Upload
bm-x-breaker
View
47
Download
4
Embed Size (px)
DESCRIPTION
resh PaintMicrosoft Office Microsoft® Office Trial*9Video & Photo Adobe® Photoshop® Elements 10, PlayMemories HomeSecurity Intel Anti-Theft Service signup (IATS) wizard*10, Trend Micro™ Titanium Maximum Security 60days*9Utilities VAIO Message Center, VAIO Control Center, VAIO Gesture Control, Xperia Link, Active Clip™, Adobe® Reader® X, Norton™ Online BackupSupport VAIO Care, VAIO Transfer Support, VAIO Update
Citation preview
BAB IVANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Penyajian Data
4.1.1 Pengujian karakeristik agregat dari pemecah batu Quary PT.Intrako, Jalan Sorong-
Makbon Km.16
Adapun pengujian yang dilakukan terhadap karakteristik agregat antara lain :
a. Analisis Saringan
a.1 Analisis Saringan Agregat Kasar
Tabel 4.1 Hasil Analisis saringan agregat kasar
Berat Bahan : 750 gr
Material : Batu Pecah (Chipping)
No
SaringanBerat Tertahan
Kumulatif
Tertahan
Persen Total
TertahanPersen Lolos
I II I II I II I II
¾” 17 20 17 20 2.267 2.667 97.733 97.333
½” 471 480 488 500 65.067 66.667 34.933 33.333
3/8” 227 201 715 701 95.333 93.467 4.667 6.533
4 35 49 750 750 100 100 0 0
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium(Data lengkap pengujian pada lampiran 10)
a.2 Analisis Saringan Agregat Halus
Tabel 4.2 Hasil Analisis saringan agregat halusBerat Bahan : 750 gr
Material : Pasir
No
SaringanBerat Tertahan
Kumulatif
Tertahan
Persen Total
TertahanPersen Lolos
I II I II I II I II
4 0 0 0 0 0 0 0 0
8 159 146 159 146 20.933 19.467 79.067 80.533
30 373 378 532 524 70.933 69.867 29.067 30.133
50 99 107 631 631 84.133 84.133 15.867 15.867
100 71 81 702 712 93.600 94.933 6.400 5.067
200 38 34 740 746 98.667 99.467 1.333 0.533
Pan 10 4 750 750 100 100 0 0
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium(Data lengkap pengujian pada lampiran 11)
Gambar 4.1 Grafik kurva agregat campuran gradasi No. IV
b. Kekuatan Agregat Terhadap Tumbukan (Aggregate Impact Value)
Tabel 4.3 Hasil Pengujian kekuatan agregat terhadap tumbukan
Jenis Pemeriksaan
Cara Pemeriksaan
Hasil Uji %
Spesifikasi Bina Marga
SatuanSampelMin Maks
I II
Agregat terhadap tumbukan
SNI 03-4426-1997
7.786 5.263- 30 %
Nilai Ketahanan Terhadap Tumbukan (Rata-rata)
6,5245
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pengujian pada lampiran 19)
c. Keausan
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Keausan Agregat
Jenis Pemeriksaan
Cara Pemeriksaan
Hasil Uji Rata-Rata
%
Spesifikasi Bina Marga
SatuanSampel
Min Maks
I & II
Keausan Agregat
SNI 03-2417-1991
27.7612.5616.8021.88
- 40 %
Nilai Ketahanan Agregat Terhadap Keausan :
Fraksi A Fraksi B Fraksi C Fraksi D
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pengujian pada lampiran 14-17)
d. Berat Jenis dan Penyerapan Agregat
Tabel 4.5 Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Jenis
PemeriksaanCara Pemeriksaan
Hasil Uji
Rata-Rata
Spesifikasi
Bina MargaSatuan
SampelMin Maks
I & II
Berat Jenis Bulk
SNI 03-1969-1990 2.66 2.5 -
Berat Jenis SSD2.69 2.5 -
Berat Jenis Semu 2.74 2.5 -
Penyerapan1.10 - 3 %
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pengujian pada lampiran 8)
Tabel 4.6 Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
Jenis
PemeriksaanCara Pemeriksaan
Hasil Uji
Rata-Rata
Spesifikasi
Bina Marga Satuan
SampelMin Maks
I & IIBerat Jenis Bulk
SNI 03-1970-1990
3.590 2.5 -
Berat Jenis SSD3.650 2.5 -
Berat Jenis Semu 3.84 2.5 -
Penyerapan1.6277 - 3 %
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pengujian pada lampiran 9)
Spesifikasi Bina Marga tidak mencantumkan nilai batasan untuk berat jenis dan
penyerapan terhadap agregat halus sebab agregat halus yang diuji merupakan pecahan dari
agregat kasar (pecahan induk) maka nilai batasan minimum dan maksimum mengikuti nilai
batasan untuk agregat kasar (khusus terak)
e. Kadar Lumpur
Tabel 4.7 Hasil Pengujian Kadar Lumpur
Jenis
PemeriksaanCara Pemeriksaan
Hasil Uji
Rata-Rata
Spesifikasi
Bina MargaSatuan
SampelMin Maks
I & II
Kadar LumpurSNI 03-4428-1997
16.315 - 50 %
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pengujian pada lampiran 12)
4.1.2 Pengujian Aspal Penetrasi 60/70
Pengujian-pengujian yang dilakukan terhadap aspal penetrasi 60/70 adalah sebagai berikut :
a. Pengujian Penetrasi Sebelum Kehilangan Berat (Penetration of Bituminous Materials).
Pengujian penetrasi dilakukan berdasarkan Spesifikasi Bina Marga yaitu SNI 06-2456-1991. Pelaksanaannya mengikuti petunjuk dalam “Pedoman Praktikum Bahan Perkerasan Jalan” dari Laboratorium Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung) Hasil pengujian penetrasi adalah sebagai berikut :
Tabel 4.9 Hasil Pengujian Penetrasi
Jenis Pemeriksaan
Cara Pemeriksaan
Hasil Uji Rata-Rata
SpesikasiBina Marga
SatuanSampel Pen 60/70
I II Min Maks
Penetrasi SNI 06-2456-1991 67.8 6760 79
0,1mm
Nilai Penetrasi 67.4
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pada lampiran 1)
b. Pengujian Penetrasi Setelah Kehilangan Berat Akibat Pemanasan (Penetration of Loss
Heating by Thin-Film Oven Test).
Pengujian Kehilangan berat dilakukan berdasarkan spesifikasi Bina Marga yaitu: SNI-06-
2440-1991. Pelaksanaannya mengikuti petunjuk dalam “Penuntun Praktikum Laboratorium
Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung)”. Hasil pengujian adalah sebagai berikut :
Tabel 4.10 Hasil Pengujian Penetrasi Setelah Kehilangan Berat
Jenis
Pemeriksaan
Cara
Pemeriksaan
Hasil Uji
Rata-Rata
Spesifikasi Bina
MargaSatuan
Sampel Pen 60/70
I II Min MaksKehilangan
BeratSNI-06-2440-
199185,4 72.2
54 -%
semulaNilai Penetrasi 78,8
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pada lampiran 2)
c. Pengujian Daktilitas/Kelenturan Aspal (Dactility of Bituminous Materials)
Pengujian daktilitas ini dilakukan pada suhu ruang 25° C, dengan penarikan konstan 5
cm/menit berdasarkan SNI 06-2432-1991 dan mengikuti prosedur percobaan dalam “Petunjuk
Praktikum Laboratorium Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung)” yang mengacu pada SNI
06-2432-1991. Hasil pengujian adalah sebagai berikut :
Tabel 4.11 Hasil Pengujian Daktilitas
Jenis Pemeriksaan
Cara Pemeriksaan
Hasil uji Rata-Rata
Spesifikasi Bina Marga
SatuanSampel Pen 60/70
I II III Min MaksDaktilitas 25° C, 5 cm/menit
SNI 06-2432-1991
150 150 150100 - cm
Nilai Daktilitas 150Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pada lampiran 7)
d. Pengujian Berat Jenis Aspal (Specific Gravity of Semi-Solid Bituminous)
Pengujian berat jenis mengikuti prosedur Bina Marga yaitu: SNI 06-2441-1991 dan
mengikuti prosedur percobaan dalam “Petunjuk Praktikum Laboratorium Puslitbang Jalan Dan
Jembatan (Bandung)” yang mengacu pada ketentuan SNI 06-2441-1991.
Hasil pengujian adalah sebagai berikut :
Tabel 4.12 Hasil Pengujian Berat Jenis Aspal
Jenis
PemeriksaanCara Pemeriksaan
Hasil UjiSpesifikasi
Bina MargaSatuan
Sampel Pen 60/70
I II Min Maks
Berat Jenis Aspal
SNI 06-2441-1991 1.06 1.071 - Gr/cc
Nilai berat jenis 1.06 1.07Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap dapat dilihat pada lampiran 4)
e. Pengujian Titik Nyala dan Titik Bakar (Flash and Fire Point by Open Cup)
Pengujian titik nyala dan titik bakar mengikuti prosedur Bina Marga yaitu: PA-0303-76
atau AASTHO T 48-89 dan mengikuti prosedur percobaan dalam “Petunjuk Praktikum
Laboratorium Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung)” yang mengacu pada ketentuan SK SNI
M-19-1990-F.
Hasil pengujian adalah sebagai berikut :
Tabel 4.13 Hasil Pengujian Titik Nyala dan Titik Bakar Aspal
Jenis Pemeriksaan
Cara Pemeriksaan
Hasil Uji Rata-Rata
Spesifikasi Bina Marga
SatuanSampel Pen 60/70
I Min Maks
Titik Nyala SNI 06-2433-1991
345200 - ° C
Titik Bakar 355Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap pada lampiran 6)
f. Pengujian Titik Lembek Aspal (Softening Point with Ring and Ball Test)
Pengujian titik lembek mengikuti prosedur Bina Marga yaitu: SNI 06-2434-1991 dan
mengikuti prosedur percobaan dalam “Penuntun Praktikum Laboratorium Puslitbang Jalan Dan
Jembatan (Bandung)” yang mengacu pada ketentuan SNI 06-2434-1991. Hasil pengujian adalah
sebagai berikut :
Tabel 4.14 Hasil Pengujian Titik Lembek Aspal
Jenis Pemeriksaan
Cara Pemeriksaan
Hasil Uji Rata-Rata
Spesifikasi Bina Marga
SatuanSampel Pen 60/70I II Min Maks
Titik Lembek SNI 06-2434-1991 57 5748 58 ° C
Nilai Titik Lembek 57Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pada lampiran 5)
g. Kelekatan Aspal terhadap Agregat
Pengujian kelekatan aspal mengikuti prosedur Bina Marga yaitu: SNI 03-2439-1991 dan
mengikuti prosedur percobaan dalam “Petunjuk Praktikum Laboratorium Pengujian Bahan Jalan
Dan Struktur Sorong” yang mengacu pada ketentuan SNI 03-2439-1991. Hasil pengujian adalah
sebagai berikut :
Tabel 4.15 Hasil Pengujian Kelekatan Aspal Terhadap Agregat
Jenis Pemeriksaan
Cara Pemeriksaan
Hasil Uji Rata-Rata
Spesifikasi Bina Marga
SatuanSampel Pen 60/70
I Min MaksKelekatan
aspalSNI 03-2439-1991 > 95 95 - %
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pengujian pada lamp. 18)
Pengujian kelekatan ini dapat dilihat lebih jelas pada lampiran, dan menurut ketentuan
pengujian ini hanya bersifat visualisasi yang tidak melalui proses perhitungan. Nilai kelekatan
ditentukan dari luas permukaan sampel yang terselimuti aspal (kurang dari 95 % atau lebih dari
95 %).
h. Pengujian Penurunan Berat Akibat Pemanasan dengan Thin-Film Oven Test
Pengujian penurunan berat dilakukan memakai alat yang disebut “Thin-Film Oven Test”
dan pengujian dilakukan berdasarkan prosedur yang ditetapkan oleh Bina Marga yakni
AASTHO T 179-88. Dan pengujian di laboratorium mengikuti petunjuk dalam buku “Petunjuk
Praktikum Aspal dan Jalan Jurusan Sipil” yang mengacu pada SK SNI M-29-1990-F dan
merupakan adopsi langsung dari ketentuan AASTHO T 43-83. Hasil pengujian tersebut adalah
sebagai berikut :
Tabel 4.16 Hasil Pengujian Penurunan Berat Aspal Akibat Pemanasan
Jenis
PemeriksaanCara Pemeriksaan
Hasil Uji
Rata-Rata
Spesifikasi
Bina MargaSatuan
Sampel Pen 60/70
I II Min Maks
Penurunan Berat
SK SNI M-29-1990-F
0.19 0.17- 0.8
% Berat
Nilai Penurunan Berat 0.18
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pada lampiran 3)
4.1.3 Rancangan Komposisi Campuran (Mix Design)
A. Bahan yang digunakan
Bahan yang digunakan untuk campuran beton aspal adalah :
1. Agregat
2. Bahan pengikat (aspal)
3. Bahan pengisi (filler)
Semua bahan yang akan digunakan sebagai campuran beton aspal diatas telah diperiksa
dan memenuhi persyaratan spesifikasi.
B. Komposisi agregat dalam campuran
Komposisi rancangan campuran didasarkan pada gradasi agregat campuran yang
dipilih. Komposisi rancangan campuran dibagi atas tiga fraksi, yaitu : fraksi agregat kasar, fraksi
agregat halus dan fraksi bahan pengisi (filler). Dimana ukuran dari fraksi didasarkan pada
Petunjuk Pelaksanaan Lapis Beton Aspal (LASTON) Untuk Jalan Raya, Departemen Pekerjaan
Umum dan Alik Ansyori Alamsyah, Rekayasa Jalan Raya, Malang, 2001. Adapun gradasi yang
digunakan berdasarkan pada gradasi No. IV pada Tabel II.4. Total agregat yang digunakan dalam
campuran beton aspal adalah 1200 gram dengan komposisi dapat dilihat pada Tabel 4.17
Tabel 4.17 Komposisi agregat dalam campuran
Ukuran saringan Lolos Saringan Tertahan SaringanKomposisi Campuran
Inchi MmSpesifikasi
(%)
Gradasi ideal(%)
%berat
Berat(gr)
%
¾” 19,1 100 100 0 0
40 %½” 12,7 80-100 90 10 120
3/8” 9,52 70-90 80 10 120
No. 4 4,76 50-70 60 20 240
No. 8 2,38 35-70 42,5 17,5 210
53 %
No. 30 0,59 18-29 23,5 19 228
No. 50 0,279 13-23 18 5,5 66
No. 100 0,149 8-16 12 6 72
No. 200 0,074 4-10 7 5 60
Pan (filler) 0 0 7 84 7 %
Total 100 1200 100
Sumber : Hasil Perhitungan1. Komposis Agregat Kasar
= 40 %
2. Komposisi Agregat Halus =
= 53 %
3. Komposisi Filler =
= 7 %
Gambar 4.2. Grafik Komposisi Agregat dalam Campuran
C. Kadar aspal rancangan
Perhitungan kadar aspal perkiraan awal
Pb = 0,035 (%CA) + 0,045 (%FA) + 0,18 (% Filler) + Konstanta
Dimana :
Pb = Kadar aspal perkiraan
CA = Agregat kasar tertahan saringabn No.4
FA = Agregat halus lolos saringan No.4 tertahan No. 200
Konstanta = 0,5 – 1 untuk AC dan HRS.
Pb = 0,035 (5,6) + 0,045 (99,067) + 0,18 (0,933) + 1
= 5,822 % ≈ 6 %
Dimana 6% adalah kadar aspal awal dalam merancang campuran (mix design), digunakan 2 kadar aspal
di bawah dan 2 kadar aspal di atas dari kadar aspal perkiraan.
D. Proporsi aspal
Kadar aspal yang digunakan dalam campuran beton aspal ini adalah : 4%, 5%, 6%, 7%
dan 8%. Kadar aspal dalam campuran dapat diperoleh melalui perhitungan sebagai berikut :
Berat Aspal (gr) =
Ket : A = kadar aspal
Untuk kadar aspal 4 % :
Berat aspal (gr) =
= 50 gram
Tabel 4.18 Komposisi Aspal Dalam Campuran
Kadar aspal (%) 4% 5% 6 % 7 % 8 %Berat aspal (gr) 50 63,20 76,59 90,32 104,35
Sumber : Hasil Perhitungan
E. Komposisi total campuran
Setelah diketahui komposisi agregat dalam campuran serta kadar aspal, maka kita dapat
mengetahui komposisi total campuran yang akan digunakan seperti terlihat pada tabel dibawah
ini :
Tabel 4.19. Komposisi Total Campuran
Kadar aspal (%) 4% 5% 6 % 7 % 8 %Berat agregat (gr) 50 63,20 76,59 90,32 104,35Berat aspal (gr) 4% 5% 6 % 7 % 8 %
Berat campuran (gr) 50 63,20 76,59 90,32 104,35
4.1.4 Pengujian Karakteristik Marshall Campuran Beton Aspal
Pembuatan benda uji dilakukan sesuai dengan pesyaratan dalam “Petunjuk Pelaksanaan
Lapis Aspal Beton (LASTON) Untuk Jalan Raya (Divisi 6)”, dari Bina Marga. Dan
Pelaksanaannya mengikuti petunjuk dalam “Pedoman Praktikum Bahan Jalan dan Aspal-Jurusan
Sipil (Prosedur pelaksanaan dapat dilihat pada bab III).
Pembuatan benda uji menggunakan aspal penetrasi 60/70 dengan variasi kadar antara
4%- 8%. Untuk setiap kadar aspal dibuat benda uji sebanyak 3 buah sehingga seluruh benda uji
berjumlah 3 x 5 kadar aspal = 15 buah benda uji. Pengujian marshall kemudian dilakukan
terhadap benda uji tersebut untuk memperoleh kadar asapal optimum dan data-data lainnya pada
campuran aspal panas sehingga memenuhi kriteria yang ditetapkan oleh Bina Marga.
Pengolahan data dan hasil pengujian Marshall disajikan dalam grafik dan tabel yang dapat dilihat
berikut ini :
Tabel 4.20 Bulk Specific Gravity Agregat dan Effective Specific
Gravity Agregat Filler Semen
Gradasi AgregatSpecific Gravity
Komposisi Agregat
Bulk Semu Efektif %a b c = (a+b)/2 d
Agregat Kasar 2.69 2.74 2.72 40Agregat Halus 3.65 3.83 3.75 53Filler (Semen) 2.83 7
100Bulk Specific Gravity Agregat =
Bulk Specific Gravity Agregat = 3.14
Effective Specific Gravity Agregat =
Effective Specific Gravity Agregat = 3.19
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Tabel 4.21 Hasil Pengujian Marshall Karakteristik Beton Aspal
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Gambar 4.3 Grafik karakteristik beton aspal
4.1.5 Penentuan Kadar Aspal Optimum
Kadar aspal optimum beton aspal dengan filler semen
Gambar 4.4 Diagram analisis kadar aspal optimum campuran beton aspal
Dari tabel dan grafik diatas dapat ditentukan kadar aspal praktis dalam campuran beton
aspal yaitu kadar aspal yang memenuhi semua kriteria atau karakteristik dan kadar aspal praktis
tersebut adalah rentang kadar aspal 5% - 7%. Akan tetapi untuk mengakomodir atau
menanggulangi fluktuasi (kenaikan atau penurunan) kadar aspal yang sesungguhnya dalam
proses produksi campuran beraspal, maka ditentukan kadar aspal optimum yang adalah nilai
tengah dari rantang kadar aspal praktis adalah 6%.
4.1.6 Pengujian Marshall Immersion
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
INDEKS PERENDAMAN (MARSHALL IMERSION)
IP =
= 1362,65 / 1421,58
= 95.85 %
Jadi sesuai standar yang ditetapkan, yaitu 75
4.2 Analisis dan Pembahasan Hasil Pengujian
4.2.1 Analisis terhadap Stabilitas Beton Aspal
Stabilitas adalah kemampuan maksimum suatu benda uji campuran aspal dalam menahan
beban sampai terjadi kelelehan plastis, dinyatakan dalam satuan beban.
Tabel 4.22 Hasil Pengujian Nilai Stabilitas Karakteristik Marshall
% Aspal 4 5 6 7 8
Nilai Stabiltas 1551.34 1627.21 1421.58 1288.12 1228.19
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Dari hasil pengujian di laboratorium diperoleh hasil untuk kadar aspal 4 %, nilai
stabilitasnya adalah 1551,34 kg. Untuk kadar aspal 5 % adalah 1627,21 kg. Untuk kadar aspal 6
% adalah 1421,58 kg, untuk kadar aspal 7 % adalah 1288,12 kg, untuk kadar aspal 8 % adalah
1228,19 kg. Jika dibandingkan dengan standar yang dikeluarkan Bina Marga yang nilai stabilitas
minimumnya 800 kg maka nilai yang didapat dari hasil pengujian di laboratorium jauh diatas
standar yang dikeluarkan. Nilai stabilitas memperlihatkan kenaikan mulai dari kadar aspal 4 %,
5% dan kembali turun pada kadar aspal 6 %, 7 % dan 8 %. Hal ini menunjukan bahwa nilai
stabilitas akan bertambah besar sampai kadar aspal tertentu dan dengan penambahan aspal lagi
nilai stabilitas akan berkurang. Semakin besar kadar aspal, nilai stabilitas akan naik tetapi dengan
bertambahnya kadar aspal, nilai stabilitasnya akan turun karena jumlah aspal yang sedikit
menyebabkan film aspal / selimut aspal menjadi tipis (bisa juga tidak semua permukaan agregat
terselimuti), sehingga stabilitasnya kecil, lalu dengan bertambahnya kadar aspal maka selimut
aspal sesuai untuk merekatkan agregat sehingga nilai stabilitas menjadi maksimum, tetapi
dengan bertambahnya lagi jumlah aspal maka tebal selimut aspal menjadi lebih tebal sehingga
jarak antar agregat semakin jauh menyebabkan interloking (kuncian agregat) berkurang dan
stabilitasnya menurun.
4.2.2 Analisis Terhadap VIM (Void in Mix)
VIM adalah volume total udara yang berada diantara partikel agregat yang terselimuti
aspal dalam suatu perkerasan yang telah dipadatkan, dinyatakan dengan persen volume bulk
suatu perkerasan.
Tabel 4.23 Hasil Pengujian Nilai VIM (Void in Mix) Karakteristik Marshall
% Aspal 4 5 6 7 8
Nilai VIM 5.40 4.95 4.65 3.75 3.07
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Dari hasil pengujian di laboratorium diperoleh hasil untuk kadar aspal 4 %, nilai VIM
nya adalah 5,40 %, untuk kadar aspal 5 % nilai yang didapatkan adalah 4,95 %, untuk kadar
aspal 6 % nilainya adalah 4,65 %, untuk kadar aspal 7 % nilainya adalah 3,75 %, dan untuk
kadar aspal 8% nilainya adalah 3,07 %.
Jika dibandingkan dengan standar yang dikeluarkan Bina Marga yang nilai minimumnya
adalah 3,5 %, dan maksimumnya adalah 5,5 % maka nilai yang didapatkan dari hasil pengujian
di laboratorium untuk kadar 8 % tidak memenuhi standar, sedangkan untuk kadar 4 % sampai 7
% masuk dalam standar yang dikeluarkan oleh Bina Marga. Nilai VIM hasil pengujian
memperlihatkan nilai terbesar pada kadar aspal 4 % kemudian secara berurutan turun pada kadar
aspal 5 %, 6 %, 7 % dan 8 %. Hal ini disebabkan karena semakin banyak aspal yang digunakan
maka rongga udara yang terisi aspal semakin besar dan rongga yang tidak terisi aspal semakin
kecil. Karena dengan jumlah aspal banyak digunakan untuk menyelimuti serta merekatkan
agregat dan sebagian aspal lagi digunakan mengisi rongga yang ada, sehingga rongga udara di
antara partikel agregat semakin berkurang.
4.2.3 Analisis Terhadap Flow
Flow adalah besarnya perubahan bentuk plastis suatu benda uji campuran beraspal yang
terjadi akibat suatu beban sampai batas keruntuhan, dinyatakan dalam satuan panjang.
Tabel 4.24 Hasil Pengujian Nilai Flow Karakteristik Marshall
% Aspal 4 5 6 7 8
Nilai Flow 2.77 3.66 5.27 5.10 6.31
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Dari hasil pengujian di laboratorium diperoleh hasil untuk kadar aspal 4 %, diperoleh
nilai kelelehannya 2,77 mm , untuk kadar aspal 5 % nilainya adalah 3,66 mm, untuk kadar aspal
6 % nilainya adalah 5,27 mm, untuk kadar aspal 7 % nilainya adalah 5,10 mm, dan untuk kadar
aspal 8 % nilai yang didapatkan adalah 6,31 mm.
Jika dibandingkan dengan standar yang dikeluarkan oleh Bina Marga yaitu nilai
minimumnya adalah 3,0 mm, maka nilai yang didapat dari hasil pengujian di laboratorium
masuk dalam standar nilai yang dikeluarkan oleh pihak Bina Marga. Jika diperhatikan hasil
pengujian terhadap campuran yang digunakan, nilai flow semakin bertambah secara berurutan
seiring bertambahnya aspal dalam campuran. Karena dengan bertambahnya kadar aspal yang
digunakan maka semakin tebal selimut aspal pada agregat sehingga nilai flow menjadi besar
pula. Hal ini disebabkan karena sifat aspal yang termoplastis sehingga pada saat pemadatan suhu
campuran menurun, akibatnya aspal yang belum mengisi rongga dengan sempurna akan megeras
dan mengakibatkan selimut aspal yang terjadi semakin tebal.
4.2.4 Analisis Terhadap VMA (Void in Mineral Aggregate)
VMA adalah volume rongga yang terdapat didalam butir-butir agregat suatu campuran
beraspal padat, yaitu rongga udara dan volume kadar aspal efektif, dinyatakan dalam % volume
total benda uji. Volume agregat dihitung dari berat jenis bulk (bukan berat jenis efektif atau berat
jenis nyata).
Tabel 4.24 Hasil Pengujian Nilai VMA Karakteristik Marshall
% Aspal 4 5 6 7 8
Nilai VMA 14.54 16.57 18.66 20.19 21.85
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Dari hasil pengujian di laboratorium diperoleh hasil untuk kadar aspal 4 % nilai VMA
adalah 14,54 %, untuk kadar 5 % adalah 16,57 %, untuk kadar aspal 6 % nilai VMA yang
diperoleh adalah 18,66 %, untuk kadar aspal 7 % adalah 20,19 %, dan untuk kadar aspal 8 %
nilai VMAnya adalah 21,85 %. Kelima hasil tersebut jika dibandingkan dengan standar Bina
Marga untuk nilai VMA yang ditetapkan minimum 18 % maka kadar aspal 4 % dan 5 % tidak
masuk dalam standar yang ditetapkan, sedangkan kadar aspal 6 % -8 % kesemuanya masuk
dalam standar Bina Marga. Nilai VMA yang diperoleh bertambah besar seiring semakin
bertambahnya aspal yang digunakan pada campuran. Karena semakin banyak aspal yang
digunakan, maka semakin banyak rongga di dalam agregat yang terisi oleh aspal. Karena fungsi
aspal selain menyelimuti agregat (aspal efektif) juga berfungsi untuk mengisi rongga diantara
agregat dan dalam partikel agregat.
4.2.5 Analisis terhadap MQ (Marshall Quotient)
Adalah nilai hasil bagi antara stabilitas dan flow, juga merupakan nilai untuk
memperlihatkan ketahanan campuran terhadap pembebanan setiap mm lari campuran.
Tabel 4.24 Hasil Pengujian Nilai MQ Karakteristik Marshall
% Aspal 4 5 6 7 8
Nilai MQ 633.45 514.52 298.09 254.92 196.55
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Nilai MQ untuk kelima kadar aspal yang diteliti adalah sebagai berikut : untuk kadar
naspal 4 % nilai MQ adalah 633,45 kg/mm, untuk kadar aspal 5 % adalah 514,52 kg/mm, untuk
kadar aspal 6 % adalah 298,09 kg/mm, untuk kadar aspal 7 % adalah 254,92 kg/mm dan untuk
kadar aspal 8 % adalah 196,55 kg/mm. Jika diperhatikan untuk nilai MQ, akan mengalami
penurunan pada kadar aspal yang semakin bertambah. Namun demikian kelima nilai MQ diatas
hanya kadar aspal 8% yang tidak masuk dalam standar Bina Marga yang menetapkan nilai MQ
untuk lalu lintas berat minimal 250 kg/mm. Karena nilai stabilitas berbanding terbalik dengan
nilai flow, jika nilai stabilitas besar dan nilai flow kecil maka nilai MQnya akan besar, tetapi jika
nilai stabilitas kecil dan flow besar, maka nilai MQnya menjadi kecil
4.2.6 Analisis Indeks Perendaman
Berdasarkan hasil pengujian Marshall immersion, dimana nilainya 95,85 % ≥ 75 %.
Menunjukkan bahwa perkerasan tahan terhadap suhu, air dan lamanya terendam air selama umur
rencana dari jalan tersebut. karena pada jumlah aspal optimum, aspal yang tersedia akan
menyelimuti agregat dengan dan mengisi rongga sehingga perkerasan menjadi kedap air (tahan
terhadap air), juga menjadi tahan terhadap suhu dan perkerasan jalan lebih tahan lama (tingkat
keawetan tinggi), asalkan dilakukan pemeliharaan rutin dan berkala.