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1
A Empresa
Ao longo dos 18 anos de sua existência, a
PRIMEIRA LINHA COMERCIAL DE ROLAMENTOS LTDA,
tem direcionado seu crescimento e desenvolvimento para
novas tecnologias e criação de produtos e serviços que
agregam valor para seus clientes.
Como Distribuidor Autorizado SKF, a PRIMEIRA LINHA detém longa
experiência no ambiente industrial e educacional, como provedora de produtos, treinamentos e
serviços de elevado grau tecnológico. Adicionalmente, procuramos contribuir para a operação e
organização das empresas, na atualização das mais novas técnicas de montagem, desmontagem
de rolamentos, lubrificação, serviços especializados e monitoramento, focando sempre no
aumento da performance de máquinas/equipamentos e capacitação de profissionais do setor.
A SKF, que, em seus mais de 100 anos de
história, se consolida como uma empresa de soluções de
engenharia integrada em 5 plataformas: Vedações, Rolamentos
e Acessórios, Sistemas de Lubrificação, Mecatrônica e Serviços.
A Primeira Linha, no seu papel de
Distribuidor Autorizado e Certificado pela SKF, tem o
compromisso de oferecer soluções viáveis para problemas reais
em seus clientes, focando sempre no aumento do período entre
falhas de rotativos (MTBF) e consequentemente no aumento da
produtividade e confiabilidade de máquinas e equipamentos.
Apresentamos a seguir os serviços ofertados aos
clientes dos segmentos Industrial e Educacional.
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Alinhamento de Eixos à Laser
É um fato. O alinhamento de eixos é responsável por
até 50% de todos os custos relacionados com paradas
de máquinas rotativas. Os eixos alinhados com
precisão podem evitar um grande número de paradas
não planejadas que resultam em perdas de produção.
No ambiente desafiador da atualidade que exige
redução de custos e otimização de ativos, a
necessidade do alinhamento de eixos com precisão é
agora, maior do que nunca.
O que é o desalinhamento de eixos?
As máquinas precisam estar alinhadas no plano horizontal e
também vertical. O desalinhamento pode ser devido a
desalinhamento paralelo, angular ou uma combinação de ambos.
As possíveis consequências do desalinhamento dos eixos são
graves para o resultado financeiro de qualquer empresa, e
incluem:
Maior atrito e, portanto, maior consumo de energia;
Falha prematura de rolamentos e vedações;
Danos severos/quebras de eixos e acoplamentos;
Vazamento excessivo de lubrificante através das vedações;
Falhas nos acoplamentos e nos parafusos de fixação das
estruturas/bases;
Maior nível de vibração e ruído.
3
Alinhamento de Polias à Laser e
Tensionamento de Correias
Um dos motivos mais comuns para interrupções não planejadas em
máquinas acionadas por correias é o desalinhamento das polias. Este
desalinhamento, poderá desgastar os canais das polias, diminuindo a
vida útil das correias, além do aumento dos níveis de ruído e vibração.
Consequentemente, os rolamentos e sobressalentes serão afetados,
podendo causar paradas não programadas de máquinas.
Métodos tradicionais de alinhamento de polias
Esses métodos são normalmente visuais em combinação com uma régua ou
esquadro e/ou até mesmo a utilização de um barbante. Embora sejam de fácil
execução, normalmente são imprecisos.
Métodos de alinhamento de polias a laser
É mais rápido e mais preciso utilizar equipamentos de alinhamento de correias a laser, do que utilizar os métodos tradicionais. Estes
equipamentos podem executar o alinhamento pelas faces ou pelos canais de polias.
O Alinhamento preciso das polias e correias pode ajudá-lo a:
Aumentar a vida útil dos rolamentos;
Aumentar o tempo operacional, a eficiência e a produtividade das máquinas;
Reduzir o desgaste das polias e correias;
Reduzir o atrito e, dessa forma, o consumo de energia;
Reduzir o ruído e a vibração operacional;
Reduzir os custos com substituição de componentes e paradas não
planejadas de máquinas.
Tensionador de Correia SKF PHL FM10/400 Efeitos de Tensionamentos Incorretos em Correias
Pouca Tensão
Escorregamento e Aquecimento
Redução da vida da correia
Perda de eficiência
Muita Tensão
Gasto prematuro da correia e polia
Maior carga no rolamento
Tensão inadequada gera:
Constante troca dos componentes da transmissão
Baixa produtividade
Aumento do custo de manutenção
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Análise de Falhas em
Rolamentos
Os rolamentos estão entre os componentes mais importantes
na grande maioria das máquinas, e são feitas exigências
minuciosas em sua capacidade de carga e confiabilidade.
Infelizmente, às vezes um rolamento não atinge sua vida útil
estimada. Pode haver diversas razões para isso: carregamento
mais pesado do que o previsto, lubrificação inadequada ou
imprópria, manuseio sem cuidados, vedação ineficaz, ou ajustes
apertados demais, resultando em folga interna insuficiente no
rolamento.
Cada um desses fatores resulta em um tipo de dano e deixa
uma impressão específica no rolamento. Analisar as causas de
falhas nos rolamentos é um dos primeiros passos afim de evitar
que o mesmo tipo de avaria não ocorra no futuro. A maioria de
falhas prematuras em rolamentos deve-se às práticas de
manutenção inadequadas. O desalinhamento, o
desbalanceamento e problemas de lubrificação e contaminação
são apenas algumas destas fontes.
As CAUSAS desses problemas podem ser identificadas pela aplicação de um sistema de análise de condição, antes de ocorrer a
falhas, ou no caso em que a falha já ocorreu, pela intervenção de especialistas que podem ver as marcas deixadas no rolamento
e associá-las à ORIGEM do problema.
A equipe técnica da Primeira Linha e os especialistas da SKF podem te
apoiar na análise das causas dessas falhas. Uma vez analisada a origem de
uma falha, podem ser implementadas algumas ações visando evitar a sua
repetição.
O relatório inclui uma avaliação detalhada sobre os mecanismos que
deram origem à falha, assim como recomendações e ações corretivas
para que o mesmo tipo de falha não ocorra.
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Análise de Vibrações
A análise de vibração é uma técnica utilizada pela equipe de manutenção
preditiva, para avaliar as condições de operação de equipamentos. Os dados
coletados através do analisador de vibrações, permitem diagnosticar a situação
atual do equipamento, podendo apontar e/ou predizer a ocorrência de
possíveis falhas em rotativos ou até mesmo estruturais.
A implantação da manutenção preditiva em máquinas
rotativas através de análise de vibração é planejada e
desenvolvida utilizando as seguintes informações:
Lista de equipamentos a serem medidos com suas respectivas
identificações e sistemas de registros;
Coleta de dados de equipamentos construtivos e operacionais,
tais como rolamentos, números de dentes de engrenagem,
rotação, potência, desenhos de construção, etc;
Histórico de manutenção dos equipamentos;
Definição dos pontos de leitura e suas identificações no sistema e
na máquina;
Quantidade de pontos monitorados;
Níveis de alarme para cada ponto de medição;
Programação e periodicidade de coleta de dados;
Informações e relatórios periódicos.
Resultados:
Custos de Manutenção Reduzidos
Com base na análise de vibrações e nas curvas de tendências, é possível
fazer uma estimativa de quando será necessária a intervenção para a
manutenção e dos serviços a serem executados, estendendo a vida útil dos
componentes, substituindo apenas o necessário.
Aumento da Eficiência do Trabalho da Manutenção
Através da indicação antecipada de elementos defeituosos e avaliação dos
resultados nas intervenções.
Aumento da Disponibilidade de Equipamentos
A utilização de programas preditivos pode, virtualmente eliminar paradas
inesperadas, causadas por falhas em rotativos, como também, evitar
programações de paradas desnecessárias de máquinas e equipamentos;
Aumento da Confiabilidade Operacional
A eliminação de paradas não planejadas aumenta a confiabilidade operacional,
reduzindo o risco de perda de produção.
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Análise Dinâmica e Estrutural
ODS – Operating Deflection Shape
A Análise por ODS (Operating Deflection Shape) é realizada com o equipamento em
condição de operação e visa revisar a estrutura do equipamento compreendendo as
seguintes atividades:
Análise de desenhos da estrutura e dos equipamentos;
Análise do modo de operação pela Técnica ODS das bases e seus
equipamentos;
Modelagem, configuração das medições, coleta de dados, análise dos dados,
geração dos filmes e emissão de relatório;
A Apresentação de recomendações é efetuada com base em um filme animado
ilustrando a movimentação da máquina em funcionamento, permitindo
identificar fragilidade estrutural, distorções, ressonância da estrutura, etc.
A Análise por FEM (Finite Element Method) e CMS (Component Mode Synthe
Construção do modelo CAD 3D do ventilador (Pro/Engineer);
Determinação da geometria dos equipamentos; (O modelo matemático será construído baseado nas informações enviadas pelo
cliente, ou seja, toda especificação de material e detalhamento do projeto deverá ser enviado pelo cliente);
Com base no desenho do CAD 3D geração do arquivo IGES/PRT;
Construção do modelo em Elementos Finitos (ANSYS e ProMECHANICA);
Geração das malhas, definição das condições de contorno, entrada dos valores de carga e cálculo;
Construção do modelo em Elementos Finitos e em CMS (Síntese de Componente Modal) (ANSYS e ORPHEUS-SKF);
Análise do Sistema Mecânico;
Verificação e determinação dos modos naturais;
Verificação dos modos naturais do rotor e eixo;
Determinação das tensões máximas e tensões de Von Mises;
Os cálculos de esforços do sistema são efetuados para cada condição de operação especificada (Podemos simular a condição na qual
ocorre o problema no sistema);
Análise dos Resultados:
Análise dos ciclos de fadiga do material da estrutura aplicados neste equipamento;
Análise da dinâmica do equipamento (considerando flexibilidade da estrutura);
Análise dos esforços atuantes no equipamento (análise detalhada dos componentes mecânicos, e não por aproximação);
Análise e determinação dos pontos críticos do equipamento;
Análise das Tensões de Von Mises;
Análise das Tensões Principais Máximas;
Análise dos carregamentos.
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Análise Estática de Motores Elétricos
A Análise estática de motores abrange todo o isolamento e circuitos de motores
CA e CC, geradores e bobinas. Podem ser realizados testes de RI (Resistência ao
isolamento), PI (Índice de polarização), DA (Absorção dielétrica), tensão e surto
de Alta tensão/degrau CC para avaliar todo o isolamento em motores e bobinas.
O circuito do motor também pode ser analisado utilizando medições de resistência,
impedância, capacitância, ângulo de fase e fator de dissipação/fator de qualidade.
Podem ser realizados testes de tensão de 4 a 40 kV para testar motores de fração de HP
em geradores de 40 megawatts, testes de alta e baixa tensão em uma unidade para
testar o circuito do motor e todo o isolamento e testes de armadura barra-barra.
Monitoramento On-line Para equipamentos críticos da planta, ou equipamentos nos quais o acesso seja difícil ou a
segurança do usuário esteja em risco, um sistema de monitoramento de condições on-line da SKF
é uma solução viável. Os sistemas on-line permitem que o pessoal de confiabilidade e
manutenção se concentre no diagnóstico e correção de problemas nos equipamentos, em vez de
perder um tempo precioso na coleta de dados de monitoramento de condições.
Os sistemas de monitoramento on-line SKF, oferecem monitoramento automatizado de máquinas
e informações atualizadas em tempo real, para ajudar você a otimizar a operação de ativos de
extrema importância em sua área de produção.
Os sistemas on-line complementam o uso de instrumentos de coleta de dados periódica,
facilitando uma abordagem proativa à confiabilidade com monitoramento 24 horas de
equipamentos críticos, em locais perigosos, remotos, não seguros ou de fácil acesso.
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Auditoria e Otimização de Estoque
Os rolamentos e Lubrificantes necessitam de condições
adequadas de armazenamento para que durem anos e não
causem problemas nas máquinas.
Visando reduzir o capital imobilizado e garantir a disponibilidade
dos rolamentos, as seguintes atividades são desenvolvidas:
Diagnóstico do estoque atual;
Racionalização (simplificação de codificações dos cadastros
atuais) e otimização do estoque (análise crítica de consumo x
disponibilidade de rolamentos);
Auxílio quanto à identificação e condições de armazenagem de
todos os materiais;
Identificação de produtos obsoletos;
Identificação de produtos com prazo de garantia vencido e sem
condições absolutas de uso;
Identificação de produtos especiais (fabricação sob desenho, etc)
para as tratativas prévias de prazos de entrega;
Estoque otimizado;
Detecção de rolamentos falsificados;
Armazenamento adequado (posições corretas dos rolamentos,
graxas e etc.)
Condições ambientais apropriadas (Unidade e temperatura);
Mapeamento das condições.
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Balanceamento Dinâmico
O desbalanceamento é um problema sério para máquinas rotativas,
podendo causar graves consequências às mesmas, quando seus índices
chegam a níveis intoleráveis.
Sendo assim, torna-se necessário detectá-lo e corrigi-lo. Para isto
podemos utilizar algumas formas, no entanto, tem-se constatado que a
maneira mais correta e rápida para fazê-la é o chamado
balanceamento “on site”, ou balanceamento no local.
Este processo consiste na utilização de equipamento próprio
(Analisador de Vibrações), pois é através do mesmo que podemos
analisar e detectar a real causa do problema – se é um
desbalanceamento ou não, e o processo consiste em colocar ou retirar
pesos no rotor, a fim de corrigir o centro de gravidade do mesmo.
Vantagens de realização do Balanceamento no local
Rápido retorno da máquina em seu processo de produção, pois
não há perda de tempo na desmontagem ou na montagem da
mesma;
Evita riscos envolvidos no transporte do rotor, fato este que
pode causar alterações no mesmo;
Maior eficiência na correção, pois a máquina estará sujeita a
todas as influências das condições de operação e montada com
todos os componentes de funcionamento reais, o que não
aconteceria no balanceamento em bancada.
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Elaboração do Programa de Gestão
de Lubrificação
Conduza o seu caminho rumo a elaboração de um programa de gestão de lubrificação. Um
programa de gestão de lubrificação pode ser definido como a soma de todas as atividades
realizadas em uma determinada instalação para assegurar que o lubrificante certo seja
fornecido na quantidade certa, no ponto certo, no momento certo e com o método certo.
O processo compreende cinco etapas principais:
Análise das necessidades do cliente
A equipe técnica da Primeira Linha e Consultores da SKF fazem uma
avaliação preliminar das suas instalações para determinar o nível de
maturidade do seu programa de lubrificação e definir o caminho a
seguir. Normalmente, esta é uma atividade que dura um dia;
Auditoria de lubrificação
Quando o nível de complexidade da instalação é elevado ou quando o cliente já
implementou aperfeiçoamentos básicos em direção a uma lubrificação de nível
internacional, uma avaliação minuciosa é recomendável.
Proposta de aperfeiçoamento
Após as informações necessárias serem reunidas, serão desenvolvidas propostas de
atividades específicas que ajudarão a aprimorar o programa de lubrificação existente, de
acordo com os objetivos específicos do cliente.
Projeto e implementação
Uma vez discutidas e acordadas as propostas de aperfeiçoamento, podemos oferecer
suporte para a sua implementação. Esse suporte pode ser na forma de equipamentos,
treinamentos, serviços de consultoria e até mesmo a execução de tarefas específicas.
Otimização
Para medir a eficácia do programa, uma reavaliação é recomendável. Esta
normalmente abre as portas para novas oportunidades de aperfeiçoamento
que levarão você para mais perto dos seus objetivos.
As vantagens obtidas na elaboração de um programa de gestão de lubrificação estão
relacionadas a reduções de custos em:
Paradas;
Peças de reposição;
Mão de obra;
Horas extras
Consumo de energia.
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Elaboração de Planos de
Manutenção Esse processo ajuda a garantir que você faça a manutenção
certa, no equipamento certo, no momento certo, com os recursos
certos e pelos motivos certos.
Os objetivos finais incluem:
Compatibilização dos esforços de manutenção com as necessidades do negócio;
Redução das perdas e danos nos equipamentos;
Aumento da disponibilidade e da confiabilidade;
Redução dos custos totais de manutenção de uma maneira sustentável.
Análise de Criticidade
A nossa equipe técnica exclusiva de análise de criticalidade aplica um método qualitativo para estabelecer e classificar a criticalidade dos equipamentos em nível de
sistema e de ativo físico sujeito a manutenção. A análise de criticalidade utiliza uma combinação de gravidade e frequência de falhas nos quesitos segurança, meio
ambiente e produção para proporcionar uma classificação relativa de criticalidade.
Análise de efeitos e modos de falha
A Análise de efeitos e modos de falha (FMEA, Failure Modes and Effects Analysis), parte integrante do processo de manutenção centrada na confiabilidade, identifica
funções dos equipamentos, modos de falha e consequências da falha funcional examinando as maneiras pelas quais uma máquina ou ativo físico pode falhar e os
efeitos e causas de cada modo de falha. Durante as fases de projeto ou operacional, os resultados são utilizados como base para decisões de projeto, engenharia
de segurança, engenharia de manutenção, manutenabilidade, intervalos de testes funcionais, aprimoramento da confiabilidade, planejamento do trabalho e muito
mais.
Manutenção centrada na confiabilidade
Um processo fundamental no desenvolvimento de uma estratégia de manutenção, a
manutenção centrada na confiabilidade da Primeira Linha está incorporada na FMEA,
identificando causas de falhas e determinando tarefas aplicáveis e econômicas para prevenir
as falhas onde a criticalidade dos ativos é alta e onde a otimização da manutenção existente
é necessária. O processo determina o que é necessário para que um ativo continue a cumprir
com sua função pretendida em seu contexto operacional atual. A manutenção direcionada à
confiabilidade é efetiva na elaboração de um mapa do conjunto apropriado de tarefas,
frequências, homens-hora e capacidades.
Manutenção produtiva total
A Manutenção Produtiva Total (TPM, Total Productive Maintenance) é uma filosofia japonesa,
utilizada em muitas facetas da indústria. Ela busca integrar a manutenção dos equipamentos
ao processo de manufatura para eliminar desperdícios ou perdas, mas preservando a
qualidade dos produtos. Ao produzir tão rapidamente quanto possível, sem redução e sem
paralisações não planejadas, o objetivo é aumentar a eficiência global dos equipamentos e
reduzir as falhas nos equipamentos.
Trabalhando com a Primeira Linha e combinando revisão da estratégia de manutenção com
TPM, você pode esperar uma redução dos danos e perdas no equipamento, aumento da
disponibilidade de produção e da confiabilidade das máquinas, redução dos custos totais de
manutenção e implementação de uma estratégia de manutenção otimizada. Nós
conseguimos isso concentrando esforços na manutenção preventiva, preditiva e proativa,
onde eles dão melhor resultado, eliminando o desperdício e desenvolvendo uma base
totalmente documentada para o programa de manutenção. Esse processo se torna, então,
um "organismo vivo" para aprimoramento contínuo da manutenção e gerenciamento das
mudanças.
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Manutenção de
Equipamentos Rotativos
Este serviço identifica e implementa de modo eficiente, técnicas e
procedimentos de manutenção nos equipamentos rotativos,
oferecendo soluções adequadas para garantir o funcionamento
correto e eficaz, seja com ações corretivas, preventivas ou preditivas.
Ao recebermos o equipamento para manutenção corretiva e
preventiva seus componentes são meticulosamente inspecionados,
avaliados, revisados e relatados em reuniões e relatórios específicos.
Serviços executados
Manutenção e inspeção de equipamentos rotativos (ventiladores,
exaustores, bombas, redutores);
Alinhamento a laser de eixos e polias e Balanceamento dinâmico;
Desmontagem e montagem de rolamentos;
Fornecimento de produtos com entrega imediata, como rolamentos,
mancais, equipamentos para lubrificação e outros;
Troca ou reparo do sistema de selagem de bombas;
Bombas centrífugas;
Ventiladores;
Exaustores;
Redutores;
Elevador de correia;
Elevador de corrente;
Transportador de correia transportadora;
Britadores;
Calhas Air Slyde (Regueiras Flux);
Moinho de Bola;
Outros.
Vantagens e Benefícios:
Aumento da confiabilidade;
Aumento da durabilidade;
Redução dos custos de manutenção;
Redução dos custos de operação;
Realocação da força de trabalho;
Assistência técnica “on-site” (no cliente);
Gestão de estoque das peças sobressalentes;
Manutenção em nosso centro de serviços;
Instalação, supervisão de montagem e comissionamento.
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Termografia
A termografia é genericamente definida como a técnica que
possibilita a medição de temperaturas a distância e a formação de
imagens térmicas (termogramas) a partir da radiação infravermelha
naturalmente emitida pelos corpos em função da sua temperatura
absoluta.
A utilização da termografia auxilia na prevenção de falhas e
interrupções em redes e equipamentos elétricos e mecânicos. A
detecção de um componente defeituoso baseia-se na elevação
anormal da sua temperatura. Dessa forma, um componente
defeituoso aparece na imagem térmica como um ponto quente em
comparação com o ambiente ou componentes similares em bom
estado.
É importante ressaltar que, a termografia é realizada com
os equipamentos e sistemas em pleno funcionamento de
preferência nos períodos de maior demanda, quando os
pontos deficientes tornam-se mais evidentes,
possibilitando a formação do perfil térmico dos
equipamentos e componentes nas condições normais de
funcionamento no momento da inspeção.
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Assessoria de Montagem e Desmontagem de Rolamentos
A montagem é uma das etapas críticas da vida útil do
rolamento. Se o rolamento não for montado adequadamente
usando o método e as ferramentas corretas, a vida útil do
rolamento será reduzida. Aplicações individuais, podem exigir
diferentes métodos, tais como: montagem mecânica a frio, por
aquecimento indutivo e o uso de ferramentas hidráulicas.
Selecionar a técnica correta de montagem para a sua aplicação,
ajudará a estender a vida útil do rolamento e a reduzir os
custos resultantes de falhas prematura de rotativos.
Em um dado momento de sua vida útil, o rolamento
apresentará evidências de desgaste irreparável e terá que ser
substituído. Embora o rolamento não possa mais ser usado, é
extremamente importante desmontá-lo corretamente, para que,
o rolamento que o substituirá não fique comprometido, caso
ocorra danos em eixos ou mancais durante o processo de
desmontagem.
Em primeiro lugar, o uso de métodos e ferramentas adequados para a desmontagem,
ajudará a evitar a ocorrência de danos em outros componentes da máquina, tais como o
eixo e a caixa do rolamento, os quais em geral são reutilizáveis. Em segundo lugar, o
emprego de técnicas incorretas de desmontagem podem representar perigo para o
operador.
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Contato
Primeira Linha Comercial de Rolamentos Ltda
SIA Sul Quadra 04C Bloco “D” Loja 84 - Brasília-DF
Telefone: (61) 3462-5042 - (61) 3462-5048
E-mail: [email protected]
Site: www.1linha.com.br