Programa para la gestión integral de residuos peligrosos

Universidad de La Salle Universidad de La Salle

Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle

Ingeniería Ambiental y Sanitaria Facultad de Ingeniería

1-1-2004

Programa para la gestión integral de residuos peligrosos líquidos, Programa para la gestión integral de residuos peligrosos líquidos,

sólidos y pastosos generados en el proceso de fabricación de sólidos y pastosos generados en el proceso de fabricación de

lámparas fluorescentes e incandescentes lámparas fluorescentes e incandescentes

Juan Pablo Guaneme Donoso Universidad de La Salle, Bogotá

Mauricio Peñas Jaramillo Universidad de La Salle, Bogotá

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Citación recomendada Citación recomendada Guaneme Donoso, J. P., & Peñas Jaramillo, M. (2004). Programa para la gestión integral de residuos peligrosos líquidos, sólidos y pastosos generados en el proceso de fabricación de lámparas fluorescentes e incandescentes. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_ambiental_sanitaria/1744

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PROGRAMA PARA LA GESTIÓN INTEGRAL DE RESIDUOS PELIGROSOS LÍQUIDOS, SÓLIDOS Y PASTOSOS GENERADOS EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE LÁMPARAS FLUORESCENTES E INCANDESCENTES.

JUAN PABLO GUANEME DONOSO

MAURICIO PEÑAS JARAMILLO

UNIVERSIDAD DE LA SALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL Y SANITARIA

BOGOTÁ D.C.

2004


JUAN PABLO GUANEME DONOSO

MAURICIO PEÑAS JARAMILLO

Tesis para optar al título de ingeniero Ambiental y Sanitario

Directora

CARMENZA ROBAYO AVELLANEDA

Ingeniera Sanitaria – Universidad del Valle.

Magíster Saneamiento y Desarrollo Ambiental – Universidad Javeriana.

Especialización en Gestión de Residuos Industriales y Peligrosos – CEPIS

UNIVERSIDAD DE LA SALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL Y SANITARIA

BOGOTÁ D.C.

2004

Nota de aceptación

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Directora

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Jurado

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Jurado

Bogotá D.C. 29 de Abril de 2004

RESUMEN El proceso de fabricación de lámparas fluorescentes se destaca por el uso de mercurio inorgánico como materia prima en cantidades considerables. Este metal pesado de alta toxicidad es un componente indispensable para el funcionamiento de una lámpara fluorescente tradicional, ya que posee propiedades lumínicas únicas bastantes apreciadas por la industria de la iluminación. El uso constante de mercurio en el proceso de fabricación de lámparas fluorescentes ocasiona dos consecuencias visibles, la primera es la exposición de los empleados a vapores de mercurio y la segunda es la producción periódica de residuos peligrosos en su mayoría en estado pastoso que presentan un alto contenido de mercurio inorgánico. Estos residuos pueden ser destilados con ayuda de equipos modernos para el reciclaje de lámparas cuyo elevado costo hace poco factible su adquisición a corto plazo ante la imposibilidad de recuperar la inversión en un tiempo razonable. Así las cosas, es necesario disponer estos residuos mediante tratamiento de solidificación y encapsulamiento en un relleno de seguridad. El cálculo de la producción mensual de residuos mercuriales para una industria representativa arrojó una cantidad de 27.63 kg por supuesto la generación de estos residuos depende directamente del nivel de tecnificación utilizado en la fabricación. Sin embargo, se destacan como procesos críticos la etapa de llenado, que corresponde, al punto del proceso en que se introduce el mercurio en las lámparas y el proceso de reciclaje de estas lámparas. En ambos casos el residuo generado se compone de trozos de vidrio muy finos, trazas de mercurio y un remanente de agua. La producción de residuos peligrosos en el proceso de fabricación de lámparas incandescentes es exigua ya por motivo de la exacta dosimetría con que se introducen las materias primas peligrosas al proceso ó por el nivel de tecnificación empleado, el caso es que solo se ve representada por la producción de una pintura electrostática denominada polvo opalescente que se produce por actividades rutinarias de limpieza del sistema de aspersión de pintura electrostática. Con respecto a los otros residuos sobresalen tres grupos importantes Solventes, aceites usados y lodos PTAR. El primer grupo esta constituido por thinner y Xillol, estos dos solventes se utilizan el primero como desengrasante para la limpieza de terminales metálicos denominados contactos y pines, el segundo como materia prima para la preparación de pintura fluorescente. En suma la generación mensual de residuos del proceso alcanza 5.58 Ton, una cifra bastante importante que refleja el gran impacto ocasionado por la actividad manufacturera analizada.

ABSTRACT

The reader will find along the present investigation a detailed description of the process of production of fluorescent and incandescent lamps. A complex and exciting process that combines productive activities of diverse nature as the graphic impression, the glass production and metallic components. Without any doubt this productive process is quite interesting from the point of view of the generation of hazardous wastes, especially, the mercurial wastes that are generated due to the use of mercury as a raw material in the fluorescent lamps production process. Nevertheless, residuals as used oils, solvents, electrostatic painting, among others, they occupy an important place in the context of the generation. The calculation of the monthly generation of hazardous wastes for a representative industry of the sector added to the detailed description of the chemical-physical characteristics of the wastes and the use of an interesting group of diagnostic tools makes the present investigation a source of reliable information that defines and explores the potential problems of contamination caused by hazardous wastes in the manufacturing process of fluorescent and incandescent lamps. Finally, with the objective of offering a contribution for the solution of the detected problems of industrial contamination the investigation is guided toward the design of a modern, practical and flexible program for the integral management of hazardous wastes that considers technical, environmental and economic aspects for the formulation of proposals and alternatives of administration.

AGRADECIMIENTOS

Los autores expresan sus agradecimientos a: Carmenza Robayo Avellaneda. Ingeniera Sanitaria y directora de la investigación, por su confianza, dedicación y apoyo para la realización de este trabajo. A las directivas y a todo el personal de la Industria del Sector Manufacturero donde se realizó el presente estudio en especial a Carlos Galvis Ingeniero Jefe del Departamento de Seguridad Industrial y Medio Ambiente asesor del proyecto por su orientación, paciencia, buen humor y apoyo durante la elaboración de este trabajo. Daniel Ordóñez. Ingeniero Ambiental. Jurado del proyecto Javier Mauricio González. Jurado del proyecto Amigos: A el Zurdo y/o el Greco, Tor, El Paisita, Cami Torres, Castilla, Vigus Romerus, Ospinete, Juancho Medina, Sarria, El gato, El Negrito Hanner, David “cara de lastima”, Cami Sambrota, Chávez, Ine, Pity, Lily, Margarita, Marito, Luisa Fernanda, Milena, Carolina Hernández, la “Presi”, Loren, Karen, Olga, Eliana, Culina, “Nefert…as”, Juliana Leal, Dianita Bastos, Walen, Mafecita, Andrea, Yeyis, Paula, Erica, lady, la Garzón, Quizás, Picachu, Carmenciita, Esperanza, Leila, Andrea, Milena, Leidy, Maria. Profesores: Rafael Ricardo, Martha Malagón, Puchis, Chaparrón, Martha Monroy, Clarita, Leo López, Joaquín, Roberto Valda, Otero, Epi, Eliécer Vargas, Gabriel Herrera, Rosalina, Márquez, Rocío, Julio Torres ……………….

Dedico este proyecto a:

Mi maestra, madre y amiga Martha Jaramillo, Mi eterna cómplice Susanita, Mi querido tío Alberto, Mis amigos del alma Germán y Cristian y en especial a Dios que me lleva de su mano hacia el porvenir.

Este proyecto esta especialmente dedicado a mi Mamá por su esfuerzo y

comprensión, a mi papá, y hermanos (Carolina, Javier y Fabián) por

soportarme, a Mireyita a quien deseo una pronta y completa recuperación, a mis amigos por su apoyo y compañía y

finalmente a Dios por la vida “buena o mala”.

CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN 1 JUSTIFICACIÓN 2 OBJETIVOS 3 GLOSARIO 4

1. MARCO DE REFERENCIA 7

1.1 MARCO TEÓRICO 7

1.1.1 Residuos peligrosos una amenaza mundial 7

1.1.2 Características que confieren a un residuo grado de peligrosidad 7

1.1.3 Identificación y clasificación de residuos peligrosos 8

1.1.4 Alternativas para la gestión de residuos peligrosos 9

1.1.5 Explicación diamante de riesgo norma NFPA 704 10

1.1.6 Número CAS 11

1.2. MARCO LEGAL 11

1.2.1 Legislación relativa a los residuos peligrosos 11

2. GENERALIDADES 13

2.1 GENERALIDADES DE LA INDUSTRIA 13

2.1.1 Descripción de la industria 13

2.1.2 Codificación CIIU 13

2.1.3 Localización 14

2.2 GENERALIDADES DEL PROCESO 15

2.2.1 La Lámpara Incandescente Tradicional 15

2.2.2 Componentes de la Lámpara Incandescente Tradicional 16

2.2.3 La Lámpara Fluorescente o Tubo Fluorescente 18

2.2.4 Principio de funcionamiento de una lámpara fluorescente 21

2.3 DESCRIPCIÓN DE PROCESOS 22

2.3.1 Fabricación de bulbos de vidrio 22

2.3.2 Fabricación de lámparas incandescentes 25

2.3.3 Fabricación de lámparas fluorescentes 28

2.3.4 Fabricación de componentes 29

2.3.5 Fabricación de empaques -impresión flexo gráfica- 30

3. METODOLOGÍA 31

4. CLASIFICACIÓN Y GENERACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS 36

4.1 GENERACIÓN TOTAL DE RESIDUOS PELIGROSOS EN ISM 36

4.2 CLASIFICACIÓN INVENT 37

4.3 CLASIFICACIÓN RESPEL 40

4.4 MATRIZ DE COMPATIBILIDAD 42

5. ANALISIS DE LA GENERACIÓN 44

5.1 CONTABILIDAD DEL FLUJO DE MATERIALES 44

5.2. ECO MAPA 47

5.3 MATRIZ DOFA 48

5.4 IMPACTOS ASOCIADOS A LA GENERACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS 50

5.5 CALIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA GESTIÓN 53

6. PROGRAMA PARA LA GESTION INTEGRAL DE RESIDUOS PELIGROSOS

EN ISM 56

6.1 EXPLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE LAS FICHAS TEMÁTICAS 57

6. 2. CONTENIDO PROGRAMA PARA LA GESTIÓN INTEGRAL DE

RESIDUOS PELIGROSOS EN ISM 58

6.2.1 Definición de objetivos, metas y estrategias 59

6.3. IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN 59

6.4 FICHAS TEMÁTICAS 61

6.5 CONSOLIDADO DE COSTOS TOTALES DEL PROGRAMA 91

6.6 CRONOGRMA DE EJECUCION DEL PROGRAMA 92

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFIA

ANEXOS

LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Codificación CIIU del proceso productivo 13 Tabla 2. Distribución de empleados por área en ISM 15 Tabla 3. Metodología de la investigación 31 Tabla 4. Material peligroso filtrado después de Revisión de las hojas de seguridad y verificación en listados 34 Tabla 5. Residuos de alta incidencia de generación en el proceso de fabricación de lámparas fluorescentes e incandescente s 35 Tabla 6. Clasificación INVENT 38 Tabla 7. Resultados de la clasificación de residuos peligrosos según el programa RESPEL 41 Tabla 8. Matriz de compatibilidad para los residuos peligrosos analizados 43 Tabla 9. Contabilidad de materiales para procesos críticos generadores de respel 45 Tabla 10. Escala de criticidad de los puntos de generación de residuos 47 Tabla 11. Explicación de la matriz DOFA 49 Tabla 12. Matriz DOFA 49 Tabla 13. Matriz de Impactos 52 Tabla 14. Consolidado de Estado de la Gestión Actual por Componente y Residuo 53 Tabla 15. Priorización de fichas temáticas del programa de gestión integral de residuos peligrosos 56 Tabla 16. Objetivos, metas y estrategias del PGIRESPEL 59 Tabla 17. Elementos del programa para la gestión integral de residuos peligrosos en ISM 59

Tabla 18. Consolidado de costos del programa 91 Tabla 19. Cronograma de ejecución del programa 93

LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Características de peligrosidad 8 Figura 2. Identificación de residuos peligrosos 8 Figura 3. Alternativas de gestión para los residuos peligrosos 10 Figura 4. Diamante del peligro. Norma NFPA 704 10 Figura 5. Ubicación de la actividad objeto de estudio 14 Figura 6. Organigrama industria caso 14 Figura 7. Esquema general de una lámpara incandescente y sus componentes 16 Figura 8. El principio de incandescencia 16 Figura 9. Lámpara Fluorescente 19 Figura 10. Operación Básica 21 Figura 11. Diagrama de flujo de procesos para la fabricación de lámparas incandescentes 24 Figura 12. Diagrama de flujo de procesos. Fabricación de lámparas Fluorescentes 27 Figura 13. Explicación del modelo de ficha temática 57 Figura 14. Estructura funcional del programa de gestión de integral de respel. 58 Figura 15. Mejoramiento continúo del programa para la gestión integral de respel 58

LISTA DE GRÁFICOS

Pág. Grafica 1. Generación mensual de respel en el proceso de fabricación de lámparas fluorescentes e incandescentes 36 Gráfica 2. Generación mensual de residuos peligrosos por grupo de residuos 37 Gráfica 3. Estado físico de los residuos peligrosos 39 Gráfica 4. Características de peligrosidad de los residuos peligrosos 39 Grafica 5. Impactos potenciales asociados a la generación de respel en ISM 51

LISTA DE FOTOGRAFÍAS

Pág.

Foto 1. Horno continuo -fabricación de vidrio 22 Foto 2. Producción de vidrio Máquina TV28 23 Foto 3. Tolva de recepción de mezcla horno planta de vidrio 23 Foto 4. Fabricación de lámparas incandescentes 25 Foto 5. Modulo de pintado electrostático planta de incandescentes 26 Foto 6. Fabricación de lámparas fluorescentes línea automática 28 Foto 7. Operación de llenado línea V1 29 Foto 8. Planta de componentes –fabricación de casquillo, bases, pines y contactos 29 Foto 9. Impresión flexo grafica 30

LISTA DE ANEXOS

Anexo A. Identificación y rotulado de los residuos peligrosos Anexo B. Marco legal y revisión de la legislación aplicable Anexo C. Diagramas de flujo del proceso Anexo D. Formatos de encuesta, consolidado generación Anexo E. Clasificación INVENT Anexo F. Ecomapas Anexo G. Auditoria al estado de la gestión actual de residuos en ISM Anexo H. Procedimientos manejo integral de mercurio Anexo I. Documentos de Gestión externa de residuos peligrosos Anexo J. Procedimientos programa gestión integral de aceites usados Anexo K. Formatos de los rótulos control de la generación de respel

LISTA DE SIGLAS

CRETIP Corrosivo, reactivo, explosivo, tóxico, inflamable, patógeno DOFA Debilidades, Oportunidades, fortalezas y amenazas INVENT Inventario de residuos peligrosos ISM Industria del Sector Manufacturero ó industria objeto de estudio. respel Residuos peligrosos SICA Departamento de Seguridad Industrial y Control Ambiental


Mauricio Peñas Jaramillo. 1 Universidad de la Salle. Juan Pablo Guaneme Donoso Ing. Ambiental y Sanitaria.

INTRODUCCIÓN El lector encontrará a lo largo de la presente investigación una descripción detallada del proceso de fabricación de lámparas fluorescentes e incandescentes. Un proceso complejo y apasionante que combina actividades productivas de diversa índole como la impresión gráfica, la fabricación de vidrio y componentes metálicos.

Sin duda este proceso productivo es bastante interesante desde el punto de vista de la generación de residuos peligrosos. Se destacan principalmente los residuos mercuriales, que se generan debido a la utilización de mercurio como materia prima en el proceso de fabricación de lámparas fluorescentes. No obstante, residuos como aceites usados, solventes, pintura electrostática, entre otros, ocupan un lugar importante en el contexto de la generación.

El cálculo de la generación mensual de residuos peligrosos para una industria representativa del sector sumado a la descripción detallada de las características físico químicas de estos y el uso de un interesante grupo de herramientas de diagnóstico hacen de la presente investigación una fuente de información confiable que define y explora los potenciales problemas de contaminación ocasionados por residuos peligrosos en el proceso de fabricación de lámparas fluorescentes e incandescentes.

Finalmente y con el ánimo, de brindar un aporte para la solución de los problemas de contaminación industrial detectados la investigación se orienta hacia el diseño de un programa de gestión integral de residuos peligrosos, moderno, práctico y flexible, que considera criterios técnicos, ambientales y económicos para la formulación de propuestas y alternativas de gestión.



JUSTIFICACIÓN

Un tema de tanta trascendencia y actualidad como es el de la gestión integral de residuos peligrosos, constituye un campo muy interesante de investigación más aún cuando ésta tiene como marco un proceso productivo como el de la fabricación de lámparas fluorescentes e incandescentes sobre el cual no se posee mucha información en el país.

Serios estudios han llevado a casi la totalidad de países industrializados a catalogar las lámparas fluorescentes fundidas como un residuo peligroso potencial y a desarrollar marcos normativos que garantizan una gestión integral para este residuo. La peligrosidad de las lámparas fluorescentes se encuentra asociada al mercurio, este metal pesado altamente tóxico, se utiliza en bajas cantidades en el interior de cada lámpara para producir luz blanca, en todo caso, el rompimiento accidental o intencional de estas lámparas libera el mercurio al medio ambiente y genera episodios de contaminación que pueden ser graves si se consideran los grandes volúmenes de generación del residuo.

La vigencia y actualidad del tema de las lámparas fluorescentes despertó el interés de establecer si el proceso de fabricación de esta clase de lámparas realizado a gran escala genera residuos peligrosos y ocasiona problemas de contaminación de mayor relevancia que los atribuidos al ciclo de vida del producto terminado. De esta forma la presente investigación busca definir y analizar la generación de residuos peligrosos del proceso y ofrecer alternativas técnicas para el control de la contaminación a través del diseño de un programa de gestión integral.



OBJETIVOS General Elaborar el programa para la gestión integral de residuos peligrosos líquidos, sólidos y pastosos generados en el proceso de fabricación de lámparas fluorescentes e incandescentes. Específicos

• Realizar la identificación y descripción del proceso productivo por medio de la elaboración de diagramas de flujo para detectar operaciones generadoras de residuos peligrosos.

• Analizar el inventario de materias primas e insumos del proceso para

detectar puntos críticos de generación de residuos peligrosos • Diseñar y aplicar herramientas de diagnóstico y levantamiento de

información que permitan obtener datos objetivos sobre producción de residuos peligrosos.

• Identificar problemas relacionados con la gestión de residuos peligrosos en

las etapas de segregación, almacenamiento, transporte, tratamiento y disposición final.

• Establecer las cantidades y frecuencias de generación de los residuos

peligrosos encontrados. • Clasificar los residuos peligrosos generados en el proceso utilizando los

programas INVENT y RESPEL • Formular propuestas y alternativas para la gestión de los residuos peligrosos

con base en criterios técnicos, ambientales y económicos.

• Definir los costos para la implementación del programa.



GLOSARIO

ACEITE USADO: cualquier aceite de origen natural ó sintético que como resultado de su uso en equipos de transporte o maquinaria industrial, se contamina con impurezas físicas y químicas.

ACTIVIDAD INDUSTRIAL: toda aquella en que se presenta transformación de

materias primas, así como la comercialización y prestación de bienes y servicios.

BDLX: máquina automática badalex, en la cual se realizan todas las

operaciones ensamblaje de lámparas fluorescentes; las de tecnología semi-automática se conocen con el nombre de líneas verticales (LV1, LV2)

CORROSIVIDAD: Se considera residuo corrosivo aquel que posee la

capacidad de deteriorar o destruir tejidos vivos y degradar otros materiales.

CRETIP: Sistema de clasificación de residuos peligrosos relacionado con las características de peligrosidad del residuo: corrosividad, reactividad, explosividad, toxicidad, inflamabilidad, y patogenicidad.

DESEMPEÑO AMBIENTAL: Resultados medibles del sistema de administración

ambiental, relativos al control de los aspectos ambientales de la organización, basados en la política, los objetivos y las metas ambientales (NTC ISO 14001)

DISPOSICIÓN FINAL DE RESIDUOS PELIGROSOS: última etapa de la gestión

integral de que consiste en depositar los residuos peligrosos en rellenos de seguridad o confinarlos en minas con el fin de evitar daños a la salud y/o al medio ambiente.

EXPLOSIVIDAD: sólidos o líquidos que por si mismos son capaces mediante

reacción química de emitir gas a una temperatura, presión y velocidad ocasionando daños a zonas circundantes.

FALMA: maquina semi-automática de fabricación suiza, utilizada para el

ensamblaje de lámparas incandescentes.

GESTIÓN DE INTEGRAL DE RESIDUOS: Conjunto de métodos, procedimientos

y acciones desarrollados para garantizar que las etapas de generación, almacenamiento, recolección, transferencia y transporte, procesamiento y



disposición final de residuos sólidos se lleven a cabo de forma tal que se proteja en todo momento la salud y el medio ambiente.

IMPACTO AMBIENTAL: Cualquier cambio en el medio ambiente, sea

adverso, benéfico, total o parcial como resultado de las actividades, productos o servicios de una organización.

INCINERACIÓN: Método de tratamiento de residuos sólidos, líquidos o pastosos por medio de la oxidación controlada a altas temperaturas tendiente a la reducción del volumen.

ÍNDICE DE GENERACIÓN Cantidad estimada de residuos peligrosos que se

generan por unidad de producto terminado.

INFLAMABILIDAD: Se considera un residuo inflamable aquel residuo o mezcla de residuos que puede arder en presencia de una llama o chispa bajo ciertas condiciones de presión y temperatura.

INVENT: Software que clasifica los residuos peligrosos de acuerdo a su

estado físico-químico y funciona como modelo de predicción de la generación de dichos residuos.

LODO: Suspensión de sólidos en lÍquido, proveniente del tratamiento de

agua, de residuos líquidos y otros procesos similares.

MEJORAMIENTO CONTÍNUO: Proceso para dar realce al sistema de administración ambiental, con el propósito de lograr un mejoramiento en el desempeño ambiental global, en concordancia con la política ambiental de la organización. (NTC ISO 14001)

MINIMIZACIÓN: Conjunto de actividades tendientes a la reducción de

residuos generados en cualquier actividad o proceso productivo a través de estrategias como la segregación, reutilización y el reciclaje.

MOVILIZADOR: para este caso particular toda persona natural o jurídica que se encarga del transporte o movilización de un residuo.

PATOGENICIDAD: característica de los componentes que contienen

microorganismos o toxinas, o agentes capaces de producir enfermedades en animales o en el hombre.

PRODUCCIÓN LIMPIA: conjunto de actividades tendientes a la reducción

de los residuos generados en un determinado proceso productivo, así



como el aprovechamiento de los residuos a través de principios de reutilización, recuperación y reciclaje.

REACTIVIDAD: característica de las sustancias normalmente inestables que reaccionan violentamente con el agua, generando gases, vapores y humos tóxicos en cantidades suficientes para provocar daños a la salud o al ambiente.

RECICLAJE DE LÁMPARAS FLUORESCENTES: proceso que consiste en extraer

el mercurio de las lámparas mediante el rompimiento de estas en un medio acuoso con el fin de recuperar el vidrio, el mercurio y otros componentes.

RESIDUO PELIGROSO: Para el caso del estudio todos aquellos desechos

líquidos, sólidos y pastosos o combinación de éstos que debido su cantidad, concentración, características físico, químicas o infecciosas pueden: 1) Causar o contribuir significativamente al incremento de la mortalidad, de enfermedades irreversibles e incapacitantes, ó 2) ofrecer un peligro potencial para la salud humana o el medio ambiente cuando son inadecuadamente tratados, almacenados, transportados o dispuestos.

RESPEL: Software que clasifica los residuos peligrosos de acuerdo con la

actividad económica, materias primas y proceso productivo.

SEPARACIÓN EN LA FUENTE: operación consistente en disgregar o separar manual o mecánicamente los residuos en el momento de su generación.

SUBPRODUCTOS: residuos que se obtienen en un proceso productivo con un

valor más reducido que el del género principal y que se pueden utilizar directamente como materia prima para otros procesos siendo recuperables sin necesidad de tratamientos previos.

TOXICIDAD característica de las sustancias de causar la muerte, lesiones

graves, efectos perjudiciales para la salud del ser humano si se ingiere, inhala o entra en contacto con la piel.

TRATAMIENTO: Es el conjunto de operaciones o procesos mediante los

cuales se modifican las características de los residuos o desechos peligrosos incrementando sus posibilidades de reutilización para minimizar los impactos ambientales y los riesgos para la salud humana.



1. MARCO DE REFERENCIA

1.1 MARCO TEÓRICO 1.1.1 Residuos peligrosos una amenaza mundial El control de la contaminación asociada a los residuos peligrosos ocupa un papel preponderante a nivel mundial. El problema es especialmente complejo si se consideran las inmensas cantidades generadas anualmente a escala global –alrededor de 400 millones de toneladas1- y los enormes costos que supone una gestión integral segura, además, muchos países no cuentan con la infraestructura administrativa y legal para garantizar dicha gestión. La responsabilidad por la generación de residuos peligrosos insospechadamente recae en toda la sociedad, pues el constante consumo de ésta, promueve la actividad industrial que es en definitiva la principal fuente de contaminación por residuos peligrosos. Las industrias fabrican o utilizan frecuentemente materias primas peligrosas que indefectiblemente generan residuos de la misma clase, o bien, producen cientos de productos que luego de cumplir su ciclo de vida se transforman en residuos peligrosos como en el caso específico de las baterías y las lámparas fluorescentes entre otros muchos ejemplos. 1.1.2 Características que confieren a un residuo grado de peligrosidad La simple definición de residuo peligroso –véase el glosario-, a todas luces, no basta para realizar su identificación. Por ello se ha desarrollado a nivel mundial una clasificación de las características y/o propiedades que permiten catalogar un residuo como peligroso. Esta clasificación abreviadamente se denomina CRETIP por las iniciales de cada una de las características consideradas (Corrosividad, Reactividad, Explosividad, Toxicidad, Inflamabilidad y Patogenicidad). De otro lado se han definido los criterios y parámetros para cada una de las características CRETIP que deberán verificarse para confirmar la peligrosidad de un residuo sospechoso, dicho residuo podrá exhibir o poseer una, varias o todas las características de peligrosidad para ser clasificado como peligroso.

1 Rodríguez Jiménez J.J. Los residuos peligrosos: caracterización, tratamiento y gestión. 1999. p.22



Figura 1. Características de peligrosidad

Fuente. Los autores 2003

Al respecto del tema y con el ánimo de disipar cualquier equívoco conceptual nos permitimos remitir al lector al Anexo A donde podrá consultar el contenido del numeral F.7.4.1 del reglamento técnico para el sector de agua potable y saneamiento básico RAS 2000, el cual contiene la descripción detallada de los parámetros que deben verificarse para la clasificación de un residuo como peligroso.

1.1.3 Identificación y clasificación de residuos peligrosos Es fundamental que el generador realice una identificación y clasificación de sus residuos peligrosos con el propósito de establecer los índices de generación del proceso o actividad productiva e implementar las medidas de control para garantizar su gestión correcta y segura. Figura 2. Identificación de residuos peligrosos

Fuente. Adaptación los autores 2004

ORROSIVIDAD EACTIVIDAD XPLOSIVIDAD OXICIDAD NFLAMABILIDAD ATOGENICIDAD

Identificación de residuos peligrosos

Conocimiento técnico sobre el

proceso

Listados nacionales e internacionales

Análisis de laboratorio

GENERADOR a

b

c



Como puede evidenciarse en la Figura 2, el generador cuenta con tres vías para realizar la identificación de los residuos peligrosos:

a) Con base en el conocimiento técnico del generador sobre las características de las materias primas, insumos y procesos asociados con el residuo generado.

b) A través de la consulta de los listados que promulgue la autoridad competente, en los cuales se identifiquen aquellos residuos que son considerados peligrosos (por ejemplo, residuos provenientes de procesos industriales específicos y residuos derivados del empleo de sustancias con características peligrosas).

c) Si el generador carece de conocimiento técnico suficiente para determinar si el residuo es peligroso o no y si el residuo no aparece citado en las listas promulgadas por la autoridad competente, el generador deberá realizar análisis de laboratorio de acuerdo con los métodos homologados por la autoridad competente.

1.1.4 Alternativas para la gestión de residuos peligrosos El concepto moderno de gestión de residuos hace alusión a todas las acciones encaminadas a la disminución y manejo seguro de los residuos desde el punto mismo de su generación hasta el momento de ser dispuestos definitivamente. A través de las últimas décadas la gestión de residuos ha evolucionado hasta asumir una postura clara en favor del uso de medidas para la prevención de la producción de residuos peligrosos denominada minimización. La Figura 3 muestra una serie de alternativas de gestión para los residuos peligrosos. Resulta claro que la reducción en la fuente, así como las alternativas de reciclaje y reutilización de residuos que en conjunto hacen parte del enfoque de gestión basado en la minimización, resultan más deseables y viables que el tratamiento y la disposición final, lo cual es natural, pues las dos últimas alternativas son especialmente costosas.



Figura 3. Alternativas de gestión para los residuos peligrosos


1.1.5 Explicación diamante de riesgo norma NFPA 704 La norma NFPA 704 es el código que explica el diamante de peligro, utilizado como una convención de uso extendido que informa sobre las características de peligrosidad de un material o sustancia. El pictograma NFPA consiste en un rombo dividido en cuatro partes demarcadas con colores distintivos, cada color proporciona información específica en las categorías de “Salud” (identificado a la izquierda, en color azul), “Inflamabilidad” (en la parte superior del rombo, en color rojo), “Reactividad” (a la derecha, en color amarillo) y, “Reactividad no usual con el agua” (en la parte inferior, en color blanco). La figura 4 muestra el pictograma o diamante del peligro y los símbolos especiales que pueden incluirse en la categoría “Reactividad no usual con agua”. Figura 4. Diamante del peligro. Norma NFPA 704

OXI Agente oxidante. COR Agente corrosivo.

Reacción violenta con el agua.

Radiactividad

Fuente. SISTEMA. SURATEP. 1997. Norma NFPA 704.

REUTILIZACIÓN

RECICLAJE

TRATAMIENTO

DISPOSICIÓN FINAL

Menos deseable

REDUCCION EN LA FUENTE

Más deseable



En cada una de las partes del rombo se indica el orden de severidad para las categorías de salud, inflamabilidad y reactividad, mediante cinco niveles numéricos, que oscilan desde el cuatro (4), indicando el peligro más severo o extremo, hasta el cero (0), que indica la inexistencia de peligro especial. En la investigación el sistema de clasificación NFPA se utilizará exclusivamente para la selección y clasificación de materiales peligrosos tras el análisis de las hojas de seguridad. Para el acondicionamiento de materiales peligrosos, en especial el etiquetado, se utilizará el código de la ONU que puede consultarse en el Anexo A. 1.1.6 Número CAS

Es un número de registro en el Chemical Abstract Service de la Sociedad Química Americana (A.C.S.). Consiste en un código que identifica las sustancias que son clasificadas como agentes contaminantes. 1.2. MARCO LEGAL La legislación Colombiana es incipiente en el manejo del tema de los residuos peligrosos comparada con legislaciones de países desarrollados, que proporcionan ciertamente mejores elementos para la identificación de residuos peligrosos generados por alguna actividad productiva en particular, no obstante, en Colombia desde hace ya varios años se encuentran señalados los residuos tóxicos y peligrosos en la legislación, es el caso del Decreto Ley 2811/74 ( Código Nacional de Recursos Naturales) y la ley 9/1979 ( Código Sanitario Nacional). El conocimiento de la legislación es un elemento esencial para el diseño de un programa de gestión integral de residuos peligrosos, pues en ella se encuentran las obligaciones y las sanciones legales o pecuniarias que pueden derivarse del incumplimiento de la normatividad, además, provee parámetros técnicos que son el punto de partida para el diseño de acciones y medidas relacionadas con la gestión integral. Con base en lo expuesto anteriormente, se realizó una revisión minuciosa de la legislación vigente en materia de residuos peligrosos cuyos resultados pueden consultarse en el Anexo B. 1.2.1 Legislación relativa a los residuos peligrosos

Decreto Ley 2811/1974 Código Nacional de Recursos Naturales. Congreso de la republica: En el titulo cuarto en lo referente a los residuos sólidos en el Artículo 32 se dice que para prevenir el deterioro ambiental o daño en la



salud del hombre y de los demás seres vivientes, se establecerán requisitos y condiciones para la importación, la fabricación, el transporte, el almacenamiento, la comercialización, el manejo, el empleo o la disposición de sustancias y productos tóxicos o peligrosos.

Ley 9 /1979 Código Sanitario Nacional. Ministerio de Salud: En los Artículos 130 a 135 se prohíbe la importación, fabricación, almacenamiento, transporte, comercio, manejo o disposición de sustancias peligrosas, además, se establece la responsabilidad del generador por los daños ocasionados por estas sustancias.

Ley 253 /1995. Ministerio del Medio Ambiente: Por la cual se ratificó en

diciembre de 1996 el convenio de Basilea y entró en vigencia para el país a partir del 31 de marzo de 1997.

Resolución 2309/1986. Ministerio de Salud: Por la cual se establecen las

responsabilidades de los residuos especiales en cuanto a almacenamiento, transporte y disposición final.

Resolución 189/1994. Ministerio del Medio Ambiente: Convenio de Basilea

para el trasporte transfronterizo donde se dictan regulaciones para la introducción de residuos peligrosos al territorio nacional. Listado de sustancias con características de peligrosidad.

Ley 430/1998. Ministerio del Medio Ambiente: Por la cual se dictan normas

prohibitivas en materia ambiental, referentes a los desechos peligrosos y se dictan otras disposiciones.

Decreto 1609/2002. Ministerio de Trasporte: Por el cual se reglamenta el

manejo y transporte terrestre automotor de mercancías peligrosas

Resolución 1188/2003. DAMA: Por la cual se adopta el manual de normas y procedimientos para la gestión de aceites usados en el Distrito Capital.

Decreto 1713/2002. Ministerio de Medio Ambiente: Por el cual se

reglamenta la ley 142 de 1994 en relación con la prestación del servicio público domiciliario de aseo y gestión integral de residuos peligrosos.

Cabe anotar que ISM cuenta con todos los permisos exigidos por la autoridad ambiental para adelantar la actividad productiva de fabricación de lámparas fluorescentes e incandescentes, entre dichos permisos se encuentra el de vertimientos, emisiones y uso del suelo del POT.



2. GENERALIDADES

2.1 GENERALIDADES DE LA INDUSTRIA 2.1.1 Descripción de la industria La Industria del Sector Manufacturero -en adelante ISM2 -, pertenece al sector industrial manufacturero, específicamente al ramo de la iluminación. Se especializa en la fabricación y comercialización de lámparas incandescentes para uso domestico, lámparas fluorescentes para uso industrial y algunos componentes de estas. Además, comercializa lámparas ahorradoras de energía, lámparas halógenas y lámparas de alta intensidad de descarga, así como los accesorios de estas, importados de otras plantas. 2.1.2. Codificación CIIU El proceso de fabricación de lámparas fluorescentes e incandescentes abarca un variado grupo de actividades manufactureras dentro de las cuales figuran la fabricación de vidrio, impresión gráfica, y elaboración de componentes metálicos. El código de clasificación CIIU para el proceso productivo en general es D3150, que describe la actividad como fabricación de lámparas eléctricas y equipos de iluminación. A su vez se han clasificado las principales actividades que integran el proceso de producción y los resultados pueden consultarse en la Tabla 1. Tabla 1. Código CIIU del proceso productivo y actividades que lo componen. Fuente. Los autores 2004

2 Por solicitud expresa de sus directivas, la industria de estudio se denominará a lo largo de la investigación como ISM “Industria del Sector Manufacturero”.

Actividad SECCION CLASE Descripción de la actividad

Fabricación de lámparas fluorescentes

e incandescentes

D 3150 Fabricación de lámparas eléctricas y equipos de iluminación

Impresión gráfica y Flexo gráfica

D 2220 Actividades de impresión

Fabricación de Vidrio D 2610 Fabricación de vidrio y productos de vidrio

Fabricación de componentes

D 2899 Fabricación de otros productos fabricados en metal.



2.1.3 Localización ISM se encuentra ubicada en el corredor industrial de Cazucá en la ciudad de Bogotá D.C. La zona de ubicación se caracteriza por el uso mixto del suelo, es decir, que existe una acentuada actividad industrial pero también la presencia de complejos domiciliares y establecimientos comerciales. Figura 5. Ubicación de la actividad objeto de estudio.

Fuente. DAMA 2001 2.1.4 Estructura Administrativa ISM presenta una distribución organizacional de tipo vertical con una cabeza visible en la gerencia general que a su vez cuenta con cuatro áreas a su cargo: técnica, mercadeo, contraloría y recursos humanos. Dentro de la denominada gerencia técnica –véase la figura 6- se encuentra adscrito el departamento de seguridad industrial y control ambiental.

Figura 6. Organigrama ISM

Actividad objeto de estudio

Gerente General

GerenciaTécnica

Contraloria Gerencia Recursos Humanos

GerenciaMercadeo

Directores: Planta IncandescentesPlanta de FluorescentesPlanta de VidrioPlanta de ComponenetesMantenimiento y Servicios

Personal operativo

Contabilidad

GerenciaTécnica

Contraloria Gerencia Recursos Humanos

GerenciaMercadeo

Directores: Planta IncandescentesPlanta de FluorescentesPlanta de VidrioPlanta de ComponenetesMantenimiento y Servicios

Personal operativo

Contabilidad




ISM cuenta con un total de 443 empleados distribuidos de la forma que se muestra en la Tabla 2. El personal operativo asciende a 393 personas distribuidas en cuatro plantas de producción: vidrio, fluorescentes, incandescentes y casquillo.

Tabla 2. Distribución de empleados por área en ISM

Planta / Sitio N° de personas Planta Vidrio+Componentes 100 Planta Fluorescentes 137 Planta Incandescentes 106 Área administrativa 50 Contratistas y personal flotante 50 Total 443

Fuente. ISM 2004 La producción promedio de lámparas fluorescentes es de 33.000 unidades/ día, mientras que la de lámparas incandescentes es de 120.000 unidades/día. El conjunto de la industria y todas sus plantas de producción trabajan 24 horas al día durante todo el año. 2.2 GENERALIDADES DEL PROCESO El proceso productivo para la fabricación de lámparas fluorescentes e incandescentes es complejo no solo porque demanda el empleo y transformación de una amplia gama de materias primas, sino también, por el elevado nivel de manufactura necesario para la fabricación de cada uno de los componentes del producto final. A continuación se presenta una descripción detallada de cada uno de los componentes que conforman las lámparas incandescentes y fluorescentes. 2.2.1 La Lámpara Incandescente Tradicional3 La lámpara de incandescencia ha sido innumerablemente perfeccionada desde que Edison la desarrolló en 1.879. Hoy en día, estas lámparas están disponibles en cientos de tamaños, formas y terminaciones y tienen una amplia variedad de características eléctricas y de funcionamiento, pero en términos generales, todas tienen en común los siguientes componentes:

3 Información sobre productos suministrada por ISM.



Figura 7. Esquema general de una lámpara incandescente y sus componentes.

Fuente. ISM 2004 2.2.2. Componentes de la Lámpara Incandescente Tradicional

El Filamento: es el corazón de cualquier lámpara de incandescencia. Cuando la corriente eléctrica pasa a través de él, este filamento se calienta, llegando a elevadas temperaturas, se torna de un color blanco y emite luz visible, éste proceso es llamado “incandescencia”.

Casi todos los filamentos están hechos de tungsteno debido a su alto punto de fusión. Entre más roscas y cuanto más juntas estén estas, más color se concentra en el filamento. Al ser mayor el calor, mayor es la luz que produce el filamento. Los filamentos de hoy, por lo general, son enroscados más de 800 veces y con frecuencia, vueltos a enroscar, lo que es llamado un diseño “resorte enroscado” (coiled coil). Figura 8. El principio de incandescencia LUZ VISIBLE

FILAMENTO

FUENTE ELECTRICA

Fuente. ISM 2004



El Bulbo : si el filamento caliente es expuesto al aire, éste rápidamente se evapora o se funde. La solución para evitar esta situación es encerrarlo en un bulbo de vidrio. Entonces el aire que rodea el filamento se extrae y, por lo general, se reemplaza con un gas inerte, llamado gas de llenado. Este espacio lleno de gas ayuda a reducir la evaporación del filamento. Algunas lámparas de menor vatiaje se encuentran al vacío y no tienen gas de llenado. El material más común usado para hacer bulbos de lámparas, es el vidrio calizo estándar, aunque algunos bulbos para lámparas de incandescencia son hechos de vidrio de cuarzo especial y resistente al calor.

El Casquillo o Base: el casquillo conecta la lámpara al circuito eléctrico y

facilita el montaje y reemplazo de la lámpara. La mayoría de las lámparas de incandescencia tienen un casquillo tipo enroscable, fabricado en aluminio. El casquillo debe adaptarse al portalámparas en el cual la lámpara será puesta.

Algunas aplicaciones requieren lámparas con otro tipo de casquillos. Por ejemplo, un casquillo bayoneta o prefoco puede ser usado, donde se necesite una posición precisa del filamento dentro del equipo o donde se necesite que el casquillo quede bloqueado para prevenir que la lámpara se desenrosque por vibraciones.

Brida de Cobre (Electrodo): el filamento se encuentra conectado en uno

de sus extremos por una brida de cobre. Este es un conductor de corriente que permite el contacto que requiere la lámpara en el casquillo enroscado para que el circuito eléctrico se cierre.

Brida de Níquel o Fusible (Electrodo): el otro extremo del filamento va conectado a la brida de níquel o fusible. Esta brida o alambre cumple dos funciones. Por una parte es el segundo contacto en el cierre del circuito, conectándose a la base del casquillo. La segunda es la de servir como fusible en el caso de presentarse un corto circuito en el sistema o cuando se presentan picos de tensión muy altos

Alambres Brida de Soporte: muchas lámparas de incandescencia, tienen

alambres de soporte. Estos alambres sostienen el filamento con el propósito de protegerlo durante su transporte y uso. Ellos también son conductores de calor, el cual produce la luz, fuera del filamento. Entre más alambres de soporte hayan, mayor calor es el proyectado fuera del filamento.

Tubo de Vacío: el tubo de vacío se emplea para extraer el aire de la

cámara interna del bulbo. De igual manera, se emplea para alimentar el



gas de llenado. Una vez alimentado el gas se sella en el proceso de producción.

Tubo “Flare” o Campana: el tubo “flare” sirve de base a las bridas o

electrodos y al tubo de vacío, cumpliendo la función de unir todas las partes de la montura y de servir de sello mediante la unión al bulbo.

Cemento: el casquillo de aluminio o latón se adhiere al bulbo mediante

una mezcla sellante denominada cemento. Su función es la de mantener unido el casquillo al bulbo evitando su movimiento.

Gas de Llenado: el gas de llenado, como se mencionara anteriormente, es

un gas de tipo inerte. Su función principal es la de retardar la evaporación del tungsteno del filamento, prolongando la vida de la bombilla. Normalmente se encuentran como gases de llenado mezclas de Argón-Nitrógeno. En bombillas de muy larga vida (no disponibles en el mercado Colombiano) el gas puede ser Kriptón, cuyas características son muy superiores a las del Argón-Nitrógeno, pero con una seria incidencia en el costo de la lámpara.

Soldadura Lateral : la brida de cobre, la cual constituye el primer contacto

del circuito, se fija a la parte superior del casquillo mediante un punto de soldadura, garantizando el contacto permanente del electrodo.

Soldadura Superior: la brida de Níquel o segundo electrodo se fija a la base

de contacto del casquillo mediante un punto de soldadura para garantizar su contacto permanente.

2.2.3 La Lámpara Fluorescente o Tubo Fluorescente La lámpara fluorescente es una lámpara de descarga de vapor de mercurio de baja presión, en la cual la luz se produce, primordialmente mediante polvos fluorescentes activados por la energía ultravioleta de la descarga. Esta lámpara, generalmente esta conformada por una ampolla o bulbo de vidrio con forma tubular, un electrodo sellado en cada terminal, vapor de mercurio a baja presión y una pequeña cantidad de gas inerte para el arranque y la regulación del arco. La superficie interna de la ampolla/bulbo, está cubierta por una o más capas de polvo fluorescente o fósforo, composición que determina la cantidad de luz emitida, así como la temperatura de color de la misma.



Figura 9. Lámpara Fluorescente

La lámpara fluorescente básica consta de 6 partes principales:

La Ampolla, Bulbo o Tubo de Vidrio: La ampolla o bulbo de la mayoría de las lámparas fluorescentes es conocido como “tubo”, debido a su característica forma tubular. Este bulbo está recubierto en el interior con materiales fluorescentes llamados fósforos. El componente químico de estos fósforos determina el color de la luz producida

El diámetro y el largo del tubo han sido estandarizados. Los diámetros más comunes son : 1 1/2 pulgadas (38 mm) o T-12 ; 1 pulgada (26 mm) o T-8 y ; 5/8 de pulgada (16 mm) o T-5. El factor determinante en la longitud del tubo es la necesidad por parte de la industria de luminarias de adoptar longitudes compatibles con módulos de fabricación estándar. Las longitudes de tubo más comunes son: 2 pies (610 mm); 4 pies (1220 mm) y ; 8 pies (2440 mm).

Revestimiento Fluorescentes o Fósforos: El factor más importante para determinar las características de la luz de una lámpara fluorescente es el tipo y composición del polvo fluorescente (o fósforo) utilizado. Este determina la temperatura del color (y como consecuencia, la apariencia del color), el índice de rendimiento del color y, en gran parte, la eficiencia lumínica de la lámpara. Tres grupos de fósforos se utilizan para producir series de lámparas con diferentes calidades de color :

Fósforos Estándar: Los fósforos denominados estándar (o tradicionales) muestran una banda de emisión que cubre casi todo el espectro visible, otorgándole a la lámpara buena eficiencia pero pobre reproducción de color. Tri-fósforos: Hoy en día ya no es válida la antigua creencia de que la buena reproducción de color sólo podía obtenerse a costa de la eficiencia. De hecho, una muy buena reproducción de color ahora se combina con una elevada eficiencia mediante la aplicación de polvos fluorescentes

Fuente. ISM 2004



especiales que contienen ciertas tierras raras, dando un pico de radiación de tres longitudes de onda bien definidas (en azul, verde y rojo) igualmente distribuidas sobre el campo visible. Estas son denominadas lámparas tri-fósforo y son conocidas en el mercado como lámparas de la serie color 80.

Multi-fósforos: El último descubrimiento en la tecnología de lámparas fluorescentes lo constituyen las lámparas multi-fósforos. Estas contienen una mezcla de fósforos elegidos de forma tal que cubren la totalidad del espectro visible. Ofrecen la reproducción de color más alta de todos los tipos de lámparas fluorescentes. En el mercado se conocen como lámparas de la serie color 90.

Electrodos / Cátodos: En ambos extremos del tubo hay un electrodo, llamado también cátodo, fabricados en tungsteno enrollado, similar a un filamento corriente de una lámpara incandescente. En las lámparas fluorescentes, los resortes son recubiertos con un material que ayuda al electrodo a emitir electrones con mayor libertad

Los electrodos/cátodos sirven para conducir la energía eléctrica a la lámpara y proporcionan los electrones necesarios para mantener la descarga. La mayoría de los tubos fluorescentes poseen electrodos que se Precalientan mediante una corriente eléctrica justo antes del encendido (se llaman lámparas de precalentamiento - “preheat”) siendo iniciado éste precalentado por un arrancador independiente. También, existen tubos fluorescentes que poseen electrodos calentados en forma contínua (lámparas de encendido rápido - “rapid start”) y aquellos que poseen electrodos sin calentamiento alguno (lámparas de encendido instantáneo o frío - “instant start”). Ambos tipos se utilizan en circuitos que no poseen arrancador independiente y generalmente utilizan un electrodo auxiliar o una cinta conductora para facilitar el encendido.

Casquillo: Una lámpara fluorescente tubular requiere de dos casquillos de donde se fijan los electrodos. Cada casquillo lleva uno, dos o cuatro contactos externos. Las lámparas de encendido precalentado (“preheat”) y encendido rápido (“rapid start”) cuentan con dos contactos; las lámparas de encendido frío (“instant start”) utilizan casquillos de contacto simple; las lámparas circulares cuentan con un casquillo simple de cuatro contactos.

Gas de Llenado o de Relleno: El gas de relleno en una lámpara

fluorescente consiste en una mezcla de vapor de mercurio saturado y un gas inerte amortiguador. Este gas a menudo es argón o una mezcla de argón y nitrógeno. Las lámparas fluorescentes “ahorradoras de energía” usan una mezcla de criptón y argón, o criptón y gas neón.



Vapor de Mercurio: Bajo condiciones de operación normal, el mercurio se

encuentra sellado en el tubo de descarga, tanto en forma líquida, como de vapor. Cuando la lámpara se enciende el mercurio se vaporiza o convierte en gas. Este proceso lo veremos más en detalle en las próximas páginas.

2.2.4 Principio de funcionamiento de una lámpara fluorescente Las lámparas fluorescentes son consideradas como lámparas de “descarga”, lo que significa que ellas producen la luz al pasar una corriente eléctrica por un vapor o gas. La corriente pasa a través del vapor de mercurio a baja presión, por lo que también se denominan “lámparas de descarga de mercurio a baja presión”. Cuando la lámpara se enciende, la electricidad calienta los electrodos/cátodos recubiertos con su material de emisión especial. Esto hace que los electrodos emitan partículas eléctricas llamadas electrones. Los electrones ionizan los gases internos (proporcionan una carga eléctrica) y crean un flujo de corriente en los electrodos. Este flujo de corriente es denominado arco eléctrico o descarga. Los electrones “bombardean” los átomos de mercurio, provocando que el mercurio emita rayos ultra-violeta (UV). Cuando los rayos ultra-violeta golpean la capa de fósforo al interior del tubo, se produce luz visible, ver Figura 10.

Figura 10. Operación Básica

La lámpara fluorescente posee características de resistencia negativa, por lo que se debe operar en forma conjunta con un dispositivo de corriente limitada o

Fuente. ISM 2004



balasto, para evitar que la corriente se escape. De no existir éste dispositivo que limite la corriente en el circuito eléctrico, la lámpara atraería tanta corriente que se destruiría a sí misma en una fracción de segundo. El balasto es un circuito eléctrico o electrónico que regula la corriente para que la lámpara no se funda tan rápidamente. El balasto proporciona el voltaje apropiado para encender y mantener encendida la lámpara. La lámpara y el balasto deben ser compatibles entre sí. Cualquier desajuste puede causar, entre otros, una falla en el encendido de la lámpara y que su vida disminuya; que el balasto funcione ruidosamente, que éste se recaliente o que presente algún tipo de falla en forma prematura.

2.3 DESCRIPCIÓN DE PROCESOS La descripción detallada de los procesos productivos es necesaria para introducir al lector en el dominio de conceptos técnicos que se utilizarán con frecuencia a lo largo del estudio e ir ahondando en las etapas del proceso que generan residuos peligrosos. Se incluyen los diagramas de flujo de proceso de las plantas fluorescente e incandescente ya que son las actividades centrales del proceso productivo que requieren de un detallado análisis, no obstante, los diagramas de flujo de los procesos de fabricación de vidrio, componentes e impresión flexo gráfica pueden consultarse en el Anexo C. Los procesos y actividades generadoras de residuos peligrosos en los diagramas de flujo se encuentran demarcados con color rojo para facilitar de esta forma su identificación. 2.3.1 Fabricación de bulbos de vidrio La fabricación de bulbos de vidrio consta básicamente de cuatro etapas: Mezclado de materias primas y vidrio reciclado (casco), fusión, moldeo y por ultimo un tratamiento de alivio de tensiones. Las materias primas utilizadas son: arena silícea, ceniza de soda, dolomita, feldespato, barita y bórax.

El proceso de fundición se realiza en un horno continuo de fabricación italiana que trabaja a una temperatura promedio de 1300 °C, este horno está especialmente diseñado para producir por separado dos estructuras de vidrio diferentes, ya que las lámparas fluorescentes requieren de un bulbo de forma cilíndrica alargada, mientras que las incandescentes utilizan uno de forma semiesférica similar a una pera.

Foto 1. Horno continuo -fabricación de vidrio-



El bulbo fluorescente que sale en forma continua del horno es transportado por medio de un sistema de bandas deslizantes dotado de un censor láser que verifica su diámetro y espesor, hacia la máquina formadora; en esta el tubo es cortado en diferentes longitudes según las necesidades de producción y sucesivamente sus extremos son calentados para darles forma de cuello.

La fabricación de bulbos incandescentes se realiza introduciendo una gota de vidrio fundido en un molde, dentro del cual se encuentra un vástago que hace una abertura a la pieza, por la cual se inyecta una bocanada de aire a presión que impulsa el vidrio hacia arriba contra las paredes del molde de preforma hasta formar el bulbo. Luego, el molde se retira y el bulbo se somete a un tratamiento de alivio de tensiones por refrigeración.

Los bulbos son descargados automáticamente en una banda transportadora, donde operarios realizan un control de calidad para detectar defectos de fabricación. Luego del control de calidad los bulbos se empacan y se llevan hacia la planta de incandescentes o fluorescentes según el caso.

Foto 2. Producción de bulbos incandescentes -Máquina TV28-

Foto 3. Tolva de recepción de mezcla horno planta de vidrio



Bulbo A60 o K60

MÁQUINA BL

MÁQUINA ELECTROSTÁTICA EC

Suministro de Bulbo

ALMACENAMIENTO

Bulbo pintado

MECANISMO IMPRESOR

Bulbo pintado con monograma

MÁQUINA DE SELLADO EP1

Bulbo sellado con la montura

Monturas

MÁQUINA DE VACÍO EP2

Bulbo lleno de Argón

MÁQUINA ENCASQUILLADORA

C

Bombilla con casquillo

MÁQUINA SOLDADORA SM

Bombilla “Terminada”

MEDICIÓN DE POTENCIA FC

Bombilla Incandescente

INSPECCIÓN FINAL Y EMPAQUE

Inspección 24 horas

Producto Aceptado Producto

INSPECCIÓN 100%

BODEGA DE ALMACENAJE

MÁQUINA MM

Vástago

MÁQUINA GM

Filamento

Getter de fósforo

Electrodos

Campana

Tubo de vacío

Casquillo con cemento

CEMENTADORA SF

Cemento K12

Alcohol

Casquillos

Alambre de Mb

Getter de Zr

PINTURA ELECTROSTÁTIC

Blanco Poundre

Titanio Kronos

Sipernac 383

Figura 11. Diagrama de flujo de procesos para la fabricación de lámparas incandescentes

Actividad generadora de residuos peligrosos

Fuente. ISM 2004



2.3.2 Fabricación de lámparas incandescentes

El proceso de fabricación de lámparas incandescentes es de tipo continuo, se realiza por medio de una máquina semiautomática llamada Falma, que posee una capacidad disponible de 3480 u/h. La operación de esta máquina requiere de la participación de una decena de operarios en labores de supervisión, control de calidad y suministro de ciertas partes como bulbos y casquillos que se fabrican en otras dependencias.

En la Falma tienen lugar un grupo bastante amplio de procesos: 1. Pintura del bulbo: Para pintar el bulbo se utiliza una pintura en polvo, que se aplica por medio de un sistema de pintado electrostático, la pintura se prepara en el cuarto de mezcla y se dosifica a la Falma de acuerdo con las necesidades de producción. 2. Impresión de monograma: Al bulbo pintado se le imprime en la parte superior información sobre el fabricante, voltaje, potencia y vida útil de la lámpara 3. Fabricación de montura: La montura es la estructura que va en el interior del bulbo se compone de las siguientes partes: Tubo Flare, Tubo Vacío, electrodos y filamento. El tubo Flare, es una estructura de vidrio con forma de campana. El tubo vacío es una estructura de vidrio, similar a un pequeño pitillo ahuecado que se utiliza para inyectar una mezcla de criptón y argón en el interior del bulbo. Los electrodos son dos alambres uno de cobre y otro de níquel que cumplen la función de transmitir la energía eléctrica desde el casquillo hasta el filamento. El filamento por su parte es un trozo de metal de tugsteno con forma de resorte, que se inflama al paso de la corriente eléctrica y produce luz visible. El ensamble de las monturas se lleva a cabo de forma automatizada.

Foto 4. Fabricación de lámparas incandescentes –Máquina Falma-



4. Sellado de bulbo y montura: La montura se introduce en el interior del bulbo y se sella a este en su extremo inferior por medio de calor. 5. Llenado: A través del tubo de vacío se extrae el aire de la cámara interior del bulbo y se reemplaza por una mezcla gaseosa de argón y nitrógeno. 6. Encasquillado: El proceso de encasquillado consiste en unir el casquillo al bulbo por medio de un pegamento denominado cemento. El cemento se aplica en las paredes interiores del casquillo, el cual, se une al cuello del bulbo, sellándose las dos piezas en presencia de calor. 7. Soldadura: Los dos electrodos son finalmente soldados, uno en la parte lateral del casquillo (soldadura lateral) y el otro en la base del mismo (soldadura superior). En esta etapa se utiliza soldadura de estaño y un insumo denominado fundente que mejora las propiedades adherencia de la soldadura.

Fotografía 5. Módulo de pintado electrostático planta de incandescentes



Figura 12. Diagrama de flujo de procesos. Fabricación de lámparas fluorescentes

Tubo con cuello

LAVADORA

RECUBRIMIENTO

Tubo lavado y seco

ALMACENAMIENTO

Tubo recubierto

HORNO

Tubo calcinado

TRANSPORTADOR LIMPIADOR

Tubo cepillado en cuellos

SELLO Monturas

VACÍO

Tubo semi-terminado

ENHEBRADO

Tubo “Terminado”

CALCINADO DE BASES

SILICOTEADO

Tubo Silicoteado

MADURADOR

Lámpara Fluorescente

INSPECCIÓN FINAL Y EMPAQUE

CONTROL DE CALIDAD

Inspección 24 horas

Producto Aceptado Producto Rechazado

INSPECCIÓN 100%

BODEGA DE ALMACENAJE

MOUNTMILL

Vástago

STEM

Filamento

Pasta Emisiva

Electrodos

Campana Flare

Tubo de vacío

Tubo sellado

Bases con cemento

CEMENTADORA

Bakelita

Alcohol

Bases

Actividad generadora de residuos peligrosos

Fuente. ISM 2004



2.3.3 Fabricación de lámparas fluorescentes 1) Recepción y lavado de tubos: los tubos de vidrio que han pasado por el proceso de formado se conducen hacia la planta de fluorescentes, allí son sometidos en primera medida a un lavado con agua caliente para retirar cualquier clase de residuo o impureza que pueda disminuir la adherencia de la pintura a las paredes del bulbo durante el proceso de pintado que tiene lugar más adelante.

2) Secado: El exceso de agua se retira sometiendo a los tubos a un rápido calentamiento por medio de un horno compacto que funciona con gas natural.

3) Coating: Durante esta etapa del proceso el interior el tubo de vidrio o bulbo fluorescente es recubierto con una pintura blanca de fósforo que le da el color característico a la lámpara. Se utilizan dos clases de pintura: base agua y base Xilol, la selección de la clase de pintura depende del rendimiento de la mezcla en la máquina. Usualmente la pintura base agua se emplea en sistemas de pintura automáticos (línea Bdlx) mientras que la pintura base Xilol presenta alto rendimiento en sistemas de pintura manuales (Líneas V1 y V2). La preparación de ambos tipos de pintura se realiza en laboratorios y la dosificación generalmente se hace por sistemas de bombeo. 4) Horneado: El Tubo recién pintado ingresa a un horno que lo calienta moderadamente con el propósito de que la pintura se seque y adhiera perfectamente a las paredes interiores del bulbo. 5) Estampado: El tubo previamente pintado y horneado, se conduce hacia las líneas de ensamblaje semiautomáticas V1 y V2 donde inicialmente se le estampa –por lo general al costado izquierdo de la lámpara- un monograma con la marca y algunas especificaciones técnicas del producto. 6) Montaje de montura: Luego dos monturas -estructuras constituidas por campana, electrodos, filamento y tubo vacío- previamente ensambladas, se unen a cada uno de los dos extremos del tubo y se sellan por medio de calor. 7) Vacío: La etapa de vacío consiste en extraer completamente el aire del interior del tubo aplicando succión a través del tubo de vacío, de esta forma el interior de la lámpara adquiere una presión bastante baja o incluso negativa.

Foto 6 Fabricación de lámparas fluorescentes línea automática Bdlx



8) Llenado: El aire extraído del tubo en la etapa anterior es reemplazado por una mezcla gaseosa de argón y nitrógeno indispensable para el buen funcionamiento de la futura lámpara. Posteriormente, es introducida en el tubo una cantidad aproximada de 34 mg de mercurio de alta pureza a través del tubo de vacío. Este tubo es cortado automáticamente después de inyectado el mercurio y cae por gravedad en una pequeña cámara en el interior de la máquina, desde donde un flujo de agua en circuito cerrado lo transporta hacia un sistema recuperador de mercurio.

9) Encasquillado: Los casquillos fabricados en aluminio se unen a cada uno de los dos extremos de la lámpara usando una mezcla denominada cemento en adición de calor suministrado por quemadores de gas natural. Los extremos del tubo tienen un cuello que se ajusta exactamente al diámetro del casquillo. 10) Soldado: Finalmente los electrodos son soldados a los contactos del casquillo para permitir que la energía eléctrica fluya desde el balasto al interior de la lámpara. 2.3.4 Fabricación de componentes

En la planta de componentes se fabrican separadamente las bases de las lámparas fluorescentes e incandescentes, además de otros terminales eléctricos como pines y contactos. La estructura para lámparas incandescentes se conoce como casquillo, esta fabricado en aluminio, posee forma de rosca, ya que esta diseñado para sujetarse perfectamente a las rosetas que se usan masivamente en la mayoría de las viviendas.

1) Troquelado: El aluminio o latón para el caso específico de contactos y pines ingresa a las máquinas troqueladoras que lo cortan y moldean de acuerdo con las especificaciones del producto que se vaya a fabricar.

2) Lavado: Puesto que las láminas de aluminio y latón son lubricadas con un aceite de corte en el proceso de troquelado, las cápsulas, bases, contactos y

Foto 7. Operación de llenado línea V1

Foto 8. Planta de componentes –fabricación de casquillo, bases, pines y contactos-



Foto 9. Impresión flexo grafica

pinnes quedan impregnados de este aceite y deben ser lavados para retirar trazas de grasa y otras impurezas. El lavado se hace por inmersión de los componentes metálicos en una alberca que contiene una mezcla de agua y detergente industrial, en el caso de los contactos y los pines se utiliza thiner como agente desengrasante. En esta etapa del proceso se origina un vertimiento que, luego de ser sometido a tratamiento en la planta de tratamiento de aguas residuales PTAR, produce un lodo.

3) Almacenamiento: Las cápsulas de aluminio limpias y secas, así como las bases fluorescentes se envían a proceso de ensamble. 2.3.5 Fabricación de empaques -impresión flexo gráfica-

En esta planta se realiza el diseño e impresión gráfica de todos los empaques que se utilizan para proteger los productos terminados y presentarlos finalmente al mercado. Este proceso de caracteriza por el uso constante de grandes cantidades de tintas, la mayoría solubles en agua, pegantes, gomas, y por supuesto papel y cartón de diversos espesores.

1) Recepción de materiales: Se hace la recepción de materias primas 2) cargue: Se prepara la solución de tinta siguiendo las especificaciones del producto, generalmente la dilución se encuentra en relación de 1:4.

3) impresión: La máquina flexo gráfica realiza la impresión de los empaques, que por lo general, llevan impresa la marca del producto y sus especificaciones técnicas

4) pegado: se utiliza goma para mejorar la adherencia de las tintas a la superficie del cartón o papel. 5) selección: En esta etapa se efectúa control de calidad, de tal forma que los empaques mal impresos son desechados y enviados a reciclaje, mientras que los que superan el control se almacenan y envían a las plantas incandescente y/o fluorescente de acuerdo con las necesidades de producción. 6) almacén: Los empaques se almacenan y se envían a las plantas de producción de fluorescentes e incandescentes. Diariamente algunas piezas de la máquina flexo gráfica son lavadas con agua para retirar impurezas y restos de tinta, esta actividad origina un vertimiento que más tarde produce un lodo.



3. METODOLOGÍA

La metodología esta distribuida en cinco grandes fases –ver Tabla 3, las primeras cuatro se concentraron exclusivamente en el desarrollo de actividades encaminadas a la elaboración del diagnóstico sobre la generación de residuos peligrosos, para dar paso al diseño del programa de gestión integral en la fase cinco. Tabla 3. Metodología de la investigación

PROGRAMA PARA LA GIRESPEL EN UNA ISM FASE DESCRIPCION ACTIVIDADES

I Revisión bibliográfica 1. Revisión bibliográfica (antecedentes, conceptos, teóricos y

técnicos relacionados con los GIRESPEL) 2. Revisión del marco normativo y legal

II Diagnostico preliminar

3. Localización y dirección de las instalaciones industria.(confidencial).

4. Generalidades de la organización. 5. Identificación y descripción de productos 6. Análisis de los diagramas de flujo del proceso. 7. Codificación de la actividad industrial de acuerdo al CIIU

Rev. 3, al tamaño y la infraestructura 8. Diseño de formatos técnicos de encuesta para el

levantamiento de información sobre el proceso productivo en especial las categorías de generación de residuos peligrosos y estado actual de la gestión.

9. Inventario de materias primas 10. Levantamiento de planos. 11. Eco-mapa 12. Identificación preliminar de puntos críticos 13. Realización de visitas técnicas a cada área para recolección

de información. 14. Diagnóstico preliminar.

III

Contabilidad de materiales y descripción de residuos

15. Determinación del consumo de materias primas e insumos

peligrosos 16. Elaboración de la contabilidad de materiales (cantidades y

frecuencias de generación de RESPEL por medio de mediciones y registros)

17. Descripción del estado físico de los RESPEL encontrados y estimación aproximada de su composición considerando las características de peligrosidad de las materias primas e insumos.



IV

Diagnóstico consolidado del estado actual de la generación de RESPEL.

18. Diagnostico situacional basado en la información

recolectada en los formatos de levantamiento de información.

19. Análisis estadístico: elaboración de tablas y gráficos

ilustrativos. Determinación de cantidades y frecuencia de generación de los residuos

20. Identificación definitiva de puntos críticos según los datos de

generación obtenidos.

V

Diseño del programa para la GIRESPEL (estrategias, herramientas y alternativas)

21. Aplicación de los programas INVENT, RESPEL para la clasificación de los residuos peligrosos hallados.

22. Análisis estadístico de acuerdo con la información obtenida de los programas.

23. Diagnostico teniendo en cuenta: - Residuo de mayor generación - Actividad mas representativa - Actividad mas contaminante - Cuantificación de la producción de RESPEL

Diseño de estrategias y herramientas para las siguientes fases: 24. Acondicionamiento de los Residuos. Etiquetado, hojas de

seguridad y matriz de compatibilidad. 25. Segregación de los residuos peligrosos. 26. Recolección de residuos: Frecuencia y Rutas Internas. 27. Transporte interno 28. Almacenamiento Central. Análisis de alternativas técnicas para: 29. Comercialización, reutilización y reciclaje de residuos 30. Tratamiento 31. Disposición final 32. Redacción del documento final 33. Revisión de la investigación por parte del Director y Asesor. 37. Preparación Exposición final y Sustentación.

Determinar cuales son las fuentes principales de residuos peligrosos de carácter líquido, sólido y pastoso en un proceso tan complejo como el de fabricación de lámparas fluorescentes e incandescentes, en el cual se utilizan cerca de 400 materias primas diferentes, requirió de un trabajo largo y juicioso de investigación y análisis. En primer lugar fue necesario identificar y seleccionar los materiales peligrosos utilizando herramientas como la clasificación del diamante de riesgo NFPA4 y los listados internacionales de sustancias peligrosas como el libro naranja. Sin embargo, la peligrosidad de un residuo no depende exclusivamente de sus características físico químicas, sino también, de la cantidad generada. Sucede con frecuencia, que la peligrosidad de un residuo se ve magnificada por su 4 National Fire Protection Asociation (NFPA). Sistema de identificación para productos químicos peligrosos.




cantidad, además, esta última variable influye de manera definitiva en las decisiones sobre tratamiento y disposición de un residuo ya que incrementa los costos. Establecer la cantidad de residuo generado requiere de un proceso de observación y medición constante, en el caso particular de la investigación sucedió que muchas de las materias primas clasificadas como peligrosas no generaban un residuo significativo desde el punto de vista de la cantidad, como consecuencia de la dosimetría exacta empleada en el proceso y el reuso de los envases que las contenían. Durante el desarrollo de la investigación se inició en la industria objeto de estudio un interesante programa de segregación de residuos denominado MIR (Manejo Integral de Residuos), enfocado hacia la búsqueda de oportunidades aprovechamiento de residuos. El programa de segregación permitió identificar y cuantificar los principales grupos de residuos generados en cada una de las plantas de producción, dentro de los cuales, no tardaron en sobresalir algunos con características de peligrosidad como los trapos y guantes impregnados de solventes y aceites usados. La industria objeto de estudio tiene un Plan de Manejo Ambiental compuesto por seis programas diseñados para controlar áreas críticas donde se han detectado riesgos potenciales de contaminación ambiental y exposición ocupacional. Entre estos programas se encuentran cuatro relacionados con la gestión de residuos de la industria que no solo sirvieron para delimitar la problemática asociada a los residuos peligrosos, sino también para obtener datos confiables sobre la generación de los mismos. Los programas mencionados son:

Aseguramiento en el Manejo de Aguas y Vertimientos. Mejoramiento del Control Operacional en Emisiones. Programa MIM: Manejo Integral de Mercurio. Programa MIR: Manejo Integral de Residuos. Programa MLF: Manejo y Disposición Final de Lámparas Fluorescentes. Programa MIA: Manejo Integral de Aceites y Lubricantes.

La identificación de los residuos peligrosos se realizó en primer lugar a través de la revisión de la información técnica de los materiales, insumos y suministros, para ello se inició un proceso de recopilación de fichas de seguridad cuya fuente principal fueron los proveedores e internet, de esta forma se obtuvieron las fichas de seguridad de 82 materiales, de los cuales 20 se clasificaron como peligrosos de acuerdo con el sistema de clasificación NPFA y el libro naranja. De estas 20 sustancias, seis eran gases, razón por la cual, fueron descartados ya que la investigación considera únicamente los residuos peligrosos en estado físico líquido, sólido o pastoso. De esta forma se escogieron tan solo aquellas sustancias



que por su importancia en el proceso factiblemente generarían residuos con características de peligrosidad5. Los resultados de la selección pueden verse en la Tabla 4. Tabla 4. Material peligroso filtrado después de Revisión de las hojas de seguridad y verificación en listados.

Nombre del producto Planta Código Consumo/mes UnidadClasificación deRiesgo NFPA

Polvo opalescente incandescentes P40008-7 612 kg T(3)Dióxido de Azufre incandescentes M7302011 2586 m3 T(3)alcohol etílico incandescentes M7302012 674 Gal I(2)fósforo blanco incandescentes M7302016 19 L T(2), I( 2 )Getter de zirconio incandescentes M7302001 78 kg I (3)Getter de fósforo incandescentes M7302002 51 kg I (3)Alcohol butílico fluorescentes M2040022 1536 kg I (3)Acetato de amilo fluorescentes M7302013 59 Gal I(3) T(2) R(1)Isobutanol fluorescentes M7302063 1536 kg I (2)Etilenglicol fluorescentes M2040112 124 kg T (3)Xilol fluorescentes M2040023 12195 kg I(3) T(2)Acetato de isobutilo fluorescentes M2040013 167 kg I(3) T(2) R(1)Armeen CD fluorescentes M7302019 249 kg T(3)Nitrocelulosa fluorescentes S10016 180 kg I(4)Mercurio fluorescentes M2060418 159 kg T(4)Acetileno incandescentes M7302037 6 kg I(3)Thinner componenetes M2110103 373,1 kg (I)4 T(3)Lámparas fluorescentes NA 12417,1 kg T(1) Polvo fluores 5650 fluorescentes M2060416 8884 kg T(1)Aceites lubricantes General M7301001 1034,91 kg I (2)

Una vez escogidos los materiales se procedió a indagar en planta sobre las sustancias seleccionadas con el fin de conocer su función, cantidad empleada y verificar de paso si su uso o manejo estaba asociado con la generación de residuos peligrosos. Los datos se recolectaron de forma ordenada haciendo uso del formato de encuesta -ver Anexo C- en un periodo de 15 días. El formato de encuesta fue diseñado con el doble propósito de registrar los datos sobre la generación de residuos peligrosos y de forma simultánea conseguir información relativa al estado físico, presentación y alternativas de gestión de los mismos. Después de hacer el seguimiento con los formatos se pudo evidenciar que la mayoría de las materias primas seleccionadas como peligrosas en la Tabla 3 no 5 Dado el vasto número de materias primas e insumos utilizados en el proceso productivo se seleccionaron los materiales asociados de manera directa con la generación de residuos peligrosos.




generaban un desecho palpable, o lo hacían de manera esporádica y ocasional, esto debido a múltiples causas, la principal es que muchas de ellas se empleaban en bajas cantidades o se dosifican de manera tan exacta que no había lugar para pérdidas ni formación de residuos, por otro lado, la mayoría de los envases vacíos de estas sustancias son devueltos a los proveedores. Se encontró también una amplia gama de residuos, cuya generación, no estaba asociada de forma directa con las sustancias seleccionadas como peligrosas en la Tabla 3, dentro de estos residuos se encuentran los lodos del tratamiento de agua de la PTAR, insumos vencidos, trapos y guantes contaminados con residuos de aceites, solventes y mercurio, lámparas fluorescentes dañadas o fundidas, y aceites usados. Por motivo de su cantidad y peligrosidad estos residuos debieron ser considerados. La Tabla 5 muestra el listado consolidado de residuos peligrosos para el proceso, se observa que casi la totalidad de los residuos de la Tabla 3 con excepción del mercurio, thiner, Xilol, polvo opalescente y alcohol, no se incluyeron en la lista definitiva ya que su uso no produce residuos en cantidad suficiente para ser aforada o medida. Tabla 5. Residuos de alta incidencia de generación en el proceso de fabricación de lámparas fluorescentes e incandescentes

NOMBRE DEL RESIDUO ACTIVIDAD PLANTA

Lodos con Mercurio Rotura tubito Fluorescente

Trapos mercurio+ solventes lavado de tuberias y manejo HG Fluorescente

Aceite Usado contaminado con mercurio Cambio de aceite Bombas BDLX, LV1,LV2 Fluorescente

Lodos con Mercurio Desaire lámparas defectuosas (Recup.Hg) Fluorescente

Lodos con Mercurio Mantenimiento Maquina Vacío (lav.tuberías) Fluorescente

Polvo opalescente sucio o defectuoso Pintura incadescente Incandescente

Alcohol Etílico sucio Preparacion mezcla Cemento Incandescente

Xilol Sucio lavado pirométrica x Cambio de pintura Fluorescente

Trapos contaminados con solventes Pintado Base Xilol Fluorescente

Empaques polvos Day light Pintura Fluorescente Fluorescente

Thinner sucio Lavado de contactos Componentes

Aceite sucio Cambio de aceite Vidrio

Aceite Sucio Cambio de aceite Incandescente

Aceite Soluble Sucio Troquelado compomentes Componentes

Cilindros SO2 Averiados Taller de Mantenimiento Ninguna

Residuos de Tetra etil Ortosilicato Residuos provenientes de Planta Américas Ninguna

Lodos componentes Tratamiento de Aguas Residuales PTAR

Lodos Flexográfica Tratamiento de Aguas Residuales PTAR

Lámparas Defectuosas con Hg Producción lámparas Fluorescentes Fluorescente

Trapos y guantes contaminados Aceite+solv+pinturas Operación Planta Todas las Plantas



Mauricio Peñas Jaramillo. Universidad de la Salle. Juan Pablo Guaneme Donoso Ing. Ambiental y Sanitaria.

36

4. CLASIFICACIÓN Y GENERACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS 4.1. GENERACIÓN TOTAL DE RESIDUOS PELIGROSOS EN ISM Los resultados de la cuantificación de los residuos peligrosos en kg/mes se pueden apreciar en las gráficas 1 y 2, estas gráficas fueron elaboradas con base en la información recopilada en formato de encuesta -ver Anexo D- y la revisión de algunos registros de control de generación de residuos llevados por ISM. Grafica 1. Generación mensual de Respel en el proceso de fabricación de lámparas fluorescentes e incandescentes.

En la gráfica 1 se muestran los resultados de la investigación en materia de generación de residuos peligrosos, al respecto, se debe mencionar que la generación total de residuos ha sido distribuida en once grupos. Se destaca sin duda la gran producción de lámparas fluorescentes con 12417 kg/mes, seguida por la generación de lodos de la PTAR con 4500 kg/mes, este residuo pastoso proviene del tratamiento de aguas residuales contaminadas con tintas se caracteriza por la presencia de metales pesados, en especial, plomo y níquel. La gráfica también señala la presencia de una alta generación de aceite usado (653.2 kg/mes), Polvo opalescente (111 kg/mes) y thiner sucio (101.8 kg/mes). Los siete grupos de residuos restantes se generan en una cantidad mensual inferior a 100 kilos, relativamente baja, en comparación con residuos como las lámparas fluorescentes y los lodos.

0

2 0 0 0

4 0 0 0

6 0 0 0

8 0 0 0

1 0 0 0 0

1 2 0 0 0

1 4 0 0 0

GENER AC I ON Kg/ M ES

R ES I D UOS P ELI GR OS OS

Serie1 22,63 38,4 5 111 23,7 39,1 101,8 653,24 4500 12417,1 89

Lodos con Hg

Aceit e usado

con Hg

Trapos Hg

Polvo opalescent e

Alcohol Et ilico

sucio

Xilol Sucio

Thinner sucio

Aceit es

usados

Lodos PTAR

Lámparas

def ect

Trapos y

guant e




37

Gráfica 2. Generación mensual de residuos peligrosos por grupo de residuos.

La gráfica 2, más simplificada que su antecesora, presenta la producción mensual por grupo de residuos, es decir, que algunos residuos con características visiblemente similares se han fusionado para aportar una visión más global de la generación. Las lámparas fluorescentes defectuosas siguen destacándose como el residuo de mayor generación del proceso con 12417 kg /mes. Sin embargo, en esta gráfica se ha incluido un nuevo grupo llamado "materiales no conformes" cuya generación de 2114.8kg/mes, ocupa el tercer lugar de importancia. Con relación a estos residuos es necesario aclarar que no se generan periódicamente sino de manera única o extraordinaria cuando por razones diversas algunas materias primas vencidas o inútiles se almacenan indefinidamente en las instalaciones en espera de disposición final. Continúan en orden descendente de generación el aceite usado 653.24 (kg/mes) y los solventes (164.6 kg/mes), grupo conformado por Xilol, thiner y alcohol etílico. Por último aparecen los grupos: polvo opalescente con 111kg/mes, trapos y guantes con 89 kg/mes y Residuos con mercurio 27.63kg/mes 4.2 CLASIFICACIÓN INVENT El sistema de clasificación INVENT es una herramienta desarrollada por el Banco Interamericano de Reconstrucción y Fomento (BIRF) que emplea un formato de encuesta de diez preguntas para realizar una descripción detallada de las características físico-químicas de uno o varios residuos -Ver Anexo E-. El resultado de la clasificación INVENT es un código abreviado de diez caracteres, que contiene un nivel bastante amplio y variado de información sobre el residuo en aspectos como su estado, composición,

0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000

RESPEL

Serie1 4500 164,6 12417,1 653,24 27,63 2114,8 89 111

Lodos

PTAR

Solventes

sucios

lámparas

Fluorests

Aceites

usados

Residuos con Hg

Ms no Conformes

Trapos y

guantesPolvo opalesc

Kg/mes

G E N E R A C I O N




38

características de peligrosidad, potencial de reutilización, entre otros. Este sistema evita el uso de pruebas normalizadas para la clasificación de los residuos y proporciona una base de información para el diseño medidas de manejo y control. En la Tabla 6 se muestran los resultados de la clasificación INVENT para un total de 20 residuos.

Tabla 6. Clasificación INVENT

PREGUNTA

RESIDUO GENERADO 1 2 3 4 5 6 7 18 19 20

1. Lodos con Hg. rotura tubo vacío F 1 I M X N T P N Y

2. Trapos y estopas impregnadas con mercurio solventes (lavado de tuberías)

S 3 V M X C T P N Y

3. Aceite Usado contaminado con mercurio (cambio aceite rack de bombas)

L 2 0 M X C I P N Y

4. Lodos con Mercurio (desaire) F 1 I M X N T P N Y

5. Lodos con Hg (lavado de tuberías) F 1 I M X N T P N Y

6. Polvo opalescente sucio o defectuoso S 1 O X X X T R N Y

7. Alcohol Etílico sucio L 4 O N X I I P N Y

8. Xilol Sucio L 4 O Y X I I P N Y

9. Trapos contaminados con solventes (pintura base Xilol)

S 3 V Y N C I R N Y

10. Empaques polvos Daylight S 1 O X X X T X X Y

11. Thinner sucio (lavado contactos y pines)

L 4 O Y X I I P N Y

12. Aceite lubricante sucio (todas las plantas)

L 2 O F X C I P N Y

13. Aceite Soluble Sucio L 1 O F X C I P N Y

14. Cilindros SO2 Averiados S 3 M F X E C P N Y

15. Residuos de Tetraetil Ortosilicato L 4 O X X C I P N Y

16. Lodos componentes F 1 V M B X T X N Y

17. Lodos Flexo gráfica F 1 V M B X T X N Y

19. Lámparas Defectuosas con Hg (reciclaje y recuperación)

S 3 V M X N T P N Y

20. Trapos y guantes contaminados con aceite, solventes, pintura. (operación general de la planta)

S 3 V Y X C T R N Y




39

Gráfica 3. Estado físico de los residuos peligrosos Un 37% de los residuos se encuentra en estado sólido, otro 37% en estado líquido y el 26% restante en estado pastoso. La mayoría de los residuos son de origen orgánico o petroquímico, presentan características de toxicidad e inflamabilidad y probabilidad de reutilización con procesamiento. Llama la atención el hecho de que ninguno de los residuos analizados puede ser llevado a relleno sanitario o dispuesto directamente en el sistema de alcantarillado, lo cual, se debe sin duda a su peligrosidad y restricciones normativas. Gráfica 4. Características de peligrosidad de los residuos analizados

Residuos pastosos

26%Residuos

sólidos 37%

Residuos líquidos

37%

Residuos corrosivos

5%

Residuos inflamables

42%

Residuos tóxicos

53%





40

La clasificación INVENT también permitió determinar cuales son las principales características de peligrosidad de los residuos. La gráfica 4, muestra que el 53% de los residuos son tóxicos, un 42% inflamable y tan sólo el 8% es corrosivo. El alto porcentaje de toxicidad e inflamabilidad de los residuos debe considerarse pues se encuentra asociado a riesgos de intoxicación y conflagración respectivamente. 4.3. CLASIFICACIÓN RESPEL La clasificación RESPEL se realiza por medio de un software que lleva el mismo nombre, desarrollado por el Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria (CEPIS). El programa permite confirmar de manera rápida y confiable la peligrosidad de un residuo a través de la clasificación de éste dentro de grupos genéricos. RESPEL además aporta información sobre las características CRETIP del residuo, así como sobre el tratamiento y la disposición final. Tabla 7. Resultados de la clasificación de residuos peligrosos según el programa RESPEL.

COD RESIDUO GENERADO

DESCRIPCIÓN E/G Etapa de generación

CRETIP F/Q B T R Observaciones sobre

Tratamiento.

COD ALEMAN

COD USA

1.08 Empaques

polvos Daylight

Material de embalaje

contaminado con restos

E Preparación pintura base Xilol y agua

T 1 2 18715 18714

2.20

Lodos con Hg. rotura tubo vacío

Trapos y estopas

impregnadas con mercurio

solventes (lavado de tuberías)

Lodos con Mercurio (desaire)

Lodos con Hg

(lavado de tuberías)

Lámparas

Defectuosas con Hg

(reciclaje y recuperación)

Residuos con mercurio

Llenado

Llenado

Reciclaje lámparas

flurescentes

Limpieza Rack de bombas V1

V2 y Bdlx

Control de calidad

T 1 2 Solidificación o encapsulamiento

35326

6.05

Aceite Usado contaminado con mercurio Aceite lubricante

Aceites lubricantes para

motores, maquinaria,

transmisiones y turbinas

E

Cambio aceite

rack de bombas

Cambio de aceite

I 1 1 Filtración y reciclaje

54112 54113



41

sucio (todas las plantas)

maquinaria

6.08

Trapos y guantes

contaminados con aceite, solventes,

pintura.

Residuos sólidos empapados de

aceites y grasasE

Limpieza de maquinaria y

operación general de la

planta

I 1 2 54209

6.09

Aceite Soluble Sucio

Emulsiones de aceites y ceras E

Troquelado planta de

componentes I 2 1 Separación y

reuso de aceites

54405 54404 54406

7.03

Alcohol Etílico sucio

Xilol Sucio

Residuos de

Tetraetil Ortosilicato

Solventes y líquidos

orgánicos no halogenados

E

Fabricación cemento incand Preparación de

pintura base Xilol

N/A

T I

2 1

5530, 553(1,3,6,10,11,14, 15, 21, 22,25, 26, 27,52, 53, 56)

F003, F004, F005

7.04 Thinner sucio

Mezcla de solventes

orgánicos no halogenados

E lavado

contactos y pines

T I 2 1

55370 55374

F003 F004 F005

7.07

Trapos contaminados con solventes (pintura base

Xilol)

Materiales sólidos

contaminados con residuos del

7.01 al 7.04

E Preparación pintura base

Xilol

T I 1 55403

55404

7.08

Polvo opalescente

sucio o defectuoso

Pinturas y barnices

residuales E

Pintado electrostático

planta incandescentes

T I 1 2 5501

5502

9.06 Cilindros SO2 Averiados

Gases en contenedores E N/A E

Requiere manejo especial según la

normatividad local

59801 59802

9.11

Lodos componentes

Lodos Flexo gráfica

Lodos de tratamiento de

efluentes industriales

E

PTAR

T 1 2 Desecado 94801

K032 K033 K035 K037 K040 K041 K044 K045 K046

Puede afirmarse que los residuos analizados presentan en su gran mayoría características de toxicidad e inflamabilidad, o una combinación de las dos. La mayoría de los residuos deben ser dispuestos finalmente en un relleno de seguridad previo tratamiento térmico o físico-químico según el caso. Los aceites usados (hidráulicos e hidrosolubles) presentan un importante potencial de reutilización, claro que para ello deben ser sometidos a tratamientos de filtración y separación.




42

Los cilindros de SO2 tienen características de explosividad, y su gestión requiere de un manejo especial en estricta concordancia con la normatividad local. Los residuos de mercurio en general no deben ser incinerados, sino someterse a tratamiento de solidificación o encapsulamiento y llevarse a celda de seguridad. Los residuos líquidos de solventes no halogenados como el thiner y el Xilol, tienen potencial de reutilización pero en caso de disposición final deben someterse a tratamiento térmico y físico químico. 4.4 MATRIZ DE COMPATIBILIDAD La matriz de compatibilidad es una herramienta que permite predecir las consecuencias de la interacción química entre un grupo de sustancias o residuos, hecho que, resulta especialmente útil cuando se desea realizar operaciones de transporte y almacenamiento bajo condiciones óptimas de seguridad. La matriz de compatibilidad que se presenta en la Tabla 10 se elaboró con base en la matriz de la Asociación Vizcaína de Empresas Químicas6. En general puede afirmarse que existe un grupo bastante limitado de reacciones entre los residuos analizados, es decir, que en su mayoría son estables. El mayor número de reacciones de incompatibilidad se relacionan con el residuo 12 "polvo daylight" esto se debe a que el residuo contiene como principal componente el fósforo blanco, sustancia química de naturaleza oxidante que reacciona con los residuos 2, 3, 4, 5, 8,10,11. De otro lado se destaca la alta incompatibilidad del mercurio con el thiner. Como podrá notarse para la matriz de compatibilidad se ha reducido la lista de residuos, esto debido a que algunos de los residuos son prácticamente iguales desde el punto de vista químico y solo se diferencian por el punto o proceso donde se generan, este es el caso del mercurio, Xilol, y los trapos y guantes.

6 Matriz de compatibilidad elaborada por Dow Chemical para la Asociación Vizcaína de Empresas Químicas 2003



43

Tabla 10. Matriz de compatibilidad para los residuos peligrosos analizados

RESPEL CRETIP1 Xilol sucio T,I 12 Thiner sucio T,I 23 Alcohol etílico sucio I 34 Residuo de Tetraetilortosilicato T,I 45 Aceite usado Hg I 56 Aceite lubricante I 67 Aceite soluble I 78 Lodos Hg T 89 Cilindros SO2 E 9

10 Lodos PTAR T x 1011 Empaque polvo Daylight T gF

HF11

12 Trapos, estopas, guantes con Hg T 1213 Trapos, estopas, guantes con Xilol T 1314 Lamparas fluorescente fundidas T 14

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

x

Riesgo MedioNo existe reacción.Las combinaciones se consideran compatibles.

Alto Riesgo Se produce una reacción severa, al tiempo que existe liberación de calorinmediata. Los reactivos químicos pueden reaccionar espontáneamentesegún reacciones ácido-base u oxidaciónreducción. Las combinacionesno se consideran compatibles.

Riesgo MedioSe produce una reacción con liberación de calor. Los reactivos químicos pueden reaccionar según reacciones ácido-base u oxidación-reducción. Las combinaciones no se consideran compatibles.

Desconocido Se desconocen las posibles reacciones.

Cruz Durante la reacción se liberan productos.



Mauricio Peñas Jaramillo Universidad de la Salle. Juan Pablo Guaneme Donoso Ing. Ambiental y Sanitaria.

44

5. ANÁLISIS DE LA GENERACIÓN

5.1 Contabilidad del flujo de materiales.

La contabilidad del flujo de materiales se realizó para las actividades o procesos generadores de residuos peligrosos indicando las entradas y salidas de insumos, materias primas y residuos. Se utilizaron como fuente de información los registros e inventarios que maneja la compañía para el control de sus procesos entre ellos:

o Balance de producción diario, mensual y anual. o Diagrama de participación de los insumos, materias primas, recursos y

suministros para la producción de mil unidades ( incandescente y fluorescente)

o Registros de recuperación de materiales.

o Registros de consumos de energía y agua en la planta.

o Generación de residuos peligrosos en la planta (Datos autores).

Teniendo en cuenta que la producción varía a lo largo del año, la contabilidad de materiales fue calculada con base en la cantidad promedio diaria producida a lo largo de un mes de operaciones. En la Tabla 9 se presenta la contabilidad de materiales.

La contabilidad de materiales resulta de gran utilidad para realizar una descripción cuantitativa de las entradas y salidas para cada uno de los procesos y/o operaciones relevantes en materia de generación de residuos peligrosos. Además constituye una herramienta de gran utilidad para la elaboración de indicadores de generación de residuos peligrosos y como punto de partida para definir metas de reducción de residuos.



45

Tabla 9. Contabilidad de materiales para procesos críticos generadores de respel.

Proceso Entradas Cant. Unid. Salidas Cant. Unid.Polvo Poundre 16 kg Pintura electrostática 20,4 kg

Titanio Kronos 1,6 kg Empaques vacíos 1 kg

Sipernac 383 2,8 kg Polvo poundre defectuoso 0 kg

Bulbo sin pintar 124567 U Bulbo pintado 124567 U

Pintura electrostática 20,4 kg Pintura electrostática sucia 3,7 kg

Resint Cement K12 233,5 kg Cemento incandescente 236,5 kg

Alcohol Etilico 0,96 Gls Alcohol etilico sucio 1.0 Lt

Contactos sucios 193500 U Contacto limpio 193500 U

Pines sucios 45000 U pinnes limpio 45000 U

Thiner 3 Gls Thiner Sucio 3 Gls

Agua 120 L Lodo con Hg 0,5 kg

Tubito con Hg 60,5 kg Hg recuperado 0,2 kg

Mercurio 1,48 kg. Retal tubito 60 kg

Butanol 6 Gal Pintura terminada 340 Gal

Nitrocelulosa 6 kg Xilol sucio 1,5 Lt

Dibutilptalato 1,8 Gal Trapos y guantes sucios 300 g

Polvo Day light 225 Kg Empaques Day light 1,54 kg

Armencd 0,3 Kg

Xilol 110 Gal

Trapos y guantes 270 g

EPP (tyvex, carte, guantes) 5,55 g Xilol 0,011 Gal

Xilol 0,017 Gal Tyvex 5,55 g

Trapos 0,03 kg Trapos 0,044 kg

Lodo con Hg 0,038 kg

Lámparas defectuosas 1813 U Retal de vidrio recuperado 391,5 kg

Agua 0,33 m3 Lodos con mercurio 0,093 kg

Residuo irrecuperable 125,9 kg

Agua residual 0 m3

Agua residual flexo gráfica 0,8 m3 Efluente clarificado 0,59 m3

Agua residual casquillo 2,7 m3 Lodos casquillo 60 kg

Cal 24 kg Lodos flexo gráfica 90 kg

Alumbre 18,9 kg

Polímero coagulante Aliflo 4,4 kg

Polímero floculante 1,46 kgTrat

amie

nto

de A

guas

Res

idua

les

Mez

cla

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Ele

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esta

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Pin

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ient

o si

stem

ade

dosi

ficad

ores

Rec

icla

jede

lám

para

s flu

ores

cent

es




46

En la Tabla 9 se aprecia el flujo de materiales para las operaciones de principal incidencia en la generación de residuos peligrosos. Se puede apreciar en ésta tabla que el punto de generación del residuo polvo opalescente –también llamado polvo poundre- es exclusivamente el proceso de pintado electrostático y no el proceso de preparación de la pintura en si mismo. La ineficiencia del proceso de pintado electrostático alcanza un 18% ya que 3.7 kg de los 20.4 kg preparados diariamente se convierten en desecho, es decir, que al mes se generan alrededor de 111 kg de polvo opalescente defectuoso, circunstancia grave, ya que el desecho posee potencial cancerígeno debido a la fracción de dióxido de titanio que lo conforma y en consecuencia no debe disponerse finalmente mediante el servicio de aseo convencional. La generación de lodos con mercurio se presenta en tres procesos diferentes –limpieza del sistema de recuperación de Hg, mantenimiento sistema de dosificadores y reciclaje de lámparas fluorescentes-. Las cantidades del desecho en suma alcanzan una producción de 0.973 kg/día, cifra relativamente baja, pero de gran relevancia para el estudio ya que el mercurio es un elemento de altísima toxicidad. El punto de mayor generación de lodos con mercurio es el proceso de limpieza del sistema de recuperación de tubito o rotura tubito fluorescente con 0.5 kg/día, sin embargo, tan solo una pequeña fracción en peso del residuo corresponde a mercurio pues en su mayoría el lodo se encuentra conformado por vidrio fino y un remanente de agua. Respecto a los residuos de solventes se puede apreciar que el Thiner ocupa el primer lugar en la generación con 3 gal/día, este solvente se utiliza en la planta de componentes para realizar la limpieza de piezas metálicas como pines y contactos. Los residuos Xilol y alcohol etílico presentan una generación bastante baja (0.67 gal/día) en relación con las entradas (110.98 gal/día), lo cual se puede atribuir al hecho de que estas dos sustancias –empleadas en los procesos de preparación de pintura fluorescente y cemento respectivamente- quedan incorporadas dentro las mezclas y la generación de residuos se asocia exclusivamente al uso de estos solventes en actividades de limpieza de utensilios y maquinaria. De otro lado, por tratarse de sustancias altamente volátiles, pueden presentarse pérdidas por evaporación que inciden en el comportamiento de la contabilidad de materiales. Llama poderosamente la atención la alta generación de lodos (150 kg/día) en el proceso de tratamiento de aguas residuales, este elevado nivel de producción de lodos se debe no solo al alto contenido de sólidos sedimentables del agua residual tratada, sino también, al uso sobreestimado de insumos y coadyuvantes en el proceso de coagulación floculación. La disminución del volumen del lodo es prioritaria y puede lograrse a través varias vías: la primera es la realización de un test de jarras con el fin de establecer el tipo de coagulante y la dosimetría exacta con que debe emplearse para que la operación de coagulación sea eficiente. La segunda alternativa consiste en adquirir un filtro o mecanismo que permita reducir al máximo el alto grado de humedad de los lodos y por lo tanto su volumen. Por último puede realizarse un análisis detallado de los puntos de generación de las aguas residuales para



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detectar oportunidades de reducción en la fuente como sustitución de insumos o conversión tecnológica. 5.2. ECO MAPA El eco mapa es una herramienta gráfica que sirve para describir la ubicación exacta de los puntos de generación de residuos peligrosos y establecer de forma cualitativa el nivel de criticidad de los mismos. En definitiva el eco mapa al ser una herramienta de diagnóstico aporta información de gran utilidad para selección de las áreas o puntos críticos que deberán considerarse para el diseño del programa para la gestión integral de residuos peligrosos. Los puntos críticos se determinaron por medio de la aplicación de un algoritmo matemático1 que permitió calificar cada zona de acuerdo a la valoración de criterios como la generación, la peligrosidad de los residuos y el nivel de exposición ocupacional, véase la Tabla 10. El eco mapa además analiza zonas como el sitio de almacenamiento central de residuos peligrosos y establece las microrutas desde y hacia los principales puntos de generación o almacenamiento temporal de residuos peligrosos. Tabla 10. Escala de criticidad de los puntos de generación de residuos.

PELIGROSIDAD PUNTAJE GENERACIÓN PUNTAJE EXPOSICION PUNTAJE

Altamente peligrosa

8 Muy alta 8 Muy alta 8

Peligrosa 4 Alta 4 Alta 4 Moderadamente peligrosa

2 Media 2 Media 2

Baja peligrosidad 1 Baja 1 Baja 1 Criticidad = (6 x Peligrosidad Residuo.)+ (3 x Generación)+ ((3 x exposición)+4)

Ejemplo: Actividad: Limpieza del sistema de recolección de tubito con mercurio. Ubicación: Badalex (BDLX), línea Vertical 1 (LV1) y LV2

1 Tanto el algoritmo como los puntajes fueron diseñados por los investigadores para proporcionar a la herramienta criterios de calificación, y no corresponden a una metodología previamente establecida.

SUPER CRITICO 75-100CRITICO 50-75MODERADO 25-50BAJA 0-25

CALIFICACION PUNTO




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Criterio Puntaje A Peligrosidad: altamente peligrosa 8 B Generación: media 2 C Exposición: media 2 Criticidad = (6*A)+(3*B)+(3*C+4) = (6*8)+(3*2)+(3*2+4) = 64 Calificación punto: (50-75)= Critico De acuerdo con los resultados y como era de esperarse las zonas de mayor criticidad corresponden a los lugares donde se generan los residuos mercurio, lodos de PTAR y polvo opalescente –Véase eco mapa 1 en el Anexo F-. Aunque los residuos mercuriales se producen en una cantidad bastante baja constituyen una seria amenaza en el nivel ocupacional debido a su altísima toxicidad y capacidad de evaporación. El polvo opalescente, por su parte, se considera como un punto crítico debido a la combinación de un alto grado de toxicidad y un alto índice de generación, no obstante, que el grado de exposición ocupacional es bajo. Los lodos provenientes de la planta de tratamiento de aguas residuales PTAR, poseen un grado moderado de peligrosidad y bajo de exposición ocupacional sin embargo su altísimo índice de generación obliga a considerarlos como un punto crítico. Las zonas donde se generan los otros residuos analizados se calificaron como puntos moderados con excepción de la zona de preparación de cemento en la planta de incandescentes considerada como punto bajo debido a la escasa generación de residuos peligrosos. Lo anterior no significa en ninguna medida que los puntos moderados o bajos sean irrelevantes, sino, que los puntos críticos deben considerarse como áreas prioritarias de gestión pues los residuos generados presentan un alto potencial para ocasionar problemas de contaminación. El eco mapa 2 –Anexo F- es un complemento del anterior, en él se muestran las diferentes zonas en donde tiene lugar el almacenamiento de sustancias y materiales peligrosos dentro de la industria. La comparación entre estos dos eco mapas permite confirmar que aunque el proceso productivo utiliza una cantidad significativa de materiales peligrosos no se generan residuos en muchos procesos debido a las razones expuestas en los capítulos anteriores. El eco mapa 3 muestra las rutas internas que se utilizan para el transporte de los residuos peligrosos, sobresalen dos problemas relacionadas con el almacenamiento de los lodos de la PTAR y el polvo opalescente en el patio central cuando debería hacerse en el almacén de residuos peligrosos. 5.3 MATRIZ DOFA. La matriz DOFA es una herramienta analítica que permite examinar las Debilidades, Oportunidades, Fortalezas y Amenazas con relación a un tema



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específico. En la Tabla 11 se encuentra una explicación detallada de la matriz y sus componentes. Tabla 11. Explicación de la matriz DOFA

Componentes de la Matriz DOFA NEGATIVO POSITIVO

Debilidades Fortalezas

COMPONENTE INTERNO

Muestra aquellas prácticas que no se están llevando a cabo, o se realizan de manera incorrecta, afectando la calidad del servicio, al medio ambiente y la salud ocupacional.

Son ciertos procedimientos que se realizan de manera óptima, cumpliendo con la legislación ambiental, así mismo aplicando buenas prácticas de operación.

Amenazas Oportunidades

COMPONENTE EXTERNO

Relaciona problemas que pueden ocasionarse debido a las debilidades encontradas, a nivel de Salud Ocupacional, calidad del servicio o con la autoridad ambiental y de salud.

Son alternativas que se pueden llevar a cabo para mejorar, corregir y optimizar las prácticas y procesos, a partir de nuevas tecnologías y tendencias ambientales.

Tabla 12. Matriz DOFA

MATRIZ DOFA GESTION INTEGRAL DE RESIDUOS PELIGROSOS

DEBILIDADES o Los residuos mercuriales se están almacenando indefinidamente en los patios de la institución. o Se necesita disponer finalmente los residuos de tetraetil ortosilicato, cilindros SO2, o El polvo opalescente se esta disponiendo mediante el servicio de aseo, cosa que no debería ser

pues es tóxico. o El sitio de almacenamiento central de residuos peligrosos presenta un alto riesgo de

contaminación del suelo pues se encuentra ubicado en una zona no impermeabilizada. o Los lodos de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR) no se han caracterizado y

se desconoce su grado de peligrosidad. o No se cuenta con una base de datos actualizada de hojas de seguridad de las principales

materias primas con características de peligrosidad. o Las prácticas utilizadas en el desecado de lodos liberan cantidades importantes de lixiviado que

se infiltra directamente en el suelo. o Los residuos peligrosos son almacenados sin analizar previamente su compatibilidad, lo cual

incrementa el riesgo de reacciones exotérmicas e incendios. o No hay señalización preventiva en la zona de almacenamiento de residuos peligrosos. o Algunas canecas metálicas de 55 galones que contienen material peligroso se encuentran

destapadas o deterioradas a causa del clima. o No se ha estructurado un programa de seguimiento y control de residuos peligrosos. o No se tiene plena certeza sobre la disposición final que se está dando a algunos residuos.

OPORTUNIDADES o Diseño e implementación del programa para la gestión integral de residuos peligrosos. o Adecuación física del sitio de almacenamiento de residuos peligrosos o Comercialización de algunos residuos como aceites y solventes usados. o Disminución de riesgos ocupacionales y ambientales por manipulación de residuos peligrosos o Avance importante en la búsqueda de la certificación de calidad ambiental ISO 14000 en el

mediano plazo.




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FORTALEZAS o La zona de almacenamiento de residuos peligrosos se encuentra alejada de máquinas, equipos,

tanques de combustible y otras fuentes posibles de ignición. o Se cuenta con extintores de gran capacidad para atender eventuales conflagraciones o La mayoría de residuos peligrosos se segregan en el punto de generación. o Se lleva a cabo un estricto control y seguimiento de los residuos mercuriales, en especial de los

procesos de recuperación. o Los operarios encargados de la manipulación de sustancias peligrosas utilizan elementos de

protección personal. o Existe un departamento de medio ambiente, lo cual, facilita la implementación de programas y

procedimientos para cumplir con los requisitos legales. o El programa MIR (Manejo Integral de Residuos) constituye un gran avance en la caracterización

y segregación de residuos.

AMENAZAS

o Contaminación del suelo o el sistema de alcantarillado por derrames o fugas accidentales de residuos peligrosos líquidos como solventes o aceites usados.

o Sanciones legales y multas por incumplimiento de normatividad ambiental. o Exposición ocupacional de los operarios a sustancias peligrosas y posible aparición de

enfermedades crónicas y agudas. o Puesto que a nivel internacional se imponen los modelos de eficiencia ambiental en las

organizaciones, cualquier episodio de contaminación, puede repercutir en los índices de venta y el nivel de aceptación de la marca en el mercado.

o Inconvenientes con la comunidad vecina por episodios relacionados con el almacenamiento de los respel (contaminación cruzada del terreno adyacente a la industria).

o En caso de venta de la industria se tendrán perdidas en el valor comercial de la propiedad por evidencias de contaminación del terreno.

5.4 IMPACTOS ASOCIADOS A LA GENERACION DE RESIDUOS PELIGROSOS.

Se realizó un análisis de los posibles impactos potenciales debidos a aspectos asociados a la generación de residuos peligrosos, para ello se construyó una matriz2 donde se relaciona la actividad, los residuos generados, los posibles aspectos conexos a la generación y manejo del residuo, el impacto generado y la calificación por medio de aplicación de un algoritmo matemático donde se analiza el impacto de acuerdo a Naturaleza (N), Intensidad (I), Extensión(EX), Momento (MO), Persistencia (P), Reversibilidad (RV), Sinergia (SI), Acumulación (AC), efecto (EF), periodicidad (PR) y recuperabilidad (MO) obteniendo un valor entre (16-100 puntos ) que permite cualificar el impacto de acuerdo a la importancia. Ver tabla 12.

2 La matriz se utilizo como una herramienta demostrativa de los impactos potenciales debidos a la generación de residuos, y no corresponde a un estudio minucioso de impacto ambiental donde se debe analizar la línea ambiental base o de fondo y los efectos del proceso al medio ambiente.




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Grafica 5. Impactos potenciales asociados a la generación de respel en ISM.

Para la elaboración de la matriz se seleccionaron tres tipos de impactos, que a juicio de los investigadores, compendian los posibles efectos ambientales ocasionados por residuos peligrosos analizados.

La gráfica 5 advierte sobre el alto riesgo de contaminación del suelo y agua por lixiviación e infiltración, el alto porcentaje -58%- es reflejo de la deficiente infraestructura física del sitio de almacenamiento central de residuos peligrosos, donde una amplia gama de residuos líquidos como pinturas, solventes y aceites usados se encuentran situados directamente sobre una porción de suelo no impermeabilizada, sumado a ello, el lugar no cuenta con ningún sistema de contención de derrames. Un 23% de los impactos se relacionan con la emisión de vapores tóxicos y la afectación de la salud de los trabajadores, este porcentaje es sensiblemente alto debido a la presencia de vapores de mercurio en la planta de fluorescentes. Finalmente el 19% restante corresponde al riesgo de explosión e incendio, impacto que se encuentra directamente asociado a la generación de residuos peligrosos de tipo inflamable como thinner, Xilol y aceite usado; el porcentaje es relativamente bajo gracias a la presencia de extintores, brigadas antiincendios y la lejanía de los residuos a fuentes de calor o ignición.

Es necesario mencionar que la contaminación ambiental es uno de muchos efectos adversos derivados del incorrecto manejo de los residuos peligrosos, dentro de los que también figuran la imposición de sanciones penales y pecuniarias, daños a la salud pública y deterioro de la imagen corporativa de cualquier organización.

58%19%

23%

Contaminacion del suelo y el agua por lixiviacion e infiltración .

Riesgo de explosión e incendio

Emisiónde vapores y afectacion salud de los trabajadores por Aumento devapores en la atmosfera de trabajo.


Tabla 13 Impactos asociados a la generación de Residuos Peligrosos en la ISM

PROCESO ACTIVIDAD NOMBRE DEL RESIDUO ESTADO CRETIP PRESENTACIÓN GENERACIÓN ASPECTO AMBIENTAL IMPACTO AMBIENTAL N I EX MO PE RV SI AC EF PR MC IP IMPORTANCIAFabricación de lámparaFluorescente Rotura tubito Lodos con Mercurio P T Contenedor 55 gal 15 kg/mes Fugas y derames

Afectacion del suelo, afectacion tabla de agua. -1 4 1 2 2 2 2 4 1 4 4 -35 MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente Rotura tubito Lodos con Mercurio P T Contenedor 55 gal 15 kg/mrd

Emisiones de vapores demercurio

Afectacion salud de los trabajadores por Aumento devapores de mercurio en la atmosfera de trabajo.

-1 1 1 1 1 4 2 4 4 1 4 -26MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente lavado de tuberias y manejo Hg Trapos mercurio+ solventes S T Contenedor 55 gal 5 kg/mes inadecuada disposicion

afectacion del recurso suelo y agua por lixivision--1 2 1 4 4 2 1 1 1 2 2 -30 MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente

Cambio de aciete Bombas BDLX,LV1,LV2

Aceite Usado contaminado conmercurio

L I Contenedor 55 gal 38,4kg/mes Derrames y fugaz de aceiteContaminacion del suelo y el agua por lixiviacion eiinfiltraión . -1 2 4 4 2 1 2 4 4 2 2 -35 MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente Cambios de aceite de Bombas BDLX,

LV1, LV2Aceite Usado contaminado conmercurio L I Contenedor 55 gal 38,4 Kg/mes

Acumulacion e inadecuada enplanta y almacen cental


-1 4 1 1 1 4 4 4 4 1 4 -37MODERADO

Fabricación de lámparaFluorescente Mantenimeinto Maquina Vacio lavado de

tuberias Lodos con Mercurio P T Contenedor 55 gal 4,83kg/mesAcumulacion e inadecuadadisposicion final

Contamianacion del suelo con metales pesadosaltamente toxicos

-1 4 1 2 2 2 2 4 1 4 4 -35MODERADA


tuberias Lodos con Mercurio P T Contenedor 55 gal 4,83kg/mesAcumulación e inadecuadadisposición final.

Contaminación de agua con metales pesados porlixiviación en infiltraci{on en el suelo.

-1 4 1 2 2 2 2 4 1 4 4 -35MODEREDA

Tratamiento de lámpara Hg (recuperación -vdrio y Hg) Desaire lamparas defectuosas

(RecuperacionHg) Lodos con Mercurio P T Contenedor 55 gal 2,8kg/mesAcumulacion e inadecuadadisposicion final

Contamianacion del suelo y el agua con lodos concontenido con metales pesados alatamente toxicos.

-1 4 1 2 2 2 2 4 1 4 4 -35MODERADA


(RecuperacionHg) Lodos con Mercurio p T Contenedor 55 gal 2,8kg/mes Acumulación Afectacion salud de los trabajadores por Aumento devapores de mercurio en la atmosfera de trabajo.

-1 4 1 1 4 2 2 4 4 2 8 -40MODERADA

Fabricación de bombillosIncandescente Pintura incadescente Polvo opalescente sucio o defectuoso S T Bolsas 111kg/mes inadecuada disposicion

Contamiancion del suelo y agua por residuos nocaracterizados. -1 2 1 1 4 2 2 1 1 2 2 -23

BAJA

Fabricación de bombillosIncandescente Pintura incadescente Polvo opalescente sucio o defectuoso s T Bolsas 111kg/mes Inadecuada disposición

Afectación de salud de las personas, por exposición alpolvo. Interna y externamente. -1 4 1 1 4 2 2 4 4 2 8 -40 MODERADA

Fabricación de bombillosIncandescente Preparacion mezcla Cemento Alcohol Etilico sucio L I Contenedor 55 gal 23,7kg/mes Fugas derrames y emisiones

Emision de vapores toxicos, riesgo de incendio-1 2 1 1 4 2 2 1 1 2 2 -23 BAJA

Fabricación de lámparaFluorescente lavado pirometrica x Cambio de pintura Xilol Sucio L I Contenedor 55 gal 39,1kg/mes Fugas derrames y emisiones

Afectacion del suelo, afectacion tabla de agua. A-1 2 1 4 4 2 2 4 4 2 4 -34 MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente lavado pirometriica x cambio de pintura. Xilol Sucio L I Contenedor 55 gal 39,1kg/mes Acumulacíon

Afectacion salud de los trabajadores por Aumento devapores de xilol atmosfera de trabajo.

-1 4 1 1 4 2 2 4 4 2 8 -40MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente lavado pirometriica x cambio de pintura. Xilol Sucio L I Contenedor 55 gal 39,1kg/mes Acumulación

Riesgo de explosión e incendio -1 4 1 1 1 4 4 4 4 1 4 -37 MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente Pintado Base Xilol Trapos contaminados con solventes L I Contenedor 55 gal 9kg/mes inadecuada disposicion

Afectacion del recurso suelo y agua por lixivision--1 2 1 4 4 2 1 1 1 2 2 -30 MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente Preparación binder Base Xiol

Empaques polvos pintura base xilolcon residuos d e fosforo Blanco S T Granel 37,12kg/mes

Inadecuada disposición deempaques

Afectacion del recurso suelo y agua por lixivision-reacion con otros residuos por incompatibilidad

-1 2 1 4 4 2 1 1 1 2 2 -30MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente Preparación binder Base Xiol

Empaques polvos pintura base xilolcon residuos d e fosforo Blanco S T Granel 37,12kg/mes

Inadecuada disposición deempaques

Generación de de reacciones por incompatibilidad conotros residuos

-1 1 2 4 1 1 2 1 1 2 4 -23BAJA

Fabricación de componentesIncand y Fluorescentes Lavado de contactos Thinner sucio L I Contenedor 55 gal 101,8kg/mes Fugas y derrames


Fabricación de componentesIncand y Fluorescentes Lavado de contactos Thinner sucio L I Contenedor 55 gal 101,8kg/mes Emisiones de vapores

Afectacion salud de los trabajadores por Aumento devapores de solventes atmosfera de trabajo.

-1 4 1 1 4 2 2 4 4 2 8 -40MODERADA

Todo el proceso en general Cambio de aceite Aciete sucio L I Contenedor 77,7kg/mes Derrames y fugaz de aceite

contaminacion del suelo y el agua.-1 2 4 4 2 1 2 4 4 2 2 -35 MODERADA

Todo el proceso en general Cambio de aceite Aciete sucio L I Contenedor 77,7kg/mes Derrames y fugaz de aceite


Todo el proceso en general

Cambio de aceite Aceite Sucio L I Contenedor 55 gal 28,14kg/mes Derrames y fugaz de aceite

Contaminacion del suelo y el agua.

-1 2 4 4 2 1 2 4 4 2 2 -35MODERADA

Fabricación de componentesIncand y Fluorescentes Troquelado compomentes Aceite Soluble Sucio L I Contenedor 55 gal 509kg/mes Derrames y fugaz de aceite


Fabricación de componentesIncand y Fluorescentes Troquelado compomentes Aceite Soluble Sucio L I Contenedor 55 gal 509kg/mes Derrames y fugaz de aceite

Riesgo de explosión e incendio -1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 -16 BAJA

fabricacion de lamparas incand,fluo y vidrio. Taller de Mantenimiento Cilindros SO2 Averiados S I Granel 850kg/mes Acumulacion e inadecuada

disposicion final

Emsion de vapores de sox por deterioro de loscilindros, intoxicacion trabajadores y riesgo deexplosion. -1 1 1 2 2 2 1 1 4 2 4 -23

BAJA

Pruebas fallidas de insercion delproceso de materiales Residuos provenientes de Planta las

Americas Residuos de Tetra Ortosilicato S T Contenedor 55 gal 1264,8 Acumulacion e inadecuadadisposicion final

contaminacion del suelo y el agua, por compuestosaltamente toxicos.

-1 1 1 2 4 4 1 4 4 1 4 -29MODERADA

Tratamiento de aguas residualesTratamiento de Aguas Residuales Lodos componentes P T Contenedor 55 gal 1800kg/mes Inadecuada tratamiento y

disposicionfinalContamiancion del suelo y agua por residuos nocaracterizados. -1 8 1 2 2 1 1 1 4 4 4 -45 MODERADA

Tratamiento de aguas residualesTratamiento de Aguas Residuales Lodos Flexografica P T Contenedor 55 gal 2700kg/mes Inadecuada tratamiento y

disposicionfinalContamiancion del suelo y agua por residuos nocaracterizados. -1 8 1 2 2 2 2 4 4 4 4 -50 SIGINIFICATIVO

Fabicación de lámaparafluorescentes. Produccion lamparas Florescentes Lamparas Defectuosas con HG S T Granel 12417kg/mes Emisiones Hg a la atmosfera

Afectacion de Suelo, agua y ala salud de lostrabajadores aumento de vapores en la atmosfera detrabajo -1 4 4 1 2 2 1 1 4 4 4 -39

MODERADA

Todo el proceso en general Opeacion Planta Trapos y guantes contaminados

Aciete+solventes +pinturasS I Contenedor 55 gal 80kg/mes inadecuada disposicion


Tabla 13 Matriz de impactos asociados a la generación de Residuos Peligrosos en ISM

PROCESO ACTIVIDAD NOMBRE DEL RESIDUO ESTADO CRETIP PRESENTACIÓN GENERACIÓN ASPECTO AMBIENTAL IMPACTO AMBIENTAL N I EX MO PE RV SI AC EF PR MC IP IMPORTANCIAFabricación de lámparaFluorescente Rotura tubito Lodos con Mercurio P T Contenedor 55 gal 15 kg/mes Fugas y derames


Fabricación de lámparaFluorescente Rotura tubito Lodos con Mercurio P T Contenedor 55 gal 15 kg/mrd Emisiones de vapores de

mercurio

Afectacion salud de los trabajadores por Aumento devapores de mercurio en la atmosfera de trabajo.

-1 1 1 1 1 4 2 4 4 1 4 -26MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente lavado de tuberias y manejo Hg Trapos mercurio+ solventes S T Contenedor 55 gal 5 kg/mes inadecuada disposicion


Fabricación de lámparaFluorescente

Cambio de aciete Bombas BDLX,LV1,LV2

Aceite Usado contaminado conmercurio L I Contenedor 55 gal 38,4kg/mes Derrames y fugas de aceite

Contaminacion del suelo y el agua por lixiviacion eiinfiltraión . -1 2 4 4 2 1 2 4 4 2 2 -35 MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente Cambios de aceite de Bombas BDLX,

LV1, LV2Aceite Usado contaminado conmercurio L I Contenedor 55 gal 38,4 Kg/mes Acumulacion e inadecuada en

planta y almacen cental


-1 4 1 1 1 4 4 4 4 1 4 -37MODERADO


tuberias Lodos con Mercurio P T Contenedor 55 gal 4,83kg/mesAcumulacion e inadecuadadisposicion final

Contamianacion del suelo con metales pesadosaltamente toxicos

-1 4 1 2 2 2 2 4 1 4 4 -35MODERADA


tuberias Lodos con Mercurio P T Contenedor 55 gal 4,83kg/mes Acumulación e inadecuadadisposición final.

Contaminación de agua con metales pesados porlixiviación en infiltraci{on en el suelo.

-1 4 1 2 2 2 2 4 1 4 4 -35MODEREDA


(RecuperacionHg) Lodos con Mercurio P T Contenedor 55 gal 2,8kg/mes Acumulacion e inadecuadadisposicion final

Contamianacion del suelo y el agua con lodos concontenido con metales pesados alatamente toxicos.

-1 4 1 2 2 2 2 4 1 4 4 -35MODERADA


(RecuperacionHg) Lodos con Mercurio p T Contenedor 55 gal 2,8kg/mes Acumulación Afectacion salud de los trabajadores por Aumento devapores de mercurio en la atmosfera de trabajo.

-1 4 1 1 4 2 2 4 4 2 8 -40MODERADA

Fabricación de bombillosIncandescente Pintura incadescente Polvo opalescente sucio o defectuoso S T Bolsas 111kg/mes inadecuada disposicion

Contamiancion del suelo y agua por residuos nocaracterizados. -1 2 1 1 4 2 2 1 1 2 2 -23

BAJA

Fabricación de bombillosIncandescente Pintura incadescente Polvo opalescente sucio o defectuoso s T Bolsas 111kg/mes Inadecuada disposición

Afectación de salud de las personas, por exposición alpolvo. Interna y externamente. -1 4 1 1 4 2 2 4 4 2 8 -40 MODERADA

Fabricación de bombillosIncandescente Preparacion mezcla Cemento Alcohol Etilico sucio L I Contenedor 55 gal 23,7kg/mes Fugas derrames y emisiones

Emision de vapores toxicos, riesgo de incendio-1 2 1 1 4 2 2 1 1 2 2 -23 BAJA

Fabricación de lámparaFluorescente lavado pirometrica x Cambio de pintura Xilol Sucio L I Contenedor 55 gal 39,1kg/mes Fugas derrames y emisiones

Afectacion del suelo, afectacion tabla de agua. A-1 2 1 4 4 2 2 4 4 2 4 -34 MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente lavado pirometriica x cambio de pintura. Xilol Sucio L I Contenedor 55 gal 39,1kg/mes Acumulacíon

Afectacion salud de los trabajadores por Aumento devapores de xilol atmosfera de trabajo.

-1 4 1 1 4 2 2 4 4 2 8 -40MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente lavado pirometriica x cambio de pintura. Xilol Sucio L I Contenedor 55 gal 39,1kg/mes Acumulación


Fabricación de lámparaFluorescente Pintado Base Xilol Trapos contaminados con solventes L I Contenedor 55 gal 9kg/mes inadecuada disposicion

Afectacion del recurso suelo y agua por lixiviación--1 2 1 4 4 2 1 1 1 2 2 -30 MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente Preparación binder Base Xiol Empaques polvos pintura base xilol

con residuos d e fosforo Blanco S T Granel 37,12kg/mes Inadecuada disposición deempaques

Afectacion del recurso suelo y agua por lixiviación-reacion con otros residuos por incompatibilidad

-1 2 1 4 4 2 1 1 1 2 2 -30MODERADA

Fabricación de lámparaFluorescente Preparación binder Base Xiol Empaques polvos pintura base xilol

con residuos d e fosforo Blanco S T Granel 37,12kg/mes Inadecuada disposición deempaques

Generación de de reacciones por incompatibilidad conotros residuos

-1 1 2 4 1 1 2 1 1 2 4 -23BAJA

Fabricación de componentesIncand y Fluorescentes Lavado de contactos Thinner sucio L I Contenedor 55 gal 101,8kg/mes Fugas y derrames


Fabricación de componentesIncand y Fluorescentes Lavado de contactos Thinner sucio L I Contenedor 55 gal 101,8kg/mes Emisiones de vapores

Afectacion salud de los trabajadores por Aumento devapores de solventes atmosfera de trabajo.

-1 4 1 1 4 2 2 4 4 2 8 -40MODERADA

Todo el proceso en general Cambio de aceite Aciete sucio L I Contenedor 77,7kg/mes Derrames y fugas de aceite


Todo el proceso en general Cambio de aceite Aciete sucio L I Contenedor 77,7kg/mes Derrames y fugas de aceite


Todo el proceso en general

Cambio de aceite Aceite Sucio L I Contenedor 55 gal 28,14kg/mes Derrames y fugas de aceite

Contaminacion del suelo y el agua.

-1 2 4 4 2 1 2 4 4 2 2 -35MODERADA

Fabricación de componentesIncand y Fluorescentes Troquelado compomentes Aceite Soluble Sucio L I Contenedor 55 gal 509kg/mes Derrames y fugas de aceite


Fabricación de componentesIncand y Fluorescentes Troquelado compomentes Aceite Soluble Sucio L I Contenedor 55 gal 509kg/mes Derrames y fugas de aceite

Riesgo de explosión e incendio -1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 -16 BAJA

fabricacion de lamparas incand,fluo y vidrio. Taller de Mantenimiento Cilindros SO2 Averiados S I Granel 850kg/mes Acumulacion e inadecuada

disposicion final

Emsion de vapores de sox por deterioro de loscilindros, intoxicacion trabajadores y riesgo deexplosion. -1 1 1 2 2 2 1 1 4 2 4 -23

BAJA

Pruebas fallidas de insercion delproceso de materiales Residuos provenientes de Planta las

Americas Residuos de Tetra Ortosilicato S T Contenedor 55 gal 1264,8 Acumulacion e inadecuadadisposicion final

contaminacion del suelo y el agua, por compuestosaltamente toxicos.

-1 1 1 2 4 4 1 4 4 1 4 -29MODERADA

Tratamiento de aguas residualesTratamiento de Aguas Residuales Lodos componentes P T Contenedor 55 gal 1800kg/mes Inadecuada tratamiento y

disposicionfinalContamiancion del suelo y agua por residuos nocaracterizados. -1 8 1 2 2 1 1 1 4 4 4 -45 MODERADA

Tratamiento de aguas residualesTratamiento de Aguas Residuales Lodos Flexografica P T Contenedor 55 gal 2700kg/mes Inadecuada tratamiento y

disposicionfinalContamiancion del suelo y agua por residuos nocaracterizados. -1 8 1 2 2 2 2 4 4 4 4 -50 SIGINIFICATIVO

Fabicación de lámaparafluorescentes. Produccion lamparas Florescentes Lamparas Defectuosas con HG S T Granel 12417kg/mes Emisiones Hg a la atmosfera

Afectacion de Suelo, agua y ala salud de lostrabajadores aumento de vapores en la atmosfera detrabajo -1 4 4 1 2 2 1 1 4 4 4 -39

MODERADA

Todo el proceso en general Opeacion Planta Trapos y guantes contaminados

Aciete+solventes +pinturasS I Contenedor 55 gal 80kg/mes inadecuada disposicion




53

5.5 CALIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA GESTION

Para este punto, se empleó un formato de seguimiento –Ver Anexo G- que combina evidencia fotográfica y una calificación cualitativa con relación a un criterio guía para detectar y describir detalladamente todas las fallas, debilidades e inconsistencias en la gestión actual que se brinda a los residuos peligrosos. Todas las calificaciones obtenidas en el formato se han organizado y ordenado conformando la Tabla 14.

Tabla 14: Consolidado de Estado de la Gestión Actual por Componente y Residuo.

NOMBRE DEL RESIDUO Segregación Movimiento Interno Tratamiento Almacenamiento Transporte Disposición final BUENO REGULAR MALO

Lodos con Mercurio B R B M O M 33% 17% 50%

Trapos mercurio+ solventes B R B M M M 33% 17% 50%

Aceite Usado contaminado con mercurio B B O M O M 50% 0% 50%

Lodos con Mercurio B B R M O M 40% 20% 40%

Lodos con Mercurio B B B M O M 40% 20% 40%

Polvo opalescente sucio o defectuoso R R O M M M 20% 20% 60%

Alcohol Etilico sucio M B O M R R 20% 40% 40%

Xilol Sucio B B O M R R 40% 40% 20%

Trapos contaminados con solventes R B O M M M 20% 20% 60%

Enpaques polvos Day light B B O M M M 40% 0% 60%

Thinner sucio R B O M R R 20% 60% 20%

Aciete sucio B B O M B B 80% 0% 20%

Aceite Sucio B B O M B B 80% 0% 20%

Aceite Soluble Sucio R B O M B B 60% 20% 20%

Cilindros SO2 Averiados O O O M O M 0% 0% 100%

Residuos de Tetra Ortosilicato B O O M O M 0% 0% 100%

Lodos componentes B B M M M M 33% 0% 67%

Lodos Flexografica B B M M M 5 33% 0% 67%

Lamparas Defectuosas con HG B B R R O B 60% 40% 0%

Trapos y guantes contaminados Aciete+solventes +p B B O M M M 40% 0% 60%

BUENO 70% 83% 43% 0% 23% 20%

REGULAR 20% 17% 29% 5% 23% 15%

MALO 10% 0% 29% 95% 54% 65%

VALO

RA

CIO

DE

LA G

ESIT

IÓN

PA

RA

C/U

DE

LOS

RES

IDU

OS

CONSOLIDADO DEL ESTADO ACTUAL DE LOS COMPOMENTES DE GESTIÓN

Se considera una gestióm buena no requiere cambios significativosGestión Regular, se debe intervenir en los componentes de mayor inconformidad.Gestión deficiente, se debe replantear el manejo actual, (puntos criticos prioritarios para el diseño del progra

En esta Tabla 14 se muestra horizontalmente el estado de la gestión para cada uno de los residuos y verticalmente el estado actual para cada uno de los componentes3 que integran un sistema de gestión, la calificación esta dada baja criterios de BUENO, REGULAR Y MALO, y el resultado final corresponde a la cuantificación del porcentaje de incidencia de estos criterios por componente y por residuo.

Los resultados del estado actual de los componentes de la gestión se resumen a continuación:

3 Se entiende por componente cada una de las etapas que conforman el ciclo de gestión integral de un residuo: segregación, acondicionamiento, almacenamiento, transporte, tratamiento y disposición final




54

o La segregación suministrada a los residuos en general es buena (75%), solamente se destacan informidades para los residuos alcohol etílico y thiner, los cuales, son mezclados en un mismo contenedor en la planta de componentes perdiéndose así la oportunidad de separación que facilitaría su comercialización o tratamiento posterior. Aunque la mayoría de los residuos se separa de una forma correcta es necesario mejorar en aspectos como el etiquetado y rotulado de los contenedores que faciliten la identificación del residuo y del riesgo asociado a su manipulación.

o Movimiento interno: este componente se considera es llevado a cabo

bajo condiciones óptimas y se acomoda a las necesidades de la industria; se debe mejorar proponiendo un sistema de procedimientos que permita llevar un control de llenado de los contenedores en planta, traslado y recepción al almacén central así como también procedimientos de manejo de incidentes por derrames y fugas de estos residuos.

o Tratamiento: aplica solamente para los residuos que la industria ofrece

algún tipo de tratamiento, entre estos se encuentran las actividades relacionadas con la recuperación del mercurio4 para las cuales se debe mejorar la eficiencia de tal forma que minimice la concentración en los residuos y emanación de vapores, para el caso de los lodos PTAR se considera que el tratamiento de desecación no es efectivo y se hace necesario diseñar un sistema para retirar mayor humedad al lodo de tal forma que se disminuya su volumen y se faciliten las operaciones de tratamiento y disposición externa.

o Almacenamiento: es la etapa de la gestión actual que presenta

mayores inconformidades con una calificación del 95%; sumado a que algunos residuos considerados como peligrosos no entran a este almacén sino que son dispuestos en el patio de residuos convencionales para ser movilizados por la empresa prestadora del servicio de aseo.

o Trasporte: para el caso de los residuos de aceite y solventes el

transportador cumple con los requerimientos exigidos por el decreto 1609/02 de Min. Trasporte y la Resolución 1188/03 DAMA, no aplica para los residuos faltantes dado que se han estado almacenando indefinidamente o son trasportados por el carro recolector del servicio de aseo el cual por obvias razones no cumple con las exigencias para el transporte de este tipo de materiales ni los dispone de la manera conveniente.

o Tratamiento externo y disposición final: en general solo a los aceites y los

solventes se les proporciona un tratamiento para la recuperación y aprovechamiento del residuo por parte de un procesador de aceites usados aprobado por el DAMA; sin embargo es necesario verificar y

4 Se recupera mercurio de las siguientes actividades: Reciclaje de lámparas fluorescentes, limpieza del sistema recuperador de mercurio y del mantenimiento de los dosificadores de las líneas V1,V2 y Bdlx.



55

documentar el proceso y estado de las instalaciones así como también mejorar el control de la salidas de los residuos de la industria. Las lámparas fluorescentes se someten a un tratamiento de reciclaje donde se recupera vidrio y una fracción de mercurio. A todos los residuos restantes no se les proporciona tratamiento ni disposición final externa ya sea porque se han estado almacenando hasta la fecha o por que se han dispuesto históricamente por medio del servicio de aseo convencional.



56

6. PROGRAMA PARA LA GESTIÓN INTEGRAL DE RESIDUOS PELIGROSOS EN ISM

Las herramientas utilizadas hasta este punto de la investigación han permitido delimitar los problemas ambientales relacionados con la generación de residuos peligrosos en el proceso de fabricación de lámparas fluorescentes e incandescentes; se han detectado puntos críticos de generación y descrito buena parte de las características de los residuos hallados, de tal forma que lentamente se vislumbran alternativas para la gestión y minimización de estos.

La Tabla 15 presenta el contenido del programa para la gestión integral de residuos peligrosos, cada una de las fichas temáticas atiende una problemática específica y se han organizado en estricto orden de prioridad siguiendo una secuencia lógica que obedece al análisis de diversas herramientas de diagnóstico desarrolladas a lo largo del capítulo 5 entre las cuales figuran la contabilidad de materiales, el Eco mapa, la matrices DOFA y de Impacto, entre otras. De esta forma queda concluida la etapa de diagnóstico e inicia la más interesante del estudio en la que se presentan las propuestas técnicas orientadas a la solución de los problemas hallados.


Ficha Temática

ContenidoCalificación

ecomapa

FT- ALMA1 Diseño del centro de almacenamiento de residuospeligrosos crítico

FT- MERC1 Gestión integral de residuos mercuriales critico

FT- LOD1 Gestión integral de lodos PTAR crítico

FT-OPAL Gestión integral del polvo opalescente crítico

FT- MIA1 Gestión integral de aceites usados moderado

FT- SOLV Gestión integral de solventes usados moderado

FT-RNC1 FT-RNC2

Materiales no conformes (tetraetil ortosilicato y cilindrosSOx) moderado

FT- TGS1 Trapos y guantes contaminados con solventes, aceitesy pintura moderado

Almacenamiento interno, transporte,

disposición final

Caracterización, Tratamiento y disposición final

Compatibilidad de materiales y

señalización preventiva

Acondicionamiento, almacenamiento central, control de la generación almacenamiento interno,

disposición final

Disposición final

Disposición final

Tabla 15. Priorización de fichas temáticas del programa de gestión integral de residuos peligrosos

Etapa crítica de gestión

Disposición final



57

6.1 EXPLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE LAS FICHAS TEMÁTICAS La presentación del programa de gestión integral de residuos peligrosos se basará en la aplicación de fichas temáticas de manejo. La estructura moderna y ágil de estas fichas permite la presentación concisa y ordenada de un conjunto de propuestas encaminadas hacia el mejoramiento de los puntos críticos de gestión. En La figura 13 se encuentra una explicación detallada del modelo de ficha temática que se diseñó para el desarrollo del programa. Figura 12. Explicación del modelo de ficha temática Fuente. Los autores 2004

Resumen de costos de las diferentes alternativas y actividades propuestas.

Tabla de Impactos asociados con el residuo y tipo de medidas que se requieren para su disminución

Objetivos y metas específicas que busca la ficha temática.

Generación, frecuencia, presentación y características de peligrosidad del residuo

Descripción del residuo, incompatibilidades y potencial de aprovechamiento

Fotografía de la situación actual

Título de la ficha temática

Código de la ficha y fecha de elaboración

Indicadores de gestión, cronograma de ejecución y responsables

En la columna izquierda se define la etapa de la gestión y en la derecha las actividades a realizar

Tabla que describe el acondicionamiento de los contenedores: ubicación, color, etiquetado y rotulado.

Etapa de la gestión (segregación, almacenamiento, transporte, tratamiento y disposición final).

Lista de actividades y procedimientos



58

6. 2. CONTENIDO DEL PROGRAMA PARA LA GESTIÓN INTEGRAL DE RESIDUOS PELIGROSOS EN ISM El programa para la gestión integral de residuos peligrosos se basa en el análisis de criterios técnicos, económicos y ambientales como fundamento esencial para selección de alternativas de gestión. Su estructura además se propone garantizar la asignación de recursos, estableciendo para ello responsabilidades y asignando tareas de control y vigilancia. Ver figura 14. Es importante resaltar que el programa de gestión integral de residuos peligrosos responde al principio de mejoramiento continuo, y se relacionará posteriormente con el Programa de Gestión Ambiental Global con miras a implementarse en la industria y se evaluará gracias al diseño de indicadores de gestión que facilitan la evaluación periódica de su eficiencia. Figura 14. Estructura funcional del programa de gestión de integral de respel. Figura 15. Mejoramiento continúo del programa para la gestión integral de respel

PGIRESPEL ISM

PROGRAMA DE FORMACIÓN

SEGREGACIÓN

TRATAMIENTO

ALMACENAMIENTO Y

ENTREGA DE Rs

TRANSPORTE INT.

INDICADORESDE GESTIÓN

INTERNA

ELABORACIÓN DE

CRONOGRAMA DE

ACTIVIDADES

REVISIÓN Y MEJORAMIENTO

CONTINUO

PGIRESPEL ISM

ACTIVIDADES - SEGREGACIÓN - TRATAMIENTO. - MOVIMIENTO INTERNO. - ALMCENAMIENTO. - ENTRGA DE RESIDUOS.

MEJORAMIENTO

CONTINUO. - ASIGANACION DE RECURSOS. - RESPONSABILID ADES . - VIGUILANCIA Y CONTRO L

CITERIOS - TECNICOS -ECONOMICOS. -AMBIENTALES .




59

6.2.1 Definición de objetivos, metas y estrategias Tabla 16. Objetivos, metas y estrategias del PGIRESPEL

OBJETIVO

- Proporcionar una gestión integral a los residuos peligrosos definidos en la fase de diagnóstico con el fin de minimizar los riesgos de contaminación ambiental y afectación de la salud humana

METAS -Gestionar correctamente el 100% de los residuos peligrosos definidos en el programa. -Disminuir en un 100% los impactos generados al ser humano y al Medio Ambiente por su mal manejo y disposición. -Disminuir en un 5% las materias primas e insumos peligrosos utilizados en el proceso productivo en un periodo de 5 años.

INDICADOR

-Número de materias primas e insumos peligrosos descartados del proceso por sustitución con otros nuevos con características menos nocivas al medio ambiente. -Número de incidentes ocurridos durante el manejo de residuos peligrosos con afectación de la salud humana y/o deterioro ambiental. -Número total de no conformidades del programa de gestión luego de la aplicación del formato de auditoría para el control de la gestión.

ESTRATEGIA

Implementar un Plan de Gestión que cumpla con las especificaciones normativas para el manejo integral de los residuos peligrosos.

Fuente. Los autores 2004 El programa para la gestión integral de residuos peligrosos (PGIRESPEL) es la herramienta básica para el cumplimiento de los objetivos y metas planteados. 6.3. IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN El PGIRESPEL tiene en cuenta los recursos físicos, financieros y humanos disponibles por ISM para obtener resultados eficaces y eficientes en la consecución de los objetivos. La fase de la implementación y operación esta compuesta por los elementos de Estructura y responsabilidades, Entrenamiento y competencia y control de documentos. Tabla 17. Elementos del programa para la gestión integral de residuos peligrosos en ISM

Estructura y Responsabilidades 1. Alta Gerencia: Esta representado por el gerente técnico y quien es el encargado de garantizar y de asignar recursos humanos, financieros y tecnológicos esenciales para la implementación del programa. 2. Jefe del departamento de Seguridad Industrial y Medio Ambiente: Es el directo responsable de la implementación, funcionamiento y mantenimiento del programa; entre las funciones principales se encuentran:

Como contacto directo con la gerencia es el encargado de la solicitud formal de los recursos, técnicos, humanos y financieros necesarios para la implementación del



60

programa. Establecer y velar por el cumplimiento de los objetivos y metas de manejo y reducción

de residuos peligrosos de tal forma que se garantice el mejoramiento continuo. Determinar las prioridades de inversión y capacitación para la ejecución e

implementación del programa. Organizar y llevar un control estadístico de la generación de residuos y los indicadores

de gestión. Velar por que a los residuos se les brinde una gestión externa adecuada, exigiendo a

los contratistas la documentación ambiental pertinente (licencias, permisos, autorizaciones) además de los comprobantes de entrega de residuos que deberá archivar hasta por un periodo de dos años. También realizará visitas de inspección para comprobar que el tratamiento y disposición final de los residuos cumple con la legislación vigente al respecto.

Establecer los mecanismos necesarios para la divulgación del programa y la capacitación de los operarios, proveedores, contratistas y actores interesados en el programa.

Presentar informes de análisis de la gestión de los residuos peligrosos a la gerencia técnica.

3. Jefes de planta: corresponde a lo ingenieros jefes de las plantas; Vidrio, fluorescente, incandescente y flexo-gráfica:

Velar por la ejecución del programa en cada una de sus plantas. Buscar alternativas para la minimización en la generación de residuos peligrosos,

haciendo énfasis en la introducción de materias primas y de insumos de menor peligrosidad.

4.Operarios y empleados de las Industria: Corresponde a todos los empleados de planta recibir la capacitación y acatar los procedimientos de tal forma que:

Utilicen los implementos de protección personal cuando manejen residuos peligrosos. Realicen la segregación correcta de los residuos, según lo estipulado en los

procedimientos del PGIRESPEL. Sigan estrictamente los procedimientos indicados para la atención de incidentes

(goteos, fugas y derrames) y avisar al encargado del medio ambiente la ocurrencia del suceso.

Realizar sus funciones en forma adecuada velando porque no se generen residuos por desperdicio de materiales e ineficiencias en su trabajo. Recomendación especial para los operarios que laboran en actividades generadoras de respel.

5. Empresa de Aseo interno: corresponde al jefe de la empresa contratada para realizar el servicio de aseo interno en ISM.

Velar por que los empleados cumplan con la capacitación y los requerimientos exigidos en los procedimientos del PGIRESPEL.

Guardar y Mantener los procedimientos del PGIRESPEL en un lugar de fácil acceso para los empleados.

Avisar al departamento Seguridad Industrial y Medio Ambiente en caso de la contratación de un nuevo empelado para que este reciba la capacitación sobre los procedimientos del PGIRESPEL.

6. Operarios de la empresa de aseo interno : Corresponde a todos los empleados de planta recibir la capacitación y acatar los procedimientos del programa de tal forma que:

Utilicen los implementos de protección personal cuando manejen residuos peligrosos. Conozcan todo lo referente al manejo de los residuos peligrosos (Etiquetado, transporte,

almacenamiento, procedimientos en caso de incidentes). Coloquen y diligencien las etiquetas para el control de la generación de los respel.

7. Proveedores:

Suministrar las fichas técnicas de los materiales peligrosos.



61

Si es el caso retirar los envases y embalajes de los materiales peligrosos y realizar su disposición final.

8. Gestores externos: Movilizadores, procesadores y dispositores finales.

Enviar la documentación pertinente al servicio ofrecido. Presentar la documentación Ambiental en regla y cumplir con todos los requisitos. Demostrar capacidad técnica para el manejo de los residuos y la atención de posibles

incidentes relacionados con estos.

Entrenamiento y competencia El entrenamiento es la herramienta que permitirá la correcta implementación del plan y los temas a tratar deben ser:

Teoría sobre los residuos peligrosos (tomando como ejemplo los residuos de la empresa), o definición, o impactos sobre la salud y medio ambiente. o Control legal en Colombia.

Aspectos directos a los residuos en la empresa. o Residuos generados (ubicación en planta y actividades que los generan)

Sobre la gestión: o Procedimientos del PGIRESPEL. o Objetivos y metas

Control de documentos. Deberá llevarse un estricto control de los documentos relacionados con el PGIRESPEL, todos ellos deberán archivarse en la carpeta distintiva del programa o en archivos electrónicos de acceso completo al personal de SICA (Seguridad industrial y control ambiental). Los documentos mencionados entre otros son:

Procedimientos Registros de generación de residuos. Registros para la salida y entrada de residuos( las entradas corresponden a las lámparas) Documentos referentes a los gestores externos. Registros de incidentes.

Fuente. Los Autores 2004 6.4. FICHAS TEMATICAS A continuación, de acuerdo con lo expuesto en la Tabla 15, se presentan las nueve fichas temáticas que conforman el programa para la gestión integral de residuos peligrosos. Los formatos de rotulación N° 1, 2, 3 y 4 que se mencionan en todas las fichas temáticas pueden consultarse en el Anexo K. Para el etiquetado, acondicionamiento y transporte de los residuos se utilizará exclusivamente en código de las Naciones Unidas que puede consultarse detalladamente en el Anexo A



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PROGRAMA PARA LA GESTION INTEGRAL DE RESIDUOS PELIGROSOS

FT- ALMA1

Fecha 04/02/04 ALMACEN CENTRAL DE RESIDUOS PELIGROSOS

Descripción: Se denomina almacenamiento de residuos peligrosos a la actividad de colocarlos en un sitio y por un período determinado, al término del cual pueden ser tratados o dispuestos en forma definitiva. En este sitio convergerán los residuos generados en la planta y debe estar diseñado teniendo en cuenta la compatibilidad de los residuos, los sistemas de control en caso de derrames o fugas, la cantidad de residuos y su tiempo de almacenaje. Las instalaciones del almacén estarán ubicadas en el extremo oriental de la planta contiguo al PTAR y se condicionará de tal forma que cumpla con los requisitos mínimos que aseguren la conformidad de la etapa de gestión. INCOMPATIBILIDAD: en general los residuos generados no presentan incompatibilidad ( ver matriz compatibilidad residuos )

Capacidad Máxima Periodo Capacidad de Soporte CRETIP 48 canecas 55 Gal. 4 meses 6 Ton./m2 TICR

TIPO DE MEDIDA IMPACTO

Prevención Mitigación Control Contingencia

Contaminación del suelo por lixiviación

x

x

x

Contaminación del agua por lixiviación e infiltración x

x

x

Objetivos. - Ofrecer a todos los residuos peligrosos generados en ISM un almacenamiento temporal que cumpla con todas las condiciones técnicas requeridas. - Disminuir y controlar los impactos ambientales ocasionados por el almacenamiento actual de los respel. Exposición ocupacional.

Incendio. x

x

x

Indicadores de gestión - Residuos almacenados/ mes -Incidentes (fugas, derrames)/mes

Cronograma: Mediano plazo (1mes -1 año)

Responsable: Gerencia Técnica, Departamento de seguridad industrial y Medio Ambiente (SICA)

Costos Concepto Costo

Cubículo Almacén central Placa concreto Unidad de contingencia Estructura de soporte Cubierta de aluminio

3’900.000

Acondicionamiento almacén Pintura Epóxica 12.42 m2 130.000

Avisos “almacén Central” “Prohibido Fumar” “Compatibilidad de Residuos” “Letras para ubicación de los Rs”

70.000

Total 4’100.000



63

ETAPA ACTIVIDADES

DISEÑO

Característicos Técnicas: ( ver planos) Ubicación: Extremo Oriental de la planta sector contiguo a la PTAR. Área total: 12.42 m2 Material piso: concreto reforzado Capacidad mínima de soporte 6 ton/m2 Capacidad de almacenamiento: 48 canecas de 55 galones en doble

estibado. Periodo máximo de almacenamiento (generación Residuos /capacidad): 4

meses. Pendiente piso ( flujo de líquidos derramados): 0.015% Tanque de contingencia para derrames con capacidad de 0.9 m3 Impermeabilización del suelo con pintura epóxica color amarillo. Iluminación: lámpara fluorescente ref F96, soporte y balasto. Contingencia:

o Incendio: 2 Extintores CO2 150 Lb 1 Extintor multiproposito 150lbo Fugas y derrames: 4 canecas de 55 galones vacías, 1 Caneca

de 55 galones con material absorbente (arena seca o tierra), Aspiradora (bomba succión) cabeza de succión 1 Hp. Pala, espátula y recogedor.

Avisos: o Almacén central de Residuos peligrosos 1m*0.50 m o Letrero Prohibido fumar 50*50 cm o Letras de ubicación residuos (4) 30*30 cm

ALMACENAMIENTO

1. Para el almacenamiento de los residuos se tuvieron en cuenta los siguientes criterios:

Se espera que los residuos de tetraetil ortosilicato y los cilindros de SO2 se les brinde en un corto plazo tratamiento o disposición final y de esta forma se libere espacio para el emplazamiento de los residuos de generación periódica; sin embargo el espacio actual permite el almacenamiento de estos residuos.

Los residuos a ubicar en el almacén corresponden a: Aceites Usados, solventes Sucios (Thiner, Etanol, xilol); polvo opalescente y mercurio. (provisionalmente los cilindros de SO2 y el tetraetil-ortosilicato).

Los residuos que no fueron nombrados en la lista anterior se ubicarán de la siguiente forma: trapos y guantes contaminados en bolsa globo impermeable patio central; Lodos PTAR patio de residuos convencionales en contenedores de 55 galones herméticamente sellados.

El tiempo esperado de almacenamiento corresponde al tiempo acordado con la empresa contratista (procesamiento tratamiento o disposición final) para recoger los residuos de acuerdo con la generación y las exigencias de la ley.

El tiempo máximo de almacenamiento corresponde al máximo cupo del residuo en el almacén de acuerdo a la generación media de tal forma que no interfieran con el almacenamiento de los otros residuos ( el máximo de capacidad de almacenamiento por residuo hace referencia al número de canecas de 55 galones que pueden ser ubicadas en doble estibado en el espacio correspondiente y demarcado con una letra por ejemplo el espacio (letra A) para los aceites fue diseñado para almacenar un máximo de 16 canecas en doble estibado para un periodo que en el calculo debe aproximarse a la generación de 4.5 meses)



64

2.Emplazamiento de los residuos en el cuarto del almacenamiento de Respel

Residuo Código identificación

Tiempo Esperado Almacenamiento

Tiempo Máximo almacenamiento

Aceite Letra A Color amarillo 3 meses 5 meses

solventes Letra C Color Azul 3 meses 6 meses

Polvo opalescente

Letra O Color Morado 4 meses 4 meses

Mercurio Letra M

Color rojo 1 año 4 años

Tetraetil Ortosilicato N/A 5 meses 6 meses

3. Se debe llevar el control de la entrada y la salida de residuos al almacén central diligenciando el formato 4 “control ambiental de la generación de respel” con la información registrada en los formatos (No 1,2,3) de tal forma que se pueda tener un control estadístico de la generación de residuos. 4. Si por cambios en la producción se genera algún otro residuo peligroso; antes de almacenarlo se debe analizar la compatibilidad con los otros residuos almacenados para evitar incidentes por incompatibilidades entre residuos. 5. Para el control de incidentes se recomienda:

Que las fichas de seguridad de los materiales y los procedimientos para control de emergencias permanezcan en un lugar de fácil acceso (24 horas) y sean de conocimiento de todo el personal relacionado con el manejo de los residuos y el personal de control de emergencias de la compañía.

Los operarios directamente relacionados con el manejo de los respel deben recibir capacitación y entrenamientos para la atención y control de incidentes con residuos peligrosos.

El almacén esta dotado con todos los elementos para el control de incidentes; a los cuales se les debe hacer una revisión periódica para verificar su estado y garantizar que no estén tapados ni obstruidos por elementos que dificulten su ubicación y utilización.

El cuarto de almacenamiento posee una unidad de retención para el control de derrames; en caso de un incidente de este tipo los residuos recolectados en esta unidad deben ser recogidos utilizando una bomba de succión; depositarse en un contenedor metálico de 55 galones y limpiarse el piso del lugar utilizando materiales absorbentes.

Al finalizar las tareas de control de incidentes se debe diligenciar un reporte explicando los hechos ocurridos.

Recomendaciones.



65

0.13 m 0.3 m 0.8 m 3 m

0.13 m 4.14 m 0.13 m

3 m

0.3 m

0.13 m

0.8 m

0.13 m 1.30 m2.84 m 0.13 m

1.10 m

1.74 m

0.30 m

0.15 m

A´

A Corte AA´

V. Planta

V. Frontal

Detalle rejilla ½”

A

4.40 m

0.35 m

Corte A A´ 3”

0.3 m A´ m = 0.01%

V. planta

0.02 m Fuente. Los autores 2004



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Residuo Código identificación

Aceite Letra A Color amarillo

solventes Letra C Color Azul

Polvo opalescente Letra O Color Morado

Mercurio Letra M

Color rojo

Tetraetil Ortosilicato N/A

Detalle caja de recolección

0.6 m

0.6 m

0.1 m

0.05 m

A´

A

0.1 m

0.6 m

V. Planta

0.6 m 0.1 m

3”

Corte A, A´

V. frontal

0.88 m

0.56 m

1.20 m 1.20 m

Estiba de madera o polietileno HD

Caneca metálica o de polietileno HD de 55 galones con tapa hermética

Ubicación de los residuos en el centro de almacenamiento




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FT- MERC1

Fecha 04/02/04 RESIDUOS CONTAMINADOS CON MERCURIO

Descripción del residuo:: 1 Corresponden a todos los residuos generados en las actividades relacionadas con el manejo de mercurio:

Llenado de dosificadores con mercurio: Guantes de caucho con mercurio, cartuchos de protección y overol Tyvek.

Limpieza de tubería y máquinas de vacío y lavado de dosificadores: Mercurio sucio, guantes de caucho, trapos sucios.

Recuperación de mercurio de Rotura de tubito: Lodos de vidrio molido con mercurio, guantes de caucho y trapos.

Recuperación de mercurio desaire lámparas: lodos de vidrio molido con mercurio, guantes de caucho y trapos.

INCOMPATIBILIDAD: No se generan reacciones, cuando se almacena en contenedores. Puede generar reacciones con liberación de calor al entrar en contacto con fósforo blanco. POTENCIAL DE REUTILIZACIÓN: Si, separación del mercurio por diferencia de densidades; potencialmente se mejoraría la eficiencia aplicando procesos de destilación.

Generación Frecuencia Presentación CRETIP 27.63 kg. Mes Caneca de 55 galones T




x

x

x

Contaminación del agua por lixiviación e infiltración x x x

Objetivos. - Velar por el cumplimiento de las acciones y procedimientos para el manejo integral de éstos residuos. - Proporcionar tratamiento y disposición final a los residuos mercuriales. -Evitar el almacenamiento indefinido de residuos mercuriales en la planta. Exposición ocupacional

incendio. x x

Indicadores de gestión

-IRM= MR/ t Recuperación de mercurio al año. -IDEC =REC/ RT REC residuos a encapsulamiento kg/año RT: residuos totales Kg/mes. -Incidentes con mercurio/año Cronograma: Corto plazo (1mes-1 año)

Responsable: SICA. Ing. Carlos Galvis, Edgar Ochoa.

Costos Concepto Cantidad Costo

1. Proceso de solidificación y encapsulamiento con Soldetox.

800 kg 550.000

2. Construcción celda de Seguridad 1 16.070.930

3. Contenedores herméticos capacidad 55 galones

4 128.000

4. Azufre. 5 kg 15.000

5. Prueba caracterización TCLP 1 120.000



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ETAPA GESTION ACTIVIDADES

SEGREGACIÓN

1. la segregación de los residuos se debe realizar cuando se estén ejecutando cada una de la actividades relacionadas con la generación, procurando separar los residuos de la siguiente forma:

En un recipiente de 5 galones color rojo rotulado con el símbolo de peligro por riesgo toxico se colocarán los trapos, guantes y estopas utilizados para la ejecución de las actividades.

Los solventes utilizados en las actividades de limpieza y recuperación de mercurio deben verterse en un recipiente de color azul de 5 galones rotulado con el símbolo para residuos inflamables.

Los lodos de mercurio serán recogidos en una bandeja de acero inoxidable de 70 cm .x 50 cm para luego ser movilizados al cuarto de mercurio para su posterior recuperación.

2. Una vez generados los residuos se debe diligenciar el formato N° 4, para llevar el control de recuperación y generación de residuos, para esto se debe pesar cada uno de los residuos; en el caso de lodos de mercurio antes y después del proceso de recuperación. En el Anexo H puede consultarse una sección ampliada de los procedimientos que deben seguirse para la destrucción de lámparas, control de derrames y recuperación de mercurio.

TRANSPORTE INTERNO

1. Para el transporte interno se debe cumplir:

Los residuos deben ser movilizados manualmente hasta el cuarto de mercurio donde los lodos serán sometidos a procesos de recuperación o directamente al almacén central en el caso de trapos y guantes.

Una vez recuperado el mercurio, los lodos deberán movilizarse al almacén central de residuos peligrosos y depositarse en un contenedor de 55 galones color rojo rotulado con el nombre LODOS CON Hg.

La ruta debe ser la mas corta posible y el encargado debe tomar las precauciones mínimas para evitar incidentes en el traslado de los residuos. En caso de incidentes se debe proceder de acuerdo con los procedimientos para el control de derrames de mercurio..

Residuo Ubicación Color

Mercurio Almacen Respel Formato 3

Residuo tóxicoMercurio

Lodos compuestos devidrio fino y mercurio.Guantes, trapos, cartuchosy Tyveks contaminados

TIPO DE RESIDUO, COLOR DEL RECIPIENTE Y ROTULOS RESPECTIVOS Contenido Básico Etuiquetado y Rotulado



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ALMACENAMIENTO

1. El residuo deberá almacenarse en canecas Rojas de 55 galones metálicas o de polietileno de alta densidad, los recipientes estarán provistos de tapas herméticas que impidan la emanación de vapores tóxicos o cualquier incidente de derrame. 2. Los trapos, guantes, respiradores, traje tyvek y demás elementos similares contaminados con mercurio se deben verter en el recipiente de color rojo rotulado con el nombre TRAPOS Y GUANTES CON Hg. Al llenarse estos deben ser sellados y rotulados con la fecha de cierre para llevar el control de generación 3. El lodo deberá introducirse en los contenedores después del tratamiento para la recuperación de mercurio de tal forma que se garantice que los lodos no contengan altas concentraciones del metal. 4. Los tambores o canecas se almacenarán en el centro de almacenamiento de residuos peligrosos en el espacio demarcado con la letra M. Al llenarse estos deben ser sellados y rotulados con la fecha de cierre para llevar el control de generación. 5. Los recipientes se colocarán sobre estibas de madera o plásticas, con un nivel máximo de almacenamiento de dos estibas. 6. Una vez estén llenos uno o dos contenedores se debe llamar a la empresa contratada para la solidificación del residuo y disposición final de este. En condiciones optimas los residuos pueden almacenarse de acuerdo con lo establecido en la FT- ALMA1 pero se recomienda la aplicación del proceso de tratamiento de solidificación una vez se encuentre lleno el contenedor de esta forma los riesgos de contaminación serán menores.

TRATAMIENTO INTERNO

1. El proceso de recuperación aplica para los residuos provenientes de las actividades de Rotura de tubito, Desaire de lámparas, limpieza de tuberías y maquinas de vació y control de derrames; que corresponden a lodos (Mezcla de vidrio molido, agua y mercurio) o mercurio sucio. 2. El tratamiento de recuperación consiste en la separación gravimétrica de los lodos por diferencia de densidades y aprovechando las propiedades de concentración y cohesión de las partículas del mercurio. El tratamiento se debe realizar de la siguiente forma:

Materiales: o Recipiente de 5 galones color rojo o Bandeja acero inoxidable de recolección primaria. o Agua o solvente. o Elementos de protección personal: guantes de

caucho, uniforme Tvvek, gafas de seguridad y respirador con filtros para vapores de mercurio.

o Kit para la recolección de derrames: aspiradora, espátula, azufre y detergente.

Tomar una porción de residuo y colocarlo en la bandeja con una pequeña inclinación. Homogenizar permitiendo que el mercurio fluya en dirección de la inclinación, este procedimiento se realiza en forma repetida hasta que se evidencie que la mayor parte esté separado del residuo. Se debe verter un poco de agua para facilitar el proceso.



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Se procede a retirar lodo y se coloca en el recipiente de 5 galones.

El mercurio se vierte en el envase metálico y se tapa. Se toma otra porción del residuo y se repite el

procedimiento. Una vez finalizado con todo el residuo se procede a repetir

el proceso de tal forma que se garantice que el residuo tenga una mínima concentración de mercurio

TRANSPORTE

1. Los contenedores deberán ser transportados en el vehículo de la empresa contratada para realizar el tratamiento de solidificación y disposición final. Este deberá contar con un sistema de sujeción lateral, además deberá cumplir con todo lo establecido en el decreto 1609/02 del Ministerio de Transporte. 2. Los contenedores se movilizaran al interior de las instalaciones de la industria por medio de un montacargas o gato hidráulico

TRATAMIENTO

1. El tratamiento recomendado para residuos con mercurio es la solidificación e inertización en matriz sólida, para la cual se contratará una empresa que realice este procedimiento o realizando la mezcla con cemento, residuo, escoria y cal que cumpla con los siguientes parámetros:

Según la EPA la fijación debe tener una resistencia de compresión entre 20 y 100 psi (1.40 kg/cm2 -70Kg/cm2).

El producto final debe ser resistente a una fuerza de compresión libre de por lo menos 10Kg/ cm2.

Debe usarse cemento hidráulico como agente de solidificación y se necesitara más de 150Kg de cemento por metro cúbico de producto final.

Se debe realizar la prueba de lixiviación TCLP al producto final, para cerciorarse que el mercurio esta totalmente inmovilizado en la matriz sólida. Los valores de mercurio en la prueba de lixiviación no deben superar una concentración de mercurio de 0.1mg/l , máximo permisible para agua potable Dc 1594 /84 norma de referencia.

Los demás requisitos de la norma ASTM para la solidificación de residuos peligrosos.

DISPOSICIÓN FINAL

1. Una vez solidificado el residuo se debe disponer en un relleno de seguridad, el cual, debe cumplir con las especificaciones de diseño descritas en el esquema adjunto a la presente ficha temática. Esta celda deberá contar con los permisos y cumplir con todos los requisitos legales exigidos por la autoridad ambiental competente en la jurisdicción

Recomendaciones. A nivel internacional existen equipos para el reciclaje de lámparas fluorescentes que proporcionan una altísima eficiencia en la recuperación de mercurio, vidrio, pintura fluorescente e inclusive aluminio. El costo de estos equipos suele ser bastante elevado; el más sencillo de la firma MRT Systems diseñado para tratar cerca de 2000 unidades por hora cuesta cerca de 640.000 Euros. Una inversión tan considerable merece un análisis concienzudo de viabilidad económica, ya que en un principio, el reciclaje de lámparas fluorescentes podría considerarse como un negocio poco rentable pues los costos generados no pueden ser trasladados a los usuarios del producto, sino que recaen exclusivamente sobre el fabricante. Así las cosas se necesita de un impresionante volumen de lámparas para tratamiento que permita obtener beneficios de la comercialización del vidrio, mercurio y aluminio entre otros subproductos, lo cual resulta imposible sin la promulgación de una normatividad que exija y regule el tratamiento de esta clase de lámparas. Legislaciones de este tipo se han proferido desde hace ya varios años en países como Estados Unidos y Alemania, donde se ha comprobado que el negocio de reciclaje de lámparas fluorescente manejado a escala macro puede ser sostenible y viable en el tiempo.



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Celda de seguridad

Existen varias alternativas de gestión para los residuos mercuriales entre las cuales se destacan: 1. Destilar los lodos con mercurio para separar el metal de los demás componentes. Esta alternativa presenta grandes ventajas técnicas y ambientales sin embargo en Colombia no se poseen equipos de destilación de mercurio debido a su elevado costo. 2. Persuadir a industrias que cuenten con celda de seguridad propia para que permitan el ingreso de los residuos mercuriales. Entre ellas figuran Refisal, Fiberglass, grival, entre otras. 3. Exportar los residuos mercuriales a un país que cuente con la capacidad tecnológica para tratarlos y disponerlos, en este caso, Brasil se considera como la mejor opción ya que allí se encuentra ubicada otra planta de producción de la compañía. 4. Diseño y construcción de una celda de seguridad propia. Las tres primeras alternativas son de difícil implementación, así que para garantizar una disposición final segura de sus residuos mercuriales en el mediano plazo ISM deberá apelar a la alternativa 4, es decir, al diseño y construcción de una celda de seguridad propia. El diseño y construcción de una celda de seguridad no es tarea sencilla, ya que se requiere de un gran número de estudios de climatología, estabilidad del suelo, sismoresistencia e hidrogeología entre otros, para garantizar que el predio donde se construirá la celda de seguridad se encuentre suficientemente alejado del nivel freático y posea un perfil de suelo con un bajo índice de permeabilidad que impida la migración de contaminantes Se requiere a su vez de una licencia ambiental y del diseño de planes de operación y clausura de la celda. Se propone una celda tipo fosa o trinchera, con las dimensiones definidas en el esquema anterior. El nivel freático del predio seleccionado deberá hallarse a una distancia mínima de 10 m con respecto a la superficie. La celda deberá construirse en una zona con perfil de suelo rico en arcilla, suelos de este tipo, se encuentran en el sector de Mondoñedo (actividad permitida para uso de l suelo en el plan de ordenamiento territorial de la región). La celda de seguridad presentada en el esquema está diseñada para un tiempo de vida útil de 20 años, con capacidad para 48 canecas, calculo hecho considerando una generación anual 2 canecas de 55 galones que incluye el aumento de volumen por el tratamiento de solidificación y encapsulamiento del residuo. El análisis de costos arroja un presupuesto preliminar de $16.070.930 para la realización de la obra, este precio no incluye el valor del predio ni de los estudios necesarios para su selección.



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FT- LOD1

Fecha 04/02/04

LODOS PROVENIENTES DE LA PLANTA DE AGUAS RESIDUALES (PTAR)

Descripción del residuo: 1. Lodos flexo gráfica: Residuo pastoso generado en el proceso de tratamiento de aguas residuales con alto contenido de tintas y pegantes. 2. Lodos componentes: Residuo pastoso generado en el proceso de tratamiento de aguas residuales con alto contenido de grasas, aceites y detergentes. INCOMPATIBILIDAD: No se generan reacciones, cuando se almacena en contendores. POTENCIAL DE REUTILIZACIÓN : No

Generación Frecuencia Presentación CRETIP 4500 kg. Mes Caneca de 55 galones T




x

x

x


x

x

Objetivos. - Disminuir el grado de humedad relativa del lodo en al menos un 25%. -Definir y proporcionar un tratamiento y disposición final a los lodos generados. - Disminuir riesgos de contaminación del suelo y generación de olores ofensivos. Exposición ocupacional.

x

x

Indicadores de gestión -indicador de destinación para Incineración. IDI =RI/ RT RI Residuos incinerados Kg/mes RT: residuos totales Kg/mes. Cronograma: Corto plazo (1mes-1 año)

Responsable: SICA. Ing. Carlos Galvis

Costos

Concepto Costo

1. Carrusel deshidratador 3.500.000 2. Lechos de secado (3 unidades) 1.350.000

6. Alternativa de Tratamiento 1: coprocesamiento Holcim S.A.

982.800/mes

7. Alternativa de tratamiento 2: Incineración lodos

4’950.000 /mes

5. Etiqueta para contendores 20.000 3. Prueba TCLP 250.000

4. Prueba caracterización 169.900



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SEGREGACIÓN 1. Transvase los lodos desde el tamiz hasta el contendor usando una pala. 2. Procure no mezclar los lodos de flexo gráfica con los de casquillo pues los primeros contienen trazas de metales pesados como Pb y Ni.

ALMACENAMIENTO

1. El residuo deberá almacenarse en canecas de polietileno de alta densidad o canecas metálicas con capacidad para 55 galones, los recipientes estarán provistos de tapas herméticas que impidan la emanación de olores ofensivos o cualquier clase de derrame. 2. El lodo deberá introducirse en los contenedores con el mínimo grado de humedad posible. 3. Rotule inmediatamente el contenedor en forma clara, legible e indeleble, donde utilizando el rótulo N°3 y la etiqueta de riesgo por toxicidad.

4. Los contenedores o canecas se almacenarán por un máximo de 7 días en el patio de almacenamiento central, teniendo la precaución de que los recipientes se encuentren bien cerrados para evitar el ingreso de agua lluvia. 5. Los recipientes se colocaran sobre estibas de madera o plásticas.

TRANSPORTE

1. Los contenedores deberán ser transportados en el vehículo de la empresa del servicio de incineración. Este deberá contar con un sistema de sujeción lateral, además deberá cumplir con todo lo establecido en el decreto 1609/02 del Ministerio de Transporte. 2. Los contenedores se movilizaran al interior de las instalaciones de la industria por medio de un montacargas o gato hidráulico

TRATAMIENTO

1. Existen dos opciones para la desecación de lodos: la primera y más viable es la adquisición de un carrusel deshidratador de la firma Protón Ltda, la segunda es la construcción de tres lechos de secado en mampostería con las dimensiones establecidas en los planos, esta ultima opción presenta la clara desventaja de ocupar un espacio considerable. Cualquiera de estos dos sistemas garantiza una reducción de la humedad del lodo en un 20%. El lixiviado procedente del lodo será reincorporado a la planta de tratamiento. Alternativa de Tratamiento 1: esta alternativa consiste en el coprocesamiento de del residuo en la planta de Holcim S.A, antes cementos Boyacá, única industria que cuenta con un horno clinker apto para el co-procesamiento de residuos peligrosos. Para mayor información remitirse al anexo I. Alternativa de tratamiento 2: la segunda alternativa es la incineración de los lodos mediante una ESP autorizada.

DISPOSICIÓN FINAL

En caso de Tratamiento térmico por Incineración Alternativa 2. 1. Verificar que la incineración se lleve a cabo en un incinerador con doble cámara de combustión. 2. Las escorias resultantes del proceso de incineración deberán ser dispuestas por la empresa prestadora del servicio de incineración de acuerdo con la normatividad ambiental vigente.

Recomendaciones: Es necesario realizar la prueba de peligrosidad TCLP al residuo, para determinar su comportamiento en condiciones de relleno sanitario. En caso de que la prueba arroje un resultado positivo es decir, que el residuo no produzca lixiviados tóxicos puede optarse por un tratamiento de desecación y disposición en relleno sanitario cuando el residuo presente un bajo contenido de humedad. .


Lodos PTAR Patio central deresiduos

Lodos Formato 3PTAR

Lodos provenientes deltratamiento de aguaresidual de plantacomponentes y flexográfica

ninguno en especial

TIPO DE RESIDUO, COLOR DEL RECIPIENTE Y ROTULOS RESPECTIVOS

Contenido Básico Etiquetado y Rotulado



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Alternativa de desecación de lodos No 2 El lecho de secado debe estar diseñado para retener en una o más secciones, el volumen total de lodo removido de la PTAR. Los elementos estructurales del lecho incluyen los muros laterales, tuberías de drenaje, capas de arena y grava, canales de distribución de lodo y muros. Diseño

Generación Lodos kg /dia

Densidad Lodo Kg / L

Volumen Lodos m3

Fr Volumen Diseño M3/ día

150 1.02 0.153 0.35 0.2

Altura Lodo (m) H

Área Lecho (m2) A

Largo ( m) l

Ancho 8m) a

Tiempo Retención tr. ( Días)

Número Camas

0.15 1.3 1.3 1 3 3 Se debe tener un manual de operación y mantenimiento que contemple los siguientes aspectos: a) control de olores, control de las dosificaciones, operación bajo condiciones de carga mínima y máxima, operación bajo condiciones de caudal mínimo y caudal máximo, programa de inspección periódico, control de insectos y crecimiento de plantas, manejo de la torta de lodos seca, programa de muestreos y control de muestras en el laboratorio. b) Se le debe ofrecer al lodo seco un acondicionamiento con químicos para obtener un lodo mas compacto y con menor volumen y el peso; con la reducción del contenido de agua hasta un grado humedad relativa de 70 al 65 % se espera una disminución de 5 veces del volumen lo cual se vería reflejado en la en la disminución de los costos para la disposición final.

Planta fluorescente

PTARAlmacén Respel

Lecho de Secado

Vista Planta

Ubicación en planta

PTAR CAMAS

Vista Lateral

POZO CONEXIÓN AGUAS SERVIDAS

Camas

PTAR




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Costo unitario cama

450.000

Total 1.350.000

Elementos estructurales del Lecho Tubería Recolección de

Percolados

Detalle tubería Percolados

0.30m1.3m

0.30m

2’’

1.0 m Ancho

0.07

Vista Planta

1.3 m Largo

0.60 m Lecho secado

0.15 m Altura torta

Vista frontal

1.3 m 1.0 m

Vista Lateral

4’’ m = 1%

Arena 30 cm.

Grava fina 10 cm.

Grava 1/2 10 cm.

Grava G 10 cm.

Lodo 15 cm.




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FT-OPAL

Fecha 15/02/04 POLVO OPALESCENTE

Descripción del residuo: 1. Residuo en polvo que resulta de la operación de limpieza del sistema de aplicación de pintura electrostática en la planta de incandescentes. Polvo blanco, altamente higroscópico, mezcla de dióxido de titanio, dióxido de sílice. El residuo presenta características de alta toxicidad y potencial cancerígeno debido a la fracción de dióxido de titanio que lo compone. 2. INCOMPATIBILIDAD: Mantener alejado de agentes oxidantes fuertes y reductores. No se generan reacciones si es separado en contenedores. 3. POTENCIAL DE REUTILIZACIÓN: No.

Generación Frecuencia Presentación CRETIP 111 kg. Mes Bolsas de 5 kg T



Contaminación de residuos convencionales por rotura de bolsas.

x

x

x

Afectación de la salud de los trabajadores por dispersión del contaminante en el ambiente.

x

x

x

Objetivos.

- Evitar que el residuo se disponga mediante el servicio de Aseo convencional - Tratar y disponer el residuo de una ambientalmente segura. - Garantizarla la correcta manipulación del residuo por medio procedimientos y acciones en cada etapa de la gestión. Lixiviación y

contaminación de agua y suelo por mala disposición.

x

x

Indicadores de gestión -indicador de destinación para otros tratamientos IDO =RO/ RT ( RO Residuos otros tratamientos Kg/mes RT: residuos totales Kg/mes) Cronograma corto plazo (1-6 meses)

Responsable: SICA

Costos

Concepto Costo Recipientes polietileno alta densidad (55 gal) * 3Unid

90.000

Alternativa de Tratamiento 1: Comercialización en Borsi y Acercar.

N/A

Alternativa de Tratamiento 2: Coprocesamiento Holcim S.A ( no incluido transporte)

348.400/ Año

Alternativa de Tratamiento 3: Incineración de Residuos ( incluido transporte)

122.100 /mes



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SEGREGACIÓN

1. Recoja el residuo en bolsas plásticas transparentes de calibre 80, utilizando para ello equipo de protección personal: guantes, gafas y tapabocas. 2. Llene la bolsa hasta ¾ de su capacidad y proceda a cerrarla haciendo un nudo firme. 3. Deposite las bolsas en una caneca metálica de 55 galones, deje un borde libre de 10 cm. Utilice el número de canecas que fueren necesarias.

ALMACENAMIENTO

1. Rotule la caneca de 55 galones utilizando el formato 3 y la etiqueta de riesgo por toxicidad.

2. Conduzca el contenedor al centro de almacenamiento de residuos peligrosos por medio de un montacargas o gato hidráulico mantenga alejado el residuo de fuentes de calor y oxidantes fuertes.

TRANSPORTE 1. Los contenedores deberán ser transportados en un vehículo que cuente con un sistema de sujeción lateral, además deberá cumplir con todo lo establecido en el decreto 1609/02 del Ministerio de Transporte.

TRATAMIENTO

Alternativa de Tratamiento 1: Ofertar el residuo en las bolsas de comercialización Borsi y Acercar. Alternativa de Tratamiento 2: Para el tratamiento de este residuo se propone la alternativa de coprocesamiento que se lleva a cabo en la industria Holcim S.A, antes cementos Boyacá. El tratamiento consiste en la adición del residuo como materia prima en el proceso de fabricación de cemento, éste se realiza en un horno clinker que alcanza temperaturas superiores a 1200 a 2000°C. Esta alternativa evita costos de disposición final. Los detalles técnicos de la actividad de coprocesamiento se pueden consultar en el anexo I Alternativa de Tratamiento 3: Esta alternativa consiste enviar el residuo a incineración para lo cual se debe contratar una ESP que ofrezca este servicio y este autorizada para la autoridad ambiental.

DISPOSICIÓN FINAL

Si se opta por la alternativa de coprocesamiento cesará toda responsabilidad sobre el residuo en el momento en que Holcim S.A lo utilice como materia prima. Ley 430/98 Art 7°

Si se selecciona la alternativa de incineración deberá establecerse cual es la disposición final que brinda la empresa de incineración a las escorias del proceso.


Formato 3

Polvo opalescente

ninguno en especialPintura electrostatica en

polvo de color blanco ytextura fina

Almacen respelPolvo opalescente

Planta incandescentes

TIPO DE RESIDUO, COLOR DEL RECIPIENTE Y ROTULOS RESPECTIVOS Contenido Básico Etiquetado y Rotulado



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FT- MIA1

Fecha 04/02/04 ACEITES USADOS

Descripción del residuo: 1. Aceite lubricante: Residuo líquido constituido por la mezcla de aceites hidráulicos y lubricantes sucios, insolubles en agua, que provienen del mantenimiento de la maquinaria y equipos mecánicos. 2. Aceite hidrosoluble: Residuo líquido en estado de emulsión con alto contenido de agua y aceite de corte, generado en la operación de troquelado en la planta de componentes. INCOMPATIBILIDAD: Mantener alejado de cualquier fuente de ignición, chispa, llama y oxidantes fuertes. No se esperan reacciones si se almacena en canecas metálicas resistentes a la acción de los hidrocarburos. POTENCIAL DE REUTILIZACIÓN : Si

Generación Frecuencia Presentación CRETIP 653.24 kg Mes Caneca de 55 galones I



Contaminación del suelo por derrames accidentales.

x

x

x

Contaminación del agua o sistema de alcantarillado por derrames.

x

x

x

Objetivos. - Implementar acciones y procedimientos con miras a la comercialización y reaprovechamiento del residuo. - Garantizar el cumplimiento de los criterios, linimientos y procedimientos de la Res. 1188/03 del DAMA

Conflagraciones x

x

x

Indicadores de gestión -indicador de destinación para refinación IDR =RFS/ RT RF Residuos de solventes a refinación Kg/mes RT: residuos Cronograma: Corto plazo (1-6 meses)


Costos

Concepto Costo

1. Señalización 70.000 2. Etiquetas para contendores 20.000

3. Material absorbente oligofílico 30.000

4. Alternativa de Tratamiento 1: Refinación para la producción de un combustible similar al Fuel Oil

N/A

5. Alternativa de Tratamiento 2: Comercialización en Borsi y Acercar

N/A



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SEGREGACIÓN

1. Extraiga el aceite usado de la máquina o equipo utilizando un embudo o manguera y deposítelo en un recipiente plástico de polietileno con capacidad suficiente. 2. Transvase el contenido a una caneca de metálica de 55 galones utilizando un filtro que impida el paso de partículas sólidas superiores a 5 mm. Si ocurre algún derrame de aceite durante la operación deberá limpiarse con material oligofílico (arena seca o aserrín). 3. Deposite el material oligofílico usado en el contenedor de trapos y guantes contaminados del programa MIR.

4. Mantenga un kit para contención de derrames en los puntos críticos de generación de aceites usados de acuerdo a lo establecido en el ecomapa.

El generador debe estar inscrito ante el DAMA como acopiador primario (generador de aceites usados de origen industrial, comercial y/o institucional. En el Anexo J puede consultarse una sección ampliada sobre los procedimientos para el manejo integral de aceites usados.

ALMACENAMIENTO

1. Verifique que los contenedores de 55 gal se encuentran sobre estibas de plástico o madera

2. Las canecas de 55 galones que se habiliten para el almacenamiento de aceites usados deberán cumplir con el código de colores y rotularse haciendo uso del formato N°1 y la etiqueta de riesgo por inflamabilidad.

3. Evite la mezcla de los aceites lubricante y soluble, así como también la mezcla de cualquiera de estos dos con solventes o agua. Deposite cada residuo de aceites según lo establecido en la tabla que se encuentra al inicio de esta sección.

4. Una vez se encuentre llena la caneca de 55 galones deberá taparse y conducirse al centro de almacenamiento de residuos peligrosos por medio de un montacargas y ubicarse en el sitio asignado Ver ficha temática del almacén central de residuos FT-ALMA1. Los aceites usados no permanecerán en el centro de almacenamiento por un periodo mayor a tres meses.


Verde Formato 1

Planta vidrio Negro Aceite Incandescentes Aceites usados lubricantes con franja usado fluorescentes roja

Aceite usado lubricante

Aceites hidrosolublesusados

Planta componentes

Aceite usado hidrosoluble





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TRANSPORTE

1. Si el aceite, hidrosoluble o lubricante, va a ser extraído del centro de acopio use únicamente montacargas. 2. Solicite la recolección y movilización de los aceites usados a empresas debidamente registradas y autorizadas por el DAMA. 3. Exija al conductor de la unidad de transporte copia del reporte de movilización de aceite usado, por cada entrega que se haga y archívela por un mínimo de veinticuatro (24) meses a partir de la fecha de recibido el reporte. Es necesario brindar capacitación al personal en el tema de manejo de incidentes con aceites usados y realizar simulacros de atención a emergencias en forma anual, con el fin de garantizar una respuesta eficaz del personal en caso de fugas, derrames o incendio.

TRATAMIENTO

Alternativa de tratamiento 1: Los aceites usados pueden ser recuperados por medio de procesos físicos de sedimentación y procesos de refinación, para lo cual existen empresas interesadas en realizar dicho proceso sin ningún costo adicional para la empresa; siendo esta la mejor alternativa para el tratamiento de estos residuos. 1. El tratamiento deberá cumplir con todos los criterios establecidos en el manual de normas y procedimientos para la gestión de aceites usados y la resolución 1188/03 2. Dada la responsabilidad implícita en la cadena de generación de residuos se hace necesario exigir a la empresa procesadora, los permisos y autorizaciones que garanticen el manejo integral del residuo; así como también se debe realizar una visita al sitio de procesamiento y mantener en la carpeta del programa una copia del procedimiento utilizado para el tratamiento de los aceites usados. 3. Se debe llevar una copia de la entrega de los aceites usados a la empresa procesadora y mantenerla archivada por un periodo mínimo de 2 años. 4. El tratamiento será brindado por la industria Latinamerican Hidrocarbon Corporation LAHCORP S.A, con sede en Bosa, que utiliza los aceites para la elaboración de un combustible ecológico con propiedades similares al fuel oil. 5. Mediante visita concertada a las instalaciones de LAHCORP S.A verifique que el tratamiento de recuperación y la disposición final de los lodos se lleve a cabo de acuerdo con lo establecido en la Res. 1188/03 y la normatividad ambiental vigente. Alternativa de Tratamiento 2: Ofertar el residuo en las bolsas Borsi y Acercar.

DISPOSICIÓN FINAL

Verifique el cumplimiento de las Res. 1188/03 a lo largo de toda la cadena de gestión.

Investigue y establezca que clase de disposición final da el procesador de aceites usados a sus residuos.

Observaciones: La responsabilidad del generador cesará en el momento en que el aceite usado sea empleado como materia prima y sufra procesos de transformación en un proceso productivo distinto al que le generó.



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FT- SOLV

Fecha 05/02/2004 SOLVENTES SUCIOS

La categoría agrupa los siguientes residuos 1 Xilol sucio este residuo se genera en las siguientes operaciones:

Limpieza máquina de pintura base xilol por cambio de color de pintura del tubo en el proceso.

Xilol con mercurio en la limpieza de los dosificadores de mercurio planta incandescente, limpieza tubito para recuperación de mercurio.

2. Thiner el cual se genera en proceso de lavado de contactos y pines en la planta de componentes.

3. Etanol generado en la limpieza de materiales en la zona de preparación de cemento planta de incandescentes.

4. INCOMPATIBILIDAD: Generan solubilización de sustancias, y emisiones de gases tóxicos, deben estar alejados de chispas y fuentes de ignición. 5.POTENCIAL DE REUTILIZACIÓN :Si

Generación Frecuencia Presentación CRETIP 162.4 Kg Mes Caneca de 55 galones I



Contaminación del suelo y agua por lixiviación e infiltración.

x

x

x

Riesgo de incendio. x

x

Objetivos. - Implementar acciones y procedimientos con miras a la comercialización y reaprovechamiento del residuo. - Seleccionar una empresa que cumpla con todos los requisitos ambientales para el tratamiento del residuo. - Buscar alternativas limpias, que sean viables para remplazar el uso de solventes en las actividades de limpieza de herramientas, maquinarias y equipos.

Afectación de la salud de los trabajadores por emanación de vapores

x

x

Indicadores de gestión

-indicador de destinación para refinación IDR =RFS/ RT RF Residuos de solventes a refinación Kg/mes

RT: residuos Cronograma Corto Plazo (1-6 meses)

Responsable: SICA

Costos

Concepto Costo

Material absorbente 30.000

Señalización 50.000

Alternativa de Tratamiento 1: Refinación y comercialización

N/A

.Alternativa de Tratamiento 2: Comercialización en Borsi.

N/A



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SEGREGACIÓN

1. Analizar la viabilidad técnica y económica para la sustitución de los solventes utilizados en actividades de limpieza de contactos, de herramientas y en el mantenimiento de la maquinaria por un solvente ecológico que genere menor impacto. ( En el mercado se consigue productos como el thiner ecológico)

2. Para cada solvente se dispondrá un contenedor en los sitios de generación utilizando las canecas vacías de cada uno de ellos y para su identificación en planta se debe utilizar el formato N°2 acompañado de la etiqueta de riesgo de inflamabilidad.

3. Los contenedores de recepción primarios deben ser de polietileno de alta densidad y al igual que las canecas de 55 galones deben rotularse de tal forma que se identifique el nombre del residuo y el riesgo de peligro. Estos recipientes primarios deben permitir el traslado del solvente usado removido desde el lugar de servicio, hasta la zona de recepción secundaria. 4. Para el transvase se debe utilizar un embudo adaptado a un filtro de tal forma que no se generen derrames en esta actividad y separen sólidos grandes del líquido para facilitar el tratamiento al procesador final. 5. Todos los contenedores deben estar rotulados con el formato N°2 y la etiqueta de riesgo de inflamabilidad. En el formato N°2 se resgistrarán la fecha de inicio de llenado de la caneca vacía, la fecha de llenado total y la ubicación en planta, todo ello para facilitar el control y registro de generación. El formato mencionado debe ser diligenciado por el operario encargado del aseo en planta. 6. Los operarios deben solicitar los rótulos al encargado SICA de los respel cuando se haya llenado un contenedor en planta. 7. Se debe disponer de contenedores con material absorbente preferiblemente arena seca o tierra para controlar y recoger los derrames ocurridos en el desarrollo de las actividades de manejo de los solventes; una vez sea controlado se debe verter los residuos al contenedor de trapos y guantes contaminados. 8. se deben diseñar procedimientos para la atención de incidentes por fugas y derrames o de lo contrario utilizar los procedimientos para la atención de Fugas y Derrames de Aceites Usados.


Planta Azul Formato 2Fluorescentes (1) 1. Xilol. 2.Thiner. 3. EtanolComponentes (2)incandescentes (3) Solventes

sucios

Solventes sucios





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ALMACENAMIENTO

1. Una vez se haya llenado el contenedor se debe cerrar la boquilla y proceder a trasladarlos al almacén de residuos peligroso ubicado en la zona contigua a la PTAR, el transporte debe realizarse con una gato hidráulico o montacargas, siguiendo la ruta mas corta y de menor transito; atendiendo todas las precauciones necesarias para evitar el volcamiento y derrames del material,.

2. En el almacén central el operario debe proceder a diligenciar el formato N°4

3. El sitio de almacenamiento central cumplirá con los requerimientos técnicos de seguridad que garanticen el confinamiento de los residuos y el aislamiento del material de los factores de riesgo; los solventes se ubicaran en una zona demarcada con la letra C. Ver ficha temática del almacén central de residuos FT-ALMA1

4. Los solventes deben permanecer en el almacén por periodo máximo de 6 meses tiempo necesario para recolectar un volumen suficiente para llamar a la empresa de procesamiento de solventes.

TRANSPORTE

1. El servicio de transporte será prestado por una empresa que cuente con los permisos para la movilización de los residuos peligrosos Clase 3 de acuerdo al Dec 1609/02 del Min Transporte y que cumpla con todos los requisitos expuestos en el anterior decreto y este avalado por el DAMA. 2 .Exigir al conductor de la unidad de transporte copia del reporte de movilización del solvente, por cada entrega que se haga y archivarla por un mínimo de veinticuatro (24) meses a partir de la fecha de recibido el reporte.

TRATAMIENTO

Alternativa de Tratamiento 1: 1. Los solventes usados pueden ser recuperados por medio de procesos físicos de sedimentación y refinación, para lo cual existen empresas interesadas en realizar dicho proceso sin ningún costo adicional para el generador; siendo esta la mejor alternativa para el tratamiento de estos residuos. 2. Dada la responsabilidad implícita en la cadena de generación de residuos se hace necesario exigir a la empresa procesadora de residuos, los permisos y autorizaciones que garanticen el adecuado manejo del residuo; así como también se debe realizar una visita al sitio de procesamiento y mantener en la carpeta del programa una copia del proceso a que son sometidos los residuos como parte de la responsabilidad integral. 3. Se debe llevar una copia de la entrega de los residuos a la empresa procesadora y mantenerla archivada por un periodo mínimo e 2 años. Alternativa de Tratamiento 2: Ofertar los residuos en la bolsas electrónica Borsi y Acercar



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FT- RNC1

Fecha 05/02/2004

MATERIALES NO CONFORMES TETRAETIL ORTOSILICATO

Descripción del residuo: Líquido incoloro, con olor a alcohol insoluble en agua del cual hay ocho canecas de 55 galones que han sido almacenadas por más de cuatro años y presentan señales externas de corrosión. INCOMPATIBILIDAD: puede reaccionar de manera peligrosa con agentes oxidantes fuertes, álcalis y ácidos minerales. Evitar la exposición del residuo a calor, llamas o fuentes de ignición. POTENCIAL DE REUTILIZACIÓN : Si

Generación Frecuencia Presentación CRETIP 1264.8 Kg NA Caneca de 55 galones T, I



Contaminación del suelo por infiltración.

x

Contaminación del sistema de alcantarillado. x

Objetivos. - Comercializar o disponer el residuo de tal forma que se garantice el manejo ambiental seguro del mismo. - Evitar la materialización de riesgos, por el manejo inadecuado del residuo en la industria.

Conflagración. x

Indicadores de gestión -indicador de destinación para Incineración. IDI =RI/ RT RI Residuos incinerados Kg/mes RT: residuos totales Kg/mes. Ejecución: corto plazo (1-6 meses)


Costos.

Concepto Costo Recipientes polietileno alta densidad (55 gal) * 3Unid

90.000

Alternativa de Tratamiento 1: Comercialización en Borsi y Acercar.

N/A

Alternativa de Tratamiento 2: Coprocesamiento Holcim S.A ( no incluido transporte)

328.850

Alternativa de Tratamiento 3: Incineración de Residuos ( incluido transporte)

1’414.600



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ETAPA GESTION ACTIVIDADES SEGREGACIÓN No aplica

ALMACENAMIENTO

1. Almacene el residuo en lugar designado en el centro de almacenamiento de residuos peligrosos. Ver FT-ALMA1, sobre estibas plásticas o de madera.

2. Proteja del daño físico. 3. Separe de los materiales incompatibles. Los recipientes deben ser enlazados y puestos a tierra cuando se realizan transferencias para evitar las chispas estáticas. 4. Los envases de este material pueden ser peligrosos cuando están vacíos ya que retienen residuos del producto (vapores, líquido); 5. No intente limpiar los recipientes vacíos, ya que el residuo es difícil de eliminar. 6. No presurice, corte, soldé, con latón o con estaño, perfore, triture o exponga estos recipientes al calor, chispas, llamas, electricidad estática u otras fuentes de ignición: pueden explotar y causar daños o muerte.

TRANSPORTE

1. Los contenedores deberán ser transportados en un vehículo que cuente con un sistema de sujeción lateral, además deberá cumplir con todo lo establecido en el decreto 1609/02 del Ministerio de Transporte. 2. Cualquier movilización del residuo al interior de la industria deberá hacerse por medio de un montacargas. 3. los contenedores deberán rotularse con la siguiente información Nombre: TETRAETIL ORTOSILICATO Clase Peligrosa: 3 UN/NA: UN1292 Grupo de Empaque: III Información reportada sobre el producto/tamaño: 4L

TRATAMIENTO

La recuperación y reciclaje de este residuo es posible sin embargo no se ha conseguido suficiente información al respecto Alternativa 1. Ofertar el residuo en las bolsas de residuos de Internet: BORSI y ACERCAR. Alternativa 2. Coprocesamiento del residuo con Holcim S.A Alternativa 3. Incineración del residuo por medio de un gestor externo o una ESP con permiso vigente ante la autoridad ambiental. La empresa de incineración seleccionada debe trabajar con un incinerador de doble cámara de combustión y sistema para el control de emisiones. .

DISPOSICIÓN FINAL En caso de incineración deberá verificarse que la empresa que presta el servicio de incineración disponga sus cenizas en un relleno de seguridad.



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FT- RNC2

Fecha 05/02/2004

MATERIALES NO CONFORMES CILINDROS DE DIOXIDO DE AZUFRE DETERIORADOS

Descripción del residuo: 1. Corresponden a veinte cilindros de Dióxido de Azufre (18 cilindros de 150Lb y 2 de 80Lb) abandonados desde hace varios años y que por estar expuestos a la intemperie presentan un avanzado estado de deterioro y corrosión; no se tienen evidencias que permitan establecer si estos cilindros contienen aun gas en su interior o están vacíos. 2. COMPATIBILIDAD: Correctamente confinado en el cilindro el gas no genera reacciones con otros residuos; si se produce una fuga o escape del gas este genera una reacción con la atmósfera generando ácido sulfúrico compuesto altamente corrosivo. 3.POTENCIAL DE REUTILIZACIÓN : NO

Generación Frecuencia Presentación CRETIP 850kg. N/A Granel E, C


Prevención Mitigación Control Continge

ncia

Afectación de la de la salud de los trabajadores por emanación de vapores corrosivos

x

x

Explosión por diferenciales de presión. x

x

Objetivos. - Retirar los cilindros de las instalaciones, para que se les proporcione un tratamiento para la extracción del dióxido de azufre y envío del cilindro metálico a una siderúrgica para su aprovechamiento.

Cronograma: Corto plazo (1-6 meses)

Responsable: SICA

Costos

Concepto Valor Destrucción de 18 cilindros SO2 (150 Lb) 1.530.000

Destrucción 2 cilindros SO2 (80 Lb) 130.000



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ALMACENAMIENTO

1.Durante el tiempo que los cilindros permanezcan en la instalaciones y por tratarse de un gas licuado a presión, el almacenamiento debe poseer las siguientes condiciones: � La temperatura del sitio de almacenamiento no debe superar los 55 grados centígrados. � No se deben almacenar cerca de fuentes de calor o fuentes potenciales de calor tales como sustancias inflamables, (gasolina, Aceites, basura). � No se deben guardar en lugares donde objetos pesados puedan golpearlos, producirles cortes, rayones o abolladuras. � Preferiblemente se debe almacenar en un lugar fresco, bien seco y bien ventilado. � No se deben dejar a la intemperie ya que se encuentran en un avanzado estado de corrosión. 2. Teniendo en cuenta lo anterior los cilindros se almacenarán temporalmente en lugar adyacente al centro de almacenamiento de residuos peligrosos.

TRANSPORTE

1. En el momento de enviar los cilindros al proceso de tratamiento se debe verificar que el vehículo del movilizador cuente con los requisitos legales exigidos en el Decreto 1609/02 de Min. Transporte. 2. Durante el cargue de los cilindros se debe verificar que estos no sufran golpes o caigan del camión. Se recomienda que el camión cuente con una rampa con sistema de amortiguación al final de esta. 3. El funcionario de SICA deberá autorizar la salida de los cilindros y llevar un registro, en donde se registre la hora, fecha de salida, así como los datos de la empresa contratada para el tratamiento de los residuos.

TRATAMIENTO

1. El tratamiento de los cilindros consiste en la extracción del dióxido de azufre gaseoso y el envío del cilindro metálico a una siderúrgica para su fundición. Este servicio fue cotizado con la industria AGA en Bogotá y SIISA (Servicios Industriales Integrados) en Barranquilla.



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FT- TGS1

Fecha 03/05/2004

TRAPOS Y GUANTES CONTAMINADOS CON SOLVENTES, PINTURAS Y ACEITES

La categoría agrupa los siguientes residuos: 1. En esta categoría agrupa residuos como estopas, trapos, guantes y algunas prendas de protección personal impregnados con sustancias como Xilol, pintura, aceites usados y etanol generados en todas las plantas por actividades de limpieza. 2. COMPATIBILIDAD: No se generan reacciones, separado en contenedores. 3.POTENCIAL DE REUTILIZACIÓN : No

Generación Frecuencia Presentación CRETIP 80 kg. Mes Caneca de 55 galones I




x

x


x

Objetivos. - Tratar y disponer el residuo de una ambientalmente segura. - Disminuir la generación de Respel por contaminación cruzada en la etapa de segregación

Riesgo de incendio. x

Indicadores de gestión -indicador de destinación para Incineración. IDI =RI/ RT RI Residuos incinerados Kg/mes RT: residuos totales Kg/mes. Cronograma Implementación inmediata


Costos

Concepto Valor 1. Alternativa de Tratamiento 1: Incineración de 80 kg de trapos (incluido transporte)

88.000 /mes

2. Alternativa de Tratamiento 2: Coprocesamiento Holcim S.A ( no incluido transporte)

156.000 /año



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SEGREGACIÓN

1. Bajo el criterio del operario, una vez terminada la vida útil del material; este debe ser vertido en contenedor dispuesto para este fin; evitando en todo momento mezclarlo con otros residuos para evitar contaminación cruzada y generación de nuevos residuos peligrosos. 2. En los lugares estratégicos de las plantas estarán dispuestos contenedores Azules rotulados con el nombre de TRAPOS Y GUANTES USADOS y riesgo de material Inflamable. 3. En los puntos de las plantas considerados como críticos (ver eco-mapa) en donde la generación es alta y denota mayor contaminación de los materiales se debe llevar un mejor control de generación por medio de un rotulo en donde se pueda registrar las fechas de puesta y retiro del material.

ALMACENAMIENTO

1. Una vez llenos los contenedores deben ser transportados al sitio escogido para el almacenamiento temporal de los residuos; el cual estará ubicado en el patio central. 2. los residuos serán almacenados en una bolsa impermeable de gran capacidad (conocida como globo) que evite el contacto con el agua; la bolsa debe permanecer cerrada y solo debe abrirse para depositar los residuos. 3. La bolsa deberá estar rotulada con el nombre del residuo y con el símbolo de riesgo de inflamabilidad. 4. En el lugar escogido para la ubicación del globo se debe colocar un letrero en la pared donde se distinga el nombre del residuo, Riesgo de inflamabilidad y una señal de prohibido fumar. 5. Una vez alcanzado un peso de 500 kg, se debe informar a la persona encargada del departamento de SICA, para solicitar la recolección de los residuos a la empresa Incineración contratada. 6. El encargado del medio Ambiente debe diligenciar el formato N° 4 y guardarlo en la carpeta del programa y en medio magnético.

TRANSPORTE

1. En el transporte interno de las bolsas, verifique el peso antes del embarque. 2. Se debe verificar que el transportador disponga de los rótulos reflectivos y placas de identificación con el número de Naciones Unidas correspondiente. 3. Registre cada envío de materiales contaminados.

TRATAMIENTO

1. El Residuo debe someterse a un tratamiento de incineración por una empresa que cumpla con todos los requisitos legales y especificaciones de la resolución 415/ 98 DAMA.

DISPOSICIÓN FINAL

1. Contacte a la División medio ambiente cuando acumule una cantidad de 500 kg, para contratar su incineración, Haga seguimiento de sus residuos hasta la disposición final, verificando el cumplimiento a lo largo de toda la cadena. Indague sobre la forma de disposición de las cenizas resultantes de la incineración.



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6.5. CONSOLIDADO DE COSTOS TOTALES DEL PROGRAMA En esta sección se presenta un consolidado de los costos de inversión necesarios para la implementación del programa de gestión integral propuesto; la inversión inicial consiste en la suma del valor de la alternativa de gestión que presenta la mayor viabilidad económica y de otros conceptos como etiquetas e implementos de acuerdo el resumen de costos de cada ficha temática; además se complementa con los gastos anuales requeridos para la continuidad de la gestión. Para el análisis no se tuvieron en cuenta los costos referentes a la recursos humanos dado que la industria cuenta capacidad logística para atender el manejo de las propuestas sin necesidad de recurrir al aumento de personal; tampoco se tuvo en cuenta el valor proyecto11 debido a que su elaboración no generó un costo real a la compañía. Tabla 18. Consolidado de costos del programa.

Ficha Temática Contenido Inversión incial Costos fijos anuales

FT- ALMA1 Diseño del centro de almacenamiento de residuospeligrosos 4.100.000 0

FT- MERC1 Gestión integral de residuos mercuriales

16.883.930 675.000FT- LOD1 Gestión integral de lodos PTAR

6.272.700 11.993.600FT-OPAL Gestión integral del polvo opalescente

448.400 348.400FT- MIA1 Gestión integral de aceites usados 120.000 0FT- SOLV Gestión integral de solventes usados 80.000 0FT-RNC1 FT-RNC2

Materiales no conformes (tetraetil ortosilicato ycilindros SOx) 2.078.850 0

FT- TGS1 Trapos y guantes contaminados con solventes,aceites y pintura 244.000 156.000Total 30.227.880 13.173.000

Fuente. Los autores 2004 Como se puede observar en la Tabla 18 el costo de la inversión inicial para implementar la gestión de todas las fichas temáticas de acuerdo al contenido del programa es de 30.227.880 pesos; inversión considerable atribuida en especial al elevado costo de la gestión integral de los residuos mercuriales en la etapa de disposición final que se basa en la construcción de una celda de seguridad. Con respecto a esta última vale la pena aclarar que el precio definido en la Tabla 18 no incluye el valor del predio ni de los estudios necesarios para la selección de este, en consecuencia, se puede esperar un aumento sensible en el costo del proyecto cuando se consideren estos dos items. Sin duda, la construcción de una celda de seguridad es una inversión que podría juzgarse como injustificada debido a la baja cantidad generada de residuos 331.56 kg/año, sin embargo, constituye la mejor opción técnico

11 El valor del proyecto hace referencia a los costos en que hubiese incurrido la empresa para realizar la presente investigación



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ambiental y se recurrió a ella ante la dificultad de materializar otras alternativas de gestión definidas en la Ficha temática FT-MERC1. En general los costos anuales para el mantenimiento del programa son bajos con excepción de los costos asociados a la gestión externa de los lodos PTAR que representan el 91% de los costos fijos totales anuales, con un cifra de 11.993.600. Esta cifra demuestra que desde el punto de vista económico los lodos de la PTAR deben considerarse como un residuo crítico, ya que su gestión en las etapas de tratamiento y disposición final resulta especialmente costosa debido a la alta generación del residuo 4500 kg/mes. Por lo anterior se hace necesario desarrollar medidas tendientes a la minimización del volumen de los lodos, entre ellas, figuran el análisis y mejoramiento del proceso de tratamiento de aguas residuales. La implementación del programa no da a lugar a un análisis de beneficio costo ya que no existe una generación de ingresos real y directa por la ejecución del programa, por ello no se puede hablar de rentabilidad, sin embargo, el programa puede entenderse como una oportunidad para evitar costos derivados de la imposición de sanciones como las descritas en el Articulo 85 de la ley 99/93 que van desde multas hasta por 300 s.m.m, hasta la suspensión de los permisos y licencias o cierre temporal o definitivo de la industria. En definitiva los beneficios económicos del programa constituyen un elemento abstracto de difícil cuantificación en el corto plazo, dado que estos se podrán reflejar a largo plazo cuando se logre una reducción de los residuos o se acceda a una certificación de calidad ambiental que mejore la imagen de la industria y repercuta en los índices de venta y aceptación de los productos a nivel interno y externo. 6.6. CRONOGRAMA EJECUCIÓN DEL PROGRAMA Algunas de las actividades planteadas en las fichas temáticas ya se han ejecutado. El avance más importante obtenido hasta la fecha consiste en la construcción y adecuación del centro de almacenamiento de residuos peligrosos propuesto en la FT-ALMA1, otro avance destacable se ha dado en la etapa de acondicionamiento ya que a la fecha se ha implementado el sistema de rotulado propuesto en el programa. La tabla 19 muestra el cronograma de ejecución del PGIRESPEL. La gestión adelantada ante la industria Holcim S.A para el coprocesamiento de los residuos polvo opalescente, tetraetil ortosilicato, lodos PTAR y trapos y guantes, permitió brindar una solución real, ambientalmente sostenible y bastante competitiva a nivel de costos para ISM, de tal forma que se ha dotado a la industria de una gran herramienta para el tratamiento y disposición final segura de estos residuos. Durante el periodo de la investigación los investigadores realizaron el diseño e implementación del programa para la Gestión Integral de Aceites Usados (MIA) de acuerdo con la resolución 1188/03 del DAMA, de tal forma que se



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han obtenido avances sustanciales en las etapas de segregación, acondicionamiento, almacenamiento y disposición final que no solo aseguran el cumplimiento de la legislación sino que ratifican el compromiso ambiental de ISM en la preservación del medio ambiente. Tabla 19. Cronograma de ejecución del programa.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

P

E

TOTAL SEMANAS 39

P: ACTIVIDAD PROGRAMADA - E:ACTIVIDAD EJECUTADA MUARICIO PEÑAS 41982106 JUAN PABLO GUANEME D. 41982068

4.Análisis Generación

3. Diseño e implementación del programa MIR (Manejo Integral de Residuos Sólidos)

FEBRERO MARZO ABRILENERO MAYO

2

ACTIVIDAD

T estimado NOVIEMBRE DICIEMBRE

P/E SEMANA

13, Trapos y guantescontaminados con solventesyaceites

3

11. Solventes sucios 3

12. Materailes no conformes

(Ortosilicato y cilindros SO2)5

9. Lodos de la planta detratamiento de aguas residuales.

1

10. Polvo opalescente 5

7. Acondicionamiento Almacencentra de Residuos peligrosos

3

8 Residuos contaminados conmercurio.

2

5.Priorización Componentes dePGIRESPEL

2

6.Programa para el manejointegral de aceites usados

3

DISEÑO DE UN PROGRAMA PARA LA GESTION INTEGRAL DE RESIDUOS PELIGROSOS EN UNA "INDUSTRIA DEL SECTOR MANUFACTURERO DE COLOMBIA".

4

1.Diagnóstico Ambiental. 5

2.Circuito de Agua ( Programade Aseguramiento control deaguas y vertimientos)

1

No resta sino recordar que la responsabilidad sobre la implementación de la totalidad del programa de gestión integral aquí expuesto recae sobre ISM y el papel que asuma la empresa para el control de la contaminación será decisivo en los años venideros ya que se impone una nueva visión basada en la capacidad de liderazgo y dinamismo de las organizaciones para avanzar hacia modelos de autorregulación ambiental y responsabilidad integral.



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CONCLUSIONES

Se elaboró el programa para la gestión integral de residuos peligrosos a través de la detección de los puntos críticos de generación del proceso productivo y el análisis de las características físicas y químicas de un total de veinte residuos, de esta forma se logró brindar alternativas de gestión bajo criterios ambientales, técnicos y económicos.

Los residuos de generación periódica propios del proceso presentan una

producción total de 5.582 ton/mes, entre ellos se destacan los lodos de mercurio, lodos PTAR, polvo opalescente, aceites y solventes usados.

La producción mensual de residuos mercuriales es baja 27.63 kg, no

obstante el almacenamiento indefinido de estos residuos presenta un alto riesgo de contaminación que debe solucionarse cuanto antes a través de la selección de una de las alternativas de tratamiento y disposición final expuestas en el programa.

Aunque las lámparas fluorescentes defectuosas se generan en una

cantidad considerable 12.5 Ton/mes aproximadamente 43500 unidades, su peligrosidad potencial resulta bastante baja y se asocia a la producción de lodos con mercurio de 2.8 kg/mes en el proceso de reciclaje de estas, lo cual, resulta comprensible si se considera que la cantidad de mercurio dosificada a cada lámpara oscila entre 40 a 50 mg.

El alto grado de humedad y volumen de generación de lodos de la PTAR

4500 kg/mes contribuye a que los costos de su gestión en la etapa de tratamiento sean especialmente altos.

La categoría de materiales no conformes que agrupa los residuos de

tetraetil ortosilicato y cilindros de SO2 no tiene una participación real dentro de la producción mensual de residuos peligrosos del proceso productivo, ya que estos residuos no se generan periódicamente sino de manera única o extraordinaria cuando por razones diversas algunas materias primas vencidas o inútiles se almacenan indefinidamente en las instalaciones de la industria en espera de disposición final.

El proceso de fabricación de lámparas incandescentes produce como

principal residuo una pintura electrostática denominada polvo opalescente en cantidad de 111 kg/mes, esta pintura posee potencial cancerígeno debido su alto contenido de dióxido de silicio y debe ser considerada como un residuo peligroso.



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Se determinó que los puntos críticos de generación de residuos peligrosos del proceso productivo corresponden al desaire de lámparas fluorescentes en el proceso de reciclaje de la mismas, la etapa de llenado en la planta de fluorescentes, la limpieza del sistema de pintado electrostático en la planta de incandescentes, el cambio de aceites por mantenimiento de maquinaria y el proceso de tratamiento de aguas residuales.

La mayoría de problemas y fallas en la gestión actual de residuos

peligrosos en ISM se presentan en las etapas de tratamiento y disposición final debido especialmente a los altos costos ocasionados por la gestión de los residuos mercuriales y los lodos PTAR.

Se logró identificar y establecer la producción mensual para un total de 20

residuos que se clasificaron en 12 grupos, dentro de los cuales, sobresalen por su alta producción las lámparas fluorescentes con 12417.1 kg/mes, los lodos PTAR con 4500 kg/mes, los aceites usados con 653.24 kg/mes y el polvo opalescente con 111 kg/mes.

Según la clasificación INVENT un 53% de los residuos analizados es tóxico,

un 42% inflamable y tan sólo el 8% es corrosivo. El alto porcentaje de toxicidad e inflamabilidad advierte sobre riesgos de intoxicación y conflagración respectivamente.

El programa RESPEL demostró que la mayoría de los residuos deben ser

dispuestos finalmente en un relleno de seguridad previo tratamiento térmico o físico-químico según el caso. Los aceites usados (hidráulicos e hidrosolubles) presentan un interesante potencial de reutilización, pero deben ser sometidos a tratamientos de filtración y separación.

El mayor impacto potencial asociado a la producción de residuos

peligrosos en el proceso es la contaminación de suelo y agua por lixiviación e infiltración con un porcentaje de 58%, esto se debe a que en su mayoría los residuos analizados se encuentran en estado líquido y pastoso. El segundo impacto en orden de importancia corresponde al riesgo de incendio o conflagración 23% que se relaciona directamente con las características de inflamabilidad de residuos Xilol, thiner y aceites usados

El diseño y construcción del centro de almacenamiento de residuos

peligrosos constituye un gran avance para la disminución del riesgo de contaminación del suelo y el sistema de alcantarillado por derrames o fugas de los residuos almacenados.

La gestión externa de aceites usados y solventes constituida por las etapas

de transporte, tratamiento y disposición final puede realizarse a muy bajo costo ya que esta clase residuos posee un gran potencial de recuperación y aprovechamiento que les hace ser muy deseados como materia prima en procesos de refinación.



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La alternativa de co-procesamiento de los residuos polvo opalescente, lodos PTAR y tetraetil ortosilicato con la firma Holcim S.A presenta claras ventajas técnicas y económicas.

Dentro de las herramientas de diagnóstico y levantamiento de información

desarrollada para la investigación se destacan la matriz de impacto, los formatos de encuesta y auditoría y en especial el sistema de calificación matemática de puntos críticos del Ecomapa.

Las oportunidades de minimización de residuos peligrosos para el proceso

teniendo en cuenta el actual nivel de tecnificación de la industria analizada son escasas y la mayoría de ellas se refieren a cambios de fondo en la tecnología utilizada o la sustitución de insumos que en todo caso requieren de investigaciones especializadas en las áreas de ingeniería (Física, química, Mecánica...) que permitan a la industria avanzar en producción más limpia y eco-eficiencia.



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RECOMENDACIONES

Aunque se obtuvieron avances importantes en la ejecución del programa entre los cuales figuran la adecuación física del centro de almacenamiento de residuos peligrosos, el mejoramiento de la gestión de aceites usados en cumplimiento de la resolución 1188/03 del DAMA y la implementación del sistema de etiquetado entre otros; se recomienda velar por la consecución cabal de los objetivos trazados a través de la implementación de todas las fichas temáticas y la asignación solícita de recursos económicos a lo largo del tiempo.

El tratamiento y en especial la disposición final de residuos mercuriales

resulta bastante difícil en Colombia ya que no se poseen equipos para la destilación de mercurio, por tal motivo, se recomienda a ISM la construcción de una celda de seguridad propia o la exportación de los residuos mercuriales hacia países que cuenten con la tecnología necesaria para realizar su tratamiento y disposición final de manera segura.

Debe efectuarse la prueba TCLP a los lodos de la PTAR con el fin de

esclarecer si su disposición final puede hacerse en un relleno sanitario, en caso negativo, el residuo deberá tratarse mediante desecación e incineración de acuerdo con lo establecido en la ficha temática respectiva.

Las industrias del sector de la iluminación deben analizar la posibilidad de

adquirir equipos de alta tecnología para el reciclaje de lámparas fluorescentes no solo con el fin de disminuir la exposición ocupacional a vapores de mercurio en los procesos de reciclaje sino también para incrementar la eficiencia en la recuperación de vidrio, mercurio, aluminio y demás subproductos comercializables.

Se recomienda a ISM continuar con la ejecución de todos los programas de mejoramiento ambiental con el fin de mejorar en su desempeño ambiental global y de esta forma avanzar en la búsqueda de la certificación de calidad ISO 14000 y lograr la inclusión en el Programa de Excelencia Ambiental PREAD del DAMA en el mediano plazo.

El departamento de Seguridad Industrial y Control Ambiental de ISM debe velar por introducir mejoras tecnológicas al proceso productivo, investigar sobre la posibilidad de sustituir insumos peligrosos y en general propender por el desarrollo de estudios enfocados a las áreas de producción más limpia y mejoramiento continuo de procesos.

Puesto que el mercurio es hasta el momento irremplazable en la industria

de la iluminación fluorescente, la gestión de los residuos contaminados con



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el metal debe llevarse a cabo bajo un estricto seguimiento y control por parte del generador.

Según el análisis de costos los lodos de la PTAR representan un gasto anual

demasiado alto por concepto de tratamiento y disposición final, por tal motivo, el proceso el proceso de tratamiento de aguas residuales debe replantearse en la búsqueda de una mayor eficiencia objetivo que puede lograrse inicialmente con la realización de un test de jarras que permita seleccionar un coagulante de alto desempeño y establecer su dosis óptima, en segunda medida, es necesario reemplazar el sistema de agitación manual por uno de tipo mecánico y finalmente se deben analizar las fuentes que originan los vertimientos, es decir, las plantas de componentes y flexo gráfica con el ánimo de detectar oportunidades de reducción en la fuente.

Es necesario evaluar la eficiencia del programa periódicamente por medio

de los indicadores definidos en cada una de las fichas temáticas, de esta forma, se podrán introducir modificaciones para mejorar los resultados de la gestión a lo largo del tiempo.

Las autoridades ambientales deben proferir legislación que defina, regule y

exija la gestión integral de lámparas fluorescentes para que estas puedan ser recogidas en cantidades que hagan rentable su reciclaje y se garantice que el mercurio que contienen no contamine el medio ambiente.



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BIBLIOGRAFIA

RODRÍGUEZ JIMÉNEZ, Juan. Los residuos peligrosos, caracterización, tratamiento y gestión. España: Ed. Síntesis, 2002. BENAVIDEZ, Livia. Guía para definición y clasificación de residuos peligrosos. Perú: CEPIS, GTZ, 1997. GERARD, Kiely. Ingeniería ambiental Volumen III. España: Ed. Mc Graw Gill, 2001. WATTS Richard. Hazarduos Wastes: Sources, pahtways, receptors. Ed Mc Graw Hill, 1998. 409 p MULLER Michael R. Modern industriial Asessments. The Office of Industrial Productivity and Energy Assessment. September 2001. MANRIQUE, Francisco. Generación y clasificación de residuos peligrosos en pymes, sector Cazucá. Bogotá: Universidad de la Salle, 2002. TCHOBANOGLOUS G. Gestión integral de residuos sólidos. México: ed.Mac Graw-Hill, 1994. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Normas Colombianas para la presentación de trabajos. Quinta actualización. Bogotá: ICONTEC, 2002-2003. DAMA. Resolución 1188, 1 de Septiembre de 2003. Bogotá: 2003 CONGRESO DE LA REPÚBLICA. Ley 430, 16 de enero de 1998. Bogotá: 1998 MINISTERIO DE MEDIO AMBIENTE, Resolución 189, 15 de Julio de 1994. Bogotá: 1994. MINISTERIO DE TRANSPORTE, Decreto 1609, 6 de agosto de 2002. Bogotá: 2002 MINISTERIO DE MEDIO AMBIENTE. Política para la gestión integral de residuos sólidos. Bogotá: 1998. MINISTERIO DE SALUD, Resolución 2309, 24 de febrero de 1986. Bogotá: 1986.

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CARACTERÍSTICAS Y TIPOS DE RESIDUOS PELIGROSOS Y DETERMINACIÓN DE INCOMPATIBILIDADES ENTRE RESIDUOS

Características y tipos de residuos peligrosos 1. Definición general de residuo peligroso

Se denomina residuo peligroso a aquel que por exhibir una o varias de las características y/o propiedades que confieren la calidad de peligroso pueda causar daño a la salud humana o al medio ambiente. Así mismo, se consideran residuos peligrosos los envases, empaques y embalajes que hayan estado en contacto con residuos o materiales considerados como peligrosos, cuando dichos materiales, aunque no sean residuos, exhiban una o varias de las características y/o propiedades que confieren la calidad de peligroso. 2. Características que confieren a un residuo la calidad de peligroso

La calidad de peligroso es conferida a un residuo que exhiba características y/o propiedades infecciosas, combustibles, inflamables, explosivas, radiactivas, volátiles, corrosivas, reactivas y tóxicas. A continuación se definen estas características y/o propiedades. a) Característica que hace a un residuo peligroso por ser infeccioso

Se considera residuo infeccioso aquel que contiene microorganismos tales como bacterias, protozoarios, virus, ricketsias, hongos y recombinantes híbridos y mutantes y sus toxinas, con la suficiente virulencia y concentración para producir una enfermedad infecciosa o toxiinfecciosa.

b) Característica que hace a un residuo peligroso por ser combustible

Se considera residuo combustible aquel que puede arder por acción de un agente exterior, como chispa o cualquier fuente de ignición, y que contiene sustancias, elementos o compuestos que al combinarse con el oxígeno son capaces de generar energía en forma de calor, luz, dióxido de carbono y agua, y tienen un punto de inflamación igual o superior a 60ºC e inferior a 93ºC.

c) Característica que hace a un residuo peligroso por ser inflamable

Se considera residuo inflamable aquel residuo (o mezcla de residuos) que puede arder en presencia de una llama o un chispa bajo ciertas condiciones de presión y temperatura, y presenta cualquiera de las siguientes propiedades:

• Ser un gas que a 20 ºC y una atmósfera de presión arde en una mezcla igual o menor al 13% del volumen del aire.

• Ser un líquido cuyo punto de inflamación es inferior a 60 ºC, con excepción de las soluciones acuosas con menos de 24 grados de alcohol en volumen.

• Ser un sólido con la capacidad bajo condiciones de temperatura de 25 ºC y presión de una atmósfera, de producir fuego por fricción, absorción

.

de humedad y alteraciones químicas espontáneas, o de quemar vigorosa y persistentemente dificultando la extinción del fuego.

• Ser un oxidante que puede liberar oxígeno y, como resultado, estimular la combustión y aumentar la intensidad del fuego en otro material.

d) Característica que hace a un residuo peligroso por ser explosivo

Se considera residuo explosivo todo residuo sólido o líquido (o mezcla de residuos) que por sí mismo es capaz, mediante una reacción química, de emitir un gas a una presión que pueda ocasionar daño a la salud humana y/o al medio ambiente, y además presenta cualquiera de las siguientes propiedades:

• Formar mezclas potencialmente explosivas con el agua.

• Ser capaz de producir fácilmente una reacción o descomposición detonante o explosiva a 25 ºC y presión de una atmósfera.

• Ser una sustancia fabricada con el fin de producir una explosión o efecto pirotécnico.

e) Característica que hace a un residuo peligroso por ser radiactivo

Se considera residuo radiactivo cualquier residuo que contenga compuestos o elementos isótopos con una actividad radiactiva por una unidad de masa superior al límite establecido en la legislación relativa a este tipo de residuos expedida por la autoridad competente, capaces de emitir de forma directa o indirecta radiaciones ionizantes de naturaleza corpuscular o electromagnética que en su interacción con la materia produce ionización en niveles superiores a las radiaciones naturales de fondo.

f) Característica que hace a un residuo peligroso por ser volátil

Se considera residuo volátil aquel que exhiba cualquiera de las siguientes propiedades:

• Tener una presión de vapor absoluta mayor de 78 mm de mercurio a 25 ºC.

• Tener una constante de la ley de Henry mayor de o igual a 105 atm.m3/mol.

g) Característica que hace a un residuo peligroso por ser corrosivo

Se considera residuo corrosivo aquel que posee la capacidad de deteriorar o destruir tejidos vivos, degradar otros materiales, y presenta cualquiera de las siguientes propiedades:

• Que sea acuoso y que tenga un pH menor de o igual a 2, o mayor de o igual a 12.5.

• Que sea líquido y corroa el acero a una tasa mayor de 6.35 mm por año, a una temperatura de ensayo de 55 ºC.

h) Característica que hace a un residuo peligroso por ser reactivo

.

Se considera residuo reactivo aquel que al mezclarse o ponerse en contacto con otros elementos, compuestos, sustancias o residuos pueda tener cualquiera de las siguientes propiedades:

• Ser normalmente inestable y reaccionar de forma violenta e inmediata sin detonar.

• Interactuar violentamente con agua.

• Generar gases, vapores y humos tóxicos en cantidades suficientes para provocar daños a la salud humana o al ambiente cuando se mezcla con agua.

• Poseer, entre sus componentes, sustancias tales como cianuros, sulfitos, etc. que por reacción bajo ciertas condiciones específicas liberan gases, vapores o humos tóxicos en cantidades suficientes para poner en riesgo la salud humana o el ambiente.

• Ser capaz de producir una reacción explosiva o detonante bajo la acción de un fuerte estimulo inicial o de calor en ambientes confinados.

• Produce una reacción endotérmica o exotérmica al ponerse en contacto con el aire, agua o cualquier sustancia o elemento.

i) Característica que hace a un residuo peligroso por ser tóxico

Se considera residuo tóxico aquel que en virtud de su capacidad de provocar efectos biológicos indeseables o adversos puede causar daño a la salud humana, animal o vegetal y/o al medio ambiente. Para este efecto se consideran tóxicos los residuos que se clasifican de acuerdo con los criterios de toxicidad (efectos agudos, retardados o crónicos y ecotóxicos) definidos a continuación y para los cuales, según sea necesario, las autoridades competentes establecerán los límites de control correspondientes.

• Dosis letal media oral para ratas igual a o menor de 50 mg/Kg de peso corporal.

• Dosis letal media dérmica para ratas igual a o menor de 100 mg/Kg de peso corporal.

• Concentración letal media inhalatoria para ratas igual a o menor de 5 mg/L.

• Alto potencial de irritación ocular, respiratorio y cutáneo o capacidad corrosiva sobre tejidos vivos.

• Susceptibilidad de bioacumulación y biomagnificación en los seres vivos y en las cadenas tróficas.

• Carcinogenicidad, mutagenicidad y teratogenicidad.

• Neurotoxicidad, inmunotoxicidad u otros efectos retardados.

• Toxicidad para organismos superiores y microorganismos terrestres y acuáticos.

• Baja degradabilidad o capacidad de formación de productos intermedios o finales de mayor toxicidad.

.

• Otras alteraciones de las cadenas tróficas.

• Otros que las autoridades competentes definan como criterios de riesgo de toxicidad humana o para el medio ambiente.

.

ETIQUETADO DE LOS RESIDUOS PELIGROSOS CODIFICACIÓN ONU Se utilizará el siguiente etiquetado para el acondicionamiento de todos los residuos definidos en las fichas temáticas del programa entre otras: 1. Etiquetado de contenedores 2. Transporte externo y almacenamiento Clase 1. Materias y objetos explosivos

Etiqueta Significado Etiqueta Significado

Nº 1 EXPLOSIVO

Nº 1: Riesgo de explosión, divisiones 1.1, 1.2 y

1.3 Nº 1.4

EXPLOSIVO

Nº 1.4: Riesgo de explosión, división 1.4

Nº 1.5

EXPLOSIVO


Nº 1.6 EXPLOSIVO


Nº 01 PELIGRO DE EXPLOSIÓN

Nº 01: Peligro de explosión

Clase 2. Gases


Nº 2 GAS NO

INFLAMABLE Y NO TÓXICO

Nº 2: Gas no

inflamable y no tóxico

Nº 2 GAS NO

INFLAMABLE Y NO TÓXICO

Nº 2: Gas no

inflamable y no tóxico

.

Clase 3. Materias líquidas inflamables Etiqueta Significado Etiqueta Significado

Nº 3 MATERIA LÍQUIDA INFLAMABLE PELIGRO

DE FUEGO

Peligro de fuego:

materia líquida

inflamable Nº 3 MATERIA LÍQUIDA INFLAMABLE PELIGRO

DE FUEGO

Peligro de fuego: materia líquida

inflamable

Clase 4.1. Materias sólidas inflamables

Etiqueta Significado

Nº 4.1 MATERIA SÓLIDA

INFLAMABLE

Peligro de fuego: materia

sólida inflamable

Clase 4.2. Materias susceptibles de inflamación espontánea


Nº 4.2 MATERIA DE

INFLAMACIÓN ESPONTÁNEA

Materia susceptible de

inflamación espontánea

Clase 4.3. Materias que, al contacto con el agua, desprenden gases inflamables


Nº 4.3 DESPRENDE

GASES INFLAMABLES EN CONTACTO CON EL

AGUA

Peligro de emanación

de gas inflamable al contacto con

el agua Nº 4.3 DESPRENDE

GASES INFLAMABLES EN CONTACTO CON EL

AGUA

Peligro de emanación

de gas inflamable al contacto con

el agua

.

Clases 5.1 y 5.2. Materias comburentes y Peróxidos orgánicos Etiqueta Significado Etiqueta Significado

Nº 5.1 MATERIA COMBURENTE FAVORECE LA COMBUSTIÓN

Materia comburente

Nº 5.2 PERÓXIDO

ORGÁNICO PELIGRO DE

INCENDIO

Peróxido orgánico: peligro de incendio

Clases 6.1 y 6.2. Materias tóxicas e infecciosas


Nº 6.1 MATERIA

TÓXICA

Materia tóxica: tenerla aislada de

productos alimenticios u otros

objetos destinados al consumo en los

vehículos, sobre los lugares de carga,

descarga o transbordo

Nº 6.2 MATERIA

INFECCIOSA

Materias infecciosas: se mantendrán

aislados de productos

alimenticios u otros objetos destinados al

consumo en los vehículos, sobre los lugares de carga,

descarga o transbordo

Clase 7. Materias radiactivas


Nº 7A MATERIA

RADIACTIVA

Materia radiactiva en bultos de la categoría I-BLANCA; en caso de avería en los bultos,

peligro para la salud en caso de ingestión,

inhalación o contacto con la materia derramada

Nº 7B MATERIA

RADIACTIVA

Materia radiactiva en bultos tipo II-AMARILLA, bultos que se mantendrán alejados de los que lleven una etiqueta con la inscripción "FOTO"; en caso de avería en el bulto, peligro para la salud por ingestión, inhalación o contacto con la materia derramada, así como riesgo de irradiación externa a distancia

.

Clase 8. Materias corrosivas


Nº 8 MATERIA CORROSIVA

Materia corrosiva

Clase 9. Materias y objetos peligrosos diversos


Nº 9 MATERIA U

OBJETO PELIGROSO DIVERSO

Materias y objetos diversos que en el

curso del transporte supongan un riesgo distinto de los que señalan en otras

clases

.

Diamante de peligro

El código de identificación del diamante fue utilizado exclusivamente para la clasificación y selección de materiales peligrosos.

MARCO LEGAL QUE APLICA A LA INVESTIGACION

Realizado por Juan P. Guaneme Donoso, Mauricio Peñas J .Revisado________________________________________________ NOTAS 1. En factor utilice: G. Aire, A: Agua, RS: Residuos sólido, Respel: Residuos peligroso 2. En Normas Utilice L: Ley, D: Decreto, R: Resolución. A: Acto Administrativo

FACTOR NORMA EMISOR NUMERAL OBSERVACIONES

L L D

430/98 599/00 1713/02

Medio Amb. congreso Min .Amb

Capitulo I 1 2 Capitulo II 6 Parágrafo 7 8 parágrafo 1 parágrafo 2 9 Capitulo III 10 13 332 Capitulo VIII 97 125

Por la cual se dictan normas prohibitivas en materia ambiental, referentes a los desechos peligrosos y se dictan otras disposiciones. Objeto regular todo lo relacionado a la introducción, generación y manejo de los residuos considerados como peligrosos. Principios de la ley. Minimizar, impedir , diseñar, reducir....... Responsabilidad del generador de los residuos que genera. El fabricante o importador de sustancias peligrosas se equipara a generador Responsabilidad del generador subsiste hasta el tratamiento y disposición final del residuo. Responsabilidad del receptor. El receptor asume la responsabilidad integral del generador una vez recibido los respel. El receptor es solidariamente responsable con el generador. Tipo de responsabilidades en caso de contaminación por los residuos. Generador será responsable de todos lo residuos con contenido químico no declarado. Obligación del generador de caracterizar (físico-química) sus residuos. Imposición de sanciones de acuerdo a lo previsto en el Art.85 de la Ley 99/93S Sanciones penales y pecuniarias por afectación y contaminación del medio ambiente. Por el cual se reglamenta la ley 142 de 1994 en relación con la prestación del servicio público domiciliario de aseo y GIRESPEL. Numeral 1 prohibición del ingreso de respel a los relleno sanitarios. Separación en la fuente de los residuos. permitir recolección selectiva.

MARCO LEGAL QUE APLICAN A LA INVESTIGACION

Realizado por Juan P. Guaneme Donoso, Mauricio Peñas J .Revisado________________________________________________ NOTAS 1. En factor utilice: G. Aire, A: Agua, RS: Residuos sólido, Respel: Residuos peligroso 2. En Normas Utilice L: Ley, D: Decreto, R: Resolución. A: Acto Administrativo


D R

1609/02 189/1994

Min.Trasporte Min. Ambt

Capitulo I

2

Capitulo II 4

Capitulo IV 11 12

Capitulo VI 26

27 28 29

Capitulo VII 47

Capitulo VIII

53

Por el cual se reglamenta el manejo y transporte terrestre automotor de mercancías peligrosas por carretera. Aplica a todo lo relacionado con la movilización y transporte de respel (aplica a generadores) Condiciones generales del embalaje y el transporte de respel ( norma técnica rotulación y material de del embalaje de respel) Obligaciones del remitente o propietario de una mercancía peligrosa Obligaciones del destinatario de una carga de mercancía peligrosa Sujetos de sanciones Serán sujetos de sanciones de acuerdo con lo establecido por el artículo 9° de la Ley 105 de 1993, los siguientes Tipos de sanciones Sanciones al remitente y/o propietario de la mercancía peligrosa Sanciones al destinatario de la mercancía peligrosa Los desechos que se generen por cualquier proceso productivo, incluyendo los envases y embalajes, adquieren las características de mercancía peligrosa El remitente cuando utilicen vehículos de su propiedad para el transporte de mercancías, debe adquirir una póliza de responsabilidad civil extracontractual. Por la cual se dictan regulaciones para impedir la introducción al territorio nacional de residuos peligrosos

MARCO LEGAL QUE APLICA A LA INVESTIGACION

Realizado por Juan P. Guaneme Donoso, Mauricio Peñas J Revisado_________________________________________________ NOTAS 1. En factor utilice: G. Aire, A: Agua, RS: Residuos sólido, Respel: Residuos peligroso 2. En Normas Utilice L: Ley, D: Decreto, R: Resolución. A: Acto Administrativo


R R

189/94 1188/2003

Min. Amb. DAMA

1 2 5

Capitulo I

2 3

Capitulo II 4 5 6 7

Capitulo III 17

Capitulo IV 18

Definiciones. Características de peligrosidad CRETIB, tabla de sustancias que confieren peligrosidad a un residuo. Prohibición para introducir respel a el territorio nacional. Sanciones previstas por el incumplimiento de la ley ( Art.85/ ley 9/93) Por el cual se adopta el manual de normas y procedimientos para la gestión de aceites usados en el Distrito Capital. Aplica a toda persona natural o jurídica, pública o privada, y en general a todos los actores que intervienen en la cadena de la generación, manejo, almacenamiento, recolección, movilización, utilización y disposición de los aceites usados. Definiciones. Aceite usado Obligación general de adoptar el manual; procedimientos, conductas o comportamientos y Procedimientos para la Gestión de los Aceites Usados Para toda la cadena de aceites usados. Obligaciones del generador. El generador de aceites usados de origen industrial, , el cual se asimilará para todos los efectos al acopiador primario. Obligaciones del acopiador primario Prohibiciones del acopiador primario Cada uno de los actores de la cadena de la gestión de aceites usados, es solidariamente responsable por el daño e impacto causado sobre el ambiente o la salud Sanciones por violación a los procedimientos, conductas y comportamientos previstos en el Manual de Normas y Procedimientos para la gestión de Aceites Usados.

CascoManganesoBoraxSoda

Gas natural

5 Fusion

6 Vitrificado

1 Selección

1 a Almacen

3 Materiales

4 Mezclado

Aluminio

2 TroqueladoDesengrasante

3 Lavado

2 Capsula

Laton

1 Troquelado

1 Contacto

Proceso de Produccion de Bases Incandescentes

Agua

Fuente. ISM 2004

5 Ensamblado

1 Selección

1 a Almacen

4 Materiales

Aluminio

3 TroqueladoDesengrasante

4 Lavado

3 Capsula

Laton

2 Troquelado

2 Pines

Proceso de Produccion de Bases Fluorescentes

Backelita

1 Troquelado

1 Aislantes

Fuente. ISM 2004

Proceso de Produccion Flexografica

Papel

Tintas

2 Impresión

3 Pegado

1 Selección

2 a Almacen

1 Materiales

1 Cargue

1 a Maquina

Goma

Agua

Fuente. ISM 2004

Proceso de Produccion Vidrio

SodaArena

Dolomita

Gas natural

5 Fusion

4 Dosificación

2 Recepción

2 a Silos

3 Materiales

3 Dosificación / Mezclado

Feldespato

Agua

BoraxBarita

2 Silos

3 a Silo Horno

6 Formacion Tubo/Bulbo

7 Recocido

3 Empacado

CajaCintaEstiba

NaOH

1 Preparacion Moldes

CorchoNegroHAgua

Casco

1 Recepción

1 a Molino

2 Molienda

1 Silo

Casco

Fuente. ISM 2004

Proceso de Produccion Lamparas Incandescentes

6 Empacado

PinturaBulbo

1 Pintado ElectrostaticoTinta

2 Estampado

Tubo FlareSO2O2Gas Natural

1 Corte Flare

1 Campana

Tubo Vacio

2 Corte Vacio

2 Tubo Exhosto

CampanaT Exhosto

FilamentoElectrodosAlambre

3 MonturaGas natural

3 Sellado

4 VacioNitrogenoArgon

O2

5 Llenado

Base Inc.CementoAlcohol

4 Cementado

6 EncasquillarSoldaduraFundente

5 SoldarCaja

EstibaProtector

Estiba

Montura

3 Holding

7 Inspeccion 72hr

4 Producto TerminadoFuente. ISM 2004

Proceso de Produccion Lamparas Fluorescentes

8 Empacado

Tubo

5 Estampado

Tinta

Tubo FlareSO2O2Gas Natural

2 Corte Flare

3 Campana

Campana

Tubo Vacio

FilamentoElectrodosAlambre

5 MonturaGas natural

6 Sellado

7 VacioNitrogenoArgon

O2

8 Llenado

Base Fluor.CementoAlcohol

6 Cementado

9 EncasquillarSoldaduraFundente

7 SoldarCaja

EstibaGrapa

Montura

6 Holding

9 Inspeccion 24hr

7 Producto Terminado

Mercurio

PolioxAgua

2 Prep.Binder

2 Binder

Polvo FAlonCAgua

4 Prep.Suspensión

3 Suspensión

3 Lavado

Agua

3 Coating

4 Horneado

Gas Natural

5 Tubo Recubierto

4 Secado

Base Fl

1 Formado

Gas N

2 Tubo Formado

Fuente. ISM 2004

PLANTA OPERACIÓNPRODUCCION No Empleados

Neto Desecho Solido Pastoso Liquido Contenedor Bolsa Granel Separación Reutilización Reciclaje Tratamiento Dp. Final

5

4

3

2

1

5

4

3

2

1

5

4

3

2

1

10

9

x indefinidax xmes x

indefinida

8 lodo serpro reciclaje lamparas 3kg

xx xE.P.P cartuchos,tyveck,guantes

manipulacion de

Hg

1,5kg mes7

indefinidax xmes x

indefinida

6 trapos y guantes lavado de

maquinas

2,5kg

x xx xlodo lavado de

maquinas

3,4kg mes2,83kg5

x indefinidax xmes x

indefinida

4 lodo cambio de aceite

bombas

3kg

xx xtrapos y guantes Cambio de aceite

bombas

8kg mes3

procesadorx xmes x

indefinida

2 aceite con Hg Rack

de bombas

Cambio de aceite

bombas

38,4kg

x xx x

Presentación Alternativas

Mercurio 40 kg mes 1 lodo tubito corte de tubo 21,25Kg mes

Actividad FrecuenciaEstado FisicoCantidad

Nombre Material Cantidad UM Frecuencia Residuo

FORMATO ENCUESTA PROGRAMA GIRESPEL EN ISM.fluorescente

990000 Un/mesllenado

15kg

38,4kg

8kg

2kg

2,5kg

1,5kg

2,8kg



5

4

3

2

1

5

4

3

2

1

5

4

3

2

1

5

4

3

indefinidax xmes xtrapos limpieza operación 2kg 2kg2

procesadorx xmes x

Presentación Alternativas

Thinner 373,1kg mes 1 Thinner lavado pinnes y

contactos

101,8kg 101,8kg

ActividadCantidad

FrecuenciaEstado Fisico


FORMATO ENCUESTA PROGRAMA GIRESPEL EN ISM.componentes lavado de contactos y pinnes233500 Un/Dia

1

2

3

4

5



4

3

proveedor

2

xxDibutil ptalato 167kg mes 1 contenedor gasto material 20kg 20kg mes

5

4

3

proveedor

2 no genrar Rs control dosificacion

x15kg mes xEtilcelulosa-nitrocelulosa

180kg mes 1 empaques gasto material 15kg

5

4

3

proveedor

2 no genrar Rs sustancia controlada,dosificacioexacta

xxbutanol 1536kg mes 1 contenedor contenedores vacios 180kg 180kg mes

5

indefinido

4

xx10kg mes x

procesador

3 trapos operación diaria 10kg

xx x

procesador

2 xilol sucio limpieza * cambio

pintura amarillo

14,8kg 14,8kg mes

x

Presentación

x x

ActividadCantidad



fluorescente pintura base xilolFORMATO ENCUESTA PROGRAMA GIRESPEL EN ISM.

33000 Un/Dia

5

Polvo f. DayLihgt

8800kg mes 1 empaques mezcla pintura 37,12kg 37,12kg mes x x relleno snt

Armen CD 249kg mes 2 empaques mezcla pintura

Acido benzoico 50kg mes 3 proveedorxmes xcontenedor cada

3meses

mezcla pintura

4

Alternativas

xilol 12195kg mes 1 xilol sucio limpieza * cambio

pintura tubo

24,3kg 24,3kg mes

5

20kg 20kg



FORMATO ENCUESTA PROGRAMA GIRESPEL EN ISM.incandescente Preparaciom: cemento, getter fosforo blanco y fundente lateral.

Nombre Material Cantidad UM Frecuencia Residuo ActividadCantidad

FrecuenciaEstado Fisico Presentación Alternativas

Alcohol etilico 1981kg mes 1 contenedor gasto material 20kg 20kg mes x x proveedor

2 alcohol sucio limpieza espatula

operario

23,7kg 23,7kg mes x x procesador

3

4

5

getter fosforoblanco

15kg mes 1 no hay residuos x

Acetileno 6kg mes 2 contenedor

*27meses

x

getter fosforoblanco term.

57kg mes 3 botellas rotas incidentes 05kg 0,5kg mes x x relleno snt

4

5

Aceite mineral 67kg mes 1 NO residuo

Lanolina anhidra 60kg mes 2 NO residuo

Eleneglicol 124kg mes 3 NO residuo

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5



FORMATO ENCUESTA PROGRAMA GIRESPEL EN ISM.General Tratamiento de Aguas Residuales

Nombre Material Cantidad UM Frecuencia

1Presentación Alternativas

m3/Dia


Residuo ActividadCantidad

Agua casquillo mes 1 Lodos Casquillo Tratamiento de aguas 1800kg 1800kg mes x x indefinida

Agua Flexogra. mes 2 Lodos flexo Tratamiento de aguas 2700kg 2700kg mes x x indefinida

3

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5



FORMATO ENCUESTA PROGRAMA GIRESPEL EN ISM.Incandescente pintado bulbo (pintura Opalescente;



Polvo opolescente

612kg. mes 1 Polvo sucio Extractor falma

pintado

111kg 111kg mes x x x relleno snt.

2

3

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5



FORMATO ENCUESTA PROGRAMA GIRESPEL EN ISM.Fluorescente Produccion de lamparas Fluorescente33465Un/Dia



Lampara f15 mes 1 lampara F15

defectuosa Hg

OPERACIÓN 558 558 mes x x x x reutilizacion

2

3

4

5

lampara f20 mes 1 lampara F20

defectuosa Hg


2

3

4

5

lampara F40 mes 1 lampara F40

defectuosa Hg


2

3

4

5

Lampara F48 mes 1 lampara F48

defectuosa Hg


2

3

4

5

Lampara F96 mes 1 lampara F96

defectuosa Hg


2

3

4

5



FORMATO ENCUESTA PROGRAMA GIRESPEL EN ISM.General Operación general de la planta



trapos y guantes mes 1 trapos y guantes

cont.

general planta 60kg 60kg mes x x x indefinida

2

3

4

5

Envases MP inderminada 1 Empaques

2 Envases

3

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5



FORMATO ENCUESTA PROGRAMA GIRESPEL EN ISM.General Cambio de Aceites y Lubricantes



Aceite Lubricantevidrio

437,5kg mes 1 Aceite sucio Cambio de aceite t-

28

77,7kg 77,7kg mes x x x procesador

2

3

4

5

Aceite lubricanteFloure

156kg mes 1 Aceite sucio Cambio de aceite

Rack de bombas

38,4kg 38,4Kg mes x x procesador

2

3

4

5

Aceite Incandescente

67,9kg mes 1 Aceite sucio operación falmas 28,14kg 28,14kg mes x x x procesador

2

3

4

5

Aceite solublecomponentes

363kg mes 1 Aceite soluble

sucio

Troquelado Bases 508,7kg 508,7kg mes x x x procesador

2

3

4

5

Aceites 10,51Kg mes 1 Aceite sucio Mantenimiento 1kg 1kg mes x x x procesador

2

3

4

5



FORMATO ENCUESTA PROGRAMA GIRESPEL EN ISM.General Proceso: Residuos generados en un momento dado.



Dioxido deAzufre

NA NA 1 Cilindros

deteriorados

No devueltos al

provedor

850kg 850kg NA x x indefinida

2

3

4

5

tetra ortosilicato NA NA 1 canecas de

55gal

Ensayo fallido de

utilizacion proceso

1264,8kg. 1264,8kg NA x x x indefinida

2

3

4

5

pinturas baseacetato

NA NA 1 pintura base

acetato de etilo

Ensayo fallido de

utilizacion proceso

90kg 90kg x x indefinida

2

3

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5



FORMATO ENCUESTA PROGRAMA GIRESPEL EN ISM.

Alternativas Estado Fisico PresentaciónNombre Material

CantidadFrecuenciaCantidad UM Frecuencia ActividadResiduo

1

2

5

3

4

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

NOMBRE COMUN NOMBRE DEL RESIDUO ACTIVIDAD ESTADO PUNTO DE GENERACION TIPO DE ACTIVIDAD UBICACIÓN PLTA Cantidad (Kg / Mes)

MERCURIO Lodos con Mercurio Rotura tubito P BDLX, LV1,LV2 OP F 15

TRAPOS Trapos mercurio+ solventes lavado de tuberias y manejo HG S BDLX, LV1,LV2 MTO F 5

ACEITE Aceite Usado contaminado con mercurio Cambio de aciete Bombas BDLX, LV1,LV2 L BDLX, LV1,LV2 MTO F 38,4

MERCURIO Lodos con Mercurio Desaire lamparas defectuosas (RecuperacionHg) P Rotura lamparas Serpro TR SERPRO 2,8

MERCURIO Lodos con Mercurio Mantenimeinto Maquina Vacio lavado de tuberias P Maquinas Vacio MTO F 4,83

POLVOS OPALESCENTE Polvo o´palescente sucio o defectuoso Pintura incadescente S Falmas OP I 16,32

SOLVENTE Alcohol Etilico sucio Preparacion mezcla Cemento L Cemento -Incadescente OP I 23,7

XILOL Xilol Sucio lavado picnometrica x Cambio de pintura L Picnometrica MTO F 24,3

XILOL Xilol Sucio Lavado picnometrica x Cambio pintura Amarilla L Picnometrica MTO F 14,8

TRAPOS Trapos contaminados con solventes Pintado Base Xilol L Picnometrica OP F 10

PLASTICO Enpaques polvos Day light Pintura Fluorescente S Picnometrica OP F 3

SOLVENTES Thinner sucio Lavado de contactos L Lavado Componentes OP C 101,8

ACEITE Aciete sucio Cambio de aceite L T-28 MTO V 77,7

ACIETE Aceite Sucio Cambio de aceite L MAQ Incadescente MTO I 28,14

ACEITE SOLUBLE Aceite Soluble Sucio Troquelado compomentes L Componentes OP C 509

DIOXIDO DE AZUFRE Cilindros SO2 Averiados Taller de Mantenimiento S Taller de Mantenimiento ROC MTO

TETRA ORTOSILICATO Residuos de Tetra Ortosilicato Residuos provenientes de Planta las Americas S Almacen Respel ROC N

LOD OS Lodos componentes Tratamiento de Aguas Residuales P PTAR TR PTAR 1800

LODOS Lodos Flexografica Tratamiento de Aguas Residuales P PTAR TR PTAR 2700

LAMPARAS Lamparas Defectuosas con HG Produccion lamparas Florescentes S PLTA Fluorescente OP F 600

TRAPOS Trapos y guantes contaminados Aciete+solventes +pinturas Opeacion Planta S Planta OP NA 30

PLASTICO Envases polietileno al ta densidad de con pinturas OP PLTA 40

ENVASES Envases materias primas peligrosas Opeacion Planta S Planta OP PLTA 60

Anexo D. Formato de diagnóstico INVENT

1 2 3 4 5 6 7 18 19 20

¿El desecho es solido, liquido o

gaseoso?

El desecho en principio es?

¿El principal componente del

desecho excluyendo aire y

agua es?

¿Algunos de los siguientes

compuestos estan presentes en el desecho?

¿El desecho es ?

¿el desecho es combustible?

caracteristicas del desecho según

CRETIP

¿existe un potencial directo de reutilizacion

de este desecho?

¿puede ser el desecho

mezclado con desechos de tipo

domestico en rellenos

sanitarios o es posible

descargarlo al alcantarillado sin ningun tipo de

tratamiento

¿debe ser considerado este

desecho

Solido (S)

Polvo(1) Pequeños

Pedazos (2) Tamaño Grande

(3) Cortopunzantes(

5) Desconocido (X)

Liquido(L)

Emulsion(1) Aceite(2)

Otro hidrocarburo (3)

Acuosos(4) Desconocido (X)

Lodo ( F)

Humedo(1) seco(2)

No acuoso(3) Desconocido(X)

Probablemente Sin

Procesamiento (R)

Probablemente Con

procesamiento (P)

Improbable (N) Desconocido (X)

Rellenos sanitarios (L)

Directamente Al Alcantarillado (S)

Ninguno (N) Desconocido (X)

SI (Y) NO (N)

Desconocido (X)

Metales Pesados (M)

Fenoles o sus Derivados (P)

Cianuros o Isocianuros o

Arsenico y sus Compuestos (C) Material OrganicoHalogenado (H) Farmaceuticos,

Biocidas,Plaguicidas (B)

Asbesto (A) Material Oxidante

(O) Material Organico

Ciclico o Policiclico (Y)

Bifenilos Policlorados(T)

Material Radioactivo

Metal Carbonilos (D)

Biologicamente Infecciosos (I) Monoxido De Carbono (Q) N0x,H2,SO2

Hidrocarburos No Metano (F) Ninguno (N)

Desconocido (X)

PROGRAMA INVENT

Gaseoso (A)

Humedo(1) seco(2)

Caliente(3) Desconocido (X)

Origen Organico- Quimico o

Petroquimico (O) Origen Organico-

Biologico(B) Metalico(M) Mezcla De Materiales

Organicos (P) Mezcla De Materiales

Inorganicos (I) Mezcla de Materiales

Organicos E Inorganicos (V)

Desconocido (X)

Acido (A) Basico (B) Neutro (N)

Desconocido (X)

Explosivo (E) Altamente

Inflamable (I) Combustible (C) Combustible Con Otros Materiales o Sin Secado (P)

NO (N) Desconocido (X)

Corrosivo (C) Reactivo (R) Toxico (T)

Inflamable (I) Patogeno (P) Ninguno (N)

ECOMAPA 1

12

3

4 5

67

8

9

10

SUPER CRITICO

CRITICO

MODERADO

BAJO

1 LODOS PTAR 2 DESAIRE LAMPARAS CON Hg 3.RESIDUOS Hg ROTURA TUBITO, LAVADO MAQUINA CAMBIO DOSIFICADORES BDLX, LV1,LV 4. POLVO OPLESCENTE PINTADO BULBO FALMA1 5.CUARTO PINTURA OPALESCENTE 6.THINER LAVADO CONTACTOS Y PINNES ; ACEITE SULUBLE TROQUELADO BASES 7. ACEITES USADOS VIDRIO 8. ETANOL RESIDUAL MEZCLA CEMENTO 9. ACEITES USADOS MAQUINAS INCANDESCENTES 10. XILOL CUARTO BINDER 11ACEITES CON MERCURIO RACK BOMBAS FLUORESCENTES.

11

ECOMAPA 2

SUPER CRITICO

CRITICO

MODERADO

BAJO

1

233

4 5

6

7

ZONAS CRITICAS MATERIALES PELIGROSOS

1 OXIGENO LIQUIDO 2. DOSIFICADORES DE HG 3. PINTURA BINDER . NITROCELULOSA., ARMENCD, XILOL, BUTANOL, FOSFORO BLANCO LUZ DIA.ACIDO BENZOICO,DIBUTILTALATO. 4 TANQUES Ni., H, O2,SO2. 5. ALMACEN PRODUCTOS QUIMICOS, ALMACEN DE ACEITES. 6 MEZCLA CEMENTO, ACETILENO, ETANOL FOSFORO BLANCO GETER FOSFORO, ACEITE MINERAL. 7. LAVADO MOLDES SODA CUASTICA.

ECOMAPA 3

SUPER CRITICO

CRITICO

MODERADO

BAJO

1 2

34 5

678

91011

MICRORUTEO INTERNO ISM

1 LODOS PTAR 2 DESAIRE LÁMPARAS CON HG 3.RESIDUOS HG ROTURA TUBITO, LAVADO MAQUINA CAMBIO DOSIFICADORES BDLX, LV1,LV 4. POLVO OPALESCENTE PINTADO BULBO FALMA1 5.CUARTO PINTURA OPALESCENTE 6.THINER LAVADO CONTACTOS Y PINNES ; ACEITE SOLUBLE TROQUELADO BASES 7. ACEITES USADOS VIDRIO 8. ETANOL RESIDUAL MEZCLA CEMENTO 9. ACEITES USADOS MAQUINAS INCANDESCENTE 10. XILOL CUARTO BINDER 11 ACEITES CON MERCURIO RACK BOMBAS FLUORESCENTES.

1

Metodología: En el encabezado del formato se define la etapa de la gestión, debajo aparece el criterio de revisión que consiste en una descripción de la forma correcta como debe realizarse la gestión en la etapa seleccionada. Debajo de este encabezado se encuentran cuatro columnas; en la primera de ellas se especifica el residuo, la segunda permite calificar de forma rápida el cumplimiento o incumplimiento del criterio de acuerdo a una escala de B (Bueno), R (Regular), M (Malo). Por último las dos columnas restantes se emplean para hacer una descripción detallada de la situación actual.

ETAPA: SEGREGACIÓN Criterio de revisión: El generador debe envasar los residuos en recipientes herméticos y de características físicas y mecánicas tales que permitan, en forma segura, su manipulación y transporte, así como minimizar los riesgos de pérdida o derrame de dichos residuos. Los envases, teniendo en cuenta su material de construcción, deben ser compatibles con los residuos peligrosos que en ellos se pretenda envasar. De color diferente a otros que no contengan residuos especiales. Mercurio:

B Se utilizan recipientes metálicos rojos con capacidad para 55 galones y cierre hermético.

Foto. Recipiente metálico de 55 galones utilizado para el almacenamiento de residuos mercuriales.

Solventes:

B

Se utilizan canecas metálicas con capacidad de 55 galones resistentes a la acción de los solventes

Foto. Recipiente empleados para la segregación de

Thinner Polvo Opalescente y empaque luz-día

B La segregación de este residuo se lleva a cabo en bolsas plásticas transparentes como las que se muestran en la Foto. Estas bolsas tienen una capacidad promedio de 5 kg, pero el material no garantiza el aislamiento del residuo a lo largo de toda la cadena de gestión.

2

Lodos

B La segregación de lodos se realiza en canecas metálicas de 55 galones

Foto. Lodo proveniente del tratamiento de aguas residuales

Lámparas fluorescentes

B Las lámparas fluorescentes se depositan en canastas plásticas y dependiendo del tamaño –para las referencias de mayor longitud- se emplean.

Trapos

B Los trapos y guantes contaminados con aceites, solventes y pinturas se segregan mediante los contendores del programa MIR, en canecas de 55 galones de color rojo.

ETAPA: Segregación

Criterio de revisión: Cada recipiente que contenga residuos peligrosos debe estar identificado en forma indeleble y numerado consecutivamente; la identificación deber incluir un rótulo o etiqueta firmemente fijado sobre el envase. La etiqueta debe incluir, de manera legible, la descripción del residuo peligroso (según sus características y el proceso de origen); su cantidad; su estado físico; su tipo y grado de peligrosidad; el nombre, dirección y teléfono del generador; fecha de envasado (si se trata de un residuo acumulado a lo largo de un periodo de tiempo, la fecha en que empezó la acumulación).

Mercurio:

B B B

El Hg proveniente del cambio y lavado de dosificadores (aprox 2 mese), después de recuperado en una bandeja es llevado a una contenedor de 55 gal rojo sellado debidamente rotulado. El lodo de recuperación de tubito de vacío en la etapa de llenado se deposita en un contenedor metálico de 55 Gal de color rojo, el contenedor se encuentra debidamente rotulado de acuerdo con el criterio. Los trapos, guantes y tyvek al contenedor rojo rotulado par este fin.

Foto. Contenedores residuos mercuriales. Se observan etiquetas anaranjadas que cumplen con lo descrito en el criterio.

3

Solventes:

B B R

Thiner: El contenedor de thiner cuenta con una etiqueta de inflamabilidad que presenta señales de deterioro Xilol contenedor xilo rotulado mejorar;si este esta contaminado con Hg contenedor xilol mercurio. Etanol: este residuo no se segrega pues se deposita en el mismo contenedor del thiner.

Foto. Recipientes para la segregación de thiner

Polvo Opalescente y empaque luz-día

. M M

Las bolsas en que se segrega el polvo opalescente no se rotulan en la actualidad, de tal suerte que es muy difícil establecer la procedencia del residuo. Véase Foto Los empaques de polvo daylight no se segregan como un residuo peligroso pues se recolectan por la ruta de los residuos convencionales.

Foto. Bolsas polvo opalescentes

Lodos

M Ninguno de los contenedores utilizados para la segregación y almacenamiento de lodos se rotula en la actualidad.

Lámparas fluorescentes

N/A

- Las canastas utilizadas no se rotulan ya que no se hace necesario.

Trapos y guantes

R Los trapos y guantes se separan mediante los contenedores del programa MIR. Se requiere de una separación más selectiva ya que los residuos se mezclan con otros convencionales como madera y tierra.

2.1 Previo a su transporte, cada recipiente que contenga residuos peligrosos debe tener un rótulo o etiqueta en la cual se indique el destino y las medidas de emergencia que deben ser tomadas en caso de alguna contingencia.

4

Mercurio:

M

- No tiene rotulo con esas especificaciones.

Solventes:

M

- Ninguno de los solventes tiene rotulo con esa especificaciones


M

- No tiene rotulo con esa especificaciones

Lodos

- No tiene rotulo con esa especificaciones

Lámparas

M

No tiene rotulo con esa especificaciones, no se necesita.

Trapos M No tiene rotulo con esa especificaciones, no se necesita.

1.3 Los contenedores no deben tener abolladuras, presentar abultamiento, o señales de corrosión o fugas. Los contenedores en mal estado deben ser descartados, si en algún caso estuviese lleno, será necesario el trasvase a un contenedor que garantice el confinamiento total del residuo.

5

Mercurio:

B

- los contenedores se encuentran en el almacén central, el cual posee serias inconformidades, entre otras que se filtre el agua y lo cual facilita la oxidación, si embargo el recubrimiento de la pintura de los contenedores del Hg ha permitido que estos se encuentren en un estado aceptable sin abolladuras y corrosión.

Solventes:

M

Estos contenedores presentan en algunos casos abolladuras y corrosión, se adjudica estas inconformidades al estado del almacenamiento central. Los solventes son sustancias con un alto grado de evaporación; lo que incide en la formación de abultamientos cuando los contenedores se sellan al llenarse.


M No aplica se presentan generalmente en bolsas plásticas selladas susceptibles a rompimiento.

Lodos

M- Algunos contenedores presentan deterioro, oxidación, abolladuras. se considera que es el eje central de problemática y se presenta por que los contenedores son retornables y el medio acuoso facilita la oxidación de los contenedores sumado a esto el manejo de trasporte y volteo degenera los contenedores.

Lámparas - no aplica

Trapos

B - contenedores aptos para la función en se recomienda manejar contenedores tapados para evitar entrada de agua en los contenedores cuando estos se llevan al patio central.

6

2. Ruta interna para manejo de residuos especiales a) Que su recorrido entre el sitio de origen de los residuos y el área de almacenamiento y entre ésta y el sitio de entrega para recolección, sea el más corto posible. b) Que en el recorrido se evite el paso por áreas de alto riesgo para la salud de las personas o su seguridad. c) Que en el recorrido se mantenga limpieza permanente y total se efectúe desinfección de pisos, paredes y muros cuando las características de los residuos así lo requieran. Mercurio: B -Ruta es corta se hace con todas las medidas necesarias para evitar derrames.

Solventes:

B B

-El xilol se transporta en pequeños recipientes para ser vertidos en el contenedor dispuesto par este fin en el almacén central. el vertido se realiza con ayuda de un embudo. - El thiner es transportado en monta carga hasta el almacén central y la ruta es la unica que hay.


R - se transporta en bolsas hasta el patio central la ruta es corta.

Lodos

M - Se llevan al patio central una vez llenos en un montacarga.

Trapos M

- En monta carga hasta el patio central

ALMACEMAMIENTO CENTRAL Objetivo Revisión calif Situación actual fotos

Dique o muro de retención a. Confinar posibles derrames, goteos, fugas producidas al recibir o entregar los residuos, hacia o desde tanque(s) y/o tambor(es), o por incidentes ocasionales.

M No hay dique o muro de contención. El sitio de almacenamiento está ubicado sobre el suelo y los tambores están separados de este tan solo por estibas de madera. No hay ninguna clase de sumidero o rejilla que permita contener el aceite en caso de derrames o fugas.

b. Capacidad mínima para almacenar el 100 % del volumen del tanque más grande, más el 10% del volumen de los tanques adicionales.

M Puesto que no hay sistema de recolección de derrames o diques este parámetro no aplica.

Foto. Vista general del sitio de almacenamiento de aceites usados

7

c. El piso y las paredes deben ser construidos en material impermeable.

M No existen paredes laterales en la zona de almacenamiento de Respel y el suelo no se encuentra pavimentado ni protegido de derrames de forma alguna. La foto revela la presencia de grandes manchas en el suelo debidas al contacto directo de éste con una amplia gama de sustancias químicas entre las cuales podría los residuos.

Foto. Suelo sobre el cual se almacenan los aceites usados

d. En todo momento se debe evitar el vertimiento de aceites usados ó de aguas contaminadas con los respel a los sistemas de alcantarillado o al suelo.

M No se encontró ninguna evidencia de vertimiento directo de respel al alcantarillado o al suelo, sin embargo, el riesgo es potencialmente alto para el caso del suelo, pues, éste último no esta pavimentado. La foto revela además, la presencia de charcos y empozamientos de agua lluvia muy cerca de la zona de almacenamiento de aceites usados, hecho que revela una deficiencia en el sistema de drenaje y advierte sobre posible riegos de inundación en caso de lluvias severas.

Foto. Problemas de drenaje de agua lluvia en el sitio de almacenamiento central.

Cubierta sobre el área de almacenamiento: a. Evitar el ingreso de agua lluvia a tanques y/o tambores que almacenen

M La zona de almacenamiento esta protegida de la lluvia por un tejado fabricado en aluminio. El tejado no posee canaleta para la recolección del agua lluvia lo cual puede provocar problemas de encharcamiento en la zona.

Foto. Tejado de aluminio que protege el lugar del almacenamiento de la intemperie

8

b. Permitir libremente las operaciones de cargue o llenado, y de descargue de tanques y/o tambores.

M Las condiciones de acceso son difíciles pues el área no se encuentra pavimentada en su totalidad, además la entrada occidental está obstruida por chatarra y el espacio disponible no permite la entrada de un vehículo pesado como un camión. El transporte de las canecas en consecuencia suele hacerse por medio de un remolque como que puede observarse la foto 12 o en algunas ocasiones con ayuda de un montacargas mecánico.

Foto. Gato o remolque que se usa para conducir los recipientes con aceite usado hasta el punto de almacenamiento central.

Áreas de acceso: La zona para almacenamiento temporal debe estar libre de obstáculos de tal forma que permita la operación de los vehículos autorizados para la recolección y transporte

M La zona de almacenamiento es estrecha y no está pavimenta, lo cual, dificulta los procesos de transporte y almacenamiento. Existen dos posibles entradas al lugar de almacenamiento los costados oriental y occidental del patio. De estas dos la única entrada que se encuentra en condiciones de ser utilizada es la entrada oriental ya que la occidental se encuentra obstruida por una gran y diversa cantidad de chatarra expuesta a intemperie. El almacenamiento de alrededor de 60 canecas vacías de 55 galones limita el espacio destinado para el almacenamiento de aceites usados y dificulta la maniobrabilidad del montacargas o el gato en el momento del transporte.

Foto. Canecas vacías ubicadas al costado izquierdo del lugar de almacenamiento de aceites usados.

Material para control de goteos, fugas y derrames Contar con materiales con características oleofílicas tales como arena, aserrín u otros diseñados para este fin.

M En toda la zona cercana al lugar de almacenamiento central no se encontró ninguna clase de material oligofílico o absorbente para controlar posibles derrames o fugas como los que describe la resolución. De cualquier forma los derrames o fugas que pudieran presentarse no podrían ser controlados fácilmente pues el suelo del lugar esta descubierto y posee gran permeabilidad de tal suerte que el aceite penetraría en él rápidamente hasta alcanzar el subsuelo.

Foto. Vista general del suelo de las inmediaciones. Se aprecian gran cantidad de manchas oscuras que pueden estar relacionadas con derrames de aceite usado.

9

Extintor a. Capacidad mínima de 20 libras de polvo químico seco para zonas de almacenamiento localizadas en áreas abiertas, o un extintor multipropósito de 20 libras para zonas de almacenamiento poco ventiladas.

Al costado derecho del punto de almacenamiento central una distancia aproximada de 3 metros, se encuentra un sistema anti-incendios. El sistema se compone de dos (2) extintores de gas carbónico con capacidad de cien (100) libras cada uno, adecuados, para atender conflagraciones de la clase B y C, es decir aquellas originadas por líquidos inflamables y cortos eléctricos respectivamente. No hay señalización que permita identificarlos con facilidad.

Foto. Extintores de gas carbónico con capacidad de 100 libras cada

uno.

ISM. PROCEDIMIENTOS Página 1 de 1CODIGO

Rev

NOMBRE DEL PROCEDIMIENTO Recuperacion de mercurio

Fecha Act 2004-Ene-21

1. OBJETIVO. 1.1. Dar a conocer las instrucciones necesarias para realizar la recuperación de mercurio de la destrucción

de lámparas fluorescentes. 2. ALCANCE. ZATRES: Zona de almacenamiento temporal de residuos sólidos, F: Fluorescentes 3. DOCUMENTO DE REFERENCIA. No aplica. 4. PARTES INTERESADA SICA: Seguridad Industrial y Medio Ambiente. 5. LISTA DE ACTIVIDADES 5.10. Los residuos (finos) generados de la destrucción de las lámparas fluorescentes y los recogidos de las cubetas de las máquinas de vacío se llevan a ARME (área de recuperación de mercurio).

5.20. La cubeta con los residuos se lleva a una bandeja de contención donde se dispone de modo que quede con una inclinación de 25 grados para que facilite la recuperación de mercurio.

5.30. Se realiza lavados sucesivos de los residuos con la menor cantidad de agua posible y se retira el lodo tratado (por si es necesario hacer un nuevo lavado). Este tratamiento se efectúa con la totalidad de los lodos. 5.40. El agua utilizada se separa del mercurio y este es almacenado en recipientes debidamente cerrados y etiquetados para su posterior purificación.

5.50. El agua utilizada en la recuperación de mercurio una vez clarificada se retorna al tanque de destrucción de lámparas o a las cubetas de las máquinas de vacío. 5.60.Los lodos generados del proceso de recuperación de mercurio se almacenan en canecas de 55 Gls. debidamente etiquetadas , selladas y ubicadas en RESPEL (zona de almacenamiento de residuos peligrosos).

5.70. La disposición final de los lodos generados se efectúa cada dos años por medio de un operador debidamente certificado por las autoridades ambientales Colombianas.

6. LISTA DE DISTRIBUCIÓN 6.1 Escrito con registro de recibo: Operador destructor de lámparas, Jefe contratista. Realizó: Nombre:______________________________ Firma: ______________________________

Revisó y autorizo: Fecha: _____________________________ Nombre: _____________________________ Firma: _____________________________


Rev

NOMBRE DEL PROCEDIMIENTO Control de derrames de mercurio.


1. OBJETIVO. 1.1. Dar a conocer las instrucciones operativas para el control de incidentes ocurridos en las actividades

de manejo de mercurio. 2. ALCANCE. Zona de almacenamiento temporal de residuos peligroso, F: Fluorescentes 3. DOCUMENTO DE REFERENCIA. No aplica. 4. PARTES INTERESADA Seguridad Industrial y Medio Ambiente. 5. LISTA DE ACTIVIDADES 5.10. Preparación: Colocarse el equipo de protección personal y aliste el Kit para recolección de derrames.

5.20. Equipo necesario: Kit para la recolección de derrames:

o Aspiradora (bomba succión xxxx). o Filtros vapores de mercurio. o Respiradores vapores de mercurio. o Guantes de caucho o Traje tiveck o Gafas de seguridad. o Botas de caucho. o Señalización para aislar el área. o Paños absorbentes papel. o Polvo para verificar presencia de mercurio. o Brocha o Espátula

5.30 Aislamiento: Aísle la zona del derrame. Delimite con las señales la zona del derrame. Utilice la herramienta adecuada para la recolección del derrame ( Aspiradora incidentes grandes – espátula

y bocha incidentes pequeños) Limpie con una solución detergente y agua el área. Verifique con el jerome la contaminación con mercurio. Los valores con mercurio deben indicar en todo caso 0.005mg/m3

5.40.Cuando halla terminado el procesos proceda así:

En el vestier del cuarto de mercurio despojase del equipo de protección personal. Deposite el equipo tiveck, guantes y respiradores en el recipiente de 5 galones color rojo. Duchese con agua caliente por una espacio de 15 minutos.


Rev

NOMBRE DEL PROCEDIMIENTO Control de derrames de mercurio.


5.50. Medio Ambiente:

Aísle la zona con señales de prevención por lo menos a cinco metros del área de trabajo. Coloque los residuos de en un recipiente de 5 galones color rojo. Coloque los residuos de lavado en un recipiente azul de 5 galones. Lleve los residuos de mercurio a los contenedores rojos del ubicados en el almacén de Respel.

o Trapos, guantes, filtros y tiveck contenedor rojo rotulado con el nombre TRAPOS Y GUANTES. o Lodos de mercurio contenedor rojo marcado con este nombre.

Utilice la menor cantidad de agua posible. No vierta residuos al alcantarillado. Diligencie el formato de incidentes con materiales peligrosos y informe al jefe del de Departamento de

medio seguridad indutrial y medio ambiente. 5.70. La disposición final de los lodos generados se efectúa cada dos años por medio de un operador debidamente certificado por las autoridades ambientales Colombianas.



ISM SICA. PROCEDIMIENTOS Página 1 de 3CODIGO

Rev

NOMBRE DEL PROCEDIMIENTO Destrucción de lámparas fluorescentes


1. OBJETIVO. 1.1. Dar a conocer las instrucciones necesarias para realizar la destrucción de lámparas fluorescentes. 2. ALCANCE. ZATRES: Zona de almacenamiento temporal de residuos sólidos 3. DOCUMENTO DE REFERENCIA. No aplica. 4. PARTES INTERESADAS ZATRES: Zona de almacenamiento temporal de residuos sólidos 5. LISTA DE ACTIVIDADES 5.10.El operador de destrucción de lámparas debe tener todos los elementos de protección personal (gafas industriales, polainas, peto, botas antideslizantes, mascara de vapores de mercurio, tyvek, guantes de caucho, casco)

5.20.El operador de destrucción de tubos debe ser cambiado cada 2 meses como máximo para prevenir problemas de salud en el trabajador. 5.30.Comprobar que el nivel de agua del tanque se encuentre por encima de la malla con puntas.

5.40. El operador de destrucción de lámparas debe perforar uno de los extremos de la lámpara y esperar que el tubo se llene de agua. 5.50. El operador de destrucción de lámparas debe perforar el extremo contrario de la lámpara, para lavar el mercurio contenido en esta.

Polainas

Casco

Mascara Guantes

Peto

Gafas


Rev



5.70.Después de aireadas las lámparas, se le retiran los extremos y son trituradas dentro de cajas para ser enviadas a planta de vidrio donde son reincorporadas al proceso.

5.70.Al finalizar la jornada diaria de destrucción, el operador retira los residuos contenidos en la segunda malla, los mezcla con los extremos recordados delas lámparas y los depositara en cajas de cartón para ser retirados de la empresa por el operador de reciclaje.

5.80.Los residuos finos deben ser retirados de los tanques cada dos mes para ser tratados, con el objetivo de recuperar el mercurio (ver anexo A)

5.90.El mercurio remanente después de retirar los finos del tanque es extraído y almacenado para su posterior reutilización

5.100.El agua del destructor de lámparas nunca debe ser cambiada, solamente se debe realizar reposición del agua perdida por evaporación.

5.110.Se prohíbe el vertimiento de aguas producto de las destrucción de lámparas al sistema de aguas lluvia de la empresa y al suelo.

Residuos finos


Rev



5.120. En el destructor de lámparas el Hg es atrapado en los lodos que se forman, la mayor parte del Hg se precipita al fondo del recolector debido al mayor peso especifico del Hg respecto a los materiales que intervienen.

5.130.Los residuos con mercurio son almacenados en canecas de 55 galones las cuales son rotuladas y colocadas en el area de almacenamiento de residuos peligrosos.



Perforador

Tamiz fino Recolector Hg

Tamiz

SOPORTE TECNICO PARA EL CO-PROCESAMIENTO DE RESIDUOS INDUSTRIALES EN EL

HORNO DE PRODUCCIÓN DE CLINKER

Holcim (Colombia) S.A.

1. INTRODUCCIÓN Durante los diferentes procesos productivos, se generan residuos que pueden ser dispuestos de diversas formas. Holcim (Colombia) S.A. (antes Cementos Boyacá S.A.) está realizando el co-procesamiento de diversos residuos en el horno de producción de clinker en su planta de Nobsa, que consiste en ingresarlos a altas temperaturas (1100oC) para una disposición final y segura sin que se generen en el proceso nuevos residuos. Los residuos son previamente caracterizados, para realizar el balance con respecto a las materias primas involucradas en el proceso de producción del cemento, garantizando el perfecto equilibrio en cuanto a calidad del producto final y a emisiones atmosféricas. Una vez realizado el análisis y definiendo la dosificación al horno, dichos residuos son ingresados y eliminados totalmente. La disposición de los residuos industriales en el horno cementero se respalda en la Resolución 0679 de Diciembre de 2001 expedida por Corpoboyaca, la cual autoriza a Holcim (Colombia) S.A. para co-procesar residuos en su horno de Nobsa. 2. ANTECEDENTES Holcim (Colombia) S.A., cuenta con controles ambientales y de proceso de última generación, que le permiten, de acuerdo a un estricto control de calidad tanto para el residuo, como para el producto final y las emisiones atmosféricas, garantizar que en su horno de cemento se realicen unas disposiciones totalmente seguras, para residuos normales y residuos especiales. Este proceso de disposición se da por las características del horno y se basa en la experiencia de otros países, en donde plantas de cemento del grupo Holcim, nuestra casa matriz, tienen desde hace ya más de 20 años estos procesos implementados en los hornos de cemento. Con esta solución para disposición de residuos en hornos cementeros, se brinda un servicio totalmente viable y seguro, que será una nueva solución a un problema grave en Colombia.

Holcim (Colombia) S.A., trabaja este proyecto dentro de la filosofía de Desarrollo Sostenible y de acuerdo a estándares de desempeño ambiental de nivel internacional. 3. EL PROCESO DE CEMENTO A continuación se describe de manera general el proceso para la fabricación del cemento, el cual se ilustra en la Figura 1 y en la descripción general de las etapas de transformación de materiales, desde la extracción de las materias primas hasta la obtención del cemento

Figura 1: El proceso del cemento.

Canteras Trituradora Apilador y Recuperador

Molino de Crudo

Precalentador Horno Enfriador

Molino de Cemento

Empacadora

Caliza + Arcilla

Mezcla Triturada

Mezcla Homogénea

Harina Cruda

Cemento Cemento

Yeso

Cemento Empacado

Silo de Cemento

Cemento a Granel

Clinker

En general las materias primas principales para la producción de cemento son la caliza y la arcilla. La mezcla de estos dos minerales de origen natural sometido a altas temperaturas cercanas a los 1,450 ° C, da como resultado una nueva mezcla de minerales con propiedades hidráulicas-cementantes, que conforman un nuevo producto llamado “Clinker”.

Algunos residuos pueden ser incorporados en la etapa de fabricación de Clinker donde se encuentran con altas temperaturas, favorables para la destrucción térmica de los contaminantes. Desde el silo de crudo, la harina es almacenada y homogeneizada para ser alimentada al sistema de horno a una altura de 100 ms, donde ingresa a una serie de ciclones con 5 etapas llamado “precalentador”. Aquí se inicia la transferencia de calor a 350°C y la preparación del material para su alimentación al horno rotatorio, el cual tiene 58 ms de largo y 4.6 ms de diámetro. Después de pasar el material por la última etapa del precalentador previo a alimentar el horno, se encuentra el “precalcinador”, donde se descarbonata la harina cruda que se alimenta con gases del horno a 1.100 °C, siendo este uno de los puntos en donde se alimentan los residuos sólidos. Posteriormente el material crudo descarbonatado pasa al tubo del horno rotatorio donde se alcanzan temperaturas en el material de 1,450°C y en los gases alrededor de 1.800°C a 2.200°C durante un tiempo mayor a 4 segundos; es allí otro punto de alimentación de residuos, para líquidos y materiales sólidos triturados. Finalmente el producto del horno es enfriado y almacenado, una vez que los minerales originales son convertidos en otros minerales con propiedades hidráulicas llamado Clinker. Los gases de combustión del proceso, después de pasar por el precalentador y tener un íntimo contacto con el material crudo intercambiando calor y formando otros compuestos, son aprovechados para secar la materia prima en el molino de crudo y llevados a un sistema de despolvamiento de gases para su limpieza antes de ser descargados a la atmósfera, el polvo recuperador por estos sistemas es retornado a la alimentación del horno, de tal suerte que el sistema no permite residuos adicionales. Los datos generales del horno de Holcim (Colombia) S.A. en Nobsa son los siguientes:

Tipo de horno: Rotatorio Proceso : Seco Combustibles fósiles : Carbón. Consumo calorífico: 3.300 MJ / Ton. de Clínker Alimentación: 5.200 Ton. de crudo / día Producción: 3.300 Ton. de Clínker / día Dimensiones: Largo 58 ms. ; Diámetro 4.6 ms.

Tipo de precalentador: 5 etapas con precalcinador integrado Tipo de enfriador: Parrilla.

Filtro de mangas: 2592 mangas Para asegurar la operación en los sistemas del horno, se tienen controles distribuidos en la instrumentación del proceso, que detienen automáticamente la alimentación de residuos si se requiere. Como ventajas en el proceso de disposición de residuos en los hornos de cemento, se tienen: Altas temperaturas de sinterización: En la zona de sinterización dentro del horno, la temperatura de la flama del quemador principal se encuentra entre 1,800- 2,200 °C, aprovechada en la disposición de residuos, ya que compuestos orgánicos muy estables pueden ser completamente destruidos, sin dejar residuos tóxicos ni en el Clinker, ni en los gases de combustión, favorecidos por la alta turbulencia entre el material y los gases provocado en el interior del horno. En los quemadores secundarios o precalcinadores, se tienen temperaturas sobre los 900 °C. La alimentación de aire de combustión puede darse a través de un ducto paralelo al horno proveniente del enfriador de Clínker o de los gases provenientes del horno. Estos últimos llegan a temperaturas de 1,100°C, justamente en el punto de cambio de dirección de los gases del horno hacia el precalentador. En la parte estática es donde se pueden ingresar residuos. Contacto con material fino de crudo : El intenso contacto entre la harina cruda en suspensión con los gases es dado por la tecnología en los procesos de hornos con precalentador. Este intenso contacto de la harina cruda, además de tener la mejor transferencia de calor, genera

reacciones a estas temperaturas donde se favorece la absorción de elementos tóxicos. Los gases parten del sistema del precalentador a una temperatura relativamente baja, cercana a los 350°C, después de que la harina cruda retiene los gases ácidos como HCl, SO2, y otros elementos tóxicos. En el sistema del precalentador se tiene una buena absorción de los tóxicos, adicionalmente en la molienda y secado de la harina cruda, llevada a cabo con los gases de escape del sistema del horno, las partículas finas vuelven a estar en la corriente de gases, de aquí que el sistema se puede ver de manera integral, siendo un excelente lavador y purificador de gases de manera natural. Baja temperatura en gases de chimenea: Las temperaturas de los gases en las chimeneas generan condiciones excelentes, donde las temperaturas de 100°C y menores, provocan el efecto de condensación y absorción en la superficie activa de la harina cruda, reduciendo fuertemente la concentración de las substancias tóxicas en los gases de escape. Alta eficiencia de despolvamiento : El efecto de la capacidad de absorción en todo el sistema del horno puede causar un enriquecimiento de ciertos elementos en el polvo. Por esta razón el polvo debe de mantenerse bajo control, sobre todas las condiciones de operación. Disposición segura de elementos no destructibles: Elementos químicos que no pueden ser destruidos o desaparecidos, tales como los metales pesados, si son alimentados en el sistema del proceso del Clínker tienen una oportunidad única de incorporarse en la matriz mineralógica, en proporciones de trazas de estos elementos y en forma diluida y encapsulada. Sus concentraciones llegan a ser muy bajas, del orden de ppm y son finalmente llevados a un estado insoluble e inmóvil, donde dichos metales pesados no representan un potencial tóxico. Esta incorporación en el Clinker de dichos elementos se convierte en un método seguro que evita problemas posteriores con disposiciones de elementos tóxicos. Una vez obtenido el clínker, se adiciona el yeso, que es el responsable de controlar el fraguado. Esta mezcla es finalmente molida para obtener el

cemento. El material es almacenado en silos para ser posteriormente despachado. 4. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS DE CONTROL AMBIENTAL Las mediciones en la chimenea del horno de cemento en la Planta de Nobsa de Holcim (Colombia) S.A., se realizan de acuerdo a las condiciones establecidas por la Autoridad Ambiental, Ministerio del Medio Ambiente, conforme a la ley. La tecnología con que cuenta Holcim (Colombia) S.A. para el control ambiental incluye sistemas con filtros de mangas en todas las etapas del proceso, lo cual permite disminuir al mínimo el volumen de emisiones de material particulado. El filtro principal se encuentra en línea con el horno y cuenta con 12 cámaras, 2592 mangas y está ubicado junto a la torre de precalentamiento, por donde pasan todos los gases generados por la operación del horno. Las emisiones finales generadas en el proceso cumplen con estándares tanto nacionales como internacionales. Como otra medida de control de su desempeño ambiental, a mediados del año 2001 la planta de cemento instaló un equipo de monitoreo continuo en chimenea, el cual le permite verificar el cumplimiento de los límites establecidos para emisiones y es una garantía para el control permanente cuando se dé el ingreso de residuos peligrosos o especiales al horno para su co-procesamiento. El equipo de monitoreo continuo en chimenea marca OPSIS permite, como su nombre lo dice, monitorear continuamente en tiempo real y con un nivel alto de precisión y confiabilidad en sus datos, los siguientes elementos:

Compuestos a medir - N0 - HF - N0x - HCl - S0x - C0 - PST - C02

Estos sistemas de monitoreo continuo en chimenea han sido aprobados por instituciones reconocidas a nivel mundial y cumplen con los requerimientos de la Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (USEPA), en su capítulo 40 CFR. La información se visualiza en línea en el Centro de Control de la Operación de la Planta (COP), junto con toda la información disponible en el control del proceso, permitiendo verificar permanentemente el cumplimiento de los estándares de emisión. Para el co-procesamiento de residuos, esta es una garantía del control de emisiones en chimenea, que permitirá suspender la alimentación de residuos si existen alteraciones en los límites establecidos El Diagrama siguiente muestra de forma esquemática el Equipo de Monitoreo Continuo OPSIS:

Diagrama - Opsis en Chimenea

5. CO-PROCESAMIENTO La evaluación del co-procesamiento se hará siempre teniendo en cuenta la clasificación del residuo y la forma de ingreso de este al horno.

En el caso de los residuos que no aportan energía al proceso ni se pueden considerar como sustituyentes de materia prima, se dispone de la opción de incorporarlos directamente en el proceso de clinkerización, posterior a la descarbonatación de la materia prima. Para llevar a cabo esto, es necesario modificar las proporciones de las diferentes calizas utilizadas habitualmente, a fin de compensar el efecto que sobre el proceso normal de clinkerización conlleva la incorporación adicional de cantidades apreciables de SiO2 y otros óxidos, aportados por la matriz inorgánica de dichos residuos. Esta compensación implica manejar unos costos superiores en la preparación de las materias primas, lo cual debe equilibrarse al hacerse efectivo el co-procesamiento. La incorporación al proceso de elementos como el Cl, S, K, Na, tiene un alto impacto en virtud de las reacciones químicas propias del proceso de clinkerización, donde la formación de cloruros y sulfatos de álcalis en el interior del horno debe controlarse estrictamente desde la alimentación misma de las materias primas y los residuos, a fin de evitar la formación de ciclos de acumulación interna que pueden desencadenar la formación de incrustaciones que afectan fuertemente los parámetros de operación normales. 6. RESPALDO Pertenecemos al Grupo Holcim, uno de los grupos cementeros más grande del mundo, el cual nos permite mantenernos a la vanguardia en los últimos avances tecnológicos de investigación y desarrollo de productos y servicios a nivel nacional. Por más de 20 años, empresas de nuestro Grupo a nivel mundial han liderado el co-procesamiento de residuos en sus hornos de producción, brindando una solución ecoeficiente a miles de toneladas anuales de residuos y logrando la satisfacción de sus clientes. Más de 40 años al servicio de la construcción en Colombia, certifican nuestra seriedad y compromiso. Desde 1.999 estamos certificados por el ICONTEC con la norma ISO 9002 demostrando el compromiso con la calidad de nuestro producto final. En el 2.001 obtuvimos la certificación en ISO 14.001, siendo la primera cementera en Colombia en lograr ese reconocimiento y dejando ver nuestro alto desempeño ambiental y

nuestro compromiso con el país. En el 2003, el ICONTEC nos otorgó la certificación en OHSAS 18001, como resultado de la gestión en salud ocupacional y seguridad industrial en la planta de Nobsa. En Colombia hemos realizado con el Ministerio del Medio Ambiente, pruebas piloto para validar estándares de emisiones atmosféricas con el co-procesamiento de residuos peligrosos, contribuyendo a la definición de normas en estos aspectos. Para la prestación del servicio nos regimos por estándares nacionales e internacionales asegurando el adecuado desarrollo del co-procesamiento: Mediante la Resolución 0781 del 11 de Octubre de 2.001 expedida por Corpoboyacá, contamos con el permiso de emisiones para el co-procesamiento de aceites usados en nuestra planta ubicada en Nobsa, Boyacá. Mediante la Resolución 0679 del 26 de Diciembre de 2.001 expedida por Corpoboyacá, contamos con el permiso de emisiones para el co-procesamiento de residuos peligrosos en nuestra planta ubicada en Nobsa, Boyacá. Mediante la Resolución 0970 del 30 de Octubre de 2.001 expedida por el Ministerio del Medio Ambiente, contamos con el permiso para el co-procesamiento de plásticos contaminados con plaguicidas hasta 1000 ppm en el horno de fabricación de clinker. Mediante la Resolución 0458 del 27 de Mayo de 2.002 expedida por el Ministerio del Medio Ambiente, contamos con el permiso para el co-procesamiento de tierras y materiales similares contaminados con plaguicidas hasta 1000 ppm en el horno de fabricación de clinker. Mediante las Resoluciones No. 0704 del 25 de Julio de 2002 y 0005 del 07 de Enero de 2003, expedidas por el Ministerio del Medio Ambiente, se modificó la Licencia Ambiental de Holcim (Colombia) S.A. , incluyendo el manejo y co-procesamiento de residuos en la Planta Nobsa.

SLI COLOMBIA S.A. SICA. PROCEDIMIENTOS Página 1 de 6CODIGO

Rev 01

NOMBRE DEL PROCEDIMIENTO Manejo Externo de Aceites Usados.

Fecha Act

1.OBJETIVO 1.1. Adoptar los procedimientos para el manejo de los residuos de aceites conforme a los dispuesto el en el

Manual de Normas y Procedimientos para el Manejo de Aceites Usados, adoptado por la Resolución 1188/2003 del Departamento Administrativo del medio Ambiente de Bogotá DAMA.

1.2. Garantizar que el transporte externo, tratamiento y disposición final de los Aceites usados sea realizada por empresas especializadas que cumpla con los requerimientos técnicos y requisitos legales exigidos para el manejo de estos residuos.

1.3. Minimizar y controlar los efectos de los residuos generados por la empresa de acuerdo al principios organización por el cuidado y conservación del medio ambiente y siguiendo los lineamientos de responsabilidad integral.

2. ALCANCE G: General. 3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA Manual de normas y procedimientos para la Gestión de Aceites Usados. Autor : DAMA 4. PARTES INTERESADAS Dto. Seguridad Ambiental, Movilizador, Contratista procesador o Dispositor Final. 5. LISTA DE ACTIVIDADES 1 Es Responsabilidad del Jefe del Departamento de SIMA contratar con empresas que cumplan con todos

los requisitos legales para el manejo de los residuos de Aceites. Se debe garantizar: Transportador: • Copia del código único de identificación y registro Ambiental para el Transporte de Aceites Usados.(

autorización DAMA) • Tarjeta de Registro Nacional para el Transporte de Mercancías Peligrosas (artículo 6 del Decreto 1609

de 2002 del Ministerio de Transporte). Procesador: • Copia de la Resolución por la cual se da licencia Ambiental para el procesamiento de Aceites Usados. Dispositor Final • Copia de la Resolución por la cual se da licencia Ambiental para el disposición final de Aceites Usados.

2 Es Responsabilidad del Jefe del Departamento de SIMA debe revisar que las empresas cumplan con

todos los requisitos Técnicos para el manejo de los residuos de Aceites de acuerdo al Manual de normas y procedimientos Para el Manejo de Aceites Usados. Anexos 1 Requerimientos Transportador Anexo 2 Lista de chequeo Vehículo transportador Anexo 2 Requerimientos Procesador y Dispositor final

3

El Jefe del Departamento de SIMA solicitara la Recolección y transporte a la Empresa Movilizadora contratada por al organización, de tal forma el periodo máximo de almacenamiento no supere 3 meses o cuando por situaciones extraordinarias se sobrepase la capacidad máxima de este.

R Y B Ingeniería Ambiental TEL.: 2748375 CEL:

3107649114


Rev 01


Fecha Act

4

El encargado de Recibir a el transportador debe verificar que el carro cumpla con las especificaciones para el trasporte de material peligroso diligenciado la lista de chequeo dispuesta para este fin, además debe solicitar la copia del manifiesto de trasporte y el cual de Archivarse por un periodo mínimo de 2 años. Adicionalmente, deberá mantener un registro consolidado semestral en el que se relacionen los números de los manifiestos recibidos, el volumen entregado en cada ocasión, y el volumen total de aceites usados entregados durante el mes correspondiente

5 Durante el cargue de los contenedores se deben realizar las siguientes actividades: -Ubicar vallas o conos para bloquear el tráfico en la zona de recibo. -Verificar que no haya fuentes de ignición en los alrededores. -Cerrar el área circundante a la zona de recibo en un radio no menor a 5 m. -Verificar el cupo disponible en el Carro para los contenedores.

Transporte de residuos peligrosos


Rev 01


Fecha Act

6 Dado el compromiso de la industria por la conservación del Medio

Ambiente y siguiendo los lineamientos de responsabilidad integral en el manejo de los residuos la organización, remite los aceites a la Empresa LAHCORP S.A. dedicada a la refinación de los aceites sucios Para la producción de un combustible para calderas industriales con características similares al Full OIL. El Coordinador del medio Ambiente se encargara de guardar las copias de los registros entregados por el procesador por un periodo de mínimo de 3 años y visitar las instalaciones para la verificación los tratamientos y procesos dados a los aceites por la empresa HL COORP S.A.

LAHCORP S.A. LATINOAMERICAN HYDROCARBON

CORPORATIONTEL: 7750882-7751200

6. LISTA DE DISTRIBUCIÓN 6.1. Vía e-mail interno para todos los clientes del sistema. 6.2. Escrito con registro de recibo: Portería, Recepcionista, Gerencias Técnica, de Recursos Humanos, de

Ventas y Administrativa, Directores de Planta y control de Calidad, Director de Sistemas, Jefe de Mantenimiento Eléctrico y Mecánico, Jefes de Producto Terminado y de Materias Primas, Jefe de Almacén Técnico, coordinador de SICA.

Realizó: Nombre:______________________________ Firma: ______________________________



Rev 01


Fecha Act

ANEXO 1 • Unidad de transporte - Carrotanque o vehículo con tambores de 55 galones con las siguientes

características (a manera de ejemplo ver figura 4.1): − En caso de tratarse de un vehículo con tambores de 55 galones, estos deberán ser fijados al

vehículo mediante el uso de dispositivos de sujeción utilizados especialmente para dicho fin, de tal manera que garanticen la seguridad y estabilidad de la carga durante su transporte. En caso de usar cadenas o elementos de fijación metálicos, estos deben estar forrados en goma, caucho o algún material adecuado que evite el riesgo de producir chispas con el roce metálico.

− Cada tanque o tambor deberá estar rotulado con las palabras ACEITE USADO en tamaño legible, las cuales deberán estar a la vista en todo momento

− La unidad de transporte deberá tener en una placa el número de las Naciones Unidas (UN H3), en todas las caras visibles de la unidad de transporte y la parte delantera de la cabina del vehículo de transporte de carga. El fondo de esta placa debe ser de color naranja y los bordes y el número UN H3 será negro. Las dimensiones serán de 30 cm x 12 cm. Por seguridad y facilidad estas placas podrán ser removibles, de acuerdo a lo establecido por el decreto 1609 de 2002 del Ministerio de Transporte, y las normas que lo reglamenten, modifiquen o sustituyan.

− Si el transporte se realiza en carrotanque, la longitud del chasis deberá sobresalir del extremo posterior del tanque, de modo que sirva de defensa o parachoque para la protección de válvulas y demás accesorios de cierre y seguridad del tanque.

− El tanque deberá tener una placa con el nombre del fabricante, la norma o código de construcción, la fecha de fabricación, capacidad y número de compartimentos.

− El tanque o tambores , tuberías, válvulas y mangueras deberán mantenerse en perfecto estado sin presentar filtraciones.

− El % de llenado máximo de los tambores de 55 galones debe ser del 80% de su capacidad. − Los tambores de 55 galones durante el transporte deben estar sellados, evitando en todo

momento el derrame del aceite. − Contar con un sistema de comunicación (teléfono celular, radioteléfono, radio, u otro), y su

respectiva licencia expedida por la autoridad competente para los casos aplicables. − Los tambores deben permanecer libres de abolladuras y corrosión, y sus tapas deben cerrar

herméticamente. • Bomba para cargue o descargue de aceites usados con las siguientes características (a manera de

ejemplo ver figura 4.2): − De tipo mecánico o manual. − De operación centrífuga o de desplazamiento positivo.

• Manguera para cargue o descargue de aceites usados con las siguientes características (a manera de

ejemplo ver figura 4.3): − Fabricada en un materia flexible que permita su fácil operación. − Fabricada en un material resistente a la acción de hidrocarburos y solventes. − Debe ser transportada de forma que evite el goteo de aceites usados en vías públicas.

• Dos Extintores con las siguientes características ( a manera de ejemplo ver figura 4.4):

− Multipropósito con capacidad mínima de 20 libras. − Recargado por lo menos una vez al año y su etiqueta debe ser legible en todo momento.

• Material oleofílico para el control de goteos, fugas y derrames tales como arena, aserrín u otros

diseñados para este fin (a manera de ejemplo ver figura 4.5): • Elementos de protección personal (a manera de ejemplo ver figura 4.6):

− Overol o ropa de trabajo y botas o zapatos antideslizantes. − Guantes impermeables ajustables.

Manifiesto para el Transporte de Aceites Usados


Rev 01


Fecha Act

ANEXO 2 Lista de chequeo En forma mensual, se deberá revisar el buen estado de funcionamiento de los siguientes elementos.

OBJETO DE REVISION Elementos de dispositivos de sujeción de tambores al vehículo. Rótulos de los tambores Placas de las Naciones Unidas – UN H3 Longitud del chasis Integridad del tanque o tambores. Integridad de las mangueras. Sellado hermético de tambores. Sistema de comunicaciones. Presencia de corrosión en los tanques. Funcionamiento de la bomba para cargue o descargue. Extintores Material oleofílico para el control de derrames Nivel y estado de aceite lubricante Nivel y estado de aceite de caja y transmisión Nivel y estado de aceite hidráulico Nivel y estado de líquido de frenos Nivel de agua de refrigeración Luces e indicativos Sistema eléctrico Sistema de frenos Sistema de dirección y ejes


Rev 01


Fecha Act

ANEXO 3

• Sistema de tuberías y válvulas de acero para el bombeo de aceites usados

• Tanques superficiales con las siguientes características (a manera de ejemplo ver figura 6.1): − Fabricados en lámina metálica, con capacidad mínima de 2.000 galones. − Garantizar en todo momento la confinación total del aceite usado almacenado. − Permitir el traslado por bombeo del aceite usado desde y hacia las unidades de

transporte autorizadas, garantizando que no se presenten derrames, goteos o fugas. − Estar rotulados con las palabras ACEITE USADO en tamaño legible, las cuales deberán

estar a la vista en todo momento. − En caso de ser tanques verticales, el fondo debe ser inspeccionado cada tres (3) años. − En el tanque debe rotularse la fecha de la última limpieza e inspección. − Deben mantenerse libres de corrosión. − Contar con un sistema de venteo tipo cuello de ganso.

• Dique o muro de retención con las siguientes características (a manera de ejemplo ver figura

6.2): − Confinar posibles derrames, goteos o fugas producidas por incidentes ocasionales al

recibir o entregar aceites usados, hacia o desde unidades de transporte autorizadas. − Tener una capacidad mínima para almacenar el 100 % del volumen del tanque más

grande, mas el 10% del volumen de los tanques adicionales. − El piso y las paredes deben ser construidos en material impermeable. − Contar con un sistema de drenaje controlado que mediante una válvula permita la

descarga de aguas lluvias que no estén contaminadas con aceites usados, y que eviten el vertimiento de aceites usados ó de aguas contaminadas con aceites usados a los sistemas de alcantarillado o al suelo.

• Áreas de acceso a la zona para almacenamiento temporal de aceites usados que permita la

operación de los vehículos autorizados para la recolección y transporte (a manera de ejemplo ver figura 6.3):

• Material para control de goteos, fugas y derrames con características absorbentes tales como

arena, aserrín u otros diseñados para este fin (a manera de ejemplo ver figura 6.4):

• Extintores con las siguientes características ( a manera de ejemplo ver figura 6.5): − Contar con un mínimo de dos extintores de 20 libras de polvo químico seco. − Recargado por lo menos una vez al año y su etiqueta debe ser legible en todo momento. − Estar localizados a una distancia máxima de diez (10) metros de la zona de

almacenamiento temporal de aceites usados.

• Elementos de protección personal (a manera de ejemplo ver figura 6.6): − Overol o ropa de trabajo y botas o zapatos antideslizantes. − Guantes impermeables ajustables. − Gafas de seguridad.


Rev 01

NOMBRE DEL PROCEDIMIENTO Incidentes con Aceites Usados.

Fecha Act

1. OBJETIVO 1.1. Adoptar los procedimientos pare el manejo de los residuos de aceites conforme a los dispuesto el en el


1.2. Proveer a los empleados de la procedimientos necesarios para actuar de forma adecuada en caso de incidentes en el manejo de Aceites Usados..

1.3. Evitar y controlar la generación de fuego y la contaminación del suelo y agua por incidentes con hidrocarburos.

1.4. Minimizar los efectos en caso de incidentes ocurridos en la generación, trasvasado, transporte (interno-Externo), almacenamiento, tratamiento y disposición final de Aceites Usados generados SLI COLOMBIA S.A.

2. ALCANCE G: General. 3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA Manual de normas y procedimientos para la Gestión de Aceites Usados. Autor : DAMA 4. PARTES INTERESADAS General. 5. LISTA DE ACTIVIDADES 1

El programa “MIA Manejo de Aceites Usados” el Departamento SIMA garantizara en todo caso de los elementos para el control de fugaz y derrames tales como material oligofilicos y los demás nombrados en las medidas siguientes. El programa para atención de derrames, fugaz e incendios causados por incidentes con aceites usados será integrado a los programas de atención de Emergencia de la Compañía capacitando y estableciendo responsabilidades a los comités de emergencia. El objetivo principal de este procedimiento es evitar y controlar la generación de fuego y la contaminación del suelo por incidentes con los hidrocarburos.

2 En caso de presentarse GOTEO O FUGA siga cuidadosamente las siguientes indicaciones:

A Recoger, limpiar y secar el aceite usado con materiales absorbentes tales como aserrín o arena, los cuales se dispondrán en la zonas de lubricación de las plantas.

B Almacenar los materiales contaminados con aceites usados tales como aserrín, arena, trapos, estopa y vasijas en forma independiente, alejado de fuentes de ignición y protegidos del agua.

C Entregar los materiales contaminados a personal debidamente autorizado por la autoridad ambiental competente para realizar la disposición final mediante métodos de incineración, encapsulamiento, bioremediación u otro.


Rev 01


Fecha Act

3 En caso de presentarse un DERRAME siga cuidadosamente las siguientes indicaciones:

A Identificar el sitio de donde proviene el derrame y suspender inmediatamente la fuente del mismo.

Dar aviso oportuno al personal de la zona de la presencia de la emergencia.

B

Aislar el área afectada, suspender operaciones en esta área y controlar posibles fuentes de ignición.

C Determinar hasta donde han llegado los aceites usados, y confinar el área del derrame con diques de arena, aserrín o materiales absorbentes, evitando que los aceites usados entren al sistema de alcantarillado, al suelo o entre en contacto con agua u otro líquido.

D El personal libre en el momento de la emergencia, deberá evacuar los vehículos y otros elementos del lugar.

E Recoger, limpiar y secar el aceite usado con materiales absorbentes tales como aserrín o arena, y recolectar con vasijas o baldes el derrame. Durante esta operación se deberán utilizar guantes impermeables y no se deberá aplicar agua ni otro liquido sobre el aceite usado.

F Almacenar los materiales contaminados con aceites usados tales como aserrín, arena, trapos, estopa y vasijas en forma independiente, alejado de fuentes de ignición y protegidos del agua. Entregar los materiales contaminados a personal debidamente autorizado por la autoridad ambiental competente para realizar la disposición final mediante métodos de incineración, encapsulamiento, bioremediación u otro.

Material Oleofilico

Derrame

Contenedor MIA

Guantesby Estopas

3 En caso de presentarse un INCENDIO siga cuidadosamente las siguientes indicaciones:

A

Dar aviso al personal de la presencia de la emergencia y accionar las alarmas disponibles.

B Retirar el personal en el área de influencia. Evacuar clientes y personal operativo a un lugar cercano en el que no corran riesgos.

C Se debe suspender el suministro de energía en el tablero decontrol.

D Combatir el fuego con extintores. Todo el personal del lugar deberá estar en condiciones de realizar esta actividad una vez se da la voz de alarma.

E En caso de no poder controlar el fuego, llamar a las entidades de emergencia. Cerca del teléfono deben ser ubicados en un lugar visible los siguientes números telefónicos, a los cuales debe llamar en caso de presentarse un incendio


Rev 01


Fecha Act

F En caso de presentarse una emergencia, la persona

encargada de los aceites usados en la planta , debe elaborar un informe de atención a la emergencia en el que se registrará la fecha y hora del incidente, el tipo de incidente, los motivos que lo causaron, las acciones de atención adoptadas, las personas que participaron en la atención de la emergencia y las recomendaciones que permitan evitar este tipo de incidentes en el futuro.

ENTIDAD TELEFONO

Bomberos 119

Dirección de Atención y PrevenciónDe Emergencia Bta.

Bogotá: 429 74 14 / 15 / 16 / 17

Cisproquim Bogotá: 288 60 12 Resto del País: 18000 – 916012

Sistema 18000 – 941414






Rev 01

NOMBRE DEL PROCEDIMIENTO Manejo de Aceites Usados.

Fecha Act

1.OBJETIVO 1.1. Adoptar los procedimientos para el manejo de los residuos de aceites conforme a los dispuesto el en el


1.2. Ofrecer a los residuos de Aceites un manejo integral de acuerdo al compromiso SLI Colombia con la conservación y cuidado del Medio Ambiente.

1.3. Minimizar los factores de riesgo asociados a la generación, trasvasado, transporte interno, y almacenamiento de los Aceites Usados Generado en SLI COLOMBIA S.A.

2. ALCANCE G: General. 3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA Manual de normas y procedimientos para la Gestión de Aceites Usados. Autor : DAMA 4. PARTES INTERESADAS General. 5. LISTA DE ACTIVIDADES 1 Es responsabilidad del Departamento de Seguridad Industrial y

Medio Ambiente implementar un sistema de codificación para los contenedores de los Aceites para la puesta en marcha del programa MIA “Manejo integral e aceites Usados. Bajo ninguna circunstancia se debe mezclar el aceite con agua, solventes u otros materiales para facilitar de esta forma su recuperación y evitar incidentes por incompatibilidad con el residuos vertido. Ver Anexo Etiquete Riesgo Y Formato No 1

Tabla Codificación Contenedores Programa MIA No Aceite Color Etiqueta

1 2

Lubricantes, reductores, hidráulicos, refrigerantes y mezclas de estos. De corte ( Lubrisol 4M- Al74) y en general solubles en agua.

Negro-Franja Roja Verde

Riesgo: Inflamable Formato No 1: combustibles Usados. Riesgo: Inflamable Formato No 1: combustibles Usados

2 El Departamento de Seguridad Industrial y Medio Ambiente responsable del programa MIA garantizara la

ubicación constante de contenedores en los lugares de mayor generación y la dotación de filtros, elementos de protección personal para el cambio de aceite; el cambio de contenedor se efectuara cuando se encuentre al 90% su capacidad al Departamento del Medio Ambiente suministrará otro contenedor y registrara los datos para el control de generación. Los contenedores en planta deben estar ubicados en zonas apartadas de elementos eléctricos y demás que puedan generar la ignición de los aceites; estos también deben disponerse de sobre estibas y se marcara la zona con un avisos de peligro y no fumar Ver Mapa Anexo 2


Rev 01


Fecha Act

3 Es personal técnico y operarios antes de realizar el cambio

de aceites usados, se debe verificar que se cuenta con los elementos necesarios para efectuar el cambio como son el embudo o sistema de drenaje, recipiente de recibo primario, recipiente para el drenaje de filtros y otros elementos, y material para el control de goteos, fugas o derrames de aceites usados

4 Retirar el aceite mediante la utilización de un embudo u otro

sistema de drenaje, y trasladados a un recipiente de recibo primario evitando SIEMPRE su derrame, goteo o fuga. Responsables: Personal técnico y operarios encargados de la lubricación de maquinaria y equipos

5 Es responsabilidad del personal de Aseo de SLI, una ves

llenos los contenedores los aceites usados trasladarlos en forma manual o mecánica, a la zona de almacenamiento temporal (almacén de Aceites usados) evitando su derrame, goteo o fuga. Se prohíbe el almacenamiento temporal en patios o diferentes zonas diferentes al almacén para Residuos peligrosos

6 Los materiales que hallan tenido contacto con aceites y se vayan a Desechar ( estopas, cartón, guantes

u otros materiales impregnados) deberán ubicarse en el recipiente de guantes y estopas dispuesto por el programa MIR.. Se deben separar de estos residuos los elementos impregnados con mercurio para los cuales se debe adoptar un procedimiento especial al igual que otros elementos por identificar que pueden ser incompatibles con los residuos de aceite.

7 En caso de incidentes como fugas, derrames o incendios informar al Jefe del Departamento de Seguridad Industrial y Medio ambiente y actuar conforme las recomendaciones del manual de procedimientos y revisar la hoja de seguridad que se deben mantener en el Armario del Departamento Medio Ambiente y seguridad Industrial en el fólder de hojas de seguridad y en el Almacén de residuos Peligrosos. Departamento Seguridad Industrial y Medio Ambiente TEL. Directo: 7825341

8 Los tambores de 55 galones, debidamente rotulados se localizaran en una zona dotada de un dique o bordillo de contención secundaria y una cubierta que evite el ingreso de agua lluvia a los tanques o tambores de acuerdo a lo determinado al Programa MIA . Mientras se construyen la infraestructura requeridas los aceites se deben almacenarse en la zona de residuos peligrosos contigua a la PTAR de la industria


Rev 01


Fecha Act

9 El encargado del Programa MIA es el responsable de

diligenciar el formato para entrada de Aceites Usados al almacén; y enviar la información al jefe del Dto. SICA Anexo 3 Formato Entrada Aceites Usados





FORMATO NUMERO 1

ROTULO PARA CONTENEDORES DE ACEITES USADOS

Lubricante Hidráulico Transmisión Tipo de Aceite que contiene el Recipiente:

Reductor Circulación Neumático Tanque No: Otro:

Cual ? Nombre del Establecimiento: ISM Bogotá . Dirección del Establecimiento: Calle XX B sur No XX-XX

Periodo de Almacenamiento: DESDE :

Día: Mes: Año:

HASTA: Día: Mes: Año:

Fecha de Llenado Total: Día:

Mes:

Año:

En caso de Emergencia llamar a Los Teléfonos:

CISPROQUIN 2886012

BOMBEROS 119

DAMA 4441030

UPES 4297414

Se entiende por llenado total del 90% de la capacidad del tanque, como lo indica el articulo noveno numeral b) de la Resolución 0318/00

Diligenciar marcando con una X el tipo de aceite que genera como residuo; si no corresponde a ninguno e la lista escribir el tipo de aceite. Ejemplo Soluble

En esta Zona se debe Diligenciar la planta donde se esta generando el Residuo.

Corresponde a la fecha de la instalación de un contenedor en la

planta; debe ser diligenciado por el operario que cambia el contenedor cuando es solicitado en planta.

Corresponde a la fecha de llenado en planta del contenedor cuando no se pueden verter más residuos de aceites. Fecha de recolección y transporte del los contenedores hacia el almacén de Aceites usados de la industria.

FORMATO NUMERO 2 ROTULO PARA CONTENEDORES DE LIQUIDOS PELIGROSOS

Xilol Etanol Thiner Tipo de Líquido que

contiene el Recipiente: Xilol Con HG Pintura

Tanque No: Otro: Cual ?

Nombre del Establecimiento: ISM Bogotá . Dirección del Establecimiento: Calle XX B sur No XX-XX


Día: Mes: Año:



Mes:

Año:


CISPROQUIN 2886012

BOMBEROS 119

DAMA 4441030

UPES 4297414

Diligenciar marcando con una X el tipo de Residuos líquido que genera como residuo; si no corresponde a ninguno e la lista escribir el tipo.

En esta Zona se debe Diligenciar la planta donde se esta generando el Residuo



Corresponde a la fecha de llenado total del contenedor, es decir, cuando no se pueden verter más residuos de aceite.

Fecha de recolección y transporte del los contenedores hacia el almacén de Respel de la industria.

FORMATO NUMERO 3

ROTULO PARA CONTENEDORES RESIDUOS SÓLIDOS O PATOSOS

Lodo PTAR Polvo opal Trapos y guantes Tipo de Residuos que contiene el Recipiente:

Lodos Hg Trapos y guantes Hg

Tanque No: Otro: Cual ?

Nombre del Establecimiento: ISM Bogotá . Dirección del Establecimiento: Calle XX B sur No XX-XX


Día: Mes: Año:



Mes:

Año:


CISPROQUIN 2886012

BOMBEROS 119

DAMA 4441030

UPES 4297414

Diligenciar marcando con una X el tipo de aceite que genera como residuo; si no corresponde a ninguno e la lista escribir el tipo Residuos. Ejemplo lodos

Esta zona se debe indicar la planta de producción donde se esta generando el residuo.



Corresponde a la fecha de llenado en planta del contenedor cuando no se pueden verter más residuos. Fecha de recolección y transporte del contenedor hacia el almacén de Respel de la industria.

FORMATO PARA EL CONTROL DE LA GENERACION DE RESPEL Este formato se debe diligenciar por el operario designado del Departamento de Seguridad Industrial y Medio Ambiente cuando contenedores que contienen residuos líquidos, sólidos y pastosos lleguen al centro de almacenamiento de residuos peligrosos; el formato se debe diligenciar con los datos provenientes de

los formatos N° 1,2,3 que deberán encontrase adheridos a los contenedores. Fecha de llegada del contenedor al centro de almacenamiento de residuos peligrosos. M R : Recuperación/ D : Desecho/ E: Entrada / I: Inventario Material: Aceite Usado, xilol...... Planta don de se genera el residuo Caneca de 55 galones Unidad: Galones, Kg.... Se deben diligenciar la fechas de inicio (DE) y fin de llenado (HASTA) del formato No1,2,3

FORMATO 4. CONTROL AMBIENTAL CONTROL DE LA GENERACION DE RESPEL

__DIA___MES__AÑOM MATERIAL ORIGEN CANTIDAD UM OBSERVACIONES

M: R : Recuperación/ D : Desecho/ E: Entrada / I: Inventario

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Programa para la gestión integral de residuos peligrosos