Embed Size (px)
Citation preview
i
ANALISIS REJECT PRODUCT
MINUMAN NON KARBONASI DI LINE 5 (FRESTEA)
PT. COCA-COLA BOTTLING INDONESIA CENTRAL JAVA
KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pertanian
Oleh :
BERNADETA PINGKAN LARASATI
14.I1.0104
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
2017
ii
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena berkat rahmat dan
kemudahan yang telah dilimpahkan, penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek di
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java tanpa hambatan dan masalah yang berarti.
Laporan Kerja Praktek ini berdasarkan pada observasi dan studi literatur yang dilakukan dari
25 Juli – 25 Agustus 2016 bertempat di PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java,
khususnya bagian Syrup Making, Produksi Line 5, Waste Water Treatment, Water Treatment,
dan Quality Assurance.
Dalam kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada:
1. Ibu Dr. Ir. B. Soedarini, MP selaku dosen pembimbing Kerja Praktek yang telah
mengarahkan penulis dalam menyelesaikan Kerja Praktek.
2. Bapak Risno, supervisor produksi selaku pembimbing lapangan dan tim operator produksi
di Line 5 atas arahan selama pelaksanaan Kerja Praktek.
3. Ibu Ida Lukitowati selaku Public Relation atas izin dan bimbingan selama Kerja Praktek.
4. Seluruh karyawan PT. CCBI Central Java dan semua pihak yang membantu dalam proses
pembuatan laporan Kerja Praktek.
5. Orang tua penulis yang telah memberi semangat dan nasehat dalam melaksanakan Kerja
Praktek.
6. Omita Saras Prabasari, Anastasia Jeanice Arintasari, dan Raissa Tiffani Harrijanto sebagai
teman perjuangan saat melaksanakan Kerja Praktek.
Penulis menyadari bahwa dalam menulis laporan ini masih banyak kekurangan, baik dalam
penulisan maupun penjelasan yang disebabkan karena keterbatasan kemampuan dan
pengetahuan penulis. Oleh karena itu, penulis mengharap selalu saran dan kritik yang bersifat
membangun dari berbagai pihak demi kesempurnaan laporan ini. Harapan penulis semoga
laporan ini bermanfaat bagi diri penulis pribadi dan pembaca pada umumnya.
Semarang, 16 Juni 2017
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ................................................................................................................i
HALAMAN PENGESAHAN ..................................................................................................ii
KATA PENGANTAR ..............................................................................................................iii
DAFTAR ISI .............................................................................................................................iv
DAFTAR TABEL .....................................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................................. vii
1. PENDAHULUAN ..............................................................................................................1
1.1.Latar Belakang ..............................................................................................................1
1.2.Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek ...............................................................................2
1.2.1. Tujuan Umum .........................................................................................................2
1.2.2. Tujuan Khusus ........................................................................................................2
1.3.Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ............................................................2
1.4.Metode Pelaksanaan......................................................................................................2
2. PROFIL UMUM PERUSAHAAN .....................................................................................4
2.1.Sejarah Coca-Cola ........................................................................................................4
2.1.1. Coca-Cola Amatil Indonesia ...................................................................................9
2.1.2. Coca-Cola di Jawa Tengah .................................................................................. 10
2.2.Profil Umum Perusahaan ............................................................................................ 10
2.3.Visi, Misi, dan Nilai-Nilai Coca-Cola ........................................................................ 11
2.4.Struktur Organisasi ..................................................................................................... 11
2.5.SPESIFIKASI PRODUK ............................................................................................ 14
2.5.1. Minuman Ringan Berkarbonasi ............................................................................ 14
2.5.2. Minuman Ringan Non Karbonasi ......................................................................... 15
3. PROSES PRODUKSI ....................................................................................................... 16
3.1.Bahan Baku ................................................................................................................. 16
3.1.1. Air ......................................................................................................................... 16
3.1.2. Gula ....................................................................................................................... 17
3.1.3. Konsentrat ............................................................................................................. 17
3.1.4. Daun Teh ............................................................................................................... 17
3.2.Proses Pengolahan ...................................................................................................... 17
3.2.1. Pengolahan Air...................................................................................................... 17
3.2.2. Ekstraksi Teh ........................................................................................................ 18
3.2.3. Syrup Treatment .................................................................................................... 19
3.2.4. Proses Produksi Minuman Non Karbonasi di Line 5............................................ 20
3.3.Pengolahan Limbah .................................................................................................... 23
3.3.1. Limbah Padat ........................................................................................................ 23
3.3.2. Limbah Cair .......................................................................................................... 23
3.4.Sanitasi dan Cleaning ................................................................................................. 26
4. PEMBAHASAN ............................................................................................................... 27
4.1.Pengolahan Air............................................................................................................ 27
4.2.Ekstraksi Teh .............................................................................................................. 28
4.3.Syrup Treatment .......................................................................................................... 28
4.4.Proses Produksi Minuman Non Karbonasi di Line 5.................................................. 30
4.5.Sanitasi dan Cleaning ................................................................................................. 31
5. TUGAS KHUSUS: ANALISIS REJECT PRODUCT ..................................................... 32
5.1.Data Reject .................................................................................................................. 32
5.1.1. Pengumpulan Data ................................................................................................ 32
v
5.1.2. Pengolahan Data ................................................................................................... 32
5.1.3. Analisa Penyebab Reject ....................................................................................... 36
6. KESIMPULAN DAN SARAN......................................................................................... 39
6.1.Kesimpulan ................................................................................................................. 39
6.2.Saran ........................................................................................................................... 40
7. DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 41
8. LAMPIRAN ...................................................................................................................... 43
8.1.1. Lampiran 1. Diagram Alir Proses Produksi Frestea ............................................. 43
8.1.2. Lampiran 2. Data Reject Product Line 5 Periode 21 Juni-8 Agustus 2016 .......... 44
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Standar Kadar Tanin Frestea..................................................................................... 31
Tabel 2. Standar Brix Simple Syrup Frestea ........................................................................... 32
Tabel 3. Standar Brix dan pH Finished Beverage .................................................................. 32
Tabel 4. Standar Suhu Sterilisasi dan Pasteurisasi.................................................................. 33
Tabel 5. Jumlah reject (pcs) pada masing-masing jenis reject ............................................... 38
Tabel 6. Komposisi reject berdasarkan jenis reject terbesar .................................................. 39
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Logo Pertama The Coca-Cola Company .............................................................. 4
Gambar 2. Desain Pertama Botol Coca-Cola ......................................................................... 5
Gambar 3. Logo Classic Coca-Cola........................................................................................ 8
Gambar 4. Logo Perusahaan Coca-Cola Amatil Indonesia .................................................... 9
Gambar 5. Logo Produk Coca-Cola........................................................................................ 10
Gambar 6. Struktur Organisasi PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java .................... 13
Gambar 7. Produk Coca-Cola ................................................................................................. 14
Gambar 8. Produk Sprite......................................................................................................... 14
Gambar 9. Produk Fanta Strawberry ...................................................................................... 15
Gambar 10. Minute Maid Pulpy 350 ml ................................................................................. 15
Gambar 11. Frestea Botol PET 600 ml ................................................................................... 15
Gambar 12. Frestea Kemasan RGB 220 ml ............................................................................ 15
Gambar 13. Preform ............................................................................................................... 21
Gambar 14. Filler.................................................................................................................... 22
Gambar 15. Linacool .............................................................................................................. 23
Gambar 16. Shrinkmat ............................................................................................................ 24
Gambar 17. Box Coding .......................................................................................................... 24
Gambar 18. Palletizing ........................................................................................................... 25
Gambar 19. Collector Tank 1, 2, dan 3 ................................................................................... 26
Gambar 20. Oil Separator....................................................................................................... 26
Gambar 21. Aerasi pada ICEAS A / B ................................................................................... 27
Gambar 22. Contoh Reject Product Cap ................................................................................ 40
Gambar 23. Contoh Reject Product Underfill ........................................................................ 40
Gambar 24. Contoh Reject Product Cap Quality ................................................................... 40
Gambar 25. Contoh Reject Product Empty Content ............................................................... 40
i
i
1
1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perkembangan industri di bidang pangan yang sudah semakin maju secara teknologi dan
inovasi baru, menuntut kami sebagai mahasiswa Program Studi Teknologi Pangan
Universitas Katolik Soegijapranata Semarang semakin sadar akan adanya berbagai produk
pangan untuk mencukupi kebutuhan gizi tanpa mengabaikan aspek kualitas untuk menunjang
kesehatan. Pengetahuan dasar tentang industri pangan telah kami dapatkan melalui kegiatan
perkuliahan. Namun, kami menyadari bahwa di dalam dunia industri tidak hanya
pengetahuan yang dibutuhkan tetapi juga pengalaman bekerja dalam industri pangan.
Pengalaman kerja yang dibutuhkan adalah kemampuan menyelesaian masalah ketika
menghadapi suatu kondisi sesungguhnya di lapangan. Banyak cara yang dapat dilakukan,
salah satunya adalah dengan melaksanakan Program Kerja Praktek (KP).
Dengan adanya mata kuliah wajib Kerja Praktek (KP) tersebut diharapkan mahasiswa mampu
memiliki wawasan serta gambaran nyata mengenai dunia kerja di industri khususnya industri
makanan maupun minuman yang sarat dengan berbagai macam tantangan dan siap
menghadapi tantangan tersebut. Selain itu dengan melaksanakan kerja praktek mahasiswa
dapat mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama di bangku kuliah serta
membandingkannya dengan aktivitas yang sebenarnya terjadi di dunia industri, sehingga
mahasiswa akan mampu menumbuhkan dan mengembangkan pontensi kerja yang profesional
dari dirinya untuk memenuhi kebutuhan industri.
Melalui Kerja Praktek (KP) segala kondisi dan situasi yang terjadi di lapangan serta praktek
yang sesungguhnya di dunia pangan dapat diperoleh, sehingga ketika sudah berada di dalam
dunia kerja tidak hanya teori yang diperoleh tetapi juga pengalaman praktek lapangan. Kami
memilih PT Coca-Cola Bottling Indonesia (CCBI) Central Java sebagai tempat Kerja Praktek
kami karena perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan minuman ringan terbesar dan
terkemuka di Indonesia. Dimana perusahaan ini berfokus pada pengemasan produk seperti
Coca-Cola, Sprite, Fanta (dengan berbagai varian rasa), Frestea serta Minute Maid Pulpy
Orange dan Aloe Vera. Sehingga selama kerja praktek di perusahaan tersebut mahasiswa
dapat memperoleh berbagai macam pengetahuan baru dari proses produksi yang dimulai dari
tahap pengolahan air, pencampuran bahan baku, pengemasan minuman, pengujian produk
2
untuk menjamin kualitas serta proses pengolahan limbah dalam rangka upaya menjaga dan
melestarikan lingkungan di sekitar perusahaan.
1.2. Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek
1.2.1. Tujuan Umum
Tujuan umum dilaksanakannya kerja praktek ini yaitu :
- Memperluas pengetahuan serta wawasan dari aplikasi ilmu dalam bidang pangan
- Memberikan pengalaman kepada mahasiswa untuk dapat melihat, memahami dan
menerapkan secara langsung pengetahuan yang diperoleh ke dalam dunia industri yang
sesungguhnya.
- Melatih kemampuan, sikap, dan profesionalisme mahasiswa dalam dunia industri guna
sebagai bekal awal mahasiswa.
1.2.2. Tujuan Khusus
Mahasiswa dapat mengetahui proses produksi minuman non karbonasi dan menganalisis
reject product yang terjadi selama proses produksi minuman non karbonasi (frestea) di PT
Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java.
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek
Waktu pelaksanaan Kerja Praktek dimulai pada tanggal 25 Juli 2016 – 25 Agustus 2016.
Kerja praktek dilaksanakan di PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java yang berlokasi
di Jalan Soekarno-Hatta km 30 Bawen, Kabupaten Semarang 50661 (terlampir). Ruang
lingkup pelaksanaan kerja praktek sebagian besar terdapat pada sistem produksi khususnya
bagian Syrup Making, Produksi Line 5, Waste Water Treatment, Water Treatment, dan
Quality Assurance.
1.4. Metode Pelaksanaan
Dalam upaya untuk memperoleh data yang valid selama pelaksanaan kerja praktek maka
digunakan beberapa metode dalam pengumpulan data antara lain:
1. Observasi
Observasi dilakukan dengan melaksanakan pengamatan secara langsung terhadap proses
produksi dan reject product pada minuman non karbonasi yang terjadi di Line 5 di PT
Coca-Cola Amatil Indonesia Central Java. Selain itu juga dilakukan pencatatan data yang
3
diperoleh selama proses pengamatan sehingga penulis memiliki gambaran yang lebih jelas
mengenai uji tersebut.
2. Wawancara
Metode ini dilakukan dengan mengumpulkan data secara langsung dengan mengajukan
pertanyaan kepada pihak-pihak yang berkaitan dengan tujuan untuk mengetahui langkah
kerja proses produksi minuman non karbonasi meliputi bahan baku, pengemasan, dan
kriteria produk yang tidak sesuai standart (produk reject).
3. Studi Literatur
Pengumpulan data diperoleh dengan mempelajari buku-buku penunjang, instruksi kerja,
dan dokumen lain yang menunjang penyusunan laporan kerja praktek lapangan ini.
4. Pengumpulan Data Sekunder
Data sekunder diambil dengan menyalin data maupun dokumen perusahaan untuk
menghindari kesalahan serta menjamin keakuratan data-data yang dikumpulkan. Sebab
data sekunder adalah data dasar atau mentah yang digunakan dalam suatu menganalisis.
4
2. PROFIL UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Coca-Cola
Coca-Cola diciptakan pertama kali pada bulan Mei 1886 oleh Dr. John Styth Pemberton yang
merupakan seorang ahli farmasi di Atlanta, Georgia. Nama "Coca-Cola" merupakan ide dari
Frank Robinson, pengurus keuangan bisnis Dr. Pemberton dan
kemudian menggambarkannya dalam bentuk teks script melayang dan menjadi
sangat terkenal hingga saat ini. Nama Coca-Cola berasal dari campuran bahan minuman itu
sendiri yaitu stimulant cocaine, yang dicampur dengan cola nuts (bahan caffeine). Pada
awalnya Dr. Pemberton mengklaim bahwa Coca-Cola dapat menyembuhkan berbagai
penyakit, termasuk morphine addiction, dyspepsia, neurasthenia, sakit kepala, dan impotensi.
Dr. Pemberton menjual Coca-Cola seharga 5 sen per gelas di apotiknya dan mempromosikan
produknya dengan membagi ribuan kupon yang dapat ditukarkan untuk mencicipi satu
minuman secara gratis.
Gambar 1. Logo Pertama The Coca-Cola Company
Penjualan pertama dilakukan di Atlanta. Pada tanggal 7 Mei 1886, dalam delapan bulan
pertama terjual sebanyak 9 minuman setiap harinya. Dr. Pemberton memasang iklan pertama
kali pada tanggal 29 Mei di Jurnal Atlanta untuk produk minuman. Total penjualan yang
berhasil dilakukan pada tahun pertama sebanyak $50, namun pengeluaran pada tahun tersebut
mencapai $70, sehingga mengalami kerugian saat itu.
Tahun 1887, Dr. Pemberton menjual sebagian saham perusahaannya kepada Asa Griggs
Candler, dan menjadikannya sebagai sebuah perusahaan berbadan hukum Coca-Cola
Corporation di tahun 1888. Pemberton juga menjual sahamnya kedua kalinya pada tahun
yang sama, kepada tiga orang pebisnis, yaitu J. C. Mayfield, A. O. Murphey, dan E. H.
5
Bloodworth. Sementara itu, anak Dr. Pemberton, yaitu Charley Pemberton mulai menjual
minuman buatannya sendiri. Hingga pada saat itu, ada tiga macam produk Coca-Cola yang
dijual oleh tiga perusahaan berbeda yang berada di pasaran.
Tahun 1891, seorang pengusaha Atlanta bernama Asa G. Chandler, mengambil alih
kepemilikan bisnis Coca-Cola dan memperluasnya selama empat tahun dan berhasil
memperluas konsumsi Coca-Cola disetiap negara bagian dan wilayah Amerika.
Tahun 1899, pembotolan berskala besar dilakukan oleh dua orang Chattanooga, entrepreneur
dari Tennesse, membeli hak untuk membotolkannya (seharga satu dollar) dan menjual Coca-
Cola di seluruh Amerika Serikat. Apa yang dilakukan ini menjadi pelopor dari suatu jaringan
produksi dan distribusi terbesar di seluruh dunia. Tulisan Coca-Cola (spencerian script), yang
biasanya disertai dengan kata "drink", mulai memenuhi sisi-sisi berbagai bangunan dan
gudang di seluruh Georgia, segera setelah Coca-Cola Company terbentuk. Di tahun 1960an,
saat dunia periklanan berubah dan arti lain dari periklanan mulai bermunculan, Coca-Cola
pun mulai bergerak ke penggunaan metode-metode promosi yang lebih modern hingga kini.
Gambar 2. Desain Pertama Botol Coca-Cola
The Coca-Cola Company juga memiliki komitmen untuk membantu para mitra
pembotolannya untuk melaksanakan sistem pembotolan yang efisien. Pengendalian kualitas,
pemeriksanaan secara teratur oleh perusahaan terus dilakukan untuk menghasilkan minuman
ringan yang berkualitas tinggi. Merek dagang ”Coca-Cola” adalah asset yang bernilai paling
tinggi bagi “The Coca-cola Company”. Merek dagang ini didaftarkan dikantor hak paten dan
merek dagang Amerika Serikat pada tahun 1893 dan diikuti dengan merek “Coke” pada
tahun 1942.
6
Berikut ini adalah beberapa minuman ringan yang diproduksi ”The Coca-cola Company”
diantaranya :
- Coca-Cola
Coca-Cola merupakan merek minuman ringan terpopuler dan paling laris dalam sejarah
hingga saat ini. Pertama kali terdaftar sebagai merek dagang di tahun 1887 dan di tahun 1895
Coca-Cola telah terjual di seluruh wilayah Amerika Serikat. Coca-Cola dipasarkan dalam
beberapa jenis kemasan, yaitu PET 250 ml, 425 ml, 1000 ml, dan 1500 ml, kaleng 250 ml dan
330 ml, serta dalam botol kaca (RGB) 200 ml dan 295 ml.
- Diet Coke
Diperkenalkan pada tahun 1982, merupakan Coca-Cola diet nomor satu di USA dan di
seluruh dunia, oleh Advertising Age digelari sebagai “Brand of Decade” (merek adab ini)
pada tahun 1990. Di Indonesia produk ini diluncurkan pada tahun 1986 dan tersedia dalam
kemasan kaleng 330 ml. Di Indonesia, Amerika Serikat, Kanada, Australia, dan Inggris,
produk ini lebih dikenal dengan nama Diet Coke, dan dikenal dengan Coca-Cola Light di
beberapa negara lain.
- Coca-Cola Zero
Coca-Cola Zero merupakan minuman ringan berkarbonasi tanpa kandungan gula. Coca-Cola
Zero tersedia dalam kemasan PET 1500 ml dan kaleng 330 ml. Minuman ini ditujukan bagi
konsumen dengan usia 20 – 29 tahun.
- Sprite
Diperkenalkan pada tahun 1960 dan di Indonesia diluncurkan pada tahun 1975. Hingga saat
ini Sprite telah menjadi minuman ringan dengan penjualan tertinggi diantara kelompok
produk Coca-Cola di Indonesia. Sprite tersedia dalam beberapa kemasan, yaitu PET 250 ml,
425 ml, 1000 ml, dan 1500 ml, kaleng 250 ml dan 330 ml, serta botol kaca 200 ml dan 295
ml.
- Fanta
Dikembangkan di Eropa selama perang dunia II dan diperkenalkan di Indonesia pada tahun
1973 dan sekarang menjadi salah satu minuman favorit remaja berusia 12-19 tahun di
Indonesia. Fanta memiliki beberapa varian rasa yaitu Strawberry, Orange, Soda Water, dan
Fruit Punch, serta tersedia dalam beberapa jenis kemasan yaitu kemasan PET 250 ml, 425 ml,
7
1000 ml, dan 1500 ml, kemasan kaleng 250 ml dan 330 ml, serta kemasan botol kaca RGB
200 ml dan 295 ml.
- Frestea
Frestea diluncurkan pertama kali di Indonesia pada tahun 2002 dan diproduksi di bawah
otoritas Pacific Refreshments Pte. Ltd serta menggunakan standar kualitas tinggi The Coca-
Cola Company. Frestea memiliki beberapa varian rasa yaitu rasa Jasmine, Jasmine Rendah
Kalori, Green, Green Honey, Black Tea Honey, Lemon, Apel, dan Markisa, serta tersedia
dalam beberapa jenis kemasan yaitu kemasan PET 350 ml, 500 ml, dan 750 ml, Tetra Brick
250 ml, Tetra Wedge 200 ml, botol kaca (RGB) 220 ml, dan cup 300 ml.
- Minute Maid
Minute Maid dibeli oleh The Coca-Cola Company pada tahun 1960 dan mulai dipasarkan di
Indonesia pada tahun 2008 dengan nama Minute Maid Pulpy Orange. Saat ini, Minute Maid
Pulpy memiliki beberapa varian rasa, yaitu Minute Maid Pulpy Aloe Vera White Grape yang
menggantikan bulir jeruk dengan potongan lidah buaya, Minute Maid Pulpy O’Mango, dan
Minute Maid Pulpy Tropical yang tersedia dalam kemasan PET 250 ml, 350 ml, dan 1000 ml.
Selain Minute Maid Pulpy, The Coca-Cola Company juga menghadirkan Minute Maid
Nutriboost pada tahun 2014 di Indonesia. Minute Maid Nutriboost mengandung kalsium,
vitamin B3 dan vitamin B6. Minute Maid Nutriboost memiliki beberapa varian rasa yaitu
jeruk dan stroberi yang tersedia dalam kemasan PET 300 ml.
- Aquarius
Aquarius adalah produk The Coca-Cola Company yang diperkenalkan di Jepang pada tahun
1980-an. Aquarius mengandung mineral yang dapat membantu menggantikan cairan tubuh
yang hilang saat berkeringat. Aquarius mulai diperkenalkan di Indonesia pada tahun 2013
dan tersedia dalam kemasan PET 500 ml dan cup 300 ml.
- Ades
Pada akhir tahun 2000, The Coca-Cola Company menjalin kemitraan jangka panjang dengan
PT AdeS Alfindo Putrasetia Tbk dengan mengakuisisi merek dagang AdeS. The Coca-Cola
Company meluncurkan AdeS sebagai air minum dalam kemasan yang murni, aman, dan
terpercaya. AdeS tersedia dalam kemasan PET dengan beberapa ukuran yaitu 350 ml, 600 ml,
dan 1500 ml.
8
- Schweppes
Jacob Schweppe mempatenkan proses khusus pembuatan air berkarbonasi pada tahun 1783.
Schweppes melanjutkan perkembangannya diantara dua perang dunia. Pada awal PD II,
Schweppes Ltd. tumbuh sebagai manufaktur minuman ringan terkemuka di Inggris. Pada
akhir tahun 2000, Schweppes telah menjadi bagian dari produk Coca-Cola di Indonesia.
Schweppes memiliki beberapa varian rasa yaitu Tonic Water, Ginger Ale, dan Soda.
Schweppes tersedia dalam kemasan kaleng 330 ml.
- A&W
Roy Allen pada tanggal 20 Juni 1919 membuka stand Root Beer pertama di Lodi, California
yang menjual minuman miliknya yang terbuat dari resep rahasia yang kemudian Pada tahun
1922 Allen bekerjasama dengan salah satu pekerjanya, Frank Wright dan mendirikan tiga
outlet baru di Houston. Mereka memberi nama minuman Root Beer-nya dengan
menggabungkan inisial mereka, "A" untuk Allen dan "W" untuk Wright, sebagai nama resmi
minuman "A&W Root Beer." Sejak saat itulah pertama kali nama "A&W" diperkenalkan
sebagai merek minuman root beer. A&W memiliki varian rasa yaitu Sarsaparila dengan
kemasan kaleng berukuran 330 ml.
Pada bulan April 1985, Coca-Cola Corporation meluncurkan produk minuman yang
direformulasikan yang dinamakan dengan minuman New Coke. Publik ternyata tidak
menyukai adanya formula baru tersebut, sehingga pada bulan Juli 1985 perusahaan akhirnya
memutuskan untuk kembali meluncurkan Coca-Cola dengan formula originalnya dengan
berlogo "Coca-Cola Classic".
Gambar 3. Logo Classic Coca-Cola
9
2.1.1. Coca-Cola Amatil Indonesia
Gambar 4. Logo Perusahaan Coca-Cola Amatil Indonesia
Coca-Cola Bottling Indonesia merupakan salah satu produsen dan distributor minuman
ringan terkemuka di Indonesia yang memproduksi dan mendistribusikan produk-produk
berlisensi dari The Coca-Cola Company. Coca-Cola Bottling Indonesia merupakan nama
dagang dari perusahaan-perusahaan patungan (joint venture) antara perusahaan lokal yang
dimiliki oleh pengusaha-pengusaha independen dan Coca-Cola Amatil Limited, salah satu
produsen dan distributor terbesar produk-produk Coca-Cola di dunia. Coca-Cola Amatil
pertama kali berinvestasi di Indonesia pada tahun 1992, dan mitra usaha Coca-Cola saat ini
merupakan pengusaha Indonesia yang juga sebagai mitra usaha saat perusahaan ini memulai
kegiatan usahanya di Indonesia. Produksi pertama Coca-Cola di Indonesia dimulai pada
tahun 1932 di satu pabrik di Jakarta dengan memperkerjakan 25 karyawan dan
mengoperasikan tiga buah kendaraan truk distribusi. Produksi tahunan pada saat tersebut
hanya sekitar 10.000 krat.
Sejak tahun 1960-an, berbagai produk The Coca-Cola Company telah diperkenalkan ke pasar
Indonesia hingga tahun 1980-an, berdiri 11 perusahaan independen di seluruh Indonesia guna
memproduksi dan mendistribusikan produk-produk The Coca-Cola Company. Pada awal
tahun 1990-an, beberapa diantara perusahaan-perusahaan tersebut mulai bergabung menjadi
satu. Pada tanggal 1 Januari 2000, 10 operasi pembotolan dikonsolidasikan di bawah Coca-
Cola Amatil Indonesia.
10
2.1.2. Coca-Cola di Jawa Tengah
Gambar 5. Logo Produk Coca-Cola
Perusahaan Coca-cola di Jawa Tengah dirintis oleh Partogius Hutabarat(Alm) dan Mugijanto.
Dengan menggunakan PT. Pan Java Bottling Company, perusahaan ini resmi didirikan pada
tanggal 1 November 1974 diatas lahan seluas 8,5 Ha dan mulai beroperasi pada tanggal 9
Desember 1976. Karena perkembangan perusahaan yang begitu cepat, maka pada bulan April
1992, PT. Pan Java Bottling Company bergabung dengan Coca-Cola Amatil Limited
Australia dan berubah namanya menjadi PT. Coca-Cola Amatil Indonesia Central Java.
Namun sejak tanggal 1 Juli 2002 berubah menjadi PT. Coca-Cola Bottling Indonesia (CCBI)
Central Java dan untuk distributornya bernama PT. Coca-Cola Distribution Indonesia
(CCDI).
2.2. Profil Umum Perusahaan
Nama Perusahaan : PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java
Alamat Perusahaan : Jl. Raya Soekarno-Hatta KM 30 Harjosari, Bawen,
Kab. Semarang 50501
Telepon : (0298) 523333 (Hunting)
Fax : (0298) 522303
Tahun Berdiri : 1976
Perintis : Partogius Hutabarat dan Mugijanto
Pemilik : PT.Coca-Cola Amatil Limited (CCAL) – Australia
Jenis Perusahaan : Joint venture
Produk Utama : Carbonated Soft Drink (CSD) dan Noncarbonated
Soft Drink (Non CSD)
Jumlah Pekerja : ± 1000 orang
Luas Pabrik : ± 8,5 Ha
11
2.3. Visi, Misi dan Nilai-Nilai Coca-Cola
Visi Perusahaan : Menjadi perusahaan produsen minuman terbaik di Asia
Tenggara.
Misi Perusahaan : Memberikan kesegaran pada pelanggan dan konsumen
dengan rasa bangga dan semangat sepanjang hari, setiap
hari.
Nilai-Nilai Perusahaan :
1. People (Sumber Daya Manusia)
2. Customers (Pelanggan)
3. Passion (Semangat)
4. Innovation (Inovasi)
5. Excellence (Keunggulan)
6. Citizenship (Warga Negara yang baik)
2.4. Struktur Organisasi
Struktur organisasi pada PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java adalah sistem
organisasi garis (line organization), dimana setiap atasan memiliki wewenang pada bawahan
yang dipimpinnya dan begitu juga sebaliknya, setiap bawahan harus bertanggung jawab
langsung kepada atasan masing-masing. Berikut ini merupakan tugas dan tanggung jawab
dari masing-masing jabatan :
Plant Operation Manager
Bertugas merencanakan, mengawasi, membina segala kegiatan yang dijalankan dalam bidang
produksi (operational plant) dan membuat pertanggung jawaban kepada Supply Chain
Director. Dalam tugasnya, Plant Operation Manager membawahi beberapa departemen :
a. Quality Assurance (QA) Manager
Mengawasi sekaligus meneliti proses dan hasil produksi agar sesuai dengan standar mutu
dan prosedur yang telah ditentukan sehingga tidak ada keluhan produk oleh konsumen di
pasar. QA manager ini memiliki 3 bagian yaitu meliputi:
QA Supervisor Line
QA Supervisor Eksternal
QA Supervisor Improve
12
b. Production Manager
Melaksanakan dan mengawasi kelancaran jalannya proses produksi serta memastikan
seluruh komponen-komponen produksi (air, limbah, bahan baku, output produksi) sesuai
dengan standar kualitas dari The Coca-Cola Company. Production manager memiliki 2
bagian yaitu meliputi:
Production Supervisor Line
Supervisor Syrup, WTP (Water Treatment Plan), dan WWTP (Waste Water
Treatment Plan)
c. Maintenance & Engineering (ME) Manager
Menjaga, merawat dan memastikan mesin-mesin produksi dapat berfungsi dengan baik.
ME manager memiliki 4 bagian yaitu meliputi:
MMS Supervisor
ME Supervisor Line
Supervisor PM Elektrik/UTL
Supervisor PM Mekanik/UTL
d. Quality Management System (QMS) Manager
Memastikan bahwa seluruh kegiatan di plant terdokumentasi dengan baik dan benar
sehingga semua proses yang ada di plant sesuai dengan standar The Coca-Cola
Company. QMS Bertanggung jawab terhadap kelancaran pelaksaaan audit tentang
kualitas, GMP (Good Manufacturing Practise) dan EMS (Environment Management
System) yang dilakukan oleh Coca-Cola Corporate dan external audit. QMS memiliki 2
bagian yaitu meliputi:
QMS Supervisor
EMS Supervisor
13
Gambar 6. Struktur Organisasi PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java
14
2.5. Spesifikasi Produk
PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java memproduksi 2 jenis minuman ringan yaitu
minuman ringan berkarbonasi dan minuman ringan non berkarbonasi:
2.5.1. Minuman Ringan Berkarbonasi
Minuman ringan berkarbonasi merupakan minuman yang mengandung sirup serta konsentrat
yang dicampur dengan air karbonat dan ditambah gas CO2. Penambahan gas CO2 berfungsi
sebagai bahan penyegar sekaligus sebagai pengawet. Berikut adalah contoh produk minuman
ringan berkarbonasi:
Coca-Cola
250 ml 1000 ml
Gambar 7. Produk Coca-Cola
Sprite
250 ml 200 ml 1000 ml
Gambar 8. Produk Sprite
15
Fanta
250 ml 200 ml 1000 ml
Gambar 9. Produk Fanta Strawberry
2.5.2. Minuman Ringan Non Karbonasi
Merupakan minuman ringan yang terdiri dari sirup, air, dan konsentrat. Minuman
nonkarbonasi yang diproduksi oleh PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java
diantaranya adalah Frestea Jasmine, Frestea Green, Frestea Green Honey, Frestea Klasik, dan
Minute Maid Pulpy Orange dan Minute Maid Pulpy Aloevera. Berikut adalah contoh
minuman ringan nonkarbonasi:
Gambar 10. Minute Maid Pulpy 350 ml Gambar 11. Frestea Botol PET 600 ml
Gambar 12. Frestea kemasan RGB 220 ml
16
3. PROSES PRODUKSI
Proses produksi merupakan metode yang dilakukan untuk mengolah sumber daya berupa
bahan baku menjadi bahan jadi yang siap dipasarkan. Proses produksi yang dilakukan di PT.
Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java terbagi dalam beberapa line yaitu line 4, line 5,
line 6, dan line 8. Berikut adalah proses produksi pada line 5 yang meliputi proses produksi
Frestea 350 ml dan 500 ml, serta proses produksi Minute Maid Pulpy 350 ml dalam kemasan
PET.
3.1. Bahan Baku
3.1.1. Air
Air yang digunakan untuk seluruh proses produksi berasal dari beberapa sumber yaitu STU
(Sarana Tirta Ungaran)/PDAM, sumur (well), dan air hujan (Storm Water) yang kemudian
diolah kembali. Dalam proses produksi terdapat 4 jenis air yaitu
Raw Water yaitu air baku yang akan diproses dalam pengolahan air. Raw water
berfungsi sebagai bahan baku untuk treated water dan soft water.
Treated Water adalah air yang telah melalui pengolahan sistem reverse osmosis dan
memenuhi spesifikasi perusahaan. Air ini digunakan untuk pembuatan minuman,
pembuatan sirup, pemurnian CO2, cleaning dan sanitasi.
Soft Water adalah air yang mengalami proses pelunakan sehingga tingkat kesadahannya
menjadi rendah. Proses pelunakan air dilakukan dengan melewati air yang berasal dari
sumur ke penukar kation sehingga dihasilkan air lunak. Terdapat dua macam air lunak
yaitu air lunak tidak berklorin dan air lunak berklorin. Air lunak tidak berklorin
mengalami perlakuan carbon aktif di dalam tangki aerasi. Air ini digunakan untuk
memenuhi kebutuhan beberapa proses diantaranya pemanasan boiler, evacondenser/
pendingin, cooling tower frestea dan conveyor lubricant, sedangkan air lunak berklorin
merupakan air hasil pelunakkan yang ditampung di tangki soft water dengan
penambahan clorine. Air ini digunakan dalam proses pencucian kemasan atau pembilas
pada bottle washer sehingga botol terbebas dari mikroorganisme.
17
Soft Treated Water adalah treated water yang telah mengalami penurunan tingkat
kesadahan. Hal ini dilakukan untuk menghindari terbentuknya kerak pada alat produksi.
Soft treated water diperoleh melalui proses softening treated water dengan dilakukan
proses pelunakkan melalui resin setelah melewati UV Lamp.
3.1.2. Gula
Gula dalam pembuatan sirup didapatkan dari beberapa supplier, salah satunya PT Sugar
Labinta. Gula merupakan jenis gula rafinasi yaitu gula yang sudah dimurnikan sehingga
menghasilkan gula yang putih dan bersih. Gula rafinasi diolah melalui proses karbonatasi dan
bukan diolah dengan proses sulfitasi. Dalam pembuatan sirup, gula berfungsi sebagai
pemanis.
3.1.3. Konsentrat
Konsentrat merupakan bahan khusus yang digunakan sebagai penentu rasa, aroma, dan warna
pada minuman, serta sebagai ekstrak teh bagi produk frestea fruit. Konsentrat dibuat di
Atlanta dan disimpan dalam ruangan bersuhu kurang dari 50C. Jenis konsentrat yang
digunakan terdapat tiga jenis yaitu konsentrat bubuk sebagai pengawet, konsentrat cair
sebagai penguat flavor, aroma, dan warna, dan konsentrat padatan yang digunakan sebagai
teh kering khusus untuk produk frestea. Jenis konsentrat yang digunakan berbeda-beda untuk
setiap produknya.
3.1.4. Daun Teh
Produk frestea memerlukan dua macam daun teh, yaitu untuk frestea jasmine, frestea green,
dan frestea green honey menggunakan daun teh kering pilihan yang kemudian mengalami
proses ekstraksi untuk mendapatkan kandungan teh yang diperlukan. Untuk produk frestea
fruit yaitu frestea apel, dan markisa tidak menggunakan daun teh kering, tetapi dalam bentuk
konsentrat padatan yaitu konsentrat part 3.
3.2. Proses Pengolahan
3.2.1. Pengolahan air
Air yang telah diolah akan dilakukan pengujian oleh operator Quality Assurance setiap 4 jam
sekali. Uji analisa air yang dilakukan meliputi Raw Water, Sand Filter, Soft Water with
Clorine, Soft Water Non Clorine, Reject RO, dan RO/Treated Water. Pengolahan raw water
dilakukan untuk air yang berasal dari STU, Deep Well Water, Reject RO, dan Water Storm.
18
Air dialirkan dalam Reservoir tank kemudian chlorine ditambahkan sebanyak 1-3 ppm. Hal
ini bertujuan untuk mencegah tumbuhnya mikroorganisme yang terdapat di air. Pengolahan
selanjutnya yaitu sand filter berfungsi menyaring partikel besar menggunakan penyaring
pasir silika. Proses filtrasi berlangsung setelah proses sedimentasi. Air diperiksa setiap 4 jam
sekali. Pemeriksaan meliputi free chlorine, pH, dan turbidity. Selanjutnya Carbon Purifier
yaitu tahap pemurnian menggunakan karbon aktif. Karbon aktif akan menyerap Clorine, zat
organik terlarut yang tidak diinginkan, rasa, bau, dan melindungi membran yang sensitif
terhadap chlorine dan Total Chlorine juga diperiksa tiap 4 jam. Air disaring kembali melalui
Catridge Filter agar RO dapat bekerja lebih baik. RO (Reverse Osmosis) adalah penyaringan
dengan menggunakan membran. Air mengalir dari konsentrasi solute yang tinggi ke
konsentrasi rendah dengan menggunakan tekanan (High Pressure Pump). Air hasil olahan
dari RO, dialirkan ke dalam storage water dan disterilasi melalui siklus UV untuk mencegah
tumbuhnya mikroorganisme di dalam air.
3.2.2. Ekstraksi Teh
Proses ekstraksi teh hanya dilakukan untuk produk frestea jasmine, frestea green, dan frestea
green honey dengan menggunakan daun teh pilihan. Proses ekstraksi menggunakan suhu
standard 900C agar kandungan dalam teh salah satunya yaitu kandungan tanin dapat
terekstrak dengan sempurna. Proses ini dilakukan dengan menambahkan soft treated water
dengan total hardness kurang dari 2 ppm pada suhu 85 sampai 900C kemudian daun teh
dimasukkan dan diaduk hingga semua daun teh tercelup dan dibiarkan selama 10 menit.
Setelah itu tangki finished beverage diisi dengan air soft treated kemudian ekstrak teh
dipindahkan ke dalam tangki finished beverage melewati stainless steel strainer dan
ditransfer melalui sentrifugal clarifier sebesar ≤10 micron food grade filter. Setelah itu
dilakukan pengukuran total soluble solid, volume, dan kadar tannin pada ekstrak yang
dihasilkan.
3.2.3. Syrup Treatment
Sirup ialah bahan baku dengan presentase terbesar dalam membuat suatu produk
dibandingkan dengan bahan lainnya. Proses pembuatan diawali dengan pembuatan simple
syrup. Bahan yang dibutuhkan untuk membuat simple syrup adalah treated water dan gula.
Gula yang dimasukkan merupakan gula hasil rafinasi. Setelah homogen dilakukan filtrasi
melalui multy bag filter merek Gaff Filter. Kemudian, dilakukan sterilisasi dengan sinar UV
lamp dengan panjang gelombang 36.000 µm.
19
Tahap selanjutnya yaitu persiapan finished beverage yaitu simple syrup dialirkan ke tangki
finished beverage dengan temperatur maksimal 400C sebelum dilakukan penambahan
konsentrat. Air soft treated ditambahkan ke dalam ekstrak teh dalam tangki finished beverage
kemudian konsentrat dilarutkan dengan air soft treated pada tangki persiapan beverage base.
3.2.4. Proses Produksi Minuman Non Karbonasi di Line 5
1. Pembentukan Botol
Botol PET yang digunakan berasal dari plastik preform yang kemudian dibentuk
melalui proses blow moulding. Proses ini diawali dengan memanaskan preform
dengan suhu 1100C menggunakan lampu dengan daya 2500 sampai 3000 watt,
kemudian preform mengalami proses moulding pada suhu 1270C oleh alat bernama
blow moulder. Di dalam alat ini terdapat unit stretching yaitu alat bantu yang
menekan preform agar lebih mudah mengalami proses peregangan yang kemudian
ditambahkan tekanan ke dalam preform sebesar 25 sampai 30 barr.
Gambar 13. Preform
2. Base Cooling
Base Cooling merupakan tahapan dimana bagian bawah botol disemprot oleh air
dingin yang bertujuan untuk terjadinya kristalisasi pada bagian bawah botol.
Terbentuknya kristalisasi pada bagian bawah botol berfungsi agar botol tidak mudah
crack.
3. In-line Blending
Syrup dan air soft treated dipindahkan melalui sistem pompa dengan rasio tertentu dan
finished beverage telah sesuai dengan standard spesifikasi.
20
4. Sterilisasi dan Pasteurisasi
Perlakuan sterilisasi dilakukan untuk produk Frestea Jasmine, Frestea Green, dan
Frestea Green Honey, serta Frestea Klasik dengan suhu yang digunakan yaitu 135,50C
sampai 1400C dengan waktu setidaknya 5 detik, sedangkan pasteurisasi dilakukan
untuk produk Frestea Fruits (Markisa dan Apel) dengan suhu 94,50C sampai 100
0C.
Untuk produk Minute Maid Pulpy dilakukan proses pasteurisasi baik pada syrup
maupun slurry dengan suhu 94,50C sampai 98
0C pada syrup dan 85
0C sampai 89
0C
pada slurry. Kemudian setelah melalui proses sterilisasi dan pasteurisasi, beverage
didinginkan hingga suhu 900C kemudian ditransfer ke filling machine.
5. Filling
Filling adalah proses pengisian finished beverage dalam kemasan botol PET dengan
sistem hot filling yaitu pada suhu minimal 850C hingga maksimum 88
0C. Temperatur
yang digunakan pada filler infeed mencapai 900C sampai 92
0C.
Gambar 14. Filler
6. Neck Sterilisation
Neck sterilisation merupakan proses sterilisasi pada bagian leher botol dengan cara
penyemprotan air treated pada suhu minimal 850C.
7. Capper
Capper merupakan proses penutupan botol sehingga terbentuk kondisi vacuum di
dalam botol sehingga kualitas dari beverage dapat terjaga.
8. Checkmat
Checkmat adalah unit inspeksi elektronik untuk memastikan filling height, cap
quality, dan air content rejection telah sesuai standart. Botol akan diperiksa
21
menggunakan sinar x-ray meliputi keadaan tutupnya (ada atau tidak), kualitas dari
tutup, ketinggian beverage dalam botol, dan kondisi udara dalam botol.
9. Bottle Shower
Setelah proses pemeriksaan checkmat, botol dilewatkan pada alat bottle shower yang
akan menyemprotkan air treated dingin untuk membersihkan botol dari sisa beverage.
10. Bottle Tipping
Bottle tipping dilakukan dengan membalikkan atau memiringkan cup melewati
konveyor dengan minimal temperatur beverage 800C selama 10 detik. Hal ini
bertujuan untuk sterilisasi tutup botol bagian dalam yang bersentuhan langsung
dengan beverage.
11. Date Coding
Date coding merupakan proses pemberian kode pada produk untuk penyimpanan,
kode produksi dan tanggal best before.
12. Linacool
Linacool merupakan proses penyemprotan botol menggunakan air lunak berklorin
dingin yang berfungsi untuk mengubah suhu beverage mencapai dibawah 400C dan
menghambat pertumbuhan mikroorganisme.
Gambar 15. Linacool
13. Labeller
Sebelum proses labeller, botol dikeringkan terlebih dahulu melalui dryer. Hal ini
bertujuan agar label dapat menempel dengan baik. Label yang digunakan berbentuk
silinder sehingga alat labeller akan memotong label sesuai ketentuan tertentu dan
memasang label pada botol, kemudian botol akan dilewatkan pada checkmat yang
22
akan memastikan ada atau tidaknya label serta ketepatan posisi label. Selanjutnya
botol yang telah dipasang label akan melewati shrinkmat yang berfungsi memberikan
panas sehingga label dapat menempel sempurna pada botol.
Gambar 16. Shrinkmat
14. Packaging
Proses packaging menggunakan mesin variopack (tanpa karton). Produk disusun
kemudian dibungkus dengan Shrink Sheet, kemudian masuk ke Tunnel sehingga
Shrink Sheet akan membungkus produk secara kuat.
15. Bar Coding
Bar coding adalah pemberian kode harga penjualan diatas produk sebelum palletizing.
Gambar 17. Box Coding
16. Palletizing
Palletizing adalah proses penyusunan produk secara otomatis dengan jumlah 145
box/pallet untuk kemasan 350 ml, sedangkan 88 box/pallet untuk kemasan 500 ml.
23
Gambar 18. Palletizing
3.3. Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan dibedakan menjadi limbah padat dan limbah cair. Berikut penjelasan
pengolahan masing-masing limbah.
3.3.1. Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan meliputi karung bekas, kardus konsentrat, crown, pecahan
botol RGB, botol PET, preform, dan plastik lainnya. Limbah tersebut dikumpulkan dan
dibawa pada pihak ketiga.
3.3.2. Limbah Cair
Limbah cair meliputi limbah air pencucian botol, produk reject, serta sanitasi. Untuk
mengurangi pencemaran zat organik atau anorganik limbah cair diolah sebelum dibuang ke
lingkungan. Tahapan pengolahan limbah cair tersebut meliputi:
1. Pengolahan Fisika dan Kimia
a. Screening
Tahap ini bertujuan untuk menyaring padatan seperti crown, plastik, kayu, lumpur, dan
lain-lain. Pada tahapan ini setiap tiga jam sekali akan di cek suhu, pH, kadar NH3, dan
kandungan oil.
b. Collector Tank
Merupakan tahapan setelah screening yaitu air limbah masuk ke collector tank 1, 2, 3.
Dalam collector tank air dipisahkan antara padatan tersuspensi memakai saringan atau
dengan mengendapkan dan pengapungan air limbah.
24
Gambar 19. Collector Tank 1,2,3
c. Oil Separator
Pemisahan berdasarkan massa jenis air dan minyak. Minyak tersebut berasal dari minyak,
lemak, grease, dan komponen cair sejenis minyak yang terbawa oleh air limbah.
Gambar 20. Oil Separator
d. Tangki Equalisasi
Equalisation tank bertujuan untuk penyeragaman kualitas air dan sifat kimia influent yang
diproses agar tidak terjadi fluktuasi yang kompleks dan tidak akan menghambat proses
ICEAS.
2. Pengolahan Secara Biologi dan Fisika
a. ICEAS
Tujuan dilakukannya proses ini yaitu agar zat padat koloid yang tidak dapat mengendap dapat
hilang serta kandungan cemaran organik oleh aktivitas mikrobia air menjadi lebih stabil.
Proses pemecahan zat organik dilakukan secara aerobik (proses aerasi) oleh mikroorganisme
fakultatif. Proses aerasi tersebut memiliki tujuan untuk menyuplai kebutuhan O2 yang akan
digunakan oleh mikroorganisme dalam melakukan aktivitasnya. Suplai O2 ini dilakukan oleh
blower yang berada dibawah tangki ICEAS tank (Intermittent Cycle Extended Aeration
System), selain itu blower tersebut juga berfungsi sebagai pengaduk masa lumpur agar
bercampur dengan air buangan. Selama proses pencampuran tersebut, terjadi penyerapan
25
partikel tersuspensi dan senyawa koloid oleh permukaan massa lumpur aktif yang lebih luas
dan penyerapan kadar polutan lebih efektif. Hal ini disebabkan oleh Extended Aeration
System yang terjadi selama proses berlangsung, sehingga terbentuknya lumpur aktif yang
berlebih akan dapat diperkecil dengan menentukan waktu tinggal, yaitu aeration 2 jam,
settling 1 jam, decant phase 1 jam atau sesuaikan dengan kondisi yang dikehendaki menurut
volume lumpur aktif yang terbentuk. Adanya aktivitas bakteri pada air limbah dapat dilihat
dari warna lumpur yang cenderung coklat, tidak ada bau menyengat pada efluent serta tidak
muncul banyak buih sebagai akibat tingginya kadar caustic soda. Pertumbuhan maksimal dari
lumpur aktif yaitu sekitar 40-60%, apabila sudah berlebih maka perlu dilakukan
pengurangan. Selama proses ini jika proses aerasi tidak berjalan mdengan baik maka dapat
memicu berkembangnya bakteri anaerob yang menghasilkan gas ammonia (NH3) sehingga
dapat membunuh bakteri aerob.
Gambar 21. Aerasi pada ICEAS A/B
b. Effluent Tank
Air hasil dekantasi akan dimasukkan pada bak effluent dan ditampung. Setelah itu
dialirkan ke badan air melalui kolam bio indicator, sand gravity, dan clarifier.
Kolam Bio Indicator
Berfungsi mengetahui air limbah yang sudah diolah sudah layak dibuang atau belum
dengan kehidupan ikan sebagai indikatornya.
Sand Gravity
Penyaringan padatan terlarut sehingga effluent yang dibuang bersih dan sesuai baku mutu
limbah.
26
3.4. Sanitasi dan Cleaning
Menjaga kebersihan, higienitas peralatan, mesin, tempat, dan ruangan serta karyawan sangat
diperlukan dalam industri makanan dan minuman. Untuk menjaga hal tersebut perlu
dilakukan line cleaning yang merupakan pembersihan peralatan mesin atau ruangan dari
kotoran dengan peralatan sapu, sabun, ataupun caustic. Selain itu untuk menjaga kebersihan
dari pihak karyawan dapat dilakukan dengan mengenakan jas lab atau pakaian khusus,
disposable cap, dan shoes cover saat memasuki Line 5. Sanitasi yang bertujuan untuk
menghambat pertumbuhan mikroorganisme dapat dilakukan dengan menggunakan bahan
kimia desinfektan seperti larutan kaporit atau larutan klorin. Proses sanitasi dapat dilakukan
saat sebelum produksi produksi maupun setelah proses produksi.
27
4. PEMBAHASAN
4.1. Pengolahan Air
Keamanan air yang kontak dengan produk pangan dan kontak langsung dengan permukaan
peralatan sangat mutlak untuk dijaga secara konsisten dan efisien (Winarno, 2002). Oleh
karena itu sebelum diproses lebih lanjut air harus diolah terlebih dahulu. Dalam pengolahan
air terdapat proses filtrasi yang merupakan proses pemisahan antara padatan/koloid dengan
suatu cairan. Medium penyaringan tergantung terhadap ukuran padatan yang akan disaring.
Untuk penyaringan air olahan yang mengandung padatan dengan ukuran seragam dapat
digunakan saringan medium tunggal, sedangkan untuk penyaringan air yang mengandung
padatan dengan ukuran yang berbeda dapat digunakan tipe saringan multi medium (Riza,
2013). Berdasarkan teori diatas, pengolahan air menggunakan proses filtrasi pada tahapan
sand filter serta menggunakan saringan medium tunggal yang berupa pasir silika. Menurut
Saputra (2006), pasir silika memiliki kemampuan untuk menghilangkan kandungan lumpur
atau tanah dan sedimen pada air minum atau air tanah atau air PDAM atau air gunung pada
proses pengolahan air.
Setelah melewati proses penyaringan pada sand filter, air akan dialirkan pada carbon filter.
Proses yang terjadi pada carbon filter adalah pemurnian dengan menggunakan karbon aktif.
Keaktifan daya serap tergantung jumlah senyawa kabon antara 85% sampai 95% karbon
bebas (Hendra, 2008). Proses filtrasi lainnya yaitu catridge filter dan polishing filter. Selain
itu dilakukan sterilisasi menggunakan lampu UV sebagai upaya untuk menghilangkan
mikroorganisme berbahaya yang masih terkandung dalam air.
Jenis air yang digunakan dalam proses produksi frestea adalah soft treated water. Soft treated
water merupakan air olah yang telah diturunkan kesadahannya. Kesadahan air merupakan
adanya mineral tertentu di dalam air, umumnya ion kalsium (Ca) dan magnesium (Mg) dalam
bentuk garam karbonat atau ion logam lain maupun garam-garam bikarbonat dan sulfat
(Manurung, 2009). Penurunan kesadahan ini untuk mencegah terbentuknya kerak pada alat
produksi. Hal ini dikarenakan proses yang berlangsung saat produksi frestea merupakan
proses hotfill sehingga pembentukan kerak pada pipa saat proses UHT sangat dihindari. Soft
treated water ini diperoleh dengan melakukan proses softening treated water dengan
dilakukan proses pelunakkan melalui resin setelah melewati UV Lamp. Resin akan mengikat
28
ion kalsium dan magnesium yang akan digantikan ion sodium, sehingga tingkat kesadahan
air dapat sesuai spesifikasi The Coca-Cola Company yaitu sebesar kurang dari 2 ppm.
4.2. Ekstraksi Teh
Teh merupakan bahan minuman yang secara universal dikonsumsi di banyak negara dan
berbagai lapisan masyarakat (Tuminah, 2004). Produk Frestea merupakan salah satu produk
minuman teh yang beredar di masyarakat. Menurut SNI 01-3143-1992 minuman teh dalam
kemasan merupakan minuman yang diperoleh dari seduhan teh dalam air minuman dan
adanya penambahan gula. Hal ini sesuai dengan pernyataan SNI bahwa frestea termasuk
minuman teh dalam kemasan. Ekstrak teh yang diperlukan dalam proses produksi frestea
didapatkan dari proses ekstraksi daun teh pilihan. Proses ekstraksi tersebut hanya dilakukan
untuk produk frestea jasmine, frestea green, dan frestea green honey, sedangkan untuk
produk frestea fruit menggunakan concentrate base. Proses ekstraksi yang dilakukan
menggunakan suhu tinggi yaitu 85 sampai 900C selama 10 menit. Hal tersebut berfungsi
untuk memaksimalkan proses ekstraksi teh karena teh mengandung banyak bahan-bahan
aktif yang bisa berfungsi sebagai antioksidan maupun antimikroba (Gramza et al., 2005).
Salah satu bahan aktif yang terkandung di dalam teh adalah tanin. Tanin merupakan
komponen dari senyawa fenol dalam pengendapan protein yang dibentuk dari bermacam-
macam kelompok oligomer dan polimer. (Giner & Chavez B.I., 2001) dan sebagai senyawa
fenol maka tanin memiliki sifat menyerupai alkohol yaitu bersifat antiseptik dan antimikroba.
Kadar tanin yang terkandung di dalam ekstrak teh juga harus sesuai dengan standar yang
telah ditetapkan. Standar kadar tanin pada produk frestea dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Standar Kadar Tanin Frestea
Jenis Produk Kadar Tanin (mg/100 ml)
Frestea Jasmine dan Klasik 50-80
Frestea Green 80-110
Frestea Green Honey 50-70 Sumber: PT. CCBI Central Java
Kadar tanin tersebut dicek dengan menggunakan metode spektrofotometri dengan panjang
gelombang 540 nm serta kadar tanin yang ditetapkan oleh PT Coca-Cola Bottling Indonesia
Central Java ini masih dibawah kadar yang telah ditetapkan oleh SNI mengenai minuman teh
29
dalam kemasan, dimana di dalam SNI hanya dicantumkan bahwa minuman teh dalam
kemasan positif mengandung SNI.
4.3. Syrup Treatment
Terdapat beberapa tahapan dalam pembuatan syrup, yaitu pembuatan simple syrup, filtrasi
dan sterilisasi dengan UV lamp, serta pembuatan finished beverage. Bahan utama dalam
pembuatan simple syrup adalah gula dan treated water. Gula yang digunakan dalam proses
produksi merupakan gula rafinasi. Gula rafinasi yaitu gula yang sudah dimurnikan beberapa
kali sehingga menghasilkan gula yang berwarna putih bersih. Gula tersebut diolah melalui
proses karbonatasi dan bukan gula yang diolah dengan proses sulfitasi. Hal ini dikarenakan
gula yang berasal dari proses sulfitasi akan menghasilkan endapan putih pada minuman.
Endapan putih tersebut dapat berasal dari penambahan SO2 yang akan mereduksi ion ferro
yang berwarna coklat menjadi ion ferri yang berwarna putih, sedangkan gula yang melalui
proses karbonatasi dengan penambahan Ca(OH)2, gas SO2, dan CO2 akan menghasilkan gula
pasir berwarna putih.
Pembuatan simple syrup dilakukan dengan melarutkan gula hasil rafinasi dengan treated
water selama 30 menit hingga homogen lalu dicek tingkat kemanisan sirup yang disebut
dengan brix. Brix simple syrup untuk setiap produk frestea berbeda-beda. Standar brix yang
ditetapkan dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Standar Brix Simple Syrup Frestea
Jenis Produk Brix Standar (0β) Kadar Gula (kg)
Frestea Jasmine dan Frestea
Green
30,52 166,80
Frestea Green Honey 33,76 188,00
Frestea Fruit 52,15 234,80 Sumber: PT. CCBI Central Java
Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa brix standar dari setiap jenis Frestea berbeda-beda
begitu juga dengan kadar gula yang digunakan. Brix merupakan zat padat kering yang
terlarut dalam suatu larutan yang dihitung sebagai sukrosa, sehingga semakin banyak gula
yang ditambahkan maka semakin tinggi pula kadar brix yang dihasilkan. Setelah brix sesuai
standar selanjutnya simple syrup difiltrasi ke melalui multy bag filter untuk menyaring
kotoran yang berada pada larutan gula. Setelah itu dilakukan sterilisasi dengan dilewatkan
30
melalui sinar UV lamp dengan laju 25.000 liter/jam dengan panjang gelombang 36.000 µm.
Hal ini bertujuan untuk melemahkan dan membunuh mikroorganisme yang mungkin masih
berada pada larutan gula. Kemudian simple syrup dialirkan ke tangki finished beverage yang
kemudian ditambahkan ekstrak teh serta konsentrat yang telah dilarutkan terlebih dahulu
dengan air soft treated pada tangki persiapan beverage base. Konsentrat yang digunakan
untuk pembuatan frestea berbeda-beda sesuai dengan varian rasa yang diinginkan. Setelah
ekstrak teh, simple syrup, dan konsentrat dicampur hingga homogen dilakukan pengecekan
terhadap brix, pH, kadar tannin, dan TSS (Total Solid Soluble) pada finished beverage.
Standar pH, brix, dan kadar gula pada finished beverage dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Standar Brix dan pH Finished Beverage
Jenis Produk pH Acuan Brix Acuan (0β) Kadar Gula (kg)
Frestea Fruit 3,1 11,49 234,80
Frestea Jasmine 6,7 8,40 166,80
Frestea Green 6,6 8,40 166,80
Frestea Green Honey 6,7 9,34 188,00
Frestea Klasik 6,4 8,40 166,80 Sumber: PT. CCBI Central Java
Kadar gula yang terdapat pada simple syrup dan finished beverage memiliki berat yang sama.
Hal ini dikarenakan penambahan gula hanya dilakukan saat pembuatan simple syrup,
sedangkan pada pembuatan finished beverage tidak ditambahkan gula. Perbedaan brix antara
simple syrup dan finished beverage disebabkan oleh adanya penambahan ekstrak teh dan juga
air soft treated pada proses pembuatan finished beverage, sehingga brix pada finished
beverage lebih rendah.
4.4. Proses Produksi Minuman Non Karbonasi di Line 5
Proses produksi yang berlangsung di Line 5 merupakan proses produksi untuk produk frestea
dan minute maid pulpy dalam kemasan botol PET. Proses produksi dimulai dengan
pembentukan botol yang berasal dari preform. Preform akan dibentuk melalui proses blow
moulding pada suhu 1270C sehingga preform akan mengalami proses peregangan yang
kemudian ditambahkan tekanan ke dalam preform sebesar 25 sampai 30 barr sehingga
preform dapat membentuk cetakan botol dengan sempurna. Selanjutnya botol akan
mengalami base cooling yang bertujuan untuk terjadinya kristalisasi pada bagian bawah botol
sehingga bagian bawah botol menjadi lebih keras dan tidak mudah crack. Tahap selanjutnya
31
adalah proses sterilisasi dan pasteurisasi finished beverage. Sterilisasi merupakan proses
mematikan semua mikroorganisme yang terdapat pada suatu bahan atau benda dengan tidak
merusak media yang ingin disterilisasikan (Irianto, 2006), sedangkan pasteurisasi terdapat
beberapa metode salah satunya yaitu pasteurisasi dengan suhu tinggi (Ultra High
Temperature/ UHT). Pasteurisasi dengan sistem UHT menggunakan suhu 1310C selama 0,5
detik. Pemanasan dilakukan dengan tekanan tinggi untuk menghasilkan perputaran dan
mencegah terjadinya pembakaran pada bahan (Setya, 2012). Proses sterilisasi dan
pasteurisasi yang dilakukan menggunakan suhu yang lebih tinggi dibandingkan dengan teori.
Suhu sterilisasi dan pasteurisasi yang digunakan berbeda-beda untuk setiap produknya.
Standar suhu sterilisasi dan pasteurisasi produk frestea dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Standar Suhu Sterilisasi dan Pasteurisasi
Jenis Produk Standar Suhu (0C) Waktu (s)
Frestea Jasmine
Frestea Green
Frestea Green Honey
Frestea Klasik
135,5 – 140 ≥5
Frestea Fruit (Markisa dan
Apel)
94,5 – 100 21-23
Sumber: PT CCBI Central Java
Berdasarkan tabel tersebut diketahui bahwa contact time yang terjadi pada proses sterilisasi
dan pasteurisasi berbeda. Hal ini dikarenakan pH dari beverage berbeda, dimana proses
sterilisasi lebih diterapkan pada beverage dengan pH netral yaitu 6-7, sedangkan pasteurisasi
dilakukan pada beverage pada pH yang cenderung asam seperti pada Frestea Fruit. Perbedaan
penerapan proses pemanasan ini terjadi karena pada Frestea Fruit teh yang digunakan berasal
dari konsentrat bukan dari seduhan teh secara langsung sehingga pemanasan yang terlalu
tinggi akan merusak konsentrat yang ditambahkan sehingga diaplikasikan pemanasan metode
pasteurisasi. Tahap selanjutnya adalah proses filling atau proses pengisian finished beverage
ke dalam botol dengan suhu tinggi (hotfill) yaitu 850C hingga maksimum 88
0C, serta
temperatur yang digunakan pada filler infeed mencapai 900C sampai 92
0C. Hal ini bertujuan
untuk meminimalisasi terjadinya kontaminasi oleh mikroorganisme patogen, selanjutnya
botol ditutup menggunakan capper dan kemudian melewati checkmat untuk kesesuaian
produk mengenai isi dan kerapatan tutup. Setelah itu botol melewati bottle tipping yang
berfungsi untuk memiringkan botol agar terjadi proses sterilisasi tutup botol bagian dalam
32
yang bersentuhan langsung dengan beverage. Botol kemudian diberi coding dan dilewatkan
pada linacool yang bertujuan untuk mengubah suhu beverage mencapai dibawah 400C dan
menghambat pertumbuhan mikroorganisme. Tahap selanjutnya yaitu pemberian label pada
botol yang akan membantu konsumen untuk memperoleh informasi tentang produk.
Selanjutnya botol akan dikemas dengan variopack dan shrink sheet lalu melewati tahap bar
coding dan palletizing.
4.5. Sanitasi dan Cleaning
Proses produksi tidak lepas dari proses yang dapat mendukung produksi tersebut dan
mempertahankan kualitas dari produk. Upaya untuk mempertahankan kualitas produk
tersebut salah satunya adalah dengan cleaning dan sanitasi. Program cleaning dan sanitasi
yang dilaksanakan telah diatur dalam prosedur baku dan dilakukan penyempurnaan sesuai
perkembangan teknologi. Cleaning sendiri merupakan pembersihan peralatan mesin atau
ruangan dari kotoran dengan peralatan sapu, sikat, dan menggunakan sabun atau caustic,
sedangkan sanitasi merupakan suatu upayayang bertujuan untuk menghambat pertumbuhan
mikroorganisme yang dapat dilakukan dengan menggunakan bahan kimia desinfektan seperti
larutan kaporit atau larutan klorin. Menurut Winarno (2002), sanitasi pangan merupakan hal
terpenting yang perlu diperhatikan karena secara langsung maupun tidak langsung
berhubungan dengan suplai makanan manusia. Sanitasi adalah langkah pemberian sanitizer
secara kimia ataupun perlakuan fisik yang dilakukan untuk mereduksi populasi mikroba pada
fasilitas dan peralatan pabrik. Terdapat banyak faktor yang perlu diperhatikan dalam
penggunaan desinfektan guna memaksimalkan efektivitas penggunaan. Faktor tersebut antara
lain waktu kontak, konsentrasi, pH, suhu, kebersihan alat, dan ada atau tidaknya faktor
pengganggu. Waktu kontak minimum yang efektif bagi proses desinfeksi adalah 2 menit
dengan jeda 1 menit antara desinfeksi dengan penggunaan alat, serta suhu efektif yang
diperlukan berkisar 21,1 sampai 37,80C (Purnawijayanti, 2001).
Perlakuan cleaning dan sanitasi yang dilakukan khususnya pada proses produksi Line 5
memiliki beberapa prosedur yang sesuai dengan matrik perubahan flavor yaitu sanitasi 3
langkah (3 step), 5 langkah, dan 6 langkah. Sanitasi 3 langkah merupakan sanitasi yang
dilakukan dengan pembilasan menggunakan air panas dengan suhu 70 sampai 800C selama
10 menit, kemudian dilakukan CIP (Cleaning In Place) dengan penambahan caustic pada
UHT-Filler. Penambahan caustic dilakukan dengan konsentrasi 1,5 sampai 3,0% pada start
33
dan konsentrasi 3,0% pada 3 hari dengan suhu 85 sampai 950C selama 15 menit. Setelah itu
dilakukan pembilasan dengan air panas 70 sampai 800C selama 3 menit. Untuk sanitasi 5
langkah dilakukan pembilasan menggunakan air panas bersuhu 70 sampai 800C selama 10
menit yang kemudian dilanjutkan CIP dengan penambahan caustic dengan konsentrasi 1,5
sampai 3,0% pada suhu 85 sampai 950C selama 15 menit yang kemudian dilanjutkan dengan
pembilasan menggunakan air panas serta dilakukan CIP kembali menggunakan asam fosfat
dengan konsentrasi minimal 1,5 smapai 3% pada suhu 80 sampai 900C selama 15 menit lalu
dibilas dengan air panas bersuhu 70 sampai 800C kemudian dilakukan pengecekan terhadap
pH menggunakan pH meter. Sanitasi 6 langkah memiliki tahapan yang lebih kompleks
dibandingkan dengan sanitasi 3 langkah dan 5 langkah. Sanitasi 6 langkah merupakan
lanjutan dari sanitasi 5 langkah hanya saja setelah dibilas menggunakan air panas dilakukan
CIP steaming UHT dan filler.
Proses sanitasi dilakukan saat sebelum proses produksi, setelah proses produksi, maupun saat
pergantian flavor. Sebelum proses produksi dilakukan sanitasi 6 langkah sedangkan saat
setelah proses produksi dilakukan sanitasi 5 langkah. Sanitasi 3 langkah dan 6 langkah
dilakukan untuk proses cleaning ruangan frestea, serta setiap 28 jam produksi dilakukan
sanitasi 3 langkah.
34
5. TUGAS KHUSUS : ANALISIS REJECT PRODUCT
Dalam proses produksi diperlukan suatu pengendalian dalam upaya menjada kualitas
produk. Kualitas atau mutu suatu produk/jasa adalah derajat/tingkatan dimana produk atau
jasa mampu memuaskan keinginan dari konsumen. Salah satu metode yang sering
digunakan untuk menentukan kualitas produk di dalam perusahaan adalah Six Sigma. Six
Sigma sendiri adalah konsep statistik yang mengukur suatu proses yang berkaitan dengan
cacat atau kerusakan. Mencapai enam sigma berarti proses yang berjalan hanya
menghasilkan 3,4 cacat per sejuta peluang dengan kata lain proses produksi berjalan
hampir sempurna (Greg Brue, 2002). Salah satu alat sig sixma adalah diagram pareto.
Diagram pareto dibuat untuk menemukan masalah atau penyebab yang merupakan kunci
dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui
penyebab-penyebab dominan yang seharusnya pertama kali harus diatasi, maka kita akan
bisa menetapkan prioritas perbaikan (Wignjosoebroto, 2006).
Reject product merupakan suatu produk yang tidak memenuhi spesifikasi produksi yang
telah ditentukan. Dalam suatu proses produksi, reject merupakan suatu hal yang harus
dihindari karena terdapat banyak kerugian yang disebabkan oleh reject, antara lain
kerugian biaya, kerugian waktu, kerugian sumber daya, dan kerugian performansi produk
(James R. Evans dan William M. Lindsay, 2007).
5.1. Data Reject
5.1.1. Pengumpulan Data
Metode yang dilakukan saat pengumpulan data di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia
Central Java menggunakan metode observasi, pengumpulan data sekunder yaitu dengan
menyalin data perusahaan kemudian dilakukan analisis), dan melalui wawancara dari
beberapa pihak terkait.
5.1.2. Pengolahan Data
Pada proses produksi di Line 5 dengan kecepatan 500 bpm (bottle per minute) yang
merupakan proses produksi dari minuman non karbonasi yaitu frestea dilakukan
rekapitulasi data reject pada checkmat ruang filling periode 21 Juni sampai 8 Agustus 2016
terdapat produk cacat sejumlah 15.600 botol. Produk cacat yang terjadi selama proses
35
produksi disebabkan oleh beberapa hal yaitu empty content, air content rejected, cap, cap
quality, dan underfill.
a. Empty Content
Empty content merupakan reject yang disebabkan karena botol mengalami
kebocoran saat proses filling sehingga botol menjadi kosong saat sampai pada
checkmat.
b. Air Content Rejected
Air content rejected merupakan reject yang dapat terjadi karena adanya kandungan
udara pada beverage yang disebabkan oleh proses produksi yang berhenti terlalu
lama sehingga produk mengalami kontak langsung dengan udara lebih lama.
c. Cap
Cap merupakan reject yang terjadi karena produk tidak memiliki tutup pada bagian
atas botol.
d. Cap Quality
Cap quality merupakan reject yang disebabkan karena ketidaktepatan penutupan
botol yang tidak sesuai dengan standard yang ditetapkan yaitu max height offset
sebesar -2,50 mm sampai 2,50 mm dan max slanted sebesar -3,00 mm sampai 3,00
mm.
e. Underfill
Underfill merupakan reject yang disebabkan karena ketidaksesuaian pengisian
produk dalam botol. Pengisian yang dimaksud adalah adanya kesalahan leveling
ketinggian minuman dalam botol yaitu kurang dari standard dan toleransi yang telah
ditetapkan perusahaan.
Berdasarkan tabel rekapitulasi hasil reject minuman non karbonasi pada ruang filling Line
5 dapat dilihat pada lampiran, dapat diketahui jumlah dan persentase produk reject periode
21 Juni sampai 8 Agustus 2016 berdasarkan masing-masing kategori reject dan
perbandingan kategori reject yang dapat dilihat pada Tabel 5.
36
Tabel 5. Jumlah reject (pcs) pada masing-masing jenis reject
Jenis Reject Jumlah Reject Persentase
Empty content 649 4.16%
Air content rejected 1291 8.28%
Cap 4463 28.61%
Cap quality 4466 28.63%
Underfill 4731 30.33%
Total Reject 15600 100.00%
Berdasarkan data produk reject periode 21 Juni sampai 8 Agustus 2016 terdapat 15.600
produk (pcs) yang dianggap sebagai produk reject. Dari tabel diatas diketahui bahwa reject
terbesar disebabkan karena underfill kemudian cap quality, cap, air content rejected, dan
empty content. Berdasarkan standar produk reject yang ditetapkan oleh perusahaan, produk
reject di Line 5 hanya diperbolehkan sebesar 0,2% sampai 0,5% produk reject dari total
produksinya.
Berdasarkan pie chart di atas dapat diketahui bahwa penyebab terjadinya reject terbesar
adalah underfill yang memiliki persentase sebesar 30,33%, kemudian reject produk
terbesar berikutnya adalah cap quality sebesar 28,63% dan cap sebesar 28,61%. Untuk air
content rejected dan empty content memiliki presentase yang kecil yaitu sebesar 8,28% dan
4,16%.
Jumlah reject serta presentase berdasarkan jenis reject dapat dilihat pada Tabel 6.
37
Tabel 6. Komposisi reject berdasarkan jenis reject terbesar
Jenis Reject Jumlah Reject Persentase
Underfill 4731 30.33%
Cap quality 4466 28.63%
Cap 4463 28.61%
Air content rejected 1291 8.28%
Empty content 649 4.16%
Total Reject 22262 100.00%
Terkait dengan upaya meminimalisasi dan mengeliminasi reject produk maka terlebih
dahulu dilakukan analisa reject produk. Hal ini diharapkan agar reject yang menjadi
prioritas penanganan utama dan memberikan dampak terhadap minimasi dan eliminasi
reject. Untuk mengetahui prioritas reject tersebut maka dilakukan perhitungan dan analisa
menggunakan diagram pareto. Berikut diagram pareto untuk kasus reject produk di ruang
filling Line 5:
Berdasarkan diagram pareto tersebut dapat diketahui bahwa reject karena underfill, cap
quality, dan cap memberikan dampak terbesar yaitu lebih dari 85% total reject secara
keseluruhan, sedangkan air content rejected dan empty content memberikan dampak
sebagian dari total reject keseluruhan. Dari diagram pareto reject tersebut dapat
disimpulkan bahwa prioritas identifikasi penyebab reject ada pada reject yang disebabkan
38
oleh underfill, cap quality, dan cap, sehingga ketika penyebab reject tersebut dapat
ditindaklanjuti maka presentase reject akan berkurang sangat besar yaitu sekitar 85%.
5.1.3. Analisa Penyebab Reject
Produk reject yang terjadi dalam proses produksi perlu dianalisis penyebab terjadinya
reject product. Setelah menemukan penyebab terjadinya reject produk maka dapat
memperbaiki permasalahan tersebut sehingga dapat meminimalisir terjadinya reject
produk. Reject produk yang dianalisis oleh penulis adalah reject produk yang terdapat
dalam ruang filling line 5, dimana terdapat beberapa faktor yang dapat menyebabkan
terjadinya reject produk. Faktor tersebut antara lain kerusakan yang terjadi pada mesin
(setting), ketidaksesuaian standar operational procedure ataupun kurang adanya standar
yang jelas tentang prosedur pengoperasian mesin sehingga dalam melakukan instruksi
akan menjadi lebih jelas serta terarah. Faktor penyebab lain yaitu manusia baik itu operator
dalam line maupun bukan sebaiknya perlu dilakukan pelatihan teknis mengenai
pengoperasian serta perawatan mesin, tingkah laku dalam bekerja, dan pengembangan diri
dalam menguasai masalah yang ada saat proses produksi berlangsung. Masalah yang
timbul akibat mesin antara lain alat checkmat yang error sehingga produk yang sesuai
standar menjadi dianggap tidak memenuhi standar sehingga dianggap menjadi produk
reject.
Untuk meminimalisasi terjadinya reject product antara lain:
a. Empty Content
Produk reject yang dikategorikan sebagai empty content adalah botol yang tidak
terdapat beverage didalamnya. Hal ini dapat disebabkan oleh adanya kebocoran
pada botol. Reject ini dapat diminimalisasi dengan melakukan ketepatan setting
pada proses pembentukan botol dan juga saat proses base cooling sehingga
kebocoran pada botol dapat dihindari.
b. Air Content Rejected
Reject dengan kategori air content rejected dapat disebabkan oleh adanya
kandungan udara pada beverage. Hal ini dapat disebabkan oleh proses produksi
yang berhenti ditengah jalan sehingga terjadi kontak langsung antara udara dengan
beverage. Reject ini dapat diminimalisasi dengan menghindari adanya
39
pemberhentian proses produksi ditengah jalan serta diperlukan adanya kelancaran
proses produksi di berbagai proses baik dalam proses filling maupun packaging.
c. Cap
Reject dengan kategori cap disebabkan karena tidak adanya tutup pada produk dan
dapat diminimalisasi dengan melakukan ketepatan setting mesin capper.
d. Cap Quality
Reject dengan kategori cap quality disebabkan oleh penutupan botol yang tidak
sesuai standar yang ditetapkan yaitu max height offset sebesar -2,50 mm sampai 2,50
mm dan max slanted sebesar -3,00 mm sampai 3,00 mm. Reject ini dapat
diminimalisasi dengan melakukan ketepatan setting pada mesin capper.
e. Underfill
Reject dengan kategori underfill disebabkan karena ketidaksesuaian pengisian
beverage dimana beverage yang terdapat di dalam botol kurang dari standar yang
telah ditetapkan. Reject ini dapat diminimalisasi dengan melakukan ketepatan
setting filling mesin serta dilakukan perawatan secara rutin dan pengecekan rutin
terhadap filling valve.
Ada beberapa penanganan yang dapat dilakukan terkait terjadinya masalah yang
disebabkan karena kesalahan dalam setting, antara lain:
a. Pengadaan training terhadap pekerja sehingga pekerja dapat mengetahui metode
setting yang tepat.
b. Pengadaan Standard Operating Procedure termasuk spesifikasi setting.
c. Dilakukan pengecekan ulang terhadap mesin sebelum dan sesudah proses produksi.
d. Dilakukan perawatan dan pengecekan secara berkala sehingga jika terdapat bagian-
bagian dari mesin yang mendekati rusak atau mendekati aus dapat segera diganti.
Produk yang termasuk dalam produk reject tidak dibenarkan untuk dikonsumsi walaupun
penampakan fisik kemasan maupun beverage tidak mengalami perubahan yang signifikan.
Hal ini dikarenakan produk reject tidak sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan
40
oleh PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java sehingga produk reject akan dijadikan
satu yang selanjutnya akan dimusnahkan.
Gambar 22. Contoh Reject Product Cap Gambar 23. Contoh Reject Product Underfill
Gambar 24. Contoh Reject Product Cap Quality
Gambar 25. Contoh Reject Product Empty Content
41
6. KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
Pengolahan air di PT CCBI Central Java bertujuan untuk mengolah air sehingga
bahan baku sesuai standar yang ditetapkan.
Pembuatan sirup merupakan pengolahan sirup untuk beverage melalui beberapa
tahapan yaitu pelarutan gula, filtrasi serta sterilisasi dengan UV lamp dan persiapan
finished beverage.
Ekstraksi teh dengan suhu pemanasan yang tinggi bertujuan agar kandungan dalam
teh terutama tanin dapat terekstrak dengan sempurna.
Proses produksi pada Line 5 melalui beberapa tahapan yaitu pembentukan botol,
base cooling, pengisian bulir dengan pre doser, proses sterilisasi dan pasteurisasi
beverage, filler, capper, bottle tipping, bottle coding, linacool, labeller, packer, box
coding, dan palletizer.
Cleaning adalah pembersihan peralatan mesin atau ruangan dari kotoran dengan
peralatan sapu, sikat, dan menggunakan sabun atau caustic.
Sanitasi merupakan suatu upaya yang bertujuan untuk menghambat pertumbuhan
mikroorganisme yang dapat dilakukan dengan menggunakan bahan kimia
desinfektan seperti larutan kaporit atau larutan klorin.
Terdapat 3 sistem sanitasi dan cleaning yang ditetapkan PT CCBI pada line 5 yaitu
sanitasi 3 langkah, sanitasi 5 langkah, dan sanitasi 6 langkah yang penerapannya
dibedakan berdasarkan produk yang akan diproduksi.
Berdasarkan hasil analisis produk reject minuman non berkarbonasi Line 5 diperoleh
kesimpulan sebagai berikut:
Reject yang terjadi pada produksi di Line 5 disebabkan karena beberapa hal yaitu
empty content, air content rejection, cap, cap quality, dan underfill.
Analisa proses reject dengan menggunakan diagram pareto menunjukkan bahwa
penyebab utama reject di line 5 adalah cap quality, underfill, dan cap yang
presentasenya mencapai 80%.
Cara meminimalkan terjadinya reject produk adalah dengan melakukan ketepatan
setting mesin yang sesuai dengan Standard Operating Procedure yang telah
ditentukan dan melakukan pengecekkan mesin secara rutin.
42
6.2. Saran
Perusahaan hendaknya melakukan pemeriksaan secara berkala terkait dengan hasil
analisa reject di line 5 serta cara penanggulangannya.
Perusahaan sebaiknya meningkatkan pengetahuan dan keterampilan karyawan
dalam pengoperasian mesin yang terkait dengan proses produksi.
43
7. DAFTAR PUSTAKA
Badan Standarisasi Nasional. SNI 01-3143-1992. Minuman Teh dalam Kemasan. Badan
Standarisasi Nasional Republik Indonesia.
Brue, Greg. (2005). Six Sigma For Managers. Jakarta: PT Media Global Edukasi.
Evans, James R. dan William M. Lindsay. (2007). An Introduction to Six Sigma & Process
Improvement (Pengantar Six Sigma). Jakarta: Penerbit Salemba Empat.
Giner-Chavez, B. I. dan Cannas, A. (2001). Tannins: The Chemical Structural of
Hydrolysable Tannins. Cornert University.
Gramza, K & Amarowicz. (2005). Tea Polyphenols – Their Antioxidant Properties and
Biological Activity – a review’, Polish Jurnal of Food and Nutrition Sciences. Vol
3:219-235.
Hendra D. (2008). Pengaruh Penggunaan Dua Distribusi Uap Air Panas Dalam Pembuatan
Arang Aktif Dari Serbuk Gergaji Campuran. Jurnal Penelitian Hasil Hutan. Vol. 26
No. 1. Bogor.
Manurung, J. (2009). Studi Efek dan Berat Jenis Koagulan Terhadap Penurunan Nilai
COD dan BOD pada Pengolahan Air Limbah dengan Cara Koagulasi. Skripsi
Sarjana. Departemen Kimia Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam
Universitas Sumatera Utara. Medan.
Purnawijayanti, Hiasinta A. (2001). Sanitasi Higiene dan Keselamatan Kerja dalam
Pengolahan Pangan. Yogyakarta: Kanisius.
Saputra, Rodhie. (2006). Pemanfaatan Zeolit Sintetis Sebagai Alternatif Pengolahan
Limbah Industri. Diakses 23 Agustus 2016.
Tuminah, S., (2004). Teh [Camellia sinensis O.K. var. Assamica (Mast)] sebagai Salah
Satu Sumber Antioksidan. Dalam: Cermin Dunia Kedokteran. Available at
http://www.kalbe.co.id/files/cdk/files/144_16AntioxidantTea.pdf/144_16Antioxidan
tTea.html. Diakses 20 Agustus 2016.
Wignjosoebroto, S. (2006). Pengantar Teknik dan Manajemen Industri. Surabaya: Guna
Widya.
Winarno, F. G. (2002). Kimia Pangan dan Gizi. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
44
Winarno, F. G. dan Surono. (2002). GMP Cara Pengolahan Pangan yang Baik. Bogor: M-
Brio Press.
45
8. LAMPIRAN
8.1. Diagram Alir Proses Produksi Frestea
8.2. Data Reject Product Line 5 Periode 21 Juni – 8 Agustus 2016
46
Lampiran 2. Data Reject Product Line 5 Periode 21 Juni – 8 Agustus 2016
DATA REJECT PRODUCT LINE 5 (RUANG FILLING)
PERIODE: 21 JUNI – 8 AGUSTUS 2016
Tanggal Flavor/Size Reject Product (Pcs)
Empty Content Air Content Rejected Cap Cap Quality Underfill Total % Reject
21 Juni 2016 Frestea Klasik/500 ml 108 19 143 56 506 832 0.18
28 Juni 2016 Frestea Apel/500 ml 92 0 164 139 307 702 0.15
29 Juni 2016 Frestea Green
Honey/500 ml 142 0 65 284 3 494 0.12
29 Juni 2016 Frestea Jasmine/500 ml 60 40 96 72 21 289 0.07
30 Juni 2016 Frestea Jasmine/350 ml 0 20 100 49 219 388 0.14
12 Juli 2016 Frestea Jasmine/500 ml 10 39 389 153 255 846 0.22
13 Juli 2016 Frestea Green
Honey/500 ml 1 18 131 311 128 589 0.15
19 Juli 2016 Frestea Apel/500 ml 32 0 121 135 790 1078 0.27
26 Juli 2016 Frestea Jasmine/350 ml 12 333 909 108 354 1716 0.52
27 Juli 2016 Frestea Green/500 ml 26 0 293 581 336 1236 0.31
28 Juli 2016 Frestea Apel/500 ml 20 20 31 249 575 895 0.22
29 Juli 2016 Frestea Markisa/500 ml 6 0 18 56 22 102 0.03
3 Agustus 2016 Frestea Markisa/350 ml 70 548 678 1214 345 2855 0.32
7 Agustus 2016 Frestea Jasmine/350 ml 56 79 201 660 49 1045 0.08
8 Agustus 2016 Frestea Jasmine/350 ml 14 175 1124 399 821 2533 0.97
Total 649 1291 4463 4466 4731 15600 3.75
