PROJE YÖNETİMİ VE MÜHENDİSLİK - mmo.org.tr · PROJE YÖNETİMİ VE MÜHENDİSLİK Günümüz otomotiv dünyasında Türkiye’nin, tasarımıyla özgün bir aracının olmaması,

PROJE YÖNETİMİ VE MÜHENDİSLİK

Günümüz otomotiv dünyasında Türkiye’nin, tasarımıyla özgün bir aracının olmaması, sektörü ,daha çok tasarlanan aracı devreye almak ve üretmek anlamında çalıştırmaktadır.Yansanayilerin ciddi anlamda rol aldığı bu süreçte, Türkiye’deki ana sanayiler bir taraftan kendi içindeki çalışmaları yaparken diğer taraftan tedarik edeceği parçaların çalışmalarını desteklemektedir.

Bu devreye alma çalışmalarında yapılan mühendislik çalışmaları, ne kadar hızlı ve etkin olursa verimlilik o seviyede artacak ve ülkemizdeki projelerin sayısına da pozitif yönde katkı sağlayacaktır.

Belirli gruplara bölünen parçalar, yan sanayiler de yaşanan teklif süreci sonrasında, devreye alınmaktadır. “Proje Yönetimi” teklif /fiyat belirleme ve devreye alma çalışmalarının tamamı olarak değerlendirilebilmekle birlikte sadece devreye alınması olarak da tanımlanabilmektedir.

1.Teklif/Fiyat Belirlemenin Proje Yönetimindeki Yeri

Projeden beklenen yararların en iyi algılandığı çalışmalardır:

• Firma cirosunda müşteri dağılımının görülmesi,• Sürdürülebilir karlılığın devamının bilinmesi,• Kurum rekabet edebilirliğini sürdürmek,• Belirli parçalarda tercih edilebilir olmak(ürün gruplarında, üretilebilirlikte elde edilen bilgi düzeyi),• Bilgi (know-how) seviyesini artırmak

Mühendislik çalışmalarının başlangıçta, ön proses tasarımı olarak kendini gösterdiği teklif/fiyat belirleme aşamaları, aynı zamanda üretim teknolojisini belirlemek adına da proje yönetimin de aşılmayacak sınırları oluşturabilmektedir. Bununla birlikte yatırım kararlarının alınması veya yan sanayilerden tedarik etme kararlarının verilmesi de teklif/fiyat belirleme sürecine ciddi etkendir ve projenin zamanında devreye alınabilmesiyle doğrudan orantılıdır. Proje süresini geciktirilmesi veya daha fazla maliyet oluşturulması riski getirebilmektedir.

Örnek:

♦ Mekanik preslerde 4 operasyonlu, 150x150x30 boyutlarında bir parçanın üzerinde

bulunan diklik toleransının sağlanamaması yerine 10 adımlı bir kalıptan uygun kaliteyi alabilmek.♦ 1500 mm boya kadar iç gövde parçalarda işçiliğin azaltılması yönünde transfer presi kullanımı yaklaşık ¼ oranında fark edecektir.

2. Zaman, Kalite,Maliyet Döngüsü

Başarılı proje, girdiler dahilinde belirlenen zaman-kalite-maliyet çıktılarına göre çalışmaların gerçekleşmesidir. Bunu elde etmenin yolu,sistematik bir şekilde ,faaliyetlerde planla-uygula-kontrol et-önle çevrimini uygulamaktır.

Devreye alınan projenin, zamanında, istenen kalitede ve maliyette olabilmesi için;

♦ Ana sanayinin yan sanayiye verdiği desteğin hızlılığı,♦ Ana sanayi ve yan sanayinin bilgi düzeyi,♦ Projedeki ekip ve iletişim,♦ Proje ekip üyelerinin iş becerisi,♦ Proje şartlarını sağlayabilecek proje yöneticisi,♦ Finansman yapısı

Uygunluğuna dikkat edilmelidir.

Örnek;

♦ Yan sanayide üretilen bir kalıp setinde matematik modele göre yapılan çalışmadan istenen parça üretilememiştir. Bunun için müşteriye verilen öneri kabul edilecek düzeydedir. Fakat bu kabulün yan sanayiye ulaşması zaman aldığından, kalıp işçiliğinde maliyetler artacaktır. Dolayısıyla projenin zamanı da etkilenecek ve ötelenebilecektir.♦ Projedeki parçaların teknik resimlerinde belirtilen toleranslar, üretilebilecek sınırlar dahilinde olmalı. Ürün tasarımcısının üretilebilirlik konusunda bilgi sahibi olması veya yan sanayiden verilecek geri beslemenin proje içinde olumlu değerlendirilebilmesi gereklidir. Yan sanayi çalıştığı proje konusunda birçok tecrübesi olmalı ve öneriler üretebilmelidir. Çekme mukavemeti 350 Mpa olan 1,2 mm kalınlıktaki 750 mm’lik boyda bir üründe iki düzlem arası 0,2’lik paralellik sağlanması durumu bunun basit bir örneği olacaktır.♦ Ekipteki (ana sanayi + yan sanayi) herhangi bir soru, 3 veya 4 kişinin iletişiminden geçerek cevaplanmamalı. Soru ve cevap en fazla 3 kişi arasında görüşülmeli. Yanlış algılanan bir kaplamalı M12 somunun, proje zamanını ötelenebildiğini veya maliyeti yükselttiğini unutmamalıyız.♦ Ekipteki tüm üyeler, kendi görevleri konusunda işlerini yaparken, bazen de birbirlerinin işlerini de

1

yapacaklardır. Bunun için proje içindeki kişiler, çalıştığı konuda tecrübeli ve atak olmalıdır. Kaynak nüfuziyeti konusunda 1-2 kez tecrübesi olan bir kişinin projede o yönde hareketi sınırlı olacak ve yapılacak/ yaptırılacak işlerde bu doğrultuda geciktirilecektir. 2 sac arasında 0,4 mm sağlanması gereken nüfuziyeti sağlaması güçleşecektir.♦ Proje yöneticisi;

Yapılan iş konusunda bilgili ve tecrübeli, Riskleri öncesinde görebilen, Parça ölçme ve değerlendirme bilgisi olan, Ekip sinerjisini kullanabilen, Kaynakları verimli kullanabilen, İşlerin takibi ve koordinasyonunu sağlayabilecek, kararlı bir yapı olması gerekir.

♦ Belirli bir aşamada, ana sanayi veya yan sanayide oluşacak finansman açığı, proje zamanını öteler. 2.000.000 TL ödemesi olan projede, projenin 2/3 ‘lük aşaması bittiğinde 1.000.000 TL’lik ödeme yapılmadı ise gecikme kaçınılmazdır.

Bu şartlar sağlanamadığında, mutlaka proje gelişiminde zaman-kalite-maliyet, birbiri ile etkileşimde olacaktır. Birbiriyle oransal olarak da değişim gösterecektir.

Örnek: 4.000.000 TL maliyetli, 1,5 yıllık süresi olan ve proses yeteneğinin 1 olması gereken projede yukarıdaki şartlar gerçekleştirildiğinde, zaman-kalite-maliyetten herhangi birinde en fazla %5 sapma gerçekleşebilir. Diğerlerinden bir tanesi o oranda azalacaktır.

3. Risk Yönetimi

Proje yönetiminin en önemli aşamalarından biri de risklerin belirlenmesi ve yönetimidir. Bunun için;

♦ Proje planının takibi ve planlanmasının aksamaması,♦ Projenin başlatıldığı yerleşkenin değişmemesi,♦ Ekipteki kişilerin, görevlerinden ayrılması,♦ Ekip veya firmada gerekli bilginin olmayışı,♦ Finansman yapısında sarsılma,

dikkat edilmesi gerekli önemli risklerdir.

3.1. Proje Planının Takibi ve Planlanmasının Aksamaması:

Tablo.1: Proje Planı

2

…………………………….. PROJESİ

Ürün Sorumlusu

Kalıp Tasarım Sorumlusu

Parça Tanımı : Fikstür Tasarım Sorumlusu

Planlama Sorumlusu

Kalite Sorumlusu

51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

A PROJE ZAMANLAMASI

ZAMAN PLANI

Sorumlu Kişiler PlanlananTarih

Gerçekleşen 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

PGPGPGPGPGP

PGPGP

PGPGPGPGPGPGPGPGPGPGPGPGPGPG

PGPGPGPGPGPGP

GPGPGPGPGPGPGPGPGPGPGPG

BC-F 256 1/1/0

Son ONAYLI datalardaki değişiklikler nedeniyle tasarımların güncellenmesi.

Progresif kalıp planlarının yeni bağlanan parçalar nedeniyle revize edilmesi

Gelen son onaylı datalardaki değişikliklerin tasarımlara aktarılması.

Önkesme kalıp zaman planlarının revize edilmesi

Rev 01 Sebebi:

Rev 02 Sebebi:

Rev 03 Sebebi:

Rev 04 Sebebi:

KRİTİK PROJE TARİHLERİÖNSERİÜRETİM

ALIŞTIRMA

YANSANAYİ KALIP/FİKSTÜR ÜRETİMİ

NUMUNE KONTROL PLANI

KAYNAK FİKSTÜRÜ ÜRETİMİ

%27 2 D İşleme

%35 3 D İşleme

%1 Strafor Model

%45 Tesviye ve Parçasız Alıştırma

%60 Parça İle Alıştırma

KAYNAK EKİPMANLARI TASARIMI VE ONAYI

DENEME SAC MALZEME TALEBİ (ÖNSERİ DAHİL 2.000 OTOLUK)

KALIP VE KAYNAK FİKSTÜRÜ MALZEME TALEBİ

KALIP TASARIMI VE ONAYI

SATINALINACAK EKİPMANA (KALIP/FİKSTÜR) TEKLİF ALINMASI

SOMUN CİVATA VE DİĞER MALZEMELER TALEBİ

YANSANAYİ KALIP/FİKSTÜR TASARIMI VE ONAYI

ÜRETİM DÖKÜMANLARI (OT, KP, PROSES AKIŞ) HAZIRLANMASI

TASLAK PROSES AKIŞ ŞEMASI, YERLEŞİM PLANI VE AMBALAJLAMANIN BELİRLENMESİ

FMEA ÇALIŞMALARINA BAŞLANMASI

MÜŞTERİNİN PARÇA RESMİNİ SABİTLEMESİ

ÜRÜN AĞACI TANIMLAMASI

ÜRÜNLERİN ROTALAMA TANIMLAMASI

KAYNAKLI PARÇA PROSES TASARIMI VE ONAYI

PRESLİ PARÇA PROSES TASARIMI VE ONAYI

KAYNAKLI PARÇA ÖNSERİ ÜRETİMİ VE YETERLİLİK

KAYNAKLI NUMUNE PARÇA ÜRETİMİ ( LAZER )

OPERATÖR EĞİTİMLERİ

AMBALAJLAMA DOĞRULANMASI (FAB İÇ DIŞ)

MSA

2008 2008AralıkEkim

2008EylülAğustos

3DCNC

BAŞLANGIÇ

GEOMETRİ DOSYALARI BELİRLEME VE ÖLÇÜM METODLARI KARŞILAŞTIRMA

Proses Devreye Alma Adımları

PROJE EKİBİNİN OLUŞTURULMASI VE TOPLANTISI

PROJE VERİLERİNİN TEMİNİ VE ERP SİSTEMİNE ÜRÜN KARTI TANIMLAMASI

PRESLİ PARÇA NUMUNE ÜRETİMİ (LAZER )

%4 Döküm

ÜRETİM ARAÇLARI BELİRLEME (KURULUŞ VE TEDARİKÇİ /KAPASİTE)

SAC VE DİĞER MALZEMELER TEMİNİ

%85 Kalıbın Pres Altına Bağlanması(OFF TOOL)

DİREKT MALZEMELER VE EKİPMAN (KALIP/FİKSTÜR)İMALATÇILARININ TESPİTİ ( KAPASİTE ) VE SİPARİŞİ (SATINALMA)

ÖZEL ÜRÜN KARAKTERİSTİKLERİN BELİRLENMESİ

PARÇA ÜRETİM

KAPASİTESİ

###Aralık

Müşteri:

Proje Kodu / Model :

Parça Numarası :

Malzeme / Kalınlık :

Ocak Şubat

2008Ocak Mayıs Haziran Temmuz

2008 20092009Ağustos

2009Kasım Nisan

2009Haziran Temmuz

2009 20092008 2009

KALIPÜRETİMİ

BAŞLANGIÇONAYI

EKİPMAN ÜRETİM

KAPASİTESİ

STRAFORMODELBİTİŞ

SERİ ÜRETİM

KAYNAKLI NUMUNE (PROSES

DOĞRULAMA)

KALIPTANPARÇA

TÜMPROSESTEN

PARÇAÜRETİMİ

Şubat Mart

20082008 20082008

KALIP ÜRETİM

KALIP VE KAYNAK FİKSTÜRÜ MALZEME TEMİNİ (STANDART MALZEMELER)

2009Mart

Zamanlama

Nisan

Telefon E-mailProje Yöneticisi

Proje Ekibi

REVİZYON NO: 2

SERİ ÜRETİM

KALIP/FİKSTÜR KABULÜ

YANSANAYİ DİREKT MALZEMELER PPAP SUNUMU

ONAY:

PPAP SUNUMU

MÜŞTERİ DENETİMLERİ VE ONAYI

OFF TOOL PARÇA ÜRETİMİ

Satınalma Sorumlusu

2008 2008

İYİLEŞTİRMELER

PROSES DENETİMİ

Mayıs

KALIPTAN PARÇA

Tüm takiplere ait güncellemeler asgari haftalık gerçekleşmelidir.Aksi takdirde projede , gecikmeler kaçınılmazdır.İyi bir plan ,müşterinin istediği bir

değişiklik olmadığı müddetçe +,- %5 sapma gösterecektir.Bu değer ,planlama aşamasında göz ardı edilmemelidir.

3

Dikkat edilmesi gereken en önemli konu, üretim ekipmanlarında (kalıp, fikstür) oluşacak gecikmelerdir. Bunun önlenebilmesi için, tasarımların benzer tecrübelerle desteklenmesi, satın alınacak malzemelerin temini (döküm, çelikler) ve üretim planlamalarındaki sürelerin gerçekçi olması gerekir.

Örnek:

• Gövde üzerinde orta (B) direk parçasının kalıplarının 6–9 ay içerisinde üretilmesi uygundur.• Adımlı kalıplar için bu süreler 17-20 hafta civarında olmalıdır.

3.2. Projenin Başlatıldığı Yerleşkenin Değişmemesi:

Projenin çalışıldığı mekanın değiştirilmemesi, makinelerin sabit bir dengeyi yakalaması açısından önemlidir. Bu durum, makinelerde üretilecek her ekipman veya ürün için önemli bir hata kaynağı olacaktır ve işçilik maliyetlerini de artıracaktır.

Örneğin; 5 eksen CNC’nin yerinin değişmesi veya 4’lü bir pres hattının yerinin değiştirilmesi sonrasında makinenin sabit durumunun sağlanması, yeteneğini devam ettirecektir. İşlenecek kalıp veya üretilecek parça için değişkenlikler oluşacaktır. Bu tip durumlarda en az 8 hafta öteleme söz konusudur.

3.3. Ekipteki Kişilerin, Görevlerinden Ayrılmaması:

Ekip çalışanlarının proje bitimine kadar görevinin değiştirilmemesi gerekir. Yeni bir kişinin bilgi

ve becerisi aynı düzeyde olsa da, projeye alışacağı süre 4 ile 8 hafta arasındadır. Bu görev değişiklikleri projenin son çeyreğinde gerçekleşmemelidir. Zira bu dönem tamamen müşteri ile birlikte birebir çalışılan dönemdir.

3.4. Ekip Veya Firmada Gerekli Bilginin Olmayışı:

Proje içerisinde teknolojik açıdan çalışılacak değişik parçalar olacaktır. Bu tip parçaların üretilmesi için gerekli bilgi altyapısı yoksa proje maliyeti ve süresi bundan ciddi anlamda etkilenecektir.

Örneğin; Adımlı kalıp tasarımını bilmeyen firmalarda 16-20 hafta arası gecikmeler olasıdır. 5 parçanın üretileceği 5 setlik adımlı kalıp projesinde 2 set kullanılamaz olduğunda zarar kaçınılmazdır.

3.5. Finansman Yapısında Sarsılma:

Proje döneminde finansman yapısındaki bozulmalar firmanın projede durmasına sebep olabilir. Zira bir süre sonra satın almalar için ödeme yapamayacak, aynı şekilde işçiliklere de yansıyacaktır. Bu tip durumlar ile karşılaşmamak için firmalar, finansman yapısını gözden geçirmeli ve bu durumlar için projenin 1/3 seviyesindeki sermayeyi karşılayabilmeleri gerekmektedir.

Kur artışından kaynaklanabilecek maliyetler için finansal önlemler düşünülmelidir.

4. Proje Yönetim Süreci

Proje Yönetiminde ki genel süreç;

4

Şekil.1. : Proje Yönetim Süreci

4.1. Proje Ekibinin Oluşturulması ve Toplantısı:

Proje ekibi, yönetimin isteği doğrultusunda, bölümlerden katılımcı önerilerinin de gelmesiyle oluşturulur. Proje ekibinin oluşturulmasında, en önemli kriter, uyum içinde çalışabilecek tecrübeli kişilerin seçilmesidir. Proje Yöneticisi yönetim tarafından atanır. Proje Yöneticisi, proje teklif aşamalarında da rol alabilir. Proje maliyeti açısından ciddi avantaj sağlar. Zira parçalar, seri şartlara proje aşamasında hazırlandığı için maliyetleri en iyi şekilde bu dönemde oluşturulmalıdır. Proje, oluşturulan bu maliyetler ile seri üretimine devam edecektir.

Oluşturulması gereken ekipte ;

PROJE YÖNETİCİSİ

ÜRÜN SORUMLUSU

KALIP TASARIM SORUMLUSU

FİKSTÜR TASARIM SORUMLUSU

PLANLAMA SORUMLUSU

KALİTE SORUMLUSU

SATINALMA SORUMLUSU

görevlerine kişiler belirlenir.

Proje yöneticisi önderliğinde ilk toplantı yapılır . Müşteri özel istekleri ve projeye ait ürünler tanıtılır.Proje planı aşamalarının taslağının oluşturulması sağlanır.(Tablo.1)

Sözleşme

Proje ekibinin Oluşturulması ve

Toplantısı

Görev Tanımlarının Oluşturulması

Ekip Eğitimlerinin

Tamamlanması

Proje Planının Tamamlanması

(kaynakların planlanması,

aşamalar,zaman)ve

Risklerin Belirlenmesi

Proses Tasarımı

Proses İmalatının

Gerçekleştirilmesi

Numune Üretimi ve Proses

Doğrulama

Ön Seri Üretim

Ürün Dosyasının

Sunumu

Seri Üretim Onayı

5

Resim.1: Proje Ekibinin Oluşması ve Toplantısı

Proje ekibinin her gün toplanması ve çalışmalarına 2 günlük faaliyetleri görüşülerek devam etmesi gereklidir. Belli aşamalarda ise yönetimi bilgilendirmek için ayrı toplantıların yapılması da gerekmektedir. Bu aşamalar :

♦ Parça üretim kapasitesi♦ Kalıp üretimi başlangıç onayı♦ Ekipman üretim kapasitesi♦ Strafor model bitiş ♦ 3D CNC işleme başlangıcı♦ Alıştırma

♦ Proses doğrulama ♦ Kalıptan parça ♦ Tüm prosesten parça üretimi ♦ Önseri üretim ♦ Seri üretim

4.2. Görev Tanımlarının Oluşturulması:

Projede yer alan tüm endirekt çalışanların görev tanımları yapılır. Otomotivde, proje ekibi tamamen proje için çalışmaz, varolan organizasyon şemasındaki görevlerine ek olarak yeni görevler alarak proje ekibine dahil olurlar.Yani matris organizasyon yapısı ile, seri üretim aşamalarındaki görevlerine ek olarak projedeki görevlerini de yürütürler.Bu yapılanmanın dezavantajı,proje ile bölümü arasındaki iş önceliğinin belirlenmesinde öncelik sorununun yaşanmasıdır.Her ikisinin aksamaması için toplam kalite kültürünün yerleşmiş olması gerekir. Bu durumda kişiler birbirleri yerine iş yapabilirler. Yalın üretimin çalıştığı organizasyonlarda hatanın oluşması % 2-3 seviyesindedir.

Kişiler bölümlerden geldiği için görev tanımları kısmen oluşmuştur ama mutlaka ortada kalan işler olacaktır. Bu anlamda proje görev tanımları oluşturulur ve paylaşım yapılır. Zaman zaman bazı kişiler görevlerine gelemeyecek veya farklı yerlerde olacaktır. O durumda günlük toplantılarda bu görevler de paylaşılacaktır.

Tablo.2. : Görev Tanımları

6

7

8

Olması gereken ,proje ekibindeki endirekt çalışanların ,sadece proje için çalışmalarıdır.Proje devreye alındıktan sonra , bu proje organizasyonu olarak seri üretimde de çalışmalarıdır.

4.3. Ekip Eğitimlerinin Tamamlanması:

Ekipteki görev tanımlarına göre eğitimler belirlenir ve müşteri desteği de alarak, ekipteki çalışanlara eğitimler verilir.

Bunlar;

Toleranslar, Ölçüm metodları,

Lojistik çalışmaları, Yeterlilik metodları, Kalıplarda yeni çelikler kullanımı, CAM için programlama, Yeni tasarım yazılımı kullanımı, Müşterinin uyguladığı denetim faaliyetleri (üretim yeri değerlendirilmesi, proses kontrol planı denetimi, ürün denetimi)

4.4.Proje Planının Tamamlanması (kaynakların planlanması, aşamalar,zaman) ve Risklerin Belirlenmesi:

Proje planının tamamlanması artık gerçekleşebilecektir. Bu plan üzerindeki tüm riskler gözden geçirilir. (Tablo.1)

Tablo.3.: Kalıp Durumu

32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

O 1 O 27 85 85T T T O 1 O 4 4 4 4 27 35 35-45 45 60 60 60 85 85

O 1 O 45 45 60 60 NT T T O O 1 4 4 4 4 27 27 35 45 45

O 1 O 45 45 60 60 NT T T O O 1 4 4 4 4 27 27 35 45 45

O 1 O 27 85 85T T T O 1 O 4 4 4 4 27 27 35 35 45 60 60 85 85

O 1 O 27 85 85T T T O 1 O 4 4 4 4 27 35 35 45 45 60 60 85 85

O 1 O 35 45 60 NT T T O O 1 4 4 4 4 27 27 35 35 35 45

O 1 O NT T T O O 1 4 4 4 4 27 27 35 45 45 60

O 1 O 27 85 85T T T O 1 O 4 4 4 4 27 35 35-45 35 45 60 60 85 85

T T O O 45 45 45 60 85 100

T TO 1 35 45 85 85

T T T O 1 4 4 4 4 27 27 35 45 60 60 85 85T O 1 45 45 NT T T O 1 4 4 4 27 27 45 45 60T O 1 NT T T O 1 4 4 4 27 27 27 27 45 45 60T O 1 27 27 35-45 85 85T T T O 1 4 4 4 4 27 27 35 45 60 60 85 85

1. REV. 44. HAFTA 863 414 80 PARÇASININ ÜRETİM HATTININ DEĞİŞMESİ VE MÜŞTERİNİN TÜM PARÇALAR İÇİN DEĞİŞİKLİK TALEPLERİ2. REV 48. HAFTA MÜŞTERİ TARAFINDAN PROJENİN ZAMANININ LAZERDEN PARÇA ALMA TARİHİNİ 10. HAFTAYA ÇEKMESİ3. REV. 05. HAFTA 865 152/153 PLANLAMASI GÜNCELLENDİ

60

T 60

60

27 - 45

4

35-45 604

4

60

35 - 45

35 - 45

27

27

45

T

T

4

27

35-45

35

T

T

4

4

60

6027 35-45

6035-45

45 60

35-4527

BÜKME

ÇEVRE KESME 1 + KAMLI KESME 1

ÇEVRE KESME 2 + KAMLI DELME + KAMLI KESME 2

Alıştırma sacları geldi

200920082008 20082008Mart

2009Mayıs

Zamanlama

HaziranAralıkKasım Temmuz2009

Mart Nisan20092009 20092009

KOMPLE NO


ÖN KESME

ÇEVRE KESME 2 + KAMLI DELME + KAMLI KESME 2

10

50

30

40

PARÇA RESMİ Op. No

30

20

40

50

20

Operasyon Adı

SIVAMA

T

Ağustos

T

2008

35


SIVAMA

ETEK BÜKME & KALİBRASYON

T


T

Eylül Ekim

4

4

Şubat2009

4

4

35

Ocak

40 ÇEVRE KESME 2 + KAMLI DELME + KAMLI KESME 2

50 ETEK BÜKME & KALİBRASYON

30

20 SIVAMA


4

ONAY

KALIPLARIN KAPATILMASI

60

27 35-45 60

4

DÖKÜM BAŞLANGICI

KALIPLARIN MÜŞTERİYE TRANSFERI

100% OFF TOOL

LAZER NUMUNE

Tablo.4: Detaylı Kalıp Planı

9

Proje planı üzerinde hedef takip ve değerlendirmelerin haftalık ve aylık seyri sağlanır. Kalıp/fikstür ( ekipman)

içinde ayrıca takipler sağlanır. Proje bütçesi de bu takip içinde yer alır.

Tablo.5: Hedef Takip ve Değerlendirmeler

Proje YöneticisiÜrün SorumlusuKalıp Tasarım SorumlusuFikstür Tasarım SorumlusuPlanlama SorumlusuKalite SorumlusuSatınalma Sorumlusu

TRANSFER PRES VURUŞ SAYISI 47 vuruş/araçTANDEM PRES VURUŞ SAYISI 37,0 vuruş/araçPROGRESİF PRES VURUŞ SAYISI 116,0 vuruş/araçSOMUN PUNTA SAYISI 73,1 punta/araçPUNTA SAYISI (PUNTA ROBOTU) 313 punta/araçSOĞUK KAYNAK PUNTA SAYISI 6 punta/araçGAZALTI KAYNAK UZUNLUĞU 2 mm/araçÖZEL KARAKTERİSTİKLER SAYISI 540 ADET

80

55

40

59

18

MART

NİSANMAYIS

HAZİRAN

TEMMUZ

AĞUSTOS

EYLÜL

EKİM

KASIM

ARALIK

OCAK

ŞUBAT

MART

86,1%

87,2%

PROJE EKİBİ

72,5%

81,0%

70,4%

77,5%

84,3%

KONTROL FİKSTÜRÜ SAYISI

KAYNAK FİKSTÜRÜ SAYISI

42,4%

46,0%

55,4%

65,6%

62,8%

PROJE İLERLEMEYÜZDESİ

KALIP İLERLEMEYÜZDESİ

87,4%

14,5%

23,7%

35,7%

45,6%

89,0%

37,4%

TOPLAM KALIP SAYISI

TOPLAM PARÇA SAYISI

TOPLAM SATIŞ REFERANSI

95,6%

6,3%

26,7%

33,0%

98,2%

8,0%

16,3%

Tablo.6: Proje Bütçesi

10

Tablo.7: Malzeme Bütçesi

Tablo.8: İşçilik Bütçesi

11

Tablo.9: Müşteriyle Çalışmalar

12

Müşteriden veri transferleri, ilgili portallar üzerinden yapılır (cad, malzeme kaliteleri,teknik resimler, IMDS, şartnameler) ve ürün kartları, reçeteler,satış ekranları oluşturulur.

Firma için kapasite tespiti (kalıp,fikstür, makine, insan, yan sanayi) yapılır.Hangi kaynakların nereden kullanılacağı kararı verilir, gerekirse yatırım kararları alınır.

Tablo.10: Kalıp/Fikstür Toplam Üretim Kapasitesi

TOPLAM KAPASİTE 2009-2010

0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

Ocak 0

9

Mart 09

Mayıs

09

Temmuz

09

Eylül 0

9

Kasım

09

Ocak 1

0

Mart 10

Mayıs

10

Temmuz

10

Eylül 1

0

Kasım

10

AYLAR

SAAT

LER

BOŞ KAPASİTE

D Müşteris i W Projes i

C Müşteris i Q Projes i

B Müş teris i Z Projes i

A Müş teris i Y Projes i

A Müş teris i X Projes i

TOPLAM KAPASİTE

Tablo.11: Proses-Kalıp Tasarım Kapasitesi

PROSES - KALIP TASARIM 2009-2010

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

Ocak 0

9

Mart 09

Mayıs

09

Temmuz

09

Eylül 0

9

Kasım

09

Ocak 1

0

Mart 10

Mayıs

10

Temmuz

10

Eylül 1

0

Kasım

10

AYLAR

SAA

TLER

BOŞ KAPASİTE




A Müşteris i Y Projes i

A Müşteris i X Projes i

TOPLAM KAPASİTE

13

Tablo.12: Talaşlı İmalat Kapasitesi

TALAŞLI İMALAT 2009-2010

0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000

Ocak 0

9

Mart 09

Mayıs

09

Temmuz

09

Eylül 0

9

Kasım

09

Ocak 1

0

Mart 10

Mayıs

10

Temmuz

10

Eylül 1

0

Kasım

10

AYLAR

SAAT

LER BOŞ KAPASİTE




A Müş teris i Y Projes i

A Müş teris i X Projes i

TOPLAM KAPASİTE

Tablo.13: Montaj & Deneme Kapasitesi

MONTAJ & DENEME 2009-2010

0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000

Ocak 0

9

Mart 09

Mayıs 0

9

Temmuz

09

Eylül 0

9

Kasım

09

Ocak 1

0

Mart 10

Mayıs

10

Temmuz

10

Eylül 1

0

Kasım 10

AYLAR

SAAT

LER

BOŞ KAPASİTE




A Müşteris i Y Projes i

A Müşteris i X Projes i

TOPLAM KAPASİTE

14

Tablo.14: Üretim Hatları Kapasitesi

PROJE TANDEM-1.HAT TANDEM-2.HAT ROBOTLU TANDEM-1.HAT

ROBOTLU TANDEM-2.HAT

ROBOTLU TANDEM-3.HAT 1. HIZLI PRES 2. HIZLI PRES PUNTA ROBOTU GAZALTI

ROBOTU

X PROJESİ 1,61 0 0 0 3,72 0,19 0,12 6,38 6,28

Y PROJESİ 2,76 0 0 0 0 0,09 0 0 0

PROJE İHTİYAÇ 4,37 0,00 0,00 0,00 3,72 0,28 0,12 6,38 6,28

ÜRETİM BOŞ KAPASİTE 3,05 0,00 0,00 0,00 2,15 0,50 0,25 4 5

SONUÇ -1,32 0,00 0,00 0,00 -1,57 0,22 0,13 -2,38 -1,28

NOT: Sonucun Negatif ( - ) değer çıkması ihtiyaç olduğu anlamına gelmektedir. Pres hatları için rakamlar hat değil makine bazlı sayıları vermektedir.

Tablo.15: Ortalama Üretim Vuruşları

Günlük çalışma (saat)Yıllık çalışma ( GÜN / YIL )

ORT.ÜRETİM VURUŞLARI

Sabit Punta (punta / dak)Soğuk Kaynak Mak. (punta/dak)Robot punta (punta / dak)Gazaltı Robotları ( mm / dak )

Hızlı Presler ( vuruş / dak )7. HAT (vuruş / dak)8.HAT (vuruş / dak)9.HAT (vuruş / dak)

Tandem 1.HAT (vuruş / dak)Tandem 2.HAT ( vuruş / dak )Tandem 3.HAT ( vuruş / dak )

Parçalar üzerinde özel ürün karakteristikleri belirlenir ve proses tasarımı sonrasında güncellenir.Müşteri tarafından belirlenmediyse ekip

tarafından hazırlanır. Parçaya ait referanslar, ölçüm noktaları ve metodları da bu aşamada belirlenir. Belirsiz olan tüm toleranslar ve düzeltmeleri bu aşamada onaylanır.

15

Şekil.2. : Referanslar,Ölçüm Noktaları ve Sebepleri

Risklere yönelik :

1. Müşteri tarafından devreye alma zamanının erken tarihe alınması,2. CAD verilerinde kayıpların oluşmasının engellenmesi,

3. Satınalmaların gecikmemesi yönünde yansanayi kapasitelerinin (kalıp/fikstür ) bilinmesi,4. Müşteri ile ölçüm metodunun farklı olmaması,

16

5. Malzeme kalitelerinin doğruluğu ve zamanında tedariğine dikkat edilmelidir,6. Kontrol Planında oluşan kontrollerin yetersizliği,7. Tasarlanan ürün geometrisinde ,malzeme kalitesinin üretilebilirliği,

8. Kilit ekipman /makinelerin belirli süreli başka işlere atanmaması.

4.5. Proses Tasarımı:

Parçaların hangi hatlarda üretileceği kararı ile birlikte prosesleri belirlenir, operasyonlar oluşturulur.

Resim.2. : A Parçası Proses Tasarımı

Proses Akış Şeması oluşturulur.

17

Bükme & Kamlı Kesme

(5)

Delme-Kamlı Delme -Kamlı Kesme

(1)

(4)

Form Verme Kesme1 & Kamlı Kesme

(2) (3)

Kesme2 & Kamlı Kesme-Delme

Tablo.16. : Proses Akış Şeması

18

OT : OPERATÖR TALİMATI BE : BAR KOD ETİKETİ

KP : KONTROL PLANI AQP : AQP ETİKETİ

KS : KESİM ŞEMASI POC :PROSES ON AY Ç EKLİSTİ

PAS : PR OSES AKIŞ ŞEMASI YTKF : YARI TAHRİBATLI KON TR OL FORMU

BCF-053 1/1/0

ARAÇ : X

HAZIRLAYAN ONAY

KA

YN

AK

AT

ÖL

YE

Sİ

MA

MU

L

AM

BA

RI

MÜŞTERİ : A PARÇA NO :

RED / ROTUŞ ÇEVRİMİ

PARÇA ADI :

MA

KA

S A

TÖ

LY

ES

İP

RE

S A

TÖ

LY

ES

İ

Proses Akış ŞemasıSAYFA NO : 1 / 1

BASKI/GRUP/REV.NO : 1 / 1 / 0

TARİH : 30.10.2007

W

İDARİ KABUL

RULO KESİM

SAC AMBARI

KONTROL

MAKAS KESİM

KONTROL

SAC AMBARI

Açınım Kesme

Form Verme

Kesme & Delme

KONTROL

KAYNAKAMBARI

KAYNAK

KONTROL

MAMULAMBARI

SEVKİYAT

BE AXAPTA

OT KS KP

AXAPTAKS KP BE

OT KS KP

AXAPTAKS KP BE

AXAPTA

OT KP PAS

OT KP

OT KP

KP BE

OT KP PAS YTKF

AXAPTAKP BE

POC

POC

WSD-M1A333-A2 M1P94A 1,00mm

RED

RED

RED

RED

ROTUŞ HURDA OT AXAPTA

OT AXAPTA

T

İDARİ KABUL BE AXAPTA

KONTROL AXAPTAKS KP BERED

Bükme & Ütüleme OT KP

Q

İDARİ KABUL

RULO KESİM

SAC AMBARI

KONTROL

MAKAS KESİM

KONTROL

SAC AMBARI

Açınım Kesme

Form Verme

KONTROL

KAYNAKAMBARI

BE AXAPTA

OT KS KP

AXAPTAKS KP BE

OT KS KP

AXAPTAKS KP BE

AXAPTA

OT KP PAS

OT KP

KP BE

POC

WSD-M1A333-A2 M1P94A 1,00mm

RED

RED

RED

Kamlı Kesme & Kamlı Delme-1

Kamlı Kesme & Kamlı Delme -2

Kesme & Delme

Bükme & Ütüleme

PUNTA (5 ADET)

DELME

OT KP

OT KP

19

Yüzey geliştirmeleri yapıldıktan sonra sonlu eleman analiz yöntemiyle riskli bölgeler belirlenir ve bu bölgeler için parçada öneriler hazırlanır.

Resim.3. : Yüzey Modelleme

Resim.4. : Sonlu Analiz

FMEA çalışması, bu aşamada başlatılır. Prosese ait tüm riskler değerlendirilir. Firma içinde

yapılacak çalışmalar başlatılır, müşteri onayı gerekenler için öneri onayı istenir.

İnceltme

Buruşturma

Form Verme

20

Resim.5. : FMEA Çalışmasının Strafor Üzerinde Yapılması

Tablo.17. : Potansiyel Hata Türü ve Etkileri Analizi

Potansiyel Hata Türü ve Etkileri Analizi

Mamul/Y.Mamul: A Revizyon 1/1/0 Araç: X FMEA No:

Orjinal Tarih: 00.01.1900 Rev. Tarihi: 00.01.1900 Hedef Tarih: 00.01.1900 Sorumlu Departman:

Hazırlayan: METOD MÜH. Ekip: ÜRT, TMD, KLT, TCR

Proses Potansiyel Hata Potansiyel Etk i Potansiy. Neden Kontrol (Tespit) Kontrol (Önleme)Karakteristik Sınıfı S O K RÖG Önl. Faaliyetler Sorumlu Pln. Tarih Kapat. Tar. Sonuç S O K RÖG

Eksik Form * Montaj Zorluğu * Dayama Hatası * Şablon Kontrol 9 4 5 180* Kenar hatlarda ondulasyon

Kontrol planına ilave edilmelidir.

* Tam kapanmamıştır

* Çekme kalıbı tam kapanmamıştır. 9 5 4 180* Parça tam derinliğinde çekilmemiştir.

* Müşteri memnuniyetsizliği

* Hurda parça

* Yapısal bütünlükte kayıp * Saç kalınlığı tolerans dışındadır.* Iskarta * Dayama hatası* Üretim kaybı * Yanlış kalınlıkta saç kullanılmıştır. 9 2 3 54* Müşteri memnuniyetsizliği * Yaşlanmış saç, kaplama hatası* Parçalar tashih gerektirir. * Kalıp alt çıkarıcılaının ayarı hatalıdır.

* Saç kalınlığı ölçümüParçada sivilce ve çukurlar * Kötü görünüş * Kalıp kirliliği * Göz Kontrolu

* Müşteri memnuniyetsizliği * Açınım saçı kirliliği 9 5 4 180* Parça kalitesinde bozulma * Operasyonlar arası parça transferi

Katlanma ve Ondülasyon * Kötü görünüş * Pot çemberi alıştırması yetersiz * Göz Kontrolu* Iskarta * Kalıp alıştırması yetersiz 9 4 2 72

* Pot çemberi tutma basıncı uygun değil* Pres tablaları paralellik hatası vardır

ARG-F 017/1/2

PMDOp Talimatlarında

mevcut. 9 2 414.04.2008 01.08.2008

11

3 2 54

İz Zımbaları ilave edildi. Kontrol Planına

eklendi.04.08.2008 9

3

TMD, PMD, KLT

14.04.2008

ÇEKME OPERASYONLARI





Hasarlanma ve Yüzey Bozuklukları

Parçada çatlak , uzama izleri ve malzeme incelmesi

* Göz Kontrolu* İncelme Kontrolü

Kalıba derinlik zımbası ilave edilmelidir.

İmalat Kalite Kayıt Formuyla takip edilmelidir.

* Operator sacı tam olarak dayamaya dayatmamıştır.

* Operatör kalıp kirlendiğinde temizlemekte

Operatör Talimatlarına periyodik kalıp temizliği konulmalıdır.

* Parça yüzeylerinde çöküntüler, çukurlar oluşur.

Kalıba derinlik zımbası ilave edilmelidir.

* Sub-assy.lerin spesif ikasyon dışında oluşması

* Göz Kontrolu

39 81Kontrol planına ilave edilmelidir.

İmalat Kalite Kayıt Formuyla takip edilmelidir.

14.04.2008 04.07.2008

İz Zımbaları ilave edildi. Kontrol Planına

eklendi.TMD, PMD,

URT

Sac Kontrolleri Periyodik olarak

yapılıyor. Giriş Kalite kontrol planında

mevcut.

Kontrol Planına Pot Çemberi basıncı kontrolü ve Paralellik kontrolü eklenmesi

TMD 14.04.2008 05.08.2008

Kontrol Planı ve OP talimatlarına eklendi.

Kalıp alıştırmaları tamamlandı.

Giriş Kalite Kontrol Planı sac kontrolü eklenmesi. KLT, PMD, URT 14.04.2008 15.05.2008 2 2 36

9 2 2 36

72

9

21

Tüm çalışmalar istenen noktaya geldiğinde kalıp/fikstür tasarımları yapılır. Gerekirse dış destek

sağlanır. Tüm parçalar için teknik resimler oluşturulur ve üretime verilir.

Resim.6. : Kalıp Tasarımı

Resim.7. : Kaynak Fikstür Tasarımı

22

Resim.8. : Kalıp Montaj Resimleri

Ekipman tasarımları yapıldıkça malzeme siparişleri (dökümler,yaylar,çelikler,…) verilir. Aynı

zamanda üretilecek parçanın malzeme (sac,somun ,cıvata,…) siparişi de ithal durumları da göz önünde bulundurularak bu aşama da verilir.

Resim .9. : Malzeme tipleri

Kontrol Planları ve içeriğinde Test (malzeme,kaynak,boya,dinamik,…) yapılacak aşamalar belirlenir. Kontrol planları, kesinlikle parça deneme üretimi başlamadan yapılmalı ve ekiple

paylaşılmalıdır. Hata öngörüsü olan noktalarda ölçüm frekansı, ön seriye geçinceye kadar, %100 olmalıdır. Müşteriye gidecek parçalar, kontrol planı kontrollerinden geçmeli ve müşteri geri beslemesi ile zenginleştirilmelidir.

23

Tablo.18. : Kontrol Planı

24

ANA ÜRÜN NO : PARÇA NO : KONTROL PLAN NO

NUMUNE ÖNSERİ SERİ ÜRETİM DETAYLAR ANAHTAR PERSONEL /TELEFON : HAZIRLAMA TARİHİ : 25.06 2008

HAZIRLAYAN : REVİZYON TARİHİ :

PARÇA NO : ANA ÜRÜN NO : EKİP : ÜRT KLT PMD ONAY BASKI /REV.NO : 1/1/0 PARÇA İSMİ /TANIMI : TİP : KISALTMALAR

İMALATÇI/FABRİKA : : İMALATÇI KODU : İMALATÇI/FABRİKA ONAY TARİHİ : R: Resim Ş :Şartname N :Norm T : Tablo P : Prosedür

MALZEME : FE800DP F ZNT/F/10/2S - 1,2 mm MÜŞTERİ ONAY TARİHİ : MGK:Malzeme giriş kont İ :İşleme S : Sevkiyat K :Kalifikasyon 100:100% Kontrol

REV. NO CF : DAĞITIM : SPC :İst. Proses Kontrol ( C ) :Kritik ( + ) :Önemli ( - ) :İkincil FİAT İÇİN

2 3 ( SC ) :Özel Karakteristik ( CC ) :Kritik Karakteristik FORD OTOSAN İÇİN

KARAKTERİSTİKLER METODLAR

Parça Proses Proses İsmi Makine,Kalıp, Ürün/Proses Ölçü Aleti /

No Oper. Tanımı Dayama,Fikst. Numara Ürün Proses Şartname / Frekansı Seviyesi / Kontrol Kontrol Kodu Referans Kayıt Formu

İmalat parç. Toleransı Büyüklüğü Metodu Fonksiyonu

SAC PARÇA BC-F 003 ÜRT-KLTKalite Kontrol Elemanı üretim

için onay ŞAHİT

1 GÖRÜNÜM 1 OPERATÖRÜ GÖZ

vermez. Üretimde Aksaklık Durumunda Uygulanacak işlemler talimatı uygulanır. NUMUNE BC-F 003

1

İNCELME X-MR ÜRT-KLTÇENG.MİK./ULTR.Ö

LÇ

2 KONTROLÜ 1 KARTI OPERATÖRÜ 01,07,009 / 01,31,005 BC-F 031

BC-F 003 ÜRT-KLT

3 1,2 1 OPERATÖRÜ 01,10,008 BC-F 031

BC-F 003 ÜRT-KLT

4 1 OPERATÖRÜ FİKSTÜR BC-F 031

FİNAL BC-F 003 ÜRT-KLT

5 1 OPERATÖRÜ GÖZ BC-F 031

BC-F 003 ÜRT-KLT

6 ETİKET 1 OPERATÖRÜ GÖZ BC-F 031

BC-F 003 ÜRT-KLT

7 1 OPERATÖRÜ GÖZ BC-F 031

1.0. AMAÇ : 3.3. Eğer fonksiyonel kontrollerde aksaklık durumu olduğunda derhal üretimi durdur. İlgili Kontrol planında belirtilen parametrelerin ürün/şartname toleransı dışına çıktığı durumlarda frekans aralığında oluşan hatalı parçalara gereken işlemleri aşağıdaki sıraya göre gerçekleştir

kalite kontrol elemanının ve üretim operatörünün yapması gereken işlemleri açıklamak. 3.4. Fonksiyonel kontrol sonucu oluşan aksaklık durumunda parçaları kalite kontrol elemanı nezaretinde %100 kontrol et. 2.0. UYGULAMA ALANI : ayıklama sonucunda uygun olan parçaları prosese geri gönder. Uygun olmayan parçalardan prosese tekrar kazan-Kontrol planında geçen kontrol edilecek bütün parametreler için kullanılır. dırıIabilecek olanların üzerine tashih kartı as ve tashih bölgesine gönder. Tashih talimatına ( ÜRT-T 005 ) göre parça-3.0. İÇERİK : lara tashih işlemi uygula.3.1. Kontrol planındaki istenen ürüm/proses/şartname toleransı değerlerinde sapmalar 3.5. Aksaklığın meydana geldiği makinanın ayarları kontrol et. Tekrar bir deneme yap. Problem devam ediyorsa hata-meydana geliyorsa prosesin safhasına göre aşağıdaki işlemleri yap. ya neden olan üretim aracı tespit et. Sorunun kaynağı makine ise bakım bölümüne; kalıp veya aparat ise kalıp bö- 3.2. Eğer üretim başlangıcında isen üretimin başlaması için onay verme.Pres atölyesinde lümüne Müdahele İş İstek formu ( BKO-F 003 ) ile haber ver. aksaklığın durumunu göre derhal müdehale istek fişi doldurup kalıbı tadilata gönder. Kaynak 3.6. Tamirden gelen kalıp, makine veya aparatı BÇ-KPP 002 deki iş talimatlarına uygun olarak üretime alınır.atölyesinde üretime onay verme. Aksaklık durumuna göre kaynak/punta aparatını ölçüp 3.7. Parçaya kalite kontrol elemanı tarafından onay verildikten sonra üretime devam edilir. tadilata gönder veya kaynak/ punta makinasının akım ayarını gözden geçir. SORUMLULUK :

4.0. Bu talimatın uygulanmasından kalite kontrol elemanı, üretim operatörü, bölüm postabaşısı, formeni ve üretim şefi sorumludur.

BC-F 056 / 1 / 1/ 0

R.518110457

R.518110457

R.518110457

AQP ETİKETİ OLMALI, HER PARÇADA

PARÇAYA NOSU DEĞİŞİKLİK VE HAFTA-GÜN-YILI GÖSTEREN KAĞIT BAĞLANMALI

100%Kalite Kontrol Elemanı üretim için onay vermez. Üretimde

Aksaklık Durumunda Uygulanacak işlemler talimatı

uygulanır.

AMBALAJPARÇALAR UYGUN

AMBALAJDA OLMALI

100%

Kalite Kontrol Elemanı üretim için onay vermez. Üretimde


uygulanır.

PARÇA TEMİZLİĞİ

PARÇALAR TEMİZ OLMALI

100%



uygulanır.

PAS, İZ, YIRTIK, ÇATLAK , ÇAPAK

OLMAMALI

100%

R.518110457

MİN. 0,86 mm OLMALI

1/ LOT



uygulanır. R.51810457

SON RESİM TARİHİ

MALZEME KALINLIĞI

1/ LOT

26.02.2008

20

10

FİKSTÜR KONTROL

KONTROL PLANI

Karakteristik Sınıfı

PROJE MÜHENDİSİ

ÜRETİMDE AKSAKLIK DURUMUNDA YAPILACAK İŞLEMLER

R.518110457

AKSAKLIK DURUMUNDAYAPILAN İŞLEM



uygulanır.



uygulanır.

100%KOMPLE

KONTROL

DELİK

SLOTSLOT

DELİK

± 0,11

PARÇADA YIRTIK OLMAMALI

Parça no değişiklik Hafta-Gün-Yıl

Her Parçaya bağlanacak0017620060 0233 2926

25

Yansanayide üretilecek ekipmanlar için teklif alınması ve tasarımları doğrulanır.

4.6. Proses İmalatının Gerçekleştirilmesi:

Proses imalatı kalıplar için strafor modellerinin üretimi ile başlatılır. Ölçüp onay sonrası döküme gönderilir.

Resim.10. : Strafor Model

Dökümden gelen kalıp gövdeleri

Resim.11.1. : Dökümden gelen kalıp gövdeleri

Resim.11.2 : Dökümden gelen kalıp gövdeleri

CNC( Bilgisayar Nümerik Kontrollü) tezgahlar için oluşturulan modele göre CAM ( Bilgisayar Destekli İmalat ) programları yapılır.

Resim.12.1. : CAM Programlama

Resim.12.2 : CAM Programlama

Kalıplardaki tüm 2 boyutlu ve 3 boyutlu işlemeler gerçekleştirilir.

Resim.13.1. : 2 ve 3 Boyutlu İşleme

26



Talaşlı imalatı yapılan tüm döküm ve parçalar, dışarıdan tedariği yapılan standart parçalar (yay, zımba,….) ile kalıp montaj yapılır.

Resim.14.1. : Kalıp Montaj

Resim.14.2. : Kalıp Montaj

Montajı yapılan tüm kalıplar, sırasıyla sac kullanılmadan ve kullanılarak alıştırılır.

Resim.15. : Kalıp Alıştırma

Yansanayiden beklenen tüm kalıp/fikstürler, Parça Sunum Dosyaları,sac ve diğer malzemeler temin edilir. Kaynak fikstürü üretimi gerçekleştirilir.

4.7.Numune Üretimi ve Proses Doğrulama:

Tüm operasyonları bitirilen kalıplar vasıtasıyla deneme yapılır ve parça üretilir.Müşteri isteği dahilinde kesme kalıpları, daha sonra yapılmak şartıyla lazerden parça verilebilir.

Üretim bilgi dosyası içinde;Ürün kartları,rotalamalar,yerleşim planları, proses akış şemaları, kontrol planları, operatör talimatları, ambalajlama talimatları çalışmaları ekip tarafından tamamlanır.

Bu üretim bilgi dosyasının hazırlığı sonrasında operasyonlarda çalışacak kişilere operatör eğitimleri verilir.

27

Ölçme sistemlerinin doğrulaması (MSA) yapılır.

Kabulü ekip tarafından yapılmış kalıp/fikstürler ile üretilen parçalar öncelikle kontrol fikstürleri ile doğrulanarak numune parça üretimi sağlanır.

Yapılan proses denetimleri sonrası proses doğrulama işlemi, uygun çıkan yeterlilikler ışığında yapılmış olur.

Ayrıca karışıklıkları önlemek için projedeki tüm malzemenin stoklanacağı ambar , bu aşamada tanımlanır.

4.8. Ön Seri Üretim:

Ön seri aşaması için projede yapılan tüm mühendislik çalışmalarına uygun,proses akış şeması ve diğer dökümanlar ışığında özel karakteristiklerden proses yeterlilik çalışmaları yapılır.Uygunluklar sağlanıncaya kadar iyileştirme çalışmaları kalıp/fikstür ve makinelerde devam eder. Müşterilerinin kabul edeceği sınırlar içerisinde çalışmalar sonlandırılır.

4.9. Ürün Dosyasının Sunumu:

Projede yapılan tüm çalışmaların özeti niteliğindeki Ürün Onay Dosyası (PPAP) oluşturulur ve belirli sayıda parça ile müşteriye sunulur.

Ürün Onay Dosyası dahilinde, müşteride bazı ölçüm ve testlere tabi tutulan parçalar ile karar verilir.

Uygunsuzluklar için çalışmalar yapılır ve tekrar ürün onay dosyası müşteriye sunulur.

4.10. Seri Üretim Onayı:

Müşteri onayı alan tüm parçalar için Üretim Bilgi Dosyası ve ekipmanlar seri üretime devredilir.

5.Proje Aşamasında Ürün Üzerine Gerçekleşen Değişikliklerin Etkisi

Kalıplarda, form ve yüzeydeki değişiklikler çok istenen durumlar değildir. Asgari düzeydeki değişiklikleri uygulamak gerekir.

Örnek ;

PROJEBEDELİ 712.200 TL 220.000 TL

SÜRE 10 AY 9 AY

DEĞİŞİKLİKTANIMI

PROSESDEĞİŞİKLİĞİ

FORM VE KESME HATTI DEĞİŞİKLİĞİ

DEĞİŞİKLİKBEDELİ 24.000 TL 20.000 TL

DEĞİŞİKLİKSÜRESİ 3 HAFTA 5 HAFTA

Projenin %50’lik bir aşaması geçildiğinde, projeye gelen değişiklikler maliyet açısından ciddi artışlar meydana getirmekte ve kullanılan ekipmanların yapısında da bozulmalar oluşturmaktadır.Bu bozulmalar ürün kalitesinde de kendini gösterebilmektedir.

Tablo.19. : Projede Değişiklik

28

Documents

PROJE YÖNETİMİ VE MÜHENDİSLİK - mmo.org.tr · PROJE YÖNETİMİ VE MÜHENDİSLİK Günümüz otomotiv dünyasında Türkiye’nin, tasarımıyla özgün bir aracının olmaması,