-
TMMOB Makina Mühendisleri Odası11. Otomotiv Sempozyumu
8-9 Mayıs 2009
SIVI BASINCI İLE ŞEKİLLENDİRME DENEY DÜZENEĞİNİN TASARIMI
Özet
Otomotiv sanayisi, yoğun rekabetin yaşandığı ve seri üretim
teknolojilerinin ve yeniliklerinin ilk uygulandığı canlı
sektörlerden birisi olmuştur. Bu sektörde üretilen ürünlerin
çoğunluğunun kalıplama yöntemi ile elde edildiği göz önüne
alındığında, kalıpçılık sektöründeki gelişmeler de araç sac metal
gövde imalatı için önem kazanmaktadır. Sıvı basıncı ile
şekillendirme (SBŞ) yöntemi, özellikle otomotiv endüstrisinde
kullanılan yüksek dayanımlı sac metal ürünlerin imalatında
kolaylıklar sağlamaktadır. Yöntem, karmaşık geometrili parçaların
hassas olarak üretilmesine getirdiği yenilikleri nedeni ile
otomotiv endüstrisinde artan bir ilgi görmektedir. Bu çalışmada,
SBŞ yönteminin otomotiv endüstrisindeki uygulamaları detaylı bir
şekilde incelenmiş, bir SBŞ prosesinin deney düzeneğinin
tasarımından üretimine kadar gerçekleştirilen aşamalar
sunulmuştur.
Anahtar kelimeler: Sıvı ile şekillendirme, Sıvı ile kalıplama,
Sıvı ile şekillendirme deney düzeneği
1- GİRİŞ
Sıvı basıncı ile şekillendirme, çekme ve diğer metal
şekillendirme metotlarına alternatif maliyet etkili bir
şekillendirme prosesidir. Sıvı basıncı ile şekillendirme işleminde,
kauçuk zar ve bir zımba takımı parçalara şekil vermek için
kullanılmaktadır. İşlem esnasında; zımba akışkanın şekil verdiği
dişi kalıp içine girmektedir ve bu esnada sac malzeme giren takım
zımba etrafına sarılmakta ve şekil verilmesi istenen parça
oluşturulmaktadır [1].
Sıvı basıncı ile derin çekme teknolojisi ilk kez 1890 yılında
geliştirilmiştir. Özelikle II. Dünya savaşından günümüze kadar olan
süreçte devam eden geliştirme ve yeniliklerden sonra, birçok özel
üretim ekipman ve cihazlar geliştirilmiş ve kullanıma sunulmuştur
[2].
Sıvı basıncı ile şekillendirme işlemlerinin birçok farklı
yöntemi bulunmaktadır. Bu işlemler, hidrolik şekillendirme, karşı
hidrolik basınçla derin çekme, hidromekanik derin çekme,
hidrodinamik derin çekme,
su ile çekme, arttırılmış hidrolik basınçla çekme, hidrolik
çerçeve ile çekme ve sac üzerine eşit basınç ila hidromekanik derin
çekme olarak adlandırılmaktadır [3,18].
Şekil 1. Sac SBŞ Şeması, a- Sac Ayarlama, b-Sac Sabitleme, c-
Çekme ve d- Bitirme [4].
Sıvı basıncı ile şekillendirme yöntemi birçok avantajlara
sahiptir. Bu avantajlar, çekme oranının geleneksel çekme
oranlarından yüksek olması, konik ve parabolik parçaların tek
adımda üretilebilmesi, aynı takımlar ile farklı malzemelerin de
çekilebilmesi, daha az çekme adımları ve kalıp maliyetini sadece
dişi veya erkek kalıbın yapılması ile yarı yarıya azaltması olarak
gösterilebilmektedir.
Bilgisayar teknolojisindeki ilerlemelere bağlı olarak da SBŞ
proseslerinin özellikle 1990 ’lı yıllardan sonra LS-Dyna,
Marc-Mentant, Pam-Stamp, DynaForm, AutoForm vb. mühendislik
yazılımları kullanılarak simüle edildiği birçok çalışmanın
yapıldığı görülmüştür [4-14].
Sıvı basıncı ile şekillendirme yöntemi, kalıpçılık, otomotiv,
beyaz eşya, uzay ve havacılık olmak üzere birçok sektörde
kullanılan parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılmaya
başlanmıştır. Şekil 1 (a) ve (b) ’de Sıvı basıncı ile şekillendirme
yönteminin otomotiv endüstrisinde kullanılmakta olan uygulanmakta
olan bazı uygulamaları verilmiştir.
-
(a)
(b)Şekil 1. (a) ve (b) SBŞ Yönteminin Otomotiv Endüstrisindeki
Bazı Uygulamaları [15, 16].
2. DENEY DÜZENEĞİ TASARIMI
SBŞ yöntemlerinden hidro-mekanik derin çekme işlemi için deney
düzeneği kurulum aşamaları adım adım belirtilmiş ve bu aşamalar
detaylı olarak açıklanmıştır. Şekil 2 ‘de bu aşamalar
verilmiştir.
Şekil 2. SBŞ Deney Düzeneği Tasarım Aşamaları
2.1. İhtiyaç Belirleme ve Planlama
Bu aşamada; şekillendirme prosesinin seçimi, şekillendirilmesi
planlanan iş parçalarının, malzeme türlerinin ve kalınlığının
belirlenmesi yapılmıştır. Belirlenen bu parametrelere göre,
şekillendirme için gerekli kuvvet, baskı yastığı için ideal kuvvet
ve kalıp içi kapalı alan basıncı için sistemin güç ihtiyaçları
belirlenmiştir.
SBŞ işlemlerinde çekme kuvvetinin hesaplanmasında Eşitlik (1)
’den yararlanılmaktadır [17].
Fdr = (1,5).Rm.d.π.s + 10
.pAp (1)
Fdr : Çekme kuvveti (N);Rm : Çekme gerilimi (N/mm2);d : Zımba
Çapı (mm);s : Sac kalınlığı (mm);Ap : Zımba Kesit Alanı (cm2);p :
Kapalı Bölümdeki basınç (daN/cm2)
SBŞ işlemlerinde, baskı plakası basıncı ve kuvvetinin
hesaplanmasında Siebel’s metodu kullanılmıştır. Baskı Plakası
basıncın hesaplanması Eşitlik (2) ’de, kuvvetinin hesaplanması da
Eşitlik (3) ’te verilmiştir [17].
p = 2.103mgerçek Rs
D ..200
)1( 2
+−β
(2)
p : Baskı Yastığı Basıncı (N/mm2);Rm : Çekme Gerilimi (N/mm2);D
: Sacın Açınım Çapı Ölçüsü (mm);s : Sac Kalınlığı (mm);
gerçekβ : Gerçek Çekme Oranı;
FBH = ABH.p (3)
FBH : Baskı Yastığı Kuvveti (N);p : Baskı Yastığı Basıncı
(N/mm2);ABH : Etkili Baskı Plakası Alanı (mm2);
2.2. Hidrolik Devre Parametreleri
İhtiyaç belirleme ve planlama aşamasından sonra, bu ihtiyaçları
karşılayacak hidrolik donanımların seçilmesi gerekmektedir. Çekme
kuvveti, baskı yastığı basıncı, çekme hızı, kalıp içi sıvı basıncı,
SBŞ işlemlerinde etkili olan ve hidrolik ekipmanlarca ayarlanabilen
parametrelerdir.
ŞBŞ işlemlerinin en büyük dez avantajları, çok yüksek
şekillendirme basıncının ve düşük çekme hızlarının gerektirmesi
olarak sıralanabilir.
-
Yapılan hidrolik devre tasarımı ile, şekillendirme işleminde
kullanılacak silindirin basıncının ve hızının, baskı yastığı
plakasının basıncının ve kalıp içi basıncın ayarlanabilir olması
gerekmektedir. Çalışma kapsamında hazırlanan hidrolik devre ile
belirlenen parametreler ayarlanabilmektedir.
Kalıp içi basıncı için önerilen basınç aralıkları Tablo 1’de
verilmiştir.
Tablo1. SBŞ İçin Önerilen Basınç Değerleri [17].
Malzeme Al ve Al Alaşımları
St 13, St14
Paslanmaz Çelik gibi yüksek alaşımlı çelikler
Uygulanan basınç p (bar)
60-300 200-700 300-1000
Kalıp içi basınç için çok yüksek basınçlar gerekmektedir. Ancak
çok yüksek basınçların elde edilebilmesi için hidrolik ünitelerde
ek basınç yükseltme donanımlarına ihtiyaç duyulmaktadır. Bu durum
sistem maliyetini çok yüksek oranda arttırmaktadır.
Hidro-mekanik derin çekme işlemlerinde, kalıp içerisinde yüksek
basınç elde etmek için alternatif olarak basıncın sıkıştırılması
yöntemi kullanılmaktadır. Hidrolik akışkan kalıp içinde
hapsedilmekte, zımba ilerledikçe de basınç yükselmektedir.
İstenilen basınç değerine ulaşıldığında ise oransal valf veya
boşalta valfi istenilenden fazla oluşan basıncı tahliye
etmektedir.
Hidromekanik derin çekme işlemlerinde, ön şişirme basıncı olumlu
bir etkiye sahiptir. Ön şişirme ile sac şekillenmeden önce çekme
yönünün tersine şişmekte, kalıp ile sac arasına akışkan sıvı
girmesiyle doğal bir yağlayıcı ortam oluşmasına, kalıp kavisi ile
sacın temasının en aza inmesine katkıda bulunmaktadır. Bu durum da
çekme oranının artmasını sağlamaktadır [17].
Sistemin genel basıncının belirlenmesinin devamında,
şekillendirme kuvveti ve baskı yastığı kuvvetinin elde edilmesi
için gerekli olan silindir çapları belirlenmelidir. Silindir
çaplarının belirlenmesinde Eşitlik (4) kullanılmaktadır [23]. A= F
/ ρ (4)
A : Silindir kesit alanı (cm2);F : Kuvvet (kg);ρ : Basınç
(kg/cm2);
Silindir çaplarının belirlenmesinden sonra, istenilen hız
aralıklarının elde edilebilmesi için pompa debi ve motor gücü
hesabı yapılmaktadır. Hesaplamalar için Eşitlik (5) ve (6)
kullanılmaktadır.
V = A
Q 10. (5)
V : Çekme hızı (m/min);Q : Debi (lt/min);A : Silindir Kesit
Alanı (cm2)
Р = ηρ
600. . Q
(6)
P : Motor Gücü (Kw);Q : Debi (lt/min);ρ : Basınç (kg/cm2);η :
Verim (0.85)
Tasarımı yapılan deney düzeneğinde; çok yüksek çekme hızı
değerlerinin sistem için bir dezavantaj olmasından dolayı, çekme
zımbasının hızı 0-18 mm/s arsında ayarlanabilecek şekilde
tasarlanmıştır. Maksimum 18 mm/s (1.08m/min.) ve 200 mm silindir
çapı için gerekli pompa debisi değeri 33.92lt/min olarak
hesaplanmıştır.
Şekillendirme öncesi ön şişirme basıncı için, sistem maksimum
basıncı 250 kg/cm2 (bar) olarak dikkate alınmıştır.
Maksimum sistem basıncı ve pompa debisine göre de motor gücü
yaklaşık 16.6 Kw olarak hesaplanmıştır.
Deney düzeneğinde, kalıp içi kapalı alan basıncı için hidrolik
ekipmanların sınırlamasından dolayı maksimum 500 kg/cm2 (bar)
değerine ulaşılabilmekte-dir.
2.3. Mekanik Tasarım
İhtiyaçların belirlenmesi ve ihtiyaçlar için gerekli güç
ekipmanlarının seçilmesi aşamasının devamında sistemin mekanik
olarak tasarımının yapılması aşamasına geçilmektedir. Mekanik
tasarım aşamasında Bilgisayar Destekli Tasarım (CAD) yazılımları
aktif olarak kullanılmaktadır. Üç boyutlu (3D) yapılan tasarımlar
hem kullanıcıya daha görsel tasarım imkanı hem de mühendislik
analiz programlarına veri aktarımı konusunda uyum
sağlamaktadır.
Mekanik tasarım esnasında; kontrol paneli kullanım açısından
ergonomiklik, montaj, demontaj, takım değiştirme, ürün yerleştirme
ve çıkartma, şekillendirme esnasında meydana gelebilecek akışkan
sızıntısı ve yüksek basınçlı akışkanın doğrudan kullanıcıya
gelmesini engelleyecek güvenlik önlemleri açsından öncelikle
dikkate alınmalıdır.
Hidro-Mekanik SBŞ deney düzeneğinin tasarımında dikkat edilmesi
gereken en önemli aşamalardan birisi de kalıp kavisi ve zımba kalıp
boşluğu arasındaki boşluk olarak görülmüştür.
-
Sac kalınlığına göre çekme kalıbı için önerilen kalıp kavisi
değerleri Tablo 2 ’de verilmiştir.
Tablo 2. Kalıp Kavisi Değerleri [19].
Sac KalınlığıS (mm)
Kalıp Kavisir (mm)
0.4 1.60.8 3.21 4
1.2 4.81.5 61.6 6.42 9.1
SBŞ işlemlerinde, zımba ile kalıp boşluğu arasındaki tek taraflı
boşluk değeri (çekme boşluğu) yaklaşık sac kalınlığının 1.1 ile
1.25 katı arasında değişen değerlerde alınmasının uygun olduğu
tespit edilmiştir [9,12, 13, 17, 19-22 ].
SBŞ deney düzeneği kurulumu için yapılan çalışmada UG-NX4 CAD
programı ortamında yapılan tasarım Şekil 3 ’te verilmiştir.
Şekil 3. Deney Düzeneği Tasarımı Katı Model Görüntüsü
Yapılan tasarıma; SBŞ işlemi esnasında, baskı yastığı ve
şekillendirme zımbasına gelen yükleri ve kalıp boşluğu içerisindeki
akışkanın basınç değişimi anlık olarak aktaran veri okuma sistemi
eklenmiştir. Toplanan veriler ile sacın şekillendirilmesi esnasında
meydana gelen zımba ilerlemesi değerine karşılık basınç ve yük
değişimlerini grafiksel olarak ta kullanıcıya aktarmaktadır.
Şekil 4. Deney Düzeneği Tasarımı Montajı Teknik Resim
Görüntüsü
2.4. Mekanik Tasarımın Doğrulanması
Mekanik tasarımın tamamlanması aşamasının devamında tasarımın
mühendislik hesaplamalarının yapılması aşamasına geçilmiştir. Bu
aşamada yapılan tasarımlar analiz programlarına aktarılmakta,
konstrüksiyon üzerinde belirlenen yerlerde sabit mesnetler
tanımlanmakta, yük gelecek yerlere de uygulanacak yük türüne göre
kuvvetler uygulanmaktadır.
Doğrulama çalışmalarında istenilen dayanım özelliklerini
göstermeyen parçalar için yeniden mekanik tasarım aşamasına dönüş
yapılmalı ve eksiklikler giderilmelidir.
Bu çalışmada, yapılan tasarım Cosmos-Works yazılımı kullanılarak
mühendislik analizleri yapılmıştır. Analizler için başlangıçta
tasarım katı model olarak Solid-Works (SW) ortamına aktarılmıştır.
Öncelikli olarak aktarılan modele ait parçaların malzemeleri
tanımlanmıştır. Devamında aktarılan model, sonlu elemanlar (FEM)
analizleri için ağ (Mesh) ile örülmüştür. Sabit mesnet noktaları ve
kuvvet gelen alanlar belirlendikten sonra bu alanlara kuvvetler
uygulanmıştır. Elde edilen sonuçlar, dayanım ve esneme açısından
yorumlanmış kritik olan alanlar belirlenmiştir. Şekil 5’te analiz
çalışması esnasında alınan görüntü sunulmuştur.
-
Şekil 5. Cosmos Works Ortamında Mühendislik Hesaplamaları
2.5. Üretim ve Montaj
Tasarlanan ve akabinde doğrulanan parçalar belirlenen
toleranslar içerisinde tezgahlarda üretimi yapılmalıdır. Üretim
sonrası en önemli aşamalardan birisi de montaj olarak
görülmektedir. Bazı yerlerde zaman zaman dar toleransların
bulunduğu büyük ebatlı parçaların montajı zaman almaktadır. Montajı
kolay olmayan tasarımlar işgücü ve zaman kaybına yol açmaktadır.
Yapılan tasarımların montaj tasarımı esas alınarak yapılması
kolaylıklar sağlamaktadır.
SBŞ işlemleri için montaj esnasında dikkat edilmesi gerek en
önemli durumlardan birisi de hidrolik ekipmanların ve bağlantı
hortumlarının montajı oluşturmaktadır. Yüksek basınçların olduğu
hidrolik bağlantı elemanlarında meydana gelebilecek sızıntılar
sistemde güç kayıplarına ve yaralanmalara neden olabilmektedir.
Şekil 6’da çalışma kapsamında belirlenen tasarım aşamalarına göre
üretilmiş SBŞ deney düzeneği görülmektedir.
Şekil 6. Tasarım ve Üretimi Tamamlanan SBŞ Deney Düzeneği
3. SONUÇ
Günümüzde gerek boruların SBŞ işlemleri, gerekse de sac
metallerin SBŞ işlemleri dünyada artan bir ilgi kazanmakta ve kon
ile ilgili çok sayıda çalışma yapılmaktadır. SBŞ teknolojileri ile
kompleks şekilli parçaların tek seferde üretilebilmesi, daha yüksek
çekme oranına sahip ürünlerin elde edilebilmesi ve kalıp maliyetini
yarıya düşürmesi nedenleri ile yöntem otomotiv, beyaz eşya, uzay ve
havacılık ve kalıpçılık sektörlerindeki bir çok parçanın
üretilmesinde kullanılmaktadır.
SBŞ yöntemlerinde, sac malzeme türü, kalınlığı, baskı plakası
kuvveti, akışkan basıncı, kullanılan akışkan türü, iş parçası
şekli, kalıp şekillendirme zımbası arasındaki boşluk, kalıp kavisi,
zımba kavisi, şekillendirme hızı, ilk şişirme basıncı gibi bir çok
parametrenin etkili olduğu araştırma çalışmalarından elde
edilmiştir.
Hidro-Mekanik SBŞ yöntemleri için yapılan tasarımlarda bu
parametrelerin ayarlanabilmesine imkan tanınması proseste istenilen
sonuçların elde edilmesini sağlayacaktır. Yapılan çalışmada;
hidro-mekanik şekillendirme deney düzeneği belirtilen adımlar
kullanılarak hazırlanmıştır. Deney düzeneği ile şekillendirme
basıncı, çekme hızı, baskı yastığı basıncı ve kalıp kapalı alan
basıncı istenilen değerlerde hassas olarak ayarlanabilmektedir.
Denemeler sonucunda, sistem başarılı bir şekilde çalıştırılmış
ancak kalıp konstrüksiyonu ile ilgili bazı problemler oluşmuştur.
Gözlemlenen ve revizyon çalışması başlatılan aksaklıklar, açınım
sac malzemenin kalıp üzerine ortalı yerleştirilememesi, baskı
yastığının silindirleri içindeki sürtünmeden dolayı eş zamanlı ve
eşit miktarda basamaması olarak tespit edilmiştir.
Tespit edilen aksaklıkların giderilmesi için; sac yerleştirme
mastarları tasarlanmış, dengeli basma için de baskı yastığı ve
silindir bağlantı yerlerinin küresel yapılı olmasına karar
verilmiştir.
İlk yatırım maliyetinin yüksek oluşu, şekillendirme işlemleri
için çok yüksek akışkan basınçlarını gerektirmesi ve şekillendirme
hızının az olması SBŞ yöntemlerinin dezavantajlarını
oluşturmaktadır.
İhtiyaçlara cevap verebilecek sistemin tasarımı, tasarımın
doğrulanması, üretim ve montaj bir biri bağlantılı süreçler
olmaktadır. Bu süreçlerin planlanması ve organizasyonu proseste
oluşabilecek aksaklıkların kolaylıkla giderilebilmesine ve yöntemin
başarılı bir şekilde uygulamaya geçirilmesinde kolaylılar
sağlayacaktır.
-
Teşekkür
Bu çalışmayı, 07/2007-40 nolu proje ile destekleyen Gazi
Üniversitesi Rektörlüğü Bilimsel Araştırma Projeleri Birimi’ne
teşekkür ederim.
4. REFERANSLAR
[1] www.metalspinners.com , 2006[2] Zhang, S.H., Danckert, J.,
“Development of Hydro-
Mechanical Deep Drawing”, Journal of Materials Processing
Technology, vol. 83, 1998,14–25.
[3] Kristensen, B. E., Danckert, J., Nielsen, K. B., “Optimized
Constitutive Equation of Material Property Based on Inverse
Modeling For Aluminum Alloy Hydro Forming Simulation”, Trans.
Nonferrous Met. SOC. China, vol. 16, 2006,1379-1385.
[4] Hama, T., Hatakeyama, T., Asakawa, M., Amino, H.,
Makinouchi, A., Fujimoto, H., Takuda, H.; “Finite-Element
Simulation of The Elliptical Cup Deep Drawing Process by Sheet
Hydroforming”, Finite Elements in Analysis and Design, vol. 43,
2007, 234 – 246.
[5] An, J., “Computer-Aided Analysis And Design of A Sheet Metal
Hydroforming Process”, The University of Cincinnati, Ph.D. Thesis,
1996, 6-7.
[6] Valetta D.A., “In Plane-Plane Strain Testing of Sheet
Materials for Multi-Stage Processes”, Queens’s University, Msc.
Thesis, 2005, 3-4.
[7] Pandya, R.S., “Prediction of Variation In Dimensional
Tolerance Due to Sheet Metal Hydroforming Using Finite Element
Analysis”, Wichita State University, MSc Thesis, 2006, 6.
[8] Yuan, S.J., Han, C., Wang, X.S., “Hydroforming of Automotive
Structural Components With Rectangular-Sections”, International
Journal of Machine Tools & Manufacture, vol. 46, 2006,
1201–1206.
[9] Gelin, J.C., Ghouati, O., Paquier, P.; “Modelling and
Control of Hydroforming Processes For Flanges Forming”, Annals of
the ClRP Vol. 47, 1998, 213-216.
[10] Novotny, S., Geiger, M., “Process Design For Hydroforming
of Lightweight Metal Sheets At Elevated Temperatures”, Journal of
Materials Processing Technology, vol. 138, 2003, 594–599.
[11] Kang B.S., Son,B.M., Kim, J., “A Comparative Study of
Stamping and Hydroforming Processes For An Automobile Fuel Tank
Using FEM”, International Journal of Machine Tools &
Manufacture, vol. 44, 2004, 87–94.
[12] Lang, L., Li, T., Zhou X., Kristensen, B.E., Danckert, J.,
Nielsen, K.B., “Optimized Decision of The Exact Material Modes In
The Simulation For The Innovative Sheet Hydroforming Method”,
Journal of Materials Processing Technology, vol. 177, 2006,
692–696.
[13] Palaniswamy, H., “Determination of Process Parameters For
Stamping and Sheet Hydroformıng Of Sheet Metal Parts Using Finite
Element Method”, The Ohio State University, PhD Thesis, 2007,
4-5.
[13] Zhang, Z., Zhao, S., Zhang Y., “A Novel Response Variable
For Finite Element Simulation of Hydro-Mechanical Deep Drawing”,
Journal of Materials Processing Technology, vol 208, 2008,
85–89.
[14] Dohmann, F., Hartl Ch., “Hydroforming-Applications Of
Coherent Fe-Simulations to The Development of Products and
Processes”, Journal of Materials Processing Technology, vol. 150,
2004, 18–24.
[15] Hartl Ch., “Research And Advances In Fundamentals and
Industrial Applications of Hydroforming”, Journal of Materials
Processing Technology vol. 167, 2005, 383–392.
[16] H. Tschaetsch; “Metal Forming Practise”, Springer-Verlag
Berlin Heidelberg, Germany, 2006, 172-184.
[17] Lin J., Zhao S.D., Zhang Z.Y., Wang Z.W., “Deep Drawing
Using a Novel Hydromechanical Tooling”, International Journal of
Machine Tools & Manufacture 49, 2009, 73–80.
[18] Ataşimşek S., “Sac Kalıpları”, Bursa, 1977, 420.[19] Lang
L., Danckert J., Nielsen K.B.; “Study On
Hydromechanical Deep Drawing With Uniform Pressure Onto The
Blank”, International Journal of Machine Tools & Manufacture
44, 2004, 495–502
[20] Choi H., Koc M., Ni J.; “A Study on The Analytical Modeling
For Warm Hydro-Mechanical Deep Drawing of Lightweight Materials”
International Journal of Machine Tools & Manufacture 47, 2007,
1752–1766.
[21] Zhang S.H., Jensen M.R., Nielsen K.B., Danckert J., Lang
L.H., Kang D.C.; “Effect of Anisotropy and Prebulging on
Hydromechanical Deep Drawing of Mild Steel Cups”, Journal of
Materials Processing Technology 142, 2003, 544–550
[22] Peled A., Rubin M.B., Tirosh J.; “Analysis of Blank
Thickening In Deep Drawing Processes Using The Theory of A Cosserat
Generalized Membrane”, Journal of the Mechanics and Physics of
Solids, 52, 2004, s. 317 – 340
[23] www.megep.meb.gov.tr
http://www.megep.meb.gov.tr/http://www.metalspinners.com/
