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SUBPROCURADURÍA DE AUDITORÍA AMBIENTAL
agosto de 2011
SUBPROCURADURÍA DE AUDITORÍA AMBIENTALSUBPROCURADURÍA DE AUDITORÍA AMBIENTAL
Herramientas de eco-eficiencia en procesos
de producción
Contenido1) Definición de herramientas2) La mejora continua3) Herramientas de la Eco-eficiencia4) Otras herramientas que contribuyen a la Eco-
eficiencia
Objetivos de las herramientas
1. Identificar puntos críticos de tipo ambiental.
2. Identificar puntos críticos de carácter empresarial.
3. Identificar alternativas de mejora.
4. Facilitar la implementación de alternativas.
Recopilar INFORMACIÓN que facilite la toma de decisiones
Las herramientas de la Eco-eficiencia son:
Instrumentos que permiten definir la eficiencia económica y ambiental de un proceso, producto o servicio.Pueden ser de carácter operativo o administrativo.Permiten identificar áreas de oportunidad, apoyar su logro y verificar los resultados obtenidos. Se aplican para diferentes propósitos y funcionan a diferentes niveles. Se utilizan de manera complementaria y algunas herramientas forman parte de otras.Su aplicación no es un fin en sí mismo.
Planear:Análisis de ciclo de
vidaAnálisis de flujos
Análisis de riesgosCostos de ineficiencia
Eco-mapaEco-balance
Mapa de flujo de valor
Hacer:Buenas prácticas
Eco-diseñoEco-etiquetado
Reducción de residuosReciclaje
Revisar:Análisis de riesgosAuditoría ambiental
Contabilidad ambientalCostos de ineficiencia
Eco-indicadoresMapa de flujo de valor
Actuar -mejorar
Herra
mien
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El Eco-mapa
Diagnóstico cualitativo orientado a la entidad como un todo.
Inventario rápido de prácticas y problemas de múltiples variables. Uso de figuras. Cualquier persona puede utilizarlo.No requiere procedimientos complicados que dificulten su aplicación. Se identifican las entradas y salidas, los peligros potenciales. Si existe un problema de particular interés se elabora un mapa específico para este problema.Vecindario, agua, desechos, energía, entre otros.
El Eco-mapa
Pasos para la elaboración de un Eco-mapa
1. Elaborar mapa de las instalaciones de la planta.2. Identificar la distribución de las distintas áreas de trabajo.3. Identificar diferentes puntos de consumo y/o desperdicio de
materiales, productos, energía, agua, ruido, emisiones, descargas y residuos.
4. Estimar cantidades de los diferentes consumos y/o desperdicios (mayor – mediano – menor).
5. Dibujar con distintos colores la ocurrencia de los anteriores en las diferentes áreas.
6. Identificar 2 – 3 áreas físicas con mayor acumulación de consumos y/o desperdicios.
Buenas Prácticas de Manufactura
Medidas orientadas a la gestión y organización adecuadas de la empresa y a la optimización de recursos humanos y materiales.
Fácil aplicación. Permiten un mejor desempeño en las actividades de la empresa. Medidas preventivas que buscan atender las causas de los problemas.Medidas sencillas y económicas. Amplio campo de aplicaciones.
Eficiencia
Suministro Almacén Alimentación Producción Subproductos
Calidad
Oportunidad
Respuesta
Inventarios
Calidad
Respuesta
Riesgos
Inventarios
Oportunidad
Eficiencia
Eficiencia
Calidad
Reuso
Reciclaje
Disposición
Auditorías ambientales
Evaluación sistemática, documentada, periódica y objetiva de cómo la empresa, su administración y su equipo se conducen para salvaguardar al medio ambiente.
Para cumplimiento ambiental, reconocimiento, mejor desempeño, mejora continua.
Internas, autoridades, certificación por tercera parte.
El Eco-balance
Diagnóstico de todas las salidas y entradas de un proceso.Procesos.Es específico para un espacio, lugar y tiempo.Se basa en el principio de conservación de la materia.Cuantificable.Datos absolutos.Datos a nivel detalle.Diagnóstico y análisis de todos los impactos ambientales.
Entr
adas Azufre
Carbón
Nitrato de potasio
Papel
Energía eléctrica
Proceso de producción Sa
lidas Pólvora
AzufreCarbónNitrato de potasioPapelEnergía
Pasos para la elaboración de un Eco-balance
1. Determinar fronteras del sistema a analizar.2. Identificar entradas y salidas.3. Relacionar entradas y salidas con una referencia única. 4. Equilibrar las cantidades de entradas y salidas. 5. Calcular la eficiencia e ineficiencia del proceso o área
productiva.
Análisis de Flujo de Sustancias
Diagnóstico cualitativo y cuantitativo orientado al proceso.
Analiza el metabolismo de las sustancias.Se analiza una sustancia a través de cada uno de los procesos en un lugar y tiempo definidos. Diagnostica y analiza su impacto ambiental. Identifica la acumulación o pérdida de sustancias potencialmente tóxicas.Se analiza el sistema completo de una sustancia. Se basa en el principio de conservación de la materia.Cuantitativo.Sus datos son absolutos.
Eco-indicadores
Medida para establecer una condición o un problema. Sirven como apoyo para la toma de decisiones de carácter empresarial.
a) sobre diferentes temas (planeación, operación, control y verificación)
b) sobre diferentes alcances (estrategia o táctica) mediante la recopilación y el análisis de información.
DecisiónTema de interés
Identificación del estado técnico
Relacionar causas y efectos
Interpretación y valorización
Identificación del estado técnico
Relacionar causas y efectos
Interpretación y valorización
Análisis de Riesgos
Valores esperados en el futuro en términos de probabilidad.Diagnóstico y análisis probabilístico ambiental específico a la salud humana y ecosistema. Procesos, plantas de fabricación.Riesgos de todos los impactos ambientales para seres humanos y ecosistemas en una locación específica.Riesgos en un tiempo, lugares y para causas específicas.Requiere mucho tiempo.Resultados absolutos.
Análisis de Ciclo de Vida
Integra todos los impactos ambientales de un producto desde la extracción de las materias primas hasta su destino final. Se estudia el sistema del producto de manera amplia, incluyendo todos los procesos y actividades, y su efecto sobre los problemas ambientales.
DiseñoExtracción
Transporte
Producción
Embalaje
Distribución
Consumo
DisposiciónLa Matriz MED es la base de la metodología de Análisis de Ciclo de Vida.
Ejemplo de matriz MED en la producción de floresMATERIALES ENERGIA DESECHOS
Materia Prima Sustrato - Agua- Material vegetal
Energía eléctrica25 mil kW/mes
- Material vegetal (3 m3/d)- Vasos propagación (2 kg/semestre)- Envases y empaques (5 kg/semestre)
Producción - Aditivos (hormonas y antiestrés)- Agua- Madera, piola, puntillas, cajas, plástico
Energía eléctrica35 mil kW/mes
- Material vegetal (39m3/d)- Domésticos (7 m3/d)- Envases agroquím. (10 kg/mes)- Material reciclable (90 kg/mes)- Aguas residuales (no medible) - Uniformes de fumigación y equipos (2 g/mes)
Distribución - Transporte terrestre- Transporte aéreo
Combustibles NO
Uso - Agua- Bolsas plásticas - Aditivos (florísima, azúcar, clorox)
NO Residuos vegetalesAgua con aditivos Cajas, empaques
Fin de Vida Descomposición
Matriz MED y Análisis deCiclo de Vida
Eco-etiquetas
Categorías predeterminadas de productos.
Mejorar las ventas o la imagen de un producto.
Proporcionar información ambiental.
Acrecentar la conciencia de los consumidores.
Utilizar el poder del consumidor para estimular la oferta de productos con menores impactos.
Transformar los procesos para eliminar o reducir las actividades que no agregan valor
desde el punto de vista del cliente, mejorando el flujo de trabajo y eliminando el desperdicio.
Lean Manufacturing
Actividades con valor agregado Todas las actividades que el cliente requiere, recibe y tiene identificadas para satisfacer su necesidad (el cliente está dispuesto a pagar por ellas)
Actividades con valor agregado de negociosTodas aquellas actividades que no se encuentran en los requerimientos del cliente pero son absolutamente necesarias para la organización o para mantener la operación por lo que no pueden ser eliminadas.
Actividades sin valor agregadoTodas aquellas actividades que no se encuentran en los requerimientos del cliente y pueden ser eliminadas en un proceso de re-diseño.
¿Qué se busca?
Mejorar
Eliminar
Reducir
Lean Manufacturing
Lean ManufacturingMapa de flujo de valor
Diagnóstico y planificación, enfocada hacia la entidad como un todo, cuantitativa.
Identificación de actividades que generan valor y aquellas que no.Analítica.Cuantificación de tiempos.Datos absolutos.Representación gráfica del estado actual.Definición de metas en mapa futuro.Plan de acción.
Pronóstico de mercado
Tiempo total de producción = 68 días Tiempo de valor agregado = 15 min
ClienteA
2 personas
C/T = 4 minC/O = 3 hrConfiabilidad = 61%
Ensamble e inspección
2 personas
Maquinado
C/T = 2 minC/O = 2 hrConfiabilidad = 74%
3 personas
C/T = 7 minC/O = 4 hrConfiabilidad = 48%
Pintado
I I I 3 personas
Embarque
7 min4 min2 min
15 días 8 días10 días 30 días
Control deproducción
WK
I
5 días
D ID
30 díasWK
Recepción
C/T = 2 minC/O = 30 minConfiabilidad = 93%
Soldado
5 días
2 min
ClienteBProveedor
1Proveedor
2
Lean ManufacturingMapa de flujo de valor
• Sistema de tarjetas• “Just in time”• Es un sistema de información
– controla el flujo de materiales dentro de las operaciones unitarias del proceso de producción, o entre empresas.
– Cantidades y tiempos.• Equilibrio, sincronización y flujo.• Calidad: "Hacerlo bien la primera vez".
Kanban
1. El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno.
2. El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente.
3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.
4. El número de Kanban debe minimizarse.5. El Kanban debe moverse solo cuando el lote que describe se
haya consumido.6. No se permite el retiro de partes sin un Kanban.
Kanban
1. “Cambio para mejorar”2. Cada día una mejora (mejora continua)
a. Kaizen (mejoras pequeñas – esfuerzo progresivo)b. Innovación (mejoras drásticas – inversiones significativas)
3. El punto de partida para el mejoramiento es reconocer la necesidad
Kaizen
1. Administración de calidad total (TQC TQM)
2. Un sistema de producción justo a tiempo (JIT)
3. Mantenimiento productivo total ( flujo continuo)
4. Despliegue de políticas (metas, planes, medidas)
5. Sistema de sugerencias (todos contribuyen)
6. Actividades de grupos pequeños (círculos de calidad)
Kaizen
1. Aseguramiento de la calidad.2. Reducción de costos.3. Cumplimiento de las cuotas de producción.4. Cumplimiento con los programas de entrega.5. Seguridad.6. Desarrollo de nuevos productos.7. Mejoramiento de la productividad.8. Gestión de proveedores.
Kaizen
Somos lo que hacemos día a día. La excelencia no es un acto, sino un
hábito.
Kaizen
1. Clasificación (Seiri)a. Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil
2. Orden (Seiton)a. Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
3. Limpieza (Seisō)a. Suprimir suciedad
4. Normalización (Seiketsu)a. Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
5. Mantener la disciplina (Shitsuke)a. Seguir mejorando
5 S
Seis Sigma
• La sigma de un proceso designa su capacidad de operar correctamente, es decir, sin defectos.
• A un nivel 6 sigma, un proceso funciona correctamente el 99.9997% de las veces o con sólo 3.4 defectos por millón de oportunidades.
• Un proceso 3 sigma funciona sin errores en el 93.32% de los casos.
• La mayoría de las empresas operan actualmente a niveles entre 3 y 4 sigma.
• El rendimiento y los niveles de calidad son mucho menores en las áreas de servicios.
2
3
4
5
6
308,537
66,807
6,210
233
3.4
69.1%
93.32%
99.379%
99.9767%
99.99966%
% RendimientoSigma Defectos por millón
Entre mayor el sigma, menor es la probabilidad de defectos
Seis Sigma
Paso Objetivo Herramientas
Definir Se establece el alcance y propósito del proyecto
•Project Charter•SIPOC•Voz cliente(VOC)/Críticos de calidad (CTQ)
Medir Obtener información de base y determinar la capacidad del proceso actual
•Plan de colección de datos•Calibrador R&R•Diagrama de Pareto
Analizar Usar datos para determinar la causa raíz de defectos o errores
•Diagrama de causa y efecto•Prueba de Hipótesis•Diseño de experimentos
Innovar / MejorarDesarrollar, probar y implementar soluciones que eliminen la causa de los problemas.
•Análisis de Costo / Beneficio•AMFE•Pruebas Piloto
Controlar Mantener y sostener los beneficios alcanzados
•Gráfico de proceso•Gráficos de control•Aprendizaje clave
¿Qué tan bueno es tener un desempeño del 99.9%?
Seis Sigma
Una hora mensual de agua no potable.Dos aterrizajes peligrosos diarios en el aeropuerto de Chicago.16,000 cartas perdidas por el servicio postal de EU / hora.Ningún servicio de teléfono o televisión por unos 10 minutos / semana.500 operaciones quirúrgicas fallidas semanalmente.50 recién nacidos que caen al suelo resbalando de las manos de los médicos diariamente.22,000 cheques cargados a cuentas erróneas cada hora.Nuestro corazón dejaría de latir 32,000 veces cada año.
Con un objetivo del 99.9% (mayor a 4 sigmas),
tendríamos:
Para mejorar el desempeño de los procesos, es preciso reducir la variación
Defectos Defectos
Demasiado pronto Demasiado tarde
Tiempo de entrega
Reducirvariación
Tiempo de entrega
Demasiado pronto Demasiado tarde
Dispersión de variación muy amplia comparada con las especificaciones
Existe un área que no cumple (con defectos)
Dispersión de variación menorcomparada con las especificaciones
Proceso que cumple
Una menor variación proporciona:• Mayor predictibilidad de los procesos.• Menos desperdicio y retrabajo, lo cual repercute en menores costos.• Productos y servicios que funcionan mejor y duran más.• Clientes más satisfechos.
Algunas preguntas…
¿Alguna vez ha incurrido en algún gasto que no era necesario?
¿Ha pagado alguna multa?¿El seguro no cubrió los gastos por no traer la licencia de conducir?¿Tuvo que realizar un trámite dos veces por haber perdido el comprobante?
¿El gasto fue significativo?
¿Se repitió?
¿Ha ocurrido esto en la empresa?
“Son aquellos gastos que no son estrictamente necesarios para obtener los
mismos resultados.”
Costos de Ineficiencia
Contabilidad total de costos
Rubros de costos de ineficiencia
Falta de calidad
Manejo ambiental
Costos ocultos
• Benchmark• Autonomatización o Jidohka (comprobación)• Poka Yoke (a prueba de errores)• Andon (advertencia)• AMFE (prevención de fallas)• FIFO (manejo de inventarios)• Takt (sincronización con demanda)• Muchas más….
Otras herramientas….