spegne alla fine del tempo dievanescenza. La torcia non va spostata dallasaldatura prima della fine del tempo di postgas inmodo da proteggere la saldatura dall’ossidazione.

4 TempiQuesto simbolo indica l’innesco senza

contatto. L’arco viene acceso nel modo seguente :1) Avvicinare la torcia in maniera che la distanza

elettrodo-pezzo sia circa 1-2 mm.2) Schiacciare il pulsante della torcia ed il

generatore di alta tensione produrrà un impulso ditensione che innesca l’arco. Rilasciare il pulsantetorcia. Il processo di saldatura viene interrottoschiacciando nuovamente il pulsantetorcia..L’arco si spegne alla fine del tempo dievanescenza. La torcia non va spostata dallasaldatura prima della fine del tempo di postgas inmodo da proteggere la saldatura dall’ossidazione.

59

2 TempiQuesto simbolo indica innesco LIFTIG. L’ar-

co viene acceso nel modo seguente :1) Avvicinare la torcia in maniera che l’elettrodo

tocchi il pezzo.2) Schiacciare il pulsante della torcia e tenerlo pre-

muto.3) L’arco si accende distaccando la torcia dal

pezzo. Il processo di saldatura si interromperilasciando il pulsante torcia. L’arco si spegnealla fine del tempo di evanescenza. La torcia nonva spostata dalla saldatura prima della fine deltempo di postgas in modo da proteggere lasaldatura dall’ossidazione.

4 TempiQuesto simbolo indica innesco LIFTIG. L’ar-

co viene acceso nel modo seguente :1) Avvicinare la torcia in maniera che l’elettrodo

tocchi il pezzo.2) Schiacciare il pulsante della torcia e tenerlo pre-

muto.3) L’arco si accende distaccando la torcia dal

pezzo, rilasciare quindi il pulsante.Il processo disaldatura si interrompe schiacciando nuovamenteil pulsante torcia. L’arco si spegne alla fine deltempo di evanescenza. La torcia non va spostatadalla saldatura prima della fine del tempo dipostgas in modo da proteggere la saldaturadall’ossidazione.

Attenzione ! Queste selezioni possono essere modi-ficate solo dopo la fine del postgas.

Arco pilotaIn questa sezione e’ possibile

scegliere se attivare la funzione Arco Pilota. Non sipuo’ modificare questa impostazione durante la sal-datura.

Arco pilota inattivo

Arco pilota attivo

Utilizzato solo in saldatura TIG, l’arco pilota e’ unarco di bassissima intensita’ utilizzato per illuminareil pezzo e spostare la torcia al punto di inzio dellasaldatura.

L'arco pilota viene innescato premendo, per brevis-simo tempo, l'interruttore della torcia (meno di 0.3secondi). Se l'attivazione è più lunga, la macchinapasserà automaticamente alla saldatura ordinaria.

Per passare dall'arco pilota alla saldatura ordinaria e’sufficiente tenere premuto l'interruttore della torcianel caso di saldatura TIG in due tempi, o premerloper un periodo superiore a 0.3 secondi, nel caso diTIG a quattro tempi o saldatura a punti. Il processodi saldatura continuerà poi nel modo ordinario, con lasalita e la discesa della corrente.

Ad ogni modo, dopo la discesa, la corrente nonpasserà direttamente al post-flow ma nuovamenteall'arco pilota. Sarà ora possibile continuare con unnuovo processo di saldatura premendo l'interruttoredella torcia per un periodo di tempo >0.3 secondi opassare automaticamente in stand-by premendol'interruttore per <0.3 secondi..

Il processo di salda-tura TIGI parametri che posso-no essere regolatisono illustrati nellaseguente figura:

Pre-gasIl Pre-gas è il periodo di tempo nel quale il

gas scorre dopo che l'interruttore della torcia è statopremuto e prima che si attivi l'arco HF o fino aquando la torcia non viene allontanata dalla parte dasaldare nel processo Liftig. Tempo variabile: 0-60sec.

Corrente di innescoImmediatamente allo stabilirsi dell'arco, la

macchina regola la corrente di saldatura al valore in-dicato nel parametro "corrente di innesco" che vieneimpostato come valore percentuale della corrente disaldatura richiesta ed è compreso tra 0-100% dellacorrente di saldatura con un valore minimo di 5 amp.

Rampa di salitaDopo che l'arco si è stabilito, il processo di

saldatura inizierà la fase di salita durante la quale illivello di corrente di saldatura aumenterà passandodal valore indicato nel parametro Corrente di Innescoa quello di corrente di saldatura richiesta. La duratadel tempo di salita varia tra 0 e 10 secondi.

Rampa di discesaQuando la saldatura viene fermata attivando

il pulsante torcia, la machina inizierà la fase didiscesa. Durante questa fase la corrente si riducepassando da corrente di saldatura a corrente dispegnimento in un periodo di tempo che è definitotempo della rampa di discesa che varia da 0 a 10secondi.

Corrente di spegnimentoLa fase di discesa termina quando il livello di

corrente è sceso al valore impostato nel parametro"Corrente di Spegnimento" che è un valore percen-tuale della corrente di saldatura compreso tra0-100% della corrente di saldatura con un valoreminimo di 5 Amp.

Post-gasIl Postgas è il periodo di tempo in cui il gas

scorre dopo lo spegnimento dell'arco e varia dai 3 ai20 secondi.

60

Corrente RidottaCon la saldatura in quattro tempi, la corrente

ridotta viene attivata premendo per pochi istanti ilpulsante torcia. La corrente ridotta viene impostataad un valore percentuale della corrente di saldaturaed è variabile tra 0-100% della corrente di saldatura.

Fase del processo di saldaturaDurante la saldatura, attivando la lettura della cor-rente con il tasto A, e’ possibile vedere la fase delprocesso di saldatura.

La pulsa zioneLa sezione contiene le regolazioniper la pulsazione della corrente ede’ divisa in due parti : la superioreattiva o disattiva la pulsazione, l’infe-riore permette di impostare i para-metri di pulsazione.

PulsatoSeleziona la pulsazione della corrente.

Non pulsatoSeleziona la saldatura senza pulsazione. In

questo caso non e’ possibile regolare i parametridella pulsazione.

Parametri della pulsazioneI parametri della pulsazione possono essere se-lezionati e modificati durante la saldatura. La se-guente figura illustra i 3 parametri della pulsazione.

Corrente disaldatura

Corrente dibase

tempo dipicco tempo di

base

tempo

Amp

Tempo di piccoCorrisponde al tempo in cui la macchina

salda con la corrente di picco. La corrente di pul-sazione viene impostata mediante la manopola dicontrollo posta sul pannello frontale ed e’ regolabileda 0.01 a 10 secondi.

Tempo di baseCorrisponde al tempo in cui la macchina sta

saldando con la corrente di base ed e’ regolabile da0,01 a 10 secondi.

Corrente di baseViene impostata come un valore percentuale

tra lo 0 e il 99% del livello di corrente impostato sulvisualizzatore (corrente di picco); tale valore nonpotrà mai essere inferiore a 5A.

Parametri di saldatura MMA epuntatura in TIG

Questi parametri possono essere selezionati emodificati durante la saldatura.

Arc-powerUtilizzato solo con il processo di saldatura

MMA, la funzione di arc power viene utilizzata perstabilizzare l'arco. Ciò viene realizzato aumentandola corrente di saldatura di un valore percentualequando le gocce di metallo sono in corto circuito conil pezzo. La corrente addizionale viene meno quandonon vi sarà più il corto circuito.

Corrente disaldatura corto

circuito

Corrente addizionalefornita da Arc Power

tempo

Amp

Il valore di arc power è un valore percentuale e puòessere impostato tra 0 e 150% della regolazionedella corrente di saldatura

Es. Se la corrente di saldatura è regolata su 40A el'Arc power su 100%, la corrente addizionale sarà di40A e andrà ad 80A quando è attivo l'Arc Power. Sel'Arc power è impostato su 150%, la correnteaddizionale è di 60A e andrà a 100A quando l'ArcPower è attivo.

Hot startL'Hot start è una funzione che facilita lo sta-

bilizzarsi dell'arco all’innesco in saldatura MMA. Ciòpuò essere ottenuto aumentando la corrente di sal-datura (quando l'elettrodo viene applicato alla parteda saldare) di un determinato valore percentuale inrelazione al valore impostato. L’incremento della cor-rente viene mantenuto per mezzo secondo, poi dimi-nuirà esponenzialmente per un secondo fino araggiungere il valore impostato di corrente di sal-datura.


Iniziosaldatura

0,5 s

Correnteaddizionalefornita daHot-Start

Tempo

Amp

Il valore di Hot Start corrisponde al valore percentualedi cui è stata aumentata la corrente iniziale e puòessere impostato tra 0% e 100%.

61

Tempo di puntaturaIl Tempo di Puntatura è il tempo necessario pereffettuare una saldatura a punti e può essere utilizza-to solo con il processo TIG. Variabile tra 0.1-50.0sec, include eventuali tempi di salita e discesa e puòessere impostato solo dopo che la modalita’


Rampa disalita

Tempo dipuntatura

Rampa didiscesa

Tempo

Amp

pulsante giu' ( ) / su ( )

Se si modifica il tempo di puntatura durante la salda-tura, tale modifica diverra’ effettiva solo al ciclo dipuntatura successivo.

Funzioni fisseLe funzioni descritte di seguito sono fisse e non pos-sono essere modificate dal pannello :

AntiincollamentoLa funzione antiincollamento è sempre attiva. Du-rante la saldatura MMA e TIG l'elettrodo a volte siincolla alle parti da saldare. La macchina registra talisituazioni e riduce la corrente di saldatura a 5 Ampin modo che l'area della parte da saldare che si èfusa si indurisca rendendo possibile il distaccodell'elettrodo. La saldatura potrà poi continuare nelmodo usuale.

Raffreddamento della torciaSe la macchina e’ dotata di unita’ di raffreddamentoMIGATRONIC e di torcia ad acqua, il raffreddamentoiniziera’ automaticamente all’innesco dell’arco e siinterrompera’ 2,5 minuti dopo lo spegnimentodell’arco.

RICERCA GUASTI

Errore di sovratemperaturaQuesto errore si manifesta quando la macchina

viene usata a correnti superiori a quelle indicate nelcapitolo ”Dati Tecnici”. In caso di tale errore, lamacchina deve essere lasciata accesa, in modo dapermettere alla ventola di effettuare un veloce raffred-damento. Dopodiche la macchina si predispone au-tomaticamente per una nuova saldatura.

Questo tipo di errore puo’ essere dovuto anche ad uninsufficiente raffreddamento interno (griglie di raffred-damento ostruite) o ad una temperatura esternatroppo elevata (superiore a 40°C). E’ da evitare diporre la macchina in ambienti troppo caldi.

Errore di alimentazioneSi verifica quando la tensione di alimentazione

e’ troppo bassa o troppo alta.

Assicurarsi che la presa si ben inserita e che i fusi-bili siano integri. Assicurarsi inoltre che la tensionedi alimentazione corrisponda a quella di targa e chenon ci siano rapidi picchi o cadute di tensione.

Errore raffreddamento torciaQuesto errore e’ indicato dalla scritta ETC suldisplay della macchina. In tal caso spegnere lamacchina ed assicurarsi che ci sia acqua nelserbatoio e che tutti i tubi siano liberi da ostruzioni(vedi capitolo ”Manutenzione”). Quando tutti ipassaggi sono liberi, riaccendere la macchina ericominciare la saldatura.

Altri errori sul displayIn caso vengano visualizzati errori diversi da quellidescritti, contattare l’Assistenza MIGATRONIC.

62

DATI TECNICI

Alimentazione PILOT 1800 PILOT 2400

Tensione alimentazione

Fusibile

Assorbimento max.

Rendimento

Rapporto di intermittenza carico ammesso- 35% del ciclo lavoro utile (40°C)- 60% del ciclo lavoro utile (40°C)- 100% del ciclo lavoro utile (40°C)

Tensione a vuoto

Campo reg. corrente1Classe di applicazione

2Classe di protezione

Norme

Dimensioni (P-A-L)

Peso

3x400 V ±15%

10 A

5,76 kW

0,85

180 A140 A110 A

85 V

5 – 180 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm

18 kg (E-modelli)20 kg (H & HP-modelli)

3x400 V ±15%

16 A

8,64 kW

0,85

240 A200 A160 A

85 V

5 – 240 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm

18 kg (E-modelli)20 kg (H & HP-modelli)

Unita’ di raffreddamento MCU MCU

Raffreddamento

Capacita’ serbatoio2Classe di protezione

Dimensioni (P-A-L)

Peso

0,5 kW

2,2 L

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

0,5 kW

2,2 L

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

Comando Processo PILOT 1800/2400

Potenza arco

Innesco potenziato

Anti-incollamento

Arco pilota

Corrente iniziale

Corrente finale

Rampa di salita

Rampa di discesa

Pre-gas

Post-gas

Tempo puntatura

Tempo di picco

Tempo di base

Corrente di base

Corrente ridotta

Programmi di saldatura

MMA

MMA

TIG/MMA

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG/MMA

TIG/MMA

TIG/MMA

TIG

TIG/MMA

0-150 %, max. 180/240 A

0-100 %, max. 180/240 A

sempre attiva

4 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-10 sec.

0-10 sec.

0-60 sec.

3-20 sec.

0,1-50 sec.

0,01-10 sec.

0,01-10 sec.

1-99 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

16 (H & HP-modelli)8 (E-modelli)

1La macchina puo’ essere utilizzata in ambienti ad elevato rischio elettrico e pertanto porta la marcatura S

2

La macchina e’ progettata per lavoro all’esterno secondo le specifiche IP23. Deve tuttavia essere posizionata in posi-zione verticale

63

NEDERLANDS

WAARSCHUWINGBooglassen en snijden kan gevaar opleveren voor de lasser, voor mensen in de omgeving en voor degehele nabijheid, indien de appartuur onjuist wordt gehanteerd of gebruikt. Daarom mag de apparatuurslechts gebruikt worden indien aan alle relevante veiligheidsvoorschriften wordt voldaan. Wij vestigenin het bijzonder uw aandacht op het volgende:

Electriciteit- Lasapparatuur moet overeenkomstig de veiligheidsvoorschriften worden aangesloten door een goed opgeleid en ge-

diplomeerd electricien.- Vermijd aanraking van onder-spanning-staande delen in de electrische keten en van electroden en draden indien de

handen onbedekt zijn. Gebruik altijd droge lashandschoenen zonder gaten.- Zorg voor een degelijke en veilige isolatie ( bv. draag schoenen met rubber zolen).- Zorg voor een stabiele en veilige werkhouding (bv. vermijd de kans op ongelukken t.g.v. een val).- Zorg voor goed onderhoud aan de apparatuur. In het geval van beschadigde kabels of isolatie, meteen de werk-

zaamheden stoppen en de benodigde herstelwerkzaamheden uitvoeren.- Herstellingen en onderhoud mag alleen worden verricht door een goed opgeleid en gediplomeerd electricien.

Emissie van straling en warmte- Bescherm de ogen altijd omdat zelfs een kortdurende blootstelling blijvend oogletsel kan veroorzaken. Gebruik een

lashelm met het juiste lasglas tegen de straling.- Bescherm ook het gehele lichaam tegen de boogstraling omdat de huid door de straling kan worden beschadigd.

Draag beschermende kleding, die het lichaam totaal bedekt.- De werkplek kan het best worden afgeschermd; mensen in de nabijheid dienen te worden gewaarschuwd voor de

boogstraling.

Lasrook en gassen- Het inademen van rook en gassen, die bij het lassen vrijkomen, is schadelijk voor de gezondheid. Controleer of het

afzuigsysteem correct werkt en of er voldoende ventilatie is.

Brandgevaar- Straling en vonken kunnen brand veroorzaken. Daarom moeten brandbare stoffen uit de lasomgeving worden ver-

wijderd.- De werkkleding moet bestand zijn tegen lasspatten (gebruik brandvrije stof en let speciaal op plooien en openstaande

zakken).

Geluid- De boog genereert een oppervlakkig geluid afhankelijk van de laswerkzaamheden. In sommige gevallen is gebruik van

gehoorbescherming noodzakelijk.

Gebruik van de machine voor andere doeleinden dan waar hij voor ontworpen is (bijv. het ontdooien van een water-leiding) wordt ten strengste afgeraden. Mocht dit toch het geval zijn dan vervalt iedere aansprakelijkheid onzer zijde.

Lees deze bedieningshandleiding zorgvuldig alvorens de apparatuuraan te sluiten en in gebruik te nemen.

Electromagnetische straling en het uitzenden van electromagnetische storing

Deze lasmachine voor industrieel en professioneel gebruik, is inovereenstemming met de Europese norm EN 50199. Het doel vandeze standaard is het voorkomen van situaties waarbij demachine gestoord wordt, of zelf een storingsbron is voorandere electrische apparatuur of toepassingen. De vlamboogzendt storing uit; daarom vereist een probleemloze inzet zonderstoring of onderbreking, het nemen van bepaalde voorzorgs-maatregelen bij het aansluiten en gebruiken van de lasappa-ratuur. De gebruiker moet zich ervan vergewissen dat het ge-bruik van deze machine geen storing veroorzaakt van boven-vermelde aard.Met de volgende zaken moet in de nabijheid worden rekening ge-houden:1. Voedingskabels voor andere apparatuur, stuurleidingen, tele-

communicatiekabels in de nabijheid van de lasmachine.2. Radio- of televisiezenders en ontvangers.3. Computers en besturingsapparatuur van uiteenlopende aard.4. Gevoelige beveiligingsapparatuur, bijvoorbeeld elektronische

of elektrische beveiligingsapparatuur of beveiligingen rondproductie-apparatuur.

5. De gezondheidstoestand van mensen in de omgeving, bij-voorbeeld het gebruik van pacemakers, en hoorapparatenenz.

6. Apparatuur voor meten en calibreren.7. De periode van de dag dat het lassen en de andere activitei-

ten moeten worden uitgevoerd.

8. De structuur en het gebruik van het gebouw.

Deze machines worden meestal gebruikt in een industriële om-geving. Indien deze apparatuur wordt gebruikt in een woonom-geving is er een vergroot gevaar op het veroorzaken van storingvan andere elektrische apparatuur en kan het nodig zijn om aan-vullende maatregelen te nemen om problemen met storing tevoorkomen. (bv. bekend making bij tijdelijk laswerk).

Methoden voor het verminderen van electromagnetische storing.1. Vermijd het gebruik van storingsgevoelige apparatuur.2. Houd de laskabels zo kort mogelijk.3. De laskabels, zowel de positive als de negatieve kabels,

moeten zo dicht mogelijk naast elkaar gelegd worden.4. Leg de laskabels op of dicht bij de vloer.5. De voedingskabels en andere kabels van bv. telefoon, com-

puter en stuurkabels, moeten niet parallel worden gelegd endicht bij elkaar, bv niet in dezelfde kabelgoot of kabelkoker.

6. Het apart afschermen van kabels moet onder bepaalde om-standigheden overwogen worden.

7. Galvanisch geïsoleerde voedingskabels voor gevoelige elek-tronische appartuur, zoals bv computers.

8. Het afschermen van de gehele lasinstallatie moet overwogenworden onder speciale omstandigheden en bij speciale toe-passingen.

64

MACHINE-PROGRAMMA

De PILOT 1800/2400 - serie is een lijn draagbare las-machines, speciaal ontwikkeld om daar te lassen,waar een laag gewicht en een klein formaat gebodenzijn.

De machine wordt in six versies geleverd:


Deze gebruikers handleiding omvat alle versies.

PILOT 1800 E / 2400 E:BMBE (MMA) - lasmachines met een maximale las-stroom van 180A resp. 240A. De machine heeft eenregelbare Arc-power en Hot-start en kan worden uit-gevoerd met een aansluiting voor afstandsbedienin-gen.

PILOT 1800 H / PILOT 2400 H:BMBE (MMA) - lasmachines met een maximale las-stroom van 180A resp. 240A. De machine heeft eenregelbare Arc-power en Hot-start voor het BMBE-las-sen; voor het TIG-lassen een regelbare gasvoor-stroom, gasnastroom en kratervuller. Bovendien kanworden gekozen tussen 2-tact / 4-tact-schakelen entussen HF en LIFTIG-ontsteking. De machine kanworden uitgevoerd met een aansluiting voor afstands-bedieningen en een aansluiting voor een water-koelmodule voor de toorts.

PILOT 1800 HP / PILOT 2400 HP:MMA and TIG welding machines with a max. currentof respectively 180 A and 240 A. Moreover, themachine can be used for pulse welding. Inconnection with pulse welding it is possible to adjustpulse time, pause time and base amp. The machinehas a pilot arc. The machine has adjustable Arc-power and hot start for MMA welding and adjustablepre-flow, post-flow, starting current, slope-up, re-duced current, slope-down, and stop current for TIGwelding. Moreover, it possible to choose betweentwo-times, four-times and spot welding and betweenHF and LIFTIG ignition. The machine can beequipped with connection for external adjustmentand connection for cooling module for torch cooling.The machine memorises 8 and 16 complete weldingsettings respectively.

VerplaatsingshulpmiddelenHet MIGATRONIC programma omvat o.m. een onder-stel en een schouderriem, die voor alle PILOT-versieskunnen worden gebruikt.

Toortsen en kabelsDe machine kan worden uitgevoerd met TIG-toortsen,lastangen en werkstukkabels uit het MIGATRONIC-assortiment. If a TIG torch with adjustment is used,the welding current can be adjusted from the torch.

AfstandsbedieningHandregelingen en voetpedalen kunnen worden aan-gesloten op PILOT machines, die voorzien zijn vaneen aansluiting voor een afstandsbediening.

ToortskoelmoduleBij de PILOT machines kan een waterkoelmoduleworden geleverd t.b.v. het koelen van een MIGATRO-NIC TIG-toorts.

65

IN-GEBRUIK-STELLING

VoedingDe PILOT 1800/2400 moet worden aangesloten opeen voedend net met 3 fasen en aarde. Na het aan-sluiten van de juiste steker aan de voedingskabel (5),is de machine gebruiksgereed. Let op: Alle electri-sche aansluitingen moeten worden gemaakt dooreen erkend electrisch installateur. De machine wordtaan- en uitgeschakeld d.m.v. de hoofdschakelaar (7)aan de achterzijde van de machine.

ConfiguratieMigatronic ontdoet zich van alle verantwoordelijk-heden voor beschadigde kabels en andere bescha-digingen als blijkt dat er gelast is met andere dan inde specificaties aangegeven toortsen, laskabels,enz. in combinatie met de aangegeven toegestanebelasting.

GasvoorzieningVerbind de machine met de gasvoorziening m.b.v.een gasreduceertoestel met flowmeter. Steek hetnippeltje van de gasslang in de snelkoppeling (8) aande achterzijde van de machine.

Het aansluiten van gaskabelsSluit de laskabels aan de voorzijde van de machineaan. Let op dat de stekker 45 graden gedraaid moetworden nadat de stekker in de bus gestoken is,anders zou de stekker kunnen beschadigen ten ge-volge van een te hoge overgangsweerstand.

Gebruik altijd de –bus(2) voor de TIG-toorts en de+bus(1) voor de werkstukkabel.

De besturingssignalen van de TIG-toorts worden naarde machine verder geleid via een ronde 7-poligesteker (4). Indien de steker is geplaatst dient hij teworden verankerd door het rechtsom draaien van dewartel (3).

Op de verpakking van beklede elektroden wordt degewenste polariteit aangegeven. Sluit de stekers vanlas- en de werkstukkabels volgende opgave aan opde positieve en negatieve bus (1, 2).

Aansluiting van een afstandsbedieningSluit de afstandsbediening aan op het ronde 8-poligebusje (9) aan de achterzijde.

Aansluiting van een waterkoelmoduleBevestig de module onder de machine m.b.v. de pas-stukken(15). Steek de 4-polige steker in het corre-sponderend busje (10) van de machine. Sluit dewatertoevoerslang aan op de blauwe snelkoppeling(11) en de terugvoerslang op de rode snelkoppeling(12).

Control of cooling liquid and drainingThe cooling liquid level can be inspected in theinspection cover frame (13). Refillment of coolingliquid should be carried out behind the cover (14). Incase of problems when starting up, the drain plug(17) should be loosened.

Het gebruik van de machine (voorbeeld)Alle gegevens hebben betrekking op de machinePILOT 2400.

Indien met de PILOT 2400 wordt gelast zullen diversecomponenten warm worden en tijdens rustpauzeszullen deze komponenten afkoelen.

Het is van belang dat de inlaat en de uitlaat voor dekoellucht niet geblokkeerd zijn.

Bij normaal gebruik is het niet mogelijk om de ma-chine te overbelasten en er is geen noodzaak opextra rustpauzes bij stroominstellingen tot 160Amps. Indien de machine ingesteld is voor hogerestroomwaarden, zal het noodzakelijk zijn om demachine te laten afkoelen gedurende een rust-periode.

De lengte van deze pauzeperiode hangt af van de in-gestelde stroomwaarde en gedurende deze tijd magde machine niet uitgeschakeld worden.

Indien de periodes voor het afkoelen niet lang genoegzijn, zal automatisch een thermische beveiliging hetlassen uitschakelen en een gele lamp zal oplichten.Het gele lampje zal doven indien de machinevoldoende afgekoeld is en wederom gereed is voorhet lassen.

66

De maximale belasting is als volgt:

Inschakelduur 100% 160 A



Bovenstaande tabel geldt indien er steeds 10 minu-ten ligt tussen 2 lasperiodes.Voornoemde waarden gelden alleen voor de PILOT2400. Voor andere types, zie a.u.b. het typeplaatje(6).

ONDERHOUD

Onvoldoende onderhoud kan leiden tot een ver-minderde bedrijfszekerheid en het vervallen vangarantie.

De PILOT lasmachines vereisen praktisch geenonderhoud. Echter indien de machine wordt bloot-gesteld aan extreme hoeveelheden stof, damp ofagressieve lucht, kan de machine worden bescha-digd.

Periodiek onderhoudTeneide problemen te voorkomen, zouden de vol-gende werkzaamheden tenminste een keer per jaarmoeten worden uitgevoerd:

- Ontkoppel de machine van het net en wacht 2minuten totdat de kappen mogen worden ver-wijderd.

- Reinig de waaierbladen en de componenten in dekoelbuis met schone en droge perslucht.

- Laat de koelvloeistof uit de koelmodule en – slan-gen aflopen. Verwijder vuil en spoel de tank en deslagen met schoon water. Vul het systeem metverse koelvloeistof van het type propyleenglycolmet een concentratie van 1:3, die beschermingbiedt bij vorst tot –10°C.

CalibratieDe machine is van de fabriek uit gecalibreerd. Hetcertificaat is 1 jaar geldig. Indien de calibratie ver-lengd moet worden, gelieve u met de MIGATRONICTechnische Dienst contact op te nemen voor eencontract.

67

ALGEMENE GEBRUIKSAANWIJZING

Een bijzondere eigenschap van de PILOT machinesis dat alle instelbare parameters traploos instelbaarzijn en dat deze parameters kunnen worden in-gesteld met behulp van slechts één regelknop. Dezeparameters omvatten lasstroom, upslopetijd, enz.

Deze regelknop is onder een digitaal scherm ge-plaatst die de waarde toont van de parameter diewordt ingesteld. De eenheid waarin de parameterwordt weergegeven wordt aan de rechterkant van hetdigitale scherm aangegeven.

In vervolg op het voorgaande, geschiedt de keuze vande functie, b.v. HF-TIG of LIFTIG, m.b.v. de druk-schakelaar op de desbetreffende plaats. De gekozenfunctie wordt aangegeven door een helder ledje.

Opslag van parametersDe machine onthoudt alle instellingen indien de voe-dingsspanning uitgeschakeld wordt zodat dezelfdeinstellingen terugkomen zodra de machine weer in-geschakeld wordt.

De juiste instellingen van de twee lasprocessen(MMA elektrode en TIG) worden opgeslagen en welop een dusdanige manier, dat het omschakelen vanhet ene lasproces naar het andere geen venieuwdeinstelling van de lasstroom nood-zakelijk maakt.

Het instellen van de machineNavolgend wordt tot in bijzonderheden de werkingvan de machine toegelicht.

LasstroomNa het indrukken van deze schakelaar kan de

regelknop worden gebruikt om de lasstroom in testellen, tenzij de machine op afstandsbediening isgesteld.

Na het doven van de vlamboog wordt in het schermde ingestelde stroom aangegeven. Tijdens het pul-serend lassen wordt automatisch de gemiddeldestroom aangegeven zodra het schakelen tussenbasistroom en pulsstroom te snel gaat om nog tekunnen zien.

Het instellen van parameterpakkettenMet behulp van deze functie is het mogelijk om

vaak gebruikte instellingen vast te leggen en om snelte schakelen tussen meerder complete instellingen.Na het indrukken van de schakelaar zal in hetscherm een "P" zichtbaar worden en een nummer:"1", "2" enz. Ieder nummer vertegenwoordigt eeninstelling met alle parameters en functies van demachine. De draaiknop wordt gebruikt om tussen deinstellingen te wisselen. Tijdens het wisselen kunnenzowel de proces-functies als de andere aan-/uit-functies van iedere instelling worden bekeken.Tijdens het lassen is het wijzigen van een instellingniet mogelijk. De gekozen instelling wordt definitiefdoor het loslaten van de drukschakelaar.

LasspanningDe aanwijzer lasspanning wordt verlicht om vei-

ligheidsredenen en om aan te geven of er spanningstaat op de stift van de TIG-toorts.

Eenheid van de gemeten parameterEenheid van de gemeten parameter die op hetdigitale scherm aangegeven wordt.

68

OververhittingDe indicator voor oververhitting licht op, zodra

het lassen wordt onderbroken t.g.v. overhitting van demachine. De indicator blijft branden tot 5 sec. nadatde oververhitting voorbij is. Zie ook het hoofdstuk"Het verhelpen van storingen".

Fout in de voedingDe aanwijzing voedingsfout gaat oplichten

indien de voedingsspanning te hoog is of te laag. Deaanwijzing blijft vijf seconden branden nadat devoedingsfout verholpen is.

LasprocesHet scherm wordt gebruikt bij

de keuze van het lasproces, bijv. BMBE (MMA) ofTIG. De keuze ligt vast tijdens het lassen en het om-schakelen van TIG naar BMBE is niet mogelijk totdatde gasnastroom is afgelopen.

BMBE (MMA)Elektroden-lassen BMBE is ingesteld.

TIGTIG-lassen is ingesteld.

SchakelfunktiesDit scherm wordt gebruikt bij de

keuze van de soort start-/stop-functie bij het TIG-lassen, te weten 2-tact, 4-tact of puntlassen. Hetlasverloop kan de volgende fasen omvatten: gasvoor-stroom, upslope, lassen met nominale lasstroom,indien gewenst een verlaagde lasstroom, krater vul-len en gasnastroom. Tijdens het lassen is het nietmogelijk om van soort start-/stop-functie te wisselen.

2-tactHet lassen begint na het indrukken van de toorts-schakelaar. Het lassen duurt voort totdat de schake-laar wordt gelost. Daarna treedt de kratervuller inwerking.

4-tactHet lassen begint na het indrukken van de toorts-schakelaar. Zodra tijdens gasvoorstroomtijd de scha-kelaar wordt gelost, zal de upslope-fase beginnen.Indien de schakelaar tijdens de upslope wordt gelost,zal de oplopende lasstroom meteen overschakelennaar de nominale waarde. Om het lassen te beëin-digen moet de toortsschakelaar opnieuw worden in-gedrukt. Hierna treedt de kratervuller in werking. Hetkrater vullen kan worden afgebroken door het loslatenvan de schakelaar.

Set weldingcurrent

slope-up slope-down

trig down (? ) / up (?)

time

Amp

PuntlassenHet lassen begint na het indrukken van de toorts-schakelaar. Stoppen gebeurt automatisch zodra deingestelde puntlastijd is bereikt.

LasstroomregelingDe drukschakelaar wordt ge-

bruikt om de wijze van stroomregeling in te stellen.Deze lasstroom wordt in het scherm getoond en kangedurende het lasverloop niet worden veranderd.

InternDe regelknop onder het digitale scherm wordt

gebruikt om de lasstroom in te stellen.

ExternDe stroom wordt geregeld met behulp van een

MIGATRONIC afstandsbediening. De afstandsbedie-ning wordt aangesloten met een stekker aan deachterzijde van de machine (niet standaard).

ToortsregelingStroomregeling met behulp van een duimwiel-

regeling in de handgreep van een MIGATRONIC dia-logtoorts, indien een dialogtoorts wordt gebruikt. Metbetrekking tot een stroomregeling in de handgreepvan de toorts kan worden opgemerkt dat de maxi-mum stroom wordt ingesteld met een regelknop ophet bedieningspaneel. De toortsregeling wordt ge-bruikt om de lasstroom te regelen onder de inge-stelde maximale waarde.

Ontsteking van het TIGlassen

Het is mogelijk om te kiezen tussen twee verschi-lende ontstekingsmethoden voor het TIG lassen:Hoog-frequent (HF) of Liftig-ontsteking. The methodof ignition cannot be changed during the weldingprocess.

2-tactThis symbol means contact-free striking.




4-tactThis symbol means contact-free striking.The arc is established in the following way:

1) The torch is placed so that the Tungsten elec-trode is quite close to the welding spot (1 or 2mm).

69

2) The torch trigger is activated, and the high voltagegenerator of the machine will produce a voltageimpulse that ignites the arc. The torch trigger isdeactivated. The welding process will stop whenthe torch trigger is reactivated. The arc willextinguish after the period of slope-down time.The torch is held at the welding spot until afterthe period of gas post-flow time in order to protectthe welding spot against oxidation.

2-tactThis symbol means LIFTIG ignition. The arc




4-tactThis symbol means LIFTIG ignition. The arc




Please note! Both HF as well as LIFTIG ignitioncannot be effected until post-flow is finished.

HulpboogIn this section it is possible to

choose whether the pilot arc should be activated ornot. Connection/disconnection of this function cannotbe changed during the welding process.

The pilot arc cannot be activated

The pilot arc can be activated

Bij het TIG lassen op stand ON, is een hulpboog eenzachte boog, die het werkstuk verlicht en het al-doende gemakkelijker maakt om het precieze start-punt te vinden van de werkelijke las.

De hulpboog kan worden ontstoken door het aan-tippen van de toortsschakelaar (minder dan 0.3sec.). Indien de schakelaar langer wordt vast-gehouden zal de machine automatisch door-schakelen naar normaal lassen.

Men kan van hulpboog naar normaal lassen om-schakelen door de toortsschakelaar ingedrukt tehouden op stand twee-takt TIG of bij het lang vast-houden van de schakelaar (meer dan 0.3 sec.) bij hetvier-takt TIG lassen of bij het puntlassen. Het las-proces verloopt dan op de normale wijze

Echter na het aflopen van de lasstroom schakelt demachine niet meteen naar gasnastroom maar naarhulpboog Nu kan men kiezen uit het doorgaan metlassen door de toortsschakelaar langer in te drukken(langer dan 0.3 sec.) of uit te schakelen door het kortindrukken (minder dan 0.3 sec.).

Het lasverloop bij hetTIG-lassenDe parameters kunnenworden gekozen en bij-gesteld tijdens het las-sen.

GasvoorstroomGasvoorstroom is de tijdsduur waarin hetgas stroomt nadat de toortsschakelaar is in-

gedrukt en voordat de HF boog wordt ontstoken, ofdoordat de toorts van het werkstuk wegbewogenwordt bij het LIFTIG proces. Regelbaar 0 tot 60 sec.

StartstroomMeteen nadat de boog ontstoken is, regelt

de machine de lasstroom tot de waarde zoals in-gesteld als startstroomparameter. De startstroomwordt ingesteld als percentage van de gewenste las-stroom en is instelbaar tussen 0 en 100% van delasstroom, met een minimale waarde van 5 Ampère.

Up-slopeIndien de boog eenmaal ontstoken is, begint

de lasstroom een stijging waarbij de lasstroom lineairoploopt van de startstroomwaarde naar de gewenstelasstroomwaarde. De tijdsduur van deze up-slope isinstelbaar 0 tot 10 sec.

Down-slopeIndien het lassen beëindigd wordt door het

indrukken van de schakelaar, komt de machine ineen fase van aflopende stroom. In deze fase wordt destroom vanaf de lasstroomwaarde verminderd tot eeneindstroomwaarde gedurende een tijd die down-slopewordt genoemd en instelbaar is 0 tot 10 sec.

EindstroomDe eindstroomfase treedt in werking indien

de lasstroom gedaald is tot de waarde van de eind-stroomparameter. De eindstroom wordt aangegevenals een percentage van de gewenste lasstroom en isinstelbaar tussen 0 tot 100% van de lasstroom meteen minimum waarde van 5 Ampère.

70

GasnastroomGasnastroom is de tijdsduur waarbinnen gas

stroomt, nadat de vlamboog is gedoofd en is instel-baar van 3 tot 20 sec.

Verlaagde stroomBij het vier-takt lassen kan een verlaagdestroom worden opgeroepen door de schake-

laar kortstondig in te drukken. Deze verlaagdestroom wordt ingesteld als een procentuele waardevan de lasstroom en is instelbaar 0 tot 100% van delasstroomwaarde.

Indicatie van een lasprocesIndien de lasstroomwaarde tijdens het lassen wordtgewijzigd m.b.v. de A-schakelaar, kan de actuele fa-se van het lasverloop worden bezien.

Pulserend lassenHet veld bevat de regelingen voor hetpulserend lassen en bestaat uit 2delen; het bovenste deel schakelthet pulseren aan of uit, het onderstedeel bevat de verschillende pulspa-rameters.

Het pulseren kan tijdens het lassen niet in- of uit-geschakeld worden.

PulserenPulserend lassen is ingeschakeld.

Niet pulserenPulsloos lassen is gekozen. De pulspara-meters kunnen niet worden gebruikt.

PulsparametersDe pulsparameters kunnen tijdens het lassen wordengekozen en aangepast. Onderstaand figuur toont debetekenis van de drie pulsparameters.

Set weldingcurrent

Base current

pulse timepause time

time

Amp

PulstijdIs de tijd dat de machine last met puls-

stroom. De pulstijd is de aangepaste lasstroom. Detijd is regelbaar tussen 0.01 en 10 seconden.

BasistijdTijd wanneer de lasstroom met de basis-

stroom last. De tijd is regelbaar tussen 0.01 en 10seconden.

BasisstroomWordt ingesteld als procentuele waarde tus-

sen 1 en 99% van de lasstroom van het scherm. (=pulsstroom). De ingestelde waarde kan echter nooitlager zijn dan 5 A.

Parameters voor BMBE-lassenen TIG-puntlassenDe parameters kunnen worden

gekozen en bijgesteld tijdens het lassen.

Arc-powerDe Arc-power functie wordt gebruikt om bij het

BMBE-lassen de boog te stabiliseren. Dit kanworden bereikt door de lasstroom te verhogen meteen procentuele waarde indien druppeltjes een kort-sluiting vormen. De extra stroom verdwijnt weerindien de kortsluiting is opgeheven.

Set weldingcurrent short-

circuit

Additional currentsupply from the arcpower function

time

Amp

De waarde van de Arc-power is een procentuelewaarde, die kan worden ingesteld tussen 0 en 150%van de ingestelde lasstroom.

Bijvoorbeeld indien de lasstroom op 40 A is gestelden de Arc-power op 100%, bedraagt de extra stroom40 ampère waardoor je bij Arc-power feitelijk 80ampère hebt. Indien de Arc-power op 150% wordtgezet is de extra stroom 60 ampère in totaal 100Aop stand Arc-power.

Hot startHot start is een funktie die helpt bij het ont-

steken van de boog. Dit kan worden bereikt door hetverhogen van de lasstroom (indien de elektrode methet werkstuk wordt kortgesloten) met een zekereprocentuele waarde in verhouding tot de ingesteldewaarde. De verhoogde startstroom blijft slechts eenhalve seconde in, waarna het weer exponentieeldaalt, gedurende een periode van een seconde, totde ingestelde lasstroomwaarde.

Set weldingcurrent

Weldingstart

0,5 s

Additionalcurrent supplyfrom hot-start-function

time

Amp

71

De hot-start-waarde is een procentuele waarde waar-mee de nominale stroom wordt verhoogd en kan wor-den ingesteld tussen 0% en 100%.

PuntlastijdPuntlastijd is de tijd voor het maken van een puntlasen kan alleen bij het TIG-lassen worden gebruikt. Detijd is inclusief eventuele up-slope en down-slopetijden en kan alleen worden ingeschakeld indien depuntlasfunctie is gekozen met de betreffende scha-kelaar.

Set weldingcurrent

slope-up

spotwelding time

slope-down

time

Amp

trig down (? ) / up (?)

Indien tijdens het lassen de puntlastijd wordt gewij-zigd, zal dit pas effect sorteren op de volgende punt-lassen.

Vaste functiesDe navolgende functies zijn vast ingebouwd enkunnen op het paneel niet beïnvloed worden:

Anti-stickDe Anti-stick functie is altijd ingeschakeld. Ge-durende het BMBE en TIG-lassen kan de elektrodesoms het werkstuk raken. De machine zal vaststellen dat de elektrode sluiting maakt en zal ver-volgen de stroom beperken zodat de smelt zal gaanstollen, waarna de elektrode kan worden losge-broken. Het lassen kan dan op de bekende manierworden voortgezet.

ToortskoelingDe machine zal het waterkoelsysteem automatischstarten zodra de vlamboog wordt getrokken indien demachine is uitgevoerd met een waterkoelmodule eneen watergekoelde MIGATRONIC-toorts. Het koel-systeem stopt 2½ min. na het lassen.

HET VERHELPENVAN STORINGEN

Signaal oververhittingIngeval van oververhitting wordt het lasgebeuren

onderbroken, zodra de machine buiten de spe-cificaties uit hoofdstuk "technische gegevens" wordtgebruikt. De machine moet ingeschakeld blijven enverbonden met het net, totdat de machine voldoendeis afgekoeld. Daarna wordt de machine automatischingeschakeld.

An overheating error is more oftenly seen if themachine is used in surroundings with temperaturesabove 40°C. It is not recommendable to place themachine in direct sun light as this increases thepossibility of an overheating of the machine.

Signaal voedingsfoutIndicatie licht op indien de spanning van de

voeding te hoog is of te laag.

Controleer of de netsteker correct is gemonteerd enof alle netzekeringen goed zijn. Controleer bovendienof de voedingsspanning niet buiten de technischespecificaties loopt en dat er geen kortdurende span-ningsdalen of piekjes zijn (netvervuiling).

Signaal storing in toortskoelingDe storing wordt aangegeven door de tekst "Etc" inhet scherm. Schakel de machine uit indien het koel-water in de toorts niet stroomt. Controleer of alleslangen open zijn, zie hoofdstuk "onderhoud". Zet demachine aan zodra de slangen open zijn. Vervolgenskan er wederom worden gelast.

Andere storingssignalen in het schermIndien zich andere storingen voordoen dan voor-noemd, gelieve dan kontakt op te nemen met MIGA-TRONIC T.D.

72

TECHNISCHE GEGEVENS

Stroombron: PILOT 1800 PILOT 2400

Voedingsspanning

Smeltzekering, Traag

Opgenomen vermogen

Rendement

Max. toegestane lasstroom bij:- inschakelduur 35% (40°C)- inschakelduur 60% (40°C)- inschakelduur 100% (40°C)

Nullastspanning

Lasstroombereik1Veiligheidsindeling

2Beschermingsgraad

Norm

Afmetingen (b-h-l)

Gewicht

3x400 V ±15%

10 A

5,76 kW

0,85

180 A140 A110 A

85 V

5 – 180 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm


3x400 V ±15%

16 A

8,64 kW

0,85

240 A200 A160 A

85 V

5 – 240 A

S

IP 23

EN60974-1EN50199

22x40x50 cm


Waterkoelmodule: MCU MCU

Koel capaciteit

Tank capaciteit2Beschermingsgraad

Afmetingen (b-h-l)

Gewicht

0,5 kW

2,2 L

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

0,5 kW

2,2 L

IP 23

22x21x50 cm

26 kg

Besturing: Proces PILOT 1800/2400

Arc-power

Hot-start

Anti-stick

Hulpboog

Startstroom

Eindstroom

Up-slope

Kratervuller

Gasvoorstroom

Gasnastroom

Puntlastijs

Pulstijd

Basistijd

Basistroom

Verlaagde stroom

Complete instellingen

MMA

MMA

TIG/MMA

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG

TIG/MMA

TIG/MMA

TIG/MMA

TIG

TIG/MMA

0-150 %, max. 180/240 A

0-100 %, max. 180/240 A

altijd ingeschakeld

4 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A

0-10 sec.

0-10 sec.

0-60 sec.

3-20 sec.

0,1-50 sec.

0,01-10 sec.

0,01-10 sec.

1-99 %, min. 5 A

0-100 %, min. 5 A


1Deze machine voldoet aan de eisen, die gelden voor machines in besloten ruimten, waar een verhoogde kans op

electrocutie aanwezig is. Daarom is het typeplaatje voorzien van het S teken.

2

De machine is ontworpen voor gebruik buitenshuis volgens beschermingsklasse IP23. Daarbij geldt echter devoorwaarde dat de machine rechtop staat.

73

PIL

OT

180

0/24

00

74

WA

TE

R C

OO

LIN

G U

NIT

PIL

OT

180

0/24

00

75

ReservedelslisteSpare parts listErsatzteillisteListe des pièces de rechange

PILOT 1800/2400

Valid from 2001 week 40

76

77

PILOT 1800 / 2400

Pos. No. Varebetegnelse Description of goodsWarenbezeichnung Désignation des pièces

1 26330007 Rør for håndtag Steel handleRohr für Handgriff Poignée métallique

2 45050206 Holder for håndtag Holder for HandleHalter für Handgriff Support pour poignée

3 61113310 Svøb PILOT 2400 Frame PILOT 2400Rahmen PILOT 2400 Châssis PILOT 2400

3 61113335 Svøb PILOT 1800 Frame PILOT 1800Rahmen PILOT 1800 Châssis PILOT 1800

4 24630090 Bageste bånd Rear strapHinteres Band Feuillard arrière

5 40111516 PH skrue PH screwPH Schraube Vis à empreinte cruciforme

6 18503605 Knap ø28 Button ø28Knopf ø28 Bouton ø28

6 18521208 Dæksel for knap ø28 Cover for button ø28Deckel für den Knopf ø28 Couvercle de bouton ø28

7 74470851 Ledningssæt, tast Wire harness, buttonKabelbaum, Taste Jeu de câble, gâchette

7 17200056 Multistik, 7-pol Multiplug, 7-poleVielfachstecker, 7-Pol Prise multibroche mâle, 7-pôle

8 43120007 Lynkobling gas, ø5mm Quick clutch gas, ø5mmSchnellkupplung Gas, ø5mm Unité d'accouplement rapide gaz, ø5mm

9 24530160 Gælle for svøb Gill for cabinetLüftungsslitz für Gehäuse Profilé du coffret extérieur

10 18110008 Tig-tilslutning komplet TIG central adaptor completeWIG Zentralanschluß komplett Raccord ZA TIG complet

11 24630088 Forreste bånd Front strapVorderes Band Feuillard avant

12 40060625 Flangehoved unbraco M6x25 Flange head allen screwFlanschkopf Inbus-Schraube Tête de collet d'ècrou six pans en creux

13 18110008 Tig-tilslutning komplet TIG central adaptor completeWIG Zentralanschluß komplett Raccord ZA TIG complet

13 18119003 Møtrik M20 Nut M20Mutter M20 Ecrou M20

78

PILOT 1800 / 2400


1 17110015 Afbryder, vandtæt Waterproof switchSchalter wasserdict Interrupteur, étanche à l'eau

2 18360001 Printpladeholder Holder for circuit boardPrintträger Support pour circuit imprimé

3 12260008 Ensretterbro 3-faset 25 A 3-Phase rectifier bridge 25 A3-phasige Gleichrichterbrücke 25A Pont de redresseur tri-phasé 25 A

4 43490031 Pakning bagplade/mellemplade Gasket, back panel/intermediary panelDichtung, Rückwand/Zwischenplatte Garniture de plaque arrière/latérale

5 17173010 Sikring 1 A, træg Fuse 1 A, slowSicherung 1 A, träg Fusible 1 A, lent

6 24530158 Løs gælle, bag Loose gill, rearLoser Lüftungsslitz, Rück-wand Profilé mobile, arrière

7 74470873 Ledningssæt, blæser Wire harness, fanLeitungsbündel, Lüfter Filerie, ventilateur

8 24710054 Ventilatorgitter Fan grilleLüftungsgitter Grille de ventilateur

9 73523301 Diodemodul PILOT 2400 Diodemodule PILOT 2400Diodenmodul PILOT 2400 Pont de diode PILOT 2400

9 73523303 Diodemodul PILOT 1800 Diodemodule PILOT 1800Diodenmodul PILOT 1800 Pont de diode PILOT 1800

10 40950530 Isoleringsskrue insulating screwIsolierschraube

11 24333301 Bundplade Sole plateBodenplatte Plaque de fond

12 14990009 Shunt ShuntMesswiderstand Shunt

13 71613302 Afkoblingsprint Decoupling PCBEntkopplungsprint Circuit imprimé de découplage

14 74222521 Kabel 200x25mm² Cable 200x25mm²Kabel 200x25mm² Câble 200x25mm²

15 16413300 Drosselspole Inductor coilDrosselspule Bobine d'inductance

15a 17440021 Drosselkerne Inductor coreDrosselkern Noyau d'inductance

16 74470848 Ledningssæt I/U måling Wire harness I/U measurementKabelbaum I/U Messung Jeu de câble pour mésure I/U

79

PILOT 1800 / 2400


17 74470870 ledningssæt, tast Wire harness, buttonKabelbaum, Taste Jeu de câble, gâchette

18 74470872 ledningssæt control print, stik Wire harness control PCB, plugKabelbaum, Steuerplatine, Stecker Jeu de câble pour circuit imprimé de contrôle, prise

19 24113303 Skråplade for boxfront Inclined plate for box frontSchrägplatte für Boxfront Plaque incliné pour le front du coffret

20 74470846 Ledningssæt 3-faset, ind 3-phase wire harness, Input3-phasiger Kabelbaum, Eingang Jeu de câble tri-phasé, entrée

21 74470855 Ledningssæt, netafbryder Wire harness, main switchLeitungsbündel Jeu de câble

22 17140037 Kontaktor ContactorKontaktor Commutateur

23 71613300 Monteret supply print Mounted supply PCBMontierte Versorgungsplatine Circuit imprimé d'alimentation, monté

24 74470847 Ledningssæt HF og Gas Wire harness HF and gasKabelbaum HF und Gas Jeu de câble, HF et gaz

25 74470871 Ledningssæt control print I/U måling Wire harness control PCB I/U measurementKabelbaum Steuerplatine I/U Messung Jeu de câble pour circuit imprimé de contrôle, mésure I/U

26 17200138 Fladkabel 15-pol Flat cable 15-poleFlachkabel 15-Pol Câble méplat 15-pôle

27 17200139 Fladkabel 25-pol Flat cable 25-poleFlachkabel 25-Pol Câble méplat 25-pôle

80

PILOT 1800 / 2400


1 76113304 Elektronikboks, TIG PULS (HP) Control box, TIG PULS (HP)Elektronikbox, TIG PULS (HP) Boîtier de commande, TIG PULS (HP)

1 76113305 Elektronikboks, TIG Control box, TIGElektronikbox, TIG Boîtier de commande, TIG

1 76113306 Elektronikboks, MMA (E) Control box, MMA (E)Elektronikbox, MMA (E) Boîtier de commande, MMA (E)

2 24630092 Mellemplade Intermediary plateZwischenplatte Plaque intermédiare

3 16413305 HF-drossel komplet Inductor HF completeHF-Drossel komplett Bobine d’inductance HF, complete

4 45050212 Fod Rubber footGummifuß Base

5 24233301 Bagplade Back panelRückwand plaque arrière

6 73543302 HF-modul HF moduleHF Modul Module de HF

6a 73543301 HF-enhed HF unitHF Einheit Unité HF

6b 71613328 Monteret interface print Mounted interface PCBMontierte Interface Platine Circuit imprimé interface monté

7 73523300 Switchmodul PILOT 2400 Switch module PILOT 2400Switchmodul PILOT 2400 Module de commutation PILOT 2400

7 73523304 Switchmodul PILOT 1800 Switch module PILOT 1800Switchmodul PILOT 1800 Module de commutation PILOT 1800

8 73940050 Ventilator PILOT 2400 Fan PILOT 2400Lüfter PILOT 2400 Ventilateur PILOT 2400

8 73940053 Ventilator PILOT 1800 Fan PILOT 1800Lüfter PILOT 1800 Ventilateur PILOT 1800

9 74234017 Netkabel Mains supply cableNetzkabel Câble d'alimentation

10 73940051 Gasslange Gas hoseGasschlauch Tuyauterie de gaz

10a 43120025 Lynkobling gas ø6, hun Quick clutch gas ø6, femaleSchnellkupplung weiblich ø6 für Gasschlauch Unité d'accouplement rapide gaz ø6, femelle

11 43120027 Lynkobling gas, han 1/8” Quick clutch gas, male 1/8”Schnellkupplung Gas, männlich 1/8” Unité d'accouplement rapide gaz, mâle 1/8”

12 43320021 Slangenippel 5x1/8" Hose nipple 5x1/8"Schlauchnippel 5x1/8" Raccord d'extrèmitè

81

PILOT 1800 / 2400


13 41318405 Clipsmøtrik M5 Clip nut M5Klippmutter M5 Clip d'écrou M5

14 41318406 Clipsmøtrik M6 Clip nut M6Klippmutter M6 Clip d'écrou M6

15 71613313 Monteret control print PILOT 2400 Mounted control PCB PILOT 2400Montierte Steuerplatine PILOT 2400 Circuit imprimé de contrôle, monté PILOT 2400

15 71613326 Monteret control print PILOT 1800 Mounted control PCB PILOT 1800Montierte Steuerplatine PILOT 1800 Circuit imprimé de contrôle, monté PILOT 1800

16 74470869 Ledningssæt, control print, switch power Wire harness, control PCB, switch powerKabelbaum, Steuerplatine, Schaltkraft Jeu de câble pour circuit imprimé de contrôle, switch power

17 71610022 Monteret filter Mains supply filterNetzfilter Filtre éliminateur

18 17230012 Magnetventil Solenoid valveMagnetventil Solenoide

82

PILOT 1800 / 2400

VANDKØLEMODULWATER COOLING UNIT

WASSERMODULMODULE HYDRAULIQUE

83

PILOT 1800 / 2400

VANDKØLEMODULWATER COOLING UNIT

WASSERMODULMODULE HYDRAULIQUE


78812044 Vandkølemodul, komplet Water cooling unit, completeWassermodul, komplett Module hydraulique, complet

1 16160081 Transformator TransformerTrafo Transformateur

2 15480500 Kondensator, 5 UF Condenser 5 UFKondensator, 5 UF Condenseur 5 UF

3 75903001 Flowkontrolmodul Control PCBKontrollplatine Circuit imprimé

4 17310017 Vandpumpe Water pumpWasserpumpe Pompe à eau

5 71240017 Køler RefrigeratorKühler Refroidisseur

6 45050231 Vandtank Water tankWassertank Réservoir à eau

7 43120043 Lynkobling rød m/ventil, 8mm Quick clutch red with valve, 8mmSchnellkupplung rot mit Ventil, 8mm Accouplement rapide rouge avec valve, 8mm

7 43120044 Lynkobling blå m/ventil, 8mm Quick clutch blue with valve, 8mmSchnellkupplung blau mit Ventil, 8mm Accouplement rapide bleu avec valve, 8mm

8 41319019 Skærmlås Catches for side panelVerschluß für Seitenschirm Fermoir plaque

9 74120083 Slange ø10x230mm Hose ø10x230mmSchlauch ø10x230mm Tuyau ø10x230mm





14 74234038 Netkabel, komplet Mains supply cable, completeNetzkabel, komplett Câble d'alimentation, complet

15 17210030 4-polet stik Plug 4-pole, male4-polig Stecker, männlich Prise multibroche mâle, 4-pôles

16 45050212 Fod FootFuß Base

17 45070009 Gummifod Rubber footGummifuß Base

18 24433305 Låge for vandtank Cover for water tankDeckel für Wassertank Couvercle pour réservoir d'eau

19 70210452 Beslag for sammenspænding Fitting for assemblingBeschlag für Zusammenspannen Garniture d'assemblage

19a 24611136 Vinkel for sammenspænding Angle for assemblingWinkel für Zusammenspannen Angle d’assemblage

20 24133305 Front Front plateFront Pièce avant

21 24233309 Bagplade Back panelRückwand Plaque arrière

22 24333313 Bund End pieceBoden Fond

23 24433303 Skærm/låg Side panel/lidSeitenschirm/Deckel Plaque latérale/couvercle

24 24530163 Bånd for svøb Strip for cover with sidesBand für Gehäusedeckel Bord de la plaque protectrice

25 43620055 Luftskrue Air screwLuftschraube Vis d'air

26 17300035 Ventilator FanLüfter Ventilateur

99290101 Propylenglycol Propylene glycolPropylenglykol Glycol propylène

84

Bundesrepublik Deutschland:MIGATRONIC SCHWEISSMASCHINEN GmbHSandusweg 12, 35435 Wettenberg-LaunsbachTelefon: (+49) 64 19 82 840Telefax: (+49) 64 19 82 450

Czech Republic:MIGATRONIC CZECH REPUBLIC A/SSklárská 450, 416074 Teplice, TjekkietTelefon: (+42) 0417 41 924Telefax: (+42) 0417 40 589

Danmark:MIGATRONIC AUTOMATION A/SKnøsgårdvej 112, 9440 AabybroTelefon: (+45) 98 24 42 33Telefax: (+45) 98 24 44 27

Danmark:SVEJSEMASKINEFABRIKKEN MIGATRONICAggersundvej 33, 9690 FjerritslevTelefon: (+45) 96 50 06 00Telefax: (+45) 96 50 06 01

Finland:MIGATRONIC OYPL 105, 04301 TuuslaTel.: (+358) 405 25 39 31Telefax: (+358) 925 86 01 84

France:MIGATRONIC EQUIPEMENT DE SOUDURES.A.R.L.Parc d’Activités U.I.S., 2, rue d’Yvours, 69540 IrignyTél: (+33) 478 50 65 11Télécopie: (+33) 478 50 11 64

Hungary:MIGATRONIC KFTIzáki út 8/a, 6000 KecskemétTel.: (+36) 76 48 14 12Fax.: (+36) 76 48 14 12

Italia:MIGATRONIC s.r.l.Via Marconi, 6/D, I-23871 Lomagna (LC) ItalyTel.: (+39) 039 92 78 093Telefax: (+39) 039 92 78 094

Nederland:MIGATRONIC NEDERLANDS B.V.Hallenweg 34, 5683 CT BestTel.:(+31) 499 37 50 00Telefax: (+31) 499 37 57 95

Norge:MIGATRONIC NORGE A/SIngv. Ludvigsensgt 24, Postbox 3585, 3007DrammenTel. (+47) 32 21 84 84Telefax: (+47) 32 21 84 94

Sverige:MIGATRONIC SVETSMASKINER ABÖgärdesvägen 19 C, 433 30 PartilleTel. (+46) 31 44 00 45Telefax: (+46) 31 44 80 20

United Kingdom:MIGATRONIC WELDING EQUIPMENT LTD.21, Jubilee Drive, Belton Park, LoughboroughLeicestershire LE11 5XSTel. (+44) 150 09 26 74 99Fax: (+44) 150 09 23 19 59

Documents

PILOT 1800/2400 - cbl-welding.com 1800-2400.pdf · Instruction manual Betriebsanleitung Manuel d'instruction Bruksanvisning Manuale d'istruzione Gebruikershandleiding 50113116 EC