INSTITUTO TECNOLÓGICO DE QUERÉTARO

LABORATORIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Revisión Octubre 2008

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN................................................................................................................31. LA MAQUINA Y SUS PARTES................................................................................32.DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE LA MAQUINA................................................43.DESCRIPCIÓN E ILUSTRACIÓN DE OPERACIONES.............................................64. VELOCIDAD DE CORTE...........................................................................................7

AJUSTES/INSTALACIÓN/SEGURIDAD...........................................................................7OPERACIÓN DEL EQUIPO...............................................................................................8

COMO PRENDER Y APAGAR LA MAQUINA.............................................................8MANTENIMIENTO..........................................................................................................10POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES.............................................................................10EQUIPO AUXILIAR.........................................................................................................10

HERRAMIENTAS.........................................................................................................10

INTRODUCCIÓN

DEFINICIÓN:  EI   rectificado   es   una   parte   importante   en   el   ramo   de   las máquinas  herramienta  permitiendo  la  producción  de  piezas  a  tolerancias muy  finas,  con  acabados superficiales y precisiones mejoradas.

1. LA MAQUINA Y SUS PARTES

2.DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE LA MAQUINA

VOLANTE DE GRADOS DE INCLINACIÓN EN EL CABEZAL: Este volante nos permite       rectificar      un     área      inclinada     conforme     a       los      grados necesarios   de  inclinación en la pieza.

VOLANTE     DE     DESPLAZAMIENTO     VERTICAL:      Este      volante      nos permite   desplazarnos  verticalmente  en  el  eje  z   en  la  pieza  para  dar  el acabado  es  recomendable trabajar a .005“ a .020“ o bien .12mm a .05mm .

NOTA: La rectificadora esta dada en mm.

MUELA: Es la herramienta de corte, esta compuesta de dos partes esenciales la   primera       formada     por   múltiples   granos   durísimos   o     filos   llamados abrasivos los  cuales  son  los  que  cortan;  el  segundo  componente  es  el aglomerante   la  cual  esta unida a la parte abrasiva. El desgaste depende de que tanto se desprenda  la parte abrasiva en función de la separación entre el aglomerante y abrasivo.

MANDRIL MAGNÉTICO: Es la base para fijar las piezas a maquinar, este se fija a la mesa de la rectificadora y logra una sujeción a través de imanes.

TOPES:   Están   en   la   parte   de   abajo   de   la   mesa   de   trabajo   de   la rectificadora   estos  se  ubican  para  trabajar  solo  en  el  área  longitudinal logrando  con  esto  poder reducir la carrera de la mesa.

VOLANTE  DE  DESPLAZAMIENTO  LONGITUDINAL:  Su  función  trasladar  la mesa   longitudinalmente de izquierda a derecha en el área deseada y puede ser  sustituido por el automático para reducción de esfuerzo en el operador.

POMO   DE   MANDO   EMBRAGADOR:   Esta   en   el   centro   del   volante de  desplazamiento longitudinal y sirve para fijarlo cuando esta en automático.

VOLANTE  DE  AVANCE  TRANSVERSAL:  Su  función  trasladar  la  mesa con  avance transversal es decir adelante y atrás.

INTERRUPTOR  DEL  REFRIGERANTE:  Se  encuentra  en  la  parte  baja  de  la rectificadora y es el primer control de arriba hacia abajo su función encender el  refrigerante para el enfriamiento de la pieza rectificada.

INTERRUPTOR  MOTOR  DE    LA  MESA:    Este    control     es    el     segundo está  ubicado    en    la    parte    baja    de    la    rectificadora   su   función   es trasladar   transversalmente la mesa de acuerdo a el área que delimitan los topes.

INTERRUPTOR   MOTOR  DE  LA MUELA:  Este  control  es  el  tercero  de  arriba hacia   abajo   y  acciona  el  giro  de  la  muela  a  aproximadamente  a  33  m/s

3.DESCRIPCIÓN E ILUSTRACIÓN DE OPERACIONES

La   operación   que   se   lleva   a   cabo   es   el  rectificado  de  superficies planas  (horizontales), lo cual consiste principalmente en quitar el excedente o sobrante  de material en rangos de acabado.

Lo  más  importante  en  este  proceso,  es  saber  que  muela  es  la  que  se  va  a utilizar, ya que existen diferentes muelas para cada tipo de material a rectificar.

Esta  operación  se  lleva  acabo  por  medio  de  3  movimientos  mostrados en  la  figura y explicados a continuación:

· Movimiento de rotación (R): consiste en que la muela esta girando en su  propio eje. 

· Movimiento     de     trabajo     (L):     este     movimiento     es     en     forma longitudinal  y  transversal, este consiste en que la piedra pase por toda la superficie de  la pieza para eliminar todo el material excedente. 

· Movimiento de penetración(S): este movimiento lo representa   la muela y  determina la profundidad de la pasada. 

4. VELOCIDAD DE CORTE

Se entiende por velocidad de corte en el rectificado la velocidad relativa entre la  muela y la pieza en el punto en que tiene lugar el arranque de material

Para calcular la carrera de la mesa de trabajo utilizaremos la siguiente formula;

= Dπn

Vn     60000

Vn  = Velocidad periférica en m/seg 

(carrera)  D  = Diámetro de la muela en mm

n =  Numero de revoluciones de la muela en r.p.m.

Utilizando   la   velocidad   que   calculamos   obtenemos   un   mejor   acabado y  sobretodo  y un buen manejo de la piedra.

Nota: La limitante en la rectificadora del laboratorio es que no contamos con las  velocidades  graduadas  por  tal  motivo  se  ajustan  a  como  nosotros  lo estemos  observando.

AJUSTES/INSTALACIÓN/SEGURIDAD

SEGURIDAD EN EL USO DE LA RECTIFICADORA EN GENERAL

Cuando   se   opere   cualquier   clase   de   rectificadora,   es   importante   que se  observen ciertas precauciones de seguridad básicas, sancionadas por el uso.

1. Antes de montar la rueda de rectificado, haga una prueba de sonido de la  rueda para comprobar que no tenga defectos. 

2. Asegúrese que la ruda de rectificado esté montada correctamente sobre el husillo. 

3. Observe  que  la  guarda  de  la  rueda  cubra  por  lo  menos  la  mitad de  la  rueda. 

4. Asegúrese   intentando   retirar   la   pieza,   que   el   mandril   magnético esté  activado. 

5. Antes   de   encender   la   rectificadora   asegúrese   que   la   rueda   de rectificado  libre la pieza 

6. Asegúrese que la rectificadora esté  operando a la velocidad correcta para  la rueda que se esté utilizando. 

7. Cuando encienda la rectificadora, colóquese siempre a un costado de la rueda. 

OPERACIÓN DEL EQUIPO

COMO PRENDER Y APAGAR LA MAQUINA

1. Primero  debemos  montar  la  muela  adecuada  en  la  maquina  para lo  cual  debemos seguir los siguientes pasos; 

1.1.Pruebe si la rueda no esta agrietada, esto lo lograra mediante el sonido  al golpear con el mango de un destornillador o un martillo 

1.2.Una ves que nos percatamos que la piedra no esta dañada limpiamos  el adaptador de la rueda. 

1.3.Montamos la piedra en el adaptador y apretamos la muela 

2. Ahora     debemos     balancear     la     muela     para     lo cual   hay   que   realizar   los  siguientes pasos 

2.1.Verificar que la pastilla de la maquina esta encendida 

Limpiar la base magnética 

2.2.Colocar  diamante  en  la  base,  accionar  el magneto  y  llevarlo  al  centro  de  la  muela tirado  un  poco  hacia  la  derecha, todo esto sin tocar la piedra 

2.3.Prender la muela (tercer botón) 

2.4.Llevar el diamante a que toque la muela, se recomienda   que   se   le   de   al   volante   de movimiento  vertical  media  vuelta,  y  que  el diamante     limpie     todo     el     ancho    de     la piedra,   se    debe     realizar   esto    mínimo    4 veces, con esto  logramos  que  la  piedra  se limpie     de     los     residuos     de material y se balance. 

2.5.Despegamos   el   diamante   de   la muela 

3. Apagamos   la   muela,   desactivamos   el magneto    y   retiramos el  diamante  de   la base 

4. Limpiamos  la  base de  los  residuos con una brocha y damos una pasada con   la 

mano, para así quitar cualquier polvo dejado en la base 

5. Montamos la pieza a rectificar y prendemos el magneto 

6. Colocamos     los     topes     de     carrera de    la  bancada, a la medida de nuestra pieza 

Para el apagado de la maquina se debe separarla pieza de la muela apagar la piedra y quitar el magneto de la bancada.

MANTENIMIENTO  POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES  EQUIPO AUXILIAR

HERRAMIENTAS

La   operación   de   rectificado   se   efectúa   con   la   herramienta  llamada muela    abrasiva,     formada    por    una    masa   de    granos   durísimos    con múltiples   aristas   o    filos,  el  abrasivo,  que es  la herramienta propiamente dicha   en   el   sentido   de   que     arranca   material,   y   de   una   sustancia,   el aglomerante, que la reúne y la mantiene  unida.

Por otra parte las dimensiones características de todas las muelas, son:

El diámetro exterior D

El espesor S

El diámetro del agujero d (este es el que 

hay que tener bien considerado, pues es de   aquí     de   donde   se   sujetara   a la  maquina)

Los   factores   que   debemos   de   considerar   al   escoger   una   muela   son: mecanizado   que se pretende efectuar, al material de la pieza y el grado de acabado que se  desea. Los elementos esenciales que permiten elegir el tipo de muela adecuado  para poder llevar a cabo lo anterior son los siguientes:

• Abrasivo:   la   sustancia   componente   de   la   muela   que   realiza   la   acción directa de arranque de viruta de  la pieza que se maquina.  Es aconsejable  utilizar  una  piedra  de  dureza  de  9  Mohss  que sigue  el  criterio  de  que  cada  cuerpo  deforma,  raya  o  rompe al  que  lo  proceda  en  orden numérico.

Por lo anterior se aconseja utilizar:

- Muelas       de       oxido       de       aluminio       para       materiales     de elevada  resistencia 

- Muelas de carburo de silicio: para materiales de baja resistencia 

- Muelas   de   diamante   para   carburos   metálicos   y   piezas con  exigencia en el acabado 

· Grano:   Se   entiende   por   grano   de   la   muela   el   tamaño   medio   de   los granos 

que  el  abrasivo  contiene.  La  sucesión  de  los  granos normalmente  adoptada es la siguiente:

Muy basta  6­12 Basta           14­24 Media          30­60 Fina             70­120 Muy fina    150­240 Superfina   320­500

Cuanto mas fino deseamos el acabado mayor grano debe contener la piedra.

• Dureza: proporción  de  aglomerante  en  relación  con  la  masa de los granos, es decir durante la operación si la piedra cede fácilmente los granos es  blanda,  mientras  que  si  es  difícil  de  ceder  los  granos  es  una  muela dura.

Por tal motivo los granos de dureza de las muelas se expresan de la siguiente manera:

Muy blanda

Blanda

Media

Dura

Muy dura

Debido a lo anterior se conseja utilizar:

D – E – F – G

H – I – J – K

L – M – N – O

P – Q – R – S

T – U – W – Z

- Las muelas mas blandas son las adecuadas para materiales duros 

- Las muelas medias son adecuadas para materiales blandos 

- Las     muelas     duras     son     adecuadas,     cuando     se     exigen perfiles  determinados 

· Estructura:  distancia media entre los granos abrasivos distribuidos sobre su 

superficie.  Entre  un  grano   y  otro,  además  del  aglomerante, se   interponen   pequeños   espacios   vacíos   o   poros,   cuya magnitud   determina   el   grado   de   porosidad   de   la   muela. Por  lo  anterior  cuando  la  distancia  entre  granos  es  mínima la  estructura  es  cerrada.

Por tal motivo la estructura de la muela se designa de la siguiente manera:

Cerrada 1 – 2 – 3– 4

Media 5 – 6 – 7– 8

Abierta 9 – 10 – 11 – 12

Muy abierta 13 – 14 – 15– 16

Superporos 17 – 18 – 19– 20

Debido a lo anterior se aconseja utilizar:

- Una   muela   de   estructura   abierta   cuando   la   superficie   de contacto  entre la muela y la pieza es extensa 

- Una muela porosa cuanto mas blando sea el material 

- Y  mientras  mayor  acabado,  mayor  debe  ser  la  porosidad  de la  muela 

· Aglomerante:   material  que  mantienen  reunidos  los  granos  abrasivos  de la 

muela,  los  cuales  se  clasifican  en  3  grupos  principales que  son minerales, orgánicos o metálicos

Por lo anterior se aconseja utilizar:

- Una muela con aglomerante mineral cuando las velocidades sean inferiores   a   los   33   m/s   y   minerales   orgánicos   cuando las  velocidades son de hasta 80 m/s 

- Muelas   de   aglomerante   orgánico   cuando   se   necesita   un   alto grado  de acabado