Planejamento e Controle da Manutenção. 1ª Edição

Planejamento e Controle da Manutenção Industrial

(PCM)

Conceito de Manutenção

• “As medidas necessárias para a

conservação e permanência, de

alguma coisa ou situação e ainda os

cuidados técnicos indispensáveis ao

funcionamento regular permanente

de motores e máquinas.” Aurélio, Dicionário.

A

e

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o

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u

ç

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d

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M

a

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o

.

2000-2012

MCC.

Meio Ambiente.

Negócio.

Gestão de Ativos.

Segurança no Trabalho.

1980-1990

Maior Confiabilidade e Disponibilidade.

Menor Relação Custo-Benefício.

Preservação do Meio Ambiente.

1960-1970

Disponibilidade Crescente.

Maior vida útil do Equipamento.

1940-1950

Concerto após falha.

O Homem de Manutenção

• O Antigo

O Homem de Manutenção

• O Atual

Agregando Valores na Manutenção atual

Na visão atual, a Manutenção existe para que não haja manutenção; estamos falando da manutenção corretiva não planejada. Isto parece paradoxal à primeira vista mas, numa visão mais aprofundada, vemos que o trabalho da manutenção está sendo enobrecido onde, cada vez mais, o pessoal da área precisa estar qualificado e equipado para evitar falhas e não para corrigi-las.

Assim, é importante “pensar e agir estrategicamente”,

para que a atividade de manutenção se integre de maneira eficaz ao processo produtivo, contribuindo, efetivamente, para que a empresa caminhe rumo à Excelência Empresarial.

Gestão da Manutenção

• Estratégia

“ Forma de pensar no futuro, integrada no processo decisório, com base em um procedimento formalizado e articulador de resultados.” (Mintzberg)


• Estratégias de Manutenção

• O que é?

“ Pensar e agir estrategicamente, para que a atividade de manutenção se integre de maneira eficaz ao processo produtivo, contribuindo, efetivamente, para que a empresa caminhe rumo à Excelência Empresarial.” (Kardec, Alan - 2009)


Um aliado as Estratégias de Manutenção

Ferramentas Estratégicas

Ferramenta Estratégica é um instrumento gerencial formulado com a intenção de modelar as ações de uma organização com o fim de atingir metas pré-definidas, embasada na visão e missão de negocio da Empresa.




“Benchmarking é um processo de análise e comparação de empresas do mesmo segmento de negócio”.


Assista o vídeo




“Benchmark é uma referencia, um indicador de performance reconhecido como padrão de excelência para um processo de negocio especifico”.




O que precisa ter parâmetros ou indicadores 1. Disponibilidade e Confibialidade. 2. Redução da Demanda de Serviço. 3. Faturamento. 4. Otimização dos Custos. 5. Segurança pessoal e das instalações. 6. Preservação ambiental. 7. Moral e motivação dos colaboradores.



Resumindo:

O estudo e analise do Benchmarking mostrara os melhores indicadores para o processo da manutenção. A manutenção assumi a parti de então um foco estratégico, não será mais um fim em si mesmo, a cultura do “quebra conserta” será coisa do passado. Os planos de manutenção será pautado numa ação que leve a empresa a se tornar mais competitiva no comercio nacional e internacional, fará parti do negocio da empresa , sem perder de vista sua posição setorial.



A TPM teve início no Japão, através da empresa NIPPON DENSO KK integrante do grupo TOYOTA. No Brasil, foi apresentada pela primeira vez em 1986. A TPM objetiva a eficácia da empresa através de maior qualificação das pessoas e melhoramentos introduzidos nos equipamentos. Também prepara e desenvolve pessoas e organizações aptas para conduzir as fábricas do futuro, dotadas de automação.



Principais Filosofias

1. Manutenção Autônoma. 2. Falha Zero. 3. Defeito Zero. 3. Manutenção Planejada. 4. Segurança. 5. Capacitação.



Principais Filosofias

1. Manutenção Autônoma. 2. Falha Zero. 3. Defeito Zero. 3. Manutenção Planejada. 4. Segurança. 5. Capacitação.

Vamos analisar apenas duas delas



São atividades realizadas diariamente pelos operadores.

Cuidados diário como o estado de fixação dos elementos de máquina, lubrificação e limpeza são atividades mantenedoras. Cada um deve manter as boas condições da máquina que opera. Para que isso aconteça é necessário capacitar o operador mantenedor.



A. Para distinguir anomalias B. Para Compreender planos de manutenção mantenedoras C. Para tomar providencias eficazes contra defeitos D. Para compreender o funcionamento da máquina E. Para fazer pequenos reparos



O ciclo PDCA (PLANEJAR;FAZER;CHECAR;CORRIGIR) foi idealizado por Shewhart e divulgado por Demming. Tem aplicação ampla nos processos de gestão, podendo ser aplicado tanto em empresas como na própria condução de ações particulares.





PLANEJAR EXECUTAR

PRODUTO ou SERVIÇO: 1. Baixa Qualidade 2. Retrabalho 3. Desperdício 4. Alto Custo

INICIO

(Fluxo de processo SEM o ciclo PDCA)



PLANEJAR EXECUTAR

PRODUTO ou SERVIÇO: 1. Alta Qualidade 2. Otimizado 3. Racionalizado 4. Baixo Custo

INICIO

(Fluxo de processo COM o ciclo PDCA)

CHEKAR CORRIGIR



Diagrama de Pareto, ou diagrama ABC,80-20,70-30, é um gráfico de barras que ordena as frequências das ocorrências, da maior para a menor, permitindo a priorização dos problemas, procurando levar a cabo o principio de Pareto (poucos essenciais, muitos triviais), isto é, há muitos problemas sem importância diante de outros mais graves. Sua maior utilidade é a de permitir uma fácil visualização e identificação das causas ou problemas mais importantes, possibilitando a concentração de esforços sobre os mesmos.



Planejamento da Manutenção

• O que é Planejamento

• Planejamento é uma ferramenta administrativa, que

possibilita perceber a realidade, avaliar os caminhos, construir um referencial futuro, estruturando o trâmite adequado e reavaliar todo o processo a que o planejamento se destina. Sendo, portanto, o lado racional da ação. Tratando-se de um processo de deliberação abstrato e explícito que escolhe e organiza ações, antecipando os resultados esperados. Esta deliberação busca alcançar, da melhor forma possível, alguns objetivos pré-definidos. Fonte Internet.: Wikipédia, A Enciclopédia Livre.

Racionalizando a Manutenção

Industrial

A principal missão da manutenção é manter os equipamentos e sistemas em perfeito estado de funcionamento a fim de atender o processo produtivo, garantindo assim a Confibialidade e Disponibilidade destes a uma razão de probabilidade de falha 0 (zero).

Confibialidade O termo CONFIBIALIDADE na manutenção, teve origem nas análises de falhas em equipamentos eletrônicos para uso militar, durante a década de 1950, nos Estados Unidos. Em 1960, foi criado pela Federal Aviation Administration um grupo para estudo e desenvolvimento de um programa de confibialidade para a industria aeronáutica. Por ser uma probabilidade, a CONFIBIALIDADE é uma medida numérica que varia entre 0 e 1 (0 ou 100%)

Estudo do Funcionamento do equipamento e sistema.

Analise das Falhas em potenciais do equipamento e sistema.

(FMEA)

Decisão Do Plano de Manutenção.

Estudo Básico da Confibialidade Passos:

DISPONIBILIDADE é a capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua confibialidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados. O termo DISPONIBILIDADE é usado como uma medida de desempenho. (NBR 5462-1994)

Disponibilidade Indisponibilidade

Estado de Incapacidade

Estado de Prontidão. Estado Livre

Estado de Ocupação\ Operação.

Estado de Incapacidade por Razões

Externas.

Estado de Indisponibilidade.

Sujeito a Manutenção Preventiva

Pane

Fonte.: ABNT - NBR 5462-1994

Estruturas de Manutenção

ESTRUTURA CONVENCIONAL OU EM LINHA.

Gerente Geral da Planta.

Gerente de Manutenção.

Mecânica. Elétrica e

Instrumentação. Complementar. Planejamento.

Engenharia de Manutenção.

Gerente Administrativo.

Gerente de Operação.

Gerente de Engenharia.

Vantagem: Garanti o domínio tecnológico e incorporação de novas tecnologias. Desvantagem: A manutenção pode se tornar um fim em si mesmo.

Estruturas de Manutenção

ESTRUTURA MATRICIAL

Vantagem: Cooperação maior entre operação e manutenção. Desvantagem: Falta de padronização dos procedimentos.

Gerente da Planta.

PCM

Engenharia de Manutenção.

Mec. Eletri. Etc.

Analise de Falhas e Preditiva.

Gerente de Engenharia. Gerente de Manutenção.

Gerente de Operação.

Operação Unidade 1

PCM

Disciplinas.


PCM

Disciplinas.


PCM

Disciplinas.

O Setor de PCM em ação

CARTEIRA DE SERVIÇOS DE UM PCM TIPICO:

SS DA OPERAÇÃO. PLANO TÁTICO DA

MANUTENÇÃO.

EMERGÊNCIAS INSPEÇÕES NO

CAMPO.

PCM


DETALHAMENTO: SS DA OPERAÇÃO. O pessoal de operação poderá cadastrar uma solicitação de serviço, e este cadastramento será motivado pela observação da falha em um determinado equipamento na área, através de uma inspeção visual realizada periodicamente pelo operador, ou pela observação simples, durante a jornada de trabalho. Diante desta constatação de falha, o operador efetuará uma SS, onde informará: 1. O tag do equipamento. 2. O nome do REQUISITANTE. 3. Local e Data do ocorrido. 4. Descrição do serviço e/ou efeito constatado.

A solicitação de serviço é um documento formal, porém não tem o mesmo peso peso de uma OM ou “ORDEM DE MANUTENÇÃO”.

O Setor de PCM em ação DETALHAMENTO: FLUXOGRAMA DA SOLICITAÇÃO DE SERVIÇO

SS abertura

no campo.

Avaliação da SS.

SS Procede?

Abertura de OM.

Eliminação da SS.

NÃO

SIM

Programação da OM.

Execução da OM.

OM EXECUTADA

?

Encerramento

da OM.

NÃO

SIM

O Setor de PCM em ação DETALHAMENTO: ORDEM DE MANUTENÇÃO (EMERGÊNCIA)

O mantenedor executante poderá cadastrar, liberar, imprimir, efetuar apontamento e encerrar uma OM, o que ocorrerá quando do surgimento de um serviço de emergência, que demanda uma solução rápida, sem sua passagem pelo planejamento. Para tanto, todo mantenedor deverá possuir perfil para acessar o sistema de manutenção nas rotinas citadas, no caso de trabalharmos com um sistema informatizado. Desta forma o próprio mantenedor, diante de um serviço de emergência, encaminhará tudo que for necessário, inclusive a apropriação correta dos materiais e mão-de-obra utilizados, sendo assim objeto imprescindível na valorização correta das OMs e dos custos dos diversos equipamentos.

O Setor de PCM em ação DETALHAMENTO: FLUXOGRAMA DA ORDEM DE MANUTENÇÃO (EMERGÊNCIA)

Pane Identificada.

OM para o planejamento

Programação da OM

OM Aberta no campo.

OM Executada

?

Encerramento da OM.

NÃO

SIM

O Setor de PCM em ação DETALHAMENTO: ORDEM DE MANUTENÇÃO (INSPEÇÕES NO CAMPO).

O planejamento periodicamente liberará OM de inspeção, provenientes das rotas de inspeções, e destas inspeções se gerará serviços, onde seu fluxo será bastante simples. O mantenedor efetuará sua rota de inspeção, analisando uma serie de equipamentos; quando ocorrer a identificação de uma falha, o planejamento cadastrará uma OM, e a mesma habitará a carteira de serviços, sendo programada de acordo com as prerrogativas de planejamento da manutenção.

O Setor de PCM em ação DETALHAMENTO: FLUXOGRAMA DA ORDEM DE MANUTENÇÃO (INSPEÇÕES NO CAMPO)

Criação da Rota de

inspeção.

Abertura da OM.

Programação da OM

Geração da OM da rota.

Rota executada

?

NÃO

SIM

Programação da Rota.

Execução da Rota.

Execução da OM.

Encerramento da OM da

rota.

Falha Identifica

da? FIM

NÃO

OM

executada?

Encerramento da OM.

NÃO

SIM

O Setor de PCM em ação DETALHAMENTO: ORDEM DE MANUTENÇÃO.

ORDEM DE MANUTENÇÃO é a instrução escrita, enviada via documento eletrônico ou em papel, que define um trabalho a ser executado pela manutenção. Em outras palavras, a OM consiste na autorização de trabalho de manutenção a ser executado, ela é a base da “ação” do homem da manutenção, pois exterioriza o “trabalho”, organizando e registrando-o.

ORDEM DE MANUTENÇÃO Nº DA ORDEM:

Data da Manutenção: Nº TAG: Equipamento: Tipo de Manutenção: Centro de custo: Equipe responsável:

DESCRIÇÃO DAS TAREFAS:

ESPECIALIDADES/ HH GASTO:

EPIs UTILIZADOS:

DESCRIÇÃO DA TAREFA:

O Setor de PCM em ação DETALHAMENTO: O PLANO TÁTICO DA MANUTENÇÃO (Como fazer?)

Os Planos de manutenção são o conjunto de informações necessárias, para a orientação perfeita da atividade de manutenção preventiva. Os mesmos representam, na prática, o detalhamento da estratégia de manutenção assumida por uma empresa. A sua disposição no tempo e no espaço, e a qualidade das suas instruções, determinam o tratamento dado pelo organismo mantenedor para com sua ação preventiva.

O Setor de PCM em ação PLANOS DE MANUTENÇÃO ATUAL. OS

1. PLANO DE INSPEÇÃO VISUAL 2. PLANO DO ROTEIRO DE LUBRIFICAÇÃO. 3. PLANO DE MONITORAMENTO DE EQUIPAMENTO. 4. PLANO DE TROCA DE ITENS. 5. PLANO DE INTERVENÇÃO PREVENTIVA. 6. PLANO PREDITIVO.

O Setor de PCM em ação PLANOS DE MANUTENÇÃO ATUAL. OS

1. PLANO DE INSPEÇÃO VISUAL 2. PLANO DO ROTEIRO DE LUBRIFICAÇÃO. 3. PLANO DE MONITORAMENTO DE EQUIPAMENTO. 4. PLANO DE TROCA DE ITENS. 5. PLANO DE INTERVENÇÃO PREVENTIVA. 6. PLANO PREDITIVO.

Vamos analisar apenas 2 (duas) delas!

O Setor de PCM em ação MANUTENÇÃO PREVENTIVA é a atuação

realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos DE TEMPO.


CARACTERISTICAS DO PLANO PREVENTIVO.

1. TAREFAS (TASK) BEM DEFINIDAS. O que fazer! 2. SEQUENCIA LÓGICA DAS ATIVIDADES. Como fazer! 3. DURAÇÃO DE EXECUÇÃO DE CADA ATIVIDADE. Quanto

tempo fazer! 4. DEFINIÇÃO DA EQUIPE MANTENEDORA OU PROFISSIONAL.

Quem fazer! 5. QUAL O EQUIPAMENTO OU SEU TAG. Aonde fazer!


PLANO PREVENTIVO EM EQUIPAMENTOS: ESTÁTICOS (Industria Petroquímica, Química e de Petróleo): 1. DEFINIDA POR NORMAS NACIONAIS OU INTERNACIONAIS. 2. PERIODOS DE INTERVENÇÃO DENOMINADOS PARADAS DE MANUTENÇÃO. 3. PRINCIPAIS DOCUMENTOS GERADOS PELO PCM: 3.1 ZR`S. (Recomendações de Inspeção) 3.2 EAP (Estrutura Analítica de Projeto) 3.3 Cronograma Geral e Marcos. 3.4 RDO (Relatório Diário de Obra) 3.4 Curva de avanço físico ( curva “S”) 3.5 Planilha de métricas ( HH;Ton;m³;m²;unid; etc) 3.6 Programação de Serviço Diária.


PLANO PREVENTIVO EM EQUIPAMENTOS: ROTATIVOS (Industrias de manufatura e linhas de Produção): 1. DEFINIDA POR: 1.1 FABRICANTE. 1.2 ESTUDOS DO FMEA. 1.3 OBSERVAÇÃO DO MANTENEDORES QUALIFICADOS. 1. PERIODOS DE INTERVENÇÃO DENOMINADOS PARADAS DE MANUTENÇÃO. 2. PRINCIPAIS DOCUMENTOS GERADOS PELO PCM: 3.1 OM (ORDEM DE MANUTENÇÃO) 3.2 Check listen de tarefas. 3.3 Cronograma. 3.4 Lista de material e ferramentas. 3.5 Planilha de controle da Periodicidade das OMs preventivas.


MANUTENÇÃO PREDITIVA é a atuação realizada com base na modificação de parâmetros de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.

O Setor de PCM em ação.

A MANUTENÇÃO PREDITIVA tem a proposta de monitorar a maquinaria, de forma a acompanhar os seus “SINTOMAS”, avaliando-os na busca de possíveis anormalidades.

O Setor de PCM em ação PERAI!

ONDE ENTRA O PCM NO PLANO PREDITIVO?

A organização das ações deve ser encaminhada pela ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO, mais com um vínculo estreito com o PCM, pois as coletas e avaliações preditivas nos equipamentos necessariamente devem estar presentes na rotina e histórico do Planejamento, bem como devem ser eficazes a programação e a execução das medidas corretivas propostas pelos técnicos preditivos.


MANUTENÇÃO A QUE CUSTO (PREÇO)?

O custo é o gasto econômico que representa a fabricação de um produto ou a prestação de um serviço. Ao estabelecer o custo de produção, é possível determinar o preço de venda ao público do bem em questão (o preço ao público é a soma do custo mais o lucro). O custo de um produto é composto pelo preço da matéria-prima, o preço da mão-de-obra direta usada na sua produção, o preço da mão-de-obra indireta usada para o funcionamento da empresa e o custo de amortização da maquinaria e dos edifícios.

CUSTO: DEFINIÇÃO


CUSTO NA MANUTENÇÃO:

1. DIRETO São aqueles necessários para manter os equipamentos em

operação, São eles: A. Manutenção Preventiva, Corretiva, Preditiva etc. B. Paradas programadas de manutenção. C. Mão de Obra. D. Materiais. E. Serviços de terceiros.



1. INDIRETO São aqueles relacionados com a estrutura gerencial e de apoio

administrativo, custos com: A. Analise e estudo de melhoria. B. Engenharia de manutenção. C. Supervisão e Gerencia. D. Outros.



1. PERDA DE PRODUÇÃO São os custos oriundos de perda de produção, causados: A. Pela falha de equipamento. B. Pela falha do operador. C. Pela falha do sistema de controle.


O PCM E O CONTROLE DE CUSTO NA MANUTENÇÃO

VEJAMOS PRIMEIRO O QUE É CONTROLE

“Controlar é comparar o resultado das ações, com padrões previamente estabelecidos, com a finalidade de corrigi-las se necessário.” Oliveira (2005, p. 427)


“PADRÕES ESTABELECIDOS”

QUANDO FALAMOS DE PADRÕES ESTABELICIDOS, ESTAMOS FALANDO DE “INDICADORES”

INDICADORES ou ÍNDICES são valores de referência, que se torna parâmetro na busca do melhor desempenho de um equipamento, sistema ou fenômeno.


Quanto a INDICADORES é valido lembrar!

Os índices de manutenção devem retratar aspectos importantes no processo da planta. Para algumas empresas um determinado indicador se aplica satisfatoriamente, para outra não, e isto é uma questão de análise. O PCM deve avaliar a MELHOR FORMA de monitoramento do seu processo: a regra é simples, acompanhar aquilo que agrega valor, nada de desprender recursos levantar e consolidar dados sem utilidade alguma, a não ser enfeitar quadros de “gestão a vista”.


INDICADORES DE CLASSE MUNDIAL, são eles:

1. TMEF – Tempo Médio Entre Falhas. 2. TMR – Tempo Médio de Reparo. 3. TMPF – Tempo Médio Para Falha. 4. Disponibilidade Física da Maquinaria. 5. Custo de Manutenção por Faturamento. 6. Custo de Manutenção por Valor de Reposição.


INDICADORES DE CLASSE MUNDIAL, são eles:

1. TMEF – Tempo Médio Entre Falhas. 2. TMR – Tempo Médio de Reparo. 3. TMPF – Tempo Médio Para Falha. 4. Disponibilidade Física da Maquinaria. 5. Custo de Manutenção por Faturamento. 6. Custo de Manutenção por Valor de Reposição.

Analisaremos 2 (Dois) deles:


CUSTO DE MANUTENÇÃO POR FATURAMENTO

Consiste na relação entre os gastos totais com manutenção e o faturamento da companhia.

ANO

Custo Total da Manutenção / Faturamento Bruto.

1999

3,56%

1997

4,39%

1995

4,26%

Fonte.: ABRAMAN


CUSTO DE MANUTENÇÃO POR VALOR DE REPOSIÇÃO

É a relação entre o custo total da manutenção do equipamento e o seu valor de compra.

Formula CPMV= CTM/VCE.100%

Um valor aceitável desse indicador seria um CPMV <6% no período de um ano, dependendo é claro do retorno financeiro e estratégico dado pelo equipamento analisado, que vir a justificar um custo de manutenção considerado alto.


Os indicadores DEVEM ser a base de desempenho para se alcançar melhores resultados no que tange a manutenção de baixo custo. No entanto, devem ser analisados com cautela, pois estão sujeitos a limites regionais, culturais e tecnológicos. É função do Planejamento o controle de custos pertinentes as ações da manutenção, de nada adianta claro buscar esses indicadores sem usar as FERRAMENTAS DE CONTROLE DE CUSTO.

RESUMINDO:


FERRAMENTAS DE CONTROLE DE CUSTO, são elas:

1. PLANILHAS DE APROPRIAÇÃO DE CUSTO. 2. CARTÕES DE APONTAMENTO DE HORAS 3. SOFTWARES ERP (Gerenciamento Integrado

Empresarial) 4. OUTRAS...


FERRAMENTAS DE CONTROLE DE CUSTO, são elas:

1. PLANILHAS DE APROPRIAÇÃO DE CUSTO. 2. CARTÕES DE APONTAMENTO DE HORAS 3. SOFTWARES ERP (Gerenciamento Integrado

Empresarial) 4. OUTRAS...

Vamos analisar 2 (Duas) delas:


TABELA DE COMPOSIÇÃO PLANILHAS DE APROPRIAÇÃO DE CUSTO

CUSTO DIRETO CUSTO INDIRETO

1.Especialidade 2. R$ /Hora. 3. HH gasto. 4. Qt Material 5. Equipamentos. 6. Ferramental

1.Especialidade 2. R$ /Hora. 3. HH gasto.

Encargos Sociais*. Encargos Sociais*.

* Responsabilidade do Setor de RH


SOFTWARE ERP, UM ALIADO AO PCM

Um software ERP é um sistema amplo de soluções e informações, com um banco de dados único, onde as informações alimentadas em um módulo são imediatamente disponibilizadas para os demais módulos que deles dependam, operando em uma plataforma comum que interage com um conjunto integrado de aplicações, consolidando todas as operações do negócio em simples ambiente computacional.


OBJETIVOS DE UM SOFTWARE ERP

1. Organizar e Padronizar os procedimentos ligados ao serviço de manutenção, tais como: SS, programação de serviço e informações de banco de dados.

2. Facilitar a obtenção de informações da manutenção: Dados equipamento, custo do equipamento, desempenho etc.

3. Gerenciar as OM de forma automática. 4. Aumentar a produtividade da mão de obra, otimiza La etc. 5. Buscar os índices de desempenho em forma de relatório e

históricos de equipamentos.


SE LIGUE!

A grande maioria dos softwares ERP possui um modulo exclusivo denominado MODULO PM – PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO!!!

1.Sucesso em Paradas de Manutenção. (Verri, Luiz Alberto)

2.Manutenção – Função Estratégica. (Kardec,Alan)

3.PCM – Planejamento e Controle da Manutenção. (Viana, Ebert)

4. Associação Brasileira de Normas Técnicas – NBR 5410 – 1994.

BIBLIOGRAFIA.

Planejamento e Controle da Manutenção Industrial (PCM) Docente: Daniel Amorim Técnico de Planejamento/ Eletromecânica/ Construção Civil. CREA Nº 69375

[email protected]

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Planejamento e Controle da Manutenção. 1ª Edição