PROJEKT BUDOWLANO – WYKONAWCZY KOTŁONI GAZOWEJ

WARSZAWA LISTOPAD 2019

TYTUŁ PROJEKTU:

PROJEKT BUDOWLANO – WYKONAWCZY

KOTŁONI GAZOWEJ

OBIEKT:

PAWILON NAUKOWY

Falenty Al. Hrabska 3, 05-090 Raszyn

działka nr ew. 9/1, obręb Falenty

INWESTOR:

Instytut Technologiczno – Przyrodniczy w Falentach

Al. Hrabska 3, 05-090 Raszyn

AUTORZY OPRACOWANIA: PODPIS:

PROJEKTANT:

inż. Jarosław Chmiel

MAZ/0428/PWOS/12

SPRAWDZAJĄCY:

mgr inż. Edyta Langner

MAZ/0184/POOS/06

Projekt budowlano-wykonawczy Instalacje sanitarne

Projekt kotłowni gazowej strona 1

ZAWARTOŚĆ OPRACOWANIA:

I. Oświadczenie projektanta i sprawdzaj ącego .............................................. ...................................................... 3

II. Opis techniczny ................................... ................................................................................................................ 4

1. Podstawa opracowania. ................................................................................................................................. 4

2. Zakres opracowania i przedmiot inwestycji..................................................................................................... 5

3. Opis stanu istniejącego .................................................................................................................................. 5

3.1 Projektowany układ kotłowni i stan istniejący........................................................................................... 5

3.2 Zakres opracowania ................................................................................................................................ 5

3.3 Opis instalacji wewnętrznych. .................................................................................................................. 5

4. Projektowane rozwiązanie techniczne ............................................................................................................ 6

4.1 Projektowany układ kotłowni gazowej ...................................................................................................... 6

4.2 Zapotrzebowanie ciepła ........................................................................................................................... 6

4.3 Źródło ciepła ............................................................................................................................................ 6

4.4 Wyposażenie kotłowni ............................................................................................................................. 6

4.5 Komin, doprowadzenie powietrza do spalania ......................................................................................... 7

4.6 Wentylacja pomieszczenia....................................................................................................................... 7

4.7 System zabezpieczania instalacji gazowej .............................................................................................. 8

4.8 Rurociągi i armatura ................................................................................................................................ 8

4.9 Izolacja..................................................................................................................................................... 8

4.10 Automatyczna regulacja kotłowni ............................................................................................................. 9

4.11 Zabezpieczenie hydrauliczne kotłów i instalacji grzewczych ................................................................... 9

4.12 Przewody gazowe .................................................................................................................................... 9

4.13 Obliczenia instalacji gazowej ................................................................................................................... 9

5. Wytyczne wykonania i eksploatacji kotłowni ................................................................................................. 10

6. Wskazówki eksploatacyjne ........................................................................................................................... 11

III. Wytyczne bran żowe ............................................... ........................................................................................... 11

1. Opis pomieszczenia węzła cieplnego ........................................................................................................... 11

2. Wymagania................................................................................................................................................... 11

3. Zalecenia ogólnobudowlane ......................................................................................................................... 11

4. Wytyczne p. poż. .......................................................................................................................................... 12

5. Wytyczne dotyczące podpór rurociągów ...................................................................................................... 12

IV. Obliczenia ........................................ .................................................................................................................. 13

1. Bilans ciepła, dobór kotłów ........................................................................................................................... 13

2. Zapotrzebowanie gazu ................................................................................................................................. 13

3. Dane wejściowe do obliczeń......................................................................................................................... 14

3.1 Dobór pompy na obiegu kotłowym ......................................................................................................... 14



3.2 Dobór pompy na obiegu instalacyjnym .................................................................................................. 14

3.3 Dobór naczynia wzbiorczego dla obiegu kotłowego .............................................................................. 15

3.4 Dobór naczynia wzbiorczego dla obiegu instalacyjnego c.o. ................................................................. 15

3.5 Dobór zaworu bezpieczeństwa dla kotłów ............................................................................................. 16

V. Zestawienie materiałów ............................ ........................................................................................................ 18

1. Zestawienie parametrów dla rozruchu i eksploatacji kotłowni ...................................................................... 18

2. Pozostałe materiały ...................................................................................................................................... 20

VI. Informacja dotycz ąca bezpiecze ństwa i ochrony zdrowia ............................ ................................................ 21

VII. Załączniki ............................................ ............................................................................................................... 28

1. Stwierdzenie posiadania przygotowania zawodowego projektanta ............................................................. 28

2. Zaświadczenie o członkostwie w Izbie Budowlanej projektanta ................................................................... 29

3. Zaświadczenie o członkostwie w Izbie Budowlanej sprawdzającego ........................................................... 30

4. Zaświadczenie o członkostwie w Izbie Budowlanej sprawdzającego ........................................................... 31

5. Warunki techniczne PSG .............................................................................................................................. 32

6. Karty doboru pomp obiegu kotłowego .......................................................................................................... 36

7. Karty doboru pomp obiegu instalacyjnego .................................................................................................... 37

Rysunki:

Rys. nr 1 – Plan sytuacyjny skala: 1:500

Rys. nr 2 – Rzut pomieszczenia kotłowni skala: 1:50

Rys. nr 3 – Schemat technologii kotłowni skala: BS

Rys. nr 4 – Schemat odwodnienia kotłowni skala: BS

Rys. nr 5 – Schemat – przekrój przez komin skala: BS

Rys. nr 6 – Rzut pomieszczenia kotłowni – instalacja gazowa skala: 1:50

Rys. nr 7 – Aksonometria – instalacja gazowa skala: 1:50



I. Oświadczenie projektanta i sprawdzaj ącego Zgodnie z treścią ustawy z dnia 16.04.2004r. nowelizującą ustawę – Prawo Budowlane (DZ.U. z 2010r. Nr 243, poz. 1623 z późniejszymi zm.) Oświadczamy, że: Projekt budowlano - wykonawczy technologii kotłowni gazowej wraz z instalacj ą gazow ą przy Al. Hrabskiej 3 w Falentach, na dz. 9/1, obr ęb Falenty został sporządzony zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz zasadami wiedzy technicznej. Jednocześnie oświadczamy, że dokumentacja projektowa została wydana w stanie kompletnym z punktu widzenia celu, któremu ma służyć oraz nadaje się do realizacji.

Projektant:

Sprawdzaj ący:

inż. Jarosław Chmiel MAZ/0428/PWOS/12

mgr in ż. Edyta Langner MAZ/0184//POOS/06



II. Opis techniczny

1. Podstawa opracowania.

Podstawę opracowania stanowią: • Umowa z inwestorem. • Techniczne warunki przyłączenia do sieci gazowej. • Koncepcje kotłowni gazowej. • Podkłady architektoniczno – budowlane. • Obowiązujące normy, normatywy techniczne. • Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano – montażowych tom II Instalacje

sanitarne i przemysłowe. Ustawy i rozporządzenia:

• Ustawa z dnia 7 lipca 1994 roku - Prawo Budowlane (tekst jednolity Dz. U. 2010 Nr 243 poz. 1623, z późn. zm.),

• Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 roku • w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. Nr 129/97 poz.844) • Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny

pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. 2003 Nr 47 poz. 401), • Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 200r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny

pracy przy pracach spawalniczych (Dz. U. 2000 Nr 40 poz. 470).

Norm branżowych: • PN-B-02414:1999 Ogrzewnictwo i ciepłownictwo – Zabezpieczenie ogrzewań wodnych systemu zamkniętego z

naczyniami wzbiorczymi przeponowymi – Wymagania. • PN-B-02416 Ogrzewnictwo i ciepłownictwo – Zabezpieczenie instalacji ogrzewań wodnych systemu

zamkniętego przyłączonych do sieci cieplnych – Wymagania. • PN-EN 12828:2013 Instalacje ogrzewcze w budynkach - Projektowanie wodnych instalacji centralnego

ogrzewania. • PN-76/B-02440 Zabezpieczenie urządzeń ciepłej wody użytkowej- Wymagania. • PN-B-02421:2000 Ogrzewnictwo i ciepłownictwo – Izolacja cieplna przewodów, armatury i urządzeń –

Wymagania i badania przy odbiorze. • PN-92/B-01706 Instalacje wodociągowe. Wymagania w projektowaniu. • PN-EN ISO 8501-1:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów --

Wzrokowa ocena czystości powierzchni -- Część 1: Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niepokrytych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok.

• PN-93/C-04607 Woda w instalacjach ogrzewania. Wymagania i badania dotyczące, jakości wody. • PN-EN 15316-4-7:2009 Instalacje ogrzewania budynków. • PN-EN 13166, 13167, 13168, 13169, 13170, 13171: 2013-05E Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. • PN-93/C-04607 Woda w instalacjach ogrzewania. • EN 1092-1:2001 Kołnierze i ich podłączenia. • PN-EN 10220:2005 Rury stalowe bez szwu i ze szwem. • PN-EN 10217-1:2004/A2006 Rury stalowe ze szwem do zastosowań ciśnieniowych –Warunki techniczne

dostawy – Część 1: Rury ze stali niestopowych z określonymi własnościami w temperaturze pokojowej. • PN-EN 10217-2:2004/A2006 Rury stalowe ze szwem do zastosowań ciśnieniowych –Warunki techniczne

dostawy – Część 2: Rury ze stali niestopowych i stopowych zgrzewane elektrycznie z określonymi własnościami w temperaturze podwyższonej.

• PN-EN 13480-1:2012 Rurociągi przemysłowe metalowe – cz. 1: Postanowienia ogólne • PN-EN 10088-1:2007 Stale odporne na korozję -- Część 1: Gatunki stali odpornych na korozję.

oraz opracowań pomocniczych:

• Warunki techniczne wykonania i odbioru instalacji i sieci sanitarnych COBRTI INSTAL zeszyt 1-12.



2. Zakres opracowania i przedmiot inwestycji

Przedmiot opracowania stanowi projekt budowlano - wykonawczy technologii kotłowni gazowej zlokalizowanej w budynku przy Al. Hrabskiego 3 na dz. 9/1, Falenty. Opracowanie obejmuje projekt technologii kotłowni gazowej oraz instalację gazową.

3. Opis stanu istniej ącego

3.1 Projektowany układ kotłowni i stan istniej ący

Istniejący budynek pawilonu naukowego zlokalizowany przy Al. Hrabskiego w Falenty zasilany zostanie z indywidualnej kotłowni gazowej zlokalizowanej na poziomie – 1 (poziom piwnicy). Obecnie budynek pawilonu naukowego zasilany jest z s.c. zasilanej z grupowej kotłowni gazowej zlokalizowanej na terenie Instytutu Falenty.

3.2 Zakres opracowania

Niniejszy projekt obejmuje opracowanie technologii kotłowni gazowej przy Al. Hrabska 3 na dz. nr 9/1 w Falenty. Budynek pawilonu naukowego jest budynkiem istniejącym. Projektowana kolonia gazowa zostanie zlokalizowana w pomieszczeniu przeznaczonym na kotłownię i została wskazana przez Inwestora. W ramach projektu zostaną dobrane niezbędna urządzenia. Bilans ciepła na c.o., - wg. otrzymanej od inwestora koncepcji opracowanej w 2018 roku.

Dla zasilania elektrycznego zaprojektowanych urz ądzeń ciepłowniczych opracowana została

oddzielna dokumentacja z bran ży elektrycznej.

3.3 Opis instalacji wewn ętrznych.

Instalacja wewnętrzna c.o. – Ogrzewanie poszczególnych pomieszczeń w budynku odbywa się za pośrednictwem stalowych grzejników płytowych – instalacja istniejąca. Instalacja centralnego ogrzewania będzie zasilana wodą grzewczą przygotowaną w kotłowni gazowej. Parametry wody grzewczej przy obliczeniowej temperaturze zewnętrznej tz = -20ºC wynoszą:

• 75/55°C – grzejniki. Istniejące rozdzielacze wewnętrznej instalacji c.o. zasilające Pawilon naukowy znajdujące się w korytarzu piwnicznym pozostawić. Ustalić z Inwestorem likwidacje obecnego opomiarowania.

Instalacja ciepłej wody użytkowej – Budynek obecnie nie posiada scentralizowanej instalacji c.w.u. i w przyszłości nie jest planowane wykonywanie instalacji.

Obecny projekt obejmuje jedynie doprowadzenie czynn ika grzewczego do rozdzielaczy z nowej kotłowni po jej uruchomieniu.



4. Projektowane rozwi ązanie techniczne

4.1 Projektowany układ kotłowni gazowej

Dla w/w instalacji wewnętrznych zaprojektowano jednofunkcyjny kocioł, który będzie pracował na potrzeby jedynie centralnego ogrzewania w okresie zimowym.

4.2 Zapotrzebowanie ciepła

Zgodnie z projektem instalacji c.o. opracowanym przez „CEWOK” Sp. z o. o. w Warszawie w 2005 roku zapotrzebowanie na ciepło pawilonu naukowego wynosiło 170 kW. Po wykonaniu wspominanego powyżej remontu instalacji c.o. w Pawilonie Naukowym dokonano ocieplenie ścian zewnętrznych. W związku z powyższym przyjmuje się zgodnie z otrzymana od Inwestora koncepcją kotłowni zapotrzebowanie na ciepło wynoszące:

Lp. Rodzaj ciepła Ilość ciepła [kW]

1. Centralne ogrzewanie [Q co] 150

150

4.3 Źródło ciepła

Dla pokrycia potrzeb cieplnych centralnego ogrzewania w budynku pawilonu Naukowego przy al. Hrabska 3 na dz. nr 9/1 w Falenty projektuje się kotłownię gazową kondensacyjną - wodna niskotemperaturową w kaskadzie.

Czynnikiem grzejnym dla ogrzewania w/w instalacji dla budynku Pawilonu Naukowego będzie

nowoczesna centrala grzewcza składająca się z 2 kotłów gazowych kondensacyjnych jednofunkcyjnych Viessmann Vitodens 200-W z palnikami modulowanymi i zamkniętą komora spalania intensywnie wykorzystującą ciepło spalin pracujących kotłów w kaskadzie.

Odwodnienie kotłów i odprowadzenie kondensatu odbywać się będzie przewodami do studni

schładzającej w projektowanym pomieszczeniu kotłowni. Projektowana kotłownia nie wymaga stałej obsługi a jedynie ograniczonego dozoru. Zabezpieczeniem Kotla oraz instalacji c.o. zgodnie z normą PN/91/B-02414 odbywać się będzie za

pomocą naczynia wzbiorczego przeponowego typu REFLEX i zaworu bezpieczeństwa SYR. Kotły zasilać będą sprzęgło hydrauliczne z wykorzystaniem oddzielnego obiegu kotłowego

sterowanych z regulatora Regulator Vitotronic 300-K .

4.4 Wyposa żenie kotłowni

Projektowana kotłownia wyposażona będzie w następujące urządzenia /obliczenia w oparciu, o które dobrano urządzenia zawarto w ostatnim rozdziale opisu technicznego :

Wyposażenie kotłowni niezbędne do pozyskiwania wody grzewczej na potrzeby centralnego

ogrzewania: 1. Kocioł gazowy kondensacyjny pracujący w kaskadzie z zamkniętą komorą spalania firmy:

Viessmann Vitodens 200-W – 2 szt. wraz z: a. Regulatorem Vitotronic 300-K, b. Regulator kaskadowy z czujnikiem wspólnego zasilania do sprzęgła hydraulicznego, c. Filtrem gazu i systemem kontroli szczelności, d. Dwoma zestawami zabezpieczającymi dla kotłów, e. Neutralizatorem skroplin dla kotłów o mocy do 150kW,



f. Dwoma przyłączami do bezpośredniego doprowadzenia powietrza do spalania, 2. Sprzęgło hydrauliczne DN80 – 1 szt, 3. Połączeniami hydraulicznymi kotła podwójnego zasilanie/powrót, 4. Dwoma hydraulicznymi klapami odcinającymi PN16 – DN80, 5. Króćcem spalinowym dla dwóch kotłów 150 kW, 6. Filtrodmulnik ze stosem magnetycznym TerFM firmy Termen – 1szt 7. Zawór bezpieczeństwa dla kotłów - SYR1915 DN25 Ciśnienie otwarcia 3 bary – 2 szt 8. Naczynie wzbiorcze dla obiegu kotłów NG12 o poj. 12l. firmy Reflex – 1szt 9. Naczynie wzbiorcze dla instalacji N200 o poj. 200l. firmy Reflex – 1szt 10. Pompa obiegu kotłowego Stratos 25/1-6 PN6/10 firmy Wilo – 1szt 11. Pompa obiegu instalacyjnego Stratos 40/1-10 PN6/10 firmy Wilo – 1szt 12. Zawór trójdrogowy na obiegu grzewczym firmy Danfos – 1szt 13. Aktywny system kontroli i sygnalizacji obecności gazów firmy Gazex – 1 kpl, w skład którego

wchodzą: a. Detektor DEX – 1 dla metanu - 2 szt, b. Urządzenie kontroli wycieku gazu – moduł alarmowy MD2, c. Urządzenie sygnalizacji świetlnej i dźwiękowej, d. Zawór szybkozamykający MAG na odejściu nitki gazowej do kotłowni poza zakresem

projektu.

4.5 Komin, doprowadzenie powietrza do spalania

Dla odprowadzenia spalin z pojedynczego kotła przyjmuje si ę system spalinowy dla trybu pracy i poboru powietrza ponad dachem w postaci elementów ze stali nierdzewnej ø100/150 z uszczelką dla kotłów kondensacyjnych. Odprowadzenie skroplin do projektowanej studni schładzającej. Projektuje si ę dwa niezale żne systemy spalinowe dla ka żdego kotła oddzielny.

System kominowy powinien być zgodny z normą PN-B-10425 tj. wystawać ponad płaszczyznę niepalną powierzchni dachu min. 0,6m, posiadać obudowę i uszczelnienie gwarantujące wymogi EI60 oraz szczelność w nadciśnieniowych warunkach pracy.

Kominy zamontować w istniejących wnękach (w ścianach obecnie wykorzystywanych jako szafy na dokumenty i obudować płytą PROMATECT – REI60 z wypełnieniem wolnych przestrzeni wełna mineralną

Komin zaprojektowano z typowych elementów kominowych firmy Jeremias dwu płaszczowych z blachy stalowej kwasoodpornej typ dw-al. pracujących w nadciśnieniu w trybie mokrym.

W każdym połączeniu elementów komina należy zamontować uszczelkę gwarantującą szczelność systemu.

Skroplimy z kominów i kotłów odprowadzić poprzez neutralizator firmy Jeremias do kanalizacji. W załączeniu karta doboru elementów komina wykonana przez firmę Jeremias . Przed zamówieniem

elementów komina należy sprawdzić prawidłowość doboru wykonując obmiar z natury. Komin mocować do ściany właściwej w wyznaczonym do tego szachcie.

Przed rozpocz ęciem monta żu dokładnie zinwentaryzowa ć na ścianach i stropie lokalizacj ę

belek żelbetowych na poszczególnych pi ętrach i wybra ć trasę zapewniaj ąca pionowe uło żenie projektowanego komina. Prace prowadzi ć w uzgodnieniu z Inwestorem.

4.6 Wentylacja pomieszczenia

Powietrze do spalania gazu w kotłowni jest pobierane ponad dachem. Wentylacja pomieszczenia kotłowni z kotłami z zamkniętą komora spalania realizowane będzie poprzez wentylacje grawitacyjną. Ze względu na zastosowanie kotłów z zamkniętą komorą spalania oraz doprowadzenie powietrza przewodem z zewnątrz pomieszczenia przyjęto minimalny wymagany przekrój kanału „Z” 200x200. Kanał po wykonaniu zaizolować wełną mineralną pod płaszczem z folii aluminiowej. Usytuowanie wlotu na wys. 2m ponad poziom terenu i wylotu na poziomie 30 cm ponad poziomem podłogi w kotłowni. Wentylacja wywiewna powietrza będzie realizowana poprzez podstropową kratką ø160 i kanałem z rury stalowej ø160ułozonej miedzy kominami.

Przed uruchomieniem kotłowni bezwzgl ędnie sprawdzi ć dro żność kanałów wywiewnych. Założone przekroje wentylacji nie przewiduj ą czerpania powietrza do spalania z pomieszczenia kotłowni .



4.7 System zabezpieczania instalacji gazowej

Instalacje gazową wyposażyć w aktywny system bezpieczeństwa instalacji gazowej typu GX, składający się z następujących elementów:

• Zaworu odcinającego MAG-3 DN32, z głowicą samozamykającą zamontowanego przed kurkiem głównym,

• Detektorów gazu DEX-12 w pomieszczeniu kotłowni • Moduł sterujący MD-2.Z, zamontowanego na ścianie wewnętrznej ok. 1,5m nad posadzką i

połączony z zaworem MAG-3 z głowicą samozamykającą i włączającą alarm, • Sygnalizator akustyczno-optyczny SL32 syreny piezoceramicznej typ S-3, zamontowanej na ścianie

zewnętrznej, kotłowni.

4.8 Ruroci ągi i armatura

Rury przeznaczone na rurociągi w kotłowni należy wykonać z rur stalowych czarnych instalacyjnych łączonych pomiędzy sobą za pomocą spawania, a z armaturą lub urządzeniami za pomocą gwintów i kołnierzy. Rurociągi grzewcze w kotłowni zaprojektowano z rur stalowych czarnych bez szwu wg PN-EN 10216-2:2004 ze świadectwem ZETOM łączonych poprzez spawanie. Na rurociągach grzewczych stosować zawory kulowe kołnierzowe lub gwintowane na ciśnienie 1.0Mpa o temperaturze 100oC. Spadek poziomych przewodów min. 0,5% .

W najwyższych punktach instalacji zamontować odpowietrzniki automatyczne, a w najniższych zawory kulowe do spustu.

4.9 Izolacja

Przewody po stronie instalacyjnej należy zaizolować cieplnie izolacją Steinonorm z płaszczem PVC o współczynniku przewodzenia ciepła λ=0,035W/mK zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U. Nr 75/02 poz. 690, Nr 33/03 poz. 270) z późniejszymi zmianami i wymaganiami producenta izolacji oraz oznakować zgodnie z wymogami PN-70/N-01270.

Rodzaj przewodu i armatury Grubo ść ścianki Średnica

wewn ętrzna

Min. grubo ści warstwy izolacyjnej

DN Dz g Dw mm 15 21,3 3,2 15,5 20 20 26,9 3,2 21,1 20 25 31,8 3,2 26,0 30 32 42,4 3,2 36,0 40 40 48,3 3,2 41,9 45 50 60,3 3,2 53,9 55 65 76,1 3,2 79,7 70 80 88,9 3,2 82,5 80 100 114,3 3,6 107,1 100

Minimalna grubość warstw izolacyjnych dla przewodów instalacji c.w.u.:

Rodzaj przewodu i armatury

Średnica wewn ętrzna

Min. grubo ści warstwy izolacyjnej

Dz g Dw mm 22 1,0 20,0 20 28 1,5 25,0 30

Przewody po stronie instalacyjnej oraz elementy kotłowni zaizolować cieplnie izolacją Steinonorm z

płaszczem PVC o współczynniku przewodzenia ciepła λ=0,035W/mK, zakończenia wg zasady: • przewód zasilający - kolor czerwony • przewód powrotny - kolor niebieski



4.10 Automatyczna regulacja kotłowni

Kotłownia zostanie wyposażona w sterownik, umożliwiający regulację instalacją centralnego ogrzewania zgodnie z panująca pogoda na zewnątrz (tzw. pogodówka). Dodatkowo sterownik będzie :

• automatyczną regulację nadążną temperatury zasilania instalacji centralnego ogrzewania w zależności od temperatury zewnętrznej, w tym utrzymywanie wartości temperatury roboczej,

• włączanie i wyłączanie w tym modulowanie mocy palników w zależności od zapotrzebowania cieplnego (w zależności od pogody i rodzaju odbioru ciepła – użytkowy czy dyżurny.

• czujnik temperatury zewnętrznej należy umieścić na ścianie północnej na wysokości min. 3m. Przewody sygnalizacyjne prowadzić w rurce ochronnej stalowej RS 16.

4.11 Zabezpieczenie hydrauliczne kotłów i instalacj i grzewczych

Kotły i instalacja grzewcza zostanie zabezpieczona przed przekroczeniem ciśnienia dopuszczalnego, zgodnie z UDT i PN/B-02414 (instalacja systemu zamkniętego). Kotły wyposażono:

• układ zabezpieczenia kotłów przed wzrostem temperatury i brakiem wody (należy ustalić i przewidzieć sygnał o braku wody oraz przekroczeniu temperatury),

• zawory bezpieczeństwa na kotłach, • kurki spustowe, • termometry, • manometry,

4.12 Przewody gazowe

Instalację należy wykonać z rur stalowych czarnych łączonych przez spawanie. Przewody instalacji gazowej w stosunku do innych instalacji należy lokalizować w sposób zapewniający bezpieczeństwo ich użytkowania. Odległości powinny umożliwiać wykonanie prac konserwacyjnych i być zgodne z przepisami. Przewody gazowe po wykonaniu próby szczelności , powinny być zabezpieczone przed korozją. Instalację malować zgodnie z PN 70 /N-01270 . Rurociągi stalowe oczyścić do II stopnia czystości i pomalować zestawem - farbą podkładową np.:„Unikor”.+ żółta farba nawierzchniowa. Kocioł należy połączyć z instalacją na "sztywno" ,lub atestowanym przewodem elastycznym. ( przyłącze gazowe 1 cal-dn25, ¾ cal-dn20). Instalację wewnętrzną należy poddać próbie szczelności powietrzem pod ciśnieniem 0,1 Mpa przez okres 30 min.

4.13 Obliczenia instalacji gazowej



5. Wytyczne wykonania i eksploatacji kotłowni

Przed przystąpieniem do montażu kotłowni wszystkie wymiary istniejące należy sprawdzić w naturze, prace wykonywać dopiero po sprawdzeniu odpowiednich wartości. Nie należy przyjmować wymiarów bezpośrednio z rysunków. W przypadku jakichkolwiek zmian lub rozbieżności między projektem a stanem faktycznym Wykonawca zobowiązany jest przekazać tę informację projektantowi.

• Projektowana kotłownia gazowa będzie pracować w układzie pełnej automatyki. Obieg grzewczy będzie sterowany pogodowo.

• Kotły ustawić zgodnie z załączonym rzutem. • Połączenia instalacyjne wykonać zgodnie ze schematem.



• Wszystkie czynności związane z eksploatacją kotłowni powinny być wykonane zgodnie z DTR producentów urządzeń.

• Spust wody z kotłów, wymiennika i rozdzielaczy wężem do kratki ściekowej. • Napełnianie i uzupełnianie obiegów wodą zmiękczoną. • Rurociągi w pomieszczeniu kotłowni wg. systemu podwieszania przewodów firmy HILTI, z obejmami

przeciw akustycznymi, kotwiczonymi za pomocą prętów do ścian lub stropów pomieszczenia. • Zainstalowane przewody ze stali oraz elementy metalowe zabezpieczyć antykorozyjnie przez

oczyszczenie powierzchni rur do III-go stopnia czystości wg PN-70/H-97052. Zastosować dwukrotne malowanie emalią kreodurową czerwoną tlenkową, zachowując przepisowy odstęp czasu wyschnięcia pierwszej warstwy. Zgodnie z normą PN-70/H-97050.

• Zabezpieczenie antykorozyjne wykonać w oparciu o wytyczne „Warunków technicznych wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych” cz. II. Podczas malowania wilgotność powietrza nie może przekraczać 75%, a temperatura otoczenia nie może być niższa od 10°C.

• Kotłownię należy wykonywać zgodnie z aktualnie obowiązującymi normami, normatywami i wytycznymi.

• Rozruch kotłów wykonać zgodnie z DTR i w obecności serwisu. W sprawach nieokreślonych dokumentacją obowiązują:

• warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych (wg Ministerstwa budownictwa i Instytutu Techniki Budowlanej),

• normy P.K.N., • instrukcje, wytyczne, świadectwa dopuszczenia, atesty Instytutu Techniki Budowlanej, • instrukcje, wytyczne i warunki techniczne Producentów i Dostawców materiałów i urządzeń.

6. Wskazówki eksploatacyjne

W instalacji c.w.u., należy okresowo przeprowadzać dezynfekcję termiczną przy temperaturze wody nie niższej niż 70ºC. Przegrzew przeprowadzić pod nadzorem. – nie dotyczy tego przypadku .

III. Wytyczne bran żowe

1. Opis pomieszczenia w ęzła cieplnego

Kotłownia będzie usytuowany w pomieszczeniu piwniczym budynku zlokalizowanego przy Al. Hrabskiego 3 na dz. 9/1, Falenty (poziom -1 piwnica).

Pomieszczenie kotłowni posiada oświetlenie naturalne (okno). Należy wykonać nowe prawidłowe odwodnienie pomieszczenia węzła cieplnego do kanalizacji oraz wentylację pomieszczenia węzła (nawiew i wywiew). Wysokość pomieszczenia H=3,0.

2. Wymagania

Pomieszczenie węzła powinno spełniać wymagania Prawa Budowlanego.

3. Zalecenia ogólnobudowlane

• wykonać studzienkę schładzającą oraz wykonać studnię z zaworem burzowym wykonać dodatkowe odwodnienia i wpusty,

• wykonać, prawidłowo działającą wentylację grawitacyjną pomieszczenia (nawiew) oraz (wywiew) w przypadku słabego ciągu zamontować wentylator na wywiewie.

• pomieszczenie węzła otynkować, pomalować farbą emulsyjną, wykonać lamperie farbą olejną koloru jasnego na wysokość min. 1,7m od posadzki,

• wykonać posadzki w pomieszczeniu kotłowni; • rurociągi montować należy na konstrukcji wsporczej stalowej wg KESC 88/4.7 typ B/S lub wg

systemu podwieszania przewodów fr. HILTI, • wykonanie instalacji elektrycznej i oświetleniowej (wg. odrębnego opracowania), • wysokość pomieszczenia węzła h~3,0m,



• wszystkie roboty budowlane wykonywać pod nadzorem osoby posiadającej odpowiednie uprawnienia.

• Wykonać drzwi wejściowe o klasie odporności ogniowej EI 60 h=2m, Drzwi powinny otwierać się na zewnątrz kotłowni i mieć od strony kotłowni zamknięcie bezklamkowe otwierające się pod naciskiem.

• Wielkość okien powinna wynosić 1:15 powierzchni podłogi.

4. Wytyczne p. po ż.

Kotłownia cieplny stanowi wydzielone pożarowo pomieszczenie ścianami o klasie odporności ogniowej REI 120 oraz drzwiami o klasie odporności ogniowej EI 60. Przewody instalacyjne przechodzące przez przegrody budowlane wewnętrzne należy zabezpieczyć przed możliwością przeniesienia pożaru w następujący sposób:

• rury niepalne przechodzące przez oddzielenia przeciwpożarowe lub ściany, prowadzić w otulinie z wełny mineralnej o grubości 50 mm i długości 500 mm po każdej stronie ściany oddzielenia p.poż., a otwory uszczelnić ognioochronną akrylową masą uszczelniającą CFS-S ACR prod. HILTI,

• rury z tworzyw sztucznych w zakresie średnic do 160 mm zabezpieczyć opaskami ogniochronnymi CP 648-E prod. HILTI, sposób montażu - w ścianach dwie opaski, po jednej z każdej strony lub jedna opaska symetrycznie w środku ściany, w stropach jedna opaska od spodu stropu.

Sposób wykonania przejść – ściśle wg aktualnych Aprobat ITB. Dopuszcza się stosowanie równorzędnych zabezpieczeń p.poż. – po uzgodnieniu z Inwestorem.

5. Wytyczne dotycz ące podpór ruroci ągów

Należy zaprojektować odpowiednie mocowania rurociągów. Wymagane jest zastosowanie podpór ślizgowych [przesuwnych] z wkładkami elastycznymi ograniczającymi ewentualne drgania i hałas. Dla rur stalowych zaleca się podpory wykorzystujące sztywne ramy oraz wsporniki boczne. Przy długich odcinkach rurociągów [powyżej 10 mb] zastosować punkty stałe. Punkt stały jest wymagany na węźle podłączeniowym lub w jego sąsiedztwie. Konstrukcja podpór powinna być stabilna i właściwie zamocowana [zakotwiona] w przegrodach budowlanych. Siły dla punktów stałych przyjmować wg obliczeń, a dla rur stalowych stosować podpory o wytrzymałości nie mniejszej niż 1,0 kN.



IV. Obliczenia

1. Bilans ciepła, dobór kotłów

Lp. Rodzaj ciepła Ilość ciepła [kW]

Przepływ zimą [t/h]

Parametry instalacji

[°C]

Opory obiegu kotłowego

[kPa]

1. Centralne ogrzewanie [Q co] 1501) 75/55 15

1) Moc zgodnie z przekazaną koncepcją z 2018 r.

W związku z powyższym dobiera się kocioł gazowy kondensacyjny z zamkniętą komora spalania

(pracujący w kaskadzie) firmy Viessmann Vitodens 200-W (20 kW- 75 kW) - 2 szt. Pozostałe dane pojedynczego kotła:

• Zakres mocy cieplnej przy: - 50/30°C: 20 - 80 kW - 80/60°C: 18,2 - 72,6 kW,

• Wymiary: - Długość: 530 mm - Szerokość: 480 mm - Wysokość: 850 mm - Waga: 83 kg,

• Dopuszczalne ciśnienie robocze: 4 bar • Przyłącze spalin: 100 mm • Przyłącze powietrza dolotowego:150 mm • Sprawność znormalizowana Hs: do 98 % • Sprawność znormalizowana Hi: do 109 % • Dane techniczne kaskady kotłów: • Zakres mocy cieplnej przy:

- 50/30°C: 20 - 160 kW - 80/60°C: 18,2 - 145,2 kW - Kolektor zbiorczy c.o. Ø: DN 80 - Średnica zbiorczego czopucha spalin Ø:180 mm

2. Zapotrzebowanie gazu

Maksymalne godzinowe zapotrzebowanie paliwa: Godzinowe zapotrzebowanie gazu przy docelowym obciążeniu kotła określono z zależności:

�� = �� ∗ �

Gdzie: Q = 150 kW Wd = wartość opałowa gazu = 33500 [kJ/Nm3] N - sprawność kotłowni [%],

�� = �� ∗ � = 150 ∗ 360033500 ∗ 0,98 = 15,33 �� ℎ�



3. Dane wejściowe do oblicze ń

3.1 Dobór pompy na obiegu kotłowym

Dane ogólne: • Zapotrzebowanie ciepła na cele c.o.: Qco = 2* 75 kW (Σ 150kW) • Parametry instalacji: 75/55ºC • Opory instalacji: ∆Hco = 15 kPa

75 Przepływ wody w obiegu kotłowym: Gk

co = ------------------------- = 3,29 m3/h 0,983 * 20 * 1,163 Dobór pompy obiegowej kotłowej

Zaprojektowano pompy z płynną regulacją obrotów typu Stratos 25/1-6 PN6/10 firmy Wilo - 2 szt. (po jednej dla każdego kotła). Dane pompy: 1~230 [V], P1 =0,08 kW, Tmax=110°C, PN10.

3.2 Dobór pompy na obiegu instalacyjnym

Dane ogólne: • Zapotrzebowanie ciepła na cele c.o.: Qco = 150 kW • Parametry instalacji: 75/55ºC • Opory instalacji: ∆Hco = 30 kPa

150 Przepływ wody w obiegu kotłowym: Gk

co = ------------------------- = 6,58 m3/h 0,983 * 20 * 1,163 Dobór pompy obiegowej instalacji

Zaprojektowano pompy z płynną regulacją obrotów typu Stratos 40/1-10 PN6/10 firmy Wilo - 1 szt.. Dane pompy: 1~230 [V], P1 =0,19 kW, Tmax=110°C, PN10.

Przepływ wody kotłowej c.o. Gkco 3,29 m3/h

Opory kotła Δp kotła 15,0 kPa Opory instalacji (strona kotłowa) Δp inst 3,0 kPa Przyjęte opory na sprzęgle: Δp sprzęg 2,0 kPa Opory miejscowe i liniowe: Δp liniowe 2,0 kPa

Suma oporów Σ Δpco 22,0 kPa Wydatek pompy Vpco = 1.0*Giko Vpco 3,29 m3/h Wysoko ść podnoszenia pompy Hpco = 1.2* Σ Δpco Hpco 2,64 m

Przepływ wody instalacyjnej c.o. Gkco 6,58 m3/h

Opory instalacji (wewnętrzna): Δp inst. 30,0 kPa Przyjęte opory na zaworze trójdrogowym: Δp zawór 5,0 kPa Przyjęte opory sprzęgła: Δp sprzęg 2,0 kPa Opór instalacji w obr. kotł. Δp kotła 3,0 kPa Opory miejscowe i liniowe: Δp liniowe 4,0 kPa

Suma oporów Σ Δpco 22,0 kPa Wydatek pompy Vpco = 1.0*Giko Vpco 6,58 m3/h Wysoko ść podnoszenia pompy Hpco = 1.2* Σ Δpco Hpco 5,28 m



3.3 Dobór naczynia wzbiorczego dla obiegu kotłowego

Zabezpieczenie instalacji centralnego ogrzewania naczyniem wzbiorczym przeponowym zgodnie z PN-EN 12828:2006. Dane wyjściowe: − NW podłączone po stronie ssawnej pompy obiegowej, − Pojemność instalacji c.o.: VA = 90 (40+50) dm 3 − Różnica wysokości między najwyższym punktem inst., a punktem podłączenia naczynia wzbi. h = 2 m − Gęstość wody instalacyjnej w 10°C: ρ10 = 999,7 kg/m 3

− Ciśnienie statyczne 5

10

101 ⋅⋅⋅

=hg

p st

ρ= 0,20 bar

− Ciśnienie poduszki gazowej (minimalne): po= 0,2 + 0,3 = 0,5 bar − Ciśnienie otwarcia zaworu bezpieczeństwa: psv = 3,0 bar − Ciśnienie instalacji: pe=3,0 bar-0,5 bar = 2,5 bar − Ubytki eksploatacyjne wody instalacyjnej E = 1,0% − Względny przyrost objętości wody instalacyjnej z uwzględnieniem przekroczenia temperatury

projektowanej (temperatura napełniania 10°C) do temperatury obl. na zasilaniu instalacji: e = 2,52% Objętość rozszerzona naczynia wzbiorczego: Ve= VA · e = 90 · 2,52/100 = 2,26 dm3 Rezerwa eksploatacyjna: VWR= VA · E = 90 · 0,01 = 3,0 dm3 Pojemność użyt. naczynia wzbiorczego z rezerwą eksp.: VuR = Ve + VWR = 2,26 + 3,0 = 5,3 dm3 Współczynnik ciśnieniowy naczynia wzbiorczego:

oe

ef pp

pD

−+= 1

= 1,75

Minimalna pojemność naczynia wzbiorczego:

VNmin = VuR · Df = 5,3 · 1,75 = 9,2 dm3 Efektywność naczynia wzbiorczego:

fDE

1= = 57%

Ciśnienie począt. przy napełnianiu instalacji zimną wodą: pa ≥ po + 0,3 = 1,0bar Dobrano naczynie wzbiorcze typu NG12 firmy Reflex wraz z zaworem Reflex SU R 3/4 PN 6/7 0°C.

Naczynie wzbiorcze należy podłączyć za pomocą rury wzbiorczej dn20 do zbiorczego przewodu powrotnego instalacji obiegu kotłowego. Jeżeli pompa obiegowa jest zamontowana na powrocie należy naczynie wzbiorcze podłączyć po stronie ssawnej pompy. Na rurze wzbiorczej należy zamontować manometr M100 R/0-0,6/1,6 wraz z osprzętem. Montaż i obsługa naczynia wzbiorczego zgodnie z instrukcją producenta.

3.4 Dobór naczynia wzbiorczego dla obiegu instalacy jnego c.o.

Zabezpieczenie instalacji centralnego ogrzewania naczyniem wzbiorczym przeponowym zgodnie z PN-EN 12828:2006. Dane wyjściowe: − NW podłączone po stronie ssawnej pompy obiegowej, − Pojemność instalacji c.o.: VA = 1 700,0 dm 3 − Różnica wysokości między najwyższym punktem inst., a punktem podłączenia naczynia wzbi. h = 9 m − Gęstość wody instalacyjnej w 10°C: ρ10 = 999,7 kg/m 3

− Ciśnienie statyczne 5

10

101 ⋅⋅⋅

=hg

p st

ρ= 0,88 bar

− Ciśnienie poduszki gazowej (minimalne): po= 0,88 + 0,3 = 1,18 bar − Ciśnienie otwarcia zaworu bezpieczeństwa: psv = 3,0bar − Ciśnienie instalacji: pe=3,0bar-0,5bar = 2,5bar



− Ubytki eksploatacyjne wody instalacyjnej E = 1,0% − Względny przyrost objętości wody instalacyjnej z uwzględnieniem przekroczenia temperatury

projektowanej (temperatura napełniania 10°C) do temperatury obl. na zasilaniu instalacji: e = 2,52% Objętość rozszerzona naczynia wzbiorczego: Ve= VA · e = 1 700 · 2,52/100 = 42,76 dm3 Rezerwa eksploatacyjna: VWR= VA · E = 1 700 · 0,01 = 17,0 dm3 Pojemność użyt. naczynia wzbiorczego z rezerwą eksp.: VuR = Ve + VWR = 42,76 + 17,0 = 59,8 dm3 Współczynnik ciśnieniowy naczynia wzbiorczego:

oe

ef pp

pD

−+= 1

= 2,66

Minimalna pojemność naczynia wzbiorczego:

VNmin = VuR · Df = 59,8 · 2,66 = 158,8 dm3 Efektywność naczynia wzbiorczego:

fDE

1= = 38%

Ciśnienie począt. przy napełnianiu instalacji zimną wodą: pa ≥ po + 0,3 = 1,39bar Dobrano naczynie wzbiorcze typu N200 firmy Reflex wraz z zaworem Reflex SU R 1 PN 6/70° C.

Naczynie wzbiorcze należy podłączyć za pomocą rury wzbiorczej dn25 do zbiorczego przewodu powrotnego instalacji centralnego ogrzewania. Jeżeli pompa obiegowa jest zamontowana na powrocie należy naczynie wzbiorcze podłączyć po stronie ssawnej pompy. Na rurze wzbiorczej należy zamontować manometr M100 R/0-0,6/1,6 wraz z osprzętem. Montaż i obsługa naczynia wzbiorczego zgodnie z instrukcją producenta.

3.5 Dobór zaworu bezpiecze ństwa dla kotłów

Najmniejsza wewnętrzna średnica kanału przepływowego króćca dopływowego zaworu bezpieczeństwa została obliczona w oparciu o podane poniżej wzory: Wymagana przepustowość zaworu bezpieczeństwa

�� = 3600 ∗ �� ℎ � Obliczeniowa przepustowość zaworu bezpieczeństwa:

�� = 10 ∗ � ∗ �! ∗ " ∗ # ∗ $% + 0,1' ��ℎ �

# = ( ∗ )!4 +��!,

)-./ = 04#(

Dane do oblicze ń zaworu bezpiecze ństwa kotła: Ciśnienie początku otwarcia zaworu bezpieczeństwa: p1=3,00 bar Katalogowy współczynnik wypływu: : 1 =0,40 Współczynnik poprawkowy: : k1=0,53 Współczynnik poprawkowy: : k2=1,0

�� = 254 ��ℎ � ≥ ��



# = 161+��!, )-./ = 14�� Dobrano jeden zawór bezpiecze ństwa SYR 1915 Dn25 (do=20mm) - dla ci śnienia pocz ątku otwarcia równego 3,0 bar dla ka żdego kotła oddzielnie (2 szt.)

Zawory bezpieczeństwa należy zamontować w pozycji pionowej na przewodzie zasilającym instalację bezpośrednio za kotłem. Niedopuszczalny jest montaż jakichkolwiek zaworów odcinających, filtrów siatkowych lub innych na dojściu do zaworu. Montaż i obsługa zaworu zgodnie z instrukcją producenta



V. Zestawienie materiałów

1. Zestawienie parametrów dla rozruchu i eksploatac ji kotłowni

Lp. Wyszczególnienie Ilość Producent

1. Kocioł gazowy kondensacyjny z zamkniętą komorą spalania Vitodens 200-W (20-75 kW) 1 szt. Viessmann

2. Kocioł gazowy kondensacyjny z zamkniętą komorą spalania Vitodens 200-W (20-75 kW) 1 szt. Viessmann

3. Automatyka. Regulator Vitotronic 300 -K wraz z kompletem czujników, modułów dodatkowych

1 szt. Viessmann

4. Sprzęgło hydrauliczne DN80 z izolacją cieplną oraz zestawem montażowym i kompletnym osprzętem

1 szt. np. Viessmann

5. Zawór bezpieczeństwa kotła typ SYR 1915 DN25 Ciśnienie otwarcia 3,0 bar 2 szt. np. SYR

6. Pompa obiegowa kotła typ Stratos 25/1 -6 PN6/10 1~230 V PN 10 Tmax=1100C

szt. Wilo

7. Pompa obiegowa kotła typ Stratos 25/1 -6 PN6/10 1~230 V PN 10 Tmax=1100C 1 szt. Wilo

8. Naczynie wzbiorcze przeponowe dla obiegu kotłowego NG12 PN6 Tmax=700C P=5,0 bar wraz z kompletnym osprzętem

1 szt. Reflex

9. Naczynie wzbiorcze przeponowe dla obiegu kotłowego N200 PN6 Tmax=700C P=5,0 bar wraz z kompletnym osprzętem

1 szt. Reflex

10. Pompa obiegowa kotła typ Stratos 40/1-10 PN6/10 1~230 V PN 10 Tmax=1100C

1 szt. Wilo

11. Zawór mieszający trójdrogowy DN40 z siłownikiem 1 szt. np. Danfoss. 12. Zabezpieczenie stanu wody 933.2SYR 1 szt. SYR 13. Filtr siatkowy DN65 1 szt. POLNA S.A.

13A. Odmulacz IOW DN65 z wkładem magnetycznym 1 szt. INFRACORR 14. Rura stalowa bez szwu przewodowa DN65 - - 15. Rura stalowa bez szwu przewodowa DN65 - - 16. Rura stalowa bez szwu przewodowa DN40 - - 17. Rura stalowa bez szwu przewodowa DN25 - - 18. Rura stalowa bez szwu przewodowa DN20 - - 19. Rura stalowa bez szwu przewodowa DN15 - - 20. Zawór kulowy DN65 2 szt. BROEN 21. Zawór kulowy DN65 4 szt. BROEN 22. Zawór kulowy DN40 5 szt. BROEN 23. Zawór kulowy DN20 2 szt. BROEN 24. Zawór kulowy DN15 4 szt. BROEN 25. Zawór kulowy DN40 1 szt. BROEN 26. Zawór kulowy DN65 2 szt. BROEN 27. Rura polipropylenowa DN 32x4,5 (z.w.) - Np. Wawin 28. Zawór kulowy wody pitnej DN25 1 szt. 29. Filtr siatkowy wody pitnej DN25 1 szt. 30. Zawór zwrotny wody pitnej DN25 1 szt.

31. Wodomierz skrzydełkowy DN20 JS2,5 NK do wody ciepłej; Q3 = 2,5 m3/h z nadajnikiem impulsów Tmax=90˚C

1 szt. Apator

32. Zawór zwrotny Dn 25 1 szt. Danfoss

33. Stacja uzdatniania wody dla kotłowni wodnej wydajność np. 2 m3/h

1 szt. np. Watersystem

34. Odpowietrznik automatyczny 6 szt. - 35. Termometr techniczny 0-100oC 5 szt. -



Lp. Wyszczególnienie Ilość Producent

36. Manometr wraz z osprzętem na ciśnienie do 3 barów 6 szt. -

37.

System powietrzno spalinowy dla kotła składający się z elementów o średnicy 100/150: Złączka przyłączeniowa kotła 1sz. Trójnik rewizyjny z zatyczką /twin 1szt Kolano z podporą 87o /twin 57E/ 1szt Rura 100 /twin 2/ 4sz Rura 150 /twin 4/ 1szt Rura teleskopowa /twin 29/ 1szt Terminal powietrzno spalinowy – zakończenie pionowe systemu /twin 35b/ 1szt Wspornik /twin 21/ 1szt Przejście dachowe – przez dach skośny /twin 52/ Uszczelki

1 kpl. Np. Jeremias

38.

System powietrzno spalinowy dla kotła składający się z elementów o średnicy 100/150: Złączka przyłączeniowa kotła 1sz. Trójnik rewizyjny z zatyczką /twin 1szt Kolano z podporą 87o /twin 57E/ 1szt Rura 100 /twin 2/ 4sz Rura 150 /twin 4/ 1szt Rura teleskopowa /twin 29/ 1szt Terminal powietrzno spalinowy – zakończenie pionowe systemu /twin 35b/ 1szt Wspornik /twin 21/ 1szt Przejście dachowe – przez dach skośny /twin 52/ Uszczelki

1 kpl. Np. Jeremias

39.

Detektor DEX-1 dla metanu Detektor DEX-2 dla tlenku węgla Urządzenie kontroli wycieku gazu, moduł alarmowy MD-2,Z,A Urządzenie sygnalizacji świetlnej i dźwiękowej

1 kpl. Gazex

40. Urządzenie neutralizujące kondensat Z kompletem przewodów do podłączenia dla kotłowni o mocy 150kW

1 kpl. Np. Jeremias

41. Kanał nawiewny Ø200 szt. 1 Kratka Ø200 szt. 1 Kratki wywiewne 200x200 szt. 2

1 kpl. -

42. Kanał wywiewny spiro Ø200/4400 szt. 1 Kratka Ø200 szt. 1 Kratki wywiewne 200x200 szt. 2

1 kpl. -



2. Pozostałe materiały

Lp. Wyszczególnienie Ilość Uwagi 1. Rury stalowe czarne ze szwem po stronie instal.

wg PN-EN 10217-2:2004/A1:2006 ze świadectwem ZETOM

DN65 40 m DN40 15 m DN25 10 m DN20 10 m DN15 5 m

2 Przewody PP PE

DN 32x4,5 (z.w.) 20 m 3 Izolacja przewodów

Zgodna z Rozporządzeniem

Ministra Infrastruktury w sprawie warunków technicznych, jakim

powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie,

aktualizacja 2014r

DN65 40 m DN40 15 m DN25 10 m DN20 10 m DN15 5 m

4 Izolacja przewodów PE DN 32x4,5 (z.w.) 20 m

5 Izolacja urządzeń IOW: DN 65 po 1 szt. 6 Umywalka z baterią 1 szt. 7 Zawór burzowy 1 szt. 8 Podpory 4 szt. Np. Mefa 9 Wentylator np. TD-350/125 0 szt. Np. Venture

Ponadto: zwężki, kołnierze, lejki, konstrukcje wsporcze, systemy podwieszeń dla przewodów i kabli, rura zbiorcza odwodnień. odwodnienia, odpowietrzenia.



VI. Informacja dotycz ąca bezpiecze ństwa i ochrony zdrowia

INFORMACJA DOTYCZĄCA BEZPIECZEŃSTWA I OCHRONY ZDROWIA

OBIEKT:

PAWILON NAUKOWY

Falenty Al. Hrabska 3, 05-090 Raszyn

działka nr ew. 9/1, obręb Falenty

INWESTOR:

Instytut Technologiczno – Przyrodniczy

w Falentach

Al. Hrabska 3, 05-090 Raszyn

PROJEKTANT inż. Jarosław Chmiel

MAZ/0428/PWOS/12



1. Zakres robót

Zakres robót obejmuje budowę kotłowni w budynku przy Al. Hrabska 3, 05-090 Raszyn.

2. Istniej ące obiekty budowlane

Teren budowy stanowi istniejący budynek przy Al. Hrabska 3, 05-090 Raszyn. 3. Elementy zagospodarowania działki lub terenu stw arzające zagro żenie

Nie dotyczy. Wszystkie roboty prowadzone wewnątrz istniejącego budynku. 4. Przewidywane zagro żenia

Przyczyny organizacyjne powstania wypadków przy pracy: a) niewłaściwa ogólna organizacja pracy b) niewłaściwa organizacja stanowiska pracy

Przyczyny techniczne powstania wypadków przy pracy: a) niewłaściwy stan czynnika materialnego b) niewłaściwe wykonanie czynnika materialnego c) wady materiałowe czynnika materialnego: d) niewłaściwa eksploatacja czynnika materialnego 5. Instrukta ż pracowników

Przed przystąpieniem do realizacji robót szczególnie niebezpiecznych pracownicy muszą zostać przeszkoleni w zakresie BHP, zasad postępowania w przypadku wystąpienia zagrożenia, zasad bezpośredniego nadzoru nad pracami szczególnie niebezpiecznymi przez wyznaczone w tym celu osoby, zasad stosowania przez pracowników środków ochrony indywidualnej oraz odzieży i obuwia roboczego, obsługi urządzeń mechanicznych. Przed przystąpieniem do robót spawalniczych pracownicy muszą zostać zapoznani z zasadami korzystania z butli do gazów technicznych. Przed przystąpieniem do zgrzewania rur polipropylenowych pracownicy muszą zostać przeszkoleni w zakresie bezpiecznej obsługi zgrzewarek. Szkolenia w dziedzinie BHP dla pracowników zatrudnionych na stanowiskach robotniczych, przeprowadza się jako szkolenia wstępne i szkolenia okresowe. Szkolenia te przeprowadzane są w oparciu o programy poszczególnych rodzajów szkoleń. Szkolenia wstępne ogólne („instruktaż ogólny”) przechodzą wszyscy nowo zatrudniani pracownicy przed dopuszczeniem do wykonywania pracy. Obejmuje ono zapoznanie pracowników z podstawowymi przepisami BHP zawartymi w Kodeksie pracy, w układach zbiorowych pracy i regulaminach pracy, zasadami BHP obowiązującymi w danym zakładzie pracy oraz zasadami udzielania pierwszej pomocy. Szkolenie wstępne na stanowisku pracy („Instruktaż stanowiskowy”) powinien zapoznać pracowników z zagrożeniami występującymi na określonym stanowisku pracy, sposobami ochrony przed zagrożeniami, oraz metodami bezpiecznego wykonywania pracy na tym stanowisku. Pracownicy przed przystąpieniem do pracy, powinni być zapoznani z ryzykiem zawodowym związanym z pracą na danym stanowisku pracy. Fakt odbycia przez pracownika szkolenia wstępnego ogólnego, szkolenia wstępnego na stanowisku pracy oraz zapoznania z ryzykiem zawodowym, powinien być potwierdzony przez pracownika na piśmie oraz odnotowany w aktach osobowych pracownika. Szkolenia wstępne podstawowe w zakresie BHP, powinny być przeprowadzone w okresie nie dłuższym niż 6 – miesięcy od rozpoczęcia pracy na określonym stanowisku pracy. Szkolenia okresowe w zakresie BHP dla pracowników zatrudnionych na stanowiskach robotniczych, powinny być przeprowadzane w formie instruktażu nie rzadziej niż raz na 3 – lata, a na stanowiskach pracy, na których występują szczególne zagrożenia dla zdrowia lub życia oraz zagrożenia wypadkowe – nie rzadziej niż raz w roku. Na placu budowy powinny być udostępnione pracownikom do stałego korzystania, aktualne instrukcje BHP dotyczące wykonywania prac związanych z zagrożeniami wypadkowymi lub zagrożeniami zdrowia pracowników, obsługi maszyn i innych urządzeń technicznych, postępowania z materiałami szkodliwymi dla zdrowia i niebezpiecznymi, udzielania pierwszej pomocy. W/w instrukcje powinny określać czynności do wykonywania przed rozpoczęciem danej pracy, zasady i sposoby bezpiecznego



wykonywania danej pracy, czynności do wykonywania po jej zakończeniu oraz zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych stwarzających zagrożenia dla życia lub zdrowia pracowników. Nie wolno dopuścić pracownika do pracy, do której wykonywania nie posiada wymaganych kwalifikacji lub potrzebnych umiejętności, a także dostatecznej znajomości przepisów oraz zasad BHP. 6. Środki techniczne i organizacyjne zapobiegaj ące niebezpiecze ństwom wynikaj ącym z wykonywania robót budowlanych

Roboty budowlane prowadzone będą wewnątrz zamieszkałego budynku wielorodzinnego. Z tego względu przed rozpoczęciem prac należy: a) poinformować wszystkich mieszkańców o planowanych robotach, związanych z nimi niebezpieczeństwach, ograniczeniach w korzystaniu z obiektu i utrudnieniach, b) wyznaczyć i oznakować strefy niebezpieczne, do których zabroniony jest wstęp mieszkańcom – miejsca, w których aktualnie prowadzone są roboty demontażowe lub montażowe rurociągów, miejsca składowania materiałów, c) zapewnić dostęp do energii elektrycznej oraz wody, d) zapewnić możliwość odprowadzenia ścieków lub ich utylizacji, e) urządzić pomieszczenia higieniczno-sanitarne i socjalne, f) zapewnić oświetlenie naturalne i sztuczne, g) zapewnić właściwą wentylację, h) zapewnić łączność telefoniczną, i) urządzić składowiska materiałów i wyrobów i zabezpieczyć je przed dostępem osób niepowołanych.

Instalacje elektryczne na terenie budowy powinny być użytkowane w taki sposób, aby nie stanowiły zagrożenia pożarowego lub wybuchowego i chroniły pracowników przed porażeniem prądem elektrycznym. Roboty związane z podłączeniem, sprawdzaniem, konserwacją i naprawą instalacji i urządzeń elektrycznych mogą być wykonywane wyłącznie przez osoby posiadające odpowiednie uprawnienia. Przewody elektryczne zasilające urządzenia mechaniczne powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami mechanicznymi, a ich połączenia z urządzeniami mechanicznymi wykonane w sposób zapewniający bezpieczeństwo pracy osób obsługujących takie urządzenia. Należy zapewni ć dostateczn ą ilo ść wody zdatnej do picia pracownikom zatrudnionym na budowie oraz do celów higieniczno - sanitarnych, gospodarczych i przeciwpożarowych. Na terenie budowy powinny by ć urządzone i wydzielone pomieszczenia higieniczno – sani tarne i socjalne – szatnie (na odzież roboczą i ochronną), umywalnie, jadalnie, suszarnie oraz ustępy. Dopuszczalne jest korzystanie z istniejących na terenie budowy pomieszczeń i urządzeń higieniczno – sanitarnych inwestora, jeżeli przewiduje to zawarta umowa. Na terenie budowy powinny by ć urządzone i wydzielone pomieszczenia higieniczno – sani tarne i socjalne – szatnie (na odzież roboczą i ochronną), umywalnie, jadalnie, suszarnie oraz ustępy. Dopuszczalne jest korzystanie z istniejących na terenie budowy pomieszczeń i urządzeń higieniczno – sanitarnych inwestora, jeżeli przewiduje to zawarta umowa. Zabrania się urządzania w jednym pomieszczeniu szatni i jadalni w przypadkach, gdy na terenie budowy, na której roboty budowlane wykonuje więcej niż 20 – pracujących. W takim przypadku, szafki na odzież powinny być dwudzielne, zapewniające możliwość przechowywania oddzielnie odzieży roboczej i własnej. W pomieszczeniach higieniczno – sanitarnych mogą być stosowane ławki, jako miejsca siedzące, jeżeli są one trwale przytwierdzone do podłoża. Jadalnia powinna składać się z dwóch części: jadalni właściwej, gdzie powinno przypadać co najmniej 1,10 m2 powierzchni na każdego z pracowników jednocześnie spożywających posiłek, pomieszczeń do przygotowywania, wydawania napojów oraz zmywania naczyń stołowych. W przypadku usytuowania pomieszczeń higieniczno – sanitarnych w kontenerach dopuszcza się niższą wysokość tych pomieszczeń, tj. do 2,20 m. Na terenie budowy powinny by ć wyznaczone oznakowane, utwardzone odwodnione miej sca do składania materiałów i wyrobów. Składowiska materiałów, wyrobów i urządzeń technicznych należy wykonać w sposób wykluczający możliwość wywrócenia, zsunięcia, rozsunięcia się lub spadnięcia składowanych wyrobów i urządzeń. Materiały drobnicowe powinny być ułożone w stosy o wysokości nie większej niż 2,0 m, a stosy materiałów workowanych ułożone w warstwach krzyżowo do wysokości



nieprzekraczającej 10 – warstw. Odległość stosów przy składowaniu materiałów nie powinna być mniejsza niż: 0,75m - od ogrodzenia lub zabudowań, 5,00m - od stałego stanowiska pracy. Teren budowy powinien by ć wyposa żony w sprz ęt niezb ędny do gaszenia po żarów , który powinien być regularnie sprawdzany, konserwowany i uzupełniany, zgodnie z wymaganiami producentów i przepisów przeciwpożarowych. Ilość i rozmieszczenie gaśnic przenośnych powinno być zgodne z wymaganiami przepisów przeciwpożarowych. W pomieszczeniach zamkni ętych nale ży zapewni ć wymian ę powietrza , wynikającą z potrzeb bezpieczeństwa pracy. Wentylacja powinna działać sprawnie i zapewniać dopływ świeżego powietrza. Nie może ona powodować przeciągów, wyziębienia lub przegrzewania pomieszczeń pracy. Przed przyst ąpieniem do robót demonta żowych pracownicy powinni być zapoznani z programem prac. Usuwanie jednego elementu nie powinno powodować nieprzewidzianego opadania innych materiałów. Gromadzenie gruzu na stropach, balkonach, klatkach schodowych i innych konstrukcyjnych częściach obiektu jest zabronione. W pomieszczeniach, w których s ą prowadzone roboty malarskie roztworami wodnymi, należy wyłączyć instalację elektryczną. Malowanie farbami zawierającymi trujące składniki jest dozwolone tylko pędzlem. Przy wykonywaniu prac spawalniczych jest dozwolone używanie wyłącznie butli do gazów technicznych posiadających ważną cechę organu dozoru technicznego. Ręczne przemieszczanie butli o pojemności wodnej powyżej 10 l powinno być wykonywane przez co najmniej dwie osoby. Przewożenie napełnionych lub opróżnionych butli bez nałożonych kołpaków ochronnych jest zabronione. Przy przewożeniu butli pojazdami nie przystosowanymi do tego celu butle powinny być zabezpieczone pierścieniami gumowymi lub przełożone sznurem w dwóch miejscach na swojej długości bądź w inny, podobny sposób. Jednoczesne przewożenie ludzi i butli w skrzyni pojazdu jest zabronione. Butle na budowie i w czasie transportu należy chronić przed zanieczyszczeniem tłuszczem, działaniem promieni słonecznych, deszczu i śniegu. Przechowywanie w tym samym pomieszczeniu butli z tlenem i materiałów lub gazów tworzących w połączeniu z nim mieszaninę wybuchowa jest zabronione. W czasie pobierania gazów technicznych butle powinny być ustawione w pozycji pionowej lub pod kątem nie mniejszym niż 45° od poziomu. Odległość płomienia palnika od butli nie może być mniejsza niż 1 m. Butlę, która nagrzewa się od wewnątrz, należy usunąć poza miejsce pracy, otworzyć zawór oraz polewać ją silnym strumieniem wody lub środkiem gaśniczym. Węże do tlenu i acetylenu powinny różnic się między sobą barwą lub inna łatwo dostrzegalna cechą, a długość ich powinna wynosić co najmniej 5m. Nie wolno zmieniać przeznaczenia węży używanych uprzednio do innych gazów. Miejsca uszkodzone w wężach powinny być wycięte. Łączenie końców dwóch węży należy wykonywać za pomocą specjalnych łączników metalowych, o przekroju wewnętrznym odpowiadającym prześwitowi łączonego węża. Zamocowanie węzy na nasadkach reduktorów, bezpieczników wodnych, palników i łączników powinno być dokonane wyłącznie za pomocą płaskich zacisków. Stosowanie do tlenu i acetylenu przewodów igielitowych lub z innych tworzyw sztucznych o podobnych właściwościach jest zabronione. W razie zamarznięcia zaworu butli gazowej, wytwornicy lub bezpiecznika wodnego odmrażanie tych urządzeń powinno być dokonywane za pomocą gorącej wody lub pary wodnej. Odmrażanie za pomocą płomienia jest zabronione. Pracownicy zatrudnieni na budowie, powinni by ć wyposa żeni w środki ochrony indywidualnej oraz odzie ż i obuwie robocze , zgodnie z tabelą norm przydziału środków ochrony indywidualnej oraz odzieży i obuwia roboczego opracowaną przez pracodawcę. Środki ochrony indywidualnej w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa użytkowników tych środków powinny zapewniać wystarczającą ochronę przed występującymi zagrożeniami (np. upadek z wysokości, uszkodzenie głowy, twarzy, wzroku, słuchu). Kierownik budowy obowiązany jest informować pracowników o sposobach posługiwania się tymi środkami. Bezpo średni nadzór nad bezpiecze ństwem i higien ą pracy na stanowiskach pracy sprawuj ą odpowiednio: kierownik budowy (kierownik robót) oraz mistrz budowlany, stosownie do zakresu obowiązków. Na budowie powinny by ć urządzone punkty pierwszej pomocy obsługiwane przez wyszkolonych z tym zakresie pracowników. Na budowie powinien być wywieszony na widocznym miejscu wykaz zawierający adresy i numery telefonów: najbliższego punktu lekarskiego, najbliższej straży pożarnej, posterunku Policji, najbliższego punktu telefonicznego (urząd pocztowy, mieszkanie prywatne, budka telefoniczna, itp.). Wymienione wyżej adresy i numery telefonów powinny być znane każdemu z pracowników nadzoru technicznego Osoba kierująca pracownikami jest obowiązana: − organizować stanowiska pracy zgodnie z przepisami i zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy, − dbać o sprawność środków ochrony indywidualnej oraz ich stosowania zgodnie z przeznaczeniem, − organizować, przygotowywać i prowadzić prace, uwzględniając zabezpieczenie pracowników przed wypadkami przy pracy, chorobami zawodowymi i innymi chorobami związanymi z warunkami środowiska pracy, − dbać o bezpieczny i higieniczny stan pomieszczeń pracy i wyposażenia technicznego, a także o sprawność środków ochrony zbiorowej i ich stosowania zgodnie z przeznaczeniem,



− zapewnić bezpieczną i sprawną komunikację umożliwiającą szybką ewakuację na wypadek pożaru, awarii i innych zagrożeń. Na podstawie: − oceny ryzyka zawodowego występującego przy wykonywaniu robót na danym stanowisku pracy − wykazu prac szczególnie niebezpiecznych, − określenia podstawowych wymagań bhp przy wykonywaniu prac szczególnie niebezpiecznych, − wykazu prac wykonywanych przez co najmniej dwie osoby, − wykazu prac wymagających szczególnej sprawności psychofizycznej

Kierownik budowy powinien podjąć stosowne środki profilaktyczne mające na celu: − zapewnić organizację pracy i stanowisk pracy w sposób zabezpieczający pracowników przed zagrożeniami wypadkowymi oraz oddziaływaniem czynników szkodliwych i uciążliwych, − zapewnić likwidację zagrożeń dla zdrowia i życia pracowników głównie przez stosowanie technologii, materiałów i substancji nie powodujących takich zagrożeń.

W razie stwierdzenia bezpo średniego zagro żenia dla życia lub zdrowia pracowników osoba kieruj ąca, pracownikami obowi ązana jest do niezwłocznego wstrzymania prac i podj ęcia działa ń w celu usuni ęcia tego zagro żenia.



MIĘDZYNARODOWA KARTA CHARAKTERYSTYKI ZAGROŻEŃ ZAWODOWYCH

MONTER INSTALACJI SANITARNYCH

Kto to jest monter instalacji sanitarnych? Jest to pracownik, który montuje, instaluje oraz zapewnia prawidłowe funkcjonowanie instalacji

grzewczych (centralnego ogrzewania) i wodno-kanalizacyjnych w budynkach mieszkalnych, biurowych i przemysłowych.

Jakie zagrożenia wiążą się z wykonywaniem tego zawodu?

• Monterzy pracujący w kanałach mogą ulec poważnemu zatruciu, niekiedy śmiertelnemu toksycznymi gazami i/lub w wyniku niedoboru tlenu.

• Monterzy są narażeni na urazy wynikające z poślizgnięcia się i upadków. • Praca monterów często jest związana z wysiłkiem fizycznym, dźwiganiem ciężarów,

wymuszoną pozycją ciała podczas pracy oraz ruchami monotypowymi. To może zwiększać ryzyko urazów a także powodować bóle pleców, ramion i rąk.

Czynniki środowiska pracy związane z wykonywanym zawodem oraz ich możliwe skutki dla zdrowia

Czynniki mogące powodować

wypadki

• Praca na wysokości (drabiny, podesty) - możliwość urazów w wyniku upadku z wysokości

• Śliska, nierówna nawierzchnia - możliwość urazów w wyniku poślizgnięcia, potknięcia i upadku (szczególnie

podczas przenoszenia ciężkich i niewygodnych ładunków)

• Upadek ciężarów na stopy i inne części ciała - możliwość urazów

• Ostre narzędzia - możliwość urazów w wyniku ukłucia, przecięcia, przekłucia

• Gazy, uwalniane w systemie kanalizacji podczas konserwacji i czyszczenia, jak również niedobór tlenu -

możliwość uduszenia

• Gorące powierzchnie sprzętu, przewodów, gorąca woda lub para - możliwość poparzenia

• Prąd elektryczny - możliwość porażenia w przypadku wadliwie działającego sprzętu elektrycznego

Czynniki fizyczne

• Nagłe i duże różnice temperatur powietrza w wyniku przemieszczania się pomiędzy obszarami o niskiej i

wysokiej temperaturze - możliwość infekcji górnych dróg oddechowych oraz stresu termicznego

• Promieniowanie ultrafioletowe oraz rozpryski metalu podczas spawania - możliwość uszkodzenia wzroku i

poparzeń

Czynniki chemiczne i pyły

• Substancje chemiczne zawarte w klejach, farbach czy lakierach, masach uszczelniających, topnikach oraz kwas

chlorowodorowy, chlorek cynkowy, smoła i rozpuszczalniki, smary oraz ołów nieorganiczny -

możliwość ostrych i przewlekłych zatruć

Czynniki biologiczne

• Pasożyty (m. in. tęgoryjec dwunastnicy, glista ludzka, pleśń, roztocza, w tym kleszcze) - możliwość chorób

zakaźnych



Czynniki ergonomiczne,

psychospołeczne i związane z

organizacją pracy

• Nadmierny wysiłek fizyczny podczas podnoszenia i przenoszenia ciężarów, wymuszona pozycja ciała,

wykonywanie czynności powtarzalnych (np. wkręcanie śrub) - możliwość dolegliwości bólowych wynikających z

przeciążenia układu mięśniowo-szkieletowego

• Niezadowolenie z pracy spowodowane monotonią, niskim wynagrodzeniem, pracą w pomieszczeniach

zamkniętych, konfliktowymi stosunkami ze współpracownikami i zwierzchnikami - możliwość stresu

psychicznego

Działania profilaktyczne

Należy sprawdzić drabinę przed wejściem na nią. Nigdy nie należy wchodzić na

niestabilnie ustawioną drabinę lub drabinę o śliskich szczeblach.

Należy stosować obuwie ochronne ze spodami przeciwpoślizgowymi.

Należy przestrzegać wszystkich zasad bezpieczeństwa przy wchodzeniu do

zamkniętych pomieszczeń.

Należy stosować rękawice termoizolacyjne podczas pracy w kontakcie z gorącymi

powierzchniami, częściami gorących urządzeń, płynami i parą wodną.

Należy stosować do spawania hełm z przyłbicą chroniącą przed promieniowaniem

ultrafioletowym oraz okulary spawalnicze stosowane przy spawaniu gazowym.

Należy stosować okulary przeciwodpryskowe podczas cięcia, szlifowania i wiercenia.

Należy stosować bezpieczne metody podnoszenia i przenoszenia ciężkich lub nieporęcznych ładunków oraz stosować urządzenia mechaniczne ułatwiające

podnoszenie i przenoszenie.



VII. Załączniki

1. Stwierdzenie posiadania przygotowania zawodoweg o projektanta



2. Zaświadczenie o członkostwie w Izbie Budowlanej projek tanta



3. Zaświadczenie o członkostwie w Izbie Budowlanej sprawd zającego



4. Zaświadczenie o członkostwie w Izbie Budowlanej sprawd zającego



5. Warunki techniczne PSG









6. Karty doboru pomp obiegu kotłowego



7. Karty doboru pomp obiegu instalacyjnego

Documents

PROJEKT BUDOWLANO – WYKONAWCZY KOTŁONI GAZOWEJ