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CAPITULO III
3. SEIRI – SEITON.
En este capítulo presentamos la propuesta en el trabajo de grado en base a las 5`s
empezando la descripción de cada de uno de ellas, de donde se enfoca a describir como
ayudarían al mejoramiento continuo en el taller de escapes.
3.1 SEIRI.
Con esta acción se comienza la propuesta de implementación de las “5`s” en el taller de
escapes, sabiendo que la traducción al español de esta palabra japonesa es SEPARAR, se
sabe que la palabra tiene como significado acción de apartar lo bueno de lo malo, lo
necesario de lo innecesario, gracias a esta descripción de la palabra se expresan también
varias interrogantes que nos hacen alusión del ¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Cuando?, ¿Donde?,
estas incógnitas se responderán gracias a que cada una de estas están en la propuesta de
cambios siendo esto una metodología que ayudan al alto desempeño de la organización.
En la clasificación de un lugar de trabajo en la cual debe establecerse una regulación
sobre el número de objetos necesarios como por ejemplo toda clase de herramientas,
repuestos, artículos, etc., es ahí donde se genera un consenso en conjunto con el equipo
de trabajo revelando lo que no se utilizara tal vez en un futuro distante por ejemplo
máquinas y herramientas sin uso, productos defectuosos, trabajo en proceso, sobrantes,
materias primas, suministros y partes, bancos de trabajo, archivos de documentos,
estantes, cajas, etc. y otros ítems.
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Al referirse acerca de la sobreproducción del taller se aprecia que se debe dar un lugar
de toma de decisiones para indicar las deficiencias fundamentales como el hecho de no
tener un control entre producción y compras., en donde se debe pensar en los cambios de
la programación de producción.
Para corregir el sistema que da lugar a despilfarros se debe manejar hojas de control que
se las verá como platillas en los anexos en donde se revela lo que realmente se necesita,
sabiendo exactamente el número exacto que deben permanecer en su lugar de trabajo ya
sea partes y piezas del trabajo en proceso. En el grafico 3.1 se aprecia la decisión de
clasificar.
Pero al hablar de un cambio se lo debe aplicar todos los departamentos y de manera
especial a las oficinas en donde se suele encontrarse entre los documentos del taller
objetos que no tienen sentido de estar ahí., por lo tanto a estos elementos se deben
clasificarse de acuerdo con el lugar de uso ya que a mas de no estar en su espacio
correcto dan un aspecto deplorable, a sabiendas que una oficina se debe tener un cuidado
especial ya que es ahí donde los negocios comienzan y se cierran.
Además el manejo de inventarios es una herramienta fundamental y los registros
ayudarían a que los empleados puedan trabajar en forma de producción.
De esta forma se pretende responder a cada uno de los interrogantes de Seiri.
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Figura 3.1 Diagrama de Proceso de Clasificación.
Fuente: Las 5 llaves para el Control de Calidad, Asia Productivity Organization
3.1.1 QUE SEPARAR EN SEIRI.
Al ser una acción de clasificación en donde se aprecia claramente lo que realmente es
necesario para efectuar las operaciones de lo que sirve y lo que no sirve en el lugar de
trabajo y consecuentemente que esto genera diversos inconvenientes como desorden,
perdida de tiempos u a su vez accidentes laborales., la respuesta más elemental es hacer
lo que dictamine nuestro ser comenzando por lo que este causando mas incovenientes.
3.1.2 CUANDO SEPARAR EN SEIRI
Al referirnos al cuando tenemos que realizar esta acción, posiblemente caigamos en el
letargo de esperar hasta que se acumule más desechos, materiales, herramientas,
documentos o utensilios, tal vez a que se tenga una inspección, también que nos haga
falta de espacio, o que suscitara un accidente, pues bien son pensamientos que se dan día
a día y que cada vez son más frecuentes pero en la realidad no se debe esperar a que
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estos problemas se produzcan para empezar mientras más pronto mejor para que la
organización entre en un saneamiento empresarial, y más aun si se lo hace como una
buena costumbre y eso plasmarlo como política para que la empresa empiece a trazar el
camino a la mejora continua.
3.1.3 COMO Y DONDE SEPARAR EN SEIRI
Todo lo que está vinculado a las herramientas, materias primas, materiales
complementarios, documentos, etc., que se utilizan en el lugar de trabajo., ya que
sabemos que todo lo que se encuentra vinculado al taller y a las oficinas es necesario una
rectificación ya que se basa el cambio para todo.
Tras los errores que se los vinculo al cuando clasificar que se ha citado anteriormente se
podría velar para que estos se convirtiesen en verdaderas políticas puestas en marcha
para despachar lo innecesario., por lo tanto se hace una sugerencia a la ubicación con
cierta preferencia en:
Estantes, sobre todo en lugares de fácil acceso y visibles, de manera primordial
materia prima, herramientas pequeñas, u otros artefactos pequeños.
También al clasificar se debe utilizar etiquetas distintivas para el manejo de las que no
un panel de herramientas lejos del lugar de instalación, porque si esto fuere cierto podría
perderse tiempo al momento de la instalación de una de las partes que oferta el taller.
Pero a pesar de todo existen errores momentáneos que se suscitan por el momento de
producción, o instalación y entre los cuales figuran:
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Lugares de tránsito y rincones por seguridad deberían estar libres por que podrían
suscitar accidentes de trabajo, y además reducen el espacio físico.
A los alrededores de las máquinas se dejan partes o piezas, que por sus distintas
magnitudes son peligros para los operadores de la maquinaria y además por la
gran magnitud se pueden perder entre la maquinaria ya que son de gran magnitud
sobre todo si se trata de objetos, herramientas y piezas pequeñas.
Además uno a veces piensa que argumento utilizo para separar, pues empezando por lo
más sencillo y esencial lo que uno realmente se imagina y se utiliza. Como se indica en
la grafica 3.2 en donde lo más esencial seria arreglar la bodega.
Todos los integrantes que están vinculados a las tareas diarias del taller son capaces para
determinar su utilidad de donde se debe tener en cuenta el valor del objeto o su utilidad,
de ahí que podemos determinar que no solo se tiene que ver si es útil o no, también se
debe velar o reconocer que tal vez este pertenezca a otra área, de llegar a identificarse
que el objeto no pertenece al área se lo envía al lugar correspondiente, también se debe
tener en cuenta que si ya no sirve realmente como lo es envases de pinturas, fundas de
suelda, etc.…, se los envía a desechos, cosa distinta a lo que ocurre con las piezas viejas
que se las retirara de los vehículos, herramientas que no sirven, u otros tipos de objetos
que se los puede clasificar como chatarra.
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Figura 3.2 Vista de la Bodega de Herramientas que ya no tienen uso frecuente
Tabla 3.1 Esquema del Mejoramiento de Tiempos con 5`S
Fuente: Investigación Propia de los Autores
Desde esta primera perspectiva se debe empezar compromisos para que las decisiones a
realizarse sean tomadas en cuenta por todos los integrantes de la organización de forma
muy seria pero a la vez en un acto de convivencia y ayuda mutua, llegando de esta
manera a formar grupos de aprendizaje en donde basa el hecho de buscar de entre todos
los problemas de la organización recorriendo las distintas áreas en donde la observación
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realiza un primer plano de cómo se encuentran las cosas donde se permite diagnosticar
las soluciones pertinentes. Como lo indica la tabla 3.1 de la página anterior.
Si ya se hecho énfasis en que la observación juega un papel fundamental, lo siguiente
que se debe realizar es realizar la lista delo que realmente sirve o no, es ahí donde se va
a poner de acuerdo si es preciso realizar una reunión entre los integrantes del taller en
donde se plasma lo escrito mediante intercambio de experiencias, opiniones y aportes.,
como se plantea esto es una propuesta de metodología se lo puede hacer una técnica
habitual, de esta forma las decisiones no tienden a retrasarse y las situaciones no
empeoran o retrasan los procesos de tomas de decisiones.
Es de esta forma en donde la imaginación y la creatividad junto a las acciones a
emprender se convierten en prioridades se encaminan en los cronogramas de acciones.,
donde aparecen unas planillas diseñadas para este fin como se encuentran en los anexos
del capítulo.
Lo que no está en su lugar se lo reubica, lo que no sirve se desecha, pero lo innecesario
para ese momento se lo coloca en las zonas designadas para el efecto, y es que las
planillas que lo generan van acompañadas de un distintivo o tarjeta a los cuales se le
asigna un color pertinente acorde a la acción a emplearse.
En el taller de escapes Turbo Huth la forma para evaluar y llevar a la propuesta
planteada se la podrá describir de la siguiente manera:
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3.1.3.1 TALLER DE ESCAPES TURBO HUTH-SEIRI
Clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que
no se requieren para realizar la tarea diaria de trabajo.
La primera “S” de esta estrategia aportara métodos y recomendaciones para evitar la
presencia de elementos innecesarios. Como la figura 3.3
Figura 3.3: Área de Herramientas el antes y lo actual de 5`S en el
Taller de Escapes TURBO HUTH y lo que no sirve se desecha.
.
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3.1.3.2PASOS A SEGUIR EN EL TALLER DE ESCAPES TURBO HUTH
Al comenzar la propuesta de implementación los caminos que llevan a la consecución de
la metodología 5`S, hacen que según las necesidades, tamaño, y estructura de la
empresa, se lleve a cabo, para lo cual identificamos propuestas que van de la mano con
el taller de escapes, y entre las cuales tenemos las siguientes:
1. Identificar:
Aquello que se sabe que se utiliza todo el tiempo
Aquello que se sabe que se utiliza ocasionalmente
Aquello que se piensa que puede ser utilizado en un futuro
Aquello que se piensa que ya no lo necesitas
2. SEPARAR Y ETIQUETAR:
Lo que se va a reparar
Lo que se va a reutilizar, reciclar o almacenar como la figura 3.4
Lo que se va a botar a la basura
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Figura 3.4: Proceso de separar Herramientas y Maquinarias mediantes las
tarjetas rojas en el Taller de Escapes TURBO HUTH
Las tarjetas sirven para la identificación de los objetos.
Cuando se ha identificado todo y como se aprecia en la foto lo que no sirve se desecha
figura 3.5
Figura 3.5: Representación de la eliminación de escombros innecesarios
Lo que no sirve no se lo acumula sino que se envía en los vehículos recolectores de
basura.
Tarjeta
s rojas
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3. Reducir:
Los objetos, utensilios y materiales de poca rotación y uso, se los lleva a la reubicación
en almacenes específicos, dejando libertad de movimiento (despejando pasillos, cajones,
escritorios, etc.) como la figura 3.6
Figura 3.6: Grafico De Bodega de Insumos antes y actualmente de la aplicación
SEIRI
Se lo reubica lo que sirve en estantes para reducir espacio y empezara fomentar el orden.
Para conseguir una clasificación eficiente se puede utilizar una matriz grafica en donde
podemos aclarar ideas y reordenar pensamientos como la tabla 3.2
Antes Actual
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Tabla 3.2 Cuadro de la estructura de decisión que se utiliza para la primera S
Fuente: Investigación Propia de los Autores.
Al implantar esta “S” se obtiene en el taller de escapes:
Mejora del control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y
producto final.
Flujo suave de los procesos que se logra gracias al control visual.
La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir
los defectos.
Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de
accidente laboral.
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El personal de oficinas puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
Mayor disponibilidad de espacio
3.1.4 PROPOSITO.
El propósito es retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son
necesarios para las operaciones de producción o de oficina cotidianas.
Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción", mientras que los
innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
La implantación del Seiri permite crear un entorno de trabajo que evita problemas de
espacio, pérdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de energía.
3.1.5 TARJETAS.
Como se lo empezara a describir estas tarjetas tienen como fin ayudar al control, de esta
manera las personas saben que acción se debe tomar para mejorar la productividad con
los recursos que posee el taller, de este modo las respectivas tarjetas hacen que se facilite
los diagnósticos visuales dando resultados prontos de mejoramiento, por que las
personas se guían por lo que ven, asegurando saber lo que se debe tener en la
organización.
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Estas tarjetas contienen la siguiente información:
1. Nombre del elemento innecesario
2. Cantidad.
3. Área de procedencia del elemento innecesario
4. Posibles causas de su permanencia en el sitio
5. Plan de acción sugerido para su eliminación.
Con este fin aparecen las tarjetas como la más conocida la tarjeta de color rojo que
identifica lo que no sirve para desecharse, pero observando que esta tarjeta es una guía
elemental de ayuda para mejorar las restricciones se puede decir que la empresa
también desea emplear otras tarjetas que se describen de la siguiente manera:
Tarjetas de Color Rojo: Sirve para cuando los objetos que no pertenecen
al área del lugar de trabajo o para registrar todo aquello que debe
desecharse. Figura 3.7
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Figura 3.7 Tarjeta Roja empleada para distinguir elementos a ordenar, clasificar y
eliminar.
FUENTE: Tarjeta utilizada en los talleres autorizados GENERAL MOTORS
Tarjetas de Color Azul: Sirve para aquellos elementos que intervienen en
la producción y que en los lugares de trabajo después de haber sido
utilizados, tienen sobrantes causando reducción del espacio en el lugar de
trabajo y se debe buscar un sitio especifico para colocarlo tal es el caso de
los tubos, platinas, varillas, fibra de vidrio. Ver Anexos
Tarjetas de Color Blanco: Sirve para facilitar su identificación ayuda a
que en distancias alejadas puedan ser visualizados como es el caso de
pernos, tornillos, etc. Ver anexos
Este tipo de tarjetas permiten marcar el sitio de trabajo de lo innecesario y que se debe
tomar una acciones correctivas, se utilizan estos colores para indicar que existe un
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problema de ubicación, también se trata los elementos que no pertenecen al lugar de
trabajo como envases de comida, desechos de materiales de seguridad como guantes
rotos, papeles innecesarios, etc.
“En Japón se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para mostrar o destacar el
problema identificado”.1
Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento
innecesario son las siguientes:
¿Es necesario este elemento?
¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
¿Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?
Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista
de elementos innecesarios, la misma que permite posteriormente realizar un seguimiento
sobre todos los elementos identificados.
De esta forma se toman las decisiones para cada elemento identificado con las acciones
son simples, como guardar en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no es útil o moverlo
a una bodega.
1 HIRANO, H.; 5 Pilares del Control Visual del Lugar de Trabajo: La Implementación de las 5S, Productivity
Press, Portland, OR, 1995 pag.39
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Otras decisiones más complejas y en las que interviene la dirección deben consultarse y
exigen una espera y por lo tanto el material o equipo debe quedar en su sitio mientras se
toma la decisión final por ejemplo eliminar una maquinaria o herramientas que no se
utilicen actualmente.
3.1.5.1 CRITERIOS PARA ASIGNAR TARJETAS DE COLOR.
Los criterios que se utilizan frecuentemente son:
El criterio más común es cuando los elementos innecesarios se mantienen en
un área especificada a los que se desechan o almacenan en lugar diferente.
Frecuencia con la que se necesita el elemento, si es necesario con poca
frecuencia puede almacenarse fuera del área de trabajo.
Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo, si es necesario en
cantidad limitada el exceso puede desecharse o almacenarse fuera del área de
trabajo.
3.1.5.2 CARACTERÍSTICAS DE LAS TARJETAS
Entre las características más comunes tenemos:
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3.1.5.2.1 UNA FICHA CON UN NÚMERO CONSECUTIVO.
Esta ficha puede tener un hilo que facilite su ubicación sobre el elemento innecesario.
Estas fichas tienen un formato para cada objeto, ya que simplemente indican la presencia
de un problema y en un formato se puede saber para el número correspondiente, la
novedad o el problema.
Para llevar a cabo una tarjeta como se lo propone para el Taller de Escapes Turbo Huth
lo recomendable seria utilizar un formato como se lo plantea ahora. Figura 3.7
Figura 3.7 Este tipo de tarjeta se propone utilizar en el Taller de Escapes
TURBO HUTH
FUENTE: Investigación Propia de los Autores.
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Este tipo de tarjeta se acopla a las necesidades, por la razón de vincular a la planta y por
ende a las oficinas con las que cuenta el taller.
3.1.6 BENEFICIOS QUE TRAE LA APLICACIÓN DE LA 1RA. "S"
Los beneficios que generan son:
- Se recupera espacio desperdiciado como los escritorios, mesas de trabajo, estanterías,
tableros de herramientas, etc.
- Mejora la seguridad al despejarse en pisos, etc.
- Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y
producto final.
- El flujo rápido de los procesos se logra gracias al control visual.
- La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los
defectos.
- Es más fácil identificar los riesgos potenciales de accidentes laborales.
100
3.1.7 SI NO SE APLICA SEIRI
El no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas:
El taller se vuelve inseguro se producen accidentes y se pierde tiempo valioso
para encontrar algún material y se dificulta el trabajo.
Seguir generando productos en proceso o terminado en exceso, al igual que los
cajones y armarios que no se utilizan.
En caso de una señal de alarma las vías de emergencia al estar ocupadas con
productos o materiales innecesarios, impide la salida rápida del personal.
Es necesario de espacios medidos en metros cuadrados para ubicar los materiales
innecesarios.
El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a que
al existir innecesarios se tendría que buscar mayor manipulación de los
materiales y productos.
3.1.8 COMO MEJORAR EL SEIRI
En el caso del taller seleccionado para la propuesta de implantar las 5`S se pueden
emplear las ayudas como las listas de elementos innecesarios, estas se deben diseñar y
101
enseñar durante la fase de preparación ya que esta va a ser controlada por el operario o el
jefe inmediato durante el tiempo en que se ha decidido realizar Seiri.
Para los materiales que se debe preparar un plan para eliminarlos gradualmente, se
puede aplicar la filosofía del Ciclo de Deming (PHVA) como se lo sito en el capitulo 2
ya que esto nos ayuda para desarrollar las acciones que permitan retirarlos.
El plan debe contener los siguientes puntos:
Mantener el elemento en igual sitio.
Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta.
Almacenar el elemento fuera del área de trabajo.
Eliminar el elemento.
Debe indicar los métodos para eliminar los elementos: desecharlo, venderlo,
devolverlo al proveedor, destruirlo o utilizarlo, etc.
102
3.1.9 CONTROL E INFORME FINAL DE SEIRI.
Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las
acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados.
El jefe del área debe preparar este documento
103
3.2 SEITON.
Despejada el área de todo lo innecesario, cuando sólo queda lo que se debe guardar
comenzando el segundo paso es ORDENAR.
El Orden implica proceder a asignar un lugar para cada cosa y colocar cada cosa en su
lugar., la organización y el orden funcionan mejor cuando se ponen en práctica de
manera conjunta.
Como se lo ha planeado luego de terminar con Seiri todos los objetos innecesarios se
han retirado del lugar de trabajo dejando solamente lo necesario, pero en un taller
pueden ser que algunos de estos elementos que no tengan un uso inmediato y entonces
se los trata de colocarlos en cajones o sectores donde se piensa que puede ser
almacenado, dando paso a perdidas o retrasos en la estación de trabajo generando la
siguiente etapa de las 5`S, que es Seiton.
Para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo, se debe tener una ubicación, un
nombre y un volumen designados para su ubicación.
“Seiton consiste en que los elementos que hemos clasificado son o no necesarios de
modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene
que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e
instalaciones industriales.”2
2 HIRANO, H.; 5 Pilares del Control Visual del Lugar de Trabajo: La Implementación de las 5S, Productivity
Press, Portland, OR, 1995 Pág. 55.
104
Debe especificarse no sólo la ubicación sino también el número adecuado de objetos que
se permite., por ejemplo la producción en serie no puede producirse en cantidades
limitadas para esto se debería generar espacio en el suelo, lo mismo se suscitara con la
maquinaria y este orden se lo consigue (pintando un rectángulo para demarcar el Área
del objeto o la maquinaria) y debe indicarse un número máximo de tolerancia como por
ejemplo tres.
De esta forma se garantiza que ayudara en el taller, en cuanto a los productos terminados
como es el caso de los silenciadores ya que al producirlos a veces no tiene una rotación
inmediata se debe colocar un código y el numero de ingreso tendiendo a la forma como
se realiza un kardex enfáticamente al método FIFO (FIRST IN FIRST OUT) o sea
“primeros en entrar, primeros en salir”.
Los objetos que se dejan en el lugar de trabajo deben colocarse en el área designada en
otras palabras, debe tener su propia ubicación y viceversa, cada espacio en el lugar de
trabajo también debe tener su destino señalado, como es el caso de la herramientas de
trabajo las cuales tienen un cajón de herramientas generando que se pierdan las mismas,
o se demore al momento de necesitarlas, para esto se propone crear un panel de
herramientas con sus respectivos nombres sus formas podrían pintarse en la superficie
donde se supone que deben almacenarse., a sabiendas de esto podemos decir que las
herramientas deben colocarse al alcance de la mano y deben ser fáciles de recoger y
regresar a su sitio, esto facilita saber cuándo se encuentran en uso.
El Orden es de suma importancia porque permite eliminar variados tipos de despilfarros
en las actividades de producción, ventas, etc., ya que esto genera un tiempo invertido en
la búsqueda de elementos que en la realidad se da con frecuencia tanto en el taller como
en las oficinas. Como la figura 3.8
105
Figura 3.8 Esquema de la Oficina del Taller de Escapes TURBO HUTH
Con la implantación del Orden se logran evitar tales como:
Despilfarros de movimientos.
Despilfarros de búsquedas.
Despilfarro de energía de personas.
Despilfarros de exceso de stocks.
Despilfarro de productos defectuosos.
Despilfarro por condiciones inseguras.
106
3.2.1 CRITERIOS PARA ORDENAR.
Para efectuar el ordenamiento de los objetos se utiliza la frecuencia de uso:
- Cuando más se usan, más cerca deben estar de las personas.
- Cuando menos se usan, más alejados.
-Forma de minimizar los tiempos de movimiento para la búsqueda de un objeto.
3.2.2 EL PROCEDIMIENTO PARA ORDENAR
1 - Definir y preparar los lugares de almacenamiento.
2 - Determinar un lugar para cada cosa.
3 - Identificar cada mueble y lugar de almacenamiento.
4 - Identificar cada objeto (herramienta, documento, etc.) con la misma identificación
del lugar donde se va a guardar. Como lo demuestra la figura 3.9
107
5 - Mantener siempre ordenadas las áreas de almacenamiento.
Figura 3.9 Propuesta de un Tablero de Herramientas con sus respectivos
distintivos, llegando a convertirse en una bahía o isla de herramientas.
Fuente: Bahía de Herramientas utilizadas por los concesionarios General Motors
3.2.3 CÓMO ORDENAR SEITON.
Para darnos una forma más acertada de cómo ordenar pondremos a consideración las
formas de cómo lograr un éxito para el mejoramiento continuo del taller.
108
3.2.3.1 DEFINIR Y PREPARAR LOS LUGARES DE ALMACENAMIENTO.
Las estanterías, archivos, armarios, mesas de trabajo, etc., deben colocarse de tal manera
que su acceso sea simple y seguro siguiendo el criterio señalado en la tabla de cómo
ordenar.
3.2.3.2 DETERMINAR UN LUGAR PARA CADA COSA.
Recordar que lo que más se usa debe de estar más cerca de quienes lo utilizan.
3.2.3.2.1 CRITERIOS PARA UBICAR EL LUGAR DE CADA OBJETO:
- La altura debe permitir un acceso sencillo y seguro.
- Los repuestos y piezas se organizan siguiendo el criterio de que el primero que ingresa
es el primero que se retira.
- Las herramientas de mano deben estar ubicadas de forma tal que el tiempo de acceso y
retorno se minimice.
- Los objetos grandes que se almacenan en el piso deben tener fácil acceso y una
ubicación definida y señalada. Un criterio de almacenaje seria tener una estantería para
reubicaciones en la figura 3.10 se aprecia los diversas formas según la necesidad.
109
- Para tareas repetitivas se arman conjuntos de acuerdo a las necesidades, ya sea que se
trate de herramientas o elementos de oficina (lápices, caroetas, etc.).
Figura 3.10 Los estantes deben ser utilizados según la necesidad que se requiera en
la grafica se demuestra las distintas formas de estantes que existen.
Fuente: Diseño de Instalaciones Industriales, Editorial Limusa; México 1991
Representa el modo de la característica que tiene un anaquel para el ordenamiento de los
objetos.
110
Figura 3.11 Estante en el área herramientas representado por su orden y
clasificación, primeras muestras de cambio propuesto se utiliza la tarjeta roja en el
Taller de Escapes TURBO HUTH
Luego de haber clasificado el orden es elemental buscar lugares para su almacenamiento
como se lo demuestra en la figura 3.11 en un estante del taller.
3.2.3.3 IDENTIFICAR CADA MUEBLE Y LUGAR DE ALMACENAMIENTO.
La finalidad es que cada sitio donde se coloca un objeto o ítem quede unívocamente3
determinado.
3.2.3.3.1 IDENTIFICACIÓN DEL MUEBLE.
Para identificar el mueble, ya sea una estantería, un armario, un tablero, etc. se coloca en
un lugar bien visible de la parte superior un cartel con un número y/o una letra.
3 Unívocamente: Dícese de algún objeto es similar a otro o su características se acoplan al mismo.
111
3.2.3.3.2 IDENTIFICACIÓN DEL LUGAR.
Para el estante se utiliza generalmente letreros bien visibles.
Cuando se trata de tableros el lugar se reemplaza por la figura de la herramienta dibujada
en el mismo. Como lo muestra la figura 3.12
Figura 3.12 En los tableros propuesto para las herramientas es necesario
identificarlos con sus nombres o con gráficos tipo sombra de cada herramienta.
Fuente: Diseño de Instalaciones Industriales, Editorial Limusa
112
3.2.3.4 IDENTIFICAR CADA OBJETO (HERRAMIENTA, DOCUMENTO,
ETC.) CON LA MISMA IDENTIFICACIÓN DEL LUGAR EN DONDE SE LO
GUARDA.
En cada objeto en un lugar visible se pega una etiqueta o se graba la identificación del
lugar asignado para guardarlo. Figura 3.13
Este procedimiento permite verificar si el objeto está guardado en el lugar
correspondiente comparando ambas identificaciones.
Figura 3.13 Elementos movibles para el Ordenamiento de Herramientas y
utensilios en el Taller de Escapes TURBO HUTH ayudan al control visual.
113
3.2.3.5 MANTENER SIEMPRE ORDENADAS LAS ÁREAS DE
ALMACENAMIENTO.
Al llegar a acuerdos los integrantes del grupo establecen reglas para SEPARAR,
ORDENAR, etc., el cumplimiento de estas reglas por parte de los integrantes del grupo
es lo que mantiene el área en buenas condiciones de uso.
“Cuando un miembro del grupo no respeta estas reglas el problema se trata en el
grupo”.4
3.2.4 PROPOSITO
“La práctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se
puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al
correspondiente sitio.
Las metodologías utilizadas en Seiton facilitan su codificación, identificación y
marcación de áreas para facilitar su conservación en un mismo sitio durante el tiempo
y en perfectas condiciones”5
Desde el punto de vista de la aplicación del Seiton en un equipo, esta "S" tiene como
propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de
4 HIRANO, H.; 5 Pilares del Control Visual del Lugar de Trabajo: La Implementación de las 5S, Productivity
Press, Portland, OR, 1995 pág. 59
5 HIRANO, H.; 5 Pilares del Control Visual del Lugar de Trabajo: La Implementación de las 5S, Productivity
Press, Portland, OR, 1995 pág. 63
114
los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen
estado.6
En las oficinas Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de
documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de
tiempo de acceso a la información, el orden de un disco duro de un ordenador se puede
mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.
3.2.5 QUIÉN Y DÓNDE SE ORDENA SEITON
Participan todos los integrantes del grupo del área de responsabilidad asignada.
3.2.6 BENEFICIOS QUE TRAE LA APLICACIÓN DE LA 2DA. "S".
- Mejora la productividad al minimizar o eliminar los tiempos improductivos.
- Mejora la distribución de muebles, máquinas, equipos; en síntesis mejora el lay-out del
lugar de trabajo.
De esta forma conseguiremos que colocar las cosas útiles por orden según criterios de:
6 LIKER, J. Las Claves del Éxito de Toyota – 14 principios de gestión del Fabricante más grande del mundo
–– Editorial – McGraw-Hill, 2004 Pág. 45
115
• Seguridad: Que no se puedan caer, que no se puedan mover, que no estorben.
• Calidad: Que no se oxiden, que no se golpeen, que no se Puedan mezclar, que no se
deterioren.
• Eficacia: Minimizar el tiempo perdido.
Figura 3.14 Grafico que demuestra la forma de cómo ordenar según las
necesidades de las áreas del Taller de Escapes TURBO HUTH.
Fuente: 5 Pilares del Control Visual del Lugar de Trabajo: La Implementación de
las 5S
116
Esta figura 3.14 muestra que el ordenar tiene que ver con los tiempos y espacios ya que
se han de conformar u ordenar según la necesidad o prioridad.
3.2.7 SITUACIONES QUE PERMITE SEITON
Las situaciones que permite seiton son las siguientes:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de
rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca
frecuencia.
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el
futuro.
En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los
equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección
autónoma y control de limpieza.
117
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire
comprimido, combustibles.
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de
producción.
3.2.8 BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR.
Como principio fundamental para un trabajador el beneficio es de gran importancia ya
que son los primeros participes de los cambios que se darán en el taller y de forma
primordial se cita lo siguiente:
Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo.
Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de
riesgo potencial.
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden,
responsabilidad y compromiso con el trabajo.
Se libera espacio.
118
El ambiente de trabajo es más agradable.
La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la
planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto
riesgo.
3.2.9 BENEFICIOS ORGANIZATIVOS
Al generar orden se tiende a la organización cambie y mejore de esta tenemos lo
siguiente:
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y
materias primas en stock de proceso.
Eliminación de pérdidas por errores.
Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
119
Mejora de la productividad global de la planta.
3.2.10 SI NO SE APLICA SEITON
El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo se puede acarrear los siguientes problemas:
Incremento del número de movimientos innecesarios: El tiempo de acceso a
un elemento para su utilización se incrementa.
Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que
se están buscando para realizar un trabajo: No sabemos donde se encuentra el
elemento y la persona que conoce su ubicación no se encuentra. Esto indica que
falta una buena identificación de los elementos.
Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de
componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y
errores graves al ser operado: El tiempo de lubricación se puede incrementar al
no saber fácilmente el nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y sitio de
aplicación. Todo esto conduce a despilfarros de tiempo.
El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de
materiales de oficina.
120
Errores en la manipulación de productos: Se alimenta la máquina con
materiales defectuosos no previstos para el tipo de proceso esto conduce a
defectos, pérdida de tiempo, crisis del personal y un efecto final de pérdida de
tiempo y dinero.
La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo
puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo.
“El Orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar
completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización”7
Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes
temas en donde nos adelantamos a la última ese de estandarización, estos son:
Sitio donde se encuentran los elementos
Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde
aplicarlo.
Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un
equipo o proceso de trabajo.
7 LIKER, J. Las Claves del Éxito de Toyota – 14 principios de gestión del Fabricante más grande del mundo
–– Editorial – McGraw-Hill, 2004 pág. 47
121
Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos
defectuosos.
Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos
clasificados.
Sentido de giro de motores y conexiones eléctricas.
Franjas de operación de manómetros (estándares).
Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.
3.3 MAPA 5`S.
Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un
área de la planta este permite mostrar donde ubicar el almacén de herramientas,
elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de
emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos de la
máquina, etc.
122
Figura 3.15 Propuesta de distribución de maquinaria y detalle de la maquinaria
para reubicar el Taller de Escapes TURBO HUTH.
8
31
1
4
1
6
1
7
4
1
8
1
9
3
0
2
1
2
2
2
3
2
4
2
5
2
6
2
7
2
8
2
9 19
20
15 15
32
33
8
31
1
4
1
6
1
7
4
1
8
1
9
3
0
2
1
2
2
2
3
2
4
2
5
2
6
2
7
2
8
2
9 19
20
15 15
32
33
1
4
33
3
4
35
123
Anexo del Grafico Anterior
Fuente: Investigación Propia de los Autores.
Distribución de Maquina y Equipo
1.- Soldadora
2.- Área de secado de pintura
3.- Cortadora de tubos
4.- Esmeril
5.- Soldadora Mig y Tablero de corriente
6.-Banco de Trabajo para hierro pesado
7.- Roladora de tubos
8.- Soldadora de punto
9.- Roladora de planchas
10.- Dobladora Hidráulica (pesados)
11.- Troqueles de Dobladora (pesados)
12.-Amoladora pequeña
13.- Troqueles Dobladora (Liviana)
14.- Cortadora Plasma
15.- Fosas
16.- Soldadora Mig
17.- Entenalla 1
18.- Entenalla 2
19.- Prensa Hidráulica
20.- Entenalla 3 y Productora de núcleos
21.- Entenalla 4 y Cizallas
22.- Roladora Manual
23.- Taladro de Pedestal 1
24.- Taladro de Pedestal 2
25.- Compresor de 6 Ton.
26.- Taladro de Pedestal 2
27.- Entenalla 5 y soldadora 2
28.- Soldador Mig 2
29.- Soldadora 3
30.- Soldadora Mig 3
31.- Dobladora Hidráulica (Livianos)
32.- Taladro y cierras electicas pequeñas
33.- Soldadora 4
34.- Cizalla multiusos gigante
35.- Caja de herramientas
124
Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y
útiles son:
Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de
uso.
Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.
Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso.
Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que
se usan. Como la figura 3.16
Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posición al alcance
de la mano, cuando se suelta recupera su posición inicial.
Los lugares de almacenamiento deben ser más grandes que las herramientas, para
retirarlos y colocarlos con facilidad. Como la figura 3.17
Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto.
El almacenaje basado en la función consiste en almacenar juntas las herramientas
que sirven funciones similares.
125
El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas
que se usan en el mismo producto esto funciona mejor en la producción en serie.
Figura 3.16 Mediante este grafico se aprecia como el taller puede ser redistribuido
de mejor forma, porque en un plazo muy corto va extender sus instalaciones
Fuente: Investigación Propia de Los Autores
126
Figura 3.17 La redistribución del taller de escapes clasificando y ordenando sus
instalaciones.
Fuente: Investigación Propia de los Autores.
127
3.4 MARCACIÓN DE LA UBICACIÓN.
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para
identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las cosas, y
cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Como las figuras 3.18
Para esto se pueden emplear:
Indicadores de ubicación.
Indicadores de cantidad.
Letreros y tarjetas.
Nombre de las áreas de trabajo.
Localización de stocks.
Lugar de almacenaje de equipos.
Procedimientos estándares.
Disposición de las máquinas.
Puntos de lubricación, limpieza y seguridad.
128
Figura 3.18 Al delimitar cada área debe tener el color asignado por el taller para su
ubicación es por eso que el color amarillo delimita las zonas y el azul es para el piso
del taller.
ANTES
ACTUALMENTE
GRAFICO PARA EL AREA DE BODEGAS
Fuente: Taller de Escapes TURBO HUTH
129
3.5 CONCLUSIÓN DE SEITON
El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a través de la marcación y
utilización de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar
despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo más importante, eliminar riesgos
potenciales de accidentes del personal.
