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Proyecto de instalación térmica para Oficina del Servicio Público
de Empleo de Valladolid I-Poniente
PROMOTOR: Servicio Público de Empleo de CyL EMPLAZAMIENTO: Plaza de Poniente nº1 47003 Valladolid
Autor del proyecto: Miguel Ángel Navas Martín
Ingeniero técnico industrial COPITIPAL: Nº 294
Ingeniería abconsultores c/ Manuel Azaña, nº15 1ºD 47014 Valladolid Tlf: 983458123 – Fax: 983458123 Correo: [email protected]
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Indice DATOS GENERALES _______________________________________________ 5
1.1 Agentes _________________________________________________________ 5
1.1.1 Promotor ______________________________________________________________ 5
1.1.2 Equipo redactor _________________________________________________________ 5
1.2 Objeto ___________________________________________________________ 5
1.3 Situación ________________________________________________________ 6
1.4 Declaración obra completa _______________________________________ 6
INSTALACIÓN TÉRMICA ____________________________________________ 7
2 Memoria. ____________________________________________________ 7
2.1 Alcance __________________________________________________________ 7
2.2 Antecedentes ____________________________________________________ 7
2.3 Reglamentación aplicable ________________________________________ 7
2.4 Definiciones _____________________________________________________ 8
2.5 Características del edificio _____________________________________ 10
2.6 Descripción de la Instalación existente _________________________ 10
2.7 Requisitos de diseño ___________________________________________ 11
2.7.1 Condiciones exteriores de cálculo __________________________________________ 11
2.7.2 Condiciones interiores de cálculo __________________________________________ 13
2.7.3 Niveles de ocupación ____________________________________________________ 14
2.8 Descripción de la instalación proyectada _______________________ 14
2.8.1 Sistema de generación __________________________________________________ 16
2.8.1.1 Sistema de generación térmica ________________________________________ 16
2.8.1.2 Sistema de alimentación, expansión y seguridad __________________________ 19
2.8.2 Sistema de distribución __________________________________________________ 20
2.8.2.1 Bombas de circulación _______________________________________________ 20
2.8.2.2 Red de tuberías ____________________________________________________ 20
2.8.2.3 Red de conductos ___________________________________________________ 20
2.8.3 Sistema de emisión _____________________________________________________ 21
2.8.3.1 Fancoils ___________________________________________________________ 21
2.8.3.2 Unidad de tratamiento de aire ________________________________________ 22
2.8.4 Sistema de control ______________________________________________________ 23
2.8.4.1 Consideraciones generales ___________________________________________ 23
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2.8.4.2 Lista de funciones __________________________________________________ 25
2.9 Justificación del cumplimiento de la normativa _________________ 27
2.9.1 Exigencia de calidad de ambiente térmico ___________________________________ 27
2.9.2 Exigencia de calidad de aire interior ________________________________________ 27
2.9.3 Exigencia de higiene ____________________________________________________ 28
2.9.4 Exigencia de calidad acústica _____________________________________________ 28
2.9.5 Exigencia de eficiencia energética en la generación térmica _____________________ 29
2.9.6 Exigencia de eficiencia energética en redes de tuberías ________________________ 29
2.9.7 Exigencia de eficiencia energética en redes de conductos ______________________ 29
2.9.8 Exigencia de control ____________________________________________________ 30
2.9.9 Exigencia de contabilización de consumos ___________________________________ 31
2.9.10 Exigencia de recuperación de energía _____________________________________ 31
2.9.11 Exigencia de zonificación _______________________________________________ 31
2.9.12 Exigencia de seguridad en generación térmica ______________________________ 31
2.9.13 Exigencia de seguridad en las redes de tuberías _____________________________ 34
2.9.14 Exigencia de protección contra incendios __________________________________ 35
2.9.15 Exigencia de seguridad de utilización ______________________________________ 35
2.10 Instalación eléctrica ___________________________________________ 36
2.10.1 Potencia eléctrica instalada _____________________________________________ 39
2.11 Planificación, verificaciones y pruebas __________________________ 40
2.11.1 Bomba de calor _______________________________________________________ 40
2.11.2 Climatizadores ________________________________________________________ 40
2.12 Orden de prioridad entre los documentos básicos _______________ 42
2.13 Operaciones de mantenimiento _________________________________ 42
2.13.1 Bomba de calor _______________________________________________________ 42
2.13.2 Unidad de tratamiento de aire ___________________________________________ 45
2.13.3 Bombas de circulación _________________________________________________ 49
2.13.4 Redes hidráulicas, componentes y accesorios _______________________________ 50
2.13.5 Conductos de aire, elementos de difusión y accesorios _______________________ 52
2.13.6 Sistemas y equipos de regulación y control _________________________________ 54
2.13.7 Cuadros eléctricos y líneas de distribución _________________________________ 56
2.14 Recuperación y destrucción de refrigerantes HFC _______________ 57
2.14.1 Métodos de Recuperación de Refrigerante _________________________________ 58
2.14.1.1 En el propio equipo ________________________________________________ 58
2.14.1.2 En depósito de carga exterior mediante unidad de recuperación ____________ 59
2.14.1.3 En estado gaseoso _________________________________________________ 59
2.14.1.4 En estado líquido __________________________________________________ 59
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ANEXOS _______________________________________________________ 61
3 Cálculos ____________________________________________________ 61
3.1 Redes de tuberías ______________________________________________ 61
3.2 Redes de conductos ____________________________________________ 61
3.3 Bombas circuladoras ___________________________________________ 62
3.4 Manual de instalación _________________________________________ 63
3.5 Manual de uso y mantenimiento ________________________________ 63
PLIEGO DE CONDICIONES _________________________________________ 75
4 GENERALES _________________________________________________ 75
4.1 Objetivos fundamentales _______________________________________ 75
4.2 Objeto _________________________________________________________ 75
4.3 Alcance del trabajo ____________________________________________ 76
4.4 Generalidades _________________________________________________ 76
4.4.1 Coordinación del trabajo _________________________________________________ 76
4.4.2 Planos de taller ________________________________________________________ 76
4.4.3 Inspección de los trabajos ________________________________________________ 77
4.4.4 Modificaciones a los planos y especificaciones _______________________________ 77
4.4.5 Calidades _____________________________________________________________ 77
4.4.6 Protección durante la construcción y limpieza final ____________________________ 77
4.5 Especificaciones técnicas de equipos y materiales _______________ 78
4.5.1 Aislamiento tuberías agua caliente _________________________________________ 78
4.5.2 Montaje y materiales en redes de agua _____________________________________ 79
4.5.2.1 General ___________________________________________________________ 79
4.5.2.2 Soportes de tuberías ________________________________________________ 80
4.5.2.3 Manguitos pasamuros _______________________________________________ 80
4.5.2.4 Materiales de tuberías _______________________________________________ 80
4.5.3 Valvulería en redes de agua ______________________________________________ 81
4.5.3.1 General ___________________________________________________________ 81
4.5.3.2 Válvulas de esfera __________________________________________________ 82
4.5.3.3 Válvulas de equilibrado ______________________________________________ 82
4.5.4 Bombas centrífugas _____________________________________________________ 82
4.5.4.1 General ___________________________________________________________ 82
4.5.4.2 Características _____________________________________________________ 82
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4.6 Ensayos _______________________________________________________ 83
4.6.1 Ensayos e inspección en fábrica ___________________________________________ 83
4.6.2 Ensayos parciales en obra ________________________________________________ 83
4.6.3 Ensayo de materiales ___________________________________________________ 83
4.6.4 Pruebas finales de recepción _____________________________________________ 83
4.7 Garantías _____________________________________________________ 84
MEDICIONES Y PRESUPUESTO ______________________________________ 85
PLANOS _______________________________________________________ 87
DATOS GENERALES
1.1 AGENTES
1.1.1 Promotor
Servicio Público de Empleo de CyL.
Dirección: C/ Jacinto Benavente, 2. - C.P.: 47195 Arroyo de la Encomienda,
Valladolid
CIF: Q4700622F
1.1.2 Equipo redactor
Redactor del proyecto:
Ingeniería abconsultores S.L.
– Miguel Ángel Navas Martín
– NIF: 12758412J
– c/ Manuel Azaña, nº 15, 1ºD 47014 Valladolid
– Correo: [email protected]
– Tlf: 983458123 – 606427874 Fax: 983458123
– Ingeniero técnico industrial.
– Colegio Oficial Ingenieros Téc. Industriales Palencia, nº: 294
1.2 OBJETO
Se pretende llevar a cabo una reforma en la instalación térmica de la oficina de
empleo en la plaza Poniente de Valladolid para mejorar la eficiencia energética de esta
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instalación, dotar al edificio de un sistema de regulación y control digital telegestionable
y aumentar la calidad del aire interior.
El objeto del presente proyecto es el de definir la instalación térmica de esta oficina,
así como el de dar cumplimiento al Reglamento de Instalaciones Térmicas en los edificios,
con el fin de obtener las oportunas autorizaciones de los Organismos Competentes. El
indicador de productividad que se prevé lograr con la ejecución del proyecto es la reducción
del consumo de energía y mejora de eficiencia energética con el descenso del consumo anual
de energía primaria.
1.3 SITUACIÓN
Tal como queda reflejado en el plano de situación, la instalación se encuentra
situada en el Plaza Poniente, 1. - C.P.: 47003 Valladolid.
1.4 DECLARACIÓN OBRA COMPLETA
En cumplimiento de lo regulado en el párrafo segundo del artículo 127 del
Reglamento General de la Ley de las Administraciones Públicas, se hace mención que el
proyecto se referirá a obra completa y por tanto susceptible de ser entregada al uso
general, sin perjuicio de ulteriores ampliaciones de que pueda ser objeto, y comprende
todos y cada uno de los elementos precisos para la utilización en obra
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INSTALACIÓN TÉRMICA
2 MEMORIA.
2.1 ALCANCE
La presente documentación pretende definir la instalación de climatización en toda
la oficina y establecer las condiciones técnicas y económicas que servirán de base para la
realización de los trabajos que se exponen, con el propósito de conseguir el adecuado
comportamiento en cuanto a funcionalidad, condiciones de diseño, seguridad y uso
racional de la energía, de forma que pueda ser interpretado y ejecutado de acuerdo con la
legislación vigente por empresa instaladora debidamente registrada ante el Servicio
Territorial de Industria correspondiente.
No se incluyen en ningún caso justificaciones relativas a instalaciones de cualquier
otro tipo, excepción hecha de la instalación eléctrica necesaria.
2.2 ANTECEDENTES
La oficina actualmente tiene un sistema de climatización de expansión directa con
varias unidades exteriores y unidades interiores. No hay aporte de aire exterior.
2.3 REGLAMENTACIÓN APLICABLE
• RBT-2002: Reglamento electrotécnico de baja tensión e Instrucciones técnicas
complementarias.
• Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de
Instalaciones térmicas en edificios y sus instrucciones técnicas complementarias,
IT1, IT2, IT3 e IT4, así como las normas a que se refiere y sus posteriores
modificaciones.
• Real Decreto 238/2013, de 5 de abril, por el que se modifican determinados artículos
e instrucciones técnicas del Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios
(RD 1027/2007)
• Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de
la Edificación, refundido con modificaciones en el Real Decreto 1371/2007 de 19 de
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octubre y corrección de errores del BOE de 25 de enero de 2008.
• R.D. 275/1995, de 24 de febrero, por el que se dictan las disposiciones de aplicación
de la Directiva 92/42/CEE, modificada por el artículo 12 de la Directiva 93/68/CEE,
relativas a la eficacia energética en la Unión Europea.
• Real Decreto 1942/1993 de 5-11-93 (B.O.E 14-12-93) por el que se aprueba el
Reglamento de instalaciones de protección contra incendios.
• Decreto 462/71, de 11 de marzo por el que se dictan normas sobre la redacción de
proyectos y la dirección de obras de edificación.
• Texto Refundido de la Ley de Prevención Ambiental, aprobado por Decreto
Legislativo 1/2015 de 12 de noviembre.
• Ley 38/1999, de 5 de noviembre, de Ordenación de la Edificación
• Ley 31/1995 de 8 de octubre de prevención de riesgos laborales.
• Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen disposiciones
mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.
• Ley 32/2006, de 18 de octubre, reguladora de la subcontratación en el sector de la
construcción.
• Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero por el que se regula la producción y gestión
de los residuos de construcción y demolición.
• Normas UNE
2.4 DEFINICIONES
Aire de expulsión (EHA): es el aire extraído de uno o más locales y expulsado al
exterior.
Aire de extracción (AE): aire tratado que sale de un local.
Aire exterior (ODA): aire que entra en el sistema procedente del exterior antes de
cualquier tratamiento.
Aire de impulsión (SUP): aire que entra tratado en el local o en el sistema después
de cualquier tratamiento.
Aire interior (IDA): aire tratado en el local o en la zona.
Desconector hidráulico: dispositivo capaz de evitar el reflujo de agua de forma
segura en caso de caída de presión en la red pública, creando una discontinuidad entre el
circuito y la misma red pública.
Mantenedor autorizado: toda persona física acreditada mediante el
correspondiente carné profesional expedido por el órgano competente de la Comunidad
Autónoma.
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Titular de la instalación térmica: persona física o jurídica propietaria o
beneficiaria de una instalación térmica, responsable del cumplimiento de las obligaciones
derivadas de la normativa vigente ante la Administración competente.
Coeficiente de eficiencia energética de una máquina frigorífica: en la modalidad
de calefacción (COP) es la relación entre la capacidad calorífica y la potencia efectivamente
absorbida por la unidad. En la modalidad de refrigeración (EER) es la relación entre la
capacidad frigorífica y la potencia efectivamente absorbida por la unidad.
)(
)( alorífica WcaloreneléctricoConsumo
WcCapacidadCOP =
)(
)( WfríoeneléctricoConsumo
WafrigoríficCapacidadEER =
Zona ocupada: se considera zona ocupada al volumen destinado dentro de un
espacio para la ocupación humana. Representa el volumen delimitado por planos verticales
paralelos a las paredes del local y un plano horizontal que define la altura. Las distancias
de esos planos desde las superficies interiores del local son las de las figuras siguientes.
No tienen la consideración de zona ocupada los lugares en los que puedan darse
importantes variaciones de temperatura con respecto a la media y pueda haber presencia
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de corriente de aire en la cercanía de las personas, como: zonas de tránsito, zonas próximas
a puertas de uso frecuente, zonas próximas a cualquier tipo de unidad terminal que impulse
aire y zonas próximas a aparatos con fuerte producción de calor.
2.5 CARACTERÍSTICAS DEL EDIFICIO
Se trata de una oficina con planta baja y entreplanta, de superficie construida
554m2 y de año de construcción 1975. La referencia es 6129701UM5162G0044QO.
2.6 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN EXISTENTE
La instalación existente está compuesta por varias máquinas de expansión directa:
Unidad exterior marca Daikin modelo RY200F7W1, de refrigerante R22 y de
potencia calorífica 21,7kW y potencia frigorífica 19,5kW. Esta máquina
alimenta a dos unidades interiores de pared.
Unidad exterior marca Daikin modelo RY200F7W1, de refrigerante R22 y de
potencia calorífica 21,7kW y potencia frigorífica 19,5kW. Esta máquina
alimenta a tres unidades interiores de cassette.
Dos unidades exteriores marca Daikin modelo RY71FJUI, de refrigerante R22
y de potencia calorífica 8,3kW y potencia frigorífica 7,2kW cada unidad.
Cada una de estas máquinas alimenta a una unidad interior de cassette.
Unidad exterior marca Daikin modelo REY40GA7JI, de refrigerante R22 y de
potencia calorífica 3,46kW y potencia frigorífica 3,05kW. Esta máquina
alimenta a una unidad interior de pared.
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2.7 REQUISITOS DE DISEÑO
Se pretende alcanzar una instalación de climatización que cumpla con los requisitos
de seguridad y eficiencia energética de la normativa actual.
Se instala una producción de calor y frío mediante una bomba de calor aire-agua y
se instala una renovación del aire interior, consiguiendo una instalación eficiente
energética y medioambientalmente.
2.7.1 Condiciones exteriores de cálculo
Las condiciones exteriores de cálculo vienen definidas en el documento reconocido
“Condiciones Climáticas Exteriores de Proyecto”:
General:
UBICACIÓN: AEROPUERTO
a.s.n.m. (m) Lat. Long.
735 41O39’00’’ 4O46’00’’W
Mes TA (Oc) TASOL (Oc) Gd_15 (Oc) Gd_20 GdR_20 RAdH (kWh/m2 día) TTeRR (Oc)
Enero 38 49 346 501 0 17 44
Febrero 53 72 274 415 0 29 54
Marzo 88 109 202 348 1 40 92
Abril 105 127 154 289 4 52 128
Mayo 149 169 76 183 24 63 181
Junio 204 230 19 75 88 75 259
Julio 221 245 9 53 118 73 276
Agosto 218 242 8 53 108 63 271
Septiembre 180 207 29 106 46 49 223
Octubre 130 151 93 223 5 30 154
Noviembre 71 89 237 386 0 19 89
Diciembre 42 56 334 489 0 15 52
Rosa de los vientos: velocidad media 2,31 m/s
La zona climática es la D2.
Se toma como calidad de aire exterior ODA2.
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Coeficientes por orientaciones:
S SO y SE O y E NO y NE N
Zo -0,050 -0,025 0 0,025 0,050
Coeficientes por interrupción de servicio (A: marcha reducida durante la
noche; B: interrupción del servicio no superior a 11 horas diarias; C:
interrupción del servicio superior a 11 horas diarias):
A B C
ZIS 0,07 0,15 0,25
Ganancia solar máxima
N NE E SE S SO O NO Horizontal
21 Junio 87 360 439 301 146 301 439 360 642
22 Julio 65 344 444 339 187 339 444 344 631
24 agosto 38 276 439 396 276 396 439 276 580
22 septiembre 38 157 404 439 379 439 404 157 496
Coeficientes de corrección de la ganancia solar:
Por altitud 1,014
Por punto de rocío 1,007
Por marco metálico o sin marco 1,17
Por persianas interiores 0,65
Por sombras de aleros 0,8
Calefacción
TS (99,6%): temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 99,6%.
TS (99%): temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 99%.
TS,MIN: temperatura seca (ºC) mínima registrada en la localidad.
OMDC: oscilación media diaria (ºC) (máxima-mínima diaria) de los días en
los que alguna de sus horas están dentro del nivel percentil del 99%.
HUMcoin: Humedad relativa media coincidente (%) (se da a la vez que se tiene
el nivel percentil del 99% en temperatura seca).
OMA: oscilación media anual de temperatura seca (0C).
Se define como la diferencia de la temperatura seca con un nivel percentil del
0,4% respecto a la temperatura seca con un 99,6%, es decir:
OMA = Tsc_0,4% – Ts_99,6%)
CONDICIONES PROYECTO CALEFACCIÓN (TEMPERATURA SECA EXTERIOR MÍNIMA)
TSMin (OC) TS_ 99,6 (OC) TS_ 99 (OC) OMDC (OC) HUMcoin (%) OMA (OC)
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-10,8 -4,1 -2,8 10,5 89 39,9
Refrigeración
Ts_(0,4%): temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 0,4%.
THC_0,4%: temperatura húmeda coincidente (ºC) en el mismo instante que
se tiene una temperatura seca con el nivel percentil del 0,4%.
Ts_1%: temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 1%.
THC_1%: temperatura húmeda coincidente (ºC) en el mismo instante que se
tiene una temperatura seca con el nivel percentil del 1%.
Ts_2%: temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 2%.
THC_2%: temperatura húmeda coincidente (ºC) en el mismo instante que se
tiene una temperatura seca con el nivel percentil del 2%.
OMDR: oscilación media diaria (ºC) (máxima-mínima diaria) de los días en
los que alguna de sus horas están dentro del nivel percentil del 1%.
Ts_max: temperatura seca (ºC) máxima registrada en la localidad.
TH_0,4%: temperatura húmeda (ºC) de la localidad con un percentil del 0,4%.
Tsc_0,4%: temperatura seca coincidente (ºC) cuando se tiene una
temperatura húmeda con el nivel percentil del 0,4%.
TH_1%: temperatura húmeda (ºC) de la localidad con percentil del 1%.
Tsc_1%: temperatura seca coincidente (0C) cuando se tiene una temperatura
húmeda con el nivel percentil del 1%.
TH_2%: temperatura húmeda (0C) de la localidad con un percentil del 2%.
Tsc_2%: temperatura seca coincidente (0C) cuando se tiene una temperatura
húmeda con el nivel percentil del 2%.
CONDICIONES PROYECTO REFRIGERACIÓN (TEMPERATURA SECA EXTERIOR MÁXIMA)
TSMAX (OC) TS_ 0,4 (OC) THc_0,4 (OC) TS_1 (OC) THc_1 (OC) TS_ 2 (OC) THc_2 (OC) OMDR (OC)
39,5 34,8 19,7 33,2 19,3 31,4 19 19,1
CONDICIONES PROYECTO REFRIGERACIÓN (TEMPERATURA HÚMEDA EXTERIOR MÁXIMA)
TH_ 0,4 (OC) TSc_0,4 (OC) TH_ 1 (OC) TSc_2 (OC) TH_ 2 (OC) TSc_1 (OC)
20,6 33,4 20 32,4 19,3 32
2.7.2 Condiciones interiores de cálculo
No está permitido fumar.
La temperatura del aire es igual a la temperatura operativa.
Exigencia de calidad térmica en oficinas
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Tª operativa (ºC) Humedad relativa (%) Vaire (m/s)
VERANO 26 50 0,19
INVIERNO 21 40 0,14
Tolerancias: se permite una tolerancia de Cº 1± de temperatura seca y
%5± de humedad relativa.
La categoría de calidad del aire interior (IDA) que se pretende alcanzar es
IDA2. Para ello alcanzar se introducirá 45 m3/h por persona de aire
exterior (método indirecto). La densidad de ocupación se saca del uso del
local.
El aire exterior de ventilación, se introducirá debidamente filtrado, siendo
la clasificación:
Calidad de aire interior
Calidad de aire exterior IDA2
ODA2 F6+F8
2.7.3 Niveles de ocupación
Los niveles de ocupación de las diferentes dependencias cumplirán las prescripciones
del CTE.
Estos niveles se tienen en cuenta para el cálculo de las necesidades de ventilación de
las diferentes zonas.
Nombre Área Número de personas
m² Entrada Poniente 136,05 12 zona central 154,48 12 Contratos ECYL 118,34 7 Despacho 14,62 2 Almacén 14,95 0 Aseos 25,33 0 Entreplanta 112,06 10 Sala de reuniones 47 6
622,83 49
2.8 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN PROYECTADA
Para el diseño de la instalación térmica se ha seguido el criterio de dar cumplimiento
a las exigencias del RITE, así como la de conseguir el mayor ahorro de energía posible y las
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máximas condiciones de seguridad que permita la instalación y las condiciones del edificio
en que se aloja.
La elección del sistema ha estado supeditada a las características del edificio, así
como al uso al que se destina. Se adopta un sistema clásico para este tipo de edificios, que
dé las máximas prestaciones dentro de un criterio de ahorro energético.
Para conseguir todas estas condiciones citadas se determina reformar la instalación
en su totalidad, proyectando una instalación térmica compuesta por:
una generación de calor y de frío mediante bomba de calor aire-agua
una distribución de agua mediante bombas de alta eficiencia
una emisión de calor mediante fancoils potenciados, con red de conductos
Un aporte de aire exterior mediante unidades de tratamiento de aire.
La generación y la distribución térmica se ubica en el cuarto destinado a tal fin y ql
que se tiene acceso desde la Plaza Poniente, con dimensiones suficientes para alojar todos
los elementos necesarios para el perfecto funcionamiento de la instalación, así como
permitir la accesibilidad a todas sus partes de tal manera que sea posible el recambio de
piezas, limpieza de equipos y operaciones de mantenimiento.
Todas las tuberías serán de acero o polipropileno reticulado con fibra de vidrio para
disminuir las dilataciones e irán aisladas con coquillas elastoméricas.
En cumplimiento de Real Decreto Legislativo 3/2011, de 14 de noviembre, por el que
se aprueba el texto refundido de la Ley de Contratos del Sector Público. “Salvo que lo
justifique el objeto del contrato, las especificaciones técnicas no podrán mencionar una
fabricación o una procedencia determinada o un procedimiento concreto, ni hacer
referencia a una marca, a una patente o a un tipo, a un origen o a una producción
determinados con la finalidad de favorecer o descartar ciertas empresas o ciertos
productos. Tal mención o referencia se autorizará, con carácter excepcional, en el caso en
que no sea posible hacer una descripción lo bastante precisa e inteligible del objeto del
contrato en aplicación de los apartados 3 y 4 de este artículo y deberá ir acompañada de
la mención «o equivalente».”
En el proyecto objeto de este contrato se tienen que considerar unos requerimientos
técnicos y físicos (de espacios reservados para equipos, trazados de tuberías y conducciones
eléctricas) así como de compatibilidad con los equipos existentes.
Sin imponer estos equipos, se valorará cualquier otro equivalente que cumplan las
prescripciones técnicas mencionadas a lo largo de los documentos técnicos y
particularizadas en el presupuesto. En unos casos serán requerimientos mínimos y en otros
máximos sobre las siguientes prescripciones técnicas:
Rendimientos mínimos
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Consumos máximos.
Dimensiones máximas de las unidades interiores (que deben estar albergadas
en espacios existentes, para no incrementar el presupuesto en obra civil)
Posibilidad de integrar el control de los equipos ofertados equivalentes a
través de una pasarela BACnet en un sistema global.
2.8.1 Sistema de generación
2.8.1.1 Sistema de generación térmica
Se instala una bomba de calor INVERTER de agua de
condensación por aire versión Alta Eficiencia Estacional y Bajo
Nivel Sonoro, marca DAIKIN, modelo EWYQ064BAWP, con 6
compresores scroll (mínima etapa regulación 25%), 2
evaporadores de placas y refrigerante R-410A, de 74,3 kW de potencia frigorífica máxima
(EER 2,27 y ESEER 3,78, de acuerdo a la norma EN14511) y 75,7 kW de potencia calorífica
máxima (COP 2,94, de acuerdo a la norma EN14511) según condiciones Eurovent,
dimensiones (AlxAnxPr) 1.684x2.980x780 mm, peso (en funcionamiento) 762 kg y potencia
sonora nominal 78 dBA. Incluye módulo hidráulico integrado (bomba, vaso de expansión
12 litros, componentes hidráulicos), controlador digital remoto para instalación en
interior, tratamiento anticorrosivo de las baterías del condensador, válvula de expansión
electrónica, interruptor de flujo, filtro y 4 ventiladores axiales con 78 Pa de presión estática
disponible. Caudal de aire nominal 27.960 m3/h, con dirección de descarga vertical
superior. Caudal de agua nominal 181 litros/min, y altura manómetrica ext. disponible en
bomba estándar 15 m.c.a. (consumo 0,65 kW). Rango funcionamiento lado aire modo
refrigeración 43/-15ºC y modo calefacción 35/-15ºC temperatura bulbo seco, lado agua
modo refrigeración 20/-10ºC y modo calefacción 50/25ºC temperatura agua de salida.
En el módulo hidráulico integrado en el bastidor de la enfriadora, la conexión de la
tubería suministrada en obra será de tipo Victaulic y estará instalada en el exterior de la
carcasa de la unidad. El kit hidráulico contará con los siguientes componentes montados
en la fábrica:
• Bomba simple montada, cableada y probada en la fábrica, con una válvula de
retención en la descarga. Se encuentran disponibles opciones para una presión
estándar.
• Cárter de la bomba de poliamida, con un impulsor de propileno, equilibrado
dinámicamente. Presión de funcionamiento de la bomba de 1 MPa.
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• Depósito de expansión cargado previamente.
• Interruptor de flujo.
• Filtro de agua capaz de retener partículas con un diámetro superior a 1 mm.
• Válvula de descarga de la presión de agua.
• Resistencia eléctrica para una protección anticongelación hasta -10 °C.
• Las piezas frías críticas, como el evaporador de placas soldadas, estarán aisladas de
la condensación con un aislamiento de espuma de células cerradas de 13 mm, como
mínimo.
• La protección anticongelación se proporcionará mediante la activación de la
bomba, de serie.
• La unidad incluirá un depósito de inercia de agua, aislado con espuma de células
cerradas de 13 mm, con protección anticongelación. El depósito de inercia está
instalado en la enfriadora para minimizar la superficie en planta del sistema.
Otras características son:
2-1 Especificaciones técnicas EWYQ064BAWP Capacidad de refrigeración
Nom. kW 62,3 (1) Máx. kW 74,3 (1)
Capacidad de calefacción
Nom. kW 63,7 (2) Máx. kW 75,7 (2)
Control de capacidad Método Controlado por Inverter Capacidad mínima % 25 Capacidad máxima % 120
Consumo Refrigeración Nom. kW 27,4 (1) Calefacción Nom. kW 21,7 (2)
EER 2,27 (1) ESEER 3,78 COP 2,94 (2)
Carcasa Color Blanco Daikin
Material Placa de acero galvanizado revestida con poliéster
Dimensiones
Unidad Altura mm 1.684 Anchura mm 2.980 Profundidad mm
Unidad con embalaje Altura mm 1.860 Anchura mm 2.997 Profundidad mm 838
Peso Unidad kg 730 Peso operativo kg 738 Unidad con embalaje kg 783
Embalaje Material Cartón_ / Madera / Plástico
Peso kg 53
Intercambiador de calor de agua
Tipo Placa soldada Cantidad 2
Filtro Material Latón Perforaciones de diámetro mm 0,6
Volumen de agua l 5,7
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Caudal de agua Mín. l/min 72
Flujo nominal de agua Refrigeración l/min 185 (1) Calefacción l/min 176
Caudal máximo de agua
Refrigeración l/min 277 Calefacción l/min 264
Caída nominal de presión del agua
Refrige ración Total kPa 30
Material aislante Espuma elastomérica de goma de nitrilo
Modelo Tipo ACH70-60H
Intercambiador de calor de aire
Longitud mm 2.088 Tipo Hi-XSS (8) Filas Cantidad 2 Etapas Cantidad 54 Separación entre aletas mm 2,0 Pasos Cantidad 21 Superficie de entrada m² 2,481 Orificio vacío de la placa tubular 0
Aleta Tipo Rejilla alveolar no simétrica
Tratamiento Hidrofílico y resistente a la corrosión
Los datos eléctricos son:
EWAQ064BAWP
Alimentación eléctrica
Nombre W1 Fase 3N~ Frecuencia Hz 50 Tensión V 400
Límites de tensión Mín. % -10 Máx. % 10
Unidad
Corriente de arranque máxima A 120,7 Corriente Zmáx. Texto 0,22 Corriente máxima de funcionamiento A 67,2 Valor de Ssc mínimo 1.679 Fusibles recomendados 80
Requisitos del cable
Alimentación eléctrica Cantidad necesaria de conductores 4 + GND
Mando a distancia Cantidad de cables 2 Corriente máxima de funcionamiento
Minimum cable section 0,75 mm²
Salida de refrigeración/ calefacción
Cantidad de cables 2 Corriente máxima de funcionamiento A 0,3
Salida ON/OFF de funcionamiento
Cantidad de cables 2 Corriente máxima de funcionamiento A 0,3
Salida de error Cantidad de cables 2 Corriente máxima de funcionamiento A 0,3
Salida ON/OFF de la bomba
Cantidad de cables 2 Corriente máxima de funcionamiento A 0,3
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2.8.1.2 Sistema de alimentación, expansión y seguridad
El Sistema de Alimentación, Expansión y Seguridad (SAES) se instalará en el colector,
como indica el esquema de principio de la instalación.
Los componentes del SAES, desde la red pública hasta el circuito, son los siguientes:
Válvula de corte (preferentemente de esfera)
Filtro de partículas
Manómetro o sonda de presión (presión de la red pública)
Válvula reductora de presión
Contador de agua C
Desconector D automático
Válvula de llenado rápido en paralelo a contador y desconector
Manómetro o sonda de presión (presión del circuito)
El sistema de desconexión debe estar siempre protegido por un filtro, que ayudará a
mantener limpios los asientos de los elementos que forman parte del conjunto de
reposición. Si la presión de la red es fluctuante, se deberá instalar, además, aguas arriba
del desconector, una válvula reductora de presión.
La reposición de agua debe ser controlada de forma continua mediante un contador
(instalado entre la válvula reductora y el desconector), con el fin de medir el consumo y,
por tanto, controlar la introducción de los componentes disueltos en la misma (oxígeno y
sales, fundamentalmente), que tienen efectos dañinos sobre los componentes del circuito.
El diámetro de las conexiones de alimentación será de DN25
La válvula de llenado rápido, posiblemente de esfera, funcionará solamente durante
el período de puesta en marcha de la instalación, dos o tres veces para la limpieza de la red
de tuberías y la última para el llenado definitivo.
El vaciado total se hará mediante válvulas de diámetro nominal DN32
El equipo lleva incorporado un vaso de expansión de 12 litros.
Las válvulas de seguridad respectivas, serán del mismo diámetro que el tubo de
expansión, estarán taradas a 500 kPa y dispondrán de escape conducido a embudo que
permita observar las eventuales fugas que pudieran producirse.
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2.8.2 Sistema de distribución
2.8.2.1 Bombas de circulación
Se instalará una bomba de secundario para cada circuito. Estas bombas son
electrónicas de alta eficiencia (Clase A) de rotor húmedo libre de mantenimiento, para
montaje en tubería, con regulación electrónica integrada para
presión diferencial constante/variable y coquilla termoaislante.
Cada bomba dispondrá de llaves de corte anterior y
posterior, válvula de retención y manguito antivibratorio en la
impulsión y filtro en la aspiración, así como manómetro con llaves de aislamiento, que
permita leer la presión diferencial.
Así mismo deberán instalarse llaves de vaciado y termómetros en ida y retorno de
cada circuito.
BOMBASREFERENCIA CIRCUITO MARCA MODELO CAUDAL (m3/h) DP (kPa) CONSUMO (kW)
B1 ENTREPLANTA DAB EVOPLUS B 110/250.40 M 2.40 73 0.19B2 PONIENTE Y ZONA CENTRAL DAB EVOPLUS B 120/220.32 M 5.00 68 0.34B3 CONTRATOS ECYL DAB EVOPLUS B 110/250.40 M 2.94 78 0.19
2.8.2.2 Red de tuberías
Todas las tuberías para transporte de agua instaladas serán de acero negro o
polipropileno copolímero random PPR100, compuesto con fibra de vidrio, de dimensiones
las que marcan los planos con accesorios instalados según esquema de principio
(manómetros, termómetros, válvulas de seguridad, con desagüe conducido, válvulas de
corte y tuberías recoge condensados en PVC).
Discurrirán por patinillos o sujetas del forjado por medio de perfiles metálicos y
abrazaderas isofónicas.
Se prestará especial atención a las dilataciones, intentando favorecer la absorción
de dilataciones mediante el trazado de la instalación. Se colocarán compensadores de
dilatación en los puntos indicados en planos. Siempre que sea posible por razones de
espacio, se sustituirán dichos elementos por liras de dilatación adecuadas.
2.8.2.3 Red de conductos
Tanto los circuitos de impulsión como los de retorno que transcurran por el exterior
estarán construidos en chapa de acero galvanizado de espesor mínimo 0.8 mm,
engatillados, sellados en todas sus juntas y sujetos por soportes metálicos galvanizados
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cuando discurran por el exterior. Los conductos interiores se realizarán con panel de lana
de vidrio de alta densidad, revestido por la cara exterior con aluminio (aluminio+malla de
fibra de vidrio+kraft) y por la cara interior con tejido NETO (tejido de vidrio acústico de
alta resistencia mecánica) de 25 mm de espesor cumpliendo la norma UNE EN 14303
(conductividad térmica de 0,032 a 0,038 W / (m·K) y clase de reacción al fuego A2-s1, d0.
Los conductos rectangulares mantendrán siempre una relación entre sus lados
menor o igual a 3. Se deberán evitar las reducciones de sección dentro de un mismo tramo.
Para evitar ruidos molestos la velocidad dentro de los conductos se limitará a 7 m/s
en el exterior y 5m/s en el interior del edificio.
2.8.3 Sistema de emisión
2.8.3.1 Fancoils
Se instalan fancoils o unidades de tratamiento de aire de baja silueta, diseñado para
instalaciones a cuatro tubos. Aptos para montaje en posición horizontal en falso techo.
Presión estática disponible hasta 150 Pa. La carcasa está construida en chapa de acero
galvanizado, esquinas de aluminio y junta de estanqueidad perimetral. Los paneles de
cierre con aislamiento termoacústico interior tipo Basotec. La unidad básica consta de
grupo moto-ventilador, una o dos baterías de intercambio
térmico, filtro y bandeja de condensados. Eficacia de filtrado
G4 soportada mediante marco metálico extraíble. Batería de
intercambio térmico de tubos de cobre y aletas de aluminio
montadas sobre bastidores de acero galvanizado y
alimentación mediante colectores son sistema manual de purga y vaciado. Incorpora
bandeja de condensados aislada térmicamente. Ventiladores centrífugos de doble oído
palas hacia delante y dinámicamente equilibrados accionados por un motor monofásico de
rotor externo con condensador permanente de cinco velocidades. Módulo de baterías con
elementos para purga y drenaje. Bandeja de recogida de condensados en "V" con
aislamiento térmico en la zona de condensación
Se dimensionan los fancoils para que trabajen a muy baja velocidad, reduciéndose
el ruido.
Se dimensionan los fancoils para que den la potencia nominal a temperaturas de
agua caliente bajas (50/40ºC) y a temperaturas de agua fría altas (8/13ºC). De esta forma
se obtiene una mejor homogeneización de la temperatura del aire, se favorece la técnica
de la condensación en la generación de calor, aumentando su rendimiento, disminuyendo
el consumo y las emisiones de CO2, se reducen las pérdidas de calor por las tuberías y se
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permite un control de temperatura independiente para cada zona, mediante válvulas de
dos vías.
Nombre Área Tipo Fan-Coil
m² Entrada Poniente 136,05 NBS 100/3 zona central 154,48 NBS 100/2 Contratos ECYL 118,34 NBS 100/2 Despacho 14,62 SP 11 Almacén 14,95 Aseos 25,33 Entreplanta 112,06 NBS 100/2 Sala de reuniones 47 SP 21
622,83
Las unidades terminales de aire se han diseñado para cumplir los objetivos en cada
estancia:
Entrada Poniente y zona central.
Para estas dos zonas se han seleccionado unidades multitoberas de largo alcance
modelo WGA-V marca Schako apropiada para el montaje en paredes y conductos. Placa
fabricada en chapa de acero lacado, RAL 9010 (blanco). Toberas ajustables
individualmente, radio de giro 45°.
Contratos ECYL:
Para esta zona, y debido a la altura del techo, se han seleccionado unos difusores
rotacionales para cumplir las condiciones interiores de diseño en lo que refiere a la
velocidad residual en la zona ocupada. Además, los niveles de ruido son inferiores a 35dBA.
Estos difusores permiten adaptar en cada caso la dirección de impulsión a las necesidades
constructivas. Debido a la salida de aire rotacional se produce la inducción de una gran
cantidad de aire del local y con ello se consigue una rápida reducción de la velocidad y
temperatura, pudiendo llegar a tenerse con una diferencia de temperatura de +10K a –
10K hasta 30 movimientos del aire. En función de las exigencias arquitectónicas el difusor
puede suministrarse con la parte frontal en ejecución redonda o cuadrada y elección con
deflectores blancos o negros. La conexión del conducto se realiza mediante un plenum de
conexión, lateralmente o por la parte superior
2.8.3.2 Unidad de tratamiento de aire
Para el cumplimiento de la normativa vigente y mejorar la calidad de aire interior
se instalan dos recuperadores de calor: uno instalado en la zona de entrada Poniente y otro
en la zona de contratos Ecyl. Cada uno de ellos lleva incorporada una batería de agua
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caliente. No se dotan de humectador adiabático en el lado de extracción; para compensar,
se diseñan recuperadores de más alta eficiencia que la mínima marcada en el RITE.
Estos recuperador de calor son de la serie ECO, marca EVAIR, conforme ERP2018,
construido con carcasa con panel sandwich de 25 mm de espesor con aislamiento interior
de espuma de poliuretano y chapa tanto exterior como interior de acero galvanizada sin
lacar. Prestaciones según UNE 1886 (observación: este producto no posee certificación
Eurovent): Resistencia Carcasa D1, Fugas L3, Transmitancia Térmica T4, puente térmico
TB4.Intercambiador interior de placas de flujos cruzados. Ventiladores centrífugos.
Consumo 373 W. Caudal de aire desde 800 m3/h hasta 1700 m3/h. Filtro eficacia F7 EN
779, Presión disponible 250 Pa con 1000 m3/h. Freecooling con compuerta de BY-pass.
Batería de Frio/Calor postcaletanimento o postenfriamiento de dos filas de tubos de cobre
y aletas de aluminio con bandeja de condensados, de 6 kW con conexiones 1/2". Incluye
control de velocidad, antihielo y temperatura de impulsión, visualización de alaarmas,
gestión de la compuerta de by-passa con posiblidad de programacón temporal,
comunicación MOD-BUS. Dimensiones en mm: 840 x 1800 x 1000 (alto x largo x ancho).
Peso 276 kg. Bocas impulsión y extracción 315 mm. Nivel de potencia sonora 67,7 dB(A)
radiado y 76,2 dB(A) a vel. media, de acuerdo a la norma UNE-EN-ISO 3747- Case 3.
La red de conductos se ha diseñado a bajas velocidades lo que redunda en un menor
ruido y una pérdida de carga menor (menor consumo de los ventiladores). Igual con la red
de tuberías.
Se dimensionan para que las baterías den potencia nominal a temperaturas de agua
caliente bajas (45/40ºC), favoreciendo, así, la técnica de la condensación en la generación
de calor, (aumentando su rendimiento, disminuyendo el consumo y las emisiones de CO2)
y reduciendo las pérdidas de calor por las tuberías.
La regulación de la potencia entregada por las baterías se realiza mediante unas
válvulas de dos vías (caudal variable, menor gasto energético).
2.8.4 Sistema de control
2.8.4.1 Consideraciones generales
Se instala de un sistema de regulación y control DDC4000 de Kieback and Peter.
Los equipos y sistemas de automatización y control de edificios (BAC) proporcionan
funciones de control efectivas para las aplicaciones de calefacción, ventilación,
refrigeración, agua caliente e iluminación, etc., esto conduce a una mayor eficiencia
energética y operacional. Se pueden configurar funciones y rutinas de ahorro de energía
complejas e integradas, basadas en el uso real del edificio, dependiendo de las necesidades
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reales del usuario, con el fin de evitar un consumo de energía y unas emisiones de CO2
innecesarios
Las funciones de la gestión técnica de edificios (TBM), como parte de la gestión de
edificios (BM), proporcionan información sobre el funcionamiento, el mantenimiento, los
servicios y la gestión de edificios especialmente para la gestión de la energía, capacidad de
medición, de registro de tendencias, y de generación de alarmas y diagnóstico del consumo
de energía innecesario. La gestión de la energía es una condición para la documentación,
regulación, supervisión, optimización, determinación y para soportar las acciones
correctivas y preventivas que mejoren la eficiencia energética de los edificios.
Se pretende alcanzar la clase de eficiencia B (UNE 15232:2007), es decir, que el
sistema de automatización y control del edificio sea avanzado y que se implemente algunas
funciones específicas de la gestión técnica de edificios.
Se piensa en un sistema con lenguaje BACnet (de Building Automation and Control
Networks) que es un protocolo de comunicación de datos diseñado para comunicar entre
sí a los diferentes aparatos electrónicos presentes en los edificios actuales (alarmas,
sensores de paso, Aire Acondicionado, Calefactores...). Este protocolo fue diseñado
originalmente por la ASHRAE actualmente es también un estandar de la ISO y ANSI.
El protocolo BACnet define una serie de servicios usados para intercomunicar
dispositivos de un edificio. Permite el control desde una central de todos los dispositivos de
un edificio de grandes dimensiones.
Con estos condicionantes, se define un sistema de regulación de la marca Kieback
and Peter, sistema DDC4000, equipado con el estándar de comunicación internacional
BACnet y LON. Los objetos de software se adaptan a las diferentes
funciones de control y regulación. Estas funciones están incluidas en las
estaciones de automatización. La estación de automatización DDC4200
tiene una pantalla TFT táctil en color suministra información de manera clara y guía al
usuario de forma segura a través de las áreas. El estado de la instalación se visualiza de
forma rápida y los valores se pueden modificar pulsando una tecla.
Alimentación
para estación de automatización 24V CA +/-10%; 50..60Hz; 25VA; 1,4A o 24V CC +/-10%; 14,4W; 0,6A o 12V CC +/-10%; 15,6W; 1,3A
para entradas y salidas digitales 24V CC +/-10% / 50mA Fusibles fusible, T 3,15A
Entradas y salidas
32 entradas digitales ED / salidas digitales SD conmutable
Salida transistor contacto libre de potencial contra 0V=24V DC; 50mA, 8 ED de estas para contaje de impulsos hasta 80Hz
24 entradas analógicas EA/ salidas analógicas SA conmutable
Modelo de sonda rango y unidad 0..10V 0 hasta 100% KP10 -50 hasta +150°C Pt100 -50 hasta +850°C Pt1000 -50 hasta +150°C Ni100 -50 hasta +150°C Ni1000 (DIN) -50 hasta +150°C Ni1000 (L&G) -50 hasta +150°C KP250 -50 hasta +150°C
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Salida 10V/50mA
Conexión de bus
Ethernet 99 estaciones DDC4000 administrables, mediante componentes de red activos se pueden conectar mundialmente en red, 10/100 Mbits/s
2 Buses CAN conmutables para bus de campo o bus de panel de control
bus de campo; F-Bus: 63 Módulos de campo FBM, 2000m; 20kBaudios, CAN, J-Y(St) Y 2x2x0,8mm² Bus de panel de control; SBM-Bus: 16 módulos para bus de panel de control SBM o bien BMA/D; 200m; 40kBaudios, CAN
Bus de campo y bus de panel de control
En el punto más lejano de la central se tiene que prever entre “BUS+“ y “BUS-“una resistencia final de 180 Ohmios
Interfaces seriel RS232 Módem, Impresora RS485 Acoplamiento de estaciones para conexión J-Y(St) Y
CompactFlash para CompactFlash-Card; Update, salvado de datos /
reestablecer salvado (detrás de la tapa frontal) Memoria 128 MByte Flash Disc; 48MByteSDRAM; 1 MByte Flash-PROM (boot) Sistema operativo Embedded Linux Visualización Pantalla táctil con pantalla TFT retroiluminada de color VGA 14 cm diagonal (5,7 “)
Carcasa módulo de 19” de plástico, módulo cuádruplo con un zócalo y a parte conexiones para Ethernet y RS232 ancho x alto x profundidad mm ; 202 x 132 x 137
Peso 1,225 kg
2.8.4.2 Lista de funciones
En anexos se incorpora la lista de funciones que se deben controlar en la nueva
instalación de regulación y control. Esta lista de funciones del BACS proporciona los
siguientes beneficios:
la determinación de funciones está basada en los esquemas de
planta/control, la descripción de la planta/control y los diagramas de control
de flujo, si fuera necesario;
permite determinar el número de tipos de funciones de ingeniería para este
proyecto específico usando un programa de hojas de cálculo que permite el
intercambio de datos en formato electrónico;
proporciona un método común y estructurado para el diseño de
plantas/sistemas y el proceso de especificación;
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proporciona una convención estructurada y única de designación de los
puntos o sistema de direccionamiento;
el esquema de numeración estructurada de las secciones y las columnas de
funciones permite la adición de funciones definidas individualmente en las
categorías dadas, si se requiere.
La BACS FL se utiliza como plantilla de hoja de cálculo para documentar y añadir
funciones. Las funciones se utilizan para monitorizar, controlar, optimizar y hacer
funcionar plantas eléctricas y mecánicas. Las funciones son partes de programas complejos
que se basan en puntos de datos físicos o compartidos asignados.
La idea básica de la descripción de los tipos de función es que éstos incluyen todo el
soporte lógico y servicios de ingeniería, puesta en marcha, documentación y formación
específicos del proyecto, incluyendo los parámetros necesarios, unidades SI y textos, para
la funcionalidad especificada de los elementos de la planta, lista para utilizar.
La BACS FL permite una descripción de los requisitos de control independiente del
suministrador. Se enumeran en la lista de funciones del BACS los puntos de datos, las
funciones de proceso y las funciones de comunicación para el control completo, así como
el interfaz humano-sistema para la gestión de la energía, del mantenimiento y del
funcionamiento.
Un BACS se compone principalmente de dispositivos de campo y de control, montaje
de conmutador, cableado, red, equipos de comunicación y computación (soporte físico),
soporte lógico del sistema y funciones realizadas por los servicios de ingeniería.
Para el diseño de este proyecto, se han determinado el número y tipo de las funciones
requeridas para definir el soporte lógico de aplicación y los trabajos de ingeniería
requeridos. La BACS FL es una herramienta para determinar y añadir las funciones
específicas del proyecto. La base para trabajar con la BACS FL es el esquema de control de
la planta.
Para la identificación de los puntos de datos del BACS existe la necesidad de un
sistema de direccionamiento estructurado y único. Éste se tiene que aplicar para toda la
planta, un BACS entero, o todas las instalaciones de un cliente.
Se asignan a un nombre dedicado (o mnemónico) a las funciones de puntos de datos
derivados (virtuales) en una fila de la BACS FL. Su columna de comentarios puede indicar
las funciones derivadas de cada punto de datos al que se refiere, si fuera necesario.
Se especifican los eventos que originan la ejecución de las funciones de seguridad.
Es necesario determinar si las posiciones de seguridad de actuadores se ha de asegurar o
no sin alimentación auxiliar.
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2.9 JUSTIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE LA NORMATIVA
En todo el proyecto se tiene presente el cumplimiento del R.I.T.E., especialmente en
lo que corresponde a rendimiento y ahorro energético, que se resume a continuación y con
lo cual queda implícitamente justificado el cumplimiento de la HE2 del Código Técnico de
la Edificación.
No se justifica la exigencia básica HE 1: Limitación de la demanda energética ya que
no se actúa, en este proyecto específico, sobre la envolvente del edificio.
2.9.1 Exigencia de calidad de ambiente térmico
La difusión por aire prevista es por mezcla, siendo el índice de turbulencia del 40%,
la velocidad media admisible del aire en la zona ocupada deberá estar entre 0,14 y 0,19m/s,
según la época.
smtV / 07,0100
−=
o En verano: smsmV / 19,0/ 07,010026
=−=
o En invierno: smsmV / 14,0/ 07,010021
=−=
La velocidad podrá ser superior a los valores establecidos en lugares que estén fuera
de la zona ocupada
2.9.2 Exigencia de calidad de aire interior
La categoría de la calidad del aire exterior es ODA2 (aire con altas concentraciones
de partículas).
La categoría de calidad de aire interior que se alcanza es IDA2 Aulas. Método
empleado: indirecto
Nombre Área Número de personas
IDA2 Q aire prim m² m3/h/pers. m3/h
Entrada Poniente 136,05 12 45 540 zona central 154,48 12 45 540 Contratos ECYL 118,34 7 45 315 Despacho 14,62 2 45 90 Almacén 14,95 0 0 Aseos 25,33 0 0 Entreplanta 112,06 10 45 450 Sala de reuniones 47 6 45 270
622,83 49 2205
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Para conseguir esta calidad de aire se utilizan recuperadores de calor con tomas de
aire exterior. Las clases de filtración serán F6+F8. Los recuperadores de calor estarán
protegidos con una sección de filtros, como mínimo de clase F6
Para los espacios no dedicados a ocupación humana permanente se aplica la
categoría IDA3 (0.53l/s por m2).
2.9.3 Exigencia de higiene
Todos los equipos instalados en las redes de conductos son desmontables y se
permite realizar las operaciones de mantenimiento.
Los falsos techo tienen registros para acceder a los distintos equipos.
Al no contar con instalación de ACS, no aplica lo referido a esta instalación
2.9.4 Exigencia de calidad acústica
Con el fin de minimizar la transmisión de vibraciones al forjado del edificio los
equipos se sustentarán a éste a través de uniones roscadas, intercalando tacos
elastoméricos y elementos absorbedores de vibraciones a tracción
La bomba de calor tiene una potencia sonora de 83dB(A). Además, se instalará con
tacos de goma para evitar transmisión de vibraciones al suelo.
Las bombas circuladoras se instalarán con sus correspondientes manguitos
antivibratorios.
En general, se cumplirá holgadamente el DB-HR de Protección frente al ruido del
Código Técnico de la Edificación.
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2.9.5 Exigencia de eficiencia energética en la generación térmica
Como ya se ha comentado, la generación térmica se realiza con una bomba de calor
de capacidad de refrigeración nominal 62,3kW y capacidad de calefacción nominal 63,7kW.
Esta bomba de calor, según condiciones Eurovent, tiene un EER: 2,27, un ESEER: 3,78
y un COP de 2,94
2.9.6 Exigencia de eficiencia energética en redes de tuberías
Para reducir al máximo las pérdidas de calor por la distribución de fluidos, las
tuberías de agua se aislarán con espuma elastomérica de espesores los que marca la
IT1.2.4.2.1 del RITE. En este caso, como por la misma tubería discurre agua caliente y fría
se toma la más desfavorable (la de fría).
ESPESOR (mm) AISLAMIENTO TÉRMICO TUBERÍAS. FRÍO
DIAMETRO TEMPERATURA MAXIMA DEL
FLUIDO
EXTERIOR 0 a 10 °C
TUBERIA INTERIOR EXTERIOR
D < 35 25 45
35 < D < 60 30 50
60 < D < 90 30 50
90 < D < 140 40 60
140 < D 40 60
λref = 0,040 (W/m·K) a 10°C
La eficiencia energética de los equipos que transportan energía (bombas
circuladoras) es la siguiente:
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆: 𝑆𝑆(𝑊𝑊)
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝐶𝐶/𝑠𝑠)
Ref. Circuito Modelo Caudal (l/h) Pot. Abs.(W) SFP (W/l/s) B1 entreplanta EVOPLUS B 110/250.40 M 2.400 190 285 SFP1 B2 Entrada Poniente y zona central EVOPLUS B 120/220.32 M 5.000 340 244,8 SFP1 B3 Contratos ECYL EVOPLUS B 110/250.40 M 2.940 190 232,7 SFP1
2.9.7 Exigencia de eficiencia energética en redes de conductos
Para reducir al máximo las pérdidas de calor por la distribución de fluidos, los
conductos y accesorios de la red de impulsión de aire dispondrán de un aislamiento térmico
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suficiente para que la pérdida de calor no sea mayor que el 4 % de la potencia que
transportan y siempre que sea suficiente para evitar condensaciones. Para un material con
conductividad térmica de referencia a 10 °C de 0,040 W/(m.K), serán los siguientes:
i. En interiores 30 mm.
ii. En exteriores 50 mm.
La eficiencia energética de los equipos que transportan energía (ventiladores) es la
siguiente:
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆: 𝑆𝑆(𝑊𝑊)
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝑚𝑚3/𝑠𝑠)
Referencia Zona Ventilador Caudal (m3/h) Pot. Abs.(W) SFP (W/l/s)
REC1 Entrada Poniente Zona central
Impulsión 1.125 270 864 SFP2
Retorno 1.125 200 640 SFP1
REC2 Contratos ECYL Impulsión 1.125 270 864 SFP2
Retorno 1.125 200 640 SFP1
2.9.8 Exigencia de control
La instalación térmica estará dotada de un sistema de control automático necesario
para que se puedan mantener en los locales las condiciones de diseño previstas, ajustando
los consumos de energía a las variaciones de la carga térmica.
El empleo de controles de tipo todo-nada está limitado a las siguientes aplicaciones:
a) límites de seguridad de temperatura y presión,
b) regulación de la velocidad de ventiladores de unidades terminales,
c) control de la emisión térmica de generadores de instalaciones individuales,
d) control del funcionamiento de la ventilación de salas de máquinas con ventilación
forzada.
Los sistemas formados por diferentes subsistemas dispondrán de los dispositivos
necesarios para dejar fuera de servicio cada uno de éstos en función del régimen de
ocupación, sin que se vea afectado el resto de las instalaciones.
Los ventiladores de más de 5 m3/s llevarán incorporado un dispositivo indirecto para
la medición y el control del caudal de aire.
Como se ha comentado anteriormente, se define un sistema de regulación, equipado
con el estándar de comunicación internacional BACnet. El control del sistema del edificio
(se controlará con él la temperatura ambiente por zona térmica y la del aire exterior que
se introduce en los locales) será de categoría THM-C1.
Categoría Ventilación Calentamiento Refrigeración Humidificación Deshumidificación
THM-C 3 x x x - (x)
Notas:
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X: controlado por el sistema y garantizado en el local.
(X): afectado por el sistema, pero no controlado en el local.
El equipamiento mínimo de aparatos de control de las condiciones de temperatura
de los locales, según la categoría THM-C 1, es el control de la temperatura del ambiente
por zona térmica.
La calidad del aire interior será controlada por el método IDA-C3:
Categoría Tipo Descripción
IDA-C3 Control por tiempo El sistema funciona de acuerdo a un determinado horario
2.9.9 Exigencia de contabilización de consumos
Se colocará un medidor de energía eléctrica en el cuadro de climatización para
conocer de forma separada el consumo de esta instalación con respecto al resto.
Se coloca un contador de energía térmica en el primario de la instalación.
El sistema de regulación registrará las horas de funcionamiento de la bomba de
calor y de las bombas circuladoras.
2.9.10 Exigencia de recuperación de energía
Como el caudal de aire expulsado al exterior, por medios mecánicos, del sistema de
climatización del edificio es superior a 0,5 m³/s, se recupera la energía del aire expulsado.
Como las horas de funcionamiento de los recuperadores de calor serán inferiores a
las 2.000h anuales, las eficiencias mínimas en calor sensible sobre el aire exterior (%) son
superiores al 40% y las pérdidas de presión máximas (Pa) inferior a 100Pa. La eficiencia de
la recuperación es del 73% (EN 308).
2.9.11 Exigencia de zonificación
Se ha realizado una zonificación del sistema de climatización teniendo en cuenta la
compartimentación de los espacios interiores, orientación y uso, ocupación y horario de
funcionamiento de tal forma que se obtiene un elevado bienestar y ahorro de energía.
2.9.12 Exigencia de seguridad en generación térmica
El espacio de instalación necesario será el de la figura:
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La sala que alberga esta bomba de calor, ubicada en la planta baja del edificio, tiene
dimensiones suficientes para alojar todos los elementos necesarios para el perfecto
funcionamiento de la instalación, así como permitir la accesibilidad a todas sus partes, de
tal manera que sea posible el recambio de piezas, limpieza de calderas y operaciones de
mantenimiento. El combustible a emplear es la electricidad.
La sala tendrá un acceso y dispondrá de cerradura con llave desde el exterior y de
fácil apertura desde el interior, aun cuando se haya cerrado desde el exterior.
La sala de máquinas tiene un acceso exterior; la distancia máxima desde cualquier
punto de la misma a este acceso tiene menos de 15 m.
La sala tendrá un desagüe mediante rejilla sifónica y evacuación por gravedad con
un diámetro mínimo de 100 mm.
Se instalarán lámparas de emergencia en las puertas de salida.
Además, se colocará, debidamente protegido, el esquema de principio de la
instalación, en el que se incluirá el código de colores de las tuberías y el de identificación
de las válvulas.
La iluminación de la sala se hará mediante luminarias estancas LED, suficientes
para poder realizar los trabajos de mantenimiento y control sin necesidad de lámparas
portátiles.
Se dotará a todas las bombas de manómetros de glicerina, con llaves de corte
anterior y posterior, válvula de retención en la impulsión y filtro en la aspiración. Todos
los circuitos dispondrán de termómetros de inmersión en la ida y el retorno y llaves de
vaciado independientes.
Todas las tuberías y aparatos susceptibles de sufrir pérdidas de calor se
calorifugarán con coquillas adecuadas y cumplirán las exigencias del RITE.
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Está terminantemente prohibido hacer uso de la sala de máquinas para otros fines
que no sean los propios de la instalación, sobre todo como almacén de cualquier producto
combustible o como trastero.
El sistema proyectado de refrigerante utiliza el R-410A, cuyas características son:
Clasificación
Refrigerante N.º
DENOMINACIÓN (composición = %
peso) Fórmula
Masa Molar (MM)
kg/kmol
Límite Práctico kg/m3
Punto de ebullición
a 1,013 bar a
9) °C
Potencial de calentamiento atmosférico
PCA 100
Potencial agotamiento de la capa de ozono
PAO
Clasif. según:
REP
Gru
po L
Gru
po
segu
ridad
1 A1/A1 R-410A R-32/125 (50/50) CH2F2+ CF3CHF2 72,6 0,44 -51.6 a-51.5 1.720 0 2
Como se observa, este refrigerante es del grupo A,
es decir, su concentración media en el tiempo no tiene
efectos adversos para la mayoría de los trabajadores que
pueden estar expuestos al refrigerante durante una
jornada laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales
y cuyo valor es igual o superior a una concentración
media de 400 ml/m3 [400 ppm. (V/V)].
También pertenece al grupo L1 de alta seguridad
(A1).
A la hora de elegir el refrigerante se ha tenido en cuenta su potencial influencia
sobre el medio ambiente en general, así como sus posibles efectos sobre el medio ambiente
local y su idoneidad como refrigerante para un sistema determinado. Se han considerado,
respecto a la valoración del riesgo, los siguientes factores (relación no exhaustiva y sin
prioridades):
i) Efectos medioambientales (medio ambiente global).
ii) Carga de refrigerante.
iii) Aplicación del sistema de refrigeración.
iv) Diseño del sistema de refrigeración.
v) Construcción del sistema de refrigeración.
vi) Cualificación profesional.
vii) Mantenimiento.
viii) Eficiencia energética
ix) Seguridad e higiene, por ejemplo, toxicidad, inflamabilidad (entorno local). La
influencia de un refrigerante en el medio ambiente atmosférico depende de la
aplicación, tipo y estanqueidad del sistema, la carga y manipulación del
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refrigerante, de su eficiencia energética, y del potencial de éste para crear o
añadir riesgos contra el medio ambiente.
2.9.13 Exigencia de seguridad en las redes de tuberías
Para la colocación de los soportes de las tuberías se tendrán en cuenta las
especificaciones del fabricante. Las conexiones entre tuberías y equipos accionados por
motor de potencia mayor que 3kW se efectuarán mediante elementos flexibles.
Cada circuito hidráulico se protegerá mediante un filtro con una luz de 1 mm, como
máximo. Las válvulas automáticas de diámetro nominal mayor que DN 15, contadores y
aparatos similares se protegerán con filtros de 0,25 mm de luz, como máximo. Los
elementos filtrantes se dejarán permanentemente en su sitio.
Como ya se ha comentado, la alimentación de los circuitos se realizará mediante un
desconector que servirá para reponer las pérdidas de agua. Antes del desconector se
dispondrá una válvula de cierre, un filtro y un contador. El llenado será manual. El
diámetro de la conexión de alimentación será de DN25.
El vaciado total de la instalación se hará por el punto accesible más bajo de la
instalación a través de una válvula de DN32.
En el tramo que conecta los circuitos cerrados al dispositivo de alimentación se
instalará una válvula automática de alivio que tendrá un diámetro mínimo DN 20 y estará
tarada a una presión igual a la máxima de servicio en el punto de conexión más 0,2 a 0,3
bar, siempre menor que la presión de prueba.
En todos los circuitos existen vasos de expansión para absorber el volumen de
dilatación del agua.
La conexión entre la válvula de vaciado y el desagüe se hará de forma que al paso
de agua resulte visible. Las válvulas se protegerán contra maniobras accidentales.
En los puntos altos de la instalación se instalarán dispositivos de purga de aire, de
diámetro nominal mayor que 15mm.
Se instalará dilatadores en los puntos intermedio de las montantes para absorber
los esfuerzos de las tuberías
Cada circuito hidráulico se protegerá mediante un filtro con una luz de 1 mm, como
máximo, y se dimensionarán con una velocidad de paso, a filtro limpio, menor o igual que
la velocidad del fluido en las tuberías contiguas.
Las válvulas automáticas de diámetro nominal mayor que DN 15, contadores y
aparatos similares se protegerán con filtros de 0,25 mm de luz, como máximo.
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2.9.14 Exigencia de protección contra incendios
Se cumplirá la exigencia del CTE en materia de protección contra incendios. En este
caso, según la tabla 2.1 del documento básico SI (Seguridad en caso de incendio), Sección
SI 1 (Propagación interior), la sala de máquinas es de riesgo bajo
2.9.15 Exigencia de seguridad de utilización
Ninguna superficie de las unidades emisoras tendrá una temperatura superior a
80ºC.
Los accesos a los equipos y aparatos tienen accesos que permiten su limpieza,
mantenimiento y reparación.
En la sala de máquinas se colocará el esquema de principio de la instalación.
La instalación térmica dispondrá de la instrumentación de medida suficiente, para
la supervisión de todas las magnitudes y valores de los parámetros que intervienen de
forma fundamental en el funcionamiento de la misma.
Los aparatos de medida se situarán en lugares visibles y fácilmente accesibles para
su lectura y mantenimiento y el tamaño de las escalas será suficiente para que la lectura
pueda efectuarse sin esfuerzo.
Antes y después de cada proceso que lleve implícita la variación de una magnitud
física (variación de temperatura, variación de presión) existirá la posibilidad de efectuar
su medición, con instrumentos permanentes de lectura continua. La lectura de algunos
parámetros también podrá efectuarse aprovechando las señales de los instrumentos de
control.
En el caso de medida de temperatura en circuitos de agua, el sensor penetrará en el
interior de la tubería o equipo a través de una vaina, que estará rellena de una sustancia
conductora de calor. No se instalarán termómetros o sondas de contacto.
Las medidas de presión en circuitos de agua se harán con manómetros equipados
de dispositivos de amortiguación de las oscilaciones de la aguja indicadora (glicerina).
En esta instalación, como es de potencia térmica nominal mayor que 70 kW, el
equipamiento de aparatos de medición será el siguiente:
o Vasos de expansión: un manómetro.
o Circuito de ida de calor: un termómetro.
o Circuito de retorno de calor: un termómetro.
o Circuitos de ida de generador: un termómetro.
o Circuitos de retorno de generador: un termómetro.
o Bombas: un manómetro para lectura de la diferencia de presión entre
aspiración y descarga, uno por cada bomba.
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o Baterías agua-agua: un termómetro a la entrada y otro a la salida del
circuito del fluido primario otros a la entrada y salida de circuito del fluido
secundario.
o Los generadores: contador de horas de funcionamiento incluido en el sistema
de regulación.
2.10 INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Clasificación del local
La instalación eléctrica adaptará en todo momento a lo indicado en el Reglamento
de Baja Tensión, y más concretamente a lo estipulado en las instrucciones técnicas
complementarias ITC BT 028 sobre “Instalación en locales de pública concurrencia”
Instalación eléctrica
La ampliación o reforma de la instalación eléctrica se realizará en montaje
superficial con tubo de acero de 12,16, 20, 25 y 32 mm de Ø, los puntos de luz y cajas de
derivación serán de seguridad aumentada, empleándose en todas las uniones
prensaestopas.
La instalación eléctrica se establecerá de forma que no suponga riesgos para
personas, tanto en servicio normal como cuando se presenten averías previsibles,
presentará una resistencia de aislamiento por lo menos igual a 250.000 ohmios
Todos los conductores serán de cobre aislado con PVC para una tensión de
aislamiento de 0.6-1kV.
Receptores de alumbrado.
Los receptores de alumbrado de la sala de máqunas y de bombas tendrán un grado
de protección IP-55, teniendo sus partes accesibles de material aislante.
La iluminación de la sala será la adecuada para la realización con comodidad de los
trabajos de conducción e inspección de los equipos y elementos situados en ella, siendo el
nivel de iluminación mínimo de 200 lux y utilizándose luminarias de tipo estanco. En la
puerta de salida se dispondrá de una luminaria de señalización y emergencia.
La iluminación de la sala se realizará mediante luminarias fluorescentes estancas
LED, en montaje adosado al techo de la misma.
Se dispondrá de la iluminación de señalización y emergencia adecuada, mediante
aparatos autónomos de 60 lúmenes (como mínimo 2 lux por m2 de sala).
Protección contra sobreintensidades
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Las sobreintensidades pueden ser sobrecargas o cortocircuitos, la protección contra
ambas la proporcionarán interruptores automáticos magnetotérmicos que se instalarán
en el arranque de todas las líneas, si se trata de una sobrecarga, será la curva térmica de
corte del aparato la que haga abrir el circuito, y se trata de un cortocircuito, será el
dispositivo de corte electromagnético el que proteja.
Protección contra contactos directos:
Se logrará utilizando cables aislados para una tensión de 1 kV instalados bajo tubo
de acero en superficie. Las conexiones se realizarán siempre dentro de cajas de empalme y
mediante bornas aislantes. Los mecanismos que van en el interior de los cuadros llevarán
sus bornes ocultos.
Protección contra contactos indirectos:
Se utilizará el sistema de protección que la ITC-BT 24 consistente en conectar a
tierra las masas e instalar dispositivos de corte por intensidad de defecto.
EL valor mínimo de la corriente de defecto, a partir del cual, el interruptor
diferencial debe abrir automáticamente, o lo que es lo mismo, la sensibilidad del
diferencial, viene determinada por la condición de que el valor de la resistencia a tierra de
las masas debe cumplir la relación:
R < 50/I en locales o emplazamientos secos.
R < 25/I en locales o emplazamientos húmedos o mojados.
Siendo I la intensidad en amperios del diferencial.
Teniendo en cuenta que la resistencia a tierra de las masas nunca superará los 20
ohmios, y que se trata de un local seco, la sensibilidad debe ser como mínimo de 2.5 A.
Se utilizará un diferencial de 300 mA de sensibilidad.
Conductores eléctricos.
Todos los circuitos se han calculado por intensidad y caída de tensión, tal y como la
ITC-BT 19, escogiéndose en cada caso la solución más desfavorable, de manera que la caída
de tensión a plena carga no supere en ningún caso el 3% de la potencia nominal para los
circuitos de alumbrado y un 5% para los de fuerza.
Todos los cables deberán cumplir el Reglamento de Productos para la Construcción
CPR, que establece los requisitos básicos y características esenciales armonizadas que todos
los productos destinados a su instalación de forma permanente en obras de construcción
deben cumplir en el ámbito de aplicación en la UE.
La Normativa CPR define unas clases que indican la contribución al desarrollo del
fuego de los cables en función de una serie de parámetros obtenidos en sus
correspondientes ensayos.
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Los cables clasificados como B2 y C son los que tienen las máximas prestaciones
frente al fuego, ofreciendo la máxima protección para personas y equipos.
Los cables pertenecientes a clases D y E presentan un nivel de seguridad más básico.
El presente proyecto se redacta desde el cumplimiento de la CPR, ya que no podrán
comercializarse cables sin esta clasificación en el momento de la licitación y ejecución de
las obras a las que hace referencia. La clase mínima de los cables será:
CCA -s1b, d1, a1
Para todas las líneas se emplearán cables de cobre unipolares aislados para 750 V,
de secciones adecuadas en cada caso según esquema unifilar.
Los conductores de protección serán igualmente de cobre, y tendrán y tendrán el
mismo aislamiento que los conductores activos (750 V). Se instalarán por la misma
canalización.
Tierras
Todos los motores y carcasas estarán unidos a tierra mediante un conductor de la
misma sección que los de fase; todos los conductores unirán en cuadro a una borna de
donde partirá la línea de conexión con la barra de puesta a tierra de la centralización de
contadores.
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Cuadros mando y protección
Se instalará un cuadro eléctrico en el almacén, en el que se dispondrá la fuerza,
protección y el control de todos los elementos que componen la instalación térmica, de tal
forma que se pueda pueda conocer el consumo eléctrico de esta instalación.
El cuadro eléctrico alojará en su interior, los dispositivos de protección de los
distintos receptores, así como contactores, pilotos de señalización, etc.….
Este cuadro eléctrico estará formado por un armario metálico de superficie IP55 y
con capacidad para alojar en su interior los distintos dispositivos de mando y protección
de los equipos instalados en la sala.
Canalizaciones
En este local las canalizaciones estarán constituidas por tubos de acero instalados
en montaje superficial, sobre paredes y colocados a una distancia de 1 cm de las paredes
del mismo.
El diámetro de los tubos se dimensionará siguiendo las tablas de la ITC-BT 21, en
función de los conductores que contienen. Para su colocación se seguirán las prescripciones
de esta instrucción.
En el interior de los mismos se alojarán los conductores que serán de tipo rígido y
aislados para una tensión nominal de 1.000 V. Como mínimo.
Las líneas eléctricas de alimentación se realizarán con conductores unipolares de
cobre y 1.000 V de aislamiento nominal, bajo tubo de acero en montaje superficial sobre
paredes y techo de la sala.
Las conexiones y derivaciones se realizarán mediante elementos de presión fijos y
dentro de cajas de derivación.
2.10.1 Potencia eléctrica instalada
La relación de equipos proyectados y sus consumos eléctricos son:
REFERENCIA CIRCUITO Unidades CONSUMO kW CONSUMO TOT kW BC Bomba de calor 1 27,4 27,4 B1 entreplanta 1 0,19 0,19 B2 Entrada Poniente y zona central 1 0,34 0,34 B3 Contratos ECYL 1 0,019 0,019
REC1 Impulsión 1 0,45 0,45 Retorno 1 0,45 0,45
REC2 Impulsión 1 0,45 0,45 Retorno 1 0,45 0,45
FC1 NBS-100-1-4 3 0,17 0,51 FC2 NBS-100-3 1 0,382 0,382 FC3 SP21/H/3/R 1 0,08 0,08
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FC4 SP11/H/3/R 1 0,083 0,083 TOTAL (kW) 30,804
2.11 PLANIFICACIÓN, VERIFICACIONES Y PRUEBAS
2.11.1 Bomba de calor
Al realizar la puesta en marcha de la enfriadora se han de comprobar los siguientes
puntos:
Colocar la unidad sobre una plancha de caucho o similar, para evitar
problemas de transmisión de vibraciones.
Verificar el cableado eléctrico de la unidad, asegurándose que no existe
ninguna desconexión a causa de las vibraciones del transporte.
El cableado de la obra deberá estar de acuerdo con las normas y reglamentos
locales. La línea de suministro deberá estar protegida con un diferencial.
Se colocará un filtro delante de la entrada de agua a la unidad.
Con la máquina bajo tensión y tras cerrar el interruptor general, tener el
calentador del cárter conectado, por lo menos, 8 horas antes de la puesta en
marcha.
Abrir todas las válvulas de paso de refrigerante de la unidad.
Abrir todas las purgas de las líneas de agua y asegurarse de que, cuando se
pongan en marcha las bombas, hay circulación de agua.
Comprobar que la tensión en la línea de suministro de energía eléctrica está
equilibrada.
Con el interruptor general de fuerza en posición abierta, comprobar que los
contactores de compresores se pueden mover libremente con la mano.
Comprobar que el compresor tiene la cantidad adecuada de aceite. El nivel
debe cubrir ½ visor de aceite.
Poner en marcha las bombas auxiliares y comprobar que dan el caudal
adecuado de manera constante. Verificar el ajuste del interruptor de flujo de
agua.
Comprobar el anclaje de compresores, motores y ventiladores, y sentido de
giro de estos.
2.11.2 Climatizadores
Al realizar la puesta en marcha del climatizador se han de comprobar los siguientes
puntos:
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Antes de abrir cualquier puerta del climatizador se debe comprobar que los
motores están desconectados y esperar unos minutos hasta que paren los
ventiladores.
Las protecciones y los elementos de seguridad están correctamente
instalados y funcionan adecuadamente.
Medir la intensidad absorbida por el motor y comprobar que el valor medido
es siempre inferior al que indica la placa de características.
Medir las revoluciones, caudal y presión del ventilador y comprobar que los
valores medidos están dentro de los límites previstos.
Comprobar que el conjunto motor-ventilador no tiene vibraciones ni ruidos
extraños.
Comprobar que las correas de la transmisión no patinan; detectable este
punto por el chillido agudo característico que produce. En caso afirmativo
tensar de nuevo la transmisión.
Es normal en transmisiones de más de 15 kW el patinar durante el arranque.
Comprobar que las bandejas de recogida de condensados desaguan
correctamente con el ventilador en marcha.
Comprobar que no existe arrastre de gotas en la batería de frío. En caso de
que se produzca este fenómeno comprobar que el caudal de aire es el
nominal.
Para ajustar el caudal de purga, mediante la llave, es necesario conocer el
contenido en calcio, bicarbonatos y la acidez del agua de alimentación, así
como el proceso evaporativo del aire en cada instalación concreta. De
manera orientativa, se puede tomar como referencia, que el caudal de purga
que sale por el rebosadero sea aproximadamente igual al caudal de agua que
se evapora.
Comprobar que la temperatura del flujo de aire no es superior a los 40º C
para evitar daños por sobrecalentamiento en los motores o en otros
elementos del equipo.
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En los climatizadores con motor de 2 velocidades o los que estén accionados
mediante variador de velocidad, debe realizarse la medición de temperatura
a la velocidad mínima de funcionamiento y con las baterías de calor en el
régimen de trabajo que les corresponda.
2.12 ORDEN DE PRIORIDAD ENTRE LOS DOCUMENTOS BÁSICOS
En el caso de existir discrepancias o contradicciones entre los distintos documentos
que forman este proyecto, el orden de prioridad será el siguiente:
1 Planos
2 Pliego de condiciones
3 Presupuesto
4 Memoria
2.13 OPERACIONES DE MANTENIMIENTO
Para la definición de frecuencias de trabajos en los protocolos de mantenimiento
preventivo se han utilizado los siguientes símbolos:
D Tareas e intervenciones de frecuencia diaria.
m Tareas de frecuencia mensual para potencias térmicas entre 70 y 1.000
kW, y de frecuencia quincenal para potencia térmica mayor que 1.000 kW.
M Tareas de frecuencia mensual.
T Tareas de frecuencia trimestral.
2A Intervenciones que deben realizarse dos veces al año o dos veces por
temporada (al inicio y a la mitad del periodo de uso en cada temporada),
según el periodo de funcionamiento del elemento de que se trate y siempre
que el equipo en cuestión solamente funcione en la temporada de calefacción
o en la de refrigeración.
A Intervenciones de frecuencia anual.
B Intervenciones de frecuencia bienal.
2.13.1 Bomba de calor
La frecuencia de las operaciones de mantenimiento para las enfriadoras de agua
será la que sigue.
Número TRABAJOS Frecuencia
1 Verificación del estado de las rejillas de protección de ventiladores y baterías exteriores A
2 Verificación del estado de los soportes antivibratorios y amortiguadores elásticos de suportación A
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3 Verificación del estado de la carpintería metálica: paneles, cierres, juntas de estanquidad y accesorios A
4 Verificación del estado y funcionalidad de los acoplamientos elásticos de las tuberías A 1
5 Verificación de la inexistencia de daños estructurales A
6 Verificación del estado de las suspensiones y anclajes de compresores A
7 Verificación del estado del aislamiento térmico y acústico, y reparación si procede A
8 Verificación de la inexistencia de fugas de agua M
9 Verificación del estado y comprobación de la funcionalidad del sistema de llenado automático M
10 Verificación del estado y funcionalidad de los componentes del circuito hidráulico (ver gamas de
bombas, vasos de expansión, etc) 2.A
11 Verificación del estado de las baterías de intercambio térmico: estado de las aletas, corrosiones, etc A
12 Verificar que no existen aletas sueltas ni defectos de contacto entre aletas y tubos A
13 Limpieza de las aletas por ambas caras de la batería A
14 Verificación de la estanquidad de las baterías. Chequeo de manchas de aceite. Test de fugas m
15 Verificación de la inexistencia de tubos deformados por congelaciones A
16 Limpieza y desincrustado de las bandejas de recogida de agua de las baterías exteriores A
17 Inspección de los rodetes o palas de los ventiladores exteriores, verificación de giro libre y limpieza 2.A
18 Verificación del estado y funcionalidad de los ventiladores exteriores: soportes, cojinetes y transmisiones 2.A
19 Contraste de la limpieza de los tubos de los intercambiadores de calor, evaporadores y condensadores
(lado agua) A
20 Verificación del estado y funcionalidad de los intercambiadores calor: Test de fugas interiores de agua
o de refrigerante A
21 Verificación de inexistencia de corrosiones en los intercambiadores de calor refrigerante / agua 2. A
22 Comprobación del funcionamiento de las resistencias calentadoras de aceite m
23 Comprobación del estado y funcionamiento de las resistencias calefactoras de protección contra
heladas de los intercambiadores refrigerante / agua instalados a la intemperie 2. A
24 Comprobación del nivel de aceite en el cárter de los compresores y reposición si procede m
25 Comprobación del contenido de humedad y acidez del aceite de los compresores m
26 Sustitución del aceite frigorífico de los compresores B
27 Verificación del funcionamiento de las bombas de aceite de los compresores y medición de presiones
de aspiración y descarga m
28 Verificación del estado y de la limpieza del filtro de aceite y de la mirilla del cárter de los compresores 2.A
29 Verificación de la inexistencia de humedad en los circuitos frigoríficos a través de los visores de líquido m
30 Comprobación de carga de refrigerante en los circuitos frigoríficos y reposición si procede m
31 Inspección de estanqueidad y detección de fugas de refrigerante en los circuitos frigoríficos m
32 Verificación del estado y los aprietes de los tapones y caperuzas de protección de válvulas de servicio m
33 Verificación de estado, posición y actuación de las válvulas de servicio, seguridad y elementos de
estanquidad m
34 Inspección y limpieza de cuadros eléctricos de fuerza, maniobra y control A
35 Inspección del apriete de todas las conexiones eléctricas de fuerza y maniobra en cuadros y
componentes A
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36 Comprobación de estanquidad de las juntas de las bomas de los compresores y apriete de bomas A
37 Comprobación de estado y actuación de los arrancadores de los compresores. Ajuste de transiciones 2.A
38 Inspección de las conexiones de puesta a tierra de chasis de máquinas, cuadros y otros componentes 2. A
39 Verificación de estado, reglaje y actuación de los relés y protecciones contra sobrecargas m
40 Verificación del estado y funcionalidad de todos los relés, contactores, interruptores, pilotos y otro
aparellaje 2. A
41 Verificación del estado funcionalidad y ajuste de convertidores de frecuencia para regulación de
motores 2.A
42 Verificación del estado, ajuste y actuación de interruptores de flujo de agua 2. A
43 Verificación de la funcionalidad de la serie exterior de seguridades de compresores y
M comprobación de enclavamientos
44 Verificación del estado, ajuste y actuación de todos los elementos de mando y regulación, termostatos
y presostatos 2. A
45 Verificación del estado, ajuste y actuación de todos los elementos de seguridad, termostatos y
presostatos M
46 Verificación del estado, ajuste y actuación del sistema de regulación y control de la temperatura del
agua M
47 Verificación del estado, ajuste y actuación de todos los elementos de control de presiones de
condensación o evaporación sobre la batería exterior M
48 Comprobación de actuación y ajuste de dispositivos de limitación de arranques de compresores M
49 Verificación y ajuste, si procede, de todos los parámetros consignados en la configuración de
microprocesadores de control 2.A
50 Lectura de memorias históricas de microprocesadores de control y comprobación de la corrección de
las anomalías registradas, así como de las posibles causas que las originaron M
51 Verificación de la correcta actuación de los dispositivos de control de capacidad de los compresores 2.A
52 Comprobación de la limitación de capacidad del compresor en diferentes situaciones de demanda (2) 2.A
53 Comprobación del funcionamiento mecánico de los alabes o correderas de regulación de capacidad
(2) 2.A
54 Comprobación de los elementos de limitación de recorrido (finales de carrera) de los mecanismos de
alabes o correderas (2) 2. A
55 Comprobación de que el arranque de los compresores se efectúa en la condición de capacidad
mínima (2) M
56 Comprobación de funcionamiento de válvulas u otros dispositivos de inversión de ciclo (3) 2. A
57 Verificación de estado y actuación de válvulas de expansión 2. A
58 Verificación de estado y actuación de válvulas de retención en circuitos frigoríficos 2.A
59 Verificación de estado y actuación de electroválvulas (solenoides) en circuitos frigoríficos 2.A
60 Comprobación del funcionamiento de la máquina en todos los ciclos para los que este diseñada (3) 2.A
61 Verificación de actuación de dispositivos de desescarche 2.A
62 Verificación de estado, conexiones, ajustes y actuación de programadores 2. A
63 Inspección de filtros deshidratadores de refrigerante 2. A
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64 Inspección de deshidratadores, purgas térmica y sustitución de cartuchos 2. A
65 Verificación, ajuste y contraste de instrumentos de medida: caudalímetros, manómetros y termómetros A
66 Verificación de estado y funcionamiento de los motoventiladores de aire exterior. Limpieza y engrase si
procede 2.A
67 Verificación de inexistencia de ruidos y vibraciones durante el funcionamiento de la máquina 2.A
68 Verificación de estado de arrastres y acoplamientos elásticos de los ejes motor y compresor en
compresores abiertos, ajuste de alineación sí procede 2.A
69 Inspección de estanquidad de sellos y cierres mecánicos (inexistencia de goteos de aceite) en
compresores abiertos 2. A
70 Comprobación de la actuación de protecciones antibombeo y del funcionamiento sin retrocesos de
flujo en compresores centrífugos 2. A
71 Toma de datos de funcionamiento para el balance energético de la máquina y cálculo del rendimiento
instantáneo. IT4.3.3.3. Tabla 4.2. m
MOTORES TÉRMICOS
72 Comprobación de lajDresión del circuito de suministro M
73 Comprobación de la presión de utilización M
74 Inspección de fugas en la red de gas, y estado de las canalizaciones M
75 Verificación de estado y limpieza de los filtros de gas 2.A
76 Comprobación del cierre estanco de las de las válvulas de corte 2.A
77 Verificación del estado y actuación de los reguladores de presión de alta y baja, y ajuste si procede M
78 Comprobación de la estangueidad de las válvulas de seguridad M
79 Verificación de la actuación de los dispositivos automáticos de detección de fugas de gas M
80 Verificación del estado, actuación y cierre estanco de válvulas automáticas M
81 Inspección de los elementos contra incendios: vigencia de las revisiones periódicas, señalización 2. A
82 Inspección de aislamientos térmicos y acústicos y reparación si procede A
83 Inspección el nivel del aceite en el cárter de los motores m
84 Cambio de aceite de motores A
85 Inspección del filtro de aire: limpieza o sustitución 2. A
86 Verificación del funcionamiento del motor térmico y de sus elementos de regulación y seguridad M
87 Verificación de la inexistencia de vibraciones y ruidos extraños, durante el funcionamiento del motor
térmico M
88 Control de consumos de combustible del motor térmico y contraste con los nominales previstos m
89 Toma de datos de funcionamiento para el balance energético de la máquina y cálculo del rendimiento
instantáneo. IT 4.3.3.3. Tabla 4.2. m
2.13.2 Unidad de tratamiento de aire
La frecuencia de las operaciones de mantenimiento para la unidad de tratamiento
de aire será la que sigue.
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Nº TRABAJOS Frecuencia General 1 Inspección de estado de superficies exteriores, limpieza y eliminación de corrosiones A 2 Repaso de pintura de las superficies exteriores A 3 Inspección de tejadillos exteriores de protección A 4 Verificación de inexistencia de fugas de aire por juntas de paneles, puertas y registros M 5 Inspección de cierres de puertas y registros. Reparación y cambio de burletes, si procede A 6 Inspección de los tornillos de unión de módulos. Sustitución de tornillos oxidados A 7 Verificación de estado de impermeabilizaciones, juntas y telas asfálticas. Reparación si procede A 8 Verificación del estado y funcionalidad de los soportes antivibratorios A 9 Limpieza de las superficies interiores de todas las secciones y módulos A
10 Verificación del estado y estanquidad de uniones flexibles en embocaduras a conductos y reparación si procede
2.A
11 Inspección del estado de los aislamientos termoacústicos interiores y reparación si procede A
12 Inspección del circuito de alumbrado interior. Sustitución de lámparas fundidas y componentes defectuosos
A
Secciones de refrigeración gratuita y compuertas en general
13 Verificación del estado y funcionalidad de las compuertas de regulación de caudales de aire 2. A 14 Limpieza de las superficies exteriores de las lamasjy marcos de las compuertas 2A 15 Comprobación del libre giro de las lamas, con los servomotores en posición de actuación manual 2.A 16 Limpieza desgoznes de soporte de las lamas y posterior engrase 2.A
17 Verificación de anclajes y mordazas de servomotores. Apriete de prisioneros y sustitución si procede
2.A
18 Enclavamiento de los servomotores y verificación del libre movimiento de las lamas en respuesta a comandos
2.A
19 Verificación de recorridos de apertura y cierre de compuertas automáticas y ajuste si procede. Verificación de contactos de final de carrera de servomotores
2. A
20 Inspección del estado de los conductores y protecciones de los circuitos de control y alimentación de servomotores
2.A
21 Inspección del estado de los conductores y protecciones de los circuitos de conexión entre elementos de control, sensores, reguladores, etc. Sustitución de cables, prensaestopas y pasamuros defectuosos
2. A
22 Comprobación de la actuación de bucles y lazos de control en función de las señales de mando 2A
23 Verificación de condiciones de actuación y funcionamiento de dispositivos de regulación y control, ajuste de parámetros si procede
2A
24 Medición de caudales de aire en modo freecooling y comparación con los valores nominales de diseño
2.A
Filtros
25 Inspección de la limpieza de los filtros de aire. Limpieza o preferentemente sustitución, cuando sea preciso
M
26 Limpieza de secciones de filtros y bastidores de soporte M 27 Comprobación del funcionamiento del control automático avisador de filtros sucios 2.A
28 Comprobación de la estanquidad de los portamarcos y bastidores de soporte de filtros y reparación si procede
A
29 Verificación de estado y funcionamiento de dispositivos de arrastre de filtros rotativos, ajuste y engrase, si procede
2. A
Secciones de recuperación de energía
30 Inspección de los filtros de aire. Limpieza o sustitución, según proceda M 31 Limpieza de las superficies internas de cajas y placas de intercambio térmico A 32 Sustitución de tambores de intercambio térmico en recuperadores rotativos A
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33 Verificación de inexistencia de oxidaciones en superficies exteriores. Limpieza y repaso de pintura, s[procede
A
34 Verificación de inexistencia de oxidaciones en superficies interiores. Limpieza y repaso de pintura, si procede
A
35 Verificación de la inexistencia de ruidos o vibraciones procedente de rodamientos y cojinetes. Corrección de anomalías observadas
T
36 Verificación del estado de desgaste y holguras de cojinetes, y sustitución si procede A 37 Inspección de engrasadores de rodamientos y cojinetes. Engrase cuando proceda 2.A 38 Inspección del estado de correas y poleas de transmisión y sustitución cuando proceda 2.A
39 Inspección de la tensión de correas de transmisión e inexistencia de ruidos anómalos durante el funcionamiento. Ajuste de la tensión de las correas
T
40 Inspección de la alineación y paralelismo de transmisiones por poleas y correas. Corrección de la alineación cuando proceda
2.A
41 Verificación de la sujeción de las poleas a los ejes. Comprobación de holguras en chávetenos y sustitución de chavetas cuando proceda
2. A
42 Verificación de soportes de motores de arrastre y apriete de tornillos anclaje A 43 Verificación del funcionamiento de motores de arrastre. Apriete de conexiones eléctricas 2. A 44 Inspección de circuitos eléctricos de alimentación a motores y sus protecciones 2.A
45 Inspección de relés térmicos y protecciones diferenciales de motores, limpieza o sustitución de contactos
2.A
46 Inspección de circuitos y conductores de puesta a tierra. Apriete de conexiones A 47 Verificación de funcionamiento en condiciones normales de uso, a partir de las señales de mando 2.A Secciones de humidificación por contacto. Lavadores de aire y otros
48 Inspección de corrosiones y deterioros en el bastidor y paneles del módulo. Limpieza y repaso de pintura
A
49 Inspección de corrosiones y deterioros en bandejas de agua. Limpieza y reparación de impermeabilizante de la bandeja, si procede
A
50 Limpieza y desincrustado de bandejas de agua. Eliminación de incrustaciones de sales y lodos. Aplicación de bactericidas
M
51 Verificación de estado y funcionamiento de pulverizadores de agua. Limpieza y eliminación de obstrucciones, corrección de orientación de pulverizadores, verificación de caudales de agua
M
52 Verificación de estado de la media de humidificación. Limpieza exterior o sustitución, según proceda 2.A 53 Inspección mantas y medias esponjosas. Limpieza de superficies, ajuste de la distribución de agua 2.A 54 Verificación de estado y actuación de válvulas de alimentación de agua 2.A 55 Inspección y limpieza de circuitos de drenaje de bandejas T
56 Verificación de estado y funcionamiento de bombas de recirculación de agua. Apriete de conexiones eléctricas
2. A
57 Verificación de estado de separadores de gotas. Eliminación de oxidaciones e incrustaciones. Limpieza de superficies exteriores
2.A
58 Verificación de inexistencia de fugas de agua en bandejas. Repaso de impermeabilizaciones M 59 Verificación de inexistencia de humedades en superficies interiores de paneles y conductos A 60 Inspección y limpieza de filtros de entrada de agua a bandejas 2.A 61 Inspección instalación eléctrica de bombas de agua y electroválvulas 2.A 62 Verificación de funcionalidad de enclavamientos eléctricos exteriores de protección y seguridad M 63 Verificación de estado y funcionamiento de humidostatos o elementos de control de humedad T
64 Verificación del funcionamiento automático del sistema de humidificación a partir de las señales de comando
M
65 Realización de análisis físico-químico del agua M 66 Realización de análisis microbiológico del agua M 67 Verificación de estado y funcionamiento del sistema de tratamiento contra la legionela M 68 Verificación de estado y funcionamiento del sistema de ablandamiento de agua M
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Baterías de Tratamiento de aire 69 Inspección de cabezales y bastidores de baterías. Limpieza y eliminación de oxidaciones A
70 Verificación de inexistencias de pasos de aire exteriores a las baterías. Reparación de juntas y sellado de pasos
A
71 Verificación del estado de las aletas y nivel de ensuciamiento de baterías. Peinado de aletas y limpieza de batería por ambas caras, si procede
A
72 Inspección de daños en las superficies de las aletas: Aletas dobladas, rotas, con corrosiones A
73 Verificación del correcto contacto entre aletas y tubos de baterías. Inexistencia de corrosiones galvánicas
A
74 Verificación de la inexistencia de tubos deformados por congelaciones A
75 Verificación de la correcta circulación del agua por el interior de los tubos. Medición de pérdidas de carga lado agua y comparación con las de diseño. Limpieza interior de serpentines si procede
A
76 Verificación de la inexistencia de signos de fugas de agua, vapor o refrigerante en las baterías. Corrección de fugas si procede
T
77 Verificación de estado y funcionalidad de purgadores de aire en circuitos de alimentación de agua a las baterías. Limpieza de orificios
T
78 Verificación de estado y funcionamiento de las válvulas automáticas de control de caudales de agua 2.A 79 Inspección de la limpieza de los filtros de agua antes de las válvulas de control 2. A
80 Verificación de la apertura y cierre de las válvulas automáticas de control, en modo manual, desenclavando los servomotores
2. A
81 Verificación de anclajes y mordazas de servomotores. Apriete de prisioneros y sustitución si procede
A
82 Enclavamiento de los servomotores y verificación del libre movimiento de las válvulas en respuesta a las señales de comando
T
83 Verificación de recorridos de apertura y cierre de válvulas automáticas y ajuste si procede. Verificación de contactos de final de carrera de servomotores
2. A
84 Verificación de estado y funcionamiento de sistemas de protección contra heladas las baterías de agua
A
85 Verificación de estado y estanquidad de bandejas de recogida de condensados de agua. Limpieza de bandejas, eliminación de incrustaciones, óxidos y lodos y corrección de estanquidad si procede
2.A
86 Inspección y limpieza de sifones de desagüe de bandejas de recogida de condensados 2. A
87 Comprobación de pendientes de las bandejas de recogida de condensados hacia los puntos de desagüe
A
88 Verificación de estado y funcionamiento de baterías eléctricas de calefacción T
89 Verificación de funcionamiento de termostatos de control y seguridad de baterías de resistencias eléctricas
M
90 Comprobación de enclavamientos de seguridad de baterías de resistencias eléctricas, contactos de contactores de ventiladores, interruptores de flujo, etc
M
91 Limpieza de superficies exteriores de baterías de resistencias eléctricas 2. A Ventiladores y sus motores
92 Verificación del estado de las superficies exteriores de los ventiladores. Eliminación de oxidaciones en envolventes. Limpieza exterior de las superficies
A
93 Verificación del estado de bastidores, soportes y elementos antivibratorios. Limpieza y eliminación de oxidaciones. Sustitución de soportes antivibratoríos si procede
A
94 Verificación de la inexistencia de suciedad acumulada e incrustada en los alabes de los rodetes. Limpieza y desincrustado de rodetes y palas
A
95 Inspección de cojinetes y rodamientos de motoventiladores: Verificación de holguras y ajuste si procede
A
96 Inspección de los engrasadores de rodamientos y cojinetes, limpieza y engrase si procede A 97 Verificación del sentido de rotación de los ventiladores T
98 Verificación de la inexistencia de deformaciones y roces de los rodetes de los ventiladores con sus envolventes
A
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99 Verificación de la inexistencia de ruidos y vibraciones anómalas durante el funcionamiento normal T 100 Verificación de chavetas y chaveteros de ejes. Ajustes y sustitución de chavetas si procede A 101 Verificación de la inexistencia de ruidos procedentes de las correas de transmisión por deslizamiento T
102 Verificación del estado de desgaste de los canales de las poleas de transmisión. Sustitución de poleas si procede
A
103 Inspección del estado de las correas de transmisión. Ajuste de tensión o sustitución de correas, según proceda
T
104 Verificación de la alineación de transmisiones por correas y poleas y ajuste si procede T
105 Verificación de estado de soportes y correderas de apoyo de motores. Apriete de tornillos de anclaje
A
106 Verificación de la inexistencia de ruidos y vibraciones anómalas procedentes de los motores durante el funcionamiento
T
107 Comprobación de holguras en cojinetes de motores y sustitución si procede A 108 Inspección del aislamiento eléctrico de líneas de alimentación a motores de ventiladores A
109 Control de intensidades y temperaturas en los conductores de alimentación a motores de ventiladores
T
110 Verificación del apriete de las conexiones eléctricas en las calas de bomas de los motores A
111 Verificación de estado y limpieza de cuadros eléctricos de control, mando y fuerza, y aplicación de protección antihumedad
A
112 Inspección de convertidores de frecuencia y dispositivos de control de velocidad variable de motores. Verificación y ajuste de condiciones de funcionamiento de acuerdo a las necesidades, si procede
T
113 Inspección de contactos de contactores, interruptores, y relés, de protección de motores y sustitución si procede
T
114 Verificación de la actuación de las protecciones magnetotérmicas y diferenciales, externas o internas (Clixon), de motores y ajuste si procede
T
115 Inspección de conexiones y líneas de puesta a tierra de motores. Apriete de conexiones A
116 Inspección del estado del disipador de calor de convertidores de frecuencia o variadores de velocidad
A
117 Verificación funcional de series exteriores de seguridad y enclavamientos externos de motores de ventiladores
M
118 Medida de tensiones e intensidades por fase de alimentación a motores y contraste con las nominales de placa
M
119 Comprobación de ajuste de puntos de consigna y actuación de los elementos eléctricos de regulación y seguridad
T
120 Toma de datos de funcionamiento según ficha de control. Determinación de rendimiento de la UTA en su conjunto y de sus secciones específicas en particular y comparación con los datos de diseño
2.A
2.13.3 Bombas de circulación
Número TRABAJOS Frecuencia
1 Inspección de corrosiones exteriores y estado general de carcasas, eje, tornillería. Limpieza y desoxidado si procede
A
2 Inspección del estado de la pintura y repaso de pintura si procede A 3 Verificación del estado de las conexiones con las tuberías y colectores. Eliminación de oxidaciones. A
4 Verificación del estado de los acoplamientos elásticos antivibratorios, comprobación de endurecimiento y sustitución cuando proceda
A
5 Verificación del estado de aislamientos térmicos y protecciones exteriores y reparación, si procede A
6 Inspección del estado general de bancadas y soportes antivibratorios. Limpieza de bancadas y sustitución de soportes, si procede
A
7 Verificación del apriete de los tornillos de anclaje a bancadas A 8 Inspección del estado de la soportación de bombas en línea y reparación o afianzamiento, si procede A
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9 Inspección de nivel de engrase en cárter de bombas de bancada. Reposición de aceite si procede ,. .
T
10 Inspección del acoplamiento de ejes motor-bomba. Sustitución de tacos o láminas de arrastre, si procede
T
U Verificación de la alineación de ejes motor - bomba y ajuste si procede A 12 Verificación de inexistencia de pérdidas y goteos de agua en cierres mecánicos T
13 Comprobación y ajuste del goteo en cierres de empaquetadura. Cambio del cordón grafitado cuando proceda
T
14 Inspección de la cazoleta de recogida de agua de refrigeración de prensas. Limpieza de las cazoletas y de las canalizaciones de desagüe
T
15 Inspección de fugas de agua por juntas y reapriete o sustitución de juntas en caso de existir M 16 Verificación de inexistencia de ruidos o vibraciones anómalas durante el funcionamiento M
17 Verificación de ruidos originados por cavitación durante el funcionamiento. Comprobación de presiones de trabajo
M
18 Inspección de holguras y desgastes en ejes, cojinetes y rodamientos T
19 Inspección de chaveteros y chavetas. Verificación de holguras. Apriete de prisioneros y sustitución de chavetas, si procede
A
20 Inspección de calentamientos anormales en cierres y cojinetes T 21 Inspección de dispositivos de refrigeración de cojinetes y cierres A 22 Verificación del apriete de las conexiones eléctricas a los embornados del motor A
23 Inspección del estado del ventilador de refrigeración del motor. Verificación de la inexistencia de contactos con la carcasa y sustitución del ventilador en caso de observar giro excéntrico
A
24 Inspección de conexiones y conductores de puesta tierra. Reapriete de conexiones T
25 Inspección del arrancador del motor: contactores, relés de maniobra y protección y magnetotérmicos. Sustitución de contactos de contactores y ajuste de relés magnetotérmicos cuando sea necesario
T
26 Verificación de estado y funcionalidad de enclavamientos eléctricos entre bombas y otros equipos 2.A 27 Toma de datos de tensión y consumo en bomas de motor y comparación con las nominales M 28 Toma de datos de condiciones de funcionamiento y comparación con las nominales de diseño M
2.13.4 Redes hidráulicas, componentes y accesorios
Número TRABAJOS Frecuencia Tuberías
1 Inspección de corrosiones y fugas de agua en todos los tramos visibles de las redes de tuberías de todos los sistemas
M
2 Inspección del estado de la pintura protectora. Repaso de pintura si procede A
3 Inspección del aislamiento térmico: Verificación de estado, Reparación de superficies con falta de aislamiento
A
4 Inspección de la terminación exterior de los aislamientos. Reparación de protecciones si procede A 5 Inspección de los anclajes y soportes de las tuberías en general. Corrección de defectos A
6 Inspección del estado de los compensadores de dilatación. Verificación de estado de dilatadores elásticos
A
7 Inspección de posibilidades de dilataciones. Verificación de anclajes móviles e inexistencia de deformaciones. Corrección de deformaciones si procede
A
8 Inspección de amortiguadores de vibraciones y soportes antivibratoríos. Correcciones si jsrocede A 9 Inspección de la señalización e identificación de circuitos de tuberías. Reposición si procede A 10 Verificación de estado, comprobación y contraste de manómetros y termómetros A 11 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de purga de aire^c purgadores automáticos A 12 Verificación de dispositivos de llenado y comprobación de niveles de agua en todos los circuitos M 13 Verificación de estado de pasamuros. Corrección de deterioros si procede. Inspección de sellantes A Valvulería
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14 Inspección de los cierres y empaquetaduras de los ejes de las válvulas: apriete y corrección de fugas T 15 Verificación de la actuación y función de cada válvula: cierre, regulación, retención 2. A 16 Comprobación del posicionado correcto de cada válvula en la condición normal de funcionamiento T 17 Verificación y engrase de desmultiplicadores de válvulas de usillo A Depósitos acumuladores
18 Inspección de corrosiones sobre las superficies exteriores. Eliminación de oxidaciones y repaso de pintura si procede
A
19 Verificación de inexistencia de fugas de agua en depósito: Inspección de juntas de tapas de registro M 20 Inspección de corrosiones interiores. Limpieza y eliminación de oxidaciones, suciedad y lodos A 21 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de seguridad. Verificación de cierre estanco 2.A 22 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de vaciado e independización 2. A 23 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de purga de aire y purgadores automáticos 2. A 24 Verificación de estado, comprobación y contraste de manómetros y termómetros A
25 Inspección del aislamiento térmico: Verificación de estado, Reparación de superficies con falta de aislamiento
A
26 Inspección de la terminación exterior de los aislamientos. Reparación de protecciones si procede A Acoplamientos elásticos / Manguitos antivibratorios
27 Inspección del estado del material elástico. Comprobación de endurecimiento. Inexistencia de grietas o abombamientos
2. A
28 Inspección de deformaciones. Corrección de tensiones producidas por las tuberías A 29 Inspección de fugas de agua M Vasos de expansión abiertos
30 Inspección de niveles máximo y mínimo de aqua M 31 Inspección de la válvula de reposición de agua. Comprobación de estado y funcionalidad 2. A 32 Inspección del rebosadero. Eliminación de obstrucciones A 33 Limpieza interior y exterior y eliminación de corrosiones 2.A 34 Inspección de membrana, comprobación de su integridad. Sustitución de membranas rotas 2. A 35 Verificación de inexistencia de corrosiones exteriores. Eliminación de oxidaciones. Limpieza exterior 2.A 36 Inspección de fugas M 37 Comprobación de la presión de aire en la cámara de expansión M 38 Verificación del volumen de expansión 2.A 39 Verificación y contraste de manómetros A 40 Verificación y contraste de válvulas de seguridad M 41 Inspección de compresores y otros dispositivos de inyección de aire A 42 Inspección de válvulas solenoide 2. A 43 Verificación de estado y funcionalidad y contraste de presostatos 2.A Compensadores de dilatación
44 Inspección de deformaciones. Verificación de tolerancias A 45 Inspección de fugas M 46 Verificación de alineaciones de las tuberías conectadas a compensadores. Corrección de alineaciones A Filtros de agua
47 Inspección de fugas de agua en cierres, juntas y tapas M 48 Inspección del estado y limpieza del elemento filtrante: cestilla, tamiz, etc. 2.A Manguitos electrolíticos / Ánodos de sacrificio
49 Verificación de inexistencia de fugas de agua M 50 Inspección exterior: limpieza, estado de corrosión y aislamiento. Sustitución cuando sea necesario 2. A
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Contadores de agua
51 Inspección exterior: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y de fugas de agua, apriete de racores de conexión. Toma de datos de consumos
M
52 Limpieza de filtros previos a los contadores 2.A 53 Comprobación de funcionamiento, contraste de mediciones de consumos de agua A Medidores de caudal
54 Inspección exterior: estado, limpieza, fugas de agua M 55 Comprobación de funcionamiento, contraste de mediciones 2.A Interruptores de flujo de agua
56 Inspección exterior: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y de fugas de agua. Apriete de conexiones
M
57 Inspección interior a la tubería en el lugar de instalación: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y otros obstáculos que puedan perturbar el funcionamiento del interruptor
A
58 Inspección y apriete de conexiones eléctricas A 59 Comprobación de funcionamiento. Ajuste de balancines y contactos si procede A Absorbedores de golpe de ariete
60 Inspección exterior: estado, ausencia de fugas de agua. Limpieza M Trampas de retomo de condensados
61 Inspección exterior: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y fugas de agua, estanquidad, inexistencia de fugas de vapor
M
62 Inspección interior: estado de válvulas de flotador, ausencia de corrosiones 2.A Grupos de presurización de agua
63 Inspección exterior: Eliminación de oxidaciones y corrección de fugas de agua M 64 Revisión de bombas de agua según protocolo de bombas M 65 Revisión de vasos de expansión y depósitos pulmón según protocolo de vasos de expansión cerrados 2. A 66 Revisión de válvulas manuales de interrupción y válvulas de retención según protocolo de válvulas 2.A 67 Verificación y contraste de válvulas de seguridad 2.A
68 Verificación de estado y funcionamiento de presostatos de maniobra y seguridad. Contraste de presostatos
2.A
69 Inspección de la instalación eléctrica: Inexistencia de cables mojados. Apriete de conexiones A
70 Inspección de cuadros eléctricos de maniobra y control: estado, ausencia de oxidaciones. Limpieza o sustitución de contactos de contactores. Limpieza interior de cuadros y protección antihumedad
A
2.13.5 Conductos de aire, elementos de difusión y accesorios
Número TRABAJOS Frecuencia Conductos
1 Inspección de estado exterior: Oxidaciones, uniones, cintas adhesivas desprendidas, fisuras, pérdidas de aislamiento, enlucidos, etc. Corrección de defectos observados
A
2 Inspección de estanquidad. Localización de fugas de aire por juntas o uniones: Sellado de uniones A 3 Inspección deformaciones en conducto: Corrección de deformaciones ó aplicación de refuerzos A 4 Inspección signos de humedad, goteras de agua sobre conductos. Corrección de defectos A
5 Verificación de inexistencia de corrosiones en conductos metálicos. Limpieza y protección de zonas oxidadas
A
6 Inspección de estado de uniones. Corrección de deformaciones y fugas A 7 Inspección del estado del aislamiento térmico exterior y barrera antivapor y reparación si procede A
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8 Inspección de acoplamientos y uniones flexibles o elásticas con máquinas: Corrección de roturas y fugas A
9 Inspección de los soportes: verificación de espaciamiento, anclajes, fijaciones a los tirantes, tacos de anclaje, inexistencia de vibraciones,
A
10 Inspección interior: suciedad acumulada; desprendimiento de paneles, de detectores, de aislamiento, etc. Limpieza interior si procede
A
11 Inspección interior de conductos de fibra de vidrio: Verificación de inexistencia de deterioros en las superficies en contacto con el aire, erosiones en la fibra de vidrio. Reparaciones si procede
A
12 Comprobación de estado de burletes y juntas de los registros de acceso y sustitución si procede A 13 Comprobación de cierre y ajuste de compuertas manuales de regulación de caudal A Silenciadores
14 Inspección de estanqueidad: Corrección de fugas de aire A 15 Inspección uniones y acoplamientos elásticos con conductos y máquinas. Reparación de defectos A 16 Medición de caudales en circulación y pérdidas de carga y comparación con los valores de diseño A Compuertas cortafuegos
17 Comprobación de funcionamiento: eliminación de obstáculos para su libre cierre y apertura 2. A 18 Inspección de los mecanismos de actuación y de su respuesta a las señales de mando 2. A 19 Inspección de fusible y conexiones eléctricas. Apriete de conexiones 2.A
20 Comprobación del estado de la clapeta de obturación y de que queda abierta después de la inspección :
2.A
Compuertas de regulación motorizadas
21 Inspección de estado de lamas y goznes de soporte. Limpieza de superficies en contacto con el aire y engrase de goznes, si procede
A
22 Comprobación del posicionamiento de las compuertas. Apertura y cierre manual A
23 Verificación de la fijación de las lamas. Verificación de inexistencia de ruidos y vibraciones provocadas por el flujo de aire durante el funcionamiento normal. Ajustes si procede
A
24 Inspección de los sistemas de accionamiento mecánico: Apriete de tornillos y timonería y engrase de rótulas si procede
A
25 Verificación de estado y funcionamiento de servomotores. Apriete de conexiones eléctricas. Comprobación de respuesta a las señales de mando
A
26 Verificación de recorridos en compuertas motorizadas. Inspección finales de carrera. Ajustes si procede A Elementos de difusión, retorno y extracción de aire
27 Inspección de estado exterior: Limpieza de superficies y zonas de influencia A
28 Verificación de la fijación de lamas, aletas y toberas. Verificación de inexistencia de ruidos y vibraciones provocadas por el flujo de aire durante el funcionamiento. Ajustes si procede
A
29 Verificación de estado y funcionalidad de compuertas de regulación de caudal, manuales o automáticas. Comprobación de libre apertura y cierre. Ajuste si procede
A
30 Inspección de deflectores. Corrección de orientaciones si procede A 31 Medición de caudales de aire, por muestreo, y comparación con los valores de diseño A 32 Verificación del estado y afianzamiento de marcos y elementos de sujeción. A 33 Inspección del sellado de elementos de difusión a conductos y paramentos. Corrección si procede A Compuerta de sobrepresión
34 Inspección de soporte de lamas. Verificación de que no existen ruidos ni golpeteos anómalos durante el funcionamiento. Comprobación del cierre de los pasos de aire, en situación de reposo
A
35 Limpieza de superficies exteriores A
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2.13.6 Sistemas y equipos de regulación y control
Número TRABAJOS Frecuencia Control neumático 1 Purga de agua del calderín neumático M 2 Inspección del sistema deshidratador T 3 Verificación de la presión del aire en la red de distribución y ajuste si procede M 4 Comprobación del funcionamiento de instrumentos y elementos de alarma y seguridad M
5 Verificación de estado y limpieza de restricciones y pasos calibrados. Eliminación de óxidos y obstrucciones
T
6 Inspección de fugas de aire. Verificación de estanquidad del circuito neumático T 7 Verificación de estado y funcionamiento de termostatos y reguladores neumáticos. Ajuste si procede 2.A 8 Verificación de estado y funcionamiento de presostatos neumáticos. Ajuste si procede 2.A 9 Verificación de estado y funcionamiento de humidostatos neumáticos. Ajuste si procede 2.A
10 Verificación de estado y funcionamiento de válvulas de regulación de acuerdo con la señal de mando. Ajuste si procede
T
11 Verificación de estado y funcionamiento de posicionadores y órganos de accionamiento de las válvulas motorizadas. Ajuste si procede
T
12 Verificación de estado y funcionamiento de elementos de accionamiento de compuertas de aire. Ajuste si procede
T
13 Verificación de estado y funcionamiento de relés electroneumáticos. Ajuste si procede T 14 Inspección de estado de tubos capilares. Limpieza si procede 2. A 15 Comprobación del funcionamiento del conjunto del sistema neumático de control 2. A 16 Limpieza y lubricación de los elementos móviles mecánicos 2.A 17 Inspección de los separadores de aceite. Eliminación de aceite residual y condensados T Control electromecánico
18 Inspección de circuitos eléctricos de alimentación: interruptores, protecciones y señalización T 19 Inspección y apriete de conexiones eléctricas A 20 Verificación de estado y funcionamiento de termostatos y sensores de temperatura. Ajuste si procede T 21 Verificación de estado y funcionamiento de reguladores y centralitas. Ajuste si procede T 22 Verificación de estado y funcionamiento de reostatos de regulación analógica. Ajuste si procede 2. A 23 Verificación de estado y funcionamiento de presostatos. Corrección de fugas y ajuste si procede 2.A
24 Verificación de estado de tubos capilares de presostatos y sensores de presión. Limpieza o sustitución sijDrocede
2.A
25 Verificación de estado y funcionamiento de humidostatos. Ajuste si procede 2. A
26 Verificación de estado y funcionamiento de programadores de levas y controladores por etapas. Ajuste si procede
2.A
27 Verificación de estado y funcionamiento de válvulas de regulación de acuerdo con la señal de mando. Comprobación de recorridos y finales de carrera y ajuste si procede
2.A
28 Verificación de estado y funcionamiento de compuertas de regulación de acuerdo con la señal de mando. Comprobación de recorridos y finales de carrera y ajuste si procede
2. A
29 Verificación de estado y funcionamiento de servomotores de válvulas y compuertas. Apriete de conexiones, afianzamiento de soportes y anclajes y ajuste si procede
T
30 Inspección de interruptores de flujo de fluidos, Verificación de estado y actuación, limpieza y eliminación de oxidaciones
T
31 Inspección de interruptores de nivel de depósitos. Verificación de estado, comprobación de funcionamiento, ajuste si procede
T
32 Verificación de estado y funcionamiento de temporizadores y programadores. Apriete de conexiones eléctricas y ajuste si procede
2.A
33 Comprobación del funcionamiento del conjunto del sistema de regulación y control 2.A Control por autómata electrónico
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34 Inspección de circuitos eléctricos de alimentación: fuentes de tensión estabilizada, interruptores, protecciones y señalización, y de sus conexiones
2.A
35 Inspección de circuitos de señal y "buses" de comunicación. Verificación de cableados y conexiones 2.A 36 Verificación de estado y actuación de módulos y controladores periféricos. Cableados y conexiones T 37 Verificación de estado y actuación de sensores y controles de temperatura y termostatos 2.A 38 Verificación de estado y actuación de controles de presión, transductores y presostatos 2.A 39 Verificación de estado y actuación de controles de humedad, sondas y humidostatos 2.A 40 Verificación de estado y actuación de controladores e interruptores de flujo de fluidos T 41 Verificación de estado y actuación de sensores y controladores de nivel T 42 Comprobación de entradas analógicas y digitales en módulos y centralitas. Conexiones y señales 2.A 43 Comprobación de salidas analógicas y digitales en módulos y centralitas. Conexiones y señales 2.A 44 Comprobación de entradas de señales en actuadores, servomotores, válvulas automáticas y receptores 2. A 45 Verificación de datos y parámetros de configuración en el controlador principal y ajuste si procede 2.A 46 Inspección de los datos acumulados en la memoria principal: alarmas activas e histórico de incidencias T
47 Verificación de lógicas de control y comprobación del comportamiento del sistema en función de la programación establecida. Modificaciones y ajustes si procede
2.A
Control DDC (Computerizado) A. PUESTOS DE CONTROL Y GESTIÓN CENTRALIZADA
48 Comprobación general de estado y funcionamiento de pantallas, teclados, impresoras y periféricos 2.A
49 Verificación del estado de discos duros del ordenador central (escaneo y desfragmentación si procede)
2.A
50 Comprobación del estado de cables de alimentación eléctrica y buses de comunicación y sus conexiones
T
51 Comprobación y limpieza de ficheros en los discos duros A 52 Verificación de espacios ocupados en discos duros y disponibilidades de memoria A 53 Verificación de la fecha y la hora T 54 Verificación del cambio de horario invierno / verano 2.A 55 Comprobación de las comunicaciones con los controladores periféricos T
56 Verificación de comunicaciones y señales de los diferentes puntos de control en correspondencia con los gráficos de la instalación y pantallas de texto
T
57 Verificación de funcionamiento general. Análisis de históricos y tendencias de datos T
58 Verificación de horarios y programas de mando de equipos y sistemas. Comprobación "in situ" de respuestas a señales de comando remoto en modos manual y automático
T
59 Verificación del funcionamiento de la impresión de informes, gráficos o tendencias 2. A 60 Realización de backup general de las bases de datos del puesto central T 61 Realización de backup de ficheros históricos y reinicio de secuencias de almacenamiento si procede T 62 Comprobación del arranque del puesto central de gestión tras un fallo del suministro de tensión 2. A 63 Verificación de funcionamiento de los Sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) 2.A 64 Evaluación de la obsolescencia del hardware instalado, sistema operativo y software de aplicación A 65 Comprobación y actualización, si procede, de la documentación técnica del sistema de control A B. CONTROLADORES DISTRIBUIDOS MICROPROCESADOS
66 Verificación del estado de los cuadros de control. Limpieza interior, apriete de conexiones y protección antihumedad
A
67 Verificación de esquemas de conexionado de cuadros de control y actualización si procede A 68 Verificación general de estado de la instalación eléctrica. Comprobación de aislamientos y conexiones T 69 Inspección de pantallas y dispositivos de visualización y señalización T 70 Inspección de teclados y botoneras de accionamiento T 71 Comprobación de tensiones de alimentación de a lazos de regulación y elementos actuadores T 72 Inspección del estado y conexionado de los "buses" de comunicación T 73 Verificación de estado y carga de las baterías de los controladores T
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74 Verificación de fecha y hora y programaciones horarias y semanales T 75 Inspección del histórico de fallos de comunicación T 76 Inspección de lecturas de elementos de campo y ajuste de elementos fuera de rango T 77 Contraste de las lecturas obtenidas de los controladores con reales tomadas directamente en campo T 78 Comprobación de la respuesta de los elementos de campo a los comandos de los controladores T 79 Inspección de programas y gráficos implantados incluyendo simulación por cambio de variables A 80 Inspección de la estabilidad y precisión de los bucles de control, secuencias y horarios 2. A 81 Análisis de deficiencias en los arranques y paradas de los equipos controlados por el sistema T 82 Inspección y análisis de mensajes de alarmas y defectos de funcionamiento T 83 Realizar un backup general de la programación. Puesta al día y salvaguarda de la base de datos T C- CONTROLADORES DE UNIDADES TERMINALES
84 Verificación de la comunicación con los controladores periféricos T 85 Comprobación del estado y actuación sondas y sensores y lazos de regulación 2.A
85 Comprobación de rangos de señal de sensores y corrección de desviaciones. Verificación de respuesta de los reguladores
T
D.- ALARMAS
86 Inspección del estado de los elementos emisores y receptores de alarmas M 87 Simulación de alarmas y comprobación de su notificación sobre los terminales o impresoras predefinidas M 88 Comprobación de la notificación remota de alarmas a impresoras u otros terminales M E.- INTEGRACIONES
89 Comprobación de la comunicación con los controladores de las integraciones con el sistema de control T 90 Comprobación de los tiempos de refresco T 91 Comprobación del mando sobre los diferentes equipos controlados desde el puesto de control T
92 Comprobación de los valores reales en los equipos (en campo) con los presentados en el puesto de control
T
F.- TELEGESTION
93 Inspección de la alimentación y conexionado de MODEM u otros dispositivos de comunicación remota T 94 Comprobación del establecimiento de la comunicación y de la actuación remota del sistema T G.- CHEQUEO DEL EQUIPO DE CAMPO
95 Comprobación del funcionamiento de los elementos de campo vinculados a los controladores T 96 Inspección general de estado y actuación de los principales elementos de regulación y control T 97 Verificación de reglajes y valores de consigna. Ajuste y calibración de elementos de regulación 2.A
2.13.7 Cuadros eléctricos y líneas de distribución
Número TRABAJOS Frecuencia
1 Limpieza general del cuadro y protección antihumedad A
2 Inspección del estado y repaso de pintura en todos los elementos que la necesiten A
3 Inspección de la señalización e identificación de componentes del cuadro y reposición si se requiere A
4 Comprobación de funcionamiento de interruptores, disyuntores y contactores T
5 Inspección del estado de los contactos de los contactores. Limpieza y reposición si procede T
6 Verificación del estado y funcionamiento de relés térmicos y aparellaje de protección en jjeneral T
7 Contraste y ajuste de instrumentos de medida; voltímetros, amperímetros, fasímetros, etc. T
8 Verificación, contraste y ajuste de instrumentos de medida; registradores y analizadores. T
9 Verificación de circuitos y conductores de puesta a tierra. Medida de resistencia a tierra T
10 Verificación de aislamiento eléctrico de protecciones y líneas de todos los circuitos A
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11 Verificación de apriete y afianzamiento de contactos, reajuste de ciernas y borneros de conexiones A
12 Inspección general del cableado interior del cuadro y correcciones si procede A
13 Verificación termográfica o directa de temperaturas en el aparellaje y en los conductores A
14 Comprobación de estado de fusibles y pilotos de señalización y alarma y reposición si procede M
15 Medida de tensiones e intensidades en la acometida principal al cuadro y determinación de desequilibrios
T
16 Medida de tensiones e intensidades en los circuitos principales alimentados desde el cuadro y determinación de desequilibrios
T
17 Verificación de apriete de conexiones de circuitos de puesta a tierra M
18 Verificación de puntos de consigna de protecciones magnetotérmicas e interruptores diferenciales M
19 Verificación del apriete de conexiones de líneas de todos los circuitos, en ambos extremos A
20 Verificación del apriete de conexiones de líneas de alimentación a motores, en ambos extremos T 21 Verificación del aislam. eléctrico y temperatura de conductores de líneas de alimentación a motores, A
2.14 RECUPERACIÓN Y DESTRUCCIÓN DE REFRIGERANTES HFC
Como se ha dicho, en esta oficina existen equipos con refrigerante R22 que se van a
eliminar. Para ello se debe seguir un protocolo de recuperación y destrucción de este
refrigerante.
El operador de circuitos de refrigeración de los aparatos de refrigeración, aire
acondicionado y bomba de calor será responsable de tomar las medidas necesarias para la
recuperación adecuada, por parte de personal acreditado que cumpla los requisitos de
formación y certificación de gases fluorados de efecto invernadero con el fin de garantizar
su reciclado, regeneración o destrucción.
Cuando el contenedor de gases fluorados, recargable o no, alcance el final de su vida
útil, la persona que utilice el contenedor a efectos de transporte o almacenamiento será la
responsable de tomar las medidas necesarias para la adecuada recuperación de
cualesquiera gases residuales que contenga con el fin de garantizar su reciclado,
regeneración o destrucción.
Los gases fluorados de efecto invernadero existentes actualmente en la instalación
existente serán recuperados por personal debidamente cualificado, siempre que ello sea
viable técnicamente y no genere costes desproporcionados, con el fin de garantizar su
reciclado, regeneración o destrucción.
La recuperación a efectos de reciclado, regeneración o destrucción de los gases
fluorados de efecto invernadero, tendrá lugar antes de la eliminación final de los equipos
existentes y, en su caso, durante su reparación y mantenimiento.
Para cualquier tipo de autorización administrativa requerida para poder gestionar
legalmente el residuo por parte de la empresa habilitada (autorizaciones, inscripciones,
producción de residuos, seguros, registros, transporte de sus propios residuos, etc.), se debe
recurrir a la administración pública competente en materia medioambiental, para ver
requisitos.
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La Ley 22/2011 tiene por objeto regular la gestión de los residuos impulsando
medidas que prevengan su generación y mitiguen los impactos adversos sobre la salud
humana y el medio ambiente asociados a su generación y gestión, mejorando la eficiencia
en el uso de los recursos.
2.14.1 Métodos de Recuperación de Refrigerante
2.14.1.1 En el propio equipo
La finalidad del proceso es recuperar todo el refrigerante en una parte del circuito
(unidad exterior, condensadora o depósito de líquido). Para poderlo realizar, se necesita
por lo menos una válvula o llave de servicio que corte el paso del refrigerante aguas abajo
hasta el compresor. Llegado el momento se actuará cerrando el paso de la válvula con el
equipo en marcha con lo que el compresor vaciará de refrigerante la instalación
almacenándolo en la zona prevista. El proceso se da por terminado cuando la presión del
manómetro se aproxime a la lectura de 0 bar, desconectando entonces la alimentación del
equipo. Hay que prestar atención al hecho de tener que anular, llegado el caso, aquellos
elementos de control que actúen por cambios de presión en el sector al que protegen o
controlan.
A título de ejemplo se detalla de forma ordenada los pasos a seguir para la
aplicación del proceso en un equipo convencional semicompacto.
1. Identificar el refrigerante de la instalación para la selección del manómetro.
2. Puesta en marcha del equipo para garantizar el retorno de aceite y disminuir
la presión de baja.
3. Conexión del manómetro de baja a la toma de obús de aspiración.
4. Aproximación al cierre de la llave de servicio de aspiración (A) (cerrar a tope
y abrir ± 2 vueltas).
5. Cerrar a tope la llave de servicio de la línea de expansión (B).
6. Cuando la lectura del manómetro marque ± 0,2 bar cerrar a tope la llave de
servicio de aspiración y esperar por si recupera algo de presión con lo que
habría que continuar nuevamente el proceso.
7. Parar el equipo (desalimentar eléctricamente).
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2.14.1.2 En depósito de carga exterior mediante unidad de
recuperación
Antes de comenzar el proceso se deben conocer y aplicar los siguientes conceptos:
La botella tiene que ser adecuada, conociendo y respetando los límites de
capacidad, y etiquetarse convenientemente.
El refrigerante recuperado será previamente filtrado antes de pasar por la
unidad recuperadora y al depósito de carga.
El proceso de recuperación en fase líquido acorta notablemente el tiempo
empleado, siendo especialmente recomendado en equipos a partir de 7 kg de
carga.
Se purgarán convenientemente las mangueras o latiguillos previamente a su
uso.
2.14.1.3 En estado gaseoso
Con el equipo parado se conecta el sector de gas del equipo desde una de sus tomas
con la entrada de la unidad recuperadora mediante la manguera correspondiente y a
través del filtro exterior, y la salida de la unidad de recuperación con la botella adecuada,
debidamente etiquetada y puesta sobre la balanza para registrar el peso del refrigerante
recuperado. En el caso improbable de que la unidad de recuperación no tuviera
manómetros se usará enlazando las liras el correspondiente puente de manómetros, lo que
se puede opcionalmente hacer para el resto de los supuestos.
La unidad de recuperación actúa de recirculador externo, trasvasando el
refrigerante desde el equipo a la botella correspondiente. Cuando la lectura del manómetro
se aproxime a 0 bar, se dará por terminada la recuperación de refrigerante del equipo
cerrando la conexión entre ambos y continuando a modo de purga con la unidad
recuperadora en marcha para recuperar el refrigerante residual que todavía pueda quedar
en el interior de la misma.
El proceso termina cuando el manómetro de la unidad no marque lectura de presión
manométrica.
2.14.1.4 En estado líquido
Mediante botella de doble válvula y botella de carga. Consiste en hacer un
montaje equivalente a la recuperación en estado gaseoso pero con conexión
al equipo en el sector de líquido e interponiendo a modo de separador de
líquido en la manguera de unión entre el equipo y la unidad recuperadora la
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botella con doble válvula (la toma de líquido de la válvula de la botella a la
toma del equipo y la de gas a la entrada de la unidad de recuperación).
Mediante push-pull (presionar para llenar). Consiste en extraer el
refrigerante en fase líquida desde el equipo a la botella de recuperación (de
doble válvula) en la toma de líquido y recuperarlo en fase gas con la unidad
de recuperación para volver a introducir el refrigerante desde la salida de la
recuperadora otra vez en el equipo, y que la presión del gas introducido siga
presionando el refrigerante. En este método es imprescindible intercalar un
visor de líquido (o el analizador) entre el equipo y la botella para comprobar
cuando terminamos de extraer del sistema refrigerante en fase líquido,
recuperando el refrigerante que queda en fase vapor mediante el método
descrito de recuperación en estado gaseoso.
VALLADOLID, enero de 2018
Firmado: Miguel Ángel Navas Martín
Colegiado COITIPAL nº 294
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ANEXOS
3 CÁLCULOS
3.1 REDES DE TUBERÍAS
La tubería se calcula por ábaco basado en la fórmula de Willians - Hazzen, la
sección obtenida para cada tramo queda reflejada en los planos correspondientes.
𝑉𝑉 = 0,8494 · 𝐶𝐶 · �𝐷𝐷𝑖𝑖4�0,63
· 𝑆𝑆0,54
𝑄𝑄 = 0,2785 · 𝐶𝐶 · (𝐷𝐷𝑖𝑖)2,63 · 𝑆𝑆0,54
Donde:
Rh = Radio hidráulico = Área de flujo / Perímetro húmedo = Di / 4
V = Velocidad media del agua en el tubo en [m/s].
Q = Caudal o flujo volumétrico en [m³/s].
C = Coeficiente que depende de la rugosidad del tubo.
o 90 para tubos de acero soldado.
o 100 para tubos de hierro fundido.
o 128 para tubos de fibrocemento
o 150 para tubos de polietileno de alta densidad.
Di = Diámetro interior en [m]. (Nota: Di/4 = Radio hidráulico de una
tubería trabajando a sección llena)
S = [Pendiente - Pérdida de carga por unidad de longitud del conducto]
[m/m].
La instalación se calcula para el caudal nominal. En cualquier caso, se utiliza el
método de pérdida de carga constante, fijada en un máximo de 20 mm.c.a. siempre y
cuando la velocidad no exceda de 1 m/s.
3.2 REDES DE CONDUCTOS Este método dimensiona los conductos de manera que el incremento de presión
estática que sucede en el conducto principal de las derivaciones ó Tes divergentes, debido
a la reducción de velocidad que se produce al disminuir el caudal, llegue a compensar
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prácticamente la pérdida de carga en el tramo siguiente aguas abajo. Como
consecuencia la presión estática es la misma entre las entradas de dos divergencias
consecutivas.
Para determinar el tamaño de la sección 2, conociendo la velocidad de la sección
1 y los caudales que circulan por ambas secciones, hay que calcular la velocidad en esta
sección y aplicar la ecuación de la continuidad.
Entre las secciones 1 y 2 de la red se tiene que la diferencia de presiones totales
será la suma de la pérdida por fricción en el tramo recto y la pérdida de presión dinámica
dada en la divergencia:
2
2111
21,2121vk
LPPPPP lfdftt⋅⋅
+⋅∆=∆+∆=− −−
ρ
Puesto que la presión estática es la misma entre los puntos 1 y 2, la diferencia de
presiones totales entre estas dos secciones será la diferencia entre las presiones
dinámicas:
( )2
22
21
2121vv
PPPP ddtt−∗
=−=−ρ
Igualando ambas expresiones y despejando la velocidad en la sección 2 se obtiene
la fórmula con la que determinar directamente la velocidad en este tramo:
( ) 5.0
21,2
112
21
⋅∆⋅−⋅−= −
ρLPvk
v lf
siendo: k el coeficiente de pérdida dinámica en la divergencia, ∆Pf la pérdida de
presión lineal (Pa/m); ρ la densidad (kg/m); v la velocidad (m/s) y L la longitud (m).
Con este método la velocidad del aire en el conducto es reducida en cada
derivación en proporciones tales que la conversión de presión dinámica en estática así
obtenida, equilibre exactamente a la caída de presión del aire en el tramo de conducto
sucesivo. De esta forma se obtendrá la misma presión estática en todas las rejillas
obteniendo un sistema de distribución del aire intrínsecamente equilibrado, sin
necesidad de recurrir a dispositivos de estrangulamiento.
3.3 BOMBAS CIRCULADORAS Las bombas se calculan para la potencia de cada circuito, considerando un salto
térmico de 20ºC en calor.
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La altura manométrica es la correspondiente a la pérdida de carga del circuito
más desfavorable. Con estos dos parámetros se elige el modelo de bomba consultando
las curvas características facilitadas por el fabricante.
Los valores obtenidos y los modelos seleccionados, se adjuntan en hojas aparte.
3.4 MANUAL DE INSTALACIÓN La inspección, el montaje, la conexión, la puesta en marcha y el control de los
equipos debe realizarlo exclusivamente personal especializado con arreglo a las normas
vigentes. Está prohibido desmontar, puentear o desactivar cualquiera de los elementos
de seguridad y control que incorporan los equipos durante su funcionamiento. Si fuese
necesario desmontar alguna de las protecciones de que consta el equipo, para realizar
las labores de conexionado, montaje, puesta en marcha o mantenimiento, se deberán
volver a instalar y comprobar su correcto funcionamiento antes de realizar una nueva
puesta en marcha. Los equipos sólo pueden comenzar a funcionar cuando todos sus
componentes estén técnicamente en perfecto estado.
Cualquier avería o desperfecto sólo debe ser reparada por personal especializado,
atendiendo a las normas de seguridad vigentes.
Inspección
En el momento de recibir la unidad, se ha de inspeccionar visualmente a fin de
observar los daños que pueda haber recibido durante el transporte. En caso de que ésta
tenga algún desperfecto, se deberá de hacer constar en el albarán del transportista,
solicitando, si fuera necesario, una inspección por parte de agentes de la compañía de
seguros o del propio transportista. Al mismo tiempo que se debe informar
inmediatamente al fabricante de cualquier desperfecto detectado.
3.5 MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO Al finalizar la instalación objeto de este proyecto se entregará a la propiedad los
manuales de uso y mantenimiento de todos los equipos instalados. No obstante, sirva
este manual de uso y mantenimiento genérico.
Para la bomba de calor:
USO
PRECAUCIONES
El usuario tendrá la precaución debida ante taladros en
paramentos para no afectar a las posibles conducciones.
Se consultarán las instrucciones de uso entregadas en la compra
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de los aparatos.
PRESCRIPCIONES
Si se observara que los compresores trabajan en vacío o con
carga baja, deberá pararse la instalación hasta la llegada del
servicio técnico.
En las instalaciones con máquinas de condensación por aire
(particularmente las individuales), se comprobará que la zona
de expulsión de aire se mantiene libre de obstáculos y que el
aparato puede realizar descarga libre.
Debe hacerse un uso racional de la energía mediante una
programación adecuada del sistema, de manera que no se
deberían programar temperaturas inferiores a los 23°C en
verano ni superiores a esa cifra en invierno.
En caso de tratamiento de la humedad, su programación debe
estar comprendida entre el 40% y el 60% de la humedad relativa.
La propiedad deberá poseer un contrato de mantenimiento con
una empresa autorizada que se ocupe del mantenimiento
periódico de la instalación, de manera que el usuario
únicamente deberá realizar una inspección visual periódica de
la caldera y sus elementos.
Siempre que se revisen las instalaciones, un profesional
cualificado deberá reparar los defectos encontrados y adoptar
las medidas oportunas.
PROHIBICIONES
No se obstaculizará nunca el movimiento del aire en los
difusores o rejillas de equipo.
No se compatibilizará el funcionamiento del sistema con la
apertura de los huecos exteriores practicables.
MANTENIMIENTO
POR EL USUARIO
Cada 6 meses:
Preferiblemente antes de la temporada de utilización:
o Inspección visual de aquellas partes vistas y la posible
detección de anomalías como fugas, condensaciones,
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corrosiones o pérdida del aislamiento, con el fin de dar
aviso a la empresa mantenedora.
o Limpieza exterior de los equipos de producción sin
productos abrasivos ni disolventes de los materiales
plásticos de su carcasa.
POR EL PROFESIONAL CUALIFICADO
Cada mes:
Para instalaciones de potencia térmica nominal > 70 kW:
o Comprobación de la estanqueidad y niveles de
refrigerante y aceite en equipos frigoríficos.
o Comprobación de niveles de agua en circuitos.
o Comprobación de tarado de elementos de seguridad.
o Revisión y limpieza de filtros de aire.
Cada 6 meses:
Una vez al inicio de la temporada y otra a la mitad del periodo
de uso, para instalaciones de potencia térmica nominal > 70
kW:
o Revisión y limpieza de filtros de agua.
o Revisión de unidades terminales agua-aire.
Cada año:
Para instalaciones de potencia térmica nominal <= 70 kW:
o Comprobación de la estanqueidad y niveles de
refrigerante y aceite en equipos frigoríficos.
o Comprobación de niveles de agua en circuitos.
o Revisión y limpieza de filtros de aire.
o Revisión de unidades terminales agua-aire.
Para el climatizador
USO
PRECAUCIONES
El usuario tendrá la precaución debida ante taladros en
paramentos para no afectar a las posibles conducciones.
Se consultarán las instrucciones de uso entregadas en la compra
de los aparatos.
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PRESCRIPCIONES
Deberá comprobarse durante la puesta en marcha de invierno o
verano que no hay bolsas de aire en la batería.
Deberán comprobarse las posibles fugas del circuito hidráulico.
Debe hacerse un uso racional de la energía mediante una
programación adecuada del sistema, de manera que no se
deberían programar temperaturas inferiores a los 23°C en
verano ni superiores a esa cifra en invierno.
En caso de tratamiento de la humedad, su programación debe
estar comprendida entre el 40% y el 60% de la humedad relativa.
Los elementos y equipos de la instalación deberán ser
manipulados solamente por el personal del servicio técnico de la
empresa suministradora.
El usuario deberá avisar a un profesional cualificado ante la
detección de cualquier anomalía.
Siempre que se revisen las instalaciones, un profesional
cualificado deberá reparar los defectos encontrados y adoptar
las medidas oportunas.
PROHIBICIONES
No se obstaculizará nunca el movimiento del aire en las
compuertas del equipo.
No se compatibilizará el funcionamiento del sistema con la
apertura de los huecos exteriores practicables.
MANTENIMIENTO
POR EL USUARIO
Cada año:
Antes de la temporada de utilización:
Limpieza y eliminación de corrosiones de las superficies
exteriores.
Verificación de la inexistencia de fugas de aire por juntas de
paneles, puertas y registros.
Inspección de los filtros de aire.
Eliminación de incrustaciones de sales y lodos.
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Verificación del estado y estanqueidad de conexiones de agua.
POR EL PROFESIONAL CUALIFICADO
Transcurridas las primeras 48 horas de funcionamiento se deberán revisar,
nuevamente, los puntos indicados en los dos apartados anteriores, teniendo en cuenta
los datos de la ficha técnica del equipo.
Antes abrir cualquier puerta del climatizador se debe comprobar que los motores
están desconectados y esperar unos minutos hasta que paren los ventiladores.
Hay que prestar especial atención al tensado de las transmisiones ya que después
de los primeros arranques se produce un alargamiento de las correas lo que puede
producir un desgaste prematuro de las mismas. Así mismo, además de estas
consideraciones que son generales, se tendrán en cuenta las indicaciones del fabricante.
Filtros
Debido a que con filtros sucios se reduce el caudal de aire y puede pasar la
suciedad a los componentes posteriores, se recomienda sustituirlos por recambios
originales al alcanzar su pérdida de carga máxima recomendada.
Los recambios deben garantizar la calidad, el grado de filtración y la pérdida de
carga establecidos en el dimensionado de los equipos. La relación de las cantidades y las
referencias de los filtros que están instalados en cada sección aparecen indicadas en la
puerta de acceso a la misma.
La pérdida de carga máxima se indica en la ficha técnica de cada equipo. Como
norma general, la pérdida de carga máxima recomendada en los filtros es la siguiente:
Prefiltros (G3 a G4 s/EN 779): 150 Pa
Prefiltros (F5 s/EN 779): 250 Pa
Filtros de bolsas (G4 a F9 s/EN 779): 250 Pa
Filtros compactos (F6 a F9 s/EN 779): 300 Pa
Filtros absolutos (H10 a H11 s/EN 1822): 300 Pa
Filtros absolutos (H13 a H14 s/EN 1822): 600 Pa
La duración de los filtros depende del tipo de filtro y del grado de suciedad o
contaminación del aire que le llega por lo que se recomienda revisar su estado al menos
una vez al mes, llevándose el correspondiente registro del control.
Baterías
Es muy importante para evitar que el rendimiento de las baterías disminuya,
mantener limpia la superficie de las aletas por lo que se deberá controlar su estado al
menos cada vez que se sustituyan los filtros, limpiándolas y peinándolas si fuese
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necesario. La limpieza pude realizarse soplando la zona aleteada con aire comprimido o
pulverizando agua o vapor. Es necesario comprobar que la presión del agua o el vapor
no produce daños en las aletas. Se deberá comprobar al mismo tiempo que no existen
fugas de agua, vapor o refrigerante y verificar la limpieza de la bandeja de recogida de
condensados y tubo de desagüe.
Ventiladores
Comprobar que no se acumula suciedad en los álabes del ventilador pues de lo
contrario, podría desequilibrarse y provocar vibraciones.
Comprobar al menos una vez al año el estado de las superficies y pintar si es
necesario las partes que presenten principios de oxidación. Comprobar asimismo el
estado de los soportes antivibratorios y la lona flexible de la boca de impulsión,
sustituyéndolos en caso necesario. Sustituir los rodamientos antes de alcanzar su
esperanza nominal de vida (unas 40.000 horas, dependiendo de las condiciones
ambientales). En los rodamientos con engrasador se debe sustituir la grasa al menos
cada 1.500 horas de funcionamiento, siguiendo las indicaciones del fabricante.
Motores
Los motores eléctricos deben mantenerse limpios y libres de polvo, suciedad,
aceite y otras materias extrañas. Sustituir los rodamientos antes de alcanzar su
esperanza nominal de vida (unas 40.000 horas, dependiendo de las condiciones
ambientales). Todos los motores con válvula de engrase llevan una placa en la que se
especifican los intervalos de lubricación. Es conveniente realizar periódicamente con un
intervalo máximo de 6 meses las siguientes comprobaciones:
-Verificar que la intensidad absorbida es inferior a la nominal indicada en la
placa.
-Comprobar que no se han aflojado los tornillos de fijación a la bancada.
-Comprobar la correcta alineación del eje y la polea con los respectivos eje y polea
del ventilador y comprobar el estado de la pintura de la carcasa por si fuera
necesario repintar.
Transmisores
El mantenimiento de las transmisiones por poleas y correas se reduce a sustituir
las correas cuando presentan síntomas de desgaste. Es necesario realizar
comprobaciones a intervalos regulares que dependerán de las condiciones de
funcionamiento de la instalación pero en ningún caso el intervalo de dichos controles
será superior a 3 meses. Es muy importante que, en las transmisiones con varias correas,
cuando alguna de ellas esté desgastada, se sustituyan todas.
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Cada vez que se cambien las correas es necesario comprobar la correcta
alineación de la transmisión para evitar que se desgasten excesivamente o de forma
irregular. Una mala alineación o el sobretensionado de las correas, reduce
drásticamente la vida de los rodamientos, pudiendo producir, además, deformaciones
en los ejes, el los soportes, etc.
Paneles, cierres, zócalos y bastidores
Para evitar la oxidación de la estructura del climatizador así como de los cierres
interiores, paneles, bancada de ventiladores, etc., es necesario que, dependiendo de las
condiciones ambientales donde se encuentra instalado el equipo, se realicen revisiones
periódicas, una vez al año como mínimo, y se limpien y pinten con pinturas protectoras
todas las superficies metálicas que comiencen a dar síntomas de corrosión. La limpieza
de las secciones de acceso debe realizarse cada seis meses como máximo para evitar la
acumulación de partículas del ambiente en que se encuentran los equipos. En los
climatizadores instalados en intemperie se debe revisar el estado del tejadillo como
máximo cada seis meses comprobando el estado de la tela asfáltica y reparándola si
fuera necesario.
Normas de seguridad
Cualquier manipulación sobre el climatizador, siempre que afecte a elementos
móviles o sometidos a tensión eléctrica, deberá efectuarse previo paro y desconexión, y
sólo por personal especializado. Si fuese necesario realizar ajustes o comprobaciones
estando algún elemento en marcha, deberá realizarse por personal especializado y
conocedor de las recomendaciones de seguridad que tengan que observarse en cada caso.
MANTENIMIENTO
POR EL USUARIO
Cada 3 meses
Revisión del filtro para evitar que se ensucien las baterías.
Cada año:
Antes de la temporada de utilización:
Limpieza del paso entre las aletas de las baterías evitando la
acumulación de polvo.
Revisión de la bandejas de condensación para evitar la
formación de algas.
Limpieza del motor mediante el soplado de aire comprimido
para evitar que se acumule el polvo y la grasa en su rotor.
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Limpieza de los aparatos sin productos abrasivos ni disolventes
de los materiales plásticos de su carcasa.
POR EL PROFESIONAL CUALIFICADO
Cada mes:
Revisión de ventiladores, para instalaciones de potencia térmica
nominal.
Cada 6 meses:
Revisión de unidades terminales de distribución de aire, una al
inicio de la temporada y otra a la mitad del periodo de uso, para
instalaciones de potencia térmica nominal.
Cada año:
Revisión y limpieza de unidades de impulsión y retorno de aire.
Revisión de unidades terminales de distribución de aire, para
instalaciones de potencia térmica nominal.
Para los sistemas de conducción de agua
USO
PRECAUCIONES
La instalación se mantendrá llena de agua, incluso en los
periodos de no funcionamiento, para evitar oxidaciones por
entrada de aire.
La bomba aceleradora se pondrá en marcha previamente al
encendido de la caldera y se parará después de apagada ésta.
PRESCRIPCIONES
Deberá vigilarse el nivel de llenado del circuito de calefacción,
rellenándolo cuando fuera necesario.
Si se observara que los rellenados de la instalación se tienen que
realizar con alguna frecuencia, deberá avisarse a la empresa o
instalador autorizado que subsane la fuga.
Deberá comprobarse diariamente, mediante inspección visual,
la temperatura del circuito secundario de los captadores
térmicos.
El usuario deberá avisar a un profesional cualificado ante la
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detección de cualquier anomalía.
Siempre que se revisen las instalaciones, un profesional
cualificado deberá reparar los defectos encontrados y adoptar
las medidas oportunas.
PROHIBICIONES
No se utilizarán las tuberías del tendido de calefacción u otros
conductos metálicos bajo ningún concepto como toma de tierra.
No se manipulará ningún elemento de la instalación tales como
llaves o válvulas.
No se modificarán las condiciones exteriores de seguridad
previstas en la instalación original, salvo con un proyecto
específico, desarrollado por un técnico competente.
MANTENIMIENTO
POR EL USUARIO
Cada año:
Inspección visual de las tuberías, el aislamiento y del sistema de
llenado del circuito primario para comprobar la ausencia de
humedades y fugas.
Inspección visual de las tuberías y el aislamiento del circuito
secundario de los captadores térmicos para comprobar la
ausencia de humedades y fugas.
POR EL PROFESIONAL CUALIFICADO
Cada mes:
Para instalaciones de potencia térmica nominal > 70 kW:
o Revisión del vaso de expansión.
o Comprobación de niveles de agua en circuitos.
o Comprobación de tarado de elementos de seguridad.
o Revisión de bombas.
o Revisión del sistema de producción de agua caliente
sanitaria.
Cada 3 meses:
Vaciado del aire del botellín del purgador manual.
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Purgado de la acumulación de lodos de la parte inferior del
depósito acumulador solar.
Cada 6 meses:
Revisión y limpieza de filtros de agua, una al inicio de la
temporada y otra a la mitad del periodo de uso, para
instalaciones de potencia térmica nominal > 70 kW.
Cada año:
Para instalaciones de potencia térmica nominal <= 70 kW:
o Revisión del vaso de expansión.
o Comprobación de niveles de agua en circuitos.
o Revisión del sistema de producción de agua caliente
sanitaria.
o Revisión del estado del aislamiento térmico.
Para instalaciones de potencia térmica nominal > 70 kW:
o Comprobación de estanqueidad de circuitos de tuberías.
o Revisión de baterías de intercambio térmico.
o Revisión del estado del aislamiento térmico.
Para los dispositivos de control
USO
PRECAUCIONES
Se consultarán las instrucciones de uso entregadas en la compra
de los aparatos.
PRESCRIPCIONES
Deberá realizarse un estudio previo por un técnico competente
para cualquier modificación en la instalación.
La propiedad deberá poseer un contrato de mantenimiento con
una empresa autorizada que se ocupe del mantenimiento
periódico de la instalación, de manera que el usuario
únicamente realizará la inspección visual de los dispositivos y
sus elementos.
PROHIBICIONES
No se obstaculizará nunca el movimiento del aire en los
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difusores o rejillas de equipo.
MANTENIMIENTO
POR EL PROFESIONAL CUALIFICADO
Cada año:
Revisión del sistema de control automático, para instalaciones
de potencia térmica nominal <= 70 kW.
Cada 6 meses:
Revisión del sistema de control automático, una al inicio de la
temporada y otra a la mitad del periodo de uso, para
instalaciones de potencia térmica nominal > 70 kW.
VALLADOLID, enero de 2018
Firmado: Miguel Ángel Navas Martín
Colegiado COITIPAL nº 294
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PLIEGO DE CONDICIONES
4 GENERALES
El presente Pliego de Condiciones complementan los demás documentos del
Proyecto y que puedan darse en el transcurso de la Obra.
La dirección facultativa está formada por el Ingeniero Técnico Industrial
firmante del Proyecto.
La Dirección Técnica, podrá ordenar modificaciones de detalle del Proyecto
que sean aconsejables para resolver las eventualidades surgidas en los trabajos o
mejoras convenientes.
Las Obras no podrán comenzarse sin previa Licencia y Autorización de los
Organismos Competentes, correspondiendo a la Propiedad su gestión y la
responsabilidad que pudiera recaer por su incumplimiento.
4.1 OBJETIVOS FUNDAMENTALES
La realización de la instalación de climatización se ejecutará de manera que
se garanticen el cumplimiento de los siguientes objetivos una vez la instalación se
encuentre en funcionamiento:
Preservar la seguridad de las personas y bienes.
Asegurar el normal funcionamiento de las instalaciones.
Prevenir posibles perturbaciones en otras instalaciones y servicios.
Asegurar la fiabilidad técnica u eficiencia económica de la
instalación.
4.2 OBJETO
Este documento, tiene por objeto establecer las condiciones y requisitos
mínimos para el suministro, montaje, acabado e inspección de la instalación de
calefacción amparada en el presente proyecto.
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4.3 ALCANCE DEL TRABAJO
La presente documentación, no pretende recoger todos los elementos
componentes de la instalación; es responsabilidad del instalador que los mismos
estén de acuerdo con las técnicas más avanzadas y el cumplimento de la Normativa
aplicable.
Todos aquellos trabajos, materiales y servicios en general, no expresamente
indicados en esta documentación, pero necesarios para el correcto funcionamiento
de cada uno de los subsistemas, serán indicados e incluidos por el Instalador.
Cualquier descripción o excepción para el Instalador, será indicada y
sometida a la aprobación de la Dirección Facultativa.
4.4 GENERALIDADES
4.4.1 Coordinación del trabajo
El instalador de climatización, coordinará perfectamente el trabajo con las
subcontratas de otras especialidades, si las hubiese, tales como mecánicas,
eléctricas. etc., que pueden afectar a la instalación y al montaje final del equipo.
La terminación deberá ser limpia y estética, dentro del acabado
arquitectónico del edificio, esmerándose principalmente en el montaje de tuberías,
conductos, elementos de distribución de aire, etc., de forma que respeten la línea de
acabados de suelos, techos, paredes y demás elementos arquitectónicos existentes.
El instalador suministrará a la Dirección de Obra, toda la información y
construcción concerniente a su trabajo, tal como situación exacta de las bancadas
de hormigón, anclajes, situación de huecos de forjados, dimensiones, materiales,
soportes, chimeneas, etc., dentro del plazo de tiempo exigido para no entorpecer el
programa de acabado general por zonas o del edificio completo.
4.4.2 Planos de taller
El instalador preparará todos los planos de taller necesarios mostrando en
detalle las características de construcción de todo el equipo, tal como calderas,
equipo de control, diagramas de conexionado eléctrico, bombas, detalles especiales
de paso de conductos y tuberías, etc.
Todos estos planos solo tendrán validez, si están aprobados por la Dirección
de la Obra, no efectuándose ningún montaje si no existe el correspondiente plano.
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La aprobación de los planos por la Dirección de Obra es general y no relevará
de modo alguno al instalador de la responsabilidad de errores y de la necesidad de
comprobación de los planos por su parte.
4.4.3 Inspección de los trabajos
La Dirección de obra, podrá realizar todas las revisiones e inspecciones, tanto
en el edificio como en los talleres, fábricas, laboratorios, etc., donde el instalador se
encuentre realizando los trabajos relacionados con esta instalación, siendo estas
revisiones totales o parciales, según criterios de la Dirección de Obra para la buena
marcha de esta.
4.4.4 Modificaciones a los planos y especificaciones
Sólo se admitirán modificaciones por mejoras en calidad, cantidad o montaje
de los diferentes elementos, siempre que no afecte al presupuesto o en todo caso
disminuya de la posición correspondiente, no debiendo nunca repercutir el cambio
en otros materiales.
Estas posibles variaciones, deberán realizarse por escrito explicando la causa,
material eliminado, material nuevo, modificación al presupuesto con las
certificaciones de precios correspondientes y fechas de entrega, no pudiéndose
efectuar ningún cambio si el anterior documento no ha sido aprobado por la
Propiedad y por la Dirección de Obra.
4.4.5 Calidades
La maquinaria, materiales o cualquier otro elemento en el que sea definible
una calidad, será el indicado en el proyecto. Si el instalador propusiese uno de
calidad equivalente, SOLO LA DIRECCIÓN DE OBRA, definirá si es o no equivalente,
por lo que todo elemento que no sea el específicamente indicado en el presupuesto,
deberá haber sido aprobado por escrito, por aquella, siendo eliminado sin perjuicio
a la Propiedad si no cumpliera este requisito.
4.4.6 Protección durante la construcción y limpieza final
Los aparatos, materiales y equipos que se instalen, se protegerán durante el
periodo de construcción, con el fin de evitar los daños que les pudiera ocasionar el
agua, basura, sustancias químicas, mecánicas o de cualquier otra clase.
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Los extremos abiertos de los tubos, se limpiarán por completo antes de su
instalación así como el interior de todos los sifones, válvulas, tramos de tuberías,
accesorios, etc. La Dirección de obra se reserva el derecho a eliminar cualquier
material que por inadecuado acopiaje, juzgase defectuoso.
A la terminación de los trabajos en cada tajo, el instalador procederá a una
limpieza general del material sobrante, recortes, desperdicios, etc., así como de
todos los elementos montados o de cualquier otro concepto relacionado
directamente con su trabajo, de forma que no se entorpezca la actividad normal del
edificio.
4.5 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPOS Y MATERIALES
Las características técnicas de los equipos, cumplirán con lo que se especifica
en los documentos del proyecto.
Los equipos se instalarán de acuerdo con las recomendaciones de cada
fabricante.
Todos los motores, controles y dispositivos eléctricos, suministrados de
acuerdo con este proyecto, estarán de acuerdo con las Normas vigentes.
Todos los materiales y equipos empleados en esta instalación, deberán de ser
de la mejor calidad y estándar de fabricación normalizada, nuevos y de diseño en el
mercado mundial, salvo otra especificación.
Todo el equipo deberá estar colocado en los espacios asignados y se dejará
un espacio razonable de acceso para su entretenimiento y reparación. El Instalador
debe verificar el espacio requerido para todo el equipo propuesto y que en general,
esté en consonancia con lo indicado en la Normativa vigente.
4.5.1 Aislamiento tuberías agua caliente
El Instalador suministrará y montará el aislamiento para todas aquellas
tuberías en las que pueda existir una diferencia de temperatura entre el agua
transportada y su ambiente periférico superior a 5ºC, excepto en las acometidas
secundarias embebidas en paredes y tuberías de condensados, a no ser que se
indique lo contrario en el presupuesto.
Antes de aplicarle el aislamiento, las superficies deberán estar limpias, secas
y con una capa de pintura antioxidante, habiéndose probado el circuito a aislar
según las normas indicadas por la Dirección de Obra. El aislamiento estará
constituido por fibras de lana de vidrio ligada y moldeada de forma que quede
perfectamente conformada con el tubo. La densidad del mismo, será de 60 kg/m3
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(+10%), con un coeficiente de transmisión por pulgada de espesor de 1,45 kcal/h.m2
para una temperatura del agua de 90 ºC. El espesor del aislamiento será de 30 mm
si es interior al edificio y de 40 mm si fuera exterior. Se suministrará en unidades
de longitud no superior a 1,5 m máximo, viniendo las camisas o forros colocados de
fábrica.
El acabado de las tuberías se hará con chapa de aluminio brillante en
exteriores, patinillo y sala de máquinas y venda y emulsión asfáltica en el resto.
4.5.2 Montaje y materiales en redes de agua
4.5.2.1 General
El instalador suministrará todas las redes de tuberías indicadas en los planos
y necesarias para realizar un montaje de primera calidad y completo. Siempre que
sea posible, las tuberías deberán instalarse paralelas a las líneas del edificio, a
menos que se indiquen de otra forma. Toda la tubería, válvulas, etc., deberán ser
instaladas suficientemente separadas de otros materiales y obras. Serán instaladas
para asegurar una circulación del fluido sin obstrucciones, eliminando bolsas de
aire y permitiendo el fácil drenaje de los distintos circuitos. Se instalarán
purgadores de aire en los puntos más altos y drenajes en los puntos más bajos.
La tubería será instalada de forma que permita su libre expansión, sin causar
desperfectos a otras obras o al equipo al cual se encuentre conectada equipándola
con suficientes liras de dilatación y anclajes deslizantes. Los recorridos horizontales
de las tuberías de agua, deberán tener una inclinación ascendente, realizada por
medio de reducciones excéntricas en las uniones en las que se efectúa un cambio de
diámetro.
Las tuberías de drenaje deberán tener una pendiente descendiente en la
dirección del agua de 20 mm por metro lineal y en ningún caso está pendiente será
inferior a 10 mm por metro lineal.
Las tuberías deberán ser cortadas exactamente en las uniones tanto roscadas
como soldadas, presentarán un corte limpio sin rebabas.
En estas últimas, los extremos de las tuberías se limarán en chaflán para
facilitar y dar robustez al cordón de soldadura.
En las uniones embridadas se montará una junta flexible de goma o amianto.
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4.5.2.2 Soportes de tuberías
Las tuberías de circulación de agua a baja temperatura, estarán provistas de
soportes que permitan la continuidad del aislamiento. Para tal fin, el aislamiento
será abrazado por un manguito de chapa, al cual se fijará el soporte. Los soportes
serán de abrazadera.
Cuando dos o más tuberías tengan recorridos paralelos y estén situadas a la
misma altura, tendrán un soporte común suficientemente rígido, cuyas estructuras
se representan en el plano correspondiente.
Los soportes estarán distanciados 1,5 m para tuberías de 1” y menores y 3
m, para tuberías mayores de 1”. El soporte de las tuberías se realizará con
preferencia en los puntos fijos y partes centrales de los tramos de tuberías, dejando
libres las zonas de posible movimiento, tales como curvas, etc.
4.5.2.3 Manguitos pasamuros
Siempre que la tubería atraviese obras de albañilería o de hormigón, estará
provista de manguitos pasamuros para permitir el paso de la tubería sin estar en
contacto con la obra de fábrica. Estos manguitos serán de un diámetro suficiente
amplio para permitir el paso de la tubería aislada sin dificultad y quedarán
enrasados con los pisos o tabiques en los que queden empotrados. En paredes
interiores y pisos serán de acero negro y en el resto serán galvanizados. Los espacios
libres entre tuberías y manguitos serán rellenados con empaquetadura de material
flexible, que absorba las vibraciones.
4.5.2.4 Materiales de tuberías
Todas las tuberías cumplirán los requisitos que a continuación se indican:
El hierro presentará una estructura fibrosa, con una carga de rotura
a la tracción superior a 40 kg/cm2 y un alargamiento mínimo del 15
%. En los ensayos de curvado de tubo a 180 grados con un radio
interior de cuatro veces su diámetro, no se apreciarán fisuras ni pelos
aparentes.
Las designaciones, espesores de pared, tolerancias, etc., se ajustarán
a las normas españolas U.N.E. correspondientes.
Las tuberías serán probadas a una presión doble de la de trabajo sin
ser inferior a 6 atmósferas, (accesorios incluidos) sin que se produzcan
fugas durante las pruebas.
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Las tuberías de acero se ajustarán a la norma de calidad U.N.E. 19.162
Los materiales de tuberías estarán de acuerdo con las indicaciones
siguientes:
TUBERÍAS DE AGUA CALIENTE Y AGUA ENFRIADA. - De
acero estirado negro con uniones soldadas. Se utilizarán
curvas de radio amplio.
TUBERÍAS DE AGUA DE RECUPERACIÓN Y LÍNEAS DE
ABASTECIMIENTOS. - De acero galvanizado con uniones
roscadas o embridadas. Las bridas para las tuberías de 6” de
diámetro y mayores serán de acero forjado, probadas a 20
atmósferas y provistas de anillos cilíndricos para soldar.
Nota.- Si en el presupuesto se indicase otro material diferente al especificado,
se tendrá en cuenta y montará el indicado en el presupuesto.
4.5.3 Valvulería en redes de agua
4.5.3.1 General
El instalador suministrará y montará todas aquellas válvulas que se indiquen
en los planos o que por conveniencia de equilibrio, mantenimiento, regulación o
seguridad según el trazado juzgue necesario para los circuitos hidráulicos, la
dirección de obra.
En la elección de las válvulas se tendrá en cuenta las presiones tanto estáticas
como dinámicas, siendo rechazado cualquier elemento que pierda agua durante el
año de la garantía. Todas aquellas que dispongan de volante o mariposa estarán
diseñadas de forma que se puedan maniobrar a mano, sin necesidad de
apalancamientos ni forzamientos del vástago. Las superficies de cierre estarán
perfectamente acabadas de forma que su estanqueidad sea total. En las que tenga
sus uniones a rosca, está será tal que no interfiera ni dañe la maniobra. Será
rechazado cualquier elemento que presente golpes, raspaduras o en general
cualquier defecto que obstaculice su buen funcionamiento a juicio de la Dirección
de Obra, debiendo ser aprobada por ésta la marca elegida antes de efectuarse el
pedido correspondiente.
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4.5.3.2 Válvulas de esfera
Su principal misión será de corte del fluido, no debiéndose utilizar, salvo en
casos de emergencia como reguladora. El flujo del fluido será completamente recto
cuando la válvula está abierta.
4.5.3.3 Válvulas de equilibrado
Su principal misión será la de regulación, forzando la pérdida y situando la
bomba en el punto de trabajo necesario. Se podrán utilizar así mismo como corte,
siempre y cuando dispongan de memoria de posición. Su maniobra será de asiento
siendo el órgano móvil del tipo logarítmico y pudiéndose efectuar aquella libremente
bajo las condiciones de presión previstas. El vástago deberá quedar posicionado de
forma que no sea movido por los efectos presostáticos, debiendo disponer el volante
de la escala o señal correspondiente de amplitud de giro. Cuando su diámetro de
acople sea de 1 1/2” o inferior, será totalmente de bronce, estando sus extremos
preparados para la soldadura. En las de vástago largo éste irá apoyado sobre
horquilla de forma que no sufra deformaciones.
4.5.4 Bombas centrífugas
4.5.4.1 General
El instalador suministrará todas las bombas para circulación de agua con
las características y potencias indicadas en los planos. Se incluirán curvas de
rendimiento de las bombas suministradas.
En ningún caso, la potencia al freno de los motores estando las bombas
trabajando a su máxima capacidad, excederá la potencia nominal del motor. Con el
fin de asegurar un funcionamiento silencioso de las bombas, los diámetros de los
rodetes no deberán ser mayores del 85% del tamaño máximo empleado en bombas
normales. Las bombas estarán perfectamente equilibradas estática y
dinámicamente y se seleccionarán para soportar presiones iguales o mayores a la
presión estática deducida de los planos, más la presión a descarga.
4.5.4.2 Características
Serán del tipo centrífugo, directamente acopladas a motores por medio de
acoplamientos elásticos, formando una unidad compacta, para instalación en línea.
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Las carcasas de las bombas serán del tipo especial, con conexiones de entrada
y salida según normas DIN y con cierre mecánico normalizado según DIN 24.960.
Serán fácilmente desmontables para reparación del motor, pudiéndose
acoplar una brida ciega a la carcasa que quedará unida a la tubería.
4.6 ENSAYOS
4.6.1 Ensayos e inspección en fábrica
La Dirección Técnica de Obra será autorizada a realizar todas las visitas de
inspección que estime necesarias a las fábricas donde se estén realizando elementos
relacionados con esta instalación.
4.6.2 Ensayos parciales en obra
Todas las instalaciones deberán ser probadas ante la Dirección Técnica de
Obra, con anterioridad a ser cubiertas por paredes falsos techos, etc. Estas pruebas
se realizarán por zonas o circuitos sin haber sido conectado el equipo principal.
4.6.3 Ensayo de materiales
El Instalador garantizará que todos los materiales y equipo han sido
probados antes de su instalación final. Cualquier material que presente deficiencias
de construcción o montaje será reemplazado a expensas del instalador.
4.6.4 Pruebas finales de recepción
Antes de realizarse la recepción definitiva de las instalaciones, éstas serán
sometidas a las pruebas siguientes ante la Dirección de Obra:
Prueba de temperatura y humedad en los espacios acondicionados. Se
obtendrán las especificaciones en las hipótesis de cálculo de la
memoria del proyecto.
Los valores especificados se obtendrán a través de todo el año con las
condiciones climatológicas expuestas en las hipótesis de cálculo.
Las tolerancias serán de ±5% HR y del ±1ºC
Pruebas de nivel acústico en los espacios acondicionados,
Pruebas de regulación de controles, caudales y volúmenes.
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Pruebas de limpieza y pureza del aire en los espacios acondicionados.
Se comprobará el rendimiento de los filtros previstos.
Eliminación total de corrientes de aire perjudiciales.
Todas las anteriores pruebas quedarán reflejadas en los protocolos
correspondientes, debiendo estar todos confirmados por la Dirección de obra e
Instalador, reservándose aquella la facultad de recepción si los anteriores
documentos no estuvieran completos o tuvieran resultados anormales.
4.7 GARANTÍAS
El instalador garantizará que todos los materiales utilizados en la ejecución
de las instalaciones, son nuevos y libres de defectos.
Deberá garantizar todos los materiales y mano de obra suministrados por
un periodo de un año, a partir de la fecha de recepción definitiva de las instalaciones
y se comprometerá durante este periodo a reemplazar libre de costo alguno para la
propiedad cualquier material que resultase defectuoso.
El instalador deberá garantizar así mismo que el equipo suministrado es de
la calidad y potencia especificadas, siendo responsable además de las otras obras
que forman parte de estas especificaciones, tales como tuberías, aparatos,
aislamiento, etc.
VALLADOLID, enero de 2018
Firmado: Miguel Ángel Navas Martín
Colegiado COITIPAL nº 294
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MEDICIONES Y PRESUPUESTO
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PLANOS
Plano IT1: Situación y emplazamiento
Plano IT2: Esquema de principio propuesto
Plano IT3: Planta actual.
Plano IT4: Planta propuesta
Plano IT5: Esquema eléctrico
Plano IT6: Esquema de control