PROYECTO FINAL CARRERA - deim.urv.catdeim.urv.cat/~pfc/docs/pfc436/d1149577286.pdf · Proyecto Final de Carrera Alfredo Escobar González 8. Evaluación 8.1 Pruebas de funcionamiento

PROYECTO FINAL CARRERA

OPTIMIZACIÓN DEL CAMBIO DE FABRICACIÓN EN UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

DE SERIGRAFIADO DE VIDRIO PARA AUTOMÓVIL

Proyectante: Alfredo Escobar González ETIS 01/06/06

Proyecto Final de Carrera Alfredo Escobar González

ÍNDICE APARTADOS 1. La Empresa: SEKURIT CRISTALERÍA. SAINT-GOBAIN. L'ARBOÇ 1.1 Introducción. Grupo Saint-Gobain 6

1.1.1 SEKURIT – Sector del automóvil 9 1.1.2 SEKURIT España 11 1.1.3 SEKURIT L’Arboç 12 1.1.4 Descripción sistema productivo 14 1.1.5 Serigrafiado 16

1.2 Estructura organizativa 17 1.3 Ubicación 18 2. Posición dentro de la empresa 2.1 Entorno socioeconómico de trabajo 19 2.2 Entorno laboral de trabajo 19 3. Objetivos del proyecto 20 3.1 Descripción 21

3.1.1 Objetivo 1 21 3.1.2 Objetivo 2 21

3.2 Motivaciones 23 3.3 Repercusiones 23

4. Trabajo a desarrollar 24 5. Especificaciones del proyecto 27 6. Diseño 6.1 Diseño aplicación 28 6.2 Esquema básico de la base de datos 30 6.3 Explicación esquema 31 7. Desarrollo 7.1 Formación inicial 32 7.2 Clarificar objetivos del proyecto 35 7.3 Recopilación información 35 7.4 Desarrollo aplicación 35 7.5 Configuración soporte informático 36 7.6 Configuración redes comunicaciones 38 7.6.1 DH+. Data Highway Plus 42 7.6.2 RIO. Remote Input Output 44 7.7 Formación personal fabricación 46 7.8 Dificultades 47 7.9 Esquema evolución temporal proyecto 49

Ingeniería Técnica en Sistemas Informáticos Pagina 2 de 74


8. Evaluación 8.1 Pruebas de funcionamiento y depuración aplicación 50 8.2 Imágenes de la aplicación 51 9. Herramientas utilizadas 9.1 Herramientas físicas de trabajo 53 9.2 Software 53 8.2.1 RsLinx 54 8.2.2 RsView32 59 8.2.3 RsView32 RecipePro 63 8.2.4 RsLogix5 64 8.2.5 PanelBuilder32 66 8.2.6 GML Comander 68 8.2.7 Win2k XP Desklock 69 10. Conocimientos adquiridos 10.1 Asignaturas de interés en la carrera 70 10.2 Profesionalmente 71 10.3 Psicológicamente 71 10.4 Dificultades 71 11. Valoración personal 11.1 Realizar el proyecto en una empresa 72 11.2 Conclusiones 72 11.3 Futuras mejoras 73 12. Bibliografía 74



ÍNDICE FIGURAS 1. La Empresa: SEKURIT CRISTALERÍA. SAINT-GOBAIN. L'ARBOÇ Figura 1.1. Gráfico distribución personal 7 Figura 1.2. Sectores de implantación 8 Figura 1.3. Cifra de negocio por actividades 8 Figura 1.4. Presencia mundial de la división Sekurit. 9 Figura 1.5. Marcas clientes de Sekurit. 10 Figura 1.6. Vista aérea instalaciones Saint-Gobain en L’Arboç 12 Figura 1.7. Instalaciones industriales Sekurit L’Arboç 12

Figura 1.8. Distribución Clientes según número de piezas 13 Figura 1.9. Proceso fase 1: Preprocesamiento 14 Figura 1.10. Proceso fase 2-3: Serigrafiado / Forma y Templado. 14

Figura 1.11. Detalle vidrio serigrafiado 16 Figura 1.12. Imágenes vidrio serigrafiado. 16 Figura 1.13. Estructura organizativa Sekurit L’Arboç 17 2. Posición dentro de la empresa 3. Objetivos del proyecto Figura 3.1. Layout línea producción antes proyecto 21 Figura 3.2. Layout línea producción después proyecto 21 4. Trabajo a desarrollar 5. Especificaciones del proyecto 6. Diseño Figura 6.1. Esquema comunicaciones de la instalación 29 Figura 6.2. Esquema base de datos 30 Figura 6.3. Pantalla programa RECIPEPRO 31 Figura 6.4. Pantalla configuración TAG DATABASE 31



7. Desarrollo Figura 7.1. Pantalla de configuración Win2K XP DesLock 36 Figura 7.2. Pantalla Deslock para uso del operador 37 Figura 7.3. Pantalla de configuración Driver en el RsLinx 38 Figura 7.4. Pantalla de configuración tarjeta en el RsLinx 38 Figura 7.5. Pantalla 1 de configuración OPC en el RsLinx 38 Figura 7.6. Pantalla 2 de configuración OPC en el RsLinx 39 Figura 7.7. Pantalla 3de configuración OPC en el RsLinx 39 Figura 7.8. Cuadro dialogo Block Transfer en el RsLogix5 40 Figura 7.9. Esquema estructura programa comunicaciones PLC5 – 1394 41 Figura 7.10. Esquema conexionado DH+ tipo Daisy-chain 42 Figura 7.11. Esquema conexionado DH+ tipoTrunkline / Dropline 42 Figura 7.12. Esquema opciones conexionado red RIO 45 Figura 7.13. Pantalla aplicaciones para operadores de producción y mantenimiento. 47

Figura 7.14. Diagrama de Gantt. Evolución temporal del proyecto 49 8. Evaluación Figura 8.1. Pantalla principal aplicación. Carga recetas modelo. 51 Figura 8.2. Pantalla de una de las zonas de producción. Visualización y modificación de parámetros. 52 9. Herramientas utilizadas Figura 9.1. Imagen 1 comunicaciones OPC 55 Figura 9.2. Imagen 2 comunicaciones OPC 56 Figura 9.3. Pantalla de un OPC Server que contiene diferentes drivers. 57 Figura 9.4. Imagen RsView32 59 Figura 9.5. Pantalla RsLogix5. 65 Figura 9.6. Pantalla PanelBuilder32. 66 Figura 9.7. Imagen PanelView 1400. 67 Figura 9.8. Pantalla GML Comander. 68 10. Conocimientos adquiridos 11. Valoración personal 12. Bibliografía



1. La Empresa: SEKURIT CRISTALERÍA. SAINT-GOBAIN. L'ARBOÇ En este capitulo se pretende realizar un acercamiento a la realidad de la empresa donde se ha desarrollado el proyecto. Conoceremos su historia y presente, actividades económicas y el departamento de serigrafiado. 1.1 Introducción. Grupo Saint-Gobain El proyecto ha sido realizado en la empresa Sekurit Cristalería del grupo Saint-Gobain, en su división de automóvil Sekurit.

Historia grupo Saint-Gobain

La historia del grupo Saint-Gobain comienza en el siglo 17. Fue creada en 1665 como parte del plan ideado por Luís XIV para restaurar la economía francesa.

Al pasar a manos privadas se organizo sobre criterios industriales, consiguiendo el monopolio del mercado europeo.

A partir del siglo 19 comienza su expansión por Europa, instalando centros de producción en Alemania, Italia y España (1904). En el siglo 20 se inicio la fabricación de nuevos productos como lanas de cristal, fibra de cristal, envases de vidrio. En 1970, la fusión con Pont-à-Mousson, el líder del mundo en la tubería del hierro fundido, dio a luz a una sociedad de dimensión mundial. Actualmente el grupo Saint-Gobain esta presente por todo el continente Americano, África, Asia y por supuesto Europa. En el presente el grupo se ha centrado en los negocios menos cíclicos o expuestos a menos fluctuaciones económicas. Consolidado sus departamentos tecnológicos y de comercialización, con una distribución directa al cliente e intensificado su expansión internacional.



Recursos Humanos

Actualmente el grupo aglutina a más de 190.000 empleados en 56 países. Un tercio de ellos (el 32%) trabaja en la distribución de materiales de construcción y el 68% restante en los negocios industriales. En el año 2004 se contrataron 7.441 empleados aumentando la plantilla en un 4%. Esta creación de trabajo es el reflejo de la expansión del grupo. En el siguiente grafico se puede apreciar la distribución del personal en los distintos sectores del grupo.

Figura 1.1. Grafico distribución personal España contribuye aproximadamente con el 4% de los empleados.

Sectores de negocio

Históricamente han sido el vidrio, los materiales de construcción y envases de vidrio. Más recientemente se iniciaron los negocios de distribución de productos de la construcción y la fabricación de materiales de altas prestaciones como cerámicas, fibra óptica, plásticos,…

En la siguiente tabla se puede apreciar la gran implantación de algunas de las actividades del grupo en el mercado europeo y mundial.

DISTRIBUCIÓN MATERIALES CONSTRUCCIÓN Nº1 Mundial en distribución de tejas

Nº1 Europeo en distribución materiales CERÁMICAS Y PLÁSTICOS Nº1 Mundial ABRASIVOS Nº1 Mundial VIDRIO PLANO Nº1 Europeo

Nº2 Mundial EMBOTELLADO Nº1 Europeo

Nº2 Mundial MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN Nº1 Europeo

Nº2 Mundial TUBERÍAS Nº1 Mundial



Materiales alta n

Fi

Fi

In

Vidrio

Contenedores

gura 1.2. Sectores de implantación En el año 2004 las ventaresultados netos de 1.080

gura 1.3. Cifra de negocio por activid

geniería Técnica en Sistemas Info

Construcció
Prestaciones
s superaron los 3 Millones de €.

ades

rmáticos

Distribución Material construcción

2.030 millones de € con unos

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1.1.1 SEKURIT – Sector del automóvil Historia

En 1699 Saint-Gobain equipa el primer “vehículo” perteneciente al arquitecto principal de Luís XIV.

La tecnología que actualmente se utiliza en la fabricación de los vidrios que montan los automóviles para aumentar la dureza y la seguridad de los pasajeros fue inventada en los laboratorios de Saint-Gobain en 1929.

Durante este siglo, prácticamente todos los avances tecnológicos del vidrio para el sector del automóvil, han sido obra de este grupo. Técnicas de templado, tintado, aerodinámica, aislamiento acústico, protección UV, antenas, alarmas,… Negocio Actualmente domina el mercado europeo, uno de cada dos coches incorpora vidrios Sekurit (45%) y una gran parte del mundial (23%).

Presente en 22 países, con 38 factorías que emplean a un total de 12.192 empleados. Generando un volumen de facturación de 1.762 Millones de € en el 2004.

Figura 1.4. Presencia mundial de la división Sekurit.



Dispone de un departamento de I+D de 600 empleados. La división SEKURIT esta organizada en tres departamentos: - Fabricación vidrio para automóvil 79% - Fabricación vidrio para transporte 10%

(aviones, autobuses, camiones,..) - Distribución recambios 11% Gracias a su gran implantación y capacidad productiva trabaja con prácticamente todos los fabricantes del sector del automóvil y distribuidores de recambios.

Figura 1.5. Marcas automovilísticas clientes de Sekurit.



1.1.2 SEKURIT España La presencia se remonta a principios de siglo, cuando en 1904, representantes de la sociedad francesa firmaron un acuerdo con la fábrica de espejos La Veneciana, del que surgiría después, la constitución de Cristalería Española. Desde esa fecha el crecimiento ha sido constante, consolidándose como líder nacional. En 1999, el Grupo Cristalería Española pasó a denominarse Grupo Saint-Gobain Cristalería S.A. Para facilitar la identificación y potenciar una identidad corporativa a nivel mundial, sin renunciar a la riqueza de la imagen de una sociedad de 100 años de actividad en España. Sekurit España dispone de tres fábricas. Una en Aviles, Asturias y otras dos en la provincia de Tarragona, en El Vendrell y en L’Arboç. En la sede de esta última población es donde se ha realizado el proyecto. La capacidad de producción permite equipar 2.5 millones de coches año. La cuota de mercado nacional es del 70%, donde las ventas superan los 325 millones de € Además existen siete centros de servicio y dos sociedades de recambios. El total de empleados de Sekurit en España es de 1200 personas.



1.1.3 SEKURIT L’Arboç

Figura 1.6. Vista aérea instalaciones Saint-Gobain en L’Arboç (Tarragona)

O

Figura 1.7. Instalaciones industriales Sekur

Ingeniería Técnica en Sistemas Informá

PROYECT

it L’Arboç

ticos Pagina 12 de 74


El centro de fabricación del L’Arboç inicio su actividad hace más de 30 años, en 1974, siendo el gran motor económico de la población. Directamente emplea unos 317 empleados, distribuidos de la siguiente forma:

Permanentes Temporales Gerencia 19 0 Oficinas 42 2 Trabajadores 232 22 Total 293 24

Además de generar una gran cantidad de trabajo indirecto.

Es el gran proveedor de vidrio templado para automóvil de España con una producción de más de 12 millones de piezas año. Dentro de la división ocupa las primeras posiciones mundiales tanto en rendimiento como en calidad. Esto genera que reciba una constante inversión económica para la mejora de las instalaciones. Actualmente la mayoría de las líneas de producción están totalmente automatizadas, utilizando la última tecnología.

OTROS

14 % 18 %

24 %

14 %4 %

11 %

4 %

3 %

8 %

Figura 1.8. Distribución Clientes según número de piezas (2005)



1.1.4 Descripción sistema productivo

11.. PPrroocceessoo ffaassee 11:: PPRREEPPRROOCCEESSAAMMIIEENNTTOO

Corte de forma, Canteado y Taladrado . CCaanntteeaaddoo && TTaallaaddrraaddoo

SERIGRAFIADO

TTrraavveerr

CCoorrttee

DDeessbbaannddaajjee

Figura 1.9. Proceso fase 1: Preprocesamiento 22.. PPrroocceessoo ffaassee 22:: SSEERRIIGGRRAAFFIIAADDOO

Lavado y Secado, Serigrafiado.

33.. PPrroocceessoo ffaassee 33:: FFOORRMMAA && TTEEMMPPLLAADDOO Templado y Soldadura.


Temple Calentamiento

Serigrafiado

Forma LAVADO & SECADO

Paletizado

PPRROOCCEESSOO FFAASSEE 33:: FFOORRMMAA && TTEEMMPPLLAADDOO PPRROOCCEESSOO FFAASSEE 22:: SSEERRIIGGRRAAFFIIAADDOO Figura 1.10. Proceso fase 2-3: Serigrafiado / Forma y Templado.


CORTE DE FORMA Partiendo de láminas de vidrio de grandes dimensiones, cortamos el vidrio a las medidas requeridas. Esta operación se realiza mediante maquinas de control numérico. CANTEADO Se realiza el manufacturado del canto del vidrio en todo su contorno. Esta operación la realiza una muela de diamante incorporadas en maquinas de control numérico. TALADRADO Realización de agujeros en el vidrio mediante brocas de diamante. Esta operación se realiza en maquinas automáticas. LAVADO Y SECADO El vidrio es lavado y secado mediante aire antes de pasar a la serigrafía. SERIGRAFIA Depositar sobre el vidrio, a través de pantallas serigráfica, una fina capa de esmalte negro, en el caso de banda negra, o pasta de plata en el caso de circuito eléctrico. Más información en el punto 1.1.5. TEMPLADO Fase donde se da la forma definitiva al vidrio. Al templar se aumenta considerablemente la resistencia mecánica, y en caso se rotura se consigue que fragmente en pequeños trozos no cortantes. SOLDADURA Soldadura de los terminales a las lunetas térmicas. Esta operación se realiza mediante robots.




1.1.5 Serigrafiado En este departamento es donde se ha aplicado el proyecto.

Dentro del ciclo productivo, es un proceso intermedio, donde se serigrafía el vidrio plano modificando su aspecto definitivo.

Normalmente el serigrafiado cumple una función decorativa y de identificación del producto. Referencia, fabricante de automóvil que montara la pieza, país de origen, etc.

Figura 1.11. Detalle vidrio serigrafiado. Aunque habitualmente durante esta etapa también se le puede añadir bandas térmicas para el desempañado del vidrio y antenas.

Vidrio antes serigrafiado.

Algunas de las posibles opciones de acabado. Imagen real. Figura 1.12. Imágenes vidrio serigrafiado. Es un proceso muy delicado y donde el nivel de calidad exigido es

extremadamente alto. Para conseguirlo es necesaria una tecnología muy especializada, un ambiente limpio y temperaturas controladas.



1.2 Estructura organizativa Sekurit L’Arboç Figura 1.13. Estructura organizativa Sekurit L’Arboç

PROYECTANTE


1.3 Ubicación Dirección: SEKURIT CRISTALERÍA Ctra. Nacional 340, Km 1199 43720 L’Arboç Tarragona

El proyecto se ha realizado dentro del departamento de Instrumentación-Electrónica. El tutor en la empresa es Antonio Martínez Jefe de fabricación de las líneas de laterales.



2. Posición dentro de la empresa En este punto describiremos la situación geográfica y económica de la empresa. Además de explicar brevemente las distintas áreas que la conforman. También explicaremos el entorno laboral del proyectante. 2.1 Entorno socioeconómico de trabajo

La empresa Sekurit Cristalería, del grupo Saint-Gobain del sector de automóvil Sekurit, esta dentro de un gran recinto de 54.500 m2, de los cuales 34.500 m2 construidos. Ubicada en terrenos pertenecientes a la población del L’Arboç, provincia de Tarragona, que comparte con otra empresa del grupo, de la división Glass, la cual fabrica vidrio plano. Esta situada en un entorno predominantemente rural, donde actúa como motor industrial y económico. 1

2.2 Entorno laboral de trabajo

Dentro de la empresa he estado supervisado por Antonio Martínez Jefe de fabricación de las líneas de laterales. Mis compañeros de trabajo son técnicos instrumentistas, ingenieros químicos, mecánicos, electrónicos, e informáticos en sistemas y gestión.

La planta esta formada por dos partes bien diferenciadas, el sector de fabricación y el de oficinas. El área de fabricación es donde se lleva a cabo el proceso de manipulación del vidrio, empaquetado, almacenamiento y expedición. En el zona de oficinas es donde se realizan las gestiones de compra y venta, el suministro de materias primas, planificación, etc... En este ambiente laboral, gran parte de los conocimientos necesarios para realizar el proyecto han sido adquiridos con la experiencia que aporta los ocho años que llevo en la empresa, además de cursos de formación en los distintos programas y equipamientos que intervienen en el sistema productivo.

1 Ver pagina 6. Figura 1.2. Vista aérea instalaciones Saint-Gobain en L’Arboç.



3. Objetivos del proyecto En este apartado detallaremos las motivaciones y necesidades que la empresa tenía para encargar la realización de este proyecto. Básicamente se trata de optimizar el proceso de producción y tener una mayor rentabilidad, es decir, conseguir un mayor número de piezas fabricadas en un menor tiempo. Para lograr esta mayor rentabilidad, como punto de partida la empresa pretende conseguir dos grandes metas.

Objetivo 1

Ampliar, flexibilizar y simplificar los ajustes necesarios para realizar los cambios de modelos a producir en una instalación industrial de serigrafiado de lunas para automóvil.

Objetivo 2

Independizar las distintas zonas de la línea de producción.



3.1 Descripción

A continuación detallaremos los objetivos para su clarificación y comprensión. 3.1.1 Objetivo 1. Ampliar, flexibilizar y simplificar los ajustes. Las diferencias entre producir un modelo u otro son tantas que los ajustes son extensos y variados. Esto implica que cada vez que se realiza un cambio de modelo es necesario enviar a la maquinaria nuevos tiempos, distancias, velocidades, cadencias y otras opciones de fabricación que modifican su comportamiento adaptándolo a las nuevas condiciones de trabajo. De aquí la necesidad de flexibilizar la base de datos para poder ampliar o modificar los ajustes y conseguir una optimización de los reglajes.

3.1.2 Objetivo 2. Independizar zonas de la línea de producción.

Para este fin la empresa pretende implementar la carga independiente de ajustes por cada una de las zonas de la línea de producción. Esto permitirá que cada una de ellas pueda estar fabricando un modelo distinto.

En el diagrama de la página siguiente se puede ver la distribución de la maquinaria de la instalación de serigrafiado coloreada de un único color. Antes de la realización del proyecto en un cambio de modelo se aplicaba la configuración a toda la maquinaria a la vez.

Figura 3.1. Layout línea producción antes proyecto



Después de realizar el proyecto se desea que la instalación permita distinguir cinco zonas de producción independientes. Entrada de vidrio Salida de vidrio

Figura 3.2. Layout línea producción después proyecto

La gran utilidad de esta nueva distribución es que las zonas denominadas “Enforne Línea A y B” son dos grandes estocadores, almacenes de unas 500 piezas en total, que hasta que no se vaciaban completamente, que esto representa unos 30 minutos, el resto de la línea de producción estaba parado. Con el nuevo sistema mientras el “Enforne Línea A y B” terminan un modelo, en el resto de la instalación se puede preparar el inicio de la nueva producción.



3.2 Motivaciones

Esta necesidad viene dada por la gran frecuencia con la que se realizan los cambios de modelos, ya que estamos hablando de una fabricación muy dinámica y flexible.

En el sector del automóvil el almacenamiento de material es mínimo. Se produce según necesidades del cliente y con muy pocos días de antelación.

Con este nuevo planteamiento se espera pasar de los 45-60 minutos, que representaba un cambio de modelo, a 15-30 minutos. Otra motivación es la necesidad de ser cada vez más eficaces. Existe una gran competencia en el sector con países con costes de mano de obra menos elevados.

3.3 Repercusiones

Se pretende disminuir el tiempo de cambio de modelo, finalización de una producción e inicio de la siguiente, para aumentar el rendimiento. También se desea lograr con esta automatización una mejora en la ergonomía en el trabajo del operador.



4. Trabajo a Desarrollar Este proyecto ha necesitado la colaboración de un gran número de personas y de medios. La responsabilidad de llevar a buen fin este trabajo ha recaído fundamentalmente sobre el proyectante, disponiendo de gran libertad y poder de decisión. Las tareas desempeñadas han sido:

• Coordinación del proyecto.

En el desarrollo han intervenido varios departamentos de la empresa, esto ha implicado que ha sido necesario gestionar sus relaciones para favorecer el avance del proyecto.

Departamento informático

Encargado realizar los pedidos de hardware, software y ejecutar algunos trabajos técnicos. Departamento de serigrafiado (producción)

Encargado de definir los objetivos, proporcionar los recursos económicos y la verificación de los resultados. Departamento planificación

Encargado de definir los días que era posible realizar intervenciones en la instalación. Es el departamento que organiza cuando, que cantidad de piezas y que modelo se ha de fabricar. Departamento de mantenimiento

Encargado de realizar el cableado de las redes. Departamento de compras

Encargado de realizar la compra del material.

Para esta tarea se ha requerido múltiples contactos entre departamentos, con el objetivo de agilizar los trámites.



Estas interacciones inter-departamentales han sido supervisadas por el proyectante, ya que la paralización de alguno de los trámites en cualquiera de los departamentos hubiera supuesto la paralización del avance el proyecto. Un ejemplo. 1 - El departamento de serigrafiado debe gestionar la petición de

recursos económicos, con la dificultad que estos se aprueban desde la sede central de España que esta en Madrid.

2 - El departamento de informática debe realizar el pedido de material, que se imputa a la partida presupuestaria que se ha gestionado en el punto anterior.

3 - El departamento de compras se pone en contacto con los

proveedores para suministrar el pedido. Esta secuencia de acontecimientos demuestra lo importante de esta tarea desempeñada, ya que cada departamento tiene sus prioridades y si no hay una supervisión, un fallo o la paralización por descuido en las gestiones, puede suponer un retraso considerable.

Hay que tener en cuenta que el proyecto se ha realizado en una multinacional, con mucho personal y departamentos, con la carga de burocracia que esto conlleva.

• Realización del diseño técnico.

Ver punto 5. Esta ha sido una tarea realizada conjuntamente con el departamento de serigrafiado, el cual indicaba sus necesidades. Estas demandas iniciales fueron desgranadas, estudiadas y posteriormente agrupadas convenientemente para poder realizar unas especificaciones que supusieran el punto de partida del proyecto.



• Determinar las soluciones técnicas y búsqueda de la información necesaria para su implementación.

Ver puntos 6 y 7.3.

Este apartado ha sido el más interesante de desarrollar, ya que ha requerido usar los conocimientos adquiridos con la experiencia profesional en la empresa y los teóricos de la carrera. Con esta unión de conocimientos se pudo llegar al planteamiento técnico que ha dado como resultado la ejecución de este proyecto.

Este proceso requirió consultas y entrevistas con técnicos y comerciales de diferentes productos para poder realizar la elección más correcta de los materiales y software a emplear.

• Realización del desarrollo de las aplicaciones.

Ver puntos 7.4 y 9 Tarea el la cual se ha llevado a cabo el desarrollo práctico del proyecto mediante la programación y configuración de los diferentes equipos que ya existían y los nuevos instalados en la línea de producción. Como se puede ver en el apartado 7.9 esta etapa fue la que mas tiempo ocupo de todo el proceso.

• Formación del personal de producción y mantenimiento.

Ver punto 7.7 Tarea muy importante para lograr que el proyecto llegara a buen termino. Sin una buena formación de los usuarios la aplicación podría quedar desvirtuada y no obtener el rendimiento esperado. También supuso una nueva experiencia el tener que realizar una acción formativa con las dificultades y preparación previa que esto conlleva.

• Puesta en marcha y verificación.

Ver punto 8.1 Etapa fundamental en la cual se subsanaron las anomalías y se

realizaron las mejoras pertinentes en la aplicación.



5. Especificaciones del proyecto En este capitulo se pretende mostrar las especificaciones básicas de este proyecto. En este sentido, podemos dividir estas especificaciones en tres apartados claramente diferenciados. Estos apartados serian los siguientes:

• Implementación base de datos

Desarrollar una base de datos que contenga los ajustes necesarios para producir en la línea de serigrafiado SE52-53. Esta base de datos tendrá una capacidad inicial de ciento cuarenta modelos diferentes de vidrio.

Los datos a guardar serán de tipo numérico, tanto reales como enteros y alfanuméricos.

Debe permitir una fácil ampliación de modelos y de datos.

Los modelos tendrán una denominación numérica desde el 1 al modelo 140 relacionada con una nomenclatura alfanumérica que indicara su nombre comercial.

• Independizar la carga de ajustes de modelo por zonas de

producción. La instalación se dividirá en cinco zonas. Estas zonas serán:

Lavadero Línea A Enforne línea A Línea B Enforne línea B

Ver figura 3.2. • Integrar el nuevo sistema con la instalación actualmente existente.

Al ser una instalación en pleno rendimiento y de poca antigüedad se hace necesario intentar realizar la implantación del proyecto con las mínimas reformas en equipamiento y de metodologías de trabajo.



6. Diseño En este punto realizaremos una descripción del diseño aplicado para resolver las especificaciones dadas y que la empresa desea conseguir. Para este diseño se ha contado con la experiencia personal anterior en algunas de las herramientas de software utilizadas, la información constante de las novedades y posibles usos de nuevos productos por el personal comercial de Rockwell Automation. Además del conocimiento del sistema productivo. 6.1 Diseño aplicación

Tras el estudio previo, realizado conjuntamente con el personal de producción, se plantea el siguiente diseño: 1 - Realización de una base de datos en un PC para unos 140

modelos fácilmente ampliable. Desde este ordenador se descargaran los datos de ajuste a un

autómata programable, tipo PLC 5 marca Allen-Bradley (Rockwell Automation), y desde aquí, parte de los datos, a unos controladores de ejes.

2 - La base de datos se creara mediante un software denominado RsView32 de Rockwell Automation, tipo scada.

Esta base de datos contendrá todos los ajustes necesarios para la

adaptación de la línea de producción a cada uno de los distintos tipos de piezas posibles de fabricar. Ver puntos 6.2 y 6.3.

3 - La comunicación desde el PC al autómata será mediante una red industrial denominada DH+ (Data Highway Plus).

Para optimizar el uso de esta red se utilizara la tecnología OPC. Ver punto 9.2.1.




Intranet

NODO 5

ControlNet

FLEX I/O

RIO

INPUT / OUTPUT

CONTROLES NUMÉRICOS 1396

AUTÓMATA PROGRAMABLE

PLC5 80

DH

NODO 2

NODO 4

NODO 3 NODO

OTROS NODOS

PANELES OPERADOR PV1400

PANEL OPERADOR RSVIEW32

OPC

BLOCK TRANSFER

4 - La comunicación desde el autómata a los tres controladores de ejes, tipo 1396 marca Allen-Bradley (Rockwell Automation), se realizara por una red industrial denominada RIO (Red Input Output).

Esta comunicación se realizara mediante Block Transfer. Ver punto 7.6.

5 - Los datos de los modelos también serán visualizados en tres paneles de operador, PanelView 1400 marca Allen-Bradley, utilizando la red DH+.

Figura 6.1. Esquema comunicaciones de la instalación.



6.2 Esquema básico de la base de datos

Estructura genérica de las recetas ajuste de modelo.

MO

DEL

O 1

DATA SET (UNITS)

MO

DEL

O 1

40

LISTADO VARIABLES LECTURA / ESCRITURA

AUTÓMATA

TAG DATABASE

DEFINICIÓN VARIABLES SISTEMA

TAG SET

MO

DEL

O…

MO

DEL

O…

MO

DEL

O…

MO

DEL

O…

MO

DEL

O...

MO

DEL

O 3

MO

DEL

O 2

Lista nombres ingredientes de la receta

INGREDIENT NAME

ZONA DE LA INSTALACION (Lavadero, Línea A, Línea B, Enforne línea A, Enforne línea B)

Figura 6.2. Esquema base de datos


6.3 Explicación esquema Se crean cinco recetas. Una por cada zona de producción. Cada receta dispone de una lista de “ingredientes”, INGREDIENT NAME, donde se determina su nomenclatura, tipo de variable (string, integer, float,…) y si esta disponible para todos los usuarios.

Existe otra lista denominada TAG SET que relaciona los ingredientes de la lista INGREDIENT NAME, con las variables definidas en la TAG DATABASE. Por último esta la estructura DATA SET, que se compone de 140 listas, para nuestro caso, donde se guardaran los valores de las variables para cada una de las recetas. Los campos de cada una de las tres listas están relacionados por la posición ocupan en la misma, es decir el campo x de cada una de ellas esta haciendo relación al mismo ingrediente de la receta.

Figura 6.3. Pantalla programa RECIPEPRO En la TAG DATABASE se definen las variables. Es decir el tipo, a que autómata de la red pertenece, los valores máximos y mínimos permitidos,..

Figura 6.4. Pantalla configuración TAG DATABASE



7. Desarrollo En este apartado veremos los pasos dados para completar el proyecto. Como introducción diremos que los recursos en tiempo, material, personal y las dificultades encontradas han sido considerables. 7.1 Formación inicial

Para la realización del proyecto ha sido necesario un extenso periodo de formación a cargo de la empresa. Esta ha sido proporcionada por la multinacional Rockwell Automation en las siguientes materias:

Integración de comunicaciones (RsLinx / RsNetWorx) 25 horas

RsView32 25 horas PLC5 / RsLogix5 25 horas IMCS / 1394 / GML Nivel 1 de 25 horas IMCS / 1394 / GML Nivel 2 de 25 horas

Estos cursos se han realizado con un temario personalizado dirigido a cubrir las necesidades de formación específica que requieren los dispositivos existentes en la fábrica de L’Arboç. Esta instrucción se ha realizado en las propias instalaciones de SEKURIT para grupos reducidos entre 3 y 5 personas. Con una metodología de enseñanza predominantemente práctica. Después de recibir explicaciones teóricas se disponía de equipamiento real de formación proporcionado por Rockwell para realizar ensayos al respecto, compuesto por: - Ordenadores portátiles con el software y el hardware adecuado - Autómatas PLC5 - Equipos completos 1394 - Redes de comunicaciones Ethernet, Controlnet, DH+ y RIO Además ha sido necesaria una familiarización con la instalación de serigrafiado. Sus procesos productivos, características técnicas y el personal de producción.

El contenido y objetivo de los cursos impartidos por Rockwell consistió en:

Ver pagina siguiente



Integración de comunicaciones Objetivos Que cualquier persona con los conocimientos equivalentes en Programación de aplicaciones sea capaz de integrar los equipos en redes DH+, ControlNet y EtherNet. Contenido

· Introducción a las redes de comunicación · Configuración de una red DH+, ControlNet y EtherNet · Configuración de drivers y módulos de comunicación · Creación de tablas "routing" · Configuración módulos remotos · Mapeado de datos · Programación de mensajes Ethernet, ControlNet y DH+ · Introducción a la plataforma Gateway · Creación de tablas "routing" · Mensajes remotos

Programación aplicaciones RSView32 Objetivos Que cualquier usuario con una base de conocimientos previos de PLC-5, sea capaz de desarrollar una aplicación de supervisión de RSView.

Contenido

· Generalidades · Instalación del software Rsview32 · Estructura en árbol de un proyecto · Configuración del sistema. Comunicaciones · Comunicaciones DDE y OPC Cliente/Servidor · Creación de pantallas de usuario · Configuración e interpretación de alarmas · Funciones avanzadas de edición · Objetos Active X · Gestión avanzada de recetas. · Desarrollo de un proyecto



PLC 5 y RSLogix 5. Mantenimiento/Programación Nivel II Objetivos Que cualquier persona con una base de conocimientos previos de PLC 5, pueda profundizar y aprovechar al máximo las funciones avanzadas y de la potencia de cálculo y control del PLC. Contenido

· Recordatorio del Hardware del sistema PLC 5 · Visión general de los sistemas de control basados en PLC 5 · Programación avanzada en Ladder · Gestión de programas · Software de programación RSLogix 5 · Documentación e impresión de listados de un proyecto · Tratamiento de señales analógicas. Módulos analógicos E/S

Control de ejes IMCS/1394GMC. Programación Nivel I Objetivos El curso aportará los conocimientos necesarios para instalar, configurar y desarrollar una aplicación de control se ejes basado en un sistema aislado IMCS / 1394GMC. Contenido

· Introducción al control de movimiento · Formación básica en sistemas de control de movimiento IMCS/1394 · Instalación de un sistema IMCS / 1394 · Configuración del control · Configuración de los ejes · Configuración de las entradas/salidas · Iniciación al sistema gráfico de control de movimiento · Resolución de problemas

Controles de ejes IMCS/1394GMC. Programación Nivel II Objetivos Que cualquier usuario que haya asistido al curso Controles de ejes IMCS/1394GMC Programación Nivel pueda desarrollar una aplicación basada en los sistemas IMCS / 1394GMC. Contenido

· Repaso a parametrización IMCS / 1394 · Configuración de las comunicaciones RIO y AxisLink · Programación avanzada · Resolución de problemas



7.2 Clarificar objetivos del proyecto En esta fase de inicio del proyecto se mantuvieron varias reuniones con el Sr. Fernando Nuño, Ingeniero Jefe líneas de serigrafiado, en las que se estructuraron los ejes fundamentales de actuación. En primer lugar se definieron los objetivos. Tras estudiarlos, se le presentaron diversas soluciones técnicas con su coste económico, tiempos de ejecución y facilidad de funcionamiento. La decisión final fue implementar la reforma utilizando un soporte informático, PC, con una aplicación en RsView32.

7.3 Recopilación información

Periodo durante el cual se clarificaron todas las variables necesarias para ejecutar completamente un cambio de modelo. Se estudio profundamente las características técnicas de las comunicaciones, PLC y herramientas Hombre-Maquina.

También se estudio la metodología de trabajo para que la integración del nuevo sistema fuera fácilmente asumible por los operarios. 7.4 Desarrollo aplicación En esta etapa se preparan las primeras versiones de las aplicaciones de RsView32, autómata PLC5, Paneles de Operador 1400 y del sistema 1396. Durante esta fase se hace necesaria una continua comunicación con el departamento de producción para resolver dudas, decidir entre distintas soluciones y plantear nuevos aspectos que en la fase de diseño no se contemplaron.



7.5 Configuración soporte informático Conjuntamente con el departamento de informática, que es el encargado de proporcionarnos el PC, hardware adicional, software y licencias se instala el soporte básico:

- Sistema operativo Windows XP - Office XP - Antivirus

También se crea un nuevo usuario para la Intranet y se le configuran sus derechos. Seguidamente, ya sin la intervención del departamento informático, se instala y se configura todo el software específico:

- RsLinx - RsView32 - RsLogix5 - GML Comander - PanelBuilder32

Para proteger el equipo se instala la utilidad proporcionada por Rockwell Automation denominada Win2K XP DeskLock que impide acceder al sistema operativo y solo deja ejecutar las aplicaciones que se le configuren. Esta herramienta se configura para que arranque la aplicación automáticamente, sin la intervención de los operarios. Además se les permitirá reiniciar el equipo, y para el personal de mantenimiento se les da la opción activar la aplicación manualmente.

Figura 7.1. Pantalla de configuración Win2K XP DesLock



Los usuarios no autorizados solo podrán realizar las siguientes acciones.

Figura 7.2. Pantalla Deslock para uso del operador Los requerimientos mínimos necesarios para el funcionamiento del software instalado son: - Window XP Service Pack 2

- CPU Pentium® II 400 MHz - 256 MB de RAM



7.6 Configuración redes comunicaciones

Configuración PC Para poder comunicar desde el PC al resto de equipos se instalo una tarjeta 1784-PKTX(D) de Allen-Bradley que permite comunicar con redes DH+ . La configuración de esta y de su driver se realizo mediante el software RsLinx, al igual que el OPC asociado.

Figura 7.3. Pantalla de configuración Driver en el RsLinx

Figura 7.4. Pantalla de configuración tarjeta en el RsLinx Figura 7.5. Pantalla 1 de configuración OPC en el RsLinx.



Figura 7.6. Pantalla 2 de configuración OPC en el RsLinx Figura 7.7. Pantalla 3 de configuración OPC en el RsLinx Para el funcionamiento de la comunicación mediante OPC ha sido necesaria la configuración del Firewall de Windows realizando la siguiente configuración. Añadir los programas:

- SPTDDSSV32.exe - SptFTServer.exe - Sptddeex32.exe - Netdde.exe - OPCEnum.exe - CMEOPC32.exe

Añadir el puerto 135. Activar todas las opciones de ICMP.



PLC (Autómata programable)

La comunicación RIO funcionaba anteriormente así que para comunicar con los equipos 1394 fue necesario programar los Block Transfer. Esta utilidad es un cuadro de dialogo programable con el software RsLogix5 donde es necesario indicar el origen, el tipo de datos, la cantidad y el destino.

Figura 7.8. Cuadro dialogo Block Transfer en el RsLogix5

Para realizar la configuración el BTW utiliza varias palabras que dependiendo de su valor en hexadecimal realizara diferentes acciones. Un ejemplo de configuración para escribir datos en las variables de modulo 1 es: Las tres primeras palabras enviadas, en este caso del tipo entero, a partir de la variable N52:5, son las que configuran el funcionamiento de las comunicaciones entre el PLC y la IMC. El valor de estas variables se trata en formato hexadecimal y cada uno de los cuatro dígitos tiene un significado diferente.

PRIMERA PALABRA: N52:5 = 7B00 7 = SIEMPRE B = ENVIAR (Block Transfer para enviar datos a la IMC) 0 = EN ESTE CASO EL VALOR ES INDIFERENTE 0 = ESCRIBIR EN VARIABLES DE USUARIO DE LA IMC

SEGUNDA PALABRA: N52:06 = 0000 Indica que escribiremos a partir de la variable cero de usuario de la IMC.

TERCERA PALABRA: N52:07 = 3008 3 = DATOS ENVIADOS DEL TIPO REAL (32 BITS) 0 = CERO DECIMALES 09 = NUMERO DE DATOS QUE ENVIAMOS (En este caso 9 hexadecimal = 9 palabras)



ULTIMA PALABRA: N52:26 = D

Indica el final de la zona de memoria controlada por el BTW.

En este caso en la posición N52:26 ya que tenemos:

3 palabras de configuración (N52:5...N52:7) 9 dobles palabras enviadas de 32 bits (18 palabras

de 16 bits) (N52:8 … N52:25)

Para optimizar el funcionamiento de la RED y no escribir continuos mensajes con la misma información se programa en el RsLogix5 una serie de estados con la siguiente estructura.

Figura 7.9. Esquema estructura programa comunicaciones PLC5 - 1394



7.6.1 DH+. Data Highway Plus Características Generales Red de tipo LAN (Local Area Network), esta diseñada para entornos industriales y se utiliza para la transferencia de datos entre PLC´s y ordenadores. Un ordenador con software adecuado, por ejemplo el RsLinx, y un modulo interface entre el ordenador y la DH+, como la tarjeta 1784- PKTX(D), se comporta como un nodo mas de la red y puede acceder a cualquier procesador. La distancia máxima entre los dos extremos de la red es de 3.300 metros. El conexionado se puede realizar de dos formas diferentes: Daisy-chain Figura 7.10. Esquema conexionado DH+ tipo Daisy-chain Trunkline / Dropline Figura 7.11. Esquema conexionado DH+ tipoTrunkline / Dropline



Características La cantidad de nodos máxima admisible es de 64. Se considera un nodo cualquier PLC, PanelView u interface de ordenador conectado a la Red. La velocidad de comunicación es de 57.6 kBaud. El cable que utiliza es twinaxial del tipo BELDEN 9463 o equivalente de 75 ohmios de impedancia. Permite conectar y desconectar nodos de la red sin perturbar el funcionamiento y sin cambios de configuración de nodos. Funciona sin un solo MASTER que coordine las comunicaciones. Todos los nodos son MASTER a medida que reciben el testigo. (MASTER FLOTANTE). Este sistema se denomina TOKEN PASSING (paso de testigo). La seguridad en la transferencia de datos entre nodos es muy alta, hay un protocolo que además de ordenar el tráfico de comunicaciones chequea los datos traspasados. En el caso de existir perturbaciones debido a parásitos y los datos de la red sufrieran cambios, el protocolo los detecta y pide una repetición del envío automáticamente. Esta RED permite interconexionarse utilizando Bridge o Broadband con

otras redes. Instalación Cable tipo BELDEN 9463. En lugares donde existan interferencias electromagnéticas se

recomienda que el cable este recubierto por un tubo metálico conectado a tierra regularmente.

No debe ser instalado en lugares húmedos y debe estar separado de

fuentes de alto voltaje. El tendido debe ser lo mas perpendicular posible con líneas de potencia

y maniobra de corriente alterna y continua. Se recomienda una separación mínima de 50 cmts, aunque para tensiones de 120 Vac o 24Vcc se puede trabajar a 5 cmts.

Es necesario colocar en los extremos de la línea unas resistencias de

150 ohmios, conectada entre los conductores azul y transparente. Para mas detalles e información sobre la instalación consultar el manual

1770-6.2.1 de Allen Bradley.



7.6.2 RIO. Remote Input Output

La red Allen-Bradley universal Remote Input Output se podría clasificar como una red de control, pero su utilización típica es la de conexión de bastidores de entradas y salidas, con el procesador ubicado en el bastidor principal aunque es capaz de comunicar con paneles de operador, controles de ejes, robots,...

Esta red permite una comunicación fiable y rápida. Es fácil de instalar y de configurar permitiendo ahorrar costes de instalación y mantenimiento.

Para procesos distribuidos el PLC funciona en modo adaptador supervisando los chasis locales y remotos de entradas y salidas.

Características

Por la misma red se transmite y reciben las entradas y salidas.

Utiliza el cable twinaxial estándar.

Permite múltiples conexiones en serie con una longitud máxima de 3048 metros.

Dispone de un control de errores CRC16.

Se base en el modelo de red Maestro – Esclavo. Existe un scanner maestro colocado en el chasis local que regula las comunicaciones. Los esclavos solo responden a petición del maestro.

Las comunicaciones se pueden realizar en bloques de 8 / 16 / 32 / 64 bits dependiendo de los dispositivos utilizados.

Puede controlar 32 bastidores.

Especificaciones de la red RIO

Velocidad de comunicación

Distancia máximaen metros

Resistencia terminadora

57.6 kbit/s 3.048 150 Ω1/2W

115.2 kbit/s 1.524 150 Ω 1/2W

230.4 kbit/s 762 82.5 Ω 1/2W



Figura 7.12. Esquema opciones conexionado red RIO



7.7 Formación personal fabricación

Para integrar la nueva herramienta dentro de las actividades habituales y métodos de trabajo de los operarios de la instalación de serigrafiado se realiza un manual de usuario y se les imparte una formación práctica. Esta actividad ha sido realizada en su totalidad por mí y el temario consistió en: - Introducción. Objetivos de la nueva aplicación. - Definición nueva distribución zonas de producción. - Descripción de las distintas pantallas y su utilidad. - Funcionamiento. Guardar, cargar y modificar recetas. - Metodología cambio de modelo. - Practica real cambio de modelo. La formación práctica se realizo en la misma instalación de serigrafiado. Realizando un cambio de modelo real con mi supervisión y la del Sr. Fernando Nuño. Esta formación se distribuyo en varias sesiones debido a que el horario del personal de producción es jornada continua a turnos y no era posible realizarse en una única sesión. En total participaron nueve personas:

- Jefe de Serigrafías - Agente de métodos de serigrafía - Personal de producción (7)



7.8 Dificultades Al no permitir a los operarios acceder a windows se les proporciono una pantalla desde donde arrancar las aplicaciones que necesitaran.

Figura 7.13. Pantalla aplicaciones para operadores de producción y mantenimiento.

Por un problema entre el comando del software RsView32 APPSTART, application start, que permite arrancar otras aplicaciones, y XP en la gestión de pasar programas de primer a segundo plano se modifica la variable de sistema FOREGROUNDLOCKTIMEOUT que por defecto tiene el valor 200000 ms a 0 ms.

Para solucionarlo tuve que buscar información sobre el tema en las páginas de “knowledgebase” de Rockwell.

Otra dificultad fue la visualización de las diferentes listas de recetas de la base de datos RecipePro.

Como se ve en la imagen de la pagina 30, pantalla principal de la aplicación, tenemos cinco cuadros de dialogo, uno por cada zona de producción, desde donde se pueden cargar y guardar los datos referentes a cada modelo. Estos cuadros de dialogo, tipo ActiveX, no se iniciaban correctamente ya que no están preparados para tener varios de ellos en una misma pantalla.




Tras buscar soluciones en las páginas web y con personal técnico de Rockwell realizando diversas pruebas no satisfactorias para no modificar la estructura de visualización que complicaría la funcionalidad, se opta con buen resultado por crear cinco subpantallas dentro de la principal que cada una de ellas contiene un objeto ActiveX. ActiveX Objeto que proporciona las funcionalidades, en este caso de los objetos de RsView32, para modificar las propiedades, eventos y métodos. Es una robusta y extendida tecnología basada en objetos, de alto rendimiento, la cual se usa para aplicaciones críticas. Esta tecnología hace más fácil la creación, integración y reutilización de componentes de software. Pero la mayor traba ha residido en determinar que variables intervenían en los ajustes de modelo. Identificarlas, distribuirlas en las diferentes zonas de producción según su incidencia en el programa del autómata y como modificarlas desde RsView32 sin provocar errores de funcionamiento de la instalación. Para esta tarea ha sido necesaria una minuciosa recopilación de datos, seguimiento del programa en el PLC5 y la constante colaboración del personal de producción.



7.9 Esquema evolución temporal proyecto Figura 7.14. Diagrama de Gantt. Evolución temporal del proyecto En este diagrama se puede apreciar la evolución del proyecto en el tiempo. Cada una de estas etapas correspondería a los siguientes puntos del informe: Definir objetivos: Punto 7.2 Recopilación información: Punto 7.3 Diseño de la aplicación: Apartado 6 Desarrollo aplicación: Punto 7.4 Configuración PC: Punto 7.5 Configuración redes comunicación: Punto 7.6 Pruebas. Depuración aplicación: Punto 8.1 Formación usuarios: Punto 7.7 Aceptación instalación: --



8. Evaluación En este capitulo veremos las pruebas y resultados de probar la funcionalidad de la aplicación en el proceso de fabricación y la evolución temporal del proyecto. 8.1 Pruebas de funcionamiento y depuración aplicación

Para facilitar la arrancada del sistema se introduce previamente en la base de datos las configuraciones de todos los modelos existentes. Se realiza un cambio completo de modelo anotando o solucionando en el momento, si es posible, las anomalías.

Después de esta primera prueba se realizan nuevas reuniones con el departamento de producción para comentar las incidencias y realizar las mejoras pertinentes.

Las mejoras a realizar fueron básicamente para facilitar la utilización por parte del personal de producción y consistieron básicamente en:

Cambiar colores de visualización Ampliar mensajes de ayuda

Cambiar nombres de variables

Facilitar la acción de cambio de pantalla.

Se crean macros con las teclas de función para no tener que utilizar el ratón.

Facilitar la acción de guardar datos. Se crean macros con las teclas de función para no tener que utilizar el ratón y que la aplicación automáticamente sepa a que zona debe guardar los nuevos ajustes.


8.2 Imágenes de la aplicación Figura 8.1. Pantalla principal aplicación. Carga recetas modelo.




Figura 8.2. Pantalla de una de las zonas de producción. Visualización y modificación de parámetros.


9. Herramientas utilizadas Este punto trata de realizar un acercamiento a las herramientas utilizadas. Como podremos comprobar todas ellas relacionadas con la informática, ya sea hardware o software. En el apartado de software veremos que tienen que importancia los programas proporcionados por Rockwell Automation. 9.1 Herramientas físicas de trabajo Ordenador personal de mesa DELL con: - Pantalla TFT de 17” - Grabadora de CD - Impresora local HP LaserJet 5P - Conexión a Intranet e Internet Ordenador portátil DELL D610 con:

- Adaptador PCMCIA Allen Bradley 1784-PCMK para conexión a redes DH+ - Grabadora de DVD - Wireless 2200BG - Conexión a Intranet e Internet

Dispositivo de almacenamiento USB (PENDRIVE) de 512 MB Impresora red HP LaserJet 4100 PCL 9.2 Software

Este apartado realizaremos una breve introducción al software utilizado para el desarrollo de las diferentes aplicaciones del proyecto. Todo el software detallado a continuación pertenece a Rockwell Automation.



9.2.1 RsLinx

RSLinx es un sistema operativo de red (Network Operating System), para Windows, que se encarga de regular las comunicaciones entre los diferentes dispositivos de la red. Proporciona el acceso de los controladores Allen-Bradley a una gran variedad de aplicaciones de Rockwell Software como RsLogix, de RsView32, además de obtener datos de aplicaciones de Microsoft Office, paginas web y Visual Basic. Existen diferentes paquetes según la funcionalidad a la que se haya de destinar el software. En nuestro caso y debido a las necesidades del proyecto se usará versión RsLinx Professional 2.50, que es uno de los paquetes más completos. También incorpora avanzadas técnicas de optimización de datos y de diagnostico. Permite operaciones de cliente y servidor de OPC. Incorpora un explorador que permite la visualización de redes y dispositivos y las funcionalidades requeridas para suministrar servicio de comunicaciones para todos los productos Rockwell de software, como: - Monitorizar datos de PLCs directamente. - Monitorizar programa de PLC directamente.

- Adquirir datos usando OPC. Permite clientes de RsView32, Microsoft Office, Visual Basic y páginas web. - Comunicaciones con aplicaciones vía C-API. - Programar PLCs usando software de Rockwell. - Configuración de redes y dispositivos. - Diagnostico de redes. - Actualizar firmware de dispositivos.

En este proyecto se ha utilizado su capacidad de gestión de comunicaciones con OPC para la red DH+. Para ello se ha tenido que configurar el controlador óptimo, en este caso se trata de una red con dispositivos conectados a DH+. Controlador Es la interface de software al dispositivo de hardware y permite la conexión con el RSLinx.



OPC Introducción La arquitectura del sistema está basada en un sistema abierto y de arquitectura distribuida que usa la tecnología OPC para conectarse con los diferentes dispositivos que componen el conjunto de la instalación. Este sistema nos permite distribuir las señales que componen la planta en diversas CPU’s con la finalidad de garantizar el procesamiento de forma segura cuando se trata de realizar una supervisión y gestión de un gran número de señales, como es el caso que nos ocupa. Esta característica es muy significativa ya que permite una gran cantidad de gestión a través de la red, es decir, la base de datos de tiempo real (RTDB) es distribuida, esto significa que los datos pueden escribirse y leerse desde cualquier ordenador de la red, como también son accesibles los eventos de históricos y alarmas, permitiendo incluso realizar ACK remotos.

Figura 9.1. Imagen 1 comunicaciones OPC En la figura de la pagina anterior podemos ver un ejemplo de arquitectura de dos servidores distribuidos conectados a diferentes subsistemas que contienen su propia Base de Datos cada uno, siendo accesible la escritura, lectura, alarmas, eventos e históricos desde cualquiera de los dos clientes a través de la red. Definición de OPC OLE for Process Control (OPC) es una norma de comunicaciones que ha sido diseñada para proporcionar conectividad entre sistemas comerciales, sistemas de control, y dispositivos. OPC está basado en la tecnología COM/DCOM (Distributed component object model), que permite la comunicación entre los procesos a través de la red.



OPC proporciona un alto nivel de interoperabilidad entre el software de automatización y el hardware quitando las barreras del software propietario para la conectividad de los dispositivos industriales. OPC integra aplicaciones desarrolladas en diferentes lenguajes y entornos y potencialmente pueden ejecutarse en diferentes plataformas. Si la herramienta del software o HMI escogida puede trabajar con OPC, no necesitamos preocuparnos por el desarrollo del driver para conectar nuestro sistema a los dispositivos, ya que los vendedores del hardware normalmente desarrollan servidores para sus dispositivos. OPC define una norma para una interface común para comunicar con una variedad de dispositivos industriales y protocolos de comunicación.

Figura 9.2. Imagen 2 comunicaciones OPC En la figura anterior podemos visualizar un ejemplo de OPC SERVER, que por un lado contiene los Drivers para los diferentes dispositivos de los subsistemas y por el otro lado el interface del software HMI (OPC CLIENTE) se comunica con el OPC SERVER. Con una interface OPC Cliente, podemos comunicarnos con un OPC Server.



Figura 9.3. Pantalla de un OPC Server que contiene diferentes drivers. En realidad OPC es un conjunto de protocolos entre los que podemos destacar los siguientes: OPC-DA (Data Access).- El original, sirve para el intercambio de datos a tiempo real entre servidores y clientes. OPC-AL (Alarms & Events).- Proporciona alarmas y notificaciones de eventos. OPC B (Batch).- Útil en procesos discontinuos. OPC DX (Data eXchange).- Proporciona interoperabilidad entre varios servidores. OPC HDA (Historical Data Access).- Acceso histórico a datos OPC. OPC S (Security).- Especifica cómo controlar el acceso de los clientes a los servidores. OPC XML-DA (XML Data Access).- Es una combinación de OPC-XML (eXtensible Markup Language) y OPC-DA. OPC CD (Complex Data).- Permite a los servidores exponer y describir tipos de datos más complicados en forma de estructuras binarias y documentos XML.



Este estándar está siendo mantenido por la Fundación OPC. Entre las desventajas de este estándar podemos mencionar el problema de la seguridad, que aún no está resuelto y su dependencia del mundo Windows.

Configuración de la instalación El sistema Servidor permite conectarse a través de la tecnología OPC con los subsistemas existentes en el proyecto y realizar escrituras y lecturas, guarda la información en una base de datos de tiempo real e informa y registra alarmas y eventos. FUNCIONAMIENTO Se ha previsto un sistema servidor que permite conectarse a través de la tecnológica OPC con los distintos elementos que componen la instalación, permitiendo realizar escrituras y lecturas, guardando la información en una base de datos de tiempo real y registrando e informando de alarmas y eventos. El sistema servidor está compuesto por una CPU, que es la encargada de enlazar con cada uno de los elementos que forman parte de la instalación a través del software de gestión y supervisión. Existen clientes necesarios para realizar una visualización de la instalación, incluyendo consultas de históricos, pantallas de alarma, eventos... El cliente está formado por un ordenador de sobremesa y contiene la licencia de software necesaria para conectarse con el sistema servidor, el cual permitirá, según unos permisos establecidos, realizar acciones de escritura, lectura, realizar ack en caso de alarma, consulta de históricos



9.2.2 RsView32 Este es el software que nos ha permitido programar el interface maquina – hombre. Este software MMI, tipo scada, permite monitorizar y controlar máquinas automatizadas y procesos. Está diseñado para operar en el ambiente de MS Windows con soporte para idioma español. Es completamente compatible con contenedores OLE (Object Linking and Embedding) para ActiveX, lo que facilita la inclusión de controles de este tipo suministrados por terceros. OLE proporciona la integración entre aplicaciones. Objetos OLE de Microsoft Excel, Word,.. pueden ser vinculados e incluidos en pantallas de RsView32. Incluye VBA, Visual Basic para aplicaciones como parte integrante de sus funciones, de modo que posibilita maneras ilimitadas de personalizar los proyectos. Su compatibilidad con la tecnología cliente/servidor OPC le permite comunicarse con una amplia variedad de dispositivos de hardware. El producto se complementa con RSView32 Active Display System y RSView32 WebServer (el primero para ver y controlar los proyectos RSView32 desde localidades remotas y el segundo para que cualquier usuario autorizado pueda acceder a gráficas, etiquetas y alarmas mediante el uso de un navegador de internet convencional).

Figura 9.4. Imagen RsView32



Productividad

Aprovechar la base de datos de tags.

Permite utilizar los tags directamente de la base de datos de PLCs de Allen-Bradley sin tenerla que importar totalmente.

Aprovechar gráficos

Permite incorporar gráficos tipo wmf, gráficos de AutoCAD,

CorelDRAW, bitsmaps y otros formatos. Estos gráficos se pueden animar con las herramientas de

RsView32 o con VBA. Cambios en línea

Se pueden realizar cambios sin tener que parar la aplicación.

Los cambios toman efecto al abrir la pantalla modificada. Las modificaciones de tags o su creación es inmediata. Interoperabilidad Interacción total con otros productos de Rockwell Software

Compartición de información con productos Microsoft

Permite trabajar con documentos Excel, Word, Access sin importar o exportar archivos o sin tener que ejecutar pantallas o aplicaciones separadas.

Otros

Cualquier software que use tecnología OLE, ActiveX o VBA

puede trabajar fácilmente con RsView32.



SCADA Viene de las siglas de "Supervisory Control And Data Adquisition", es decir: adquisición de datos y control de supervisión. Se trata de una aplicación software especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores en el control de producción, proporcionando comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos, autómatas programables, etc.) y controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador. Además, provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro de la empresa: control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc. En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador, que efectúa tareas de supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y control de procesos. La comunicación se realiza mediante buses especiales o redes LAN. Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y están diseñados para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos. Los programas necesarios, y en su caso el hardware adicional que se necesite, se denomina en general sistema SCADA. Prestaciones Un paquete SCADA debe estar en disposición de ofrecer las siguientes prestaciones:

Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.

Generación de históricos de señal de planta, que pueden

ser volcados para su proceso sobre una hoja de cálculo. Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o

incluso anular o modificar las tareas asociadas al autómata, bajo ciertas condiciones.

Posibilidad de programación numérica, que permite realizar

cálculos aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador.



Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones para ordenadores (tipo PC, por ejemplo), con captura de datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla, envío de resultados a disco e impresora, etc. Además, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de funciones que incluye zonas de programación en un lenguaje de uso general (como C, Pascal, o Basic), lo cual confiere una potencia muy elevada y una gran versatilidad. Algunos SCADA ofrecen librerías de funciones para lenguajes de uso general que permiten personalizar de manera muy amplia la aplicación que desee realizarse con dicho SCADA. Requisitos Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalación sea perfectamente aprovechada:

Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse según las necesidades cambiantes de la empresa.

Deben comunicarse con total facilidad y de forma

transparente al usuario con el equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestión).

Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas

exigencias de hardware, y fáciles de utilizar, con interfaces amigables con el usuario.

Módulos de un SCADA Los módulos o bloques software que permiten las actividades de adquisición, supervisión y control son los siguientes:

Configuración: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su SCADA, adaptándolo a la aplicación particular que se desea desarrollar.

Interfaz gráfico del operador: proporciona al operador las

funciones de control y supervisión de la planta. El proceso se representa mediante sinópticos gráficos almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicación durante la configuración del paquete.



Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los valores actuales de variables leídas.

Gestión y archivo de datos: se encarga del

almacenamiento y procesado ordenado de los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.

Comunicaciones: se encarga de la transferencia de

información entre la planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre ésta y el resto de elementos informáticos de gestión.

8.2.3 RsView32 RecipePro Esta herramienta integrada en el RsView32 para proporcionar un avanzado control de recetas. Con este programa se ha creado la base de datos que utilizaremos para guardar los ajustes de modelo. Con RsView32 RecipePro se puede configurar múltiples proyectos de recetas y transferirlas hacia los autómatas programables. En nuestro caso se han creado cinco proyectos de receta en una misma aplicación que se envían a un único PLC. Tiene disponible un panel de control ActiveX configurable para adaptarlo a las necesidades de la aplicación. Para esta aplicación utilizaremos uno por cada receta desde donde el operador podrá guardar y cargar modelos. Dispone de un editor, denominado RecipePro Editor, que permite

en modo texto definir la estructura de la base de datos.

Ver apartados 6.2 y 6.3.



9.2.4 RsLogix5

Nos permite desarrollar el programa que deseamos cargar en el PLC para el envío o adquisición de datos con una fácil programación y visualización de datos y errores.

Para el PLC Allen-Bradley de la familia PLC5/80 se empleo el Software RsLogix 5 versión 7.0 para Windows XP. Este software es un paquete de programación 32-bit para Windows para programación en LADDER LOGIC de los procesadores PLC 5. El Rslogix 5 incluye las siguientes características:

Cuenta con un editor de ladder que permite concentrarte en la lógica de la aplicación.

Proporciona un poderoso verificador de proyectos que

genera una lista de errores que permite navegar para realizar las correcciones que considere el programador.

Dispone de las herramientas habituales en Windows como

copiar, pegar,.. que permiten mover rápidamente elementos de la tabla de datos desde un archivo de datos a otro, mover ramas desde una subrutina o proyecto a otro, o instrucciones de rama a rama.

Se puede buscar y reubicar rápidamente cambios ocurridos

de una dirección o símbolo Cuenta con una función de histograma para monitorear bits

o palabras. Cuenta con editores de texto estructurado y SFC.

Dispone de librerías PC5 para almacenar y mover

porciones de código.



Ahora mostraremos algunos de los aspectos de edición del software, el cual cuenta con las siguientes partes:

Un árbol de proyecto, que contiene todas las carpetas y archivos contenidos en el proyecto.

La vista del ladder, que es una ventana de la aplicación en la que se pueden visualizar varios archivos de programa en a la vez.

La ventana de resultados de búsquedas o de verificaciones del proyecto o archivo.

Barra de menú. Barra ONLINE (en línea). Utilizando el RsLinx podemos

conectarnos al PLC, permitiendo acceso en línea, cambios de código con la aplicación en funcionamiento, acciones de visualización y forzado de datos.

Barra de herramientas de instrucciones, que muestra los mnemónicos distribuidos en categorías. Con un solo clic nos permite insertar instrucciones en el programa ladder.

La barra de estado, visualiza información de estado del uso del software.

OnLine

Árbol del proyecto

Barra de estado

Barra de iconos estándar

Barra instrucciones

Ventana Ladder

Ventana resultados

Barra Menú

Figura 9.5. Pantalla RsLogix5.



9.2.5 PanelBuilder32

Es una aplicación para Windows basada en un paquete que permite realizar programación de aplicaciones para terminales PanelView. De fácil uso, el software usa menús, cuadros de dialogo y herramientas con las utilizadas en Windows. Estas aplicaciones permiten realizar operaciones lógicas en pantallas que contienen objetos como botones, indicadores, listas de control, barras y alarmas. Una vez descargada la aplicación en el dispositivo permite al operador interactuar con estos objetos presionando las teclas de función.

Figura 9.6. Pantalla PanelBuilder32.



PanelView 1400 Los terminales PanelView 1400 proporcionan capacidades de interface operador - maquina. Se ofrece terminales en múltiples versiones de comunicación aunque en nuestro caso utiliza la DH+. El terminal DH+ puede conectarse a un solo controlador o múltiples controladores PLC en la red DH+ de Allen- Bradley. El acceso directo a los archivos de datos del controlador minimiza la lógica de escalera (Ladder). Los operadores realizan entradas usando teclas de función configurables y un teclado numérico. Las pantallas incluyen pulsadores, selectores, dispositivos de entrada numérica y ASCII, indicadores de diagnóstico, pantallas de mensajes, pantallas incorporadas de variables ASCII y numéricas, gráficos personalizados, etc. Dispone de una importante capacidad de gestión de alarmas. Puede registrar y mostrar en pantalla los datos más importantes de las alarmas activas, y opciones adicionales para imprimir o borrar la lista. El dispositivo notifica al operador cuando se produce una alarma mostrando un mensaje y botones para responder a la alarma. Dependiendo del diseño de la aplicación, el operador puede confirmar todas las alarmas, una sola alarma, imprimir una alarma o borrar una alarma. Ofrecen seguridad de pantallas de aplicación a nivel de usuario, con un máximo de 16 contraseñas para proteger pantallas, el acceso al modo de configuración, control del monitor,.. Figura 9.7. Imagen PanelView 1400.



9.2.6 GML Comander

Software gráfico para programar controles de ejes exclusivo Allen-Bradley.

Esta herramienta reduce el tiempo necesario aprender la programación de control de ejes movimiento y proporciona herramientas para un fácil diagnostico de problemas.

El GML Comander es un interfaz para Windows que permite programar a los equipos 1394 e IMCs

Su programación se basa en un organigrama orientado al control de movimiento. Se crea un diagrama poniendo los bloques de la función que representan acciones en la pantalla y se conectan en el orden apropiado para alcanzar la secuencia de operaciones.

Después el software compila el código al lenguaje del controlador y se descarga al equipo.

Figura 9.8. Pantalla GML Comander.



9.2.7 Win2k XP Desklock Es una herramienta de RsView32 para el sistema operativo XP.

Permite configurar el PC para que el operador use la aplicación de RsView, pero que no pueda acceder a funcionalidades del sistema operativo que no estén expresamente autorizadas.

Ver figuras 7.1 y 7.2



10. Conocimientos adquiridos En este apartado describiré los distintos y amplios conocimientos adquiridos con el desarrollo del proyecto. También se realizara una breve relación de las asignaturas impartidas en la carrera de Sistemas Informáticos que han aportado significativamente conocimientos aplicables en la culminación del proyecto. 10.1 Asignaturas de interés en la carrera Las asignaturas que me han sido de utilidad han sido:

Introducció a les Bases de Dades y Bases de Dades Para el diseño, estructuración y desarrollo de la base de datos creada con el software RecipePro del RsView32.

Llenguatges, Gramátiques i Autòmats, Sistemas amb

Microprocesador y Computadors Para la programación del autómata PLC5.

Xarxes de Computadors

Para la configuración y diseño de la red de comunicaciones.

Otras

Todas las asignaturas donde se utilizan lenguajes de programación, ya que me han permitido una fácil adaptación a los nuevos lenguajes utilizados en este proyecto.

También gracias a la constante necesidad de instalación de software, para el seguimiento de las distintas asignaturas de la carrera, he adquirido una facilidad que me ha sido útil a la hora de configurar el soporte informático de las distintas aplicaciones.

Igualmente la capacidad desarrollada para buscar información en Internet.



10.2 Profesionalmente

La realización de este proyecto me ha permitido aumentar mis capacidades profesionales. Algunas de ellas son:

Desarrollar y reforzar algunas habilidades: - Comunicación - Trabajo en equipo - Iniciativa - Autogestión laboral

Ha sido una oportunidad de aumentar mi prestigio

profesional y diferenciarme del resto de compañeros dentro de una empresa multinacional con personal muy cualificado.

Aumentar mis conocimientos de los equipos existentes

en las instalaciones industriales donde trabajo. 10.3 Psicológicamente Las ventajas psicológicas que me ha proporcionado el realizar el proyecto en la empresa donde trabajo son:

Me ha permitido poner en práctica conocimientos adquiridos

durante el transcurso de la carrera.

Promocionarme dentro del staff directivo de la empresa.

Satisfacción personal por la capacidad de llevar a buen termino el trabajo asignado.

10.4 Dificultades

La principal dificultad ha residido en fijar los objetivos. Clarificar y determinar que se deseaba conseguir y con que medios. Otro gran escollo ha sido compaginar estudios, proyecto y obligaciones propias de mi puesto laboral. Las tres actividades demandan mucho tiempo y dedicación. Por otra parte al tratarse de una instalación industrial en pleno rendimiento, las modificaciones y puesta en marcha del nuevo sistema han sido lentas y detalladamente estudiadas para no repercutir en la producción.

Se ha tenido que programar las intervenciones con antelación conjuntamente con los departamentos de producción y planificación.



11. Valoración personal En este punto tratare desde un punto de vista personal todos los aspectos relacionados con la realización del proyecto. 11.1 Realizar el proyecto en una empresa

La realización de practicas en una empresa tiene la gran ventaja de poner al estudiante en contacto con el mundo laboral, aunque en mi caso como lo he realizado en la empresa donde ya trabajo me ha permitido realizar actividades que no son propias de mi puesto laboral y me ha sido útil para promocionar.

11.2 Conclusiones Personales Después de realizar el proyecto en una empresa estoy convencido de su gran utilidad y de ser una gran ayuda para completar la formación académica y aumentar la experiencia laboral. Aplicación Inicialmente tuvo una acogida con cierta frialdad por parte de los operarios. La modificación de sus métodos de trabajo y la incorporación de una herramienta desconocida les hizo necesario un tiempo de adaptación. Tras la formación y el uso, estos obstáculos fueron superados. Resultado Actualmente con la aplicación completamente desarrollada y en funcionamiento se puede decir que el resultado ha sido muy satisfactorio respecto a los objetivos marcados inicialmente. Se esta consiguiendo progresivamente el objetivo de reducir los tiempos en los cambios de fabricación. Además se ha conseguido instalar una herramienta que proporcionara más dinamismo y flexibilidad de cara a la producción de nuevos modelos.



11.3 Futuras mejoras Después de verificar el funcionamiento real de la aplicación se han observado ciertas cadencias o posibles mejoras a realizar que ha continuación detallo:

Desarrollar una gestión automática de copias de seguridad de la base de datos.

Actualmente se realiza manualmente y existe la posibilidad que si falla el disco duro de perder la información no guardada.

Implementar una gestión estadística para producción. - Tiempos ajuste para cada modelo - Rendimiento - …

Hoja de anotaciones y observaciones donde los operarios puedan introducir comentarios para facilitar futuros cambios de modelo.

Parte de producción. Actualmente los realizan manualmente. Se podría aprovechar el soporte informático y crearles un parte electrónico que se pudiera imprimir y visualizar desde las oficinas.

Poner un “tablón de anuncios” donde el jefe de serigrafía utilizando la Intranet pudiera dar órdenes o dejar avisos a los operarios.



12. Bibliografía Toda la biografía utilizada ha sido obtenida de Internet y básicamente de las páginas de la empresa Rockwell Automation: - www.rockwellautomation.com - www.knowledgebase.com - www.ab.com - www.software.rockwell.com - support.rockellautomation.com Algunos de los manuales utilizados, todos ellos editados por Rockwell Automation, son:

Manual Rslinx http:// www.software.rockwell.com/download/training/

detinfo/rst-lnx-tgde.pdf

Manual de referencia Rsview32 VW32-UM001A-EN-E http:// mms.rockwellautomation.com/idc/groups/

literature/documents/um/vw32-um001_-en-e.pdf

Información general Rsview32 http:// www.software.rockwell.com/download/mmi/

rsview32/view32_td.pdf

Información general RecipePro http:// www.software.rockwell.com/download/mmi/recipepro_td.pdf

Manual programación PLC5

http:// literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/ documents/gr/lg5-gr002_-enp.pdf#xml=http://127.0.0.1/ texis/search/ pdfhi.txt?query=Rslogix+5+guide&pr= literature.rockwellautomation.com&prox=page&rorder= 500&rprox=750&rdfreq=0&rwfreq=0&rlead=250 &sufs=1&order=r&cq=&id=43a5a288a

Manual de referencia del GMLComander catalogo GMLC-5.2

http:// mms.rockwellautomation.com/idc/groups/ literature/documents/rm/gmlc-rm002_-en-p.pdf

Manual desarrollo aplicaciones para PanelView 1400

http:// mms.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/ documents/gr/2711-gr003_-en-p.pdf


http://www.rockwellautomation.com/

http://www.knowledgebase.com/

http://www.ab.com/

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PROYECTO FINAL CARRERA - deim.urv.catdeim.urv.cat/~pfc/docs/pfc436/d1149577286.pdf · Proyecto Final de Carrera Alfredo Escobar González 8. Evaluación 8.1 Pruebas de funcionamiento