PRZEWAGA DZIĘKI TECHNOLOGII

KATARZYNA SCHEITHAUER

ZASTOSOWANIE POWŁOK OCHRONNYCH W ENERGETYCE

� Innowacyjna spółka technologiczna specjalizująca się od 17 lat w inżynierii

warstwy wierzchniej

� Lider polskiego rynku

� Prekursor rynku o perspektywicznym myśleniu

� Dynamiczny rozwój technologii produkcyjnych

� Kooperacja z jednostkami naukowo-badawczymi

� Innowacyjne projekty realizowane ze środków UE

� Zaawansowane rozwiązania technologiczne

PLASMA SYSTEM S.A.

PRZEMYSŁ ENERGETYCZNY

PRZEMYSŁ MASZYNOWY

TRANSPORT SZYNOWY

PRZEMYSŁ HUTNICZY

PRZEMYSŁ WYDOBYWCZY

PRZEMYSŁ PAPIERNICZY I DRUKARSKI

PRZEMYSŁ CHEMICZNY

BRANŻE

ZASOBYNieruchomości:

� tereny przemysłowe z pełną infrastrukturą techniczną o powierzchni 20 000 m2

� hale produkcyjne o powierzchni 7000 m2

� budynki administracyjno-socjalne o powierzchni 1800 m2

Wyposażenie:

� zautomatyzowane stanowiska do deponowania laserowego wyposażone w lasery diodowe HPDL

� zautomatyzowane stanowiska do natrysku cieplnego wyposażone w roboty przemysłowe

� zestawy do natryskiwania naddźwiękowego (HVOF i nanoHVOF) oraz plazmowego

� urządzenia do natrysku łukowego i płomieniowego

� obrotniki poziome i pionowe

� kabiny do natrysku cieplnego wraz z instalacjami odpylającymi

� komory do obróbki strumieniowo-ściernej

� park maszynowy do obróbki warstwy wierzchniej

TECHNOLOGIE I MATERIAŁY

� Czyste metale, stopy, mieszaniny metali

� Stopy specjalne i materiały kompozytowe

� Materiały ceramiczne

� Materiały węglikowe i cermetalowe

� Materiały typu SELF-FLUXING

• Technologia łukowa• Technologia płomieniowa• Technologia przetopieniowa

• Technologia plazmowa• Technologia HVOF• Technologia nanoHVOF

• Technologie laserowe:deponowaniehartowaniespawaniestopowanie

� możliwość otrzymywania jednorodnych, całkowicie szczelnych powłok� trwałe metalurgiczne połączenie powłoki z materiałem rodzimym� proces w pełni automatyczny i powtarzalny� pełna kontrola parametrów procesu deponowania� minimalna strefa wpływu ciepła, SWC< 0,5mm� możliwość uzyskiwania powłok o grubości od 0,2mm wzwyż

przykład powłoki deponowanej laserowo

przykład powłoki natryskiwanej cieplnie –

wady w postaci pęknięć i porów przykład powłoki napawanej klasycznie –

nierównomierna powierzchnia i wtopienia

DEPONOWANIE LASEROWE

POWŁOKI ANTYKOROZYJNE HIGHRESIST®LONGRESIST®

POWŁOKI ANTYEROZYJNE PLASMADUR®IntelliCoat®

POWŁOKI ANTYEROZYJNE ORAZ ANTYKOROZYJNE NA PRZEGRZEWACZE I PODGRZEWACZEPROTECTOREroDur®

ENERGETYKA

� zaostrzenie standardów emisyjnych tlenków azotu dla dużych źródeł ciepła dopoziomu 200 mg/m3

n od stycznia 2016 roku wymusza stosowanie redukcji NOx

metodami pierwotnymi i/lub wtórnymi

� prowadzenie spalania z niedoborem tlenu w pasie palnikowym kotła jestprzyczyną korozji niskotlenowej, powodującej intensywne niszczenie ekranóww rejonie od palników do poziomu dysz OFA

� degradacja korozyjna wywołana przez agresywne środowisko spalin

� przy emisji NOx<200 mg/mn3 ubytek ścianki nawet 1 mm/rok (~8.000 h pracy

kotła)

KOROZJA POWIERZCHNI OGRZEWALNYCH

POWŁOKI ANTYKOROZYJNE

• do 3 lat gwarancji

• do 10 lat gwarancji

Długotrwały test odporności na korozję gazową w warunkach laboratoryjnych

próbka z powłoką

próbkabez powłoki

� Powłoka po teście w atmosferze o składzie: N2 + O2<9% + 0,2%HCl + 0,08% SO2; temperatura: 600°C; czas testu: 1000 h

� Powłoka po teście w atmosferze o składzie: N2 + 10%CO + 0,2%HCl + 0,08% SO2

+ amoniak (zawartość 2÷5 ppm); temperatura: 450°C; czas testu: 1000 h

powłoka

podłożeStrefa rozdziału: powłoka-podłoże

przed testem

po teście

PIERWSZA APLIKACJA PRZEMYSŁOWA

� sierpień 2005

� kocioł OP 650 w EDF Rybnik SA

� rura ekranowa Ø58x6,3 z P235(K10 wg PN)

POWŁOKA PO 6 LATACH EKSPLOATACJI

POWŁOKA PO 7 LATACH EKSPLOATACJI

od strony wymurówki

od strony paleniska

warstwa zdegradowana

warstwa niezdegradowana

osady

stal P235

wżer korozyjny

Morfologia warstwy powierzchniowej od strony paleniska

� brak ubytku powłoki

� brak odspojeń powłoki

� brak ubytku grubości ścianki rury

PIERWSZA APLIKACJA POWŁOKI DEPONOWANEJ LASEROWO NA DUŻĄ SKALĘ

� panele ścian szczelnych do 7 kotłów OP 650 w Elektrowni Połaniec – Grupa GDF SUEZ Energia Polska

� rura Ø60,3x6,3,16Mo3

� powierzchnia całkowita ok. 4900 m2

APLIKACJE POWŁOKI HIGHRESIST®Nazwa użytkownika Typ kotła Data montażu w kotle Powierzchnia powłoki, m2

EDF Rybnik

OP-650 – K1 2005 30

OP-650 – K8 2007 72

OP-650 – K2 2009 22

OP-650 – K7 2010 30

OP-650 – K5 2013 740

Elektrownia Łaziska

OP-650 – K10 2009 4

OP-650 – K12 2011 130

OP-650 – K11 2012 130

OP-650 – K10 2013 130

Dalkia Łódź EC4 OP-430 – K7 2013 770 – w trakcie realizacji

Elektrownia Połaniec

OP-650 – K5 2011 10

OP-650 – K1 2012 700

OP-650 – K7 2013 700

OP-650 – K2 2013 700

OP-650 – K6 2013 700 – w trakcie realizacji

OP-650 – K3 2013 700 – w trakcie realizacji

Elektrownia Siersza OP-380 – K6 2008 200

Elektrownia Kozienice OP-650 – K8 2013 208

POWŁOKA ANTYEROZYJNA DEDYKOWANA DO KOTŁÓW FLUIDALNYCH

Chroni ściany komory paleniskowej, w szczególności:

� rejony nad obmurzem, � rejony przy oknach wlotowych spalin do

separatorów lub cyklonów,� naroża.

Gwarancja braku ubytku ścianki materiału bazowego - do 4 lat.

Przykładowa aplikacja w TAURON Ciepło SA – Zakład Wytwarzania Tychy – kocioł CYMIC

APLIKACJE POWŁOKI PLASMADUR®Nazwa użytkownika Typ kotła Data montażu w kotle Powierzchnia powłoki, m2

Elektrownia TurówOE-667 – K2 2007 21

OE-667 – K3 2008 11

EC Tychy CYMIC

2006 59

2007 62

2008 22

2010 8

Elektrownia Opole BP-1150 - K1, K2, K3 2010, 2012 łącznie 240

EC Żerań OFz-450 - A i B 2005-2012 łącznie 435

Elektrownia Siersza OFz-425 – K1 i K2 2006-2013 łącznie 243

EC Chorzów ELCHO

CFB OF-420 – K1 i K2 2008 5

CFB OF-420 – K2 2011 2

CFB OF-420 2012 5,7

EC II Tarnów OPF-230 – K4

2008 20

2011 7,7

2013 14

Elektrownia Tuzla OB-650 2012 28

ZW Katowice CFB 134,2 kg/s2012 33

2013 24

FORTUM Częstochowa CFB 77,2 kg/s 2013 77

POWŁOKA ANTYEROZYJNA NA POWIERZCHNIĘ RUR PODGRZEWACZY WODY I PRZEGRZEWACZY PARY

� odporność na: erozję popiołową, korozję gazową wysokotemperaturową siarkową i chlorową, szoki termiczne

� zachowanie własności ochronnych w temperaturze do 900ºC

� gładka powierzchnia ograniczająca osadzanie popiołów i innych produktów spalania ograniczających wymianę ciepła

APLIKACJE POWŁOKI PROTECTORNazwa użytkownika Typ kotła Data montażu w kotle Ilość sztuk

Elektrownia Skawina K6 2006 128

Elektrownia Kozienice

OP-650 – K1 2006 220

OP-650 – K2 2006 60

OP-650 – K3 2007 56

OP-650 – K6 2008 28

OP-650 – K9 2009 78

OP-650 2011 28

OP-650 – K3 2012 28

OP-650 - K8 2013 28

Elektrownia Opole BP-1150 2007 350

Elektrownia Łagisza CFB-460 2007 152

EC Kraków OP 430 2007 40

EC Tychy CYMIC 2008 120

Elektrownia Siersza

OFz-425 – K2 2010 117

OFz-425 2011 30

OFz-425 – K1 2012 270

OFz-425 2013 200

Elektrownia Połaniec OP-650 – K5 2011 56

Plasma SYSTEM wykonała dotychczas ponad 17 000 m2 powłok

ZABEZPIECZENIE POWIERZCHNI OGRZEWALNYCH POWŁOKAMI OCHRONNYMI W POSZCZEGÓLNYCH LATACH (m2)

NISZCZENIE ŁOPATEK W TURBINACH PAROWYCH

Łopatka po 2 latach eksploatacji

Łopatka z naniesioną laserowo powłoką ochronną ze stellitu

REGENERACJA ŁOPATEK TURBIN PAROWYCH

ŁOPATKI ZAMONTOWANE NA WIEŃCU TURBINY

ŁOPATKI ZABEZPIECZONE POWŁOKĄPO 2 LATACH EKSPLOATACJI

ENERGETYKA

ENERGETYKA

POLITECHNIKA ŚLĄSKA

AKADEMIA GÓRNICZO-HUTNICZA W KRAKOWIE

POLITECHNIKA POZNAŃSKA

POLITECHNIKA WROCŁAWSKA

POLITECHNIKA ŁÓDZKA

POLITECHNIKA CZĘSTOCHOWSKA

BADANIA I ROZWÓJAktywność obszaru B+R bazuje na kompetencjach i silnej kooperacji

z czołowymi uczelniami oraz ośrodkami badawczymi:

BADANIA I ROZWÓJ – POIG 1.4-4.1 NAZWA PROJEKTU WARTOŚĆ PROJEKTÓW

NETTO [PLN]

Opracowanie i wdrożenie innowacyjnej technologii produkcji ekranów szczelnych kotłów energetycznych

53.098.126,00 zł

Opracowanie i wdrożenie innowacyjnej technologii zwiększenia trwałości kół w transporcie szynowym

Opracowanie i wdrożenie innowacyjnej technologii laserowej produkcji i regeneracji części maszyn i urządzeń

Opracowanie technologii laserowego wytwarzania warstw wierzchnich na elementach hydrauliki siłowej

Uruchomienie ultranowoczesnego stanowiska do natrysku cieplnego dużych gabarytowo elementów wraz z systemem wentylacyjno-filtrującym oraz transportowo-manipulacyjnym

Wdrożenie innowacyjnej technologii wykonywania powłok z azotku tytanu poprzez zakup technologii i stanowiska do laserowego napawania warstw

Plasma SYSTEM S.A. posiada:

� 7 znaków towarowych

� 13 zgłoszeń patentowych i 1 patentu

europejskiego

� 3 wzorów użytkowych

CERTYFIKATY I ORZECZENIA� Certyfikat ISO 9001:2008 w zakresie nanoszenia powłok

ochronnych metodami natryskiwania cieplnegoi projektowania w zakresie inżynierii powierzchni

� Certyfikat uznania wg normy ISO/DIS 15614-7technologii natryskiwania plazmowego

� Pozytywne opinie UDT potwierdzające braknegatywnego wpływu technologii na strukturęi własności pokrytych rur kotłowych

� Certyfikat Innowacyjności

ENERGETYKA ZAWODOWA:

PGE GiEK Elektrownia Opole S.A.PGE GiEK Elektrownia Turów S.A.PGE GiEK Elektrownia Bełchatów S.A.ZE PAK - Elektrownia AdamówEDF Rybnik S.A.EC Będzin S.A.CEZ Polska EC Chorzów „ELCHO” Sp. z o.o.CEZ Polska Elektrownia Skawina S.A.GDF SUEZ Energia Polska – Elektrownia PołaniecENEA Wytwarzanie - Elektrownia Kozienice S.A. Foster Wheeler Energia Polska Sp. z o.o.TAURON Ciepło EC Tychy S.A.TAURON Ciepło ZW KatowiceTAURON Wytwarzanie EC Bielsko-PółnocTAURON Wytwarzanie Elektrownia SierszaTAURON Wytwarzanie Elektrownia ŁaziskaPRUE MikołówPGNiG TERMIKA – EC ŻerańPolimex-Mostostal ZREWPolimex-Mostostal ZRE KrakówZRE Katowice S.A.Zakłady Azotowe w Tarnowie-Mościcach S.A.ALSTOM Power Sp. z o.o.AMK Kraków S.A.

INNE BRANŻE:

ARCELOR MITTAL Poland S.A.HUTA BANKOWA Sp. z o.o.CELSA Huta Ostrowiec Sp. z o.o.CMC Zawiercie S.AHUTMEN S.A.ZM Silesia S.A.GUARDIAN Sp. z o.o.SAINT-GOBAIN GLASS Polska Sp. z o.o.BUMAR ŁABĘDY S.A.BUMECH Sp. z o.o.DAMEL S.A.ELWO S.A. FAMUR S.A.FAWENT S.A.HALDEX S.A.HOBAS Polska Sp. z o.o.NEO-TEC Sp. z o.o.NIKELMAN Sp. z o.o.NOWOMAG S.A.ORLEN S.A.ORLEN WIR Sp. z o.o.REKOM Sp. z o.o.TIMKEN POLSKA Sp. z o.o.Zakłady Azotowe Kędzierzyn S.A.ZAFAMA Sp. z o.o.ZARMEN Sp. z o.o.

ul. Towarowa 1441-103 Siemianowice Śląskie

T +48 32 35 11 320F +48 32 35 11 329

biuro@plasmasystem.plwww.plasmasystem.pl

DZIĘKUJĘ ZA UWAGĘ