Runner Repair Procedure

8/18/2019 Runner Repair Procedure

http://slidepdf.com/reader/full/runner-repair-procedure 1/29

g

GE Hydro Dokumenttype / Document

ProcedureDok. nr. / Doc. No.

14110

Rev.

0Side / Page

1av / of

4

NATHPA JHAKRI

Procedure for Runner Repair due to Silt Erosion Sign. dato / Date

2004-11-17Retten til utnyttelse av denne beskrivelse tilhører GE Energy (Norway) AS og må ikke kopieres, utleveres el ler forelegges uvedkommende uten tillatelse fra GE Energy.This document and the design is the property of GE Energy (Norway) AS and must not be used nor disclosed to any part without GE Energy's permission.

R:\Kjeller\Projects\Nathpa Jhakri.fra\Order\V12800\_Techdoc\Silt erosion\14110-0(runner repair procedure).doc G E H R e v .

0 3 6 0 3 . 9

9 M i c r o s o f t W o r d

Ordre nr. / Order No.

260281

Kunde / Customer

SJVNL

Prosj. dok. nr. / Proj. Doc. No.

Indeks / Index

A150 Anlegg / Site

Nathpa JhakriFilnavn / File Name

14110-0(runner repair

procedure).doc

1 OBJECTIVE

The objective of this procedure is to give guidelines for repair of the silt eroded runners for

the Nathpa Jhakri turbines.

This procedure applies to repair of non-coated runners with partly extensive silt erosion. The procedure can also be used for coated runners provided the remaining coating is stripped off

before start of repair work.

2 REPAIR PROCEDURE

2.1 General requirements

Welders and welding operators shall be qualified according to NS-EN 287-1 or other

equivalent standards.

Qualified welders shall carry out all welding on the guide vanes according to an approved

WPS. WPS shall be qualified according to NS-EN 288-3 or ASME IX. Recording of welders

and welding operators shall be carried out.

NDT-operators shall generally be qualified according to EN 473/NORDTEST - Level 2 or

other equivalent standards (EN 473 /NORDTEST is equivalent to ASNT SNT-TC-1A).

NDT shall be carried out according to a written procedure compatible with an internationally

recognized standard such as ASME V, and the acceptance criteria specified.

Full traceability for NDT records is required.

Handling of welding consumables shall be according to procedure no. 871349, see Enclosure

C.

0 2004-11-17 Issued for use H.Aun 364Rev. Dato / Date Beskrivelse / Description Sign. Avd. / Dept. Godkj. / Appr.



g



14110

Rev.

0Side / Page

2av / of

4

NATHPA JHAKRI




0 3 6 0 3 . 9


2.2 Silt eroded areas

The areas with major silt erosion are shown in Figure 1 below.

Eroded areas

Inlet cut back

Figure 1: Areas with major silt erosion.

2.3 Procedure

Repair at inlet section

The repair work shall be carried out according to the following procedure:

1. Map the extent of repair required (i.e. areas to be repair welded) for the crown, band

and blade inlet edge. The inlet of blade against the crown does not require any repair

welding as the intended cut back will remove the eroded areas.

2. Remove extrusions and other irregularities on the silt eroded areas to make the surface

suitable for welding. Clean all surfaces to remove dust, grease etc.

3. Welding shall be carried out according to WPS 399414, see Enclosure A. All eroded

surfaces shall be rebuilt by welding to exceed the original surface. Welding sequence



g



14110

Rev.

0Side / Page

3av / of

4

NATHPA JHAKRI




0 3 6 0 3 . 9


and –method shall be selected to limit distortions. In general low heat input will limit

distortions.

4. After welding all surfaces shall be checked if they have sufficient working allowance

for the following finish grinding/machining. This shall be carried out by special

templates. Moreover, all “as welded” surfaces shall be checked by PT and according

to standard 871205. Acceptance criteria shall be according to standard 871205, Class

III..

5. Finishing of the weld-repaired areas shall be carried out by grinding using special

templates. For the outer diameter of the crown and band a special measurement tool

shall be used for dimensional checking. Dimensions shall be according to drwg. no.

314491.

6. All finished surfaces shall be checked by PT and according to standard 871205.Acceptance criteria shall be according to standard 871205, Class III.

Repair at outlet section

The repair work shall be carried out according to the following procedure:

1. If the runner has suffered from blade cracking, the missing blade part shall be welded

first, see procedure no. 13807.

2. Map the extent of repair required (i.e. areas to be repair welded) for the blade and

outlet area on the band, see Figure 1 above. For the blades special templates or

alternatively thickness measurements shall be used.

3. Remove extrusions and other irregularities on the silt eroded areas to make the surfacesuitable for welding. Clean all surfaces to remove dust, grease etc.

4. Welding shall be carried out according to WPS 399414, see Enclosure A. All eroded

surfaces shall be rebuilt by welding to exceed the original surface. Welding sequence

and –method shall be selected to limit distortions. In general low heat input will limit

distortions. This is especially important for repair of the blades due to their relatively

low stiffness. For the blade repair welding the welding shall hence be carried out

alternately on the pressure and suction side. Moreover, peening of each layer shall be

done. Start/stop pieces shall preferably be used at the blade outlet against the band to

limit risk for weld defects at the outlet edge.

5. All “as welded” surfaces shall be checked by PT and according to standard 871205.

Acceptance criteria shall be according to standard 871205, Class III.

6. Finishing of the repaired areas shall be done by grinding and using special templatesto check the geometry.

7. All finished surfaces shall be checked by NDT as specified below:



g



14110

Rev.

0Side / Page

4av / of

4

NATHPA JHAKRI




0 3 6 0 3 . 9


A. Blade area from outlet edge against the band and 125 mm inwards along the blade.

The area is limited from the band surface to a distance 80 mm from the band surface.

See blue area marked in Figure 1.

Scope:

100% visual inspection (VI), dye penetrant inspection (PT) and radiographic testing

(RT).

Procedure:

See standard 871205, chapter 5.2.

Acceptance criteria:VI: According to standard 871205, Class I

PT: According to standard 871205, Class I for pressure side and Class II for suction

side

RT: According to standard 871205, Class I

B. Remaining part of the weld repaired areas

Scope:

100% visual inspection (VI) and dye penetrant inspection (PT).

Procedure:

See standard 871205, chapter 5.2.

Acceptance criteria:

VI: According to standard 871205, Class III

PT: According to standard 871205, Class III

ENCLOSURES

Enclosure A: WPS 399414

Enclosure B: Standard 871205, rev. BEnclosure C: Procedure no. 871349



18−20

8−12

8−12

1,3

2,0

2,0

1,8

2,1

0,7

0,7

0,7

0,8

0,9

120−180

70−100

250

60

40

120

80

350

100

60

170

120

AWS A5.4 E 309L−17309L AC/DC

20,05,0QT

30

13

8

13

K1−EN−10088−2

24

CrNi 16−5

23

24

11

−−−

11

−−−

23

70−90

2.4

22

DC+

−−−

DC+

180

−−−

DC+

−−−

150

Base Metal

DC−100

−−−

Degreasing

DC−

Grinding

150

DC+

120

See sketch

160

3G/PF

100

2G/PC

60

1G/PA

100

GE Hydro

−−−

80

2004−11−12

−−−

0

Secure18(18%C02/82%A ARGON

FCAW(136)SMAW(111) GTAW(141)

Molab as

ASME IX

OB

NO NO

India

Nathpa Jhakri

NO

FCAW

GTAW

GTAW

150

SMAW

20

SMAW

1,20

2,40

23

2,00

SMAW

4,00

22

3,20

C

B

B

8050

A

2,50 80

A

50

1−n

2,2

−−−

0,8

1−n

1−n

−−−

A

1−n

V11350/012A

9

2004−11−12

1−n

50−80

7121/0−5

Ref.Procedure 871349

One of the welding process or combination may be used.

9

9

AWS A.5.22 E309LT−1

510110/1−A

N/A

AWS A5.9−93 ER 309LSi

309L

1−n

N/A

14302452

309LSi

399414

ODD BUSCHMANN

1

N/A

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

Rev.

mm

mm

o

IIC max: CE max: C max: CE max:I

Index no: Produced by WeldEye

oC Soaking: Heating rate: Cooling rate:min/mm C/h C/ho o

max.:

Heat treatment Method:

Preheat min:

PWHT min:

Interpass temp. max.: Heat treatment proc.: Temp. control:Co

Identification of parent metal

Identification of filler metal

Welding parameters

WELDING PROCEDURE

SPECIFICATION (WPS)

Welding processes

Shielding gas types 1 2 3

Purging gas type

Welding positions

Joint type

Cleaning method

Back gouging

Joint preparation

Backing

Single/double

Flux designation

Flux handling

Tungsten electrode

Torch angle

Stand off distance

Nozzle diameter(s)

max.: mm max.: mm max.: mmWeaving (yes/no)

Equipment:

1

2

3

PCM max: PCM max:

Tack welding proc.

−

oC

oC

ofPage

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

−

Ref.:

Date: Rev.:

WPS no:

Current /

[mm][l/min]

[mm/min][kJ/mm]

[m/min][V]

length

Run−outHeat InputGas

speed

Welding

Polarity

Voltagespeed

Wire feed

process

Welding

[mm]

Dia.Index

no.

Pass

[A]

Current

GroupClassificationTrade name Filler handlingIndex

−

−

−

−II

I

Delivery cond.GroupStandardName/GradePart [mm][mm]Diameter rangeThickness range

Ref.WPAR:

Exam.body:

Location:

Client: Ref.stand.:

Ref. spec.:Project:

Prod.by:

Remarks: Additional info enclosed (Yes/No):

Approved

Date/signature:

−

−

−

−

−

Min. 50

TYPICAL REPAIR

o

Doc. no. 14110 Enclosure A



g GE Hydro Dokumenttype/Document

Procedure Nr./No.

871205 Side/Page av/of

1 14Sign. dato/Date

2003-03-08

SVEISTE LØPEHJUL/FABRICATED RUNNERS

SVEISING OG NDT/WELDING AND NDT

Utført av/Written by Godkjent av/Approved by Rev.

Bent Aspeli Hans Aunemo B

INNHOLDSFORTEGNELSE

1.0 GENERELT

1.1 Omfang

1.2 Formål

1.3 Referanser

1.4 Forkortelser og definisjoner1.5 Ansvar

2.0 PERSONELL

2.1 Sveisere og sveiseoperatører

2.2 NDT - operatører

3.0 SVEISEFUGER

4.0 SVEISING

4.1 Generelt

4.2 Sveisemetoder og tilsettmaterialer

4.3 Heftsveiser

4.4 Midlertidig påsveiste detaljer og løfteører

4.5 Forvarming og mellomstrengstemperatur

4.6 Produksjonssveising og rengjøring

4.7 Sveisereparasjoner

5.0 NDT

5.1 Kontrollomfang

5.2 Prosedyrer5.3 Akseptkriterier

5.3.1 Sveisens geometri

5.3.2 Akseptklasser

5.3.3 Retningslinjer

5.4 Rapportering og kontrollklasser

TABLE OF CONTENTS

1.0 GENERAL

1.1 Scope

1.2 Purpose

1.3 References

1.4 Abbreviations and definitions1.5 Responsibility

2.0 PERSONNEL

2.1 Welders and welding operators

2.2 NDT - operators

3.0 WELDING GROOVES

4.0 WELDING

4.1 General

4.2 Welding methods and consumables

4.3 Tack welds

4.4 Temporary attachments and lifting lugs

4.5 Preheating and interpass temperature

4.6 Fabrication welding and cleaning

4.7 Weld repairs

5.0 NDT

5.1 Extent of inspection

5.2 Procedures

5.3 Acceptance criteria5.3.1 Weld geometry

5.3.2 Acceptance classes

5.3.3 Guide-lines

5.4 Reporting and inspection classes

6 ENDRINGER

7 VEDLEGG

6 CHANGES

7 ENCLOSURE

Doc. no. 14110 Enclosure B




Procedure Nr./No.


2 14Sign. dato/Date

2003-03-08



1.0 GENERELT 1.0 GENERAL

1.1 Omfang 1.1 Scope

Denne spesifikasjonen definerer krav til sveising

og NDT av sveiste Francis- og pumpeturbin

løpehjul i martensittisk rustfritt stål av type

CrNiMo 16-5-1 eller CrNi 13-4,og austenittisk

rustfritt stål av type CrNi 18-8. Løpehjulene er

oppsveist av støpt boss og ring (alternativtoppsveist av plater/støpegods) og skovler av

varmformede plater eller alternativt støpte

skovler. Spesifikasjonen gjelder for boss og ring

med og uten maskinerte stubber.

This specification defines requirements for

welding and NDT of fabricated Francis- and

pump turbine runners in martensitic stainless ste

type CrNiMo 16-5-1 or CrNi 13-4, and austeniti

stainless steel type CrNi 18-8. The runners are

fabricated from cast crown and band(alternatively fabricated from plates/castings) an

blades made from hot formed plates or

alternatively cast blades. This specification

applies to runner crown and -band with and

without machined "stubs".

1.2 Formål

Spesifikasjonen skal benyttes ved produksjon av

løpehjul og som informasjon for kunde.

1.2 Purpose

The specification is to be used for fabrication of

runners and as information for customer.

1.3 Referanser

Dokumentet oppfyller, for alle relevante detaljer,

følgende standarder:

ASME V ASME Boiler and Pressure

Vessel Code, Section V:

"Non Destructive Examination".

ASME IX ASME Boiler and Pressure

Vessel Code, Section IX:"Qualification Standard for

Welding and Brazing

Procedures, Welders, Brazers,

and Welding and Brazing

Operators".

NS-EN 287-1 Godkjenning av Sveisere.

Smeltesveising, Del 1: ”Stål”

NS-EN 288-3 Spesifisering og Godkjenning av

Sveiseprosedyrer for Metalliske

Materialer, Del 3:

”Sveiseprosedyreprøving forBuesveising av Stål.”

1.3 References

The document complies for all relevant details,

with the following standards:

ASME V ASME Boiler and Pressure

Vessel Code, Section V:

"Non Destructive Examination"

ASME IX ASME Boiler and Pressure

Vessel Code, Section IX:"Qualification Standard for

Welding and Brazing

Procedures, Welders, Brazers,

and Welding and Brazing

Operators".

NS-EN 287-1 Approved Testing of Welders.

Fusion Welding, Part 1: "Steels

NS-EN 288-3 Specification and Approval of

Welding Procedures for Metalli

Materials, Part 3:

"Welding Procedure Tests forthe Arc Welding of Steels."




Procedure Nr./No.


3 14Sign. dato/Date

2003-03-08



NS-EN 473 Qualification and Certification of

NDT Personnel,

General Principles.

EN473/

NORDTEST Nordtest Doc Gen 010, Fourth

Edition, Approved 2001-06:

"Scheme for Examination and

Certification of Non Destructive

Testing Personnel".

CCH 70-3. Cahier Des Charges,

Specification for Inspection of

Steel Castings for Hydraulic

Machines, edition 3, June 1997.

STANDARD

31101 Francis- and Pump Turbine

Fabricated Runner Requirements

NS-EN 473 Qualification and Certification

NDT Personnel,

General Principles.

EN473/

NORDTEST Nordtest Doc Gen 010, Fourth

Edition, Approved 2001-06:

"Scheme for Examination and

Certification of Non Destructiv

Testing Personnel".

CCH 70-3. Cahier Des Charges,

Specification for Inspection of

Steel Castings for Hydraulic

Machines, edition 3, June 1997

STANDARD

31101 Francis- and Pump Turbine

Fabricated Runner Requiremen

1.4 Forkortelser og definisjoner 1.4 Abbreviations and definitions

- WPS : Sveiseprosedyrespesifikasjon - WPS : Welding Procedure Specification

- NDT : Ikke - destruktiv kontroll - NDT : Non - Destructive Testing

- VI : Visuell kontroll - VI : Visual Inspection

- PT : Penetrantprøving - PT : Dye Penetrant Testing

- RT : Radiografisk prøving - RT : Radiographic Examination

- UT : Ultralydprøving

- SAW: Pulverbuesveising

- UT : Ultrasonic Examination

- SAW: Submerged Arc Welding

- SMAW : Sveising med dekkede elektroder - SMAW : Shielded Metal Arc Welding

- FCAW : Rørtrådsveising - FCAW : Fluxed Cored Arc Welding

- GTAW : TIG – sveising- GMAW : MIG - sveising - GTAW : Gas Tungsten Arc Welding- GMAW : Gas Metal Arc Welding

- T : Maksimal skovltykkelse. - T : Max. runner blade thickness

- t : Skovltykkelse i tynnet del av skovl,

(variabel parameter), se Fig.A

- t : Runner blade thickness in thinned

part of blade (variable parameter),

see Fig.A

- t2 : Skovltykkelse ved avløp, se

Fig. A.

- D12

: Innløpsdiameter for løpehjul, ved

krysningspunktet mellom skovl og

ring, se fig. A.

- D22 : Avløpsdiameter for løpehjul, vedkrysningspunktet mellom skovl og

ring se fig A

- t2 : Runner blade thickness at outlet, see

Fig. A

- D12

: Runner inlet diameter at blade-to-

band intersection, see Fig. A

- D22 : Runner outlet diameter at blade-to- band intersection, see Fig. A




Procedure Nr./No.


4 14Sign. dato/Date

2003-03-08



Profilsnitt av

skovl/ Profile

section of

blade

Boss/

Crown

Avløpskant, skovl/

Outlet ed e, blade

Ring/

Band

Fig. A : Sveist løpehjul (skissen viser et mellomtrykks løpehjul)/

Fabricated runner (the sketch shows a medium head runner)

1.5 Ansvar

- Det er konstruktørens ansvar at spesifikasjonen

gjenspeiles i aktuelle tegninger og tabeller.

- NDT-personell og sveise/slipe- operatører er

ansvarlige for å utføre arbeidet i henhold til

denne spesifikasjonen.

- CoE er ansvarlige for å revidere dettedokumentet.

1.5 Responsibility

- It is the responsibility of the engineer to make

sure that all relevant drawings and tables are

corresponding to this specification.

- NDT-, welding- and grinding personnel are

responisble for perfoming the work according

to this specification.

- CoE is responsible for revision of thisdocument.




Procedure Nr./No.


5 14Sign. dato/Date

2003-03-08



2.0 PERSONELL 2.0 PERSONNEL

2.1 Sveisere og sveiseoperatører 2.1 Welders and welding operators

Sveisere og sveiseoperatører skal være godkjent i

henhold til NS-EN 287 eller andre ekvivalente

standarder.

Welders and welding operators shall be qualified

according to NS-EN 287 or other equivalent

standards.

2.2 NDT - operatører 2.2 NDT - operators

NDT - operatører skal generelt være godkjent i

henhold til EN 473/NORDTEST - Level 2 eller

andre ekvivalente standarder (EN 473

/NORDTEST er ekvivalent til ASNT -TC-1A).

For radiografisk prøving gjelder dette for

personell som tolker filmer.

NDT - operators shall generally be qualified

according to EN 473/NORDTEST - Level 2 or

other equivalent standards (EN 473 /NORDTES

is equivalent to ASNT -TC-1A). For radiographi

testing this applies to personnel responsible for

film interpretation.

Ansvarlig person for all NDT skal være godkjent

i henhold til EN 473/NORDTEST - Level 3 eller

andre ekvivalente standarder.

Responsible person for all NDT shall be qualifie

according to EN 473/NORDTEST - Level 3 or

other equivalent standards.

3.0 SVEISEFUGER 3.0 WELDING GROOVES

Skovlene skal ha maskinerte eller slipte fuger.

Fugenesen bør utformes slik at senter av ferdig

sveis blir liggende i skovlens senter.

The blades shall have machined or ground

grooves. The groove landing should be shaped s

that the centre of the finished weld is positioned

in the centre of the blade.

Fugevinkelen skal tilpasses skovlens vinkel mot

boss/ring.

The groove angle shall be adjusted to the angle

between the blade and crown/band.

4.0 SVEISING 4.0 WELDING

4.1 Generelt 4.1 General

Sveising skal utføres av kvalifiserte sveisere og i

henhold til godkjent WPS. Dette gjelder også

heftsveiser, midlertidig påsveiste detaljer og

løfteører. WPS skal kvalifiseres i henhold til NS-

EN 288 eller ASME IX.

Welding shall be carried out by qualified welder

according to approved WPS. This apply to tack

welds, temporary attachments and lifting lugs as

well. WPS shall be qualified according to NS-EN

288 or ASME IX.




Procedure Nr./No.


6 14Sign. dato/Date

2003-03-08



Registrering av sveisere og sveiseoperatører skal

utføres.

Recording of welders and welding operators sha

be carried out.

4.2 Sveisemetoder og tilsettmaterialer 4.2 Welding methods and consumables

SMAW, FCAW, GMAW, GTAW og SAW er

betraktet som likeverdige metoder og kan brukes

om hverandre avhengig av tilkomst etc. GTAW

skal fortrinnsvis benyttes til små

sveisereparasjoner.

SMAW, FCAW, GMAW, GTAW and SAW are

regarded as equal methods and can be used

alternatively dependent on access etc. GTAW

shall preferably be used for small weld repairs.

Følgende typer tilsettmaterialer kan benyttes : The following types of consumables can be

used :

- Artslike tilsettmaterialer (Dvs.

tilsettmaterialer som gir et avsett med

tilsvarende mikrostruktur og mekaniske

egenskaper som grunnmaterialet)

- Matching consumables (I.e. consumables

giving a deposit with comparable

microstructure and mechanical properties

as the base material)

- Austenittiske tilsettmaterialer - Austenitic consumables

Hvilke type tilsettmateriale som skal benyttes

avhenger av type løpehjul og skal være iht.

interne retningslinjer (se Standard 31101) eller

iht. krav i kontrakt.

Which type of consumable to be used depend on

the type of runner and shall be according to

internal guide - lines (see Standard 31101) or

according to contractual requirements.

4.3 Heftsveiser 4.3 Tack welds

Heftsveiser (tosidige sveiser) kan inngå i den

ferdige sveisen forutsatt at de er av samme

størrelse som rotstrengen, sveist iht. WPS for produksjonsveis og at endene slipes jevne.

Tack welds (double sided welds) can be include

in the production weld provided they are of the

same size as the root pass, welded according toWPS for production weld and their ends are

ground and feathered.

Heftsveiser skal kontrolleres med 100 % PT og

akseptkriteriet skal være i henhold til CCH 70-3,

klasse 3.

Tack welds shall be inspected by 100 % PT and

the acceptance criteria shall be according to CCH

70-3, class 3.




Procedure Nr./No.


7 14Sign. dato/Date

2003-03-08



4.4 Midlertidig påsveiste detaljer og løfteører 4.4 Temporary attachments and lifting lugs

Midlertidige påsveiste detaljer og løfteører skal

være av samme type materiale som det de sveises

til. Dog tillates austenittiske rustfritt stål hvis

belastningen tillater det.

Temporary attachments and lifting lugs shall be

of the same type of material as that to which they

are attached. However, austenitic stainless steel

can be used if the loading is acceptable.

Både austenittiske- og artslike tilsettmaterialer

tillates brukt. For sveiser som skal belastes før

spenningsgløding, f.eks. løfteører, tillates derimot bare austenittiske tilsettmaterialer.

Both austenitic- and matching consumables are

allowed. However, for welds to be loaded prior t

stress relieving, e.g. lifting lugs, only austeniticconsumables are allowed.

Midlertidige påsveiste detaljer skal fjernes helt og

sveiseområdet skal slipes rent og kontrolleres

med 100 % PT. Akseptkriteriet skal være i

henhold til CCH 70-3, klasse 3.

Temporary attachment shall be completely

removed by grinding and the rectified area shall

be inspected by 100 % PT. The acceptance

criteria shall be according to CCH 70-3, class 3.

4.5 Forvarming og mellomstrengstemperatur 4.5 Preheating and interpass temperature

Forvarming og mellomstrengstemperatur skal

være som spesifisert i WPS

Preheating and interpass temperature shall be as

specified in WPS.

4.6 Produksjonssveising og rengjøring 4.6 Fabrication welding and cleaning

Rotåpningen skal være 0 - 3 mm. Fugeflater

rengjøres godt før sveising.

The root gap shall be 0 - 3 mm. Weld bevels sha

be properly cleaned prior to welding.

Bunnstrengen skal legges fra den siden med

vanskeligst tilkomst.

For sveiser med full gjennomsveis (klasse I, II ogIII) skal rotfuring av bunnstreng med påfølgende

sliping utføres. Sliping kan erstattes med

blåserensing (ikke-metallisk type) ved vanskelig

tilkomst. Området kontrolleres med 100 % PT før

sveising fra motsatt side.

The root pass shall be welded from the side with

most difficult access.

For full penetration welds (class I, II and III), back gouging of root pass with subsequent

grinding is required. Grinding can be substituted

with blast cleaning (non-metallic abrasive) if

difficult access. The area to be inspected by 100

% PT prior to welding from the opposite side

For sveiser med delvis gjennomsveis (klasse IV

og V) skal rotområdet sjekkes og rengjøres før

sveising fra motsatt side.

For partial penetration welds (class IV and V) th

root area shall be checked and cleaned prior to

welding from opposite side.




Procedure Nr./No.


8 14Sign. dato/Date

2003-03-08



Sveisingen skal organiseres slik at det blir minst

mulig deformasjoner. Dersom det er praktisk skal

det sveises vekselvis :

- på skovler diametralt ovenfor

hverandre

- mot boss og ring

- på skovlenes trykk- og sugeside

The welding shall be organised in a way to

minimise deformations. If possible, the welding

shall be carried out alternately :

- on blades diametrically opposite each

other

- against crown and band

- on the blades pressure- and suction

side

Tennsår utenfor fugen er ikke tillatt og skal

fjernes og kontrolleres som for midlertidige

påsveiste detaljer.

Arc strikes outside the welding groove are not

allowed and they shall be removed and inspected

as for temporary attachments.

Etter sveising skal sveisen og området rundt

rengjøres for all sprut, slagg, fluks og andre

urenheter.

After welding, the weld and the adjacent area

shall be cleaned free from all spatters, slag, flux

and other impurities.

4.7 Sveisereparasjoner 4.7 Weld repairs

Før spenningsgløding skal det benyttestilsettmateriale som angitt i WPS for

produksjonssveising. Sår i skovlenes overflate

oppstått før speningsgløding skal imidlertid alltid

sveises med artslikt tilsettmateriale

Consumables as specified in WPS for fabricationwelding shall be used prior to stress relieving.

Any damages on blade surfaces occurred prior to

stress relieving, shall in any case be welded with

matching consumables

Sveisereparasjoner etter spenningsgløding skal

forelegges prosjektet for godkjenning. Dog ved

mindre overflate reparasjoner i sveiseavsettet der

det opprinnelige tilsettsmaterialet er av

austenittisk art, behøver man ikke godkjenning av prosjektet.

Normalt kan mindre reparasjoner utføres med

austenittiske tilsettmaterialer. Denne type

reparasjoner skal fortrinnsvis utføres med GTAW

for å redusere nødvendig opptak og sveisevolum.

Ved større reparasjoner etter spenningsgløding

skal ny spenningsgløding vurderes.

Weld repairs after stress relieving shall be

submitted to the project for approval. However i

minor surface defects are detected in the weld

area and the ordinary weld material is austenitic,

is there no need for project approval.

Normally, minor repairs can be carried out by

austenitic consumables. GTAW shall preferably

be used for this type of repairs in order to

minimise the required excavation and volume of

weld.

For major repairs after stress relieving a new

stress relieving shall be considered

5 0 NDT 5 0 NDT




Procedure Nr./No.


9 14Sign. dato/Date

2003-03-08



5.1 Kontrollomfang 5.1 Extent of inspection

VI : 100 % VI : 100 %

PT : 100 % PT : 100 %

PT skal utføres som følger : PT shall be carried out as follows :

- etter behov under oppsveising (intern

kontroll).

- as required during welding (internal

control).

- alle sveiser før spenningsgløding(intern

kontroll).

- all welds prior to stress relieving (internal

control).- alle sveiser etter spenningsgløding. - all welds after stress relieving.

UT : 100 % (Bortsett fra når klasse V er

spesifisert)

UT : 100 % (Except when class V is specified)

Følgende regler skal gjelde : The following rules shall apply :

- kontrollen skal uføres både før (intern

kontroll) og etter spenningsgløding

- the inspection shall be carried out both pri

(internal control) and after stress relieving

- kontrollomfanget kan reduseres pga.

tilkomst og/eller materialtykkelse. Dette

vurderes i hvert enkelt tilfelle.

- the extent of inspection can be reduced du

to access and/or material thickness. This

will be assessed in each case.

RT : 100% (kun av buttskjøt B1/B2 og hvis

klasse I er spesifisert).

RT : 100 % (for buttweld B1/B2 if acceptance

class I is specified only)

RT utføres som følger: RT shall be carried out as follows:

- kontrollen skal uføres både før og etter

spenningsgløding

- the inspection shall be carried out both pri

(internal control) and after stress relieving

5.2 Prosedyrer

VI : Prosedyre 870320 "Visuell kontroll av

sveiste konstruksjoner"

5.2 Procedures

VI : Procedure 870320 "Visual inspection of

welded structures"

PT : Prosedyre 870354

“Penetrantprøving”

PT : Procedure 870354 “Penetrant testing”

UT : Prosedyre 870348 “Ultralydprøving av

Sveiste Francis løpehjul”

UT : Procedure 870348 “Ultrasonic testing of

Welded Francis Runners”

RT : Prosedyre 870300 “Radiografiskprøving,

generelt”

RT : Procedure 870300 ”Radiographic testing,

general”




Procedure Nr./No.


10 14Sign. dato/Date

2003-03-08



Rapportering:Prosedyre 871417 “Sveising og NDT,

Rapportering”

Reporting:Procedure 871417 “Welding and NDT,

Reporting”

5.3 Akseptkriterier 5.3 Acceptance criteria

5.3.1 Geometri av sveis 5.3.1 Weld geometry

Hulkilradius Fillet radius

Hulkilradius er gitt på tegning. Toleransen skal

være + 15/- 15 %.

Fillet radius is specified on the drawing. The

tolerance shall be + 15/- 15 %.

Der skovlen på den tynnede delen har en vinkel

mindre enn 90 ° mot boss/ring kan hulkilradiusen

reduseres.

Where the angle between the blade on the thinne

part and crown/band is less than 90 °, the fillet

radius can be decreased.

Hulkilradiusen reduseres jevnt mot avløp til

minste tillatte hulkilradius som er R ≅ 0,6 * t,

min. 5 mm.

The fillet radius shall be gradually decreased

towards the outlet to the minimum allowable

radius which is R ≅ 0,6 * t, min. 5 mm

Undersliping Grinding below nominal surface

Følgende krav til undersliping av skovler skal

gjelde :

The following requirements for grinding below

the nominal surface of blades shall apply :

- Innløp : Maks. 2,5 % av T. - Inlet : Max. 2,5 % of T

- Avløp : Maks. 5 % av t respektive t2 - Outlet : Max. 5 % of t respectively t2

For boss og ring skal følgende gjelde: For crown and band the following shall apply:

- Maks. 2,5 % av T - Max. 2,5 % of T

Undersliping av skovler bør unngås. Det må også

ved eventuell undersliping tas hensyn til

bølgethet langs sveisen.

Grinding below the nominal surface for blades

should be avoided. For a possible grinding below

the nominal surface, the waviness along the weld

shall be taken into account.

5.3.2 Akseptklasser 5.3.2 Acceptance classes

Følgende fem akseptklasser er definert, i henhold

til Standard 31101:

The following five acceptance classes are

defined, according to Standard 31101:

Acceptanceclass

VI PT UT 4) RT

I St d d 30103 CCH 70 3 S b k i l S b k i l




Procedure Nr./No.



2003-03-08



Klasse A

Standard 30103

Class A

Klasse 1

CCH 70-3, Class 1

nedenfor

See definition below

nedenfor

See definition below

II Standard 30103

Klasse A. Dog

tillates lineære,

enkeltstående feil1)

,

med maks.

dimensjon 1,0 * 2,0

mm2)

Standard 30103 ,

Class A. However,

single, linear defects1) of max. size 1,0 x

2,0 mm 2) are

acceptable

CCH 70-3,

Klasse 2

CCH 70-3, Class 2

ASME VIII, Div. 1,

App. 12

ASME VIII, Div. 1, App. 12

ASME VIII, Div. 1,

Para. UW-51 (hvis

krav om RT)

ASME VIII, Div. 1,Para. UW-51 (if

required)

III

------- " -------

CCH 70-3, Klasse 2

CCH 70-3, Class 2

Pros. 870361,

Klasse 1

Proc. 870361,

Class 1

Pros. 870361, Klass

1 (Hvis krav om RT

Proc. 870361,

Class 1 (if required)

IV Standard 30103,

Klasse A. Dog

tillates lineære,

enkeltstående feil1)

,

med maks.

dimensjon 1,5 * 3,0

mm2)

Standard 30103 ,

Class A. However,

single, linear defects1)

of max. size 1,5 x3,0 mm 2) are

acceptable

CCH 70-3, Klasse 3

CCH 70-3, Class 3

Pros. 870361,

Klasse 1. Dog tillates

feil med plassering

og størrelse som

beskrevet nedenfor

Proc. 870361, Class

1. However, defects

with location and

size as defined beloware acceptable

Ikke aktuelt

Not applicable

V

------- " -------

CCH 70-3, Klasse 3

CCH 70-3, Class 3

Ikke aktuelt3)

Not applicable3)

Ikke aktuelt

Not applicable

Fig. D : Tabell for NDT- akseptklasser /

Table for NDT acceptance classes




Procedure Nr./No.



2003-03-08



Anmerkninger til Tabell D:

1) Kantsår er ikke tillatt.

2) Dybde x lengde.

3) Krav til sveis som for klasse IV.

4) UT kan sløyfes eller begrenses på grunnlag av

tilkomst og/eller tykkelse.

Notes for Table D:

1) Undercuts are not acceptable.

2) Depth x length.

3) Welding requirements as for acceptance clas

IV.

4) UT may be omitted or limited based on acces

and/or section thickness.

Definisjoner og kommentarer til Tabell D: Definitions and comments to Table D:

Akseptklasse I for UT Acceptance class I for UT

Indikasjoner som overskrider 20 % av

referansekurven skal undersøkes mht. form,

indentitet og beliggenhet og evalueres iht.

følgende akseptkriterier :

Indications exceeding 20 % of the reference curv

shall be investigated with respect to shape,

identity and location and evaluated according to

the following acceptance criteria :

• Indikasjoner karakterisert som sprekker,

bindefeil eller rotfeil er uakseptable uansett

lengde.

• Indications characterized as cracks, lack of

fusion or incomplete penetration are

unacceptable regardless of length.

• Andre indikasjoner som overskrider 60 % av

referansekurven er uakseptable uansett

lengde. Indikasjoner i denne gruppen med

ekkohøyde som overskrider 40 % av

referansekurven kan aksepteres hvis lengden

er maks. 5 mm.

• Other indications exceeding 60 % of the

reference curve are unacceptable regardless o

length. Indications within this group which

produce a response exceeding 40 % of the

reference curve can be accepted if the length

is max. 5 mm.

• Ved tvilstilfeller ved bedømmelse av UT skal

akseptkriteriene for RT gjelde.

• If any doubt in the interpretation of the UT

response, the acceptance criteria for RT shal

apply.

Akseptklasse I for RT Acceptance class I for RT

Akseptkriteriene skal være som følger : The acceptance criteria shall be as follows:

• Lineære feil (lengde/bredde forhold størreeller lik 3) er ikke akseptable.

• Linear defects (length/width - ratio greater oequal than 3) are not acceptable.

• Runde feil (lengde/bredde forhold mindre enn

3) med hoveddimensjon større enn 1,0 mm er

ikke akseptable.

• Rounded defects (length/width - ratio less

than 3) with a main dimension greater than

1,0 mm are not acceptable.

• Konsentrasjoner av runde feil eller runde feil

på linje med maks. størrelse mindere enn

akseptkriteriet ovenfor er generelt ikke

akseptable. Aksept kan gis etter egen

vurdering.

• Concentration of rounded defects or aligned

rounded defects with a max. dimension less

than the acceptance criteria above are

generally not acceptable. Acceptance can be

given after a separate assessment.




Procedure Nr./No.



2003-03-08



Akseptklasse II og III for UT Acceptance class II and III for UT

Akseptkriterier for UT er sammenlignbare for

klasse II og klasse III. Klasse III er strengere i

området nær overflaten (T/3, t/3 fra hver

overflate)og litt mer liberal i midten av sveisen

sammenlignet med klasse II.

The acceptance criteria for class II and class III

are comparable. Class III is more stringent in the

area adjacent to the surface (T/3, t/3 from each

surface) and slightly more liberal in the mid-

section of the weld compared to class II.

Akseptklasse IV for UT Acceptance class IV for UTIht. prosedyre 870361, klasse 1. Dog tillates feil

med ubegrenset lengde i miderste tredjedel (T/3,t/3) av sveisen med maks. bredde på 7,0 mm eller

T/3, t/3 avhengig hva som er minst.

According to procedure 870361, Class 1, except

that defects located in the mid third (T/3, t/3) ofthe weld with max. depth of 7,0 mm or T/3, t/3,

whichever is lesser, are acceptable regardless of

length.

5.3.3 Retningslinjer 5.3.3 Guide - lines

Hvis ikke annet er spesifisert i kontrakt, skal

akseptklassene for NDT velges i.h.h.t kravene i

Standard 31101. Disse er basert på

bruddmekaniske vurderinger og erfaringer.

Klassene skal angis på sveisetegning av ingeniør.

If not otherwise specified in contract, the

acceptance classes for NDT shall be chosen

according to the requirements in Standard 31101

These are based on fracture mechanics

assessments and experiences. The classes are to

be stated on the welding drawing by the enginee

5.4 Rapportering og kontrollklasser 5.4 Reporting and inspection classes

Prosedyre 871417 “Sveis og NDT, Rapportering”

dekker følgende:

• Rekvirering og rapportering av NDT

• Registrering av sveisere og WPS på ordre

• Kontrollklasser som som skal angis på

tegning for hver enkelt sveis

Procedure 871417 “Welding and NDT,

Reporting” covers the following:

• Requisition and reporting of NDT

• Registration of welders and WPS on order

• Inspection classes to be specified on the

drawing for each weld.




Procedure Nr./No.



2003-03-08



6 ENDRINGER

Prosedyren endret nummer fra A015-1 rev. B til

871205 rev. 0.

Fjernet kapittel 1.6 i rev A

Flyttet alle referanser til 1.3 i rev. A

Rev.B:

Lagt til materiale CrNi 18-8 i kap. 1.1

Endret fra” Third to Fourht edition” i kap 1.3

Lagt til tekst:Buttskjøt B1/B2 i kap. 5.1

Rettet opp 870353 til 870354 i kap.5.2

Endret fra 870362 til 30103 i kap. 5.3.2Endret tekst etter gløding i kap. 4.7

6 CHANGES

Procedure number changed from A015-1 rev. B

to 871205 rev. 0

Deleted section 1.6 in rev. A

Moved all references to 1.3 in rev. A

Rev.B

Added to material CrNi 18-8 in sec.1.1

Changed from Third to Fourth edition in sec.1.3

Added to text:Buttweld B1/B2 in sec.5.1

Changed from 870353 to 870354 in sec.5.2

Changed from 870362 to 30103 in sec. 5.3.2Changed text after stress relieving sect. 4.7

7 VEDLEGG

Ingen

7 ENCLOSURE

Non



R:\Kjeller\Projects\Nathpa Jhakri.fra\Order\V12800\_Techdoc\Silt erosion\871349 welding consumables.doc

Dokumenttype/Document

PROSEDYRE/PROCEDURENr./No.

871 349

(Erstatter 01.10.I.004 og 006)Side/Page av/of

1 8Sign. dato/Date

04.10.96

BEHANDLING AV TILSETTMATERIALER

HANDLING OF WELDING CONSUMABLES

aUtført av/Written by Godkjent av/Approved by Rev.

Tom Fjeld / Hans Julsgaard Knut Bratsberg 0

INNHOLD CONTENT

1. HENSIKT 1. PURPOSE2. DEFINISJONER 2. DEFINITIONS3. ANSVAR 3. RESPONSIBILITY4. BESKRIVELSE 4. DESCRIPTION

4.1 Behandling 4.1 Handling

4.1.1 Elektroder 4.1.1 Electrodes4.1.2 Rørtråd 4.1.2 Flux cored wire4.1.3 Massiv tråd, MIG 4.1.3 Solid wire, MIG4.1.4 Massiv tråd, SAW 4.1.4 Solid wire, SAW4.1.5 Pulver 4.1.5 Flux

4.2 Identifikasjon 4.2 Identification

4.2.1 Generelt 4.2.1 General4.2.2 Elektroder 4.2.2 Electrodes4.2.3 Rørtråd 4.2.3 Flux cored wire

4.2.4 Massiv tråd, MIG 4.2.4 Solid wire, MIG4.2.5 Massiv tråd, SAW 4.2.5 Solid wire, SAW

5. REFERANSER 5. REFERENCES

6. VEDLEGG 6. ENCLOSURES

1. HENSIKT 1. PURPOSE

Doc. no. 14110 Enclosure C






871 349


2 8Sign. dato/Date

04.10.96



Hensikten med denne prosedyren er The purpose of this prosedure is to ensureå sikre at tilsettmaterialer og pulver that welding consumables and flux are handled

blir behandlet og lagret på forskrifts- and stored correctly to ensure good weldingmessig måte for å sikre god kvalitet quality.

på sveisearbeidet.

Denne prosedyren omfatter alle This procedure covers all electrodes,elektroder, tråd og fluxpulver som wire and flux for use in Kværner Energy,

blir benyttet under Kværner Energy, Sørumsand`s production area.Sørumsand`s produksjonsområde.

2. DEFINISJONER 2. DEFINITIONS

3. ANSVAR 3. RESPONSIBILITY

Arbeidsleder har ansvar for å The foreman in the fabrication workshopinformere sveiseren/operatøren is responsible for informing the welders/om de til enhver tid gjeldende welding operators about this procedure.

prosedyrer/rutiner. The forman is also responsible for heat treatingArbeidsleder er også ansvarlig for the electrodes before use according toat elektroder blir tørket/varmebehandlet this procedure.før bruk i.h.t. denne prosedyren. Each welder/welding operator is responsibleHver enkelt sveiser/operatør er for knowing the actual routines and to follow them.ansvarlig for å gjøre seg kjent med The tool store staff in the fabrication workshop

rutinene og å følge disse. is responsible for that only clearly markedPersonalet i verktøybur i plateverksted consumables are stored and delivered forer ansvarlig for at kun merket tilsett- welding.materiale blir lagret og utlevert for The forman and each individual welder are sveising. Arb.leder i plateverkstedet og responsible for using the right cunsumables. den enkelte sveiser er ansvarlig for at riktig tilsettmateriale benyttes.

4. BESKRIVELSE 4. DESCRIPTION






871 349


3 8Sign. dato/Date

04.10.96



Alle tilsettmaterialer, inkl. pulver All welding consumables,incl. flux, shall beskal behandles forsvarlig og beskyttes handled carefully and protected against dampness,mot fuktighet, fett, olje og andre grease, oil and other impurities.urenheter.Tilsettmaterialene lagres i eget rom i The welding consumables are stored in a separate

plateverkstedet ved min. 20°C og room in the plateshop, where the temperature isrelativ fuktighet max. 40%. min. 20°C, and the relativ humidity is max. 40%.Tilsettmaterialer og pulver som ikke Welding consumables and flux which arekan identifiseres, eller som er unidentificable or damaged by humidity, grease,

beskadiget ved fuktighet, fett, olje oil or other detrimental impurities, shall not be

eller andre skadelige urenheter, used.

skal ikke brukes. NB! Fuktige elektroder må ikke blandes NOTE! Damp electrodes must not be mixedsammen med tørkede elektroder i skap with dried ones i cabinet or boxes.eller bokser.

4.1 Behandling 4.1 Handling

4.1.1 Elektroder 4.1.1 Electrodes

Ulegerte og lavlegerte elektroder Unalloyed and low alloyed electrodes,med basiskt dekke. basic coated.

Elektrodene tørkes før bruk ved Before use the elektrodes must be dried300-350°C i 2-4 timer. at 300-350°C for 2-4 hours.Overføres deretter til oppbevaringsskap After drying, the electrodes shall bemed temperatur 100-150°C. På transferred to holding ovens at 100-150°C.arbeidsplassen skal elektrodene opp- On site, the electrodes shall be kept in

bevares i elektrodebokser ved min 70°C. electrode ovens at a temperature of min. 70°C.Ved arbeidstidens slutt skal gjenværende At the end of working hours, remainingelektroder overføres fra elektrodeboks electrodes shall be transferred from the

til oppbevaringsskap. electrodeboxes into holding ovens.Avvik fra dette medfører at elektrodene Deviation from this routine involves amå omtørkes ved 300-350°C før bruk. redrying at a temperature of 300-350°CDenne rutine er vist i vedlegg nr.1. before use. This procedure is shown in encl. no. 1.

Elektroder i vakuumforpakning. Electrodes in vacuum package.






871 349


4 8Sign. dato/Date

04.10.96



Elektrodene kan benyttes direkte fra Electrodes may be useddirectly from the

pakningen, forutsatt at de er beskyttet package, providing they are protectedmot fuktighet som regn, e.l. against humidity as rain or similar.

Når pakningen åpnes skal den merkes The package shall be marked with themed dato, klokkeslett og sveiserens date, opening time and the actual weldersidentifikasjon. Etter åpning av forpakning identification.kan elektrodene oppbevares max. The electrodes can be out of the packag8-9 timer uten noen form for varmebeh. for max. 8-9 hours after opening of theUbrukte elektroder skal tørkes ved package. Unused electrodes shall be redried325-375°C i 2 timer. at 325-375°C for 2 hours.

Ulegerte elektroder med surt Unalloyed electrodes with acidiceller rutilt dekke. or rutile coating.

Elektrodene oppbevares i emballasjen The electrodes are stored in the packing på arb.plassen ved utførelse av jobb. on site while performing the spesific job.

Rustbestandige elektroder. Stainless steel electrodes.

Høy nikkel-legerte elektroder High nickel-alloyed electrodes

og sveising av herdbare stål. and welding of hardenable steel.Ved sveising av herdbare stål (f.eks.: By welding of hardenable steel (e.g. 13Cr-steel13Cr-stål, 16Cr/5Ni-stål, 5-9% Ni-stål) 16Cr/5Ni-steel, 5-9% Ni-steel) the electrodeog ved bruk av høy-nikkel elektr. skal shall be dried at 200-250°C for 2 hours.elektr. tørkes før bruk ved 200-250°C Then they are transferred to holding ovensi 2 timer. Deretter skal de overføres til at 100-120°C. On site the electrodes shall beoppbev.skap med temp. 100-120°C. stored in electrodeboxes keeping appr. 70°C.På arb.plassen skal elektrodene opp- at the end of working hours, the remaining

bevares i elektr. ved ca. 70°C. electrodes shall be transferred from theVed arb.tidens slutt kan gjenværende electrodeboxes into holding ovens.elektroder overføres fra elektrodeboks Deviations from this routine involves a redrying

til oppbev.skap. Avvik fra denne rutine at a temperature of 200-250°C before use.krever omtørking ved 200-250°C. This routine is shown in enclosure no.2.Rutinen er vist i vedlegg nr. 2.

Ikke herdbare stål. Non hardenable steel.

Ved sveising av ikke herdbare stål, By welding of non hardenable steel






871 349


5 8Sign. dato/Date

04.10.96



(f.eks.: Austenittiske 18Cr8Ni-stål (e.g. Austenitic 18Cr8Ni-steeloreller ulegerte stål til austenittiske stål) unalloyed steel to austenitic-stainless steel)forlanges normalt ikke tørking av no drying of electrodes is normally required.elektrodene. On site the electrodes shall be kept inElektrodene skal oppbevares i original their original packing.forpakning på arbeidsplassen.

Elektrodene kan også lagres i The electrodes can also be stored inoppbevaringsskap ved 70-100°C før holding ovens at 70-100°C. Damp electrodes

bruk. Fuktige elektroder kan gi porer can cause welding pores.

i sveisen.

Avvik fra denne rutinen skal medføre Deviations from this routine involves a redryingretørking ved 200-250°C før bruk. at a temperature of 200-250°C before use.

Andre elektroder. Other types of electrodes.

Behandling etter spesielle anvisninger. Handling according to special instructions.

4.1.2 Rørtråd 4.1.2 Flux cored wire

Tråden lagres på hovedlager ved The wire is to be stored in the main store

temperatur 20-35°C og max. 40% with temperature between 20-35°C, andrelativ fuktighet. Det taes ut mindre max. 40% relative humidity.kvanta fra hovedlager. Small quantities are taken from the store toEmballasjen åpnes umiddelbart før the workshop. The wire is unpacked directly

bruk og settes på maskinen. before use.

Generelt gjelder at trådspolen ved Generally at stops (pauses) exeeding 8 hours,lengre pauser enn 8 timer skal beskyttes the reel shall be protected against humidity,mot fuktighet, skitt o.l. ved tildekking. dirt e.t.c. by cover.

NB! Tørking har ingen effekt på NOTE! Drying will have no effect on beskadiget rørtråd. damaged flux cored wires.

4.1.3 Massiv tråd, MIG 4.1.3 Solid wire, MIG

Taes ut ifra lager i mindre kvanta. The wire is taken from store in smaller








871 349


7 8Sign. dato/Date

04.10.96



4.2.1 Generelt 4.2.1 General

Tilsettmaterialet er merket fra Consumables are marked by theleverandør. supplier.Alle tilsettmaterialer som ikke kan All welding consumables which can notidentifiseres skal kastes. be identified shall not be kept.

4.2.2 Elektroder 4.2.2 Electrodes

Elektrodetypen er stemplet på The electrodes are stamped on thedekket, i tillegg kan enden være coat, in addition one end may be

merket med fargekode. marked with a colour code.

4.2.3 Rørtråd 4.2.3 Flux cored wire

Trådtype fremgår av merking på Wiretype is marked on each wirecoil.

trådspole.

4.2.4 Massiv tråd, MIG 4.2.4 Solid wire, MIG

Trådtype fremgår av merking på Wiretype is marked on each wirecoil.trådspole.

4.2.5 Massiv tråd, SAW 4.2.5 Solid wire, SAW

Lagres ved min. 15°C i hovedlager. Solid wire is stored at min. 15°C in mainType er merket på emballasjen. store. Type is marked on the packing.

Når emballasjen fjernes er tråden After removing the packing, the wire isidentifisert ved at det benyttes spesielt identified by using wiredrums speciallymerkede trådtrommler med følgende marked with the wire/colour combination.farge/tråd kombinasjoner for

standardtråder.

TRÅDKVALITET FARGE WIRE QUALITY COLOUR

OK 16.30 (316L) Grønn OK 16.30 (316L) GreeenOK 16.53 (309L) Rød OK 16.53 (309L) Red






871 349


8 8Sign. dato/Date

04.10.96



OK 12.10 (Uleg.) Svart OK 12.10 (Unall.) Black248SV (16/5) Gul 248SV (16/5) YellowOK 11.82 (17%) Blå OK 11.82 (17%) BlueOK 12.60 (Uleg.) Svart OK 12.60 (Unall.) Black

5. REFERANSER 5. REFERENCES

Prosedyren er i vesentlig grad This procedure is in general according to

i samsvar med KENO prosedyre KENO procedure no.: 870 051,nr.: 870 051, bortsett fra elektrode- exept electrode supplier and colour codes.merke og fargekoder.

6. VEDLEGG 6. ENCLOSURES

1. Behandling av ulegerte og lavlegerte 1. Handling of nonalloyed and lowalloyedelektroder med basiskt dekke. electrodes, basic coated.

2. Behandling av rustbestandige og 2. Handling of stainless steel and high-Ni-alloyedhøy-nikkel-legerte elektroder. electrodes.



VEDLEGG 1ENCLOSURE 1

Angår/Subject Dato/Date Nr./No.

BEHANDLING AV TILSETTMATERIALER /HANDLING OF WELDING CONSUMABLES

04.10.96 871349/0




VEDLEGG 2ENCLOSURE 2

Angår/Subject Dato/Date Nr./No.

BEHANDLING AV TILSETTMATERIALER /HANDLING OF WELDING CONSUMABLES

04.10.96 871349/0

Documents

Runner Repair Procedure