- - - RM01

ING. SANDRO MORANDI -ING. S. MORANDI ASSOCIATI

Via Brigata Liguria, 3/4 sc.B 16121 -GE

RIQUALIFICAZIONE FUNZIONALE E NORMATIVA

DEGLI IMPIANTI TECNOLOGICI A SERVIZIO DEL DATA

CENTER DI LIGURIA DIGITALE

VIA SCARSELLINI 40 - GENOVA

ING. PAOLO ACCAME - Imp. Elettrici

RELAZIONE TECNICA

SPECIALISTICA IMPIANTI MECCANICI

PROGETTO ESECUTIVO IMPIANTI MECCANICI

ING. FABIO TOMASELLI - Imp. MeccaniciVia San Vincenzo, 26/1 16121 -GE

21.02.2020

SOMMARIO

1 INTRODUZIONE - DATI DI PROGETTO............................................................................................................3

1.1 Elenco tavole e documenti........................................................................................................................... 3

1.2 Prescrizioni generali..................................................................................................................................... 3

1.3 Normative di riferimento............................................................................................................................... 5

1.4 Verifica del progetto di gara....................................................................................................................... 10

1.5 Prescrizioni generali................................................................................................................................... 10

1.6 Prescrizioni particolari................................................................................................................................ 11

1.7 Tarature, prove e collaudi........................................................................................................................... 11

1.8 Responsabilità e modalità esecutive..........................................................................................................12

1.9 Modalità di esecuzione dei lavori...............................................................................................................12

1.10 Verifiche e certificazioni da presentare a cura dell'appaltatore.................................................................14

1.11 Verifiche finali........................................................................................................................................... 14

1.12 Dichiarazione di conformità......................................................................................................................14

1.13 Manuali d’uso e manutenzione.................................................................................................................15

2. PROGETTO ESECUTIVO................................................................................................................................ 16

2.1 Descrizione intervento............................................................................................................................... 16

2.2 Classificazione attività................................................................................................................................ 17

2.3 Descrizione dei luoghi di intervento/stato di fatto.......................................................................................17

2.4 Parametri ambientali.................................................................................................................................. 19

2.5 Metodologia e criteri di calcolo...................................................................................................................19

2.6 Tubazioni fluido termo-vettore....................................................................................................................19

2.7 Requisiti acustici dei vari componenti........................................................................................................20

2.8 – centrale frigorifera in copertura...............................................................................................................20

2.8.1 Sistemi di generazione........................................................................................................................ 20

2.8.3 Valvole , dispositivi di controllo e accessori.........................................................................................31

2.8.4 Strutture metalliche, gabbiotto/orsogril................................................................................................32

2.9 - Sistemi di distribuzione - tubazioni in acciaio...........................................................................................32

2.10 - Sistemi di emissione.............................................................................................................................. 37

2.10.2 Diffusori a pavimento e passacavi con spazzole..............................................................................44

2.11 Sistema di regolazione e controllo (Architettura del sistema)..................................................................45

2.12 Impianto scarico condensa......................................................................................................................47

2.12.1 Descrizione degli interventi...............................................................................................................47

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2.12.2 Rete di scarico condensa.................................................................................................................. 47

2.13 - Sistemi di compartimentazione REI.......................................................................................................48

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1 INTRODUZIONE - DATI DI PROGETTO

Il presente progetto riguarda la riqualificazione funzionale e normativa degli impianti meccanici a

servizio del data Center di Liguria Digitale, sito in Via Scarsellini, 40 - Genova

OBIETTIVO DELL’OPERA

Obiettivo delle opere oggetto del presente progetto, e quindi anche della relativa esecuzione, è il

raggiungimento del livello di prestazione definito come “Concurrently Maintainable” così come

descritto al punto F.5.3 delle ANSI-TIA 942-B, già ripreso dalle Linee Guida AGID di cui alla circolare

n.01 del 14 giugno 2019.

1.1 Elenco tavole e documenti

Fanno parte integrante della presente progettazione i seguenti documenti:

TM01 Impianti meccanici: layout di copertura tavola

TM02 Impianti meccanici: schema impianto condizionamento tavola

TM03 Impianti meccanici: planimetria con apparati, griglie di mandata e ripresa tavola

TM04 Impianti meccanici: planimetria scarichi condensa tavola

RM01 Impianti meccanici: relazione tecnica specialistica documento

RM02 Impianti meccanici: computo metrico estimativo documento

RM03 Impianti meccanici: computo metrico documento

RM04 Impianti meccanici: elenco prezzi unitari documento

RM05 Impianti meccanici: analisi prezzi documento

RM06 Impianti meccanici: relazione di calcolo documento

1.2 Prescrizioni generali

Il presente documento costituisce progetto esecutivo delle opere da realizzare: esso contiene, peraltro, i

maggiori dettagli possibili per la comprensione degli impianti, nonché i criteri seguiti per la progettazione degli

stessi.

Essendo peraltro evidente come i suddetti elaborati per quanto dettagliati sia a livello descrittivo che grafico,

non possano:

- indicare tutti gli elementi accessori occorrenti al funzionamento delle varie parti degli impianti,

- descrivere tutte le funzioni delle singole apparecchiature,

- precisare tutte le regole esecutive per le varie categorie delle opere,

- indicare tutti i passaggi delle canalizzazioni e la conseguente scelta delle sezioni dei cavi di alimentazione,

resta inteso che oggetto dell’appalto è la fornitura e posa in opera di tutti i mezzi ed apparecchiature,

anche se non esplicitamente richiamati, necessari per realizzare quanto indicato nelle descrizioni e

specifiche tecniche degli impianti.

La qualità degli impianti stessi deve corrispondere a quanto di più avanzato il progresso tecnologico ha reso

disponibile per impianti del genere: qualsiasi opera sia indicata anche in uno solo dei documenti di appalto

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(elaborati dattiloscritti e disegni) deve essere eseguita come se fosse prescritta in tutti i documenti di appalto

tranne giudizio della Committente.

La Ditta Appaltatrice, a lavori ultimati, dovrà fornire, quale allegato obbligatorio al certificato di

conformità (Decreto 22 Gennaio 2008, N° 37, art. 7), il progetto “as-built” degli impianti firmato da

tecnico abilitato, senza pretendere alcun compenso o onere aggiuntivo.

Fanno inoltre parte del presente capitolato, anche se non espressamente descritte, tutte le opere edili

di asservimento e di completamento alla realizzazione di tutti gli impianti descritti.

Sarà inoltre compito della Ditta Installatrice la verifica del corretto dimensionamento delle linee

qualora, in fase di esecuzione delle opere, differenti percorsi delle tubazioni causino conseguenti

variazioni delle sezioni e delle portate .

La presente relazione rappresenta una accurata descrizione dei singoli elementi costituenti gli impianti cui essi

appartengono. In particolare per ciascun impianto facente parte del progetto si richiamano i componenti

sostanziali e se ne evidenziano:

1. principi di funzionamento

2. caratteristiche tecniche

3. caratteristiche prestazionali

4. caratteristiche dimensionali

5. caratteristiche meccaniche

6. particolari relativi l’installazione

7. particolari relativi la manutenzione

Tutti i riferimenti a marche e modelli sottintendono sempre, qualora non fosse esplicitamente espresso, il

termine “o equivalente” al fine di evidenziare la natura puramente indicativa del riferimento. Tale indicazione in

nessun modo preclude l’utilizzo di altra marca e/o modello, purché di pari caratteristiche tecniche e

prestazionali, al fine di preservare la funzionalità dell’impianto nella sua interezza e previa presentazione alla

Direzione Lavori di una scheda di sottomissione materiale per ogni elemento proposto diverso da quanto

indicato a progetto, seguendo scrupolosamente le modalità riportate al punto specifico.

Al contrario nella presente relazione non vengono esplicitate le caratteristiche costruttive di quegli elementi

che, pur facenti parte del progetto, non presentano aspetti di particolare rilevanza ai fini funzionali. Pertanto

l’assenza nel seguito di talune voci di capitolato, non è da intendersi quale mancanza progettuale, ma

piuttosto quale basso impatto delle caratteristiche dell’elemento specifico sulla funzionalità generale degli

impianti. Per suddetti elementi si potrà quindi fare riferimento ai prodotti correntemente presenti sul mercato

ed indicati sulla C.C.I.A.A..

Infine si sottolinea in questa sede il fatto che tutti gli impianti e le parti costituenti gli stessi si intendono

sempre posati in opera alla regola dell’arte, e completi di quanto necessario per il loro perfetto

funzionamento. In particolare tutte le macchine “pesanti” dovranno essere posate su basamento

perfettamente livellato con interposizione di giunti antivibranti e solidamente ancorate allo tesso.

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1.3 Normative di riferimento

REGOLAMENTI LOCALI

Comune di Genova

REC 19 agosto 2010 Regolamento Edilizio Comunale di Genova

Regolamento per l’igiene del suolo e dell’abitato del Comune di Genova

Provincia di Genova

Regolamento del servizio idrico integrato

Regione Liguria

L.R. 29 maggio 2007, n.22: “Norme in materia di energia”

Regolamento Regionale 13 novembre 2012, n.6: “Regolamento di attuazione articolo 29 della legge regionale

29 maggio 2007 n. 22 recante: ”Norme in materia di energia”. Sostituzione del R.R. n.6 del 8.11.2007 e del

R.R. n. 1 del 22.01.2009.

Regolamento Regionale 6 marzo 2015, n.1: “Modificazioni al regolamento regionale 13 novembre 2012, n.6,

avente ad oggetto: “Regolamento di attuazione dell’articolo 29 della legge regionale 29 maggio 2007, n. 22,

così come modificata dalla legge regionale 30 luglio 2012, n.23, recante:”norme in materia di energia”.

Legge regionale 7 dicembre 2016 n 32: “modifiche alla Legge regionale 29 Maggio 2007, n. 22 (norme in

materia di energia) e al relativo regolamento di attuazione

SICUREZZA

Sicurezza Impianti:

D.M. 22-1-2008 n. 37 – “Regolamento concernente l'attuazione dell'articolo 11-quaterdecies, comma 13, lettera

a) della legge n. 248 del 2 dicembre 2005, recante riordino delle disposizioni in materia di attività di

installazione degli impianti all'interno degli edifici.”

Sicurezza

D. Lgs. 9 aprile 2008, n. 81 – “Testo coordinato con il Decreto Legislativo 3 agosto 2009, n. 106. Attuazione

dell'articolo 1 della legge 3 agosto 2007, n. 123, in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di

lavoro.”

CLIMATIZZAZIONE/RISCALDAMENTO (ENERGIA):

Legge 9 gennaio 1991, n.10 - "Norme in materia di uso razionale dell'energia, di risparmio energetico e di

sviluppo delle fonti rinnovabili di energia".

D.P.R. 26 agosto 1993, n. 412 – “Regolamento recante norme per la progettazione, l'installazione, l'esercizio e

la manutenzione degli impianti termici degli edifici ai fini del contenimento dei consumi di energia, in attuazione

dell'art. 4, comma 4, della legge 9 gennaio 1991, n. 10.".

D.P.R. 21 dicembre 1999, n.551 – “Regolamento recante modifiche al decreto del Presidente della Repubblica

26 agosto 1993, n. 412, in materia di progettazione, installazione, esercizio e manutenzione degli impianti

termici degli edifici, ai fini del contenimento dei consumi di energia.”

D. Lgs. 19 agosto 2005, n. 192 - "Attuazione della direttiva 2002/91/CE relativa al rendimento energetico

nell’edilizia"

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D. Lgs. 29 dicembre 2006, n. 311 - "Disposizioni correttive ed integrative al Decreto Legislativo 19 agosto 2005,

n. 192, recante attuazione della direttiva 2002/91/CE, relativa al rendimento energetico nell’edilizia"

D.P.R. 2 aprile 2009, n. 59 – “Regolamento di attuazione dell'articolo 4, comma 1, lettere a) e b), del decreto

legislativo 19 agosto 2005, n. 192, concernente attuazione della direttiva 2002/91/CE sul rendimento energetico

in edilizia.

D. Lgs. 3 marzo 2011, n. 28 - “Attuazione della direttiva 2009/28/CE sulla promozione dell’uso dell’energia da

fonti rinnovabili, recante modifica e successiva abrogazione delle direttive 2001/77/CE e 2003/30/CE"

LEGGE 3 agosto 2013, n. 90 – “Conversione in legge, con modificazioni, del decreto-legge 4 giugno 2013, n.

63, recante disposizioni urgenti per il recepimento della Direttiva 2010/31/UE del Parlamento europeo e del

Consiglio del 19 maggio 2010, sulla prestazione energetica nell'edilizia per la definizione delle procedure

d'infrazione avviate dalla Commissione europea, nonché altre disposizioni in materia di coesione sociale.”

DECRETO 26 giugno 2015 – “Applicazione delle metodologie di calcolo delle prestazioni energetiche e

definizione delle prescrizioni e dei requisiti minimi degli edifici.”

DECRETO 26 giugno 2015 – “Adeguamento del decreto del Ministro dello sviluppo economico, 26 giugno 2009

- Linee guida nazionali per la certificazione energetica degli edifici”

DECRETO 26 giugno 2015 – “Schemi e modalità di riferimento per la compilazione della relazione tecnica di

progetto ai fini dell'applicazione delle prescrizioni e dei requisiti minimi di prestazione energetica negli edifici.”

UNI/TS 11300-1:2014 - “Prestazioni energetiche degli edifici - Determinazione del fabbisogno di energia

termica dell'edificio per la climatizzazione estiva ed invernale”

UNI/TS 11300-2:2014 - “Prestazioni energetiche degli edifici - Determinazione del fabbisogno di energia

primaria e dei rendimenti per la climatizzazione invernale e per la produzione di acqua calda sanitaria per la

ventilazione e per l'illuminazione in edifici non residenziali”

UNI/TS 11300-3:2014 - “Prestazioni energetiche degli edifici - Determinazione del fabbisogno di energia

primaria e dei rendimenti per la climatizzazione estiva”

UNI/TS 11300-4:2014 - “Prestazioni energetiche degli edifici - Utilizzo di energie rinnovabili e di altri metodi di

generazione per la climatizzazione invernale e per la produzione di acqua calda sanitaria”

UNI EN ISO 13790:2008 - “Prestazione energetica degli edifici - Calcolo del fabbisogno di energia per il

riscaldamento e il raffrescamento”

ASHRAE Handbook 2001 - Metodo RTS

UNI 10349:1994 - “Riscaldamento e raffrescamento degli edifici. Dati climatici. ”

UNI EN ISO 13370:2008 – “Prestazione termica degli edifici - Trasferimento di calore attraverso il

terreno - Metodi di calcolo”

UNI EN ISO 10456:2008 – “Materiali e prodotti per edilizia - Proprietà igrometriche - Valori tabulati di

progetto e procedimenti per la determinazione dei valori termici dichiarati e di progetto”

UNI EN 12207:2000 – “Finestre e porte - Permeabilità all'aria - Classificazione”

UNI EN 12208:2000 – “Finestre e porte - Tenuta all'acqua - Classificazione”

UNI EN 12210:2000 – “Finestre e porte - Resistenza al carico del vento - Classificazione”

UNI EN ISO 13788:2003 – “Prestazione igrotermica dei componenti e degli elementi per edilizia -

Temperatura superficiale interna per evitare l'umidità superficiale critica e condensazione

interstiziale - Metodo di calcolo”

UNI EN ISO 14683:2008 – “Ponti termici in edilizia - Coefficiente di trasmissione termica lineica -

Metodi semplificati e valori di riferimento”

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UNI EN 12831:2006 – “Impianti di riscaldamento negli edifici - Metodo di calcolo del carico termico

di progetto”

UNI EN ISO 6946:2008 – “Componenti ed elementi per edilizia – Resistenza termica e trasmittanza termica –

Metodo di calcolo.”

UNI EN ISO13789:2008 – “Prestazione termica degli edifici – Coefficiente di perdita di calore per trasmissione

– Metodo di calcolo.”

UNI EN ISO 10077-1:2007 – “Prestazione termica di finestre, porte e chiusure – Calcolo della trasmittanza

termica – Metodo semplificato.”

UNI EN ISO 10077-2:2004 – “Prestazione termica di finestre, porte e chiusure – Calcolo della trasmittanza

termica – Metodo numerico per telai.”

UNI EN ISO 10211:2008 – “Ponti termici in edilizia – Flussi termici e temperature superficiali – Calcoli

dettagliati.”

UNI EN ISO 13788:2003 – “Prestazione igrometrica dei componenti e degli elementi per l’edilizia. Temperatura

superficiale interna per evitare l’umidità superficiale critica e condensa interstiziale – Metodo di calcolo.”

UNI EN ISO 15927-1:2004 – “Prestazione termoigrometrica degli edifici – Calcolo e presentazione dei dati

climatici – Medie mensili dei singoli elementi meteorologici.”

UNI EN ISO 13786:2008 – “Prestazione termica dei componenti per edilizia – Caratteristiche termiche

dinamiche – Metodi di calcolo.”

UNI EN ISO 7345:1999 – “Isolamento termico – Grandezze fisiche e definizioni.”

Raccomandazione CTI Esecuzione della certificazione energetica – Dati relativi all’edificio.

Raccomandazione CTI Raccomandazioni per l’utilizzo della norma UNI 10348 ai fini del calcolo del fabbisogno

di energia primaria e del rendimento degli impianti di riscaldamento.

Raccomandazione CTI R 03/3 “Prestazioni energetiche degli edifici Climatizzazione invernale e preparazione

acqua calda per usi igienico-sanitari”

UNI/TR 11328-1:2009 – “Energia solare - Calcolo degli apporti per applicazioni in edilizia - Parte 1: Valutazione

dell'energia raggiante ricevuta”

UNI EN 12977-3:2009 – “Impianti solari termici e loro componenti - Impianti assemblati su specifica -

Caratterizzazione delle prestazioni dei serbatoi di stoccaggio acqua per impianti di riscaldamento solare”

UNI 10349:1994 Riscaldamento e raffrescamento degli edifici - Dati climatici

UNI 10375:1995 Metodo di calcolo della temperatura interna estiva degli ambienti

UNI EN ISO 10211 1 e 2

IMPIANTI AERAULICI:

Legge. Regionale. 2 luglio 2002, n.24: “Disciplina per la costruzione, installazione, manutenzione e pulizia degli

impianti aeraulici”

Conferenza permanente per i rapporti tra lo Stato, le Regioni, e le Province autonome di Trento e Bolzano –

Documento di linee guida per la prevenzione e il controllo della legionellosi

UNI 10339:1995: “ Impianti aeraulici al fini di benessere. Generalità, classificazione e requisiti. Regole

per la richiesta d'offerta, l'offerta, l'ordine e la fornitura”.

UNI 8852:1987: “Impianti di climatizzazione invernali per gli edifici adibiti ad attività industriale ed artigianale.

Regole per l' ordinazione, l' offerta ed il collaudo.”

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UNI EN 13465:2004 – “Ventilazione degli edifici – Metodi di calcolo per la determinazione delle portate d’aria

negli edifici residenziali.”

UNI EN 13779:2008 – “Ventilazione negli edifici non residenziali – Requisiti di prestazione per i sistemi di

ventilazione e di condizionamento.”

SCARICHI

Regolamento del servizio idrico integrato

D.L. 3 aprile 2006, n.152 – “Norme in materia ambientale”

UNI 12056-1:2001 – “Sistemi di scarico funzionanti a gravità all'interno degli edifici - Requisiti generali

e prestazioni. “

UNI 12056-2:2001 – “Sistemi di scarico funzionanti a gravità all'interno degli edifici - Impianti per

acque reflue, progettazione e calcolo “

UNI 12056-3:2001 – “Sistemi di scarico funzionanti a gravità all'interno degli edifici - Sistemi per

l'evacuazione delle acque meteoriche, progettazione e calcolo “

UNI 12056-4:2001 – “Sistemi di scarico funzionanti a gravità all'interno degli edifici - Stazioni di

pompaggio di acque reflue - Progettazione e calcolo “

UNI 12056-5:2001 – “Sistemi di scarico funzionanti a gravità all'interno degli edifici - Installazione e

prove, istruzioni per l'esercizio, la manutenzione e l'uso. “

UNI EN 12050-1:2003 – “Impianti di sollevamento delle acque reflue per edifici e cantieri - Principi per

costruzione e prove - Impianti di sollevamento per acque reflue contenenti materiale fecale”

UNI EN 12050-2:2002 – “Impianti di sollevamento delle acque reflue per edifici e cantieri - Principi per

costruzione e prove - Impianti di sollevamento per acque reflue prive di materiale fecale”

UNI EN 12050-3:2001 – “Impianti di sollevamento delle acque reflue per edifici e cantieri - Principi per

costruzione e prove - Impianti di sollevamento per acque reflue contenenti materiale fecale ad applicazione

limitata”

UNI EN 12050-4:2001 – “Impianti di sollevamento delle acque reflue per edifici e cantieri - Principi per

costruzione e prove - Valvole di non-ritorno per acque reflue prive di materiale fecale e per acque reflue

contenenti materiale fecale”

UNI EN 858-1:2005 – “Impianti di separazione per liquidi leggeri (per esempio benzina e petrolio) - Parte 1:

Principi di progettazione, prestazione e prove sul prodotto, marcatura e controllo qualità”

UNI EN 858-2:2004 – “Impianti di separazione per liquidi leggeri (ad esempio benzina e petrolio) - Scelta delle

dimensioni nominali, installazione, esercizio e manutenzione”

UNI EN 476:1999 – “Requisiti generali per componenti utilizzati nelle tubazioni di scarico, nelle connessioni di

scarico e nei collettori di fognatura per sistemi di scarico a gravità”

MATERIALI – TUBAZIONI:

UNI EN 1452 – “Sistemi di tubazioni di materia plastica per l’adduzione d’acqua – Policloruro

di vinile non plastificato (PVC-U)”

UNI EN 10224 – “Tubi e raccordi di acciaio non legato per il convogliamento di acque e altri

liquidi acquosi - Condizioni tecniche di fornitura”

UNI EN 10255:2007 – “Tubi di acciaio non legato adatti alla saldatura e alla filettatura -

Condizioni tecniche di fornitura”

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UNI EN 12201 – “Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell’acqua –

Polietilene (PE)”

UNI EN 13244 – “Sistemi di tubazioni di materia plastica in pressione interrati e non per il

trasporto di acqua per usi generali per fognature e scarichi – Polietilene(PE)”

UNI EN ISO 21003-1:2009 – “Sistemi di tubazioni multistrato per le installazioni di acqua

calda e fredda all'interno degli edifici - Parte 1: Generalità”

UNI EN ISO 21003-2:2009 - “Sistemi di tubazioni multistrato per le installazioni di acqua calda

e fredda all'interno degli edifici - Parte 2: Tubi”

UNI EN ISO 21003-3:2009 – “Sistemi di tubazioni multistrato per le installazioni di acqua

calda e fredda all'interno degli edifici - Parte 3: Raccordi”

UNI EN ISO 21003-5:2009 – “Sistemi di tubazioni multistrato per le installazioni di acqua

calda e fredda all'interno degli edifici - Parte 5: Idoneità all'impiego del sistema”

UNI CEN ISO/TS 21003-7:2009 – “Sistemi di tubazioni multistrato per le installazioni di acqua

calda e fredda all'interno degli edifici - Parte 7: Guida alla valutazione di conformità”

UNI EN 1057:2010 – “Rame e leghe di rame - Tubi rotondi di rame senza saldatura per acqua e gas nelle

applicazioni sanitarie e di riscaldamento”

RAME

UNI EN 12735-1:2010 – “Rame e leghe di rame - Tubi di rame tondi senza saldatura per condizionamento e

refrigerazione - Parte 1: Tubi per sistemi di tubazioni”

UNI EN 12735-2:2010 – “Rame e leghe di rame - Tubi di rame tondi senza saldatura per condizionamento e

refrigerazione - Parte 2: Tubi per apparecchiature

Nessuna deroga è ammessa nell’applicazione delle normative e non costituirà per l’impresa valida

giustificazione per la mancata applicazione, il fatto che una norma non sia stata richiamata negli elaborati

tecnici forniti dalla Committente.

Il rispetto delle norme sopra indicate è inteso nel senso più restrittivo, cioè non solo la realizzazione

dell'impianto sarà rispondente alle norme, ma altresì ogni singolo componente dell'impianto stesso.

In caso di emissione di nuove normative l'Appaltatore è tenuto a comunicarlo immediatamente alla

Committente, ed adeguarsi ad esse; il costo supplementare verrà riconosciuto se la data di emissione della

norma risulterà posteriore alla data della gara.

1.4 Verifica del progetto di gara

Si richiama l'attenzione dell'Appaltatore sul fatto che i calcoli dei fabbisogni energetici, le dimensioni e quantità,

sono stati formulati dai progettisti, con la massima diligenza possibile, sulla base dei disegni architettonici

ricevuti e delle caratteristiche standard delle apparecchiature utilizzabili per la realizzazione degli impianti.

L'Appaltatore è comunque tenuto a rieseguire e ricontrollare a sua cura tutti i calcoli e

dimensionamenti adattandoli, dove fosse necessario, sia alle effettive necessità e/o delle marche dei

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singoli componenti ed apparecchiature impiegate, sia ad eventuali nuove prescrizioni normative

intervenute in tempo utile prime dell'inizio dei montaggi impiantistici.

In ogni caso l’Appaltatore si assume la responsabilità della perfetta esecuzione e funzionamento finale delle

opere e quindi anche del progetto e dei calcoli relativi.

Qualora si verificassero discordanze tra i calcoli ed i dimensionamenti effettuati dall'Appaltatore e le

caratteristiche tecnico-dimensionali di macchine e apparecchiature di progetto, i nuovi dati dimensionali

necessari per i fini richiesti dal progetto devono essere stabiliti in contraddittorio con la D.L.

1.5 Prescrizioni generali

Fanno parte del presente capitolato, anche se non espressamente descritte, tutte le opere edili di asservimento

e di completamento alla realizzazione di tutti gli impianti descritti.

In modo particolare si stabilisce che sono a carico dell’impresa oltre che la provvista e l’installazione di tutti i

materiali, macchinari, apparecchiature e parti accessorie costituenti gli impianti, anche:

- le verniciature, con antiruggine a due mani, di tutte le parti in ferro, acciaio o ghisa in vista, nascoste o

coibentate, di qualunque genere, esclusi i canali d’aria in lamiera zincata;

- i trasporti di tutti i materiali fino al cantiere;

- i mezzi di sollevamento dei materiali nell’ambito del cantiere;

- la manovalanza occorrente per lo scarico e il movimento dei materiali nell’ambito del cantiere;

- i mezzi d’opera, i materiali di consumo e quant’altro occorrente per la realizzazione dell’impianto fino

alla consegna alla Committente;

- gli impianti elettrici provvisionali necessari per l’esecuzione dei lavori specificati;

- qualunque altra opera, provvista e spesa in genere necessaria per ottenere l’impianto completo sotto

ogni riguardo, intendendosi che ogni cosa, nel modo più ampio, è compresa nel prezzo convenuto, e

ciò indipendentemente da qualsiasi omissione o imperfetta descrizione;

- il trasporto a discarica di tutti i materiali di recupero, non più utilizzati;

- la pulizia del cantiere ad opere ultimate e l’allontanamento di tutti i materiali di risulta, sfridi e residuati

di attrezzature;

- la consegna alla Committente di tutte le monografie relative ai macchinari e alle apparecchiature

fornite, complete in ogni loro parte, nonché dei disegni esecutivi aggiornati con tutte le varianti

effettuate nel corso dell’opera.

Si intendono incluse tutte le opere di asservimento murario direttamente connesse all’esecuzione degli impianti

anche se non espressamente descritte nei documenti quali - a titolo di esempio non esaustivo -: apertura e

chiusura di tracce, fori passanti nei muri e nei pavimenti, muratura di staffe, sostegni e simili, scassi per

l’installazione di apparecchiature ad incasso nelle pareti o nei soffitti, tamponature e richiusure delle forometrie

e rifiniture, basamenti per apparecchiature, assistenze alla installazione, e quanto altro si rendesse necessario

per il completamento delle installazioni, al fine di rendere perfettamente funzionamenti tutti gli impianti previsti,

nessuno escluso.

1.6 Prescrizioni particolari

Sarà obbligo dell'Appaltatore presentare in sede di esecuzione delle opere e sotto sua diretta responsabilità la

verifica dei locali dove saranno installate le apparecchiature richieste in capitolato.

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La Ditta offerente dovrà considerare a proprio carico e compreso nell'offerta tutto ciò che, pur non essendo

esplicitamente dichiarato, occorrerà per dare l'impianto completo e funzionante nel rispetto di tutte le

prescrizioni riportate nel presente capitolato.

Nella determinazione dei prezzi unitari o a corpo deve essere considerata anche l'incidenza del costo di tutti

quegli accessori non menzionati esplicitamente, ma necessari per una completa e corretta esecuzione degli

impianti.

Sempre, ed in ogni caso, qualsiasi tipologia di impianto, è da considerarsi fornita perfettamente funzionante e

completa di ogni onere ed accessorio di installazione e funzionamento.

Le verifiche tecniche, il dimensionamento degli impianti e la stesura dell’offerta dovranno essere eseguiti sulla

base dei disegni allegati, dei dati tecnici di progetto, della descrizione degli impianti e di tutte le prescrizioni del

presente Disciplinare.

1.7 Tarature, prove e collaudi

Devono essere effettuate le operazioni di taratura, regolazione e messa a punto di ogni parte dell'impianto.

È compito dell'Appaltatore:

▪ eseguire i collaudi ordinati dalla D.L.;

▪ eseguire tutte le prove e collaudi previsti nella D.A. L'Appaltatore deve informare per iscritto la D.L., con

almeno una settimana di anticipo, quando l'impianto è predisposto per le prove in corso d'opera e per

le prove di funzionamento;

▪ sostenere le spese per i collaudi provvisori e definitivi, restando escluso solo l'onorario per il

Collaudatore ufficiale;

▪ sostenere le spese per il Collaudatore qualora i collaudi si dovessero ripetere per esito negativo;

▪ mettere a disposizione della D.L. gli apparecchi e gli strumenti di misura e controllo e la necessaria

mano d'opera per le misure e le verifiche in corso d'opera ed in fase di collaudo dei lavori eseguiti.

▪ L'esito favorevole di prove e verifiche non esonera l'Appaltatore da ogni responsabilità nel caso che,

nonostante i risultati ottenuti, non si raggiungano i prescritti requisiti nelle opere finite.

1.8 Responsabilità e modalità esecutive

Nell'esecuzione delle opere si intende compreso ogni onere per fornitura, trasporto a pubblica discarica, resa in

cantiere dei materiali, ponteggi o puntellamenti, ove non citati. L'esecuzione di opere diverse dalle previste non

potrà costituire motivo di aumento dei costi, salvo preventivo concordato con il Committente.

L'esecuzione di opere non rispondenti alle norme od al capitolato e progetto comporterà il totale rifacimento ad

integrale onere della Ditta comprese le spese di demolizione e ripristino.

Le opere civili sono comprensive di tutti gli interventi atti a garantire il perfetto ripristino e rendere le parti

oggetto di intervento identiche a quelle circostanti nelle condizioni iniziali, per parti di pregio si dovrà evitare

danni e ripristinarle in condizioni in cui si trovavano all'inizio dell'intervento.

1.9 Modalità di esecuzione dei lavori

Le installazioni dovranno essere conformi al presente capitolato, ai suoi allegati, ed ai disegni del progetto.

I disegni allegati sono parte integrante del capitolato e viceversa; i particolari indicati sui disegni ma non

menzionati nel presente, o viceversa, dovranno essere eseguiti come se fossero menzionati nello stesso e

indicati sui disegni.

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L'Appaltatore è comunque tenuto a sostituire ed integrare i disegni di progetto con una propria serie di disegni

costruttivi di cantiere che dovranno essere eseguiti riportando la reale e definitiva collocazione e dimensione

delle apparecchiature installate, le effettive disposizione degli attacchi e collegamenti dei modelli delle

apparecchiature utilizzate ed i percorsi reali di tutte le reti con le indicazioni di tutte le apparecchiature

occorrenti alla gestione e manutenzione dell'impianto.

Agli schemi dei collegamenti di tubazioni, canalette e cavi elettrici, ecc. dovranno essere apportate, a cura

dell'Appaltatore, tutte le possibili modifiche e adattamenti indispensabili, onde evitare interferenze tra i vari

impianti e con le strutture, finiture, arredamenti, ecc. senza ulteriore addebito alla Committente.

Onde arrivare all'approntamento dei disegni costruttivi di cantiere nel minor tempo possibile, e comunque in

tempo utile per consentire alla Committente di eseguire i propri controlli prima dei lavori, l'Appaltatore al più

presto dopo l'aggiudicazione, dovrà presentare cataloghi tecnici e campioni delle apparecchiature e dei

materiali per ottenere il benestare dalla Committente.

Non verranno accettati dati di carattere generale.

Non potranno essere passati ordini di acquisto e non potrà essere iniziata la costruzione delle apparecchiature

da parte dell'Appaltatore senza l'approvazione della Committente a quanto sopra, in relazione alla particolare

apparecchiatura o materiale in questione.

L'Appaltatore dovrà inoltre interessarsi per fornire e ottenere dalle Aziende erogatrici, dalle Autorità competenti

e dagli Enti di controllo, tutte le informazioni e dati tecnici inerenti al complesso degli impianti di sua

competenza.

L'Appaltatore dovrà a propria cura verificare lo stato dell’arte degli impianti installati al fine di accertarne

l’idoneità per le nuove installazioni e/o modifiche previste e di prevedere tutte le lavorazioni, accessori ed

integrazioni necessarie per rendere compatibile quanto già realizzato (ove realizzato) con le nuove esigenze.

Tutti i disegni, dovranno essere presentati in duplice copia con sufficiente anticipo rispetto alla data prevista per

l'installazione, in modo da lasciare tempo sufficiente per il controllo.

Dopo il suo esame, la Committente restituirà una copia col suo benestare o con le osservazioni per modifiche o

rifacimenti che dovranno essere tempestivamente eseguiti.

L'approvazione data dalla Committente ai disegni di montaggio non solleverà l'Appaltatore dall'impegno e dalla

responsabilità di garantire un impianto avente le caratteristiche tecniche, qualitative, quantitative, funzionali e di

affidabilità e durata, richieste e per gli eventuali danni che dovessero verificarsi in seguito a sviste, errori,

omissioni contenuti nei dati e riportati nei disegni presentati.

Tutte le finiture ed accessori degli impianti e delle apparecchiature dovranno comunque essere conformi a

quanto specificato nel Capitolato.

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L'Appaltatore dovrà mantenere aggiornati tutti i disegni.

Si richiama l'attenzione dell'Appaltatore sul fatto che i calcoli dei fabbisogni energetici, le dimensioni e quantità,

sono stati formulati dai progettisti, con la massima possibile diligenza, sulla base dei disegni architettonici

ricevuti e delle caratteristiche standard delle apparecchiature utilizzabili per la realizzazione degli impianti.

L'Appaltatore è comunque tenuto a rieseguire e ricontrollare a sua cura tutti i calcoli e dimensionamenti

adattandoli, dove fosse necessario, sia alle effettive caratteristiche (rendimenti, caratteristiche degli interruttori

di protezione, coordinamento delle protezioni, cadute di tensione, assorbimenti elettrici, ecc.) delle marche dei

singoli componenti ed apparecchiature impiegate, sia ad eventuali nuove prescrizioni normative intervenute in

tempo utile prime dell'inizio dei montaggi impiantistici.

1.10 Verifiche e certificazioni da presentare a cura dell'appaltatore

Prima di iniziare la posa degli impianti di propria pertinenza l'Appaltatore dovrà presentare alla Committente le

verifiche dimensionali del sistema e più precisamente:

• analisi e aggiornamento dei carichi reali e in particolare raccogliere le potenze definitive degli impianti

elettrici e meccanici per verificare i dimensionamenti generali e delle condutture.

• verifica dei percorsi in relazione ai percorsi canaline e distribuzione modulare sia a soffitto che a

parete, con particolari costruttivi per l'installazione

• verifiche delle portate di acqua e di aria delle UTA e dei Chiller

Ogni apparecchiatura dovrà essere sottoposta alle prove di accettazione e collaudo presso la fabbrica

del costruttore previste dalle relative norme CEI/IEC, eventualmente anche alla presenza del cliente o

di un suo rappresentante. Dovrà essere fornita copia della documentazione relativa alle prove di tipo

previste dalle Norme vigenti e verifiche della sovratemperatura dell’apparecchiatura

A richiesta verrà fornita copia della documentazione relativa alle prove di tipo previste dalle Norme vigenti e

verifiche della sovratemperatura dell’apparecchiatura.

1.11 Verifiche finali

Al termine dei lavori l’Appaltatore si farà inoltre carico di eseguire tutte le prove necessarie alla verifica del buon

funzionamento dell’impianto secondo gli intendimenti della Committente.

I risultati delle prove dovranno essere riportati su apposite tabelle ed allegati alla certificazione di conformità

degli impianti.

Altre certificazioni potranno essere richieste per altri materiali al fine di consentire la verifica da parte della

Committente della conformità alle richieste di progetto.

1.12 Dichiarazione di conformità

Dovrà essere redatta da parte dell'installatore la dichiarazione di conformità per le opere eseguite, per ogni

categoria di lavori per cui la stessa ha requisiti professionali riconosciuti.

La dichiarazione dovrà essere corredata degli allegati obbligatori, ovvero:

• progetto as built a firma di tecnico abilitato,

• copia del certificato di abilitazione della Ditta,

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• relazione dettagliata dei materiali impiegati e loro omologazioni ove richiesto dalle normative.

La dichiarazione di conformità priva di uno degli allegati obbligatori e' da considerarsi nulla.

Copia della dichiarazione dovrà essere conservata con la relativa documentazione, dal committente che dovrà

essere trasmessa alla persona che utilizza i locali o in caso di passaggio del mandato.

Entro 30 giorni lavorativi dalla data di ultimazione dei lavori, e comunque prima del collaudo definitivo, la Ditta

dovrà fornire alla Committente i seguenti documenti tecnici:

- documenti tecnici rilasciati dalle case costruttrici delle apparecchiature di fornitura della Ditta,

- schemi unifilari e funzionali, aggiornati, degli impianti completi dei dati tecnici di funzionamento e di

identificazione (as-built),

- descrizione del funzionamento delle macchine e relative certificazioni.

- dichiarazione di conformità alla regola d’arte degli impianti meccanici eseguiti in ottemperanza al D.M.

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Si precisa che tali documenti tecnici saranno riconosciuti come parte integrante dell’esito favorevole dei

regolari collaudi e che in mancanza di essi non verranno riconosciute le quote di contratto relative.

1.13 Manuali d’uso e manutenzione

Al termine dei lavori l’Appaltatore dovrà provvedere a consegnare alla Committente un manuale d’uso e di

manutenzione di tutte le apparecchiature installate. Il manuale, redatto in triplice copia, dovrà contenere inoltre

le specifiche tecniche di ogni materiale od apparato installato.

L’appaltatore dovrà inoltre provvedere ad istruire adeguatamente il personale designato dalla Committente

sull’uso delle apparecchiature e degli impianti installati.

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2. PROGETTO ESECUTIVO

2.1 Descrizione intervento

L’intervento ha come , il raggiungimento del livello di prestazione definito come “Concurrently

Maintainable” così come descritto al punto F.5.3 delle ANSI-TIA 942-B, già ripreso dalle Linee Guida

AGID di cui alla circolare n.01 del 14 giugno 2019.come già richiamato in premessa; a tal scopo si renderà

necessaria la sostituzione degli attuali gruppi frigo , l’adeguamento impiantistico in copertura per razionalizzare

e adeguare la produzione del fluido vettore refrigerato, l’implementazione delle UTA interne alle sale Sale CED

del data center .

Le opere saranno quindi localizzate al piano II dell’edificio in esame e sulla copertura dello stabile (zona chiller

e pompe sui circuiti secondari), previa realizzazione, da parte della committente della modifica degli spazi

interni al fine di adeguare anch’essi alle prescrizioni previste dalle ANSI TIA in esame.

L’aspetto tecnico relativamente alle modifiche ed implementazioni sugli impianti meccanici HVAC prevede

l’implementazione della potenza frigorifera da cedere in ogni Sale CED e più complessivamente a tutto il data

center, l’adeguamento conseguente delle linee di alimentazione sia in termini di diametri di tubazioni che di

passaggi per le nuove destinazioni d’uso, la nuova ridistribuzione degli spazi in copertura con l’inserimento dei

nuovi gruppi frigo idonei ai nuovi carichi e progettati per un funzionamento energeticamente più performante.

Gli impianti meccanici HVAC oggetto di intervento saranno quelli di seguito sinteticamente elencati e meglio

descritti ai capitoli successivi:

1. sostituzione ed implementazione di nuovi gruppi frigo in copertura

2. rifacimento del piping annesso ai gruppi frigo e alle dorsali di alimentazione (linee 1-2-3)

3. adeguamento distribuzione interne di alimentazione per adeguare i nuovi posizionamenti e le nuove

potenze previste

4. inserimento delle nuove UTA di precisione interne ai locali cambiandone la tipologia in “ UNDER”e dei

relativi diffusori da pavimento

5. interconnessione dell’intero sistema tramite schede mod-bus e con bus interno di comunicazione

Sono invece esclusi dal presente progetto interventi relativi a:

- Tutto quanto afferente a modifiche edili, se non espressamente definito

- Per quanto riguarda gli impianti meccanici provvisori nelle offerte le società proporranno le migliorie per

garantire la continuità del servizio. Una volta che l’appalto sarà aggiudicato, le modalità da adottare in

corso d’opera verranno valutate sul momento da LD, dalla Direzione Lavori e dall’impresa, in base al

contesto. Per questo motivo non è previsto nel progetto. A tal proposito non sono state considerate

progettualmente gli interventi su parte di impianti esistenti che dovranno essere modificati (quali ad. es.

spostamenti di tubazioni, canalizzazioni dell’aria, elementi di regolazione etc.).

- Impianto di sovrappressione ai locali interni le pc room

- Impianto di climatizzazione zone uffici di competenza

- Impianto di controllo umidità (già realizzato e indipendente dal sistema)

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2.2 Classificazione attività

L’attività in oggetto viene classificata come Data Center e dovrà rispondere ai requisiti di un livello

prestazionale per gli impianti meccanici HVAC conforme al livello di prestazione definito come

“Concurrently Maintainable” così come descritto al punto F.5.3 delle ANSI-TIA 942-B, già ripreso dalle

Linee Guida AGID di cui alla circolare n.01 del 14 giugno 2019. come già richiamato in premessa

2.3 Descrizione dei luoghi di intervento/stato di fatto

Attualmente il data center risulta suddiviso in tre distinte aeree:

1) uffici di competenza (non oggetto di questo progetto)2) data center composto da diverse sale CED (PC room) , all’interno delle quali si trovano le

apparecchiature IT che devono essere raffreddate 3) sale tecniche a servizio del data center (sala quadri, cabine elettriche, locale batteria) , che

devono essere raffreddati.

Attualmente sono presenti , per ogni area interessata dalla progettazione (pto 2 e 3) unità interne a servizio del

data center , con tipologie di macchine , per la maggior parte , ormai obsolete che verranno sostituite.

Di seguito si riportano lo stato di fatto e i apparecchiature utilizzate.

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Sulla copertura sono attualmente presenti n°3 gruppi frigo e la parte impiantistica a loro asservita . Dagli

impianti in copertura dipartono tre circuiti secondari denominati :

linea 1 – a sua volta si suddivide in 1.1,1.2,1.3 all’interno del data center

linea 2 – unica per tutto il data center (di più recente realizzazione)

linea 3 – a sua volta si suddivide in 3.1,3.2 all’interno del data center

2.4 Parametri ambientali

Parametri ambiente esterno

Zona climatica D

Refrigerazione tutto l’anno

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Temperatura ambiente esterna: +0 / +35 °C

Livello di umidità 60%

Altitudine < 1000 m s.l.m.

Presenza polvere ordinaria

Presenza liquidi no

Presenza pioggia con incl fino a 60 ° sulla verticale solo per componenti all’aperto

Parametri ambiente interno

Temperatura fronte Rack interno a Sale CED : 24°C

Periodo : tutto l’anno

2.5 Metodologia e criteri di calcolo

Il progetto degli impianti HVAC è stato impostato considerando i seguenti aspetti prioritari:

- rispondenza del livello di prestazione definito come “Concurrently Maintainable” così come

descritto al punto F.5.3 delle ANSI-TIA 942-B, già ripreso dalle Linee Guida AGID di cui alla

circolare n.01 del 14 giugno 2019.;

- rispondenza alle richieste della committente (temperatura massima fronte quadro rack)

- continuità del servizio durante l’esecuzione dei lavori a progetto

- continuità operativa durante manutenzione

- contenimento dei costi energetici e di gestione/manutenzione degli impianti.

2.6 Tubazioni fluido termo-vettore

La rete di distribuzione del fluido termo-vettore viene verificata (quella attuale) e dimensionata (quella di nuova

realizzazione) nel rispetto di quanto richiesto dalle norme sopra richiamate (F.5.3 delle ANSI-TIA 942-B

“Concurrently Maintainable” ) utilizzando tubazioni in acciaio serie media ad uso specifico per fluidi refrigerati

con coibentazioni idonee per il posizionamento all’esterno . Tali tubazioni , per la maggior parte esistenti (parte

interna) verranno riutilizzate , saranno da prevedere alcune modifiche che si renderanno necessarie a seguito

delle nuove UTA ,con potenze maggiorate , installate . Si dovrà comunque rivedere la continuità della

coibentazione in tutto il loro percorso e ripristinarla dove non più omogenea. In copertura andranno realizzate

nuovi collegamenti a seguito dei posizionamenti dei gruppi frigo e della stazione di pompaggio dei circuiti

secondari

2.7 Requisiti acustici dei vari componenti

Tutti i componenti sono stati scelti nel rispetto delle raccomandazioni del D.P.C.M. 1/3/91 per il rumore negli

ambienti chiusi in modo da garantire livelli di rumore adeguati alla destinazione degli ambienti.

Per gli apparecchi installati all’esterno dell’edificio, il livello sonoro rilevato a 10 metri di distanza dagli

apparecchi non dovrà superare i 60 dB(A).

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2.8 – centrale frigorifera in copertura

2.8.1 Sistemi di generazione

Gruppi frigoriferi

In copertura saranno posizionate n°4 unità refrigeranti asservite al data center, per problemi di continuità di

servizio saranno suddivise ed installate a coppie di 2 unità. Le unità refrigeranti saranno asservite ognuna al

50% del carico massimo presente nel data center in modo da sopperire all’intero carico con due unità.

I gruppi frigoriferi identificati con 1 e 2 saranno dotati di batteria adiabatica oltre alle caratteristiche sotto

riportate, i gruppi identificati con 3 e 4 saranno dotati oltre che di batteria adiabatica anche di free cooling con

scambiatore dedicato interno (no glicole). Le macchine 1 e 2 lavoreranno prevalentemente in estate, le altre in

inverno. Particolare attenzione andrà rivolta alle dimensioni delle unità in quanto gli spazi a disposizione non

sono tanti e dovrà comunque essere garantite le condizioni di lavoro ottimali (passaggio dell’aria) e le

operazioni di manutenzioni ordinaria e straordinaria sui vari lati. Di seguito sono riportati i dati principali per

identificare le unità previste:

GRUPPI FRIGO 1 E 2

Refrigeratore di liquido condensati ad aria, ad alta efficienza per applicazioni industriali, IT e comfort. Dotato di

condensatori a Micro-Canali installati con geometria a “V”, compressori ermetici scroll, gas refrigerante R410A,

valvole d' espansione elettroniche, ventilatori assiali a taglio di fase e controllore elettronico.

Refrigeratore da prevedere in versione :

- batteria adiabatico

- Low Noise,

- batteria protetta dalle nebbie saline,

- pompe a bordo

- alimentazione delle 2 pompe interne da UPS ma controllata dal cdz (vedi specifiche richieste),

- soft starter

- rifasamento .

- Tempo di riaccensione della macchina refrigeratrice <2 min

Installazione outdoor progettati per l' utilizzo in qualsiasi ambiente esterno. Il campo standard di funzionamento è da -10°C a +45°C

che può essere esteso a -40°C con apposita opzione. Tutti i componenti elettrici soggetti ad agenti atmosferici

hanno grado di protezione IP54. Carpenteria, tubazioni, isolamenti e tutti i componenti sono selezionati per

garantire il corretto funzionamento del refrigeratore in tutto il suo campo di lavoro.

Struttura portantestruttura portante in profili di acciaio zincato verniciato assemblati con minuteria in acciaio inox A2. Per

garantire la corretta solidità e resistenza alla corrosione, tutti i componenti metallici sono realizzati in lamiera

zincata conforme alla normativa UNI EN 10346, con acciaio tipo DX51D e rivestimento tipo Z200.

La verniciatura superficiale è realizzata con polveri a base di resine di Poliestere, con spessore del film

garantito tra 70 e 140 μm (UNI EN ISO 2360), con resistenza testata da -45°C a +60°C ed umidità dal 4 al

100%. Apposite asole per l' alloggiamento di tubi di sollevamento sono ricavate nel basamento del refrigeratore

per consentirne il sollevamento e la movimentazione in sicurezza tramite l' utilizzo di corde e bilancino. Tubi in

acciaio verniciato, dotati di perni per il fissaggio della corda, inclusi. Il basamento del refrigeratore è dotato di

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appositi fori individuati da apposite etichette per l' installazione di supporti anti-vibranti (accessorio) o il

fissaggio del refrigeratore alla struttura portante

Quadro elettricoQuadro elettrico installato nel lato corto del refrigeratore, con componenti e realizzazione secondo le normative

Europee CEI EN 60204-1, CEI EN 61000-6-2/4 e EMC 2014/30/UE. Struttura metallica a doppia anta, dotato di

serratura con chiave “triangolare 7mm”, con grado di protezione IP54 per installazione outdoor. Protezione da

corrente di cortocircuito: 10kA.

Il quadro elettrico viene fornito con tutti i componenti installati, collegati, testati e tarati, pronti per operare.

Per garantire la stabilità della temperatura all' interno del quadro elettrico sono presenti griglie di ventilazione e

resistenze di riscaldamento, entrambe fornite.

Il quadro è suddiviso in due sezioni, accessibili da differenti ante:

• Anta 1: sezione ad alta tensione (alimentazione).

• Anta 2: sezione a bassa tensione (segnali e comando).

Il passaggio dei cavi d' alimentazione è possibile tramite piastre in acciaio verniciato, removibili e forabili

posizionate nella parte inferiore della cassa del quadro elettrico.

Le alimentazioni disponibili sono:

• 400V (±10%) / 3~ / 50 Hz (±1%) + P.E.

• 460V (±10%) / 3~ / 50 Hz (±1%) + P.E.

Per verificare la corretta rotazione delle fasi è presente di serie un relè sequenza fasi, connesso con il

controllore elettronico.

L'alimentazione secondari è monofase 230V, tramite apposito trasformatore interno al quadro elettrico.

A quadro elettrico chiuso è possibile accedere a:

• Sezionatore generale con blocco-porta, lucchettabile in posizione "0".

• Display grafico touch-screen del regolatore elettronico, per visualizzare e modificare tutte le impostazioni del

refrigeratore. Il display è protetto da un pannello trasparente apribile con grado di protezione IP65.

Controllore elettronicofornito con il controllore e display da 7” Touch-screen a colori,

I componenti gestiti dal controllore sono:

• Circuiti frigoriferi: gestione indipendente dei due circuiti, massimizzandone l' efficienza.

• Free Cooling: passaggio automatico delle modalità Refrigeratore, Mix, Free Cooling. Gestione delle valvole a

2 vie per la miscelazione del fluido sulle batterie aria-acqua.

• Compressori: avvio, spegnimento e parzializzazione del cassetto, controllore del rispetto dei limiti di

funzionamento indicati dal produttore.

• Ventilatori: avvio, spegnimento e velocità di rotazione. I ventilatori sono controllati in modo indipendente tra i

due circuiti frigoriferi, con priorità alla temperatura di condensazione.

• Valvole d' espansione elettroniche: apertura, chiusura, parzializzazione.

• Pompa/e lato fluido: avvio, spegnimento, ridondanza. In caso d' installazione di 2 pompe, il controllore

elettronico ne gestirà indipendentemente il funzionamento mantenendo similari ore di funzionamento e

sopperendo ad eventuali malfunzionamenti attivando la pompa di riserva.

Circuito frigorifero

dotata di due circuiti frigoriferi indipendenti composti da:

• Due o tre compressori ermetici Scroll.

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• Condensatori a Micro-Canali in alluminio.

• Valvole d' espansione elettroniche.

• Evaporatore saldobrasato a piastre.

• Spia di liquido con indicatore d' umidità.

• Filtro disidratatore

• Valvola di sicurezza.

• Pressostati di alta e bassa pressione.

• Trasduttori di alta e bassa pressione.

• Sonda di temperatura aria ambiente.

• Sonda di temperatura del surriscaldamento.

• Sonda di temperatura del gas aspirato.

• Tubazioni in rame di alta qualità, piegato tramite macchine a controllo numerico. Giunzioni saldobrasate con

bacchette di rame. Parti fredde del circuito frigorifero termicamente isolate con specifico isolante adatto all'

installazione in ambiente esterno, resistente ad agenti atmosferici e raggi UV. Spessore 16mm.

I circuiti sono conformi a quanto richiesto dalla direttiva PED 97/23/EC (Pressure Equinpment Directive).

Compressori scroll

Ogni circuito frigorifero è dotato di doppio o triplo compressore ermetico di tipo scroll installati in parallelo, ed in

particolare: • 2+2 compressori, parzializzazione circuito frigorifero 50/100%.

La parzializzazione della potenza frigorifera dell' intera unità WPA è: 0/25/50/75/100%.

compressori installati sono dotati di:

• Resistenza di riscaldamento dell'olio, per mantenere la temperatura dell'olio entro i limiti imposti dal

costruttore.

• Protettore termico.

• Scatola elettrica IP21.

I compressori sono installati su appositi supporti antivibranti nel vano compressori, posizionato dietro il quadro

elettrico ed accessibile da entrambi i lati del refrigeratore.

La linea d' alimentazione elettrica dei compressori è protetta nel quadro elettrico da:

• Protezione termica: dispositivo magneto-termico a riarmo manuale.

• Protezione magnetica: relè elettronico di sovraccarico.

L' avviamento e lo spegnimento dei compressori del refrigeratore è gestito dal controllore elettronico,

ottimizzando l' efficienza dei circuiti frigoriferi. Il controllore elettronico verifica il funzionamento dei compressori

entro i limiti definiti dal costruttore. Dopo un blackout elettrico il refrigeratore è in grado di raggiungere il 100%

della potenza frigorifera in 65 secondi.

Condensatori a Micro-Canali a “V”

Condensatori a Micro-Canali interamente prodotti in alluminio a lunga durata (HA9153A) ed installati in moduli

con geometria a “V” trasversali, con angolazione appositamente studiata e selezionata per massimizzare l'

efficienza di scambio termico aria-gas refrigerante.

Completi di trattamento per resistere alle nebbie saline

Ventilatori di condensazione

Il flusso d' aria attraverso le batterie condensanti è assicurato da ventilatori assiali che forzano il passaggio dell'

aria dal lato longitudinale del refrigeratore attraverso i condensatori e spingono l' aria surriscaldata verso l' alto.

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I ventilatori sono di tipi assiale con motore GreenTech AC, diametro Ø 800mm. La regolazione della velocità è

ottenuta tramite specifico modulo a taglio di fase gestito in base alla temperatura di condensazione del gas

refrigerante dal regolatore elettronico.

La gestione dei ventilatori è indipendente per ogni circuito frigorifero e varia in base alla modalità operativa del

refrigeratore: Refrigeratore, Mix, Free Cooling.

Le versioni a 3 e 5 moduli V gestiscono i ventilatori condivisi in base al circuito frigorifero più sfavorito, con

priorità sulla condensazione più elevata.

Ogni ventilatore è dotato di:

• 5 pale in lamiera d'alluminio rivestito in plastica nera, con senso di rotazione orario (visto da rotore).

• Griglia di protezione superiore in acciaio fosfatato rivestito in plastica nera.

• Scatola elettrica con grado di protezione IP54 (EN 60529).

• Cuscinetti a sfera esenti da manutenzione.

• Campo di lavoro: -40 ÷ +60°C.

I ventilatori standard non possono essere canalizzati.

Evaporatore a piastre

Le unità sono dotate di evaporatore a piastre in inox saldobrasate, costruito con doppio circuito frigorifero e

singolo circuito idraulico.

Evaporatore ottimizzato per gas refrigerante R410A, isolato termicamente all' esterno tramite specifico isolante

termico da 10mm resistente ad agenti atmosferici e UV.

L' evaporatore è installato sul lato destro del basamento del refrigeratore con connessioni rivolte all' esterno.

Connessioni meccaniche diametro: 3”

La sicurezza antigelo dell' evaporatore è garantita da:

• Sonda di temperatura antigelo (PTC), gestita dal controllore elettronico.

• Pressostato differenziale, per la verifica delle perdite di carico all'interno dell'evaporatore.

• Resistenza antigelo (opzionale), gestita dal controllore elettronico.

Limiti di funzionamento:

• Salto termico: 3÷8 K.

• Massima pressione lato fluido: 10,5 bar.

• Massima pressione lato refrigerante: 45 bar.

• Temperatura di funzionamento lato fluido: -5°C ÷ +28°C.

• Fluido accettato: acqua, acqua + max 45% glicole etilenico, acqua + max 40% glicole propilenico, filtrazione

minima del fluido: 500μm.

Gas refrigerante R410A

Tutte le unità della gamma WPA utilizzano gas refrigerante R410A, che assicura un basso impatto sull'

ambiente, nessun danneggiamento dell' ozono (ODP=0) ed un coefficiente d' effetto serra ridotto (GWP=2088).

Prima della carica del gas refrigerante, nel circuito viene effettuato il vuoto per verificare l' assenza di perdite e

contemporaneamente rimuovere l' umidità interna.

La carica di gas refrigerante è confermata grazie ad appositi test in camera climatica.

Le unità sono spedite con la corretta carica di refrigerante per il funzionamento ottimale.

Come opzione è disponibile la spedizione con circuito frigorifero caricato ad azoto: il peso netto della carica di

refrigerante è indicata sull' etichetta dati.

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Sicurezza

La sicurezza di ciascun circuito frigorifero è garantito secondo le richieste della direttiva PED 2014/68/UE.

I dispositivi installati sono:

• Pressostato di alta pressione (HP).

• Pressostato di bassa pressione (LP).

• Trasduttore di alta pressione.

• Trasduttore di bassa pressione.

• Valvola di sicurezza, con impostazione a 45 bar.

Tutti i dispositivi di sicurezza sono selezionati in base alla categoria PED del refrigeratore e verificati prima della

loro installazione.

Ventilatori EC:

ventilatori assiali HyBlade con controllo elettronico della velocità integrato.

I ventilatori standard non possono essere canalizzati.

Resistenze antigelo

Resistenze elettriche comandate dal regolatore elettronico, per evitare il ghiacciamento del fluido nel circuito

idraulico del refrigeratore. Le resistenze antigelo, installate sull'evaporatore e sulle volute delle pompe, sono da

accoppiare all' adozione di una corretta quantità di glicole etilenico o propilenico nel fluido.

Avviamento con Soft Start

Dispositivo per la riduzione dello stress meccanico dei compressori all' avviamento. Il dispositivo parzializza la

corrente di spunto dei compressori riducendo le sollecitazioni sulla linea d'alimentazione e preservando i

componenti dei compressori

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GRUPPI FRIGO 3 E 4

Refrigeratore di liquido condensati ad aria, ad alta efficienza per applicazioni industriali, IT e comfort. Dotato di

condensatori a Micro-Canali installati con geometria a “V”, compressori ermetici scroll, gas refrigerante R410A,

valvole d' espansione elettroniche, ventilatori assiali a taglio di fase e controllore elettronico SEC.blue.

Refrigeratore da prevedere in versione :

- batteria adiabatico

- Free cooling con scambiatore (no glicole)

- Low Noise,

- batteria protetta dalle nebbie saline,

- pompe a bordo

- alimentazione delle 2 pompe interne da UPS ma controllata dal cdz (vedi specifiche richieste),

- soft starter

- rifasamento .

- Tempo di riaccensione della macchina refrigeratrice <2 min

La macchina ha le stesse caratteristiche sopra riportate con la sola aggiunta del sistema free cooling.

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Free Cooling (FC) no glicole

Sistema Free Cooling, che permette lo scambio termico tra il fluido da refrigerare e l'aria ambiente.

L'installazione degli scambiatori di Free Cooling vincola il trattamento di cataforesi sugli condensatori a Micro-

Canali. Le versioni Free Cooling variano le dimensioni: l'inserimento di scambiatori aria-acqua aumentano le

perdite di carico lato aria, causando una riduzione della potenza frigorifera erogata. In queste taglie nel modulo

V centrale non vi è la presenza dei condensatori del circuito frigorifero.

Il circuito di Free Cooling è composto da:

• Scambiatori aria-acqua composti da tubi di rame ed alette in alluminio posti davanti ai condensatori del

circuito frigorifero ed installati con geometria a V.

• N°1 valvola a 3 vie per il controllo del flusso d'acqua attraverso gli scambiatori di Free Cooling.

• Tubazioni in acciaio verniciato nero con giunzioni tipo Victaulic®.

• Valvole di carico/scarico del circuito e sfogo dell'aria.

• Sonde di temperatura del fluido: mandata e ritorno (presenti di serie).

• Sonda di temperatura dell'aria ambiente (presente di serie).

Gli scambiatori di Free Cooling hanno uno spessore di 67mm, con passo delle alette di 21mm.

La superficie attiva degli scambiatori di Free Cooling nei refrigeratori WPA è 5,8m².

Il collegamento degli scambiatori aria-acqua al collettore è effettuato con tubazioni flessibili specifiche per

applicazioni in grado di resistere ad oli minerali, miscele acqua glicole ed acqua olio. In particolare queste

tubazioni sono in grado garantire:

• Limiti di funzionamento: -30°C ÷ +90°C.

• Fattore di sucurezza: 3:1.

• Pressione operativa massima: PN10.

• Spessore parete: 5,5 ÷ 6mm.

La tubazione è composta da 5 strati:

1. Tubazione interna: NBR nero a superficie liscia, oil resistant ed elettricamente conduttiva.

2. Rinforzo: tessuto in filo elicoidale di acciao zincato.

3. Rinforzo: filo di rame intrecciato.

4. Rinforzo: tessuto in filo elicoidale di acciao zincato.

5. Rivestimento: NVC nero ad impressione di tela, resistente ad olio ed abrasioni.

Il controllore elettronico SEC.blue gestisce il circuito di Free Cooling in tre differenti modalità:

• Refrigeratore: Temperatura Fluido > Temperatura Ambiente. Il circuito di Free Cooling è escluso ed il calore è

interamente asportato dal fluido da refrigerare con l'uso dei circuiti frigoriferi.

• Mix: Temperatura Ambiente ≤= (Temperatura Fluido - 2°C). Il fluido viene fatto passare attraverso le batterie

di Free Cooling; il calore rimanente è rimosso dai circuiti frigoriferi.

• Free Cooling: a circa 0°C ambiente il circuito di Free Cooling è in grado di fornire l'intera potenza frigorifera

necessaria all'utenza. I circuiti frigoriferi vengono spenti, mantenendo attivi esclusivamente i ventilatori.

Il completo spegnimento dei compressori avviene a -10°C. Il circuito di Free Cooling consente alle unità WPA di

raffreddare il fluido fino a -20°C ambiente. In sito sarà necessario installare una tubazione di bypass tra

l'evaporatore ed il gruppo di Free Cooling.

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2.8.2 Sistemi di pompaggio

Circolatori elettronici

In copertura sarà posizionato un locale prefabbricato atto a contenere e proteggere i circolatori dei circuiti

secondari.

I circuiti secondari identificati con le linee 1,2,3 saranno riuniti in due circuiti 1 e 3 con un gruppo pompe e il

circuito 2 con un altro gruppo pompe.

Entrambi i circuiti saranno in grado di trasferire tutta la potenza frigorifera necessaria alle unità interne ( ogni

linea 2 , 1-3 è in grado di sopportare il 100% del carico).

Le pompe saranno elettroniche singole doppie per ogni linea con scheda MODBUS , con le caratteristiche

sotto riportate:

Pompa a coclea, monostadio, a presa diretta, con bocca di aspirazione e bocca di scarico in linea di diametro

identico. La pompa è dotata di un design a sfilamento superiore, vale a dire la testa della pompa (motore, testa

pompa e girante) può essere rimossa per la manutenzione o il servizio con il corpo pompa ancora nella

tubazione. La pompa è dotata di una tenuta a soffietti in gomma non bilanciata. La tenuta meccanica è

secondo EN 12756. Pipework connection via PN 16 DIN flanges (EN 1092-2 and ISO 7005-2).

Il collegamento delle tubazioni è tramite flange DIN PN 16 (EN 1092-2 e ISO 7005-2).

La pompa è dotata di un motore sincrono a magnete permanente, raffreddato ad aria. Il rendimento del motore

è classificato come IE5 secondo IEC 60034-30-2. Il motore è dotato di convertitore di frequenza integrato con

regolatore PI. Ciò consente una regolazione fine della velocità del motore che, in tal modo, fornisce prestazioni

adeguate alle richieste dell'impianto. La pompa dovrà essere in grado di poter lavorare in posizione verticale

,dato il notevole peso si dovrà essere previsto un supporto alla struttura metallica di sostegno dei collettori

Liquido pompato: Acqua

Gamma temperatura del liquido: -25 .. 120 °C

Temperatura del liquido durante il funzionamento: 20 °C

Densità: 998.2 kg/m³

Velocità della pompa su cui sono basati i dati: 1455 giri/min

Portata calcolata: 75 m³/h

Prevalenza della pompa: 14 m

Diametro effettivo della girante: 222 mm

Tenuta meccanica primaria: BQQE

Tolleranza della curva: ISO9906:2012 3B2

Corpo pompa: Ghisa EN-JL1040 ASTM A48-40 B

Girante: Ghisa EN-JL1030 ASTM A48-30 B

Limite temperatura ambiente: -20 .. 50 °C

Max pressione di funzionamento: 16 bar

Flangia standard: DIN

Attacco tubazione: DN 100

Pressione d'esercizio: PN 16

Interasse: 550 mm

Dimensione flange per il motore: FF265

Motore tipo: 132SG

Classe di efficienza IE: IE5

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Potenza nominale - P2: 5.5 kW

Frequenza di rete: 50 Hz

Tensione nominale: 3 x 380-500 V

Corrente nominale: 10.5-8.40 A

cos phi - fattore di potenza: 0.92-0.88

Velocità nominale: 180-2200 giri/min

Efficienza: 91.9%

Rendimento motore a pieno carico: 91.9 %

Classe di protezione (IEC 34-5): IP55

Classe di isolamento (IEC 85): F

Codice motore: 98971184

Indice di efficienza minima, MEI ≥: 0.70

Stato ErP: EuP Standalone/Prod.

Peso netto: 149 kg

Peso lordo: 168 kg

2.8.3 Valvole , dispositivi di controllo e accessori

All’interno dell’area di intervento in copertura saranno previste l’installazione di valvole , termometri ad

immersione, manometri come da schema allegato (idonei al posizionamento all’aperto). Tutti i componenti

andranno scelti in modo da poter funzionare nel campo di utilizzo previsto e per le temperature di progetto. Le

valvole dovranno essere coibentate e rivestite con lamierino di alluminio con esterno il solo volantino di

manovra.

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Le valvole di taratura sono previste solamente per la diramazione del circuito 1 in circuito linea 1 e circuito

linea 3 , saranno flangiate dei diametri 3” e 4” anche loro coibentate e protette dagli agenti solari da lamierino.

Filtro a Y

filtro a Y per impianti di condizionamento, filtro obliquo. Corpo in bronzo, 3”: PN 10. Attacchi femmina -

femmina. Campo di temperatura: -20÷110°C. Max percentuale di glicole: 30%.Filtro in lamiera stirata in acciaio

inox. Costruzione in ghisa grigia EN-GJL-250, cestello estraibile in acciaio inox AISI

304, verniciatura epossidica interna ed esterna. Prodotto conforme al D.M. 174 del 06/04/2004

Valvole

Costruzione in ghisa grigia EN-GJL-250, corpo piatto a vite interna, tenuta o-ring, interni in ottone, guarnzioni in

FASIT Press. Max: 10 [bar] - Temp. Max: +120 [°C]

Valvole di taratura

Valvola di bilanciamento, versione flangiata. Misura 3” E 4”. Attacchi prese di pressione ad innesto rapido,

corpo valvola 1/4” F (ISO 228-1). Corpo e coperchio in ghisa grigia. Asta di comando in ottone, otturatore PPS.

Tenute idrauliche in EPDM. Manopola in PA per misura. Fluidi di impiego acqua .Pressione massima di

esercizio 16 bar. Campo di temperatura di esercizio -10÷140°C Precisione ±10%. Manopola con indicatore

micrometrico.

Memorizzazione della posizione di regolazione. Completa di prese di pressione ad innesto rapido in ottone con

elementi di tenuta in EPDM. Coibentazione a guscio preformata a caldo per valvole di bilanciamento con

attacchi filettati serie 130. Per uso riscaldamento e condizionamento. Materiale PE-X espanso a celle chiuse.

Spessore: 15 mm. Densità: parte interna 30 kg/m³, parte esterna 80 kg/m³; conducibilità termica (ISO 2581): a

0°C 0,038 W/(m·K), a 40°C 0,045 W/(m·K). Coefficiente resistenza diffusione vapore (DIN 52615): >1.300.

Campo di temperatura di esercizio: 0÷100°C. Reazione al fuoco (DIN 4102): Classe B2.

Defangatore

defangatore in acciaio inox coibentato completo di cartucce magnetiche filtranti necessario per garantire una

perfetta pulizia dell’impianto. Metodo di filtrazione a cartuccia. Interamente realizzati in acciaio inox AISI 304

che assicura una miglior resistenza alla corrosione e quindi una miglior pulizia nel tempo. Defangatori

coibentati con resina poliolefinica espansa reticolata chimicamente a cellule chiuse da 20 mm e rivestiti in

lamiera di acciaio inox aisi 304 spessore 0,6 mm. DN 125

Serbatoio inerziale

serbatoio in acciaio INOX 316 eseguito su misura , coibentati per acqua refrigerata, normalmente impiegati

per incrementare l’inerzia termica della tipologia di impianto a singolo o doppio anello. L’acciaio INOX

conferisce un’ottima protezione contro la corrosione del serbatoio, rendendolo particolarmente indicato per

utilizzi in ambienti aggressivi. Completo di coibentazione in Polietilene espanso a cellule chiuse da esterno a

spessore maggiorato, rivestimento superficiale in lamierino di alluminio idoneo alla posa esterna. Volume 2000

lt, completo di attacchi (alto/basso) flangiati DN 200. Dotato di scarico in basso e attacco per sonde e sfiato in

alto

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2.8.4 Strutture metalliche, gabbiotto/orsogril

Realizzazione di gabbiotto a protezione delle pompe e dei collettori di impianto in copertura, eseguito con

struttura portante in scatolati metallici verniciati con antiruggine, saldati alla struttura metallica alla base

imbullonati per garantirne rigidità al sistema , il tutto rivestito con pannelli sandwich isolati e rivestiti di alluminio

a chiusura del gabbiotto realizzato. La struttura dovrà avere le sagomature in corrispondenza dei passaggi

delle tubazioni (sagomature dovranno essere rifinite in modo da non consentire l’ingresso di animali o

sporcizia). Tutta la bulloneria dovrà essere in acciaio inox.

Pannello spessore 5 cm con giunto di innesto maschio/femmina per innesto con altri elementi. Completo di

fissaggi con bulloneria inox, porte di accesso. Copertura mediante pannelli sandwich a doppia lamiera

autoportante coibentato in poliuretano, con giunto incastro maschio/femmina, destinato alla realizzazione di

coperture inclinate con pendenza minima 7%.

dimensione 3300 x 1500 x 3000

2.9 - Sistemi di distribuzione - tubazioni in acciaio

Criteri generali

I criteri qui considerati forniscono prescrizioni valevoli per tubazioni in acciaio al carbonio non legato o basso-

legato.

Materiali

Le tubazioni saranno fabbricate in acciaio al carbonio avente carico di rottura compreso tra 35 kg/mm2 e 45

kg/mm2, rispondenti a quanto stabilito dalle relative tabelle UNI; non saranno ammesse in nessun caso

tubazioni saldate.

Tipi

Se non diversamente specificato, potranno essere impiegati unicamente tubi dei seguenti tipi:

Tubazione in acciaio non legato trafilato Mannesmann, senza saldatura, tipo gas serie normale UNI EN

10255:2007 fino al diametro nominale di 4" e tubo corrente senza saldatura tipo UNI EN 10216-1:2005, per i

diametri superiori, impiegate per:

convogliamento di acqua, a qualsiasi temperatura in circuiti di tipo chiuso;

Tubazione in acciaio non legato trafilato Mannesmann, senza saldatura, tipo gas serie normale UNI EN

10255:2007 filettata a vite e manicotto fino al diametro di 21/2" (e tipo gas serie media UNI EN 10255:2007

flangiati per diametri superiori) zincata a caldo secondo UNI EN 10240:1999, impiegata per:

convogliamento di combustibili gassosi;

convogliamento di acqua a qualunque temperatura nei circuiti a ciclo aperto (esempio acqua potabile).

Dati di progetto

Le tubazioni, a seconda del fluido trasportato, dovranno essere dimensionate per i seguenti valori indicativi

delle velocità di convogliamento, in funzione sia delle perdite di carico ammissibili nel circuito che del livello di

rumorosità che si vuole mantenere nell'impianto:

Tubazioni dell'acqua:

Rete principale orizzontale di distribuzione, velocità comprese fra 0,8 e 1,5 m/s

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Rete secondaria di distribuzione, velocità compresa fra 0,4 e 0,8 m/s.

Selezione dei diametri

E’ previsto l'impiego di tubi e valvole del diametro di 2,2”1/2, 1”, 1”1/4.

Giunzioni e raccordi

Le tubazioni potranno essere giuntate mediante saldatura ossiacetilenica, elettrica, mediante raccordi filettati, a

vite o manicotto, mediante flange.

Le saldature dopo la loro esecuzione dovranno essere martellate e spazzolate con spazzola di ferro.

I raccordi per tubi con giunzioni filettate saranno in ghisa malleabile e forniti grezzi o zincati per immersione in

bagno di zinco fuso, a seconda che debbano essere applicati a tubi grezzi o zincati.

Le grandezze dimensionali di ciascun raccordo saranno quelle indicate nella tabella UNI corrispondente.

Tutti i tagli saranno ben rifiniti in modo da asportare completamente le sbavature interne; tutte le filettature

saranno ben pulite per eliminare ogni residuo dell'operazione.

Non é consentito l'impiego di raccordi e valvole filettate per diametri superiori ai 2" .

Le flange dovranno essere dimensionate per una pressione di esercizio non inferiore ad una volta e mezza la

pressione di esercizio dell'impianto, non sarà in ogni caso ammesso l'impiego flange con pressione di esercizio

inferiore a PN 10.

Le giunzioni fra tubi di differente diametro dovranno essere effettuate mediante idonei raccordi conici non

essendo permesso l'innesto diretto di un tubo di diametro inferiore entro quello di diametro maggiore.

Le tubazioni verticali potranno avere raccordi assiali o, nel caso si voglia evitare un troppo accentuato distacco

dei tubi delle strutture di sostegno, raccordi eccentrici con allineamento su una generatrice.

I raccordi per le tubazioni orizzontali saranno sempre del tipo eccentrico, con allineamento sulla generatrice

superiore.

Continuità elettrica

Tutte le tubazioni saranno collegate a terra e saranno previsti cavallotti di continuità elettrica sui giunti

(manicotti, flange ecc.), dove non è garantita la continuità elettrica.

Le tubazioni interrate dovranno essere provviste di giunti dielettrici.

Distanze tra tubi e corpi esterni

Le distanze tra tubi e strutture metalliche, apparecchi e/o macchinari saranno tali da permettere un'appropriata

conduzione ed una facile manutenzione; ove necessario, dovranno essere previste flange di smontaggio.

Sfiati, drenaggi e prese campioni

Sfiati e drenaggi muniti di valvole, dovranno essere previsti su tutte le apparecchiature non autosfiatanti e non

autodrenanti.

Quando non sarà possibile l'installazione diretta, potranno essere posti sulle tubazioni collegate

all'apparecchiatura in un tratto dove non vi sono interposte valvole o altri dispositivi di intercettazione.

Nei tratti orizzontali le tubazioni dovranno avere un'adeguata pendenza verso i punti di spurgo.

Tutti i punti della rete di distribuzione dell'acqua che non possono sfogare l'aria direttamente nell'atmosfera,

dovranno essere dotati di barilotti a fondi bombati, realizzati con tronchi di tubo delle medesime caratteristiche

di quelli impiegati per la costruzione della corrispondente rete, muniti in alto di valvola di sfogo dell'aria,

intercettabile mediante valvola a sfera.

Tutte le linee dovranno essere provviste di sfiati e drenaggi rispettivamente nei punti più alti e nei punti più

bassi, secondo la seguente tabella.

Gli sfiati dovranno essere DN 1/2" minimo.

I drenaggi e le prese campioni dovranno essere DN 3/4" minimo.

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Supporti

Tubazioni aeree

Per le tubazioni aeree dovranno essere previsti idonei supporti, di facile accessibilità, costruiti ed installati in

modo da prevenire abbassamenti e/o vibrazioni tali da superare i limiti di sollecitazione a fatica o a

snervamento dei materiali installati.

La distanza tra due appoggi consecutivi dovrà risultare contenuta entro i limiti riportati nella seguente tabella:

Diametro Tubo ≤ 3/4” 1”-1”1/22”-2”1/2 3” 4” 5”

Distanza Supporti [m] 2.1 2.1 3 3.7 4.2 4.8

Diametro Tubo 6” 8” 10” 12” 14” ≥ 16”

Distanza Supporti [m] 5.2 5.8 6.7 7 7.6 8

Staffaggi

Lo staffaggio potrà essere eseguito mediante staffe continue per fasci tubieri o mediante collari e pendini per

tubazioni singole.

Le staffe e i pendini dovranno essere installate in modo che il sistema delle tubazioni sia autoportante e quindi

non dipendere dalla congiunzione alle apparecchiature in alcun punto.

Curve, raccordi e pezzi speciali:

Per i cambiamenti di direzione verranno utilizzate curve prefabbricate, montate mediante saldatura o raccordi a

vite e manicotto o mediante flange.

Per l’impianto di adduzione gas alla centrale termica dovranno essere utilizzate curve e pezzi speciali in ghisa

malleabile o a cuore bianco.

Le derivazioni verranno eseguite utilizzando raccordi filettate oppure curve a saldare tagliate a scarpa.

Le curve saranno posizionate in maniera che il loro verso sia concordante con la direzione di convogliamento

dei fluidi.

Compensatori di dilatazione

Tutte le tubazioni dovranno essere montate in maniera di permetterne la libera dilatazione senza il pericolo che

possano lesionarsi o danneggiare le strutture di ancoraggio prevedendo, nel caso, l'interposizione di idonei

compensatori di dilatazione atti ad assorbirne le sollecitazioni meccaniche.

Deve inoltre essere garantito l’assorbimento del disassamento dei montanti principali a seguito del possibile

assestamento della struttura.

I compensatori di dilatazione per i tubi di ferro e per i tubi di rame potranno essere del tipo ad U oppure del tipo

a lira, è ammesso l'uso di compensatori di dilatazione del tipo assiale con soffietto metallico in acciaio inox e

con le estremità dei raccordi del tipo a manicotto a saldare o flangiati.

I compensatori dovranno essere dimensionati per una pressione di esercizio non inferiore ad una volta e

mezzo la pressione d'esercizio dell'impianto; non sarà in ogni caso ammesso l'impiego di compensatori con

pressione di esercizio inferiore a PN 10.

Ogni compensatore dovrà essere compreso fra due punti fissi di ancoraggio della tubazione.

Punti fissi

La spinta agente sui punti fissi dovrà essere preventivamente calcolata e comunicata alla Direzione Lavori e al

responsabile delle opere edili che controlleranno se il valore indicato è compatibile con la resistenza delle

strutture di supporto.

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I punti di sostegno intermedi fra i punti fissi dovranno permettere il libero scorrimento del tubo e nel caso di

compensatori di dilatazione del tipo assiale le guide non dovranno permettere alla tubazione degli spostamenti

disassati che potrebbero danneggiare i compensatori stessi.

Coibentazione

La coibentazione delle tubazioni calde e fredde dovrà essere realizzata secondo le indicazioni contenute nella

relativa specifica della presente relazione idonea per tubi posizionati all’esterno (tipologia “a”).

Le tubazioni coibentate saranno supportate su scarpette in corrispondenza di ogni punto di appoggio.

La lunghezza della scarpetta sarà tale da appoggiare completamente al supporto sia nella posizione contratta

che estesa.

Preparazione delle superfici e opere di protezione e finitura

Tutte le tubazioni, compresi gli staffaggi, dovranno essere pulite dopo il montaggio e prima dell'eventuale

rivestimento isolante, con spazzola metallica in modo da preparare le superfici per la successiva verniciatura di

protezione antiruggine, la quale dovrà essere eseguita con due mani di vernice di differente colore.

Le tubazioni interrate correnti in canaletta e quelle correnti all'esterno degli edifici saranno inoltre protette con

un'ulteriore mano di vernice bituminosa.

Raccordi a pressare

Tali raccordi avvengono mediante deformazione permanente del tubo mediante compressione, ottenuta con

l’azione di una macchina pressatrice, dotata di opportune ganasce.

Caratteristiche raccordi a pressare per tubo (Ø 14x2 – 16x2,5 – 20x2,5 – 26x3 – 32x3)

Materiale del corpo del raccordo costituito in ottone

Boccola in acciaio in acciaio inox 1.4301 fissata al corpo del raccordo.

Boccola forata in 4 punti per rendere visibile il contatto tra tubo ed il fondo del raccordo;

Presenza di due O-Ring di tenuta posti sul programma

Presenza sul fondo del raccordo di una guarnizione in PE che impedisce il contatto fra alluminio del tubo e

l’ottone del raccordo per preservarlo dalla corrosione;

Porta gomma realizzato con profilo antisfilamento.

Posa in opera tubazioni

Piegatura

La piegatura delle tubazioni o equivalente avviene in maniera differente in relazione al tipo di diametro del tubo.

Posa in opera della tubazione o equivalente

I tubi installati sottotraccia, vanno posti in modo rettilineo, l’uno attaccato all’altro. Gli incroci vanno fissati l’uno

all’altro. È importante proteggere da schiacciamenti accidentali le linee posate a pavimento: non appoggiare

pesi troppo elevati, proteggere i punti con il passaggio di persone oppure laddove si verifichi il pericolo di

caduta di materiale pesante.

Nella posa in opera di tubazioni sottotraccia è opportuno proteggere il tubo con del telo corrugato oppure

dell’isolante (per proteggerlo e compensare le dilatazioni)

Proteggere i raccordi in ottone con carta pesante o isolante in nastro, onde evitare l’aggressione di agenti

chimici contenuti negli intonaci. Il raccordo in ottone deve essere completamente isolato con materiale atto ad

impedire il contatto con esse o altri agenti ossidanti.

Per le giunzioni filettate non utilizzare assolutamente eccessive quantità di canapa, che potrebbe provocare

rotture del raccordo;

Il tubo, durante la posa in opera, non deve essere piegato sopra uno spigolo vivo; sia nelle tracce a pavimento

o a parete, sia nei fori;

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La posa in opera fuori traccia va eseguita mediante fissaggio con gli appositi collari;

È consigliabile utilizzare, per il collegamento ai sanitari, le apposite placche di fissaggio per l’attacco a muro,

sulle quali vengono fissate degli speciali raccordi flangiati scorrevoli. Queste piastre possono essere fissate a

parete con tasselli o con cemento.

Prova a pressione dell’impianto

Dopo il montaggio tutte le tubazioni devono essere sciacquate; prima di murare definitivamente l’impianto,

bisogna sottoporlo alla prova di pressione secondo le norme vigenti (UNI 5364;UNI9182)

Prove idrauliche a freddo

Tale prova va effettuata sull’intera distribuzione di acqua fredda e calda prima del montaggio della rubinetteria e

della chiusura dei vani, cavedi, controsoffitti ecc... mantenendo la tubazione per non meno di 4 ore consecutive

ad una pressione di 1,5 volte la pressione massima di esercizio con minimo di 600kPa. Le prove si ritengono

superate se, al termine, il manometro indica il valore iniziale di pressione con una tolleranza di 30kPa. È

ammesso eseguire le prove per settore di impianto.

Perdite di carico

Il calcolo delle perdite di carico è realizzabile utilizzando il diagramma sotto riportato. Un calcolo più preciso

della velocità nella tubazione, è ricavabile dividendo la portata per la sezione interna del tubo.

Solitamente la velocità dell’acqua nella tubazione non deve superare i 2m/s per diametri 16 – 20 – 26 e 3 / 3,5

m/s per diametri 32 – 40 – 50 – 63 ed in ogni caso un tubo risulta ben dimensionato se le perdite di carico non

superano il 10 – 15% della pressione di alimentazione.

Calcolo delle dilatazioni

il calcolo delle dilatazioni termiche può essere effettuato, oltre che per mezzo di note formule di calcolo,

utilizzando il digramma di ogni tubazione.

Entrando in ascissa, che riporta la differenza di temperatura fra quella di esercizio e quella di posa in opera, e

incrociando la retta sul diagramma, si legge sull’asse verticale un valore di dilatazione (in mm) per metro di

tubo.

Per calcolare la dilatazione effettiva quest’ultimo valore va moltiplicato per la lunghezza del tubo (in m).

2.10 - Sistemi di emissione

All’interno del data center , nelle aree identificate con 2 e 3 sono previste unità interne di condizionamento UTA

di precisione , più in particolare all’interno dell’area 2 (Sale CED) è prevista l’installazione di macchine della

tipologia under con mandata dell’aria nel sotto pavimento e ripresa dall’ambiente nella parte alta della

macchina stessa. Nell’area identificata con 3, area tecnica a servizio del data center, saranno installate

macchine a soffitto.

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La potenza richiesta variabile dai 20 ai 35 kW le unità interne previste avranno potenza rispettivamente di 27

kW per le aeree in cui si necessita le macchine da 20 e 25 kW e 35 kW , essendo le UTA dotate di valvola di

regolazione a due vie e di velocità dei ventilatore variabile. Le UTA all’interno dello stesso locale saranno

collegate tramite cavo bus e dialogheranno in modo da poter essere alternate e di ridondanza all’occorrenza,

sarà prevista all’interno della UTA una scheda MODBUS per il collegamento al sistema centrale.

UTA di precisione

refrigeratore di precisione per centri di calcolo con mandata dal basso e ripresa dall'alto (tipo

under),Condizionatore d'aria di precisione ad acqua refrigerata, macchina per applicazioni in sale CED ed in

ambienti che ospitano dispositivi per applicazioni ICT dove venga richiesto un controllo preciso di temperatura.

Controllo a microprocessore integrato per la gestione completa del funzionamento della macchina e

collegamento con altre tramite rete interna , scheda mod bus per centralizzazione.

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Condizionatore d'aria di precisione ad acqua refrigerata, macchina per applicazioni in sale CED ed in ambienti

che ospitano dispositivi per applicazioni ICT dove venga richiesto un controllo preciso di temperatura ed

umidità.

Controllo a microprocessore integrato per la gestione completa del funzionamento della macchina

Accesso diretto dai pannelli frontali per tutte le operazioni di manutenzione

Le macchine sono prodotte in conformità alle norme europee di sicurezza e con certificazione CE

Le macchine vengono prodotte in stabilimenti i cui processi sono certificati secondo le norme EN ISO9001

/ EN ISO14001

Struttura

La struttura è realizzata con pannelli autoportanti in lamiera d'acciaio zincata e verniciati per garantire

un elevata resistenza alla corrosione

Le porte frontali sono dotate di chiusure di sicurezza non sporgenti

La tenuta delle pannellature è garantita mediante guarnizioni elastiche

Configurazione flessibile:

Modello DWD: downflow, aspirazione dall'alto e mandata nel pavimento sopraelevato

Batteria ad acqua refrigerata e circuito idraulico

Batteria ad acqua refrigerata ad alta efficienza con alettatura in alluminio pressata su tubi in rame

Layout e dimensionamento dei circuiti ottimizzato per massimizzare la resa sensibile

Vaschetta raccogli condensa in alluminio con profilo di intercettazione esteso

Valvola di sfiato aria

Valvola di regolazione a 2 vie a controllo proporzionale comandata direttamente dal controllo a

microprocessore del condizionatore

Ventilatore radiale EC (commutazione elettronica)

Motore EC a commutazione elettronica ad alta efficienza, elettronica di potenza e controllo integrate nel

motore e comandate dal microprocessore del condizionatore

Velocità di rotazione regolabile in continuo

Funzione softstart integrata

Girante in plastica, direttamente accoppiata, aspirazione singola, pale indietro a doppia curvatura

Classe di protezione IP54

Allarme mancanza flusso aria

Filtro aria

Rigenerabile con telaio in lamiera d'acciaio zincata, struttura di tipo ondulato per massimizzare la

superficie di filtraggio ed aumentare l'intervallo di manutenzione

Classe di efficienza EU4/ G4

Pressostato differenziale per la segnalazione di filtro sporco

Quadro elettrico

Realizzato in accordo alle normative CEI EN 60204, CEI EN 61000-6-2/3

Vano chiuso per l'alloggiamento apparecchiature elettriche ed elettroniche con sezionatore generale

interbloccato per l'accesso agli elementi sotto tensione

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Teleruttori con interruttori magnetotermici di protezione

Etichetta quadro riportante i dati elettrici e di identificazione del quadro

Display con tastiera di comando per poter eseguire tutte le regolazioni a pannelli chiusi

Password blocco display per evitare accessi non autorizzati

Controllo elettronico

Controllo elettronico basato su microprocessore

Gestione delle funzioni di controllo mediante software con parametri impostabili

Visualizzazione delle principali condizioni di lavoro e degli allarmi

Storico degli allarmi, con gli ultimi 50 eventi, con possibilità di reset dopo attività di manutenzione

Menù di setup multilivello (Utente, Installatore e I/O) protetti con password

I/O analogici e digitali configurabili. In particolare:

o 9 uscite digitali con contatti liberi da tensione per remotizzare i segnali di allarme

o 3 ingressi digitali per contatto di ON/OFF remoto o altre funzioni

7 lingue per la visualizzazione degli allarmi e del setup utente

Gestione della velocità del ventilatore e dell' apertura della valvola di regolazione

Gestione rotazione programmata e attivazione in cascata delle unità in stand-by

Possibilità di controllare le seguenti modalità di funzionamento: raffreddamento, riscaldamento,

deumidificazione, umidificazione, freecooling

Logica operativa altamente flessibile che può essere arricchita di parametri e funzioni su richiesta

Interfaccia seriale RS485 (opzionale)

Interfaccia TCP/IP

protocolli di comunicazione disponibili sono HTTP, SNMP, ModBus RTU

Le temperature di progetto in fase definitiva previste sono :

Tm = 15°C

Tr = 21°C

T aria = 20°C

Taglia 1

Temperatura di funzionamento 15/21°C

Generale

Capacità frigorifera GROSS kW 27,8

Capacità frigorifera sensibile kW 27,8

EER 25,3

Alimentazione principale V/Ph/Hz 400V-3ph+N-50Hz

CIRCUITO ARIA

Temperatura aria di ritorno °C 33

Umidità relativa aria di ritorno % 35

Temperatura aria di mandata °C 20,6

Umidità relativa aria di mandata % 73,8

Portata Aria m³/h 7400

VENTILATORI

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N° di ventilatori 1

Potenza assorbita nominale (totale) kW 1,099

Potenza assorbita max (per ventilatore) W 2950

Corrente assorbita max (per ventilatore) A 4,5

CIRCUITO IDRAULICO

Fluido | temp. di congelamento Acqua | 0

Temperatura ingresso fluido sorgente °C 15

Temperatura uscita fluido sorgente °C 21

Portata fluido m³/h 4

Perdite di carico fluido kPa 18,3

Valvola tipo 2-vie

Attacchi idraulici (ingresso / uscita) " F 1"

Taglia 2

Generale

Capacità frigorifera GROSS kW 35,4

Capacità frigorifera sensibile kW 35,4

EER 21,12

Alimentazione principale V/Ph/Hz 400V-3ph+N-50Hz

CIRCUITO ARIA

Temperatura aria di ritorno °C 33

Umidità relativa aria di ritorno % 35

Temperatura aria di mandata °C 19,7

Umidità relativa aria di mandata % 82,5

Portata Aria m³/h 9000

VENTILATORI

N° di ventilatori 1

Potenza assorbita nominale (totale) kW 1,676

Potenza assorbita max (per ventilatore) W 2950

Corrente assorbita max (per ventilatore) A 4,5

CIRCUITO IDRAULICO

Fluido | temp. di congelamento Acqua | 0

Temperatura ingresso fluido sorgente °C 15

Temperatura uscita fluido sorgente °C 21

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Portata fluido m³/h 5,1

Perdite di carico fluido kPa 13,7

Valvola tipo 2-vie

Attacchi idraulici (ingresso / uscita) " F 1 1/4"

Taglia 3 per locali tecnici

Da prevedere completa di vasca in acciaio inox a protezione di eventuali sgocciolamenti unita pensile da

installare a soffitto. L'apertura per l'aria di ritorno è situata nel lato posteriore dell'unità. L'aria attraversa quindi i

filtri di trattamento, la batteria ad acqua, per uscire dall'apertura nella parte inferiore dell'unità. I ventilatori radiali

sono situati dopo la batteria ad acqua, al di sopra dell'apertura di mandata dell'aria. Il quadro elettrico è

posizionato nella parte destra dell'unità, protetto da un coperchio metallico, mentre nella parte opposta sono

situati i raccordi idraulici. Seguendo il flusso dell'aria attraverso l'unità, si possono trovare i seguenti

componenti: • Filtri dell'aria; • Scambiatore di calore aria/acqua con vaschetta raccogli condensa nella parte

inferiore;• Ventilatori radiali. Completa di valvola a due vie, regolazione di interfaccia e scheda mod Bus.

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Taglia 4 per locali tecnici

Da prevedere completa di vasca in acciaio inox a protezione di eventuali sgocciolamenti unita pensile da

installare a soffitto Unità di trattamento aria con pannelli di tipo sandwich, con interposto poliuretano espanso.

Spessore pannelli 15 mm. Vasca di raccolta condensa interna. Ventilatori centrifughi a doppia aspirazione.

Motore elettrico plurivelocità. Batteria a 6 ranghi. Installazione orizzontale. Portata aria nominale 3300 mc/h.

Potenza frigorifera sensibile 13,3 kW completa di supporti a soffitto, valvola a due vie , scheda di interfaccia

mod bus, regolatore di campo per la regolazione kg 150 Altezza mm 400 Larghezza mm 1240 Profondità mm

950 completo di accessori quali Adattatore RS485 per , Cavo di sequencing 15m

2.10.2 Diffusori a pavimento e passacavi con spazzole

Griglie per immissione e ripresa aria per pavimenti rialzati uso specifico per locali CED . Della tipologia

pedonabile a barre in alluminio anodizzato naturale, passo 16 mm deflessione 15°C spessore 40 mm 600x600.

Tali diffusori dovranno essere completi di serranda di regolazione da inserire nella parte sottostante completa di

regolazione per eseguire la parzializzazione , delle dimensioni 600x600. Fabbricata in alluminio anodizzato con

struttura frontale e verticale con griglie idonee al carico. Sezione effettiva 0,165 mq , dim 597x597 mm

resistenti ai carichi con flessioni contenute nei 3/4 mm. I pannelli a. m. possono essere forniti con finitura in

alluminio con resistenza al carico dai 2000/3000 N. Il dimensionamento delle griglie è stato effettuato partendo

dalla portata della singola UTA con una portata sulla singola bocchetta di circa 650/700 mc/h con velocità

dell’ordine dei 1/1.5 m/s.

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Griglie passacavi con spazzole

Saranno da predisporre delle griglie passacavi per cavi complete di spazzole, idonee al funzionamento con

impianti di refrigerazione con mandate da sottopavimento.

Tale fornitura dovrà essere installata sulle piastrelle del pavimento flottante che saranno rimosse per far posto

alle griglie di aerazione. La lavorazione richiesta consiste nel taglio a metà della piastrella oltre che quello

relativo all’inserimento della griglia sul perimetro della stessa (vedasi figura e tavole).

spazzole delle dimensioni di 270x220 mm. Andranno pertanto previsti gli oneri di rifilatura e fissaggio con viti

della stessa sulla piastrella tagliata , in corrispondenza del perimetro esterno..

2.11 Sistema di regolazione e controllo (Architettura del sistema)

L’architettura del sistema di regolazione prevista in questa fase di progetto consiste nell’avere un sistema di

regolazione e controllo indipendente per ogni singola PC room e per i refrigeratori in copertura e un

collegamento tramite schede modbusIP (presenti in ogni macchina prevista) in grado di comunicare una serie

di parametri funzionali e di controllo al sistema BMS esistente. Nello schema sotto riportato si riassume

l’architettura del sistema .

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Il sistema proprietario delle macchine di condizionamento e delle UTA interne avrà la logica di dialogare solo fra

le unità interconnesse con un bus , tali unità risulteranno comunque indipendenti l’una dall’altra in caso di

interruzione della linea bus.

Nel sistema c’è solo un’unità master (la scheda con l’indirizzo inferiore); tutte le altre schede sono

schede slave.

• Il numero di unità connesse al sistema è impostato dal parametro C.3.2 (Numero di unità nel bus).

Al sistema è possibile connettere fino a 10 schede.

• Lo user può essere connesso a qualsiasi scheda del sistema, ma se è connesso alla scheda

master è possibile il controllo di tutte le schede connesse al sistema.

• La scheda master è sempre la scheda con l’indirizzo inferiore, quindi la scheda con indirizzo 1

è sempre la scheda master. Se la scheda master non funziona, automaticamente la scheda con

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indirizzo 2 la sostituirà. Quando la scheda con indirizzo 1 sarà nuovamente operativa, tornerà

ancora la scheda master.

Il sistema di dialogo fra le unità interne della stessa stanza è quindi demandato al sistema proprietario della

marca che verrà installata. Questo sistema dovrà essere in grado di dialogare fra di loro e poter gestire il

funzionamento nelle varie fasi.

Il sistema interno alle UTA dovrà essere pertanto in grado di dialogare fra le varie unità e di gestire , facendola

modulare , la valvola a due vie e la velocità dei ventilatori.

Tutte le UTA saranno dotate di scheda di interfaccia ModBus idonea ad essere collegata al sistema di controllo

generale secondo i parametri che verranno indicati.

I gruppi frigoriferi in copertura saranno anche loro dotati di plc interno interconnesso fra tutte le unità presenti

con un bus di comunicazione. Tale collegamento dovrà consentire la gestione dei gruppi nelle varie

stagionalità, preferendo il funzionamento dei gruppi senza freecooling nella stagione estiva e degli altri in

inverno, dovrà controllare il funzionamento di tutti e cercherà di equilibrare le ore di funzionamento.

La potenza dovrà sempre essere distribuita su più macchine .

Tutte i gruppi frigo saranno dotati di interfaccia MODBUSIP idonea al collegamento con il sistema centralizzato

presente.

Il sistema di controllo dovrà prelevare i contatti anche dalle schede mod busIP presenti sulle pompe

elettroniche dei circuiti secondari presenti.

Le pompe dei circuiti primaria a bordo dei gruppi frigoriferi saranno alimentate da UPS esterno ma gestite

dall’elettronica della macchina in tale maniera si devono ridurre sotto i 3 minuti i tempi di riaccensione dei

gruppi stessi in condizione di mancanza di energia elettrica e riavvio tramite gruppo elettrogeno dell’intero

sistema.

Tutte i costruttori delle macchine sia le UTA di precisione che i gruppi frigo , dovranno fornire il supporto e la

disponibilità di accedere ai propri dati tramite il sistema MODBUSIP.

2.12 Impianto scarico condensa

La consistenza degli impianti di cui all'oggetto, è definita dai disegni, dalle descrizioni e dalle specifiche

tecniche facenti parte della presente relazione. I calcoli, e quindi il progetto che ne consegue, sono stati

elaborati in relazione alle normative vigenti in materia di sicurezza, di igiene del lavoro. L’impianto di scarico

condensa delle UTA interne risulta in parte esistente ma dovrà essere adeguato come distribuzione e scarico in

quanto si richiede che ogni locale PC room sia dotato di due scarichi indipendenti . Per tale motivo l’impianto in

questione dovrà essere adeguato con rifacimento integrale come da elaborati grafici allegati.

2.12.1 Descrizione degli interventi

Gli interventi consistono nella realizzazione dei seguenti impianti:

- adeguamento impianto scarico condensa alle nuove utenze

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2.12.2 Rete di scarico condensa

Per le unità interne UTA di precisione la rete di scarico della condensa è già presente e funzionante saranno da

adeguare gli allacci delle nuove macchine alla rete esistente erenderla conforme alle nuove direttive (due

scarichi indipendenti per ogni pc room). La parte da realizzare sarà fatta mediante tubazioni in polietilene ad

alta densità a saldare o ad innesto, a partire dagli apparecchi (UTA) e fino al recapito finale (inteso in questo

caso specifico le colonne di scarico pluviali ). Entrando nello specifico per ogni Sala Ced andrà prevista una

modifica alla rete esistente affinché sia presente un secondo scarico su un pluviale alternativo al primo, in tale

maniera garantiremo la presenza di due scarichi indipendenti su ogni locale (vedesi tavola allegata).

La rete di scarico sarà costituita essenzialmente da colonne orizzontali con pendenza minima del 2% del

diametro dn40.

Per l’ubicazione dei diversi impianti, i percorsi e i diametri assegnati alle tubazioni si rimanda alla tavola

allegate. Il calcolo dei diametri delle tubazioni di scarico, è stato eseguito con il criterio delle unità di scarico

secondo quanto prescritto dalla norma UNI 9183.

I diametri delle diramazioni di scarico delle singole apparecchiature sono stati posti pari a:

- mm. 40 rete sub orizzontale;

- mm. 25 per collegamento Fan coils a rete principale;

2.13 - Sistemi di compartimentazione REI

Al fine di mantenere l’integrità delle compartimentazioni REI presenti in ogni PC room, si richiede di garantire la

continuità delle stesse nel caso queste venissero modificate per consentire il passaggio di tubazioni di

alimentazioni nuove , scarichi condensa o altre tubazioni che si rendessero necessarie. Più in particolare ogni

passaggio di tubazione metallica andrà sigillata con apposito silicone o schiuma certificata REI, il tutto a fine

lavori andrà accoppiato alla dichiarazione di conformità. Il grado REI dovrà essere conforme alla specifica

compartimentazione oggetto di intervento.

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