Sesión 5 - Supermarket - Sistema Kanban

7/21/2019 Sesin 5 - Supermarket - Sistema Kanban

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Programa Internacional de FormacinSix Sigma Black Belt

Roberto Minaya V.

Curso: Lean Estrategias yHerramientas para la aplicacin

Sesin 5


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Roberto Minaya V.

Supermarket Pull System

- Sistema KANBAN -
http://www.google.com.pe/url?sa=i&source=images&cd=&cad=rja&docid=nNcgL-RjwFmZwM&tbnid=uHQfz9fW6d2YsM:&ved=0CAUQjRw&url=http://www.operational-excellence-consulting.com/opex-articles/180-kanban-systems-intro.html&ei=WIQJUqqSDPGq4AOnuIGwCA&psig=AFQjCNHNznKbimWTU_hcta2-8HLg9rzesA&ust=1376441608534703


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SupermarketSistema KanbanSESIN 5

1. Introduccin al Kanban

2. Definicin de Kanban.

3. Cundo se debe usar Kanban?

4. Sistema de produccin "Push" Vs. sistema "Pull"

5. Water spider o Runners

6. Tipos de Kanban y su utilizacin.

7. Clculo de las cantidades en stock.

8. El "Buffer Stock".

9. Stock de Seguridad - WIP.

10. Determinacin de Kanbans

11. Implementacin del "Supermarket".12. El flujo de la informacin en "Kanban".

13. El flujo de los materiales en "Kanban".

14. Implementacin Inicial y errores ms comunes

15. Creacin del equipo de Implementacin. 3.


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PRODUCTO DE APRENDIZAJE ESPERADOSESIN 5

Clculo y diseo de una tarjeta Kanban,elaborando su flujo de uso en un proceso.


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Manufactura EsbeltaCalidadCosto - Entrega

Estandarizacin (ISO) , 5S, TPM, Produccin Nivelada

PersonasPensamiento Esbelto

ProcesoEsbelto, gil

Ideas Kaizen

EliminacinSistemtica del

DesperdicioJIT

VELOCIDAD

EliminacinSistemtica deDefectosJIDOKA

PREVENCIONDE

ERROR

Visin Futura:EMPRESA CON MANUFACTURA ESBELTA


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Taiichi Ohno visit por primera vez losEstados Unidos en los aos 50.

Qued sorprendido al ver lossupermercados americanos (que por

lo visto aun no haban llegado alJapn), y adapt el sistema de

reposicin que observ en ellos enuna planta industrial.

Supermarket

Sistema PULL - KANBAN


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Qu es?

Es un almacn temporal que se localiza enun rea muy cercana a las operaciones,con la finalidad de reducir los tiempo desurtimiento de materiales y mantener la

celda o lnea trabajando.

Este almacn surtido por movedores demateriales, llamados Runners o WaterSpider, los cuales surten las lneas en base

a las seales (kanban) que van recibiendo

El Supermercado


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KANBAN

Kanban literalmente significatarjeta visual seal o cartelera

Toyota originalmente utiliz Kanbanspara limitar la cantidad de inventarioque se necesita para los trabajos enproceso work in progress - WIP en el

piso de la planta No slo es exceso de inventario sino el

tiempo que perdemos en no fabricarotros elementos

Las Tarjetas Kanban actan como unaforma de monedas que rotanconforme al trabajo en procesoWIP. Limitan el exceso

de trabajo en

proceso


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Funcionamiento del Sistema Kanban

283 582 328 582

Puesto 1 Puesto 2

BKP1 BRKP1 BKT2

Zona de almacn de

salidas de PT1

Zona de almacn de

entradas de PT2

Situacin inicial, T1 suministra componentes 582 a T2.


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283 582 328 582

BKP1 BRKP1BKT2

Zona de almacn de

salidas de PT1

Zona de almacn de

entradas de PT2

Paso 1. El operario del PT2, al utilizar las piezas (582) del contenedor,

despega el Kanban de transporte y lo introduce en el buzn BKT2


Puesto 1 Puesto 2


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283 582 328 582

BKP1 BRKP1BKT2

Zona de almacn de

salidas de PT1

Zona de almacn de

entradas de PT2

Paso 2. El operario de transporte, con el contenedor vaco y su correspondiente

Kanban de transporte, se dirige a buscar mas piezas.


Puesto 1 Puesto 2


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283 582 328 582

BKP1 BRKP1BKT2

Zona de almacn de

salidas de PT1

Zona de almacn de

entradas de PT2

Paso 3. El operario de transporte deja el contenedor vaco y elige otro lleno con las

piezas necesarias. Para ello compara la informacin de los Kanbans de transporte y

produccin .


Puesto 1 Puesto 2


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283 582 328 582

BKP1 BRKP1BKT2

Zona de almacn de

salidas de PT1

Zona de almacn de

entradas de PT2

Paso 4. Una vez elegido el contenedor, despega su Kanban de produccin y lo introduce

en el buzn BRKP1.


Puesto 1 Puesto 2


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283 582 328 582

BKP1 BRKP1BKT2

Zona de almacn de

salidas de PT1

Zona de almacn de

entradas de PT2

Paso 5. El operario adhiere al contenedor elegido el Kanban de transporte que llevaba

y se dirige a lugar asignado para las piezas en el PT2.


Puesto 1 Puesto 2


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283 582 328 582

BKP1 BRKP1 BKT2

Zona de almacn de

salidas de PT1

Zona de almacn de

entradas de PT2

Paso 6. El nuevo contenedor es puesto en la zona de almacenamiento del PT2, con lo

cual este se encuentra como inici.


Puesto 1 Puesto 2


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283 582 328 582

BKP1 BRKP1 BKT2

Zona de almacn de

salidas de PT1

Zona de almacn de

entradas de PT2

Paso 7. El Kanban de produccin pasa con orden de prioridad al BKP1 donde se

convierte en orden de produccin, con lo cual llegado el momento el trabajador del

puesto PT1 lo recoge e inicia la fabricacin de las piezas retiradas.


Puesto 1 Puesto 2


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283 582 328 582

Puesto 1 Puesto 2

BKP1 BRKP1 BKT2

Zona de almacn de

salidas de PT1

Zona de almacn de

entradas de PT2

Paso 8. El Puesto 1 termina de producir las 582 piezas, las identifica con el kanban de

produccin y se vuelve a la situacin inicial.


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Flujo de Informacin y Flujo de Produccin

BufferProcesoInicial

BufferProcesoFinal

Proceso

KanbanPost

Flujo de Material

Flujo del Kanban de Produccin

KanbanPost


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El Supermercado

Propsito: Controlar la produccin y el proceso de aprovisionamiento sin utilizar una

programacin. Controlar la produccin entre puestos de trabajo

Kanban de material

i b


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Sistema Kanban- Toyota Production System -

http://www.toyota-global.com/company/vision_philosophy/toyota_production_system/just-in-time.html


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1stLEVEL SUPPLIER

END CUSTOMER

2ndLEVEL

SUPPLIER

PROCESS #3 PROCESS #2 PROCESS #1

2ndLEVEL

SUPPLIER

2ndLEVEL

SUPPLIER

Material

Information

Supermarket

Legend

1 Sequence / Timing

1

9

9

943 5

2

6

10

10

1078

SISTEMAKANBAN


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SISTEMAKANBAN


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Sistema Kanban - 07 reglas -

1. El proceso cliente tira jalaslo: El material requerido En la cantidad necesaria En el momento preciso.

2. El proceso proveedor produce slo las cantidadesconsumidas por el proceso cliente. Esta cantidad esdetallada en el Kanban

3. Nada se transporta y/o produce sin un Kanban.4. Contenedor Kanban: Cero defectos, Cantidad Exacta5. El tamao del lote y nmero de Kanbans debe ser

minimizado cuando sea posible, reduciendo de estemodo: la unidades producidas, el tiempo y el costo deinventario.

6. El Kanban habr de utilizarse para lograr la adaptacin apequeas fluctuaciones de la demanda. (Ajuste de laproduccin mediante Kanban)

7. 01 contenedor = 01 kanban


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Bsicamente los sistemas Kanban pueden aplicarse

solamente en fbricas que impliquen produccin en serieo repetitiva.Deben cumplir con las siguientes caractersticas: Nivelado de las variaciones de la produccin Tiempo de setup mnimo La disposicin de las mquinas debe ajustarse al flujo

nivelado de produccin Trabajadores polivalentes que trabajen en lneas

multiprocesos Ruta estndar de operaciones para producir una

unidad de producto en un ciclo de tiempo Autocontrol: sistema de control autnomo de defectos Lotes pequeos ndices de Calidad altos!

EN QU TIPO DE TRABAJOS SE PUEDE APLICAR?
http://www.google.com.pe/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&docid=7yZB-dVOhr_8LM&tbnid=cSPjMdkfvPD2_M:&ved=0CAUQjRw&url=http://elproyectomatriz.wordpress.com/2007/09/08/los-excesos-de-la-industria-farmaceutica/&ei=ZJUJUs_WJNes4APE24GoBg&psig=AFQjCNH7H9b16-pc-I9sHeXxpL0pBI1bWA&ust=1376446172594187http://www.google.com.pe/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&docid=As4qxHyUbvI7bM&tbnid=H72W6fZ_rl_QdM:&ved=0CAUQjRw&url=http://www.fotos-imagens.net/industria-de-alimentos.html&ei=LZUJUvX3GbKr4AP07IDoCA&psig=AFQjCNGcIO6kJ5NVUovD8Db0ssQQ-Uz6hA&ust=1376446104772290http://www.google.com.pe/url?sa=i&source=images&cd=&cad=rja&docid=oxNl5kGZM5618M&tbnid=zZLl5lBZLJNVvM:&ved=0CAUQjRw&url=http://www.larepublica.pe/22-01-2008/industria-textil-y-confecciones-quebrarian-por-tlc-con-china&ei=0ZQJUuvtKM-z4AO8kIDwCQ&psig=AFQjCNEUOQA_JfN5gU4kdEn1MezaoHeGWg&ust=1376446018524049


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Enfoque del Kanban

Prevenir que se agregue trabajoinnecesario a aquellas rdenes

ya empezadas y prevenir el

exceso de papeleo innecesario.

Otra funcin del KANBAN es la

del movimiento de material, laetiqueta KANBAN se debe

mover junto con el material

Poder empezar cualquier

operacin estndar en

cualquier momento. Dar instrucciones basados en

las condiciones actuales del

rea de trabajo.
http://www.google.com.pe/url?sa=i&source=images&cd=&cad=rja&docid=S55Bv13ct0PhvM&tbnid=DIk9gMSbfR2JjM:&ved=0CAgQjRwwAA&url=http://totalqualitymanagement.wordpress.com/2008/10/28/lean-production-system/&ei=h5gJUoHmOeT94AODkIGYDA&psig=AFQjCNFvC4EL4LTyA2dpykE0DeKnPGKk_w&ust=1376446983980628


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Cundo es necesario aplicar Kanban?

1. Cuando el ensamble final se efecta en un rea y el sub

ensamble en otra, por lo que no resulta prctico transportar

un producto cada vez.

2. Cuando una operacin proveedora gasta ms tiempo en

alistar sus mquinas al realizar un cambio de producto

que el departamento usuario

3. Cuando existen problemas de calidad, cuellos de botella

o problemas de capacidad que obstaculizan el flujo normalde las operaciones.

4. Cuando la empresa tiene problemas de inventario en

proceso y/o exceso de inventario en bodegas de materia

prima y producto terminado.

5. Cuando hay problemas de desperdicio en proceso

6. Cuando existe un excesivo nmero de operaciones en

proceso y se necesita realizar una racionalizacin7. Cuando en la empresa se tiene gran nmero de

problemas ocultos que deterioran las eficiencias y

rendimientos tanto de tiempo como de materiales


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El supermercado hace que el inventario existente

sea transparente. Hay un sitio para cada cosa y cada cosa est en su

sitio.

Fcil identificacin de los lugares quecorresponden a cada referencia.

El stock mximo puede limitarse fcilmente. Es posible definir un stock mnimo.

Existe posibilidad de control por parte del procesoanterior siguiendo la mxima: lo que ha salido delsupermercado debe ser repuesto.

Incrementa la habilidad de manejar la cadena desuministros

Minimiza el riesgo de inventarios obsoletos

Ventajas del Supermercado


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Tipos de Kanban

Tipos deKanban

Kanban deMaterial

Kanban deProduccin

Kanban de

Proveedores

Kanban deExcepciones

Kanban

Reposicin

Kanban de Retiro deProducto

Seala que productos sonautorizados para ser enviados al

Cliente

Seala que productos producir ycuando producirlos

Repone stock de proveedores

Autoriza el uso de especialesreglas de manejo de productos

Usado entre procesos en la Planta

Enva como ordenes los pedidos alos proveedores

K b d P d i


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Kanban de Produccin

Este tipo de Kanban es utilizado en lneas de ensamble

y otras reas donde el tiempo de set-up es cercano acero.

Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas almaterial por ejemplo, si el material est siendo tratadobajo calor, stas debern ser colgadas cerca del lugarde tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro delproceso.

Indican al proveedor que produzca un nuevocontenedor para sustituir al que haba trasladado hastael almacn de materias primas del cliente.

Se mueven dentro del puesto de trabajo y funcionacomo orden de produccin

Informacin:

ID del tem.

Capacidad del contenedor.

Identificacin del CT.

Identificacin de O.P.

K b d M i l R i


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Kanban de Material - Retiro-

Este tipo de etiquetas es utilizado en reas tales como: Prensas Moldeo por confeccin; y, Estampado.

Se coloca la etiqueta Kanban de Material en ciertasposiciones en las reas de almacenaje, y especificando laproduccin del lote; la etiqueta sealador Kanban

funcionar de la misma manera que un Kanban deproduccin.

Se mueven entre dos Centros de Trabajo - CT e indicanlas cantidades de producto a retirar del proceso anterior

Informacin:

ID del tem. Capacidad del contenedor.

Nmero de tarjeta y nmero de tarjetas emitidas.

Origen de la pieza.

Destino de la pieza.


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Kanban de Material

http://www.toyota.com.ar/experience/the_company/suministro-2.aspx


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Kanban Disparador

Kanban Disparador


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Kanban de Ubicacin


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Kanban Disparador


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1. Levantar informacin del proceso (VSM)

2. Calcular las dimensiones: (cantidad por

tarjeta, total de tarjetas)

3. Disear el Kanban

4. Entrenar a todos en el Kanban

5. Poner en prctica

6. Auditar y mantener en el tiempo

7. Mejorar en el tiempo

07 pasos para implementar Kanban


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Levantar la informacin del Proceso


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Bases Lgicas de los Inventarios

Cycle StockCantidad requeridapara cubrir lademanda promedio

Buffer StockCantidad requerida para cubrir al clientevariacin de la demanda

Safety StockCantidad requerida para cubrir la

variabilidad del proceso interno

La demanda promedio Reponer el tiempo de

entrega

Volatilidad de lademanda

Errores de pronstico

Tiempos Muertos

Mala Calidad

Puntos Claves


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Clculo del Inventario

L t d t


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Lotes de tamao pequeo

Ventajas

reduccin del inventario del ciclo

reduccin del tiempo de elaboracin menor necesidad de espacio

reduccin tiempos de entrega

reduccin del inventario en trnsito

reduccin de los tiempos de espera

ayuda a mantener una carga de trabajo uniforme mayor intercambiabilidad

programacin ms simple

Desventaja del incremento de reajustes de preparacin


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El lmite mximo puede quedar definido por alguno de los siguientes sistemas: Introduccin de KANBAN (si no hay KANBAN no hay reposicin posible, no hace falta

ms).

espacio disponible (si no hay donde poner el contenedor no hay reposicin posible)

marca de nivel mximo.

Clculo de Dimensiones del Supermercado

La idea es que debenhaber un lmite

mnimo (el que

asegure

disponibilidad de

material en todo

momento) y un lmitemximo (para evitar

reponer sin medida).


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Donde:

N = nmero de kanbans contenedoresd = demanda promedio sobre un perodo de tiempo

L = Lead Time para reemplazar una orden

S = stock de seguridad

C = tamao del contenedor

N de Kanbans =Demanda esperada en el lead time + stock de seguridad

Capacidad del contenedor

N =dL+ S

C

Determinando el nmero de Kanbans


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d = 150 botellas por horaL = 30 minutos = 0.5 horasS = 0.10(150 x 0.5) = 7.5C = 25 botellas

Utilice a partir de 4 para permitir algunas fallas en el sistema

Utilice 3 menos que 3 para forzar a la mejora

N = =

= = 3.3 kanbans contenedores

dL+ S

C

(150 x 0.5) + 7.5

2575 + 7.5

25



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k = Numero de tarjetas kanbanC = Tamao del Container

Proceso A Proceso BWIP

WIP = k C



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N Kanbans = Demanda diaria promedio x tiempo de ciclo x factor de seguridadTamao del lote del contenedor

Demanda diaria promedio: produccin diaria promedio para cada pieza

Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener una pieza. (procesamiento o compra deltem)

Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el nmero de kanbans, el cual sepone como medida de precaucin.

Tamao del lote del contenedor: nmero de partes que tiene cada contenedor y queest registrado en el Kanban.




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Problema:La planta de fabricacin de automviles de Toyota, tieneuna demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de1200 vehculos. En la planta se trabaja 20 das al mes.Calcular el nmero de Kanban para el proceso de

colocacin de los neumticos en los automviles si: El tiempo de ciclo de los neumticos es de 3 horas, lo

que equivale a de da de trabajo. El tamao de lote es de 16 neumticos en cada

contenedor. El factor de seguridad es de 1.5.

Cul es el nmero de Kanban que necesitamos?

Determinando el nmero de KanbansEjemplo



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SolucinCada vehculo utiliza 4 neumticos, por lo tanto:Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240unidades/daTiempo de ciclo = 0.25 dasN de Kanbans = 240 x 0.25 x 1.5 = 5.62 => 6

16Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamosa procesar 50% ms de Kanban de los que realmentenecesitamos (inventario de seguridad)

De estos 6 Kanban, en realidad slo necesitamos 3.74

(4) Kanban para que el proceso funcione. Los otrosdos Kanban sirven como un amortiguador que seutilizar hasta que el proceso sea estable y predecible.

Determinando el nmero de KanbansEjemplo

Di d l K b


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El diseo tendr en cuenta:

Cmo se controlael material? Cules son las seales visuales?

Cules sern las reglas para llevar a cabo elkanban?

Quin se encargar de las transacciones kanban?

Diseo del Kanban

Quin tomar las decisiones de

planificacin? Quin va a resolver los problemas?

Qu puntos de control visual sern

necesarios?

Qu entrenamiento es requerido?

Cul es el perodo de implementacin?

Puntos Claves para el xito de la implementacin


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Dimensiones del kanban a las condiciones actuales Adaptar el tamao del contenedor para permitir el

flujo

Asegrese que el Kanban sea una seal visual

Desarrollar normas que proporcionan puntos de

decisin, adems de los controles Capacitar a los operadores para ejecutar el sistema

Kanban

Configure los planes de auditora para evitarsuposiciones actuales y mantener la

disciplina del sistema Desarrollar un plan de mejora gradual para reducir las

cantidades en los kanban

p pdel Supermercado


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La etiqueta Kanbancontiene informacin quesirve como orden detrabajo, su funcin

principal.

Da informacin acerca dequ se va a producir, enque cantidad, mediante

que medios, y comotransportarlo.

Etiqueta KANBAN

Etiqueta del KANBAN


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La informacin en la etiqueta Kanban debe ser tal,que debe satisfacer tanto las necesidades demanufactura como las del proveedor del material.

La informacin necesaria es la siguiente:

Nmero de parte del componente y su

descripcin Nombre/Nmero del producto

Cantidad requerida

Tipo de manejo de material requerido

Dnde debe ser almacenado cuando sea

terminado Punto de reorden

Secuencia de ensamble/produccin delproducto

Etiqueta del KANBAN

Etiqueta del KANBAN


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Etiqueta del KANBAN

H ij k B


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Heijunka Box

Herramienta de programacin visual Es un calendario de pared que se divide en "casillas Cada columna de casillas representan un perodo especfico de tiempo. Kanban de colores se colocan en los casilleros para un control visual de las prximas series de produccin. Heijunka Box hace que sea fcil de ver qu tipo de trabajos estn en la cola para la produccin y cuando

estn programados. Los trabajadores remueven los kanban para el presente perodo del casillero correspondiente con el fin de

saber qu les toca hacer. Estas tarjetas se pasarn a otra seccin al procesar el trabajo relacionado.

Ideal, perodos de 20minutos

Heijunka Box
http://localhost/var/www/apps/conversion/tmp/scratch_3//upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/3/3e/HeijunkaBox.svg


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En cada uno de esos intervalos cabr laposibilidad de fabricar una determinada

combinacin de productos (por ejemplo, 4del P1 y 2 del P4; o 5 del P3 y 0 del resto;

o) Lo importante es que la carga de

trabajo que supone pueda ser absorbida enese intervalo de tiempo.

En la medida de lo posible se debe tratarsiempre de reducir al mnimo el tamao delos lotes para ganar en flexibilidad y reducir

stocks.

Heijunka Box

H ij k B


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Heijunka Box

H ij k B


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Heijunka Box

1 Obtener instrucciones del Heijunka Box 10S

2 Trasladarse a la zona de palets vacios 1m

3 Conseguir un palet vacio para entregar ala Celula

30s

4 Trasladarse a la celula 30s

5Dejar pallet vacio con kanban y recoger

pallet lle no con kanban1m

6 Trasladarse a la zona de almacn 1m

7 Entregar productos terminados 1m

8Escanear cdigo de barras y actualizar la

base del PT1m

9 Repetir el ciclo 1m

7m30s

Kanban Board


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Kanban Board

Kanban Board
http://www.google.com.pe/url?sa=i&source=images&cd=&cad=rja&docid=nNcgL-RjwFmZwM&tbnid=uHQfz9fW6d2YsM:&ved=0CAUQjRw&url=http://www.operational-excellence-consulting.com/opex-articles/180-kanban-systems-intro.html&ei=WIQJUqqSDPGq4AOnuIGwCA&psig=AFQjCNHNznKbimWTU_hcta2-8HLg9rzesA&ust=1376441608534703http://en.wikipedia.org/wiki/File:Kanban_principles.svg


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P1 P2 P3 P4 Pn

Condiciones Normalesde Operacin

Requiere Atencin

Atender con Urgencia

Nmero Totalde Kanbans

Punto de Pedido

Stock deSeguridad

Kanban Board

Tablero de Programacin: Kanban Board: Este provee a los supervisores y al personal laposibilidad de observar holisticamente los requerimientos y el stock, siendo capaces demanejar su propio trabajo.

Kanban Board


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Los kanbans conforme se consumen en el

proceso siguiente se acumulan en un TableroKanban del proceso precedente.

Se compone de tantas columnas como

productos existen y para cada producto se

divide en 3 diferentes zonas:

La zona verde: El proceso siguiente tiene

stock para trabajar, por lo cual el procesotodava no debe iniciarse; si se produce

incurrimos en desperdicio por

sobreproduccin.

La zona de Amarilla: Da una seal de

advertencia, ya que advierte de que vamos a

caer en la zona roja. El proceso siguiente sisigue trabajandopuede quedarse sin stock

La zona roja: representa de emergencia,

produccin urgente. Significa que hay stock

cero en el proceso siguiente y que debemos

empezar la produccin.

Kanban Board


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Referencias bibliogrficas

THE TOYOTA WAY: Como el Fabricante MasGrande del Mundo Alcanz el xito. JeffreyK. Liker(2010) Editorial Norma.

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Sesión 5 - Supermarket - Sistema Kanban