Upload
santa-felicia
View
37
Download
5
Embed Size (px)
DESCRIPTION
perencanaan tata letak pabrik
Citation preview
MODUL I
PERENCANAAN ALIRAN PRODUKSI DENGAN SUMBER
DAYA YANG DIBUTUHKAN
BAB I. PENDAHULUAN
Praktikum perancangan tata letak pabrik pada modul pertama ini berisi tentang perencanaan
aliran produksi dengan sumber daya yang dibutuhkan. Industri manufaktur selalu berada dalam
persaingan yang ketat. Menghadapi kondisi ini, dimana variasi produk tinggi, daur hidup produk
yang pendek, permintaan yang berubahubah, dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman yang
tepat waktu, menyebabkan perusahaan memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam
menggunakan fasilitas. Suatu sistem manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk
dengan ongkos yang rendah dan kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada
pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan yang
terjadi, baik dari perancangan proses maupun permintaan produk.
Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah
dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik. Menurut
Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun
perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi atau
mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak
fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali.
Tata letak pabrik yang baik dan didukung pula dengan koordinasi kerja yang bagus antar
setiap departemen dalam perusahaan diharapkan membuat perusahaan tetap bertahan dan sukses
dalam persaingan industri di bidangnya.
Perancangan tata letak pabrik atau suatu fasilitas berkaitan erat dengan sumber daya yang
dibutuhkan untuk merancang sebuah pabrik serta desain dari sebuah industrial plant.
Perancangan tata letak pabrik dimulai dengan analisis terhadap produk yang akan dihasilkan dan
berakhir pada rancangan pabrik atau fasilitas untuk memproduksi produk yang dimaksud tadi.
Salah satu outcomes dari sekian banyak proses perancangan tata letak pabrik adalah data
kebutuhan raw material dan Multi-Part Process Chart (MPPC).
Kebutuhan raw material perlu dihitung karena berkaitan dengan pemenuhan target
produksi perusahaan dan pembuatan anggaran pengeluaran perusahaan. Dengan mengetahui
jumlah kebutuhan raw material, perusahaan dapat mengalokasikan modal dengan pas,
menyiapkan ukuran gudang yang pas, dan penghitungan lain yang dapat meminimalkan biaya
produksi, baik langsung maupun tak langsung, yang harus dikeluarkan perusahaan. Data
1
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 2
kebutuhan raw material juga menghindarkan perusahaan dari tindakan berspekulasi terhadap
pengadaan raw material. Selain itu, dalam hubungannya dengan pemasok raw material,
perusahaan dapat memilih pemasok yang paling dapat memenuhi kebutuhan perusahaan, baik
dari segi volume raw material, lead time, maupun harga raw material yang ditawarkan pemasok.
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan
segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk beroperasi produksi aman, dan nyaman
sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi
tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan–keuntungan dalam sistem produksi,
yaitu antara lain menaikkan output produksi, mengurangi waktu tunggu (delay), mengurangi
proses pemindahan bahan (material handling)., penghematan penggunaan area untuk produksi,
gudang dan service serta pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja,
dan/atau fasilitas produksi lainnya.
BAB II. LANDASAN TEORI
2.1. Perancangan Tata Letak
2.1.1. Definisi Perancangan Tata Letak
Perancangan tata letak didefinisikan sebagai perancangan lokasi dan konfigurasi
departemen departemen, stasiun kerja, dan semua peralatan yang terlibat dalam proses konversi
bahan baku menjadi barang jadi (Adam, 1989).
James M. Apple mendefinisikan perancangan tata letak pabrik sebagai perencanaan dan
integrasi aliran komponen-komponen suatu produk untuk mendapatkan interelasi yang paling
efektif dan efisien antar operator, peralatan, dan proses transformasi material dari bagian
penerimaan sampai ke bagian pengiriman produk jadi.
Berdasarkan hierarki perencanaan fasilitas dan definisi perancangan tata letak yang telah
diuraikan sebelumnya, maka pengertian perancangan tata letak yang dipakai dalam tugas akhir
ini adalah pengaturan konfigurasi stasiun kerja produksi yang disusun berdasarkan interaksi antar
departemen yang memenuhi kriteria-kriteria tertentu sehingga interaksi tersebut optimal dalam
proses transformasi material dari bahan mentah menjadi produk jadi.
2.1.2. Masalah dalam Perancangan Tata Letak
Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat. Menghadapi kondisi ini,
dimana variasi produk tinggi, daur hidup produk yang pendek, permintaan yang berubahubah,
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 3
dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman yang tepat waktu, menyebabkan perusahaan
memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam menggunakan fasilitas. Suatu sistem
manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk dengan ongkos yang rendah dan kualitas
tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat
menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, baik dari perancangan proses
maupun permintaan produk.
Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah
dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik. Menurut
Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun
perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi atau
mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak
fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali.
Tata letak pabrik yang baik dan didukung pula dengan koordinasi kerja yang bagus antar
setiap departemen dalam perusahaan diharapkan membuat perusahaan tetap bertahan dan sukses
dalam persaingan industri di bidangnya.
2.2. Tipe Tata Letak
Secara umum sistem operasi produksi dibagi menjadi dua tipe dasar, yaitu:
a. Operasi kontinu, yang dicirikan dengan tingginya volume produksi, penggunaan peralatan
khusus, variasi produk sedikit, adanya standarisasi produk serta adanya produk yang dibuat
sebagai persediaan.
b. Operasi tak kontinu (intermittent), yang dicirikan dengan volume produksi rendah,
penggunaan peralatan yang umum (fleksibel), aliran produksi yang tidak kontinu, seringnya
terjadi perubahan jadwal, variasi produk tinggi, dan produk dibuat untuk memenuhi pesanan
pelanggan.
Sistem operasi diatas memiliki konsekuensi pada tipe tata letak yang dipilih. Tipe tata
letak dasar adalah sebagai berikut:
1. Tata Letak Proses (Process Layout)
Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process atau functional layout, adalah
metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja berdasarkan kesamaan tipe atau fungsinya.
Mesin-mesin yang digunakan tata letak proses berfungsi umum (general purpose). Tata letak
proses umumnya digunakan untuk industri manufaktur yang bekerja dengan volume produksi
yang relatif kecil dan jenis produk yang tidak standar (Wignjosoebroto, 2000).
2. Tata Letak Produk (Product Layout)
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 4
Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan product layout atau production line
layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja berdasarkan urutan operasi dari
sebuah produk. Sistem ini dirancang untuk memproduksi produk-produk dengan variasi yang
rendah dan volume yang tinggi (mass production). Untuk itu dibutuhkan suatu sistem yang dapat
memberikan produktifitas tinggi dengan ongkos yang rendah.
3. Tata Letak Posisi Tetap (Fix Potition Layout)
Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material location atau fixed position layout,
adalah metode pengaturan dan penempatan satsiun kerja dimana material atau komponen utama
akan tetap pada posisi/lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia, serta
komponen lainnya bergerak menuju lokasi komponen utama tersebut.
4. Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology Layout)
Henry C.Co mendefinisikkan tata letak teknologi kelompok (group technology layout) sebagai
teknik untuk mengidentifikasi dan mengelompokkan bersama komponen-komponen yang sama
atau berhubungan dalam proses produksi untuk mengoptimalkan aliran produksi.
Dalam konsep manufaktur, teknologi kelompok didefinisikan sebagai suatu filosofi manajemen
yang melakukan pengidentifikasian dan pengelompokkan part berdasarkan kemiripan dalam
perancangan dan proses manufaktur. Teknologi kelompok dimaksudkan untuk memperoleh
efisiensi yang tinggi pada tata letak produk dan fleksibilitas yang tinggi pada tata letak proses.
2.3. Peta Kerja
2.3.1. Definisi Peta Kerja
Menurut Sutalaksana (2005), peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan
kerja secara sistematis dan jelas (biasanya kerja produksi). Lewat peta-peta ini kita bisa melihat
semuah langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik
(berbentuk bahan baku), kemudian menggambarkan semuah langkah yang dialaminya.
2.3.2. Lambang Peta-Peta Kerja
Pada tahun 1947, American Society of Mechanical Engineers (ASME) membuat standar
lambang-lambang yang terdiri dari 5 macam lambang. Dengan penambahan lambang yaitu :
Delay atau menunggu. Lambang-lambang standar dari ASME inilah yang digunakan dalam
pembahasan-pembahasan selanjutnya. Lambang-lambang tersebut dapat diuraikan sebagai
berikut:
Operasi : Suatu kegiatan operasi apabila benda tersebut mengalami perubahan sifat, baik
fisik maupun kimiawi, mengambil informasi maupun memberikan informasi pada suatu
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 5
keadaan juga termasuk operasi. Dalam prakteknya, lambang ini juga bisa digunakan
untuk menyatakan aktivitas administrasi, misalnya: aktivitas perencanaan atau
perhitungan.
Pemeriksaan : Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan
mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas. Lambang ini
digunakan jika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu obyek atau membandingkan
obyek tertentu dngan suatu standar.
Transportasi : Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau
perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu
operasi. Suatu pergerakan yang merupakan bagian dari operasi atau disebabkan oleh
pekerja pada tempat bekerja sewaktu operasi atau pemeriksaan berlangsung, bukanlah
merupakan transportasi.
Menunggu : Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan
tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu (biasanya sebentar). Kejadian ini
menunjukan bahwa suatu obyek ditinggalkan untuk sementara tanpa pencatatan sampai
diperlukan kembali.
Penyimpanan : Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka
waktu yang cukup lama. Jika benda tersebut akan diambil kembali, biasanya akan
memerlukan suatu prosedur tertentu. Lambang ini digunakan untuk suatu objek yang
mengalami penyimpanan permanen. Yaitu ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran
tanpa izin tertentu.
Selain kelima lambang standar di atas, Kita bisa menggunakan lambang lainnya apabila
merasa perlu untuk mencatat suatu aktivitas yang memang terjadi selama proses berlangsung dan
tidak terlungkap oleh lambang-lambang tadi, yaitu:
Aktivitas Gabungan : Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan
pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.
2.3.3. Jenis-Jenis Peta Kerja
Peta kerja sekarang ini dibagi dalam dua kelompok besar berdasarkan kegiatannya, yaitu:
1. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja keseluruhan.
2. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja setempat.
Masing-masing peta kerja yang akan di bahas berikut ini semuanya termasuk dalam kedua
kelompok diatas, antara lain:
1. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja keseluruhan:
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 6
Peta Proses Operasi; Peta Aliran Proses; Peta Proses Kelompok Kerja; Diagram Aliran.
2. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja setempat:
Peta kerja, dan mesin ; Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan.
1. Peta Proses Operasi (OPC)
Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses
yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan. Sejak dari awal
sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga membuat informasi-
informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material
yang digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai. Manfaat OPC : Dapat digunakan
untuk mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya, Dapat digunakan untuk
memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan efisiensi ditiap operasi
atau pemeriksaan), Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik, Sebagai alat untuk
melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
2. Peta Aliran Proses (FPC)
Informasi-informasi yang diperlukan untuk menganalisa setiap komponen yang terjadi
pada setiap metoda kerja dapat kita peroleh melalui peta aliran proses, yaitu suatu diagram yang
menunjukan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan
yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung, serta memuat pula informasi-
informasi yang diperlukan untuk menganalisa, seperti waktu dan jarak perpindahan.
Perbedaan Peta Aliran proses dan Peta proses operasi
Dari pembahasan di atas maka dapat disimpulkan bahwa terdapat dua hal yang
membedakan antara peta proses operasi dan peta aliran proses, yaitu peta aliran proses
memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, termasuk transportasi, menunggu, dan
penyimpanan, sedangkan pada peta proses operasi terbatas pada operasi dan pemeriksaan saja,
dan pada peta aliran proses menganalisa setiap komponen yang diproses secara lebih lengkap
dibanding peta proses operasi dan memungkinkan untuk digunakan di setiap proses atau
prosedur, baik dipabrik ataupun kantor. Peta aliran proses tidak bisa digunakan untuk
menggambarkan proses perakitan secara, biasanya digunakan untuk menganalisa salah satu
komponen dari sebuah produk yang dirakit.
3. Peta Proses Kelompok Kerja
Menurut Sutalaksana (2005), peta proses kelompok kerja merupakan yang menggambarkan
aliran sekelompok manusia dalam melakukan proses operasi. Kegunaan peta proses kelompok
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 7
kerja, antara lain mengurangi ongkos produksi atau proses dan mempercepat waktu penyelsaian
produksi atau proses.
Diagram Aliran
Diagram aliran merupakan suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai dan gedung, yang
menunjukan lokasi dari smua aktivitas yang terjadi dalam peta aliran proses. Aktivitas, yang
berarti pergerakan suatu material atau orang dari suatu tempat ke tempat berikutnya yang
dinyatakan oleh garis dalam diagram tersebut.
4. Peta Pekerja dan Mesin
Peta Pekerja dan mesin merupakan suatu grafik yang menggambarkan koordinasi antar waktu
bekerja dan waktu menganggur dari kombinasi anatara pekerja dan mesin. Peta ini juga
merupakan alat yang digunakan untuk mengurangi waktu menganggur (Sutalaksana, 2005).
5. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan
Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan merupakan suatu alat dari studi gerakan untuk menentukan
gerakan-gerakan yang efisien, yaitu gerakan-gerakan yang memang diperlukan untuk
melaksanakan suatu pekerjaan. Peta ini menggambarkan semua gerakan-gerakan saat bekerja
dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan ketika melakukan
suatu pekerjaan (Sutalaksana, 2007)
BAB III. RANCANGAN
1. Struktur Produk dapat dilihat pada bagian L-1
2. Bill of Material dapat dilihat pada bagian L-2
3. Gambar Peta Proses Operasi (Operation Process Chart/OPC) dapat dilihat pada bagian
L-3
4. Tabel Routing Sheet dapat dilihat pada bagian L-4
5. Tabel MPPC dapat dilihat pada bagian L-5
6. Tabel Kebutuhan Jumlah Mesin dapat dilihat pada bagian L-6
IV. PENGOLAHAN DATA
Aliran Proses Produksi
Produk Single-Served Coffee Maker CHAAN-15 tersusun atas bahan baku utama dan bahan
pembantu. Proses pembuatan Single-Served Coffee Maker CHAAN-15 ini dapat dilihat pada
Tabel 1.1 , 1.2 , 1.3 , 1.4, 1.5 berikut:
Tabel 1.1. Mesin dan Proses yang Digunakan
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 8
Kode Nama Mesin / Meja Nama OperasiM1 Mesin Metal Melting Melebur 1M2 Mesin Plastic Melting Melebur 2M3 Mesin Cetak Mencetak 1M4 Mesin Plastic Molding Mencetak 2M5 Mesin Cooling MendinginkanM6 Mesin Metal Extrusion Mengekstrusi/forming 1M7 Mesin Plastic Extrusion Mengekstrusi/forming 2M8 Mesin CNC Menghaluskan Part 1M9 Mesin Bubut Menghaluskan Part 2M10 Mesin Bor Membuat lubang 1M11 Mesin Milling Membuat lubang 2M12 Mesin Press-Hydraulic Melakukan pressingM13 Mesin Cutting Memotong Part 1M14 Mesin Gerinda Memotong Part 2M15 Mesin Painting Mewarnai PartM16 Mesin Coating MelapisiM17 Meja Rakit 1 Merakit 1M18 Meja Rakit 2 Merakit 2M19 Meja Inspeksi 1 Inspeksi 1M20 Meja Inspeksi 2 Inspeksi 2
Tabel 1.2 Sequance Part dan Waktu Operasi
No. Nama Komponen Sequence Waktu (detik)1 Brewer Crosshead 1-6-8-11-3-16 29-18-15-23-18-222 Brewer Cylinder 1-8-10-13-16 26-18-23-24-133 Main Brewer 1-8-13-16 28-19-20-154 Alarm Box 2-4-13-15 27-16-28-175 Alarm Pallette 2-4-13-15 25-17-27-156 Smoke Uptake 1-8-14-5-16 30-18-23-19-137 Economizer 1-8-10-16 25-19-27-158 Steam Outlet 1-6-8-12-13-5-16-15 21-13-18-15-10-23-20-159 Cyclone 1-8-13-16 31-13-18-1510 Stay tube 1-6-3-16 30-14-17-1611 Water wall 1-6-11-3-16 27-17-22-13-2512 Riser 1-6-11-3-16 28-18-23-14-31
Tabel 1.2 Sequance Part dan Waktu Operasi (Lanjutan)
No. Nama Komponen Sequence Waktu (detik)13 Footing 1-8-10-13-16 30-21-19-12-2314 Water drum 1-8-10-13-16 30-20-24-13-2415 Superheater 1-6-8-11-3-13-15 26-21-13-15-20-18-1216 Steam Drum 1-6-8-11-3-16 29-19-15-13-22-1217 Fan 1-8-5-16 26-21-17-1418 Vend Motor 1-6-9-13-15 28-19-18-20-1319 Cup Dispenser Unit 1-6-11-3-16 27-18-20-22-1120 Display 2-4-9-15 30-18-21-12
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 9
21 Harness 1-8-12-11-5-16 25-13-20-20-15-1122 Keypad 2-4-10-5-15 29-15-18-21-1223 PCB 2-7-13-3-15 27-13-19-22-1524 Cylinder Lock 1-8-12-16 28-13-19-1125 Button 2-7-13-3-15 26-12-17-21-1326 Taper Pin 2-4-7-3-15 25-15-10-13-1727 Piston Plate 2-4-7-3-15 27-14-15-20-1628 Piston Seal 2-7-11-3-15 23-11-20-13-1729 O Ring 1-6-9-12-16 29-14-18-22-1330 Ballast 1-6-14-12-16 26-13-15-21-1631 Fluorescent Tubes 1-8-13-16 31-18-23-1432 USA Type Starter 1-8-13-16 30-16-25-1333 Glass 2-4-7-5-15 28-17-20-19-1034 Plastic Bin 2-7-4-9-5-3-15 29-14-21-16-15-17-1135 Adjustment Knob 2-7-13-15 28-17-21-1336 Rubber Cap 2-7-13-15 28-16-22-1437 Medium Length Pipe 1-6-9-11-14-15 23-14-19-23-16-3138 Absorber 1-6-9-14-10-15 25-10-18-22-14-29
Keterangan:
1. Setiap part yang mengalami proses produksi akan diinspeksi pada Meja Inspeksi 1 dalam
waktu 27 sekon.
2. Setiap part pembantu akan diinspeksi terlebih dahulu pada Meja Inspeksi 2 dengan waktu 10
sekon.
3. Setiap part pembantu yang ditemukan dan mengalami cacat, akan dikembalikan ke Gudang
Bahan Pembantu (GBP) dengan waktu transportasi 25 sekon dengan jarak 15 meter.
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 10
Tabel 1.3. Jarak dan Waktu Transportasi
(m) (s) (m) (s) (m) (s) (m) (s) (m) (s) (m) (s) (m) (s) (m) (s) (m) (s)1 Brewer Crosshead 110 55 93 42 45 20 23 15 47 23 32 17 64 352 Brewer Cylinder 95 47 94 43 34 15 42 22 51 25 56 343 Main Brewer 98 47 95 42 36 12 43 23 57 334 Alarm Box 97 45 98 43 25 12 45 23 58 355 Alarm Pallette 92 46 97 44 46 21 48 22 66 296 Smoke Uptake 90 53 95 46 53 26 43 25 35 18 65 307 Economizer 89 51 95 46 19 10 43 25 64 318 Steam Outlet 96 50 95 47 45 21 46 14 35 18 35 18 35 18 35 18 62 329 Cyclone 93 52 94 45 55 32 45 23 61 30
10 Stay tube 85 54 90 39 44 27 40 21 60 3011 Water wall 88 56 89 38 45 27 53 28 36 19 65 2712 Riser 87 57 89 52 47 28 27 15 35 18 55 2813 Footing 85 45 88 53 38 19 43 20 40 20 54 3114 Water drum 93 44 88 55 32 19 43 20 45 24 57 3015 Superheater 98 49 82 46 33 18 44 20 42 21 35 18 39 20 58 3516 Steam Drum 96 58 82 47 22 17 42 20 42 21 35 18 67 3617 Fan 100 54 91 43 21 18 29 15 63 2918 Vend Motor 101 55 91 44 28 19 25 13 38 19 62 2919 Cup Dispenser Unit 92 45 100 45 25 10 57 29 39 20 64 2020 Display 91 46 99 46 25 10 36 20 65 3121 Harness 90 46 105 48 27 17 44 22 42 21 35 18 66 3122 Keypad 102 47 105 56 35 21 39 20 42 21 64 3223 PCB 103 44 105 57 36 23 25 13 43 22 65 3224 Cylinder Lock 84 48 97 58 33 22 49 25 63 3025 Button 85 50 997 53 38 24 43 26 35 20 55 3026 Taper Pin 88 53 96 51 39 25 55 27 35 18 57 3027 Piston Plate 91 53 95 51 40 27 44 23 35 18 58 3328 Piston Seal 90 53 93 51 40 27 47 25 35 18 67 3429 O Ring 98 57 92 50 45 31 50 26 43 22 62 2930 Ballast 97 56 91 49 45 31 43 21 40 20 61 2531 Fluorescent Tubes 89 59 89 49 42 32 43 20 60 2532 USA Type Starter 83 42 88 42 23 19 43 19 56 2633 Glass 90 42 85 42 22 12 43 19 35 18 55 2634 Plastic Bin 94 46 86 41 21 11 32 18 42 21 40 20 39 20 61 3235 Adjustment Knob 95 48 87 50 21 11 37 19 60 3136 Rubber Cap 99 48 87 50 21 11 35 19 63 3137 Medium Length Pipe 99 47 87 51 25 13 35 19 42 21 40 20 62 3138 Absorber 100 47 89 43 25 13 35 19 42 21 40 20 61 31
Transportasi 5 Transportasi 6 Transportasi 7 Transportasi 8Transportasi ke Meja inspeksi 1 No Nama Komponen
Transportasi 1 Transportasi 2 Transportasi 3 Transportasi 4
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 11
Tabel 1.4. Keterangan Bahan Baku
No. Nama Komponen Bahan Baku1 Brewer Crosshead Round Mild Steel2 Brewer Cylinder Alumunium Clear Coated ANSI 6733 Main Brewer Zinc Plated Steel ANSI 6034 Alarm Box Bright Japanned Steel5 Alarm Pallette Satin Alumunium Clear Coated6 Smoke Uptake Copper ASTM 877 Economizer Alumunium 6061-T68 Steam Outlet Alumunium Black Coated ANSI 6719 Cyclone Alumunium Alloy 1710 Stay tube Silicone Oxide11 Water wall Satin Stainless Steel ANSI 63012 Riser Copper-Clad Laminates13 Footing Plate Mild Steel14 Water drum Alumunium 908815 Superheater Alumunium Alloy 23716 Steam Drum Alumunium Alloy 31417 Fan Bright Stainless Steel ANSI 65318 Vend Motor Bright Chromium Plated Steel US2619 Cup Dispenser Unit Plastic Polypropylene Type A20 Display Plastic Polyethylene Type B21 Harness Polyvinyl Chloride22 Keypad Stainless Steel 325 Series23 PCB Stainless Steel 489 Series24 Cylinder Lock Stainless Steel SAE 30525 Button Copper AISI 13526 Taper Pin Copper AISI 13727 Piston Plate Plastic PP 1092A28 Piston Seal Plastic PP 115C29 O Ring Satin Nickle Plated ANSI 67030 Ballast Satin Bronze Plated Plastic 69731 Fluorescent Tubes Chromium Plated Plastic 70032 USA Type Starter Chromium Plated Plastic 70133 Glass Copolymer Type 7134 Plastic Bin Plastic DAR 24335 Adjustment Knob Carbon Fibre36 Rubber Cap Rubber ASC 14337 Medium Length Pipe Carbon Fibre38 Absorber Copper ASTM 87
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 12
Proses produksi merupakan kegiatan transformasi proses terhadap input material yang akan
memberikan nilai tambah (added value) terhadap material terkait. Berikut adalah rincian proses
produksi pembuatan Single-Served Coffee Maker CHAAN-15.
Proses Pembuatan Brewer Housing
Brewer Housing terdiri atas Brewer Crosshead, Brewer Cylinder, dan Valve. Seluruh
komponen tersebut dirakit di Meja Rakit 1 selama 7 s, kemudian dilakukan proses inspeksi
selama 8 s di Meja Inspeksi 1. Setelah dilakukan inspeksi, Brewer Housing dibawa ke Meja
Rakit 2.
Proses Pembuatan Electronic System
Electronic System terdiri atas Harness, Keypad, PCB, dan 2 buah Clip. Seluruh komponen
tersebut dirakit di Meja Rakit 1 selama 8 s, kemudian dibawa ke Meja Inspeksi 1 untuk
dilakukan proses inspeksi selama 9 s. Setelah melalui proses inspeksi, Electronic System
dibawa ke Meja Rakit 2.
Proses Pembuatan Piston Housing
Piston Housing terdiri atas Taper Pin, Piston Plate, dan Piston Seal. Proses perakitan Piston
Housing dilakukan di Meja Rakit 1 selama 8 s, kemudian Piston Housing dibawa ke Meja
Inspeksi 2 untuk diinspeksi selama 9 s. Setelah dilakukan proses inspeksi, Piston Housing
dibawa ke Meja Rakit 2.
Proses Pembuatan Brewer Alternator
Brewer Alternator terdiri atas Brewer Housing, Main Brewer dan Spring. Seluruh komponen
tersebut dirakit di Meja Rakit 2 selama 11 s, kemudian dibawa ke Meja Inspeksi 1 untuk
diinspeksi selama 10 s. Setelah proses inspeksi selesai, Rear Alternator dibawa ke Meja
Rakit 1.
Proses Pembuatan Alarm System
Alarm Ssytem terdiri atas Alarm Box, Alarm Pallete, dan LED Light. Komponen-komponen
tersebut dirakit di Meja Rakit 2 selama 11 s, kemudian dibawa ke Meja Inspeksi 2 untuk
diinspeksi selama 9 s. Setelah itu, Battery Housing dibawa ke Meja Rakit 1.
Proses Pembuatan Brewer Assembly
Brewer Assembly terdiri atas Brewer Alternator, Alarm System, Cable dan Copper Wire.
Semua part dirakit di Meja Rakit 1 selama 10 s. Setelah dirakit, Brewer Assembly dibawa ke
Meja Inspeksi 1 untuk dilakukan proses inspeksi selama 15 s. Kemudian bagian ini dibawa
ke Meja Rakit 2.
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 13
Proses Pembuatan Motor System
Motor System terdiri atas Fan, Vend Motor, dan Cup Dispenser Unit. Komponen -
komponen tersebut dirakit di Meja Rakit 2 selama 12 s, kemudian dilakukan proses inspeksi
di Meja Inspeksi 1 selama 10 s. Setelah proses inspeksi selesai, Motor System dibawa ke
Meja Rakit 1.
Proses Pembuatan Display Alternator
Display Alternator terdiri atas Electronic System, Display, dan Fuel Nozzle. Bagian ini
dirakit di Meja Rakit 2 selama 12 s, kemudian dibawa ke Meja Inspeksi 2 untuk dilakukan
proses inspeksi selama 9 s. Setelah itu, Display Alternator dibawa ke Meja Rakit 1.
Proses Pembuatan Power Source System
Power Source System terdiri atas Motor System, Display Alternator, dan 3 buah Rotator
Bolt. Proses perakitan bagian ini dilakukan di Meja Rakit 1 selama 15 s, kemudian dibawa ke
Meja Inspeksi 1 dan dilakukan proses inspeksi selama 16 s. Power Source System kemudian
dibawa ke Meja Rakit 2.
Proses Pembuatan Piston Alternator
Piston Alternator terdiri atas Piston Housing, Sylicone Rubber Tube, O Ring, dan 4 buah
Hooked Bolt. Piston Alternator dirakit di Meja Rakit 2 selama 21 s. Setelah dilakukan proses
perakitan, bagian ini dibawa ke Meja Inspeksi 2 untuk diinspeksi selama 20 s. Setelah itu,
Piston Alternator dibawa ke Meja Rakit 1.
Proses Pembuatan Upper Boiler
Upper Boiler terdiri atas Smoke Uptake, Economizer, dan Steam Outlet. Komponen-
komponen tersebut dirakit di Meja Rakit 1 selama 16 s, kemudian dibawa ke Meja Inspeksi 1
untuk dilakukan proses inspeksi selama 18 s. Setelah itu, bagian ini dibawa ke Meja Rakit 2.
Proses Pembuatan Middle Boiler
Middle Boiler terdiri atas Cyclone, Stay Tube, Water Wall, dan Riser. Semua komponen
dirakit di Meja Rakit 1 selama 22 s. Setelah proses perakitan selesai, bagian ini dibawa ke
Meja Inspeksi 1 untuk diinspeksi selama 18 s. Kemudian Middle Boiler dibawa ke Meja
Rakit 2.
Proses Pembuatan Lower Boiler
Lower Boiler terdiri atas Footing, Water Drum, Super Heater, dan Steam Drum. Semua
komponen dirakit di Meja Rakit 1 selama 18 s. Setelah proses perakitan selesai, bagian ini
dibawa ke Meja Inspeksi 1 untuk diinspeksi selama 19 s. Kemudian Lower Boiler dibawa ke
Meja Rakit 2.
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 14
Proses Pembuatan Boiler Assembly
Boiler Assembly terdiri atas Upper Boiler, Middle Boiler, Lower Boiler, dan 4 buah Screw.
Semua komponen dirakit di Meja Rakit 2 selama 25 s. Setelah proses perakitan selesai,
bagian ini dibawa ke Meja Inspeksi 1 untuk diinspeksi selama 15 s. Kemudian Boiler
Assembly dibawa kembali ke Meja Rakit 2.
Proses Pembuatan Locking System
Locking System terdiri atas Cylinder Lock, 2 buah Button, dan 4 buah Flange Bolt. Semua
komponen dirakit di Meja Rakit 2 selama 23 s. Setelah proses perakitan selesai, bagian ini
dibawa ke Meja Inspeksi 2 untuk diinspeksi selama 17 s. Kemudian Locking System dibawa
kembali ke Meja Rakit 1.
Proses Pembuatan Lightning System
Lightning System terdiri atas Ballast, Fluorescent Tubes, USA Type Starter, dan Glass.
Semua komponen dirakit di Meja Rakit 2 selama 19 s. Setelah proses perakitan selesai,
bagian ini dibawa ke Meja Inspeksi 2 untuk diinspeksi selama 20 s. Kemudian Lightning
System dibawa kembali ke Meja Rakit 1.
Proses Pembuatan Vending System
Vending System terdiri atas Piston Alternator, Locking System, Lightning System,
Styriofoam, dan Bearing. Semua komponen dirakit di Meja Rakit 1 selama 23 s. Setelah
proses perakitan selesai, bagian ini dibawa ke Meja Inspeksi 1 untuk diinspeksi selama 18 s.
Kemudian Vending System dibawa kembali ke Meja Rakit 2.
Proses Pembuatan Disposal System
Disposal System terdiri atas Plastic Bin, Adjustmen Knob, Rubber Cap, Medium Length
Pipe, 4 buah Absorber, dan 2 buah Cover Bolt. Semua komponen dirakit di Meja Rakit 1
selama 25 s. Setelah proses perakitan selesai, bagian ini dibawa ke Meja Inspeksi 1 untuk
diinspeksi selama 22 s. Kemudian Vending System dibawa kembali ke Meja Rakit 2.
Final Assembly (Single-Served Coffee Maker CHAAN-15)
Final Assembly (Single-Served Coffee Maker CHAAN-15) tersusun atas Brewer Assembly,
Boiler Assembly, Power Source System, Vending System, Disposal System, Guarantee
Card, Operation Manual Book, Quality Certificate, Carton, dan Wrapping Plastic.
Komponen-komponen tersebut dirakit pada Meja Rakit 2 selama 25 s. Setelah proses
perakitan selesai, dilanjutkan dengan proses inspeksi di Meja Inspeksi 2 selama 15 s.
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 15
Berdasarkan hasil inspeksi, rata-rata terdapat 2% produk yang tidak memenuhi standar,
sehingga produk tersebut dibawa ke Scrap Area sejauh 30 m. Apabila sudah memenuhi
standar, maka produk akan disimpan di Gudang Barang Jadi (GBJ) yang berjarak 45 m dari
Scrap Area.
Tabel 1.5. Jarak dan Waktu antara Meja Inspeksi dengan Meja Rakitan
Jarak, Waktu(m, s)
Meja Rakit1 2
MejaInspeksi
1 30,21 33,232 28,19 35,26
Tabel 1.6. Data Produksi
PT INMAJAYAKapasitas Produksi
Realibility Mesin Scrap Efisiensi
15233 992 86% 9% 88%
Waktu Setup Mesin = 5 menit Waktu Setup Meja = 3 menit Jam Kerja = 1 shift/hari (1 shift = 8 jam)
V. PENGOLAHAN DATA
5.1 Pengolahan Data untuk Routing Sheet
Perhitungan komponen Taper Pin pada Mesin Plastic Melting :
Kapasitas mesin teoritis = = = 1140,00
Jumlah yang disiapkan = = = 1589,0110
Produksi pada efisiensi = = = 1805,69
Jumlah mesin teoritis = =
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 16
= 1,84
5.2 Pengolahan Data untuk Multi Part Process Chart
Perhitungan pada Mesin Gerinda :
Jumlah Mesin =
= 1,40 + 0,92 + 5,37 + 0,89 = 8,58
5.3 Pengolahan Data untuk Tabel Perhitungan Jumlah Mesin
Perhitungan pada Mesin Gerinda:
Jumlah Mesin Teoritis = 8,58
Jumlah Total Mesin Sebenarnya = = 0,0725
Karena Jumlah Total Mesin Sebenarnya < 0,1 maka Jumlah Total Mesin
Sebenarnya dibulatkan ke bawah menjadi 8 mesin.
VI. ANALISA
Pada praktikum ini PT INMAJAYA 15233 akan melakukan perencanaan aliran
produksi dengan sumber daya yang dibutuhkan dalam membuat sebuah produk yaitu Single-
Served Coffee Maker CHAAN-15. Tujuan dilakukannya perencanaan aliran produksi yaitu
untuk mengetahui apa saja komponen penyusun produk tersebut, urutan proses produksinya,
dan jumlah mesin teoritis beserta jumlah mesin sebenarnya pada perusahaan. Dalam
melakukan perencanaan tersebut adapun beberapa data yang dibutuhkan, yaitu data-data
mengenai bahan baku dan bahan pembantu, mesin dan proses yang digunakan, urutan proses
permesinan dan perakitan tiap produknya beserta waktu dan jarak transportasinya.
Komponen penyusun produk tersebut terdiri dari 38 bahan baku utama dan 21 bahan baku
pembantu. Perusahaan memiliki 16 jenis mesin yang berbeda untuk proses manufaktur dan
memiliki 2 stasiun perakitan dan 2 stasiun pemeriksaan (inspeksi).
Proses perakitan berbagai komponen telah disajikan ke dalam bentuk struktur
produk. Dengan membuat struktur produk, maka kita dapat mengetahui informasi material,
komponen, dan subassemblies yang diperlukan untuk membuat produk tersebut. Struktur
produk tersebut terdiri dari 5 level, masing-masing dari struktur produk tersebut disajikan ke
dalam bentuk tabel, yakni tabel Bill of Material. Tabel BOM ini dibuat untuk memudahkan
penentuan komponen yang akan digunakan berdasarkan level perakitannya, beserta kode
komponen (Part Number) dan kuantitasnya yang dibutuhkan untuk membuat satu (1)
produk Single-Served Coffee Maker CHAAN-15.
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 17
Peta proses operasi (OPC) merupakan penggambaran urutan kerja dan proses-proses
operasi yang dialami oleh tiap komponen beserta seluruh kegiatan transportasi dan inspeksi
yang dialami oleh suatu produk. Dari OPC yang telah dibuat didapatkan total dari adanya
proses pergerakan bahan baku dan bahan pembantu dari gudang adalah sebanyak 57, proses
operasi sebanyak 207 dengan total waktu operasi 3981 detik, proses inspeksi sebanyak 74
dengan total waktu inspeksi 1504 detik, proses transportasi sebanyak 355 dengan total
waktu tranportasi 11317 detik serta total jarak yang di tempuh 14987 meter. Dari hasil
tersebut maka dapat dilihat bahwa produk tersebut memiliki waktu tranportasi yang lebih
besar di bandingkan dengan waktu operasi dan waktu inspeksi. Dapat dikatakan bahwa
untuk membuat satu (1) produk Single-Served Coffee Maker CHAAN-15 terlalu banyak
proses transportasi, sehingga dapat dilakukan perbaikan proses produksi untuk
mempersingkat transportasi. Dengan dipersingkatnya transportasi, waktu siklus untuk
membuat satu (1) produk akan menjadi lebih singkat dan dapat meningkatkan kapasitas
produksi.
Routing sheet dibuat untuk mengetahui jumlah mesin teoritis yang dibutuhkan
perusahaan untuk melakukan seluruh proses produksi. Untuk membuat routing sheet
dibutuhkan data-data kapasitas produksi, realibilitas mesin, persen scrap, efisiensi, waktu
set up mesin, waktu set up meja dan jam kerja per hari perusahaan. Hasil yang diperoleh
dengan menggunakan routing sheet adalah jumlah mesin teoritis sebesar 240,85. Jumlah
mesin teoritis ini merupakan jumlah mesin yang dibutuhkan perusahaan untuk dapat
membuat produk Single-Served Coffee Maker CHAAN-15 dengan kapasitas produksi 992
unit/hari.
Setelah OPC dan routing sheet selesai dibuat, kemudian dilanjutkan dengan
pembuatan MPPC. MPPC dibuat dengan mengacu pada data yang ada pada struktur produk,
OPC dan routing sheet. MPPC digunakan untuk menunjukkan keterkaitan produksi antar
komponen produk, bagian pekerjaan dan aktivitas, menganalisa aliran produksi, dan
mengatur urutan mesin sehingga dapat meminimasi adanya alur balik (backtrack).
Pembuatan MPPC hampir sama dengan pembuatan OPC, tetapi pada OPC part yang
mengalami operasi terbanyak ditempatkan di paling kanan, sedangkan pada MPPC
ditempatkan di bagian paling kiri atau kebalikan dari OPC. Pada MPPC urutan mesin diatur
sedemikian rupa agar efisien dan sebisa mungkin tidak terjadi backtracking atau berlawanan
jalur. Setelah diatur, kami menemukan masih terdapat backtracking. Hal ini terjadi karena
antar komponen memiliki variasi proses permesinan yang banyak. Jumlah backtracking
secara keseluruhan terdapat 13 backtracking. Backtracking dihitung berdasarkan jumlah
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 18
kotak yang dilalui oleh part tersebut ketika berlawanan jalur. Jumlah mesin serta operasi
pada MPPC harus sama dengan jumlah mesin teoritis pada routing sheet karena data jumlah
mesin pada MPPC diambil dari routing sheet. Jumlah operasi yang ada dalam MPPC harus
sama dengan OPC, apabila terdapat perbedaan maka terjadi kesalahan dalam melakukan
perancangan MPPC. Pada MPPC di setiap kotak bagian kanan atas terdapat jumlah mesin
teoritis pada setiap proses operasi/inspeksi. Kemudian jumlah mesin teoritis tersebut
dijumlahkan secara horizontal untuk mendapatkan jumlah mesin teoritis untuk setiap mesin.
Setelah didapatkan jumlah mesin teoritis untuk setiap mesin kemudian dijumlahkan dan
didapatkan total jumlah mesin teoritis. Kemudian setelah selesai dibuat tabel MPPC,
dilanjutkan pembuatan tabel kebutuhan mesin untuk mengetahui dari jumlah mesin teoritis
yang didapatkan, berapa jumlah mesin sebenarnya yang harus disiapkan oleh perusahaaan.
Untuk mengetahui jumlah mesin sebenarnya, dilakukan pembulatan dari jumlah
mesin teoritis yang didapatkan dari Routing Sheet. Pembulatan harus dilakukan karena
jumlah mesin teoritis adalah dua angka dibelakang koma, sedangkan tidak mungkin jumlah
mesin yang akan dibutuhkan memiliki dua angka dibelakng koma. Kita tidak mungkin
memesan 0,64 mesin, maka harus dibulatkan. Dalam menentukan jumlah mesin sebenarnya
ada 2 macam layout yang menjadi alternatif cara pembulatan sesuai jenis produk yang
diproduksi, yaitu Process Layout dan Product Layout. PT. INMAJAYA 15233
menggunakan Process Layout. Hal ini dikarenakan oleh mesin-mesin yang digunakan untuk
proses produksi disusun sesuai dengan jenisnya masing-masing. Kekurangannya dari
process layout adalah proses trasportasi membutuhkan waktu yang lebih lama dibandingkan
tata letak produk. Dari L-6 diketahui jumlah mesin sebenarnya yang dibutuhkan perusahaan
adalah 350 mesin dengan menggunakan perhitungan process layout.
VII. KESIMPULAN
Peta Rakitan adalah gambaran dari urutan-urutan aliran komponen dan rakitan-
bagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk. Yang termasuk ke dalam peta
rakitan adalah struktur produk dan Bill Of Material.
Peta Proses Operasi adalah gambaran mengenai langkah-langkah proses yang di
alami bahan baku hingga menjadi bahan jadi.
Peta Proses Aliran adalah gambaran tentang keadaan umum yang terjadi dalam
membuat suatu produk.
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta
Modul I Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan 19
Dalam pembuatan Peta Proses Operasi, seluruh proses yang di alami bahan baku
serta bahan pembantu digambarkan secara rinci hingga menjadi bahan jadi. Di
dalam Peta Proses Aliran terdapat kegiatan penyimpanan, transportasi, operasi,
serta inspeksi.
Jumlah backtracking pada MPPC adalah sebanyak 13 backtracking.
Jumlah mesin teoritis yang harus disediakan berdasarkan kapasitas produksi yang
ada 357,75 mesin.
Jumlah mesin sebenarnya yang harus disediakan berdasarkan kapasitas produksi
yang ada dengan perhitungan process layout adalah 350 mesin.
VIII. DAFTAR PUSTAKA
1. Admin. (2013). Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya Produksi (online).
http://teorisingkat.blogspot.com/2013/09/perencanaan-kebutuhan-sumber-daya.html
(Diakses pada tanggal 20 Februari 2015).
2. Kanaya. (2011). Perencanaan Aliran Produksi dengan Sumber Daya yang Dibutuhkan
(online).
http://mahasiswiteknikdodol.blogspot.com/2011/05/perencanaan-aliran-produksi-
dengan.html (Diakses pada tanggal 20 Februari 2015).
3. Pradhana, Faried. (2012). Peta-Peta Kerja (online).
https://fariedpradhana.wordpress.com/2012/04/24/peta-peta-kerja/ (Diakses pada tanggal
20 Februari 2015).
Laporan Praktikum Perencanaan Tata Letak PabrikLaboratorium Sistem ProduksiProgram Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNIKA Atma Jaya Jakarta