SOCIETE TUNISIENNE DE SUCRE - sotusucre.com.tn de stage/rapport 1.pdf · MOKHTAR de m’avoir donné confiance, ... A la fin de cette période de stage, je présente ce rapport qui

SOCIETE TUNISIENNE DE SUCRE

RAPPORT DE STAGE INGENIEUR

DIRECTION PRODUCTION

Réalisé par : Mme Jaouadi Sarra

Encadré par: Mr Abidli Abdelkhalek

Mr Dakhli Mondher

Mr Houimli Ramzi

PROCESS DE FABRICATION

ET

LABORATOIRES DE CONTROLE

Remerciements

J’adresse mes sincères remerciements au Président Directeur Général Mr NEFZI

MOKHTAR de m’avoir donné confiance, je voudrais lui exprimer ma profonde

gratitude.

Je remercie Mr JABRI HASSEN pour son accueillement.

Mes remerciements s’adressent à Mr ABIDLI ABDELKHALEK, Mr DAKHLI

MONDHER et Mr HOUIMLI RAMZI pour leurs aides précieuses leurs conseils et

leurs encadrements qu’ils trouvent dans ce rapport mes reconnaissances.

Je remercie Mlle JABRI NEILA pour ses aides, ses encouragements et son amitié.

Je voudrais remercier aussi les personnels de laboratoires de contrôle, les équipes de

la fabrication, et toutes les personnes qui m’ont aidé de près ou de loin à s’intégrer

dans les équipes de travail et spécialement Mr HRAOUI TAWFIK.

Table des matières ITRODUCTION ......................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

1. Propriétés physicochimiques de saccharose ............................................ Erreur ! Signet non défini.

1.1. Nomenclature et formule générale .................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.2. La solubilité ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.3. Densité ............................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

1.4. Point de fusion .................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

1.5. Pouvoir rotatoire ............................................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.6. Dégradation de saccharose ............................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.6.1. Inversion ....................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.6.2. Hydrolyse enzymatique ................................................................ Erreur ! Signet non défini.

1.6.3. Décomposition acide .................................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.6.4. Décomposition alcaline ................................................................ Erreur ! Signet non défini.

1.7. Alcalinité et coloration ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.8. Fermentation .................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.9. Dégradation thermique ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.9.1. Caramélisation .............................................................................. Erreur ! Signet non défini.

1.9.2. La réaction de Maillard :............................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.10. La réduction ................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.11. Oxydation ....................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.12. Dégradation biochimique............................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.13. Qualité organoleptique ................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2. Définitions et notations ........................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.1. Brix ou matière sèche ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.2. Quotient de pureté ............................................................................ Erreur ! Signet non défini.

2.3. L’alcalinité ....................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.4. Le pH ............................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.5. Les cendres ....................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

PARTIE 1: FABRICATION DE SUCRE BLANC

1.Le déversement ........................................................................................ Erreur ! Signet non défini.

1.1. Caractéristiques physicochimiques de la refonte brute ..................... Erreur ! Signet non défini.

1.2. Point faibles et défaillances .............................................................. Erreur ! Signet non défini.

2.Secteur d’épuration calcocarbonique ........................................................ Erreur ! Signet non défini.

2.1. But de l’épuration ............................................................................. Erreur ! Signet non défini.

2.2. Chimie de l’épuration ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.2.1. Action de chaux sur le sucre en solution ....................................... Erreur ! Signet non défini.

2.2.2. Action sur les impuretés de la refonte ........................................... Erreur ! Signet non défini.

2.3. Action de CO2 .................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

2.4. Description du procédé ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.4.1. Le chaulage .................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

2.4.2. La carbonatation ........................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.5. Contrôle de l’épuration ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.6. La production de CaO et CO2 .......................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.6.1. Description du four à chaux .......................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.6.2. Fabrication de lait de chaux .......................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.6.3. Facteurs influençant le fonctionnement de four à chaux ............... Erreur ! Signet non défini.

2.7. Filtration : filtre Diastar .................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.8. Station de déssucrage des eaux boueuses : filtre Choquenet ............. Erreur ! Signet non défini.

2.9. Travail effectué ................................................................................ Erreur ! Signet non défini.

2.10. Les facteurs affectant l’épuration calcocarbonique ......................... Erreur ! Signet non défini.

2.11. Caractéristiques de refonte épurée : ................................................ Erreur ! Signet non défini.

3.La décoloration sur résine ........................................................................ Erreur ! Signet non défini.

4.Secteur évaporation .................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

4.1. Description d’une caisse d’évaporation ............................................ Erreur ! Signet non défini.

4.2.L’évaporation à multiple effet ........................................................... Erreur ! Signet non défini.

4.3.L’évaporation dans l’usine STS ........................................................ Erreur ! Signet non défini.

4.4. Contrôle de l’évaporation ................................................................. Erreur ! Signet non défini.

4.5. Les causes d’un mauvais travail d’évaporation ................................ Erreur ! Signet non défini.

4.6. Caractéristiques de sirop obtenu par évaporation ............................. Erreur ! Signet non défini.

5.Secteur de la cristallisation ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.

5.1. Etude théorique ................................................................................ Erreur ! Signet non défini.

5.1.1. La solubilité .................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

5.1.2. La saturation et la sursaturation .................................................... Erreur ! Signet non défini.

5.1.3. Température et coloration ............................................................. Erreur ! Signet non défini.

5.1.4. La cuisson ..................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

5.2. La cristallisation industrielle ............................................................ Erreur ! Signet non défini.

5.2.1. La cuisson ..................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

5.2.2. Le malaxage ................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

5.2.3. Le turbinage ou la centrifugation .................................................. Erreur ! Signet non défini.

5.3. Etude pratique : La cristallisation dans l’usine STS ......................... Erreur ! Signet non défini.

5.4. Travail effectué : .............................................................................. Erreur ! Signet non défini.

6.Séchage de sucre ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

6.1. Les Sécheurs..................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

6.1.Criblage ............................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

7.Ensachage et stockage .............................................................................. Erreur ! Signet non défini.

8.Points faibles pour le secteur séchage et ensachage ................................. Erreur ! Signet non défini.

9.Stabilité de sucre au stockage ................................................................... Erreur ! Signet non défini.

10.Altération de sucre ................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

10.1. Altérations physiques ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.

10.2Altérations chimique et bactériologique ........................................... Erreur ! Signet non défini.

PARTIE 2: LABORATOIRES DE CONTROLES

1.La coloration ............................................................................................ Erreur ! Signet non défini.

1.1. Mesure de la coloration des refontes ................................................ Erreur ! Signet non défini.

1.1.1. Travail effectué ............................................................................. Erreur ! Signet non défini.

1.1.2.Interprétations ................................................................................ Erreur ! Signet non défini.

1.2.La coloration de sucre blanc .............................................................. Erreur ! Signet non défini.

1.2.1. Travail effectué ............................................................................. Erreur ! Signet non défini.

1.3. La coloration de sucre brut ............................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.La détermination de taux de cendres ........................................................ Erreur ! Signet non défini.

3.Détermination de pH ................................................................................ Erreur ! Signet non défini.

4. La détermination de quotient de pureté ................................................... Erreur ! Signet non défini.

4.1. Protocole .......................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

4.2. Travail effectué ................................................................................ Erreur ! Signet non défini.

5. Détermination d’alcalinité ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.

6. Contrôle des eaux de chaudière ............................................................... Erreur ! Signet non défini.

6.1. La conductivité ................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

6.2. Titre Hydrométrique : la dureté de l’eau TH .................................... Erreur ! Signet non défini.

6.3. Titre alcalimétrique TA .................................................................... Erreur ! Signet non défini.

6.4. Titre Alcalimétrique Complet TAC .................................................. Erreur ! Signet non défini.

7. La qualité de sucre : les points européens................................................ Erreur ! Signet non défini.

PARTIE3: SEANCES D'INTEGRATION ET DE FORMATION

Direction administrative .............................................................................. Erreur ! Signet non défini.

Direction maintenance................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

La vente et l’étude des marchés................................................................... Erreur ! Signet non défini.

Le magasin des pièces de rechanges............................................................ Erreur ! Signet non défini.

FORMATION ............................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

THEME 1 : Le COACHING ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.

THEME 2 : LA COMMUNICATION ........................................................ Erreur ! Signet non défini.

THEME 3 : MANAGEMENT .................................................................... Erreur ! Signet non défini.

PARTIE4: ETUDE DE PROJET DE SYSTEME HACCP DANS L'USINE STS

INTRODUCTION ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.SYSTEME HACCP DEFINITIONS ET NOTIONS GENERALES ....................... Erreur ! Signet non défini.

1.1. DEFINITION ..................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

1.3. Avantages d’introduire le système HACCP dans une industrie alimentaire :Erreur ! Signet non

défini.

1.4.Facteurs de réussite de système HACCP ........................................... Erreur ! Signet non défini.

1.5.Les programmes prérequis : les bonnes pratiques d’hygiène ............. Erreur ! Signet non défini.

2.Préparation à l’application de système HACCP dans l’usine STS : les PRP : les bonnes pratiques

d’hygiène .................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.1. Le périmètre extérieur aux bâtiments ............................................... Erreur ! Signet non défini.

2.2. Les Locaux ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.3. Recommandations pour les ateliers sensibles ................................... Erreur ! Signet non défini.

2.3.1. Pour les sols .................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

2.3.2. Pour les murs et les plafonds ........................................................ Erreur ! Signet non défini.

2.3.3 Agencement et protection des appareils ......................................... Erreur ! Signet non défini.

2.3.4. Nettoyage sols et murs .................................................................. Erreur ! Signet non défini.

2.4. Emballage et conditionnement ......................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.5. La qualité de l’eau ............................................................................ Erreur ! Signet non défini.

2.6. Vestiaires et toilettes ........................................................................ Erreur ! Signet non défini.

2.7. L’hygiène du personnel .................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.7.1. Surveillance médicale ................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.7.2. Vêtement de travail ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.7.3. Interdits ........................................................................................ Erreur ! Signet non défini.

2.7.4. Règlementation des accès ............................................................. Erreur ! Signet non défini.

2.7.5. Lavage des mains ......................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.7.6. La formation à l’hygiène du personnel ......................................... Erreur ! Signet non défini.

2.8. Recommandation pour le personnel de maintenance ........................ Erreur ! Signet non défini.

2.9. Le transport ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2.10. Plan de sanitation et lutte contre les nuisibles ................................. Erreur ! Signet non défini.

1.Analyse des dangers ................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

3.1Microbiologiques ............................................................................... Erreur ! Signet non défini.

3.1.1.En fabrication ................................................................................ Erreur ! Signet non défini.

3.1.2. En conditionnement ...................................................................... Erreur ! Signet non défini.

3.2. Chimiques ........................................................................................ Erreur ! Signet non défini.

3.3. Dangers physiques ............................................................................ Erreur ! Signet non défini.

3.3.1. Après l’épuration et la filtration .................................................... Erreur ! Signet non défini.

3.3.2. Après cristallisation et en ensachage ............................................ Erreur ! Signet non défini.

4.Inventaire des dangers .............................................................................. Erreur ! Signet non défini.

5.Les mesures préventives ou de protection ................................................ Erreur ! Signet non défini.

6.Les mesures de surveillance ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.

7.Tableaux de maitrise HACCP .................................................................. Erreur ! Signet non défini.

CONCLUSION ........................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

Liste des figures

Figure 1 : Présentation de l’épuration calcocarbonique

Figure 2 : Circuit d’évaporation

Figure 3 : Augmentation de solubilité de sucre avec la température

Figue 4 : Courbe de solubilité et limite de saturation

Figure 5 : organisation de chantier de cristallisation

Figure 6 : diagramme de cuisson

Figue 7 : évolution de brix à la cuisson cuite 2

Figure 8 : évolution de brix à la cuisson cuite 1

Figure9 : Isotherme à 25°C de sucre cristallisé

Figure 10 : courbes des isothermes de sorption de vapeur d’eau par le sucre

blanc à 5, 20 et 35 °C

Figure 10 : coloration des refontes

Figure 12 : coloration sucre blanc

Figure 13 : pH des égouts

Figure14 : pureté des Egouts

Liste des annexes

Annexes 1 : Epuration calcocarbonique

Annexe 2 : Secteur d’évaporation et concentration

Annexe 3 : Diagramme de cuisson

Annexe 4 : Secteur de cristallisation

Rapport de stage STS2017

1

INTRODUCTION

Le sucre est une denrée alimentaire stratégique et de première importance, la

consommation mondiale de sucre passe de 7,74 kg par habitant en 2010 à 8,5 kg

par habitant en 2016, selon l’Institut National de Nutrition et de Technologie

Alimentaire le tunisien consomme 15 kg de sucre par an.

La Société Tunisienne De Sucre produit 45 % de besoin du marché tunisien, elle

produit de sucre blanc à partir de sucre brut de canne importé du marché

international.

Au cours de mon stage d’intégration au sein de la Société Tunisienne Du Sucre

STS, je me suis intéressé à maitriser le procédé de fabrication de sucre ainsi que

les analyses effectuées au sein de laboratoires de contrôle.

A la fin de cette période de stage, je présente ce rapport qui porte sur quatre

parties :

La fabrication de sucre

Le laboratoire de contrôle

Les séances d’intégration et de formation de communication interpersonnelle

Etude de projet d’introduction de système HACCP dans l’usine de la STS


2

1. Propriétés physicochimiques du saccharose

1.1. Nomenclature et formule générale

Le saccharose de formule brute C12H22O11 est un diholoside formé de liaison

d’une molécule de glucose et d’une molécule de fructose. La nomenclature

officielle est le α-D-glucopyranosyl-(1-2)-β-D-fructofuranoside.

C’est un sucre non réducteur de masse molaire 342 g/mol.

1.2. La solubilité

Le saccharose est très soluble dans l’eau et sa solubilité augmente avec la

température

1.3. Densité

La densité de sucre est de 1,58 à 1,60 sous forme cristalline.

1.4. Point de fusion

Le saccharose fond à160°C, lorsqu’il est maintenu à 150°C, il se caramélise et

se décompose pour former un colorant : le caramel qui peut s’intégrer dans le

cristal de sucre lors de la cuisson et donner une coloration brune de produit fini,

ce qui ‘il faut évidemment éviter.

Dans les techniques sucrières pour éviter les hautes températures lors de la

cuisson, cette opération se fait sous vide.

1.5. Pouvoir rotatoire

Le saccharose en solution est une molécule optiquement active. Elle dévie le

plan d’une lumière polarisé vers la droite, elle est donc dextrogyre. Le

saccharose se distingue des autres sucres car sa rotation spécifique demeure

constante au cour de temps.il s’agit d’une propriété permettant d’identifier sa

présence et un paramètre fiable pour évaluer sa pureté en solution.


3

1.6. Dégradation de saccharose

Au cours de procès de raffinage de sucre les paramètres pH et température

peuvent provoquer des pertes de sucre par des réactions chimiques avec la

molécule de saccharose. Ces réactions peuvent être d’oxydation d’inversion ou

d’hydrolyse.

1.6.1. Inversion

Sous l’action des acides et à chaud, le saccharose s’hydrolyse en deux sucres

réducteurs : le glucose (dextrogyre) et fructose (lévogyre). Le mélange de ces

deux sucres est appelé sucre inverti, ces sucres ne sont plus récupérables, au

contraire, ils se transforment en colorants qui nuisent à la qualité de sucre. Le

sucre inverti inverse le pouvoir rotatoire, de dextrogyre (saccharose) au lévogyre

d’où leur nom. En effet le fructose est lévogyre, son pouvoir rotatoire importe

sur le pouvoir rotatoire dextrogyre de glucose, c’est pourquoi le mélange est

lévogyre. Cette inversion n’est pas réversible.

Cette inversion peut se produire à pH faible et jusqu'à pH de 8,5.

Le pouvoir sucrant de sucre réducteur est supérieur à celui de saccharose.

1.6.2. Hydrolyse enzymatique

Le saccharose peut s’hydrolyser facilement sous l’action d’une enzyme

(l’invertase) des levures : la β-fructosidase à pH 4,5.

𝑠𝑎𝑐𝑐ℎ𝑎𝑟𝑜𝑠𝑒 + 𝛽 𝑓𝑟𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑠𝑒 ↔ 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑒 + 𝑓𝑟𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠𝑒

1.6.3. Décomposition acide

En milieu acide la molécule de saccharose se décompose par hydrolyse en D-

glucose et D –fructose. La décomposition de ces hexoses se poursuit pour

donner des acides tel que l’acide formique et acide levulinique.

C12H22O11+H2O C6H12O6+C6H12O6


4

1.6.4. Décomposition alcaline

La décomposition de saccharose en milieu alcalin commence par la rupture de

liaison glycosidique et formation de D–glucose et de D-fructose. Les étapes

ultérieures de décomposition dépendent de conditions réactionnelles. Pour des

faibles teneurs en base les monosaccharides tel que le D-glucose se transforme

en d’autres monosaccharides (D-mannose…).

Pour des fortes teneurs en base les monosaccharides se réarrangent et forment

des acides qui peuvent aboutir à la formation d’acide lactique.

A haute température et en milieu alcalin aussi, les monosaccharides se

Transforment en glycéraldéhyde puis en acide lactique.

1.7. Alcalinité et coloration

L’alcalinisation de saccharose s’accompagne d’un changement de couleur allant

du jaune au brun, cette coloration peut être attribuée à la présence de PDAH

(produits de dégradation alcaline des hexoses).

1.8. Fermentation

Le saccharose est fermentescible, il sert de substrat pour les micro-organismes

pour produire une grande variété des produits organiques dont l’alcool

éthylique.

La production de l’alcool se réalise par fermentation de sucre de la mélasse par

des levures de type saccharomyces cerevisiae

1.9. Dégradation thermique

1.9.1. Caramélisation

La caramélisation a lieu lorsque le saccharose est chauffé au-delà de son point

de fusion et en présence d’un catalyseur acide. Elle fait intervenir une

dissociation de disaccharide en glucose et fructose suivie d’une recombinaison

qui varie en fonction de traitement thermique et de l’acidité.


5

Le chauffage rapide de saccharose au-delà de 140°C s’accompagne de différents

changements de structure et de coloration. Le cristal de sucre soumis à une

température de 130°C pendant 13 minutes la liaison glycosidique se dégrade

produisant le D-glucose à partir de 160°C il y a production de D –fructose.

Si les cristaux de sucre sont exposés pendant un temps prolongé à une

température entre 140 et 160°C, le cristal blanc et translucide se colore en jaune.

Entre 160 et 190°C les cristaux fusionnent en formant un sirop de couleur jaune

brun.

Vers 200°C, il y a synthèse d’oligosaccharides avec l’apparition des composés

volatils et une coloration brune.

Entre 300 et 450°C, de l’eau de dioxyde de carbone de monoxyde de carbone

ainsi que de dihydrogène, sont libérés.

1.9.2. La réaction de Maillard :

La réaction de Maillard est la réaction d’un sucre réducteur avec un groupement

αaminé.la réaction est complexe et aboutit à la formation des composés

carbonylés très réactifs (furfurals, réductones…) ainsi que des mélanoїdines (des

pigments polymères bruns ou noirs insolubles, de poids moléculaire élevé) et

des produits volatils et odorants.

1.10. La réduction

Le saccharose peut être réduit par l’hydrogène selon les conditions de la

réduction (température, pression catalyseur) différents produits hydrogénés sont

obtenus, ces produits sont utilisés comme édulcorants peu caloriques.

Le saccharose n’est pas un sucre réducteur, par conséquence il ne réduit pas le

sel de cuivre ni d’argent.

La liqueur de Fehling est une solution de cuivre () de couleur bleue qui

lorsqu’elle se réduit en oxyde de cuivre () forme un précipité rouge vif.

La liqueur de Fehling reste bleue en présence de saccharose


6

1.11. Oxydation

L’oxydation complète de saccharose donne de CO2 et de l’eau, selon les

conditions l’oxydation donne différents produits tel que l’acide oxalique, l’acide

arabinonique, et acide gluconique.

1.12. Dégradation biochimique

A partir d’une fermentation aérobique de saccharose et suivants différents voies

réactionnelles les microorganismes transforment le saccharose en acide

pyruvique qui lui-même donne d’autres acides tels que l’acide lactique, l’acide

citrique et l’acide acétique.

1.13. Qualité organoleptique

La saveur sucrée de sucre simple est la caractéristique la plus remarquable. Cette

saveur sucrée prend comme référence le sucre à qui on donne la note 100

comme unité sucrant.

2. Définitions et notations

2.1. Brix ou matière sèche

C’est le poids en grammes de matières sèche contenu dans 100 g de produit. Par

exemple un sirop à brix 65 veut dire que pour 100 g de sirop il y a 65g de

matière sèche d’où :

100 − 65 = 35 𝑔 𝑑′𝑒𝑎𝑢

Nous donnons ci-après le brix de différents produits

brix %d’eau

Refonte brute 62 à 64 38 à 36

Sirop 67 à70 33 à 30

Masse cuite 90 à 96 10 à 4

mélasse 85 à 90 15 à 10


7

La matière sèche englobe tout ce qui n’est pas eau dans 100 g de produit, elle est

la somme de sucre et de non sucre (matières minérales et organiques autres que

le sucre).

2.2. Quotient de pureté

C’est le poids de sucre contenu dans 100 g de matière sèche du produit. La

pureté est donnée par la formule :

𝑝𝑢𝑟𝑒𝑡é = 100 ∗ 𝑠𝑢𝑐𝑟𝑒/𝑏𝑟𝑖𝑥

Par exemple pour un sirop de 70 brix, la richesse est de 65, c'est-à-dire 65 g de

sucre dans 70 g de matière sèche. Dans ce cas la pureté ou le nombre de gramme

de sucre dans 100 g de matière sèche sera :

65 ∗100

70= 92.9

2.3. L’alcalinité

Au cours de l’épuration calcocarbonique la refonte de sucre est alcalinisé par

addition de lait de chaux. Cette alcalinité est déterminée par titrimétrie avec un

acide et en présence d’un indicateur coloré (phénolphtaléine qui est rose en

milieu alcalin et incolore en milieu acide).

L’alcalinité est exprimée en g de CaO pour 100 cm3.

2.4. Le pH

Pour exprimer l’acidité et l’alcalinité, on fait appel à la notion de pH, cette

mesure est importante car elle régit un grand nombre de réaction physico-

chimique.

2.5. Les cendres

Dans les non sucres il y a des produits minéraux, on les désigne sous le nom des

cendres. Le taux de cendres est déterminé en laboratoire par conductivité.


8

Au cours de mon stage dans l’unité de fabrication de sucre blanc, j’ai suivi le

fonctionnement des différents ateliers à partir de la réception de sucre brut,

l’épuration calcocarbonique et la filtration, la décoloration sur résine, la

concentration, la cristallisation et enfin le séchage et l’ensachage. Ces différents

secteurs seront présentés dans ce qui suit.

1. Le déversement

Le sucre brut, recueilli dans la partie tas de l’usine est déversé par des trémies

sur des bandes transporteurs puis par un élévateur à godets pour alimenter

l’usine. Le crible à sucre brute élimine différents types des déchets physiques,

des aimants sont aussi placés au-dessus des bandes pour capter les éléments

métalliques.

Le sucre brut arrive au niveau de l’empâteur se fond avec l’eau chaude ou l’eau

sucrée à une température de 80°C, on obtient alors la refonte brute à un brix de

64. Les grains de sucre achèvent leur dissolution dans des chaudières de refonte

qui sont au nombre de quatre. Ces chaudières sont munies par des agitateurs

pour garantir une dissolution complète de sucre et empêcher son décantation au

fond de la chaudière. La refonte est ensuite criblée puis pompée à partir de la

quatrième chaudière jusqu’au station de l’épuration calcocarbonique.

1.1. Caractéristiques physicochimiques de la refonte brute

La refonte brute obtenue est des caractéristiques suivantes :

Brix :62 à 65

pH : 7.8 à 8.5

Densité :1.29 à 1,31

Coloration = 2500 à 3000 ICUMSA

Pureté ≥97


9

1.2. Point faibles et défaillances

Absence d’une bascule doseuse pour quantifier le sucre brut à l’entrée de l'usine.

La régulation de brix au niveau de la refonte brute est une opération manuelle,

ce qui provoque des variations perturbantes pour la chaine de fabrication.

2. Secteur d’épuration calcocarbonique

Le bon fonctionnement de l’épuration calcocarbonique est fondamental pour

tout le procédé de fabrication, en effet c’est au cours de l’épuration

calcocarbonique que 30 à 40 % des impuretés seront éliminées au maximum

pour obtenir un produit plus au moins clair : la refonte épurée.

2.1. But de l’épuration

La refonte contient des impuretés ou des non sucres qui sont dissoutes ou se

trouvent en solution colloïdale dans la refonte, l’élimination de ces impuretés est

fortement nécessaire car elles entravent partiellement la cristallisation de la

molécule de saccharose et entrainent une partie de sucre dans la mélasse.

L’épuration consiste donc à adsorber les impuretés par un traitement à la chaux,

accentué par deux carbonatations successives. Le précipité formé et à base de

carbonate de calcium qui est chargé et adsorbe par conséquent les impuretés qui

sont en solution.

Le but de l’épuration sera donc :

D’enlever les particules en suspension.

D’enlever le plus de non sucre (dissous ou à l’état colloïdal) tout en

évitant au maximum la destruction de la molécule de saccharose que ce

soit par une dégradation acide ou thermique.


10

2.2. Chimie de l’épuration

2.2.1. Action de chaux sur le sucre en solution

La chaux réagit avec le sucre pour former des combinaisons de saccharose et de

chaux appelées saccharates.

2.2.2. Action sur les impuretés de la refonte

La chaux précipite certains anions : les phosphates et les sulfates par exemples,

qu’elle élimine ainsi de la refonte. Certains acides organiques sont également

précipités par la chaux. Les sucres réducteurs peuvent se transformer en colorant

qui s’adsorbent par la suite et se précipitent par le carbonate de calcium lors de

la carbonatation. L’action de chaux sur les impuretés et très varié, en effet selon

la nature de la substance il y aura des réactions des coagulations des protéines,

destruction des sucres réducteurs, formation de sels solubles ou insolubles…

2.3. Action de CO2

Le but de l’ajout de CO2 lors de la carbonatation est d’éliminer la chaux dissoute

ajouté lors de chaulage en surplus des réactions décrites précédemment. Aussi le

carbonate de calcium formé possède également la propriété d’adsorber une

grande partie du non sucre et des colorants et a donc un effet épurant.

Par l’abaissement de pH le CO2 décompose les saccharates en libérant le

saccharose.

2.4. Description du procédé

2.4.1. Le chaulage

La refonte brute arrivant de la chaudière de refonte n°4 par la pompe

d’expédition entre dans le réchauffeur n° 9 et10 la température passe alors à 80,

82°C, c’est la température de chaulage.


11

Le chaulage s’opère en injectant un débit de lait de chaux dans la tuyauterie

chargée par de la refonte brute pour obtenir la refonte chaulée. Le débit de lait

de chaux est ajusté après analyse de l’alcalinité et du chaulage, pour un débit de

refonte de 50 m3 par heure, le débit de lait de chaux est ajusté à 2 ou 3m3

maximum par heure selon le baumé.

2.4.2. La carbonatation

La refonte chaulée passe ensuite dans un ballon dit de recyclage puis dans une

première chaudière de carbonatation. Le temps de séjour de la refonte est réglé

avec un bac de niveau se communiquant avec la chaudière de carbonatation. Le

gaz carbonique est diffusé à l’intérieur par une rampe. Le pH est contrôlé

automatiquement par une vanne de gaz carbonique. La refonte est pompée vers

un bac après première carbonatation puis vers la chaudière de deuxième

carbonatation pour subir le même traitement par une technique analogue à la

première. (figure 1).

La réaction suivante aura lieu :

2.5. Contrôle de l’épuration

En plus de la conduite automatique par mesure de pH la carbonatation est

contrôlée par mesure de l’alcalinité (le taux de CaO libre en solution).

Pour quantifier l’alcalinité, l’unité choisie est g CaO/100 ml. On utilise pour ce

titrage l’acide sulfurique 3,5g/l pour la carbonatation et 35g/l pour le chaulage.

Ca (OH)2 + CO2 CaCO3↓+H2O + energies


12

Les paramètres de l’épuration sont présentés dans le tableau suivant :

paramètres chaulage 1ére carbonatation 2éme

carbonatation

Température (°C) 82 80 80

Alcalinité (g/l) 6 à 8 0.2 à 0.5 0.02 à 0.04

pH 9.4 à 9.5 8.4à 8.5

A l’issu de l’épuration la pureté de refonte augmente et la coloration s’améliore,

conséquence de précipitation des impuretés et des colorants.

2.6. La production de CaO et CO2

La production de deux agents de l’épuration calcocarbonique est réalisée dans

un four à chaux. Leur origine est l’opération de dissociation des pierres calcaires

par le pouvoir calorifique du coke métallurgique suivant la réaction.

Cette réaction est endothermique dans le sens de dissociation (sens1) et

exothermique dans le sens de recombinaison (sens 2). La dissociation est

réalisable à une température supérieure à 910°C et peut atteindre 1200 et 1300°C

selon le calibre et l’aspect des pierres calcaires.

2.6.1. Description du four à chaux

Le four est constitué par un cylindre vertical, tapissé à l’intérieur de brique

réfractaire, la capacité de four est de 20m3.

1kg CaCO3+ 435 kilocalories 0.56 kgCaO+0.44 kg CO2 1

2


13

Un mélange bien proportionné à travers des balances, de pierres calcaires et de

coke est chargé dans une benne et est introduit du sommet de four, l’extraction

de chaux cuit se fait à la partie basse par un tronc de cône sur un transporteur ou

convoyeur à écailles qui achemine la chaux vers le Mick de chaulerie.

2.6.2. Fabrication de lait de chaux

Le lait de chaux est fabriqué en continue dans le Mick, la chaux en roche et

l’eau sucrée sont introduits à une extrémité et ils parcourent le long de

l’appareil, brassés par des palettes inclinées, La roche de chaux se décompose et

le lait de chaux est recueilli de l’autre extrémité. Le lait de chaux est, ensuite

criblé par un tamis vibrant puis il est stocké dans des bac de maturation. Le lait

de chaux titre 14 Beaumé.

La réaction de fabrication de lait de chaux :

Cette réaction est exothermique.

2.6.3. Facteurs influençant le fonctionnement de four à chaux

Le calibre des pierres calcaires

Le pouvoir calorifique de coke

Le pourcentage pierres calcaires coke (en pratique on admet entre 7 et 10% de

coke pour la dissociation des pierres calcaires)

La richesse de pierres calcaires doit être au moins de 97 à 98% de CaCO3, des

teneurs en silice et en magnésie inférieur à 1%.

CaO+H2O Ca(OH)2


14

2.7. Filtration : filtre Diastar

La filtration est une étape d’élimination des impuretés précipités au cours de

l’épuration calcocarbonique, sous forme de boue.

Elle consiste à passer la refonte carbonatée à travers la station de filtration

constituée de 5 filtres diastar pour obtenir la refonte épurée.

Un filtre diastar est constitué de 50 poches statiques en tissu filtrant ou toiles qui

se réunissent autour d’une cuve centrale. Chaque poche est supportée à

l’intérieur par des cadres parallèles de même dimension, le filtrat draine à

travers des rayures de ces cadres, pour être recueilli dans un tube collecteur fixé

à la partie supérieur de toile. Tandis que les matières en suspension épaississent

sous l’effet de pression, en formant une couche sur la face extérieure de toile

appelée gâteau.

Après un temps déterminé la filtration s’arrête par la fermeture de la vanne

d’alimentation, et le liquide trouble restant dans la cuve est évacué dans le bac

de jus trouble 1 pour être recyclé. Un soufflage de vapeur permet le décollement

des couches de boue formées et sont alors déchargées dans le bac d’eaux

boueuses. La refonte épurée est un liquide clair, de brix se situant entre 60 et 62

%. La coloration s’améliore grâce à l’élimination de la matière en suspension,

des colorants et des sucres réducteurs.

2.8. Station de déssucrage des eaux boueuses : filtre Choquenet

Les boues contiennent encore de sucre, elles doivent être filtrées afin de

minimiser les pertes et récupérer l’eau sucrée pour la réutiliser de nouveau dans

la refonte de sucre brut et dans la chaulerie. Cette opération est réalisée au

niveau des filtres presses.

Le filtre presse est constitué par une succession de cadres métalliques alternés

par des plateaux rainurés. Chaque plateau est habillé d’une toile filtrante.


15

Les cadres et les palataux sont serrés les uns aux autres et ils portent des

ouvertures circulaires qui se correspondent et forment deux canaux par les

éléments successifs des filtres.

Ces canaux sont en communication avec l’intérieur des cadres et leur distribue

l’un la boue légère et l’autre l’eau de lavage.

L’eau boueuse abandonne les matières solides dans le cadre, traverse la toile, et

ruissèle le long du plateau et sort du filtre à la partie inférieure de plateau.

Le résultat de cette procédure est la formation des gâteaux de boue ou les

écumes, et l’eau recueillie représente l’eau sucrée qui servira pour refondre le

sucre brut. Les gâteaux sont ensuite lavés et écartés, ils se déchargent sur une

bande déposée sous le filtre pour être évacuer à l’extérieur.

Le pourcentage de sucre dans les écumes ne devrait pas dépasser le 0,5%.

2.9. Travail effectué

J’ai suivi le fonctionnement de station d’épuration calcocarbonique, et les

paramètres pouvant influencer son déroulement, j’ai calculé le rendement

d’épuration, ce rendement n’est pas stable et varie de 32 à 40%, cette variation

est fonction de plusieurs facteurs.

2.10. Les facteurs affectant l’épuration calcocarbonique

La densité de la refonte brute.

Le taux de matières sèches de la refonte brute.

La température de la refonte brute.

La régularité du débit de la refonte

La pression du gaz carbonique.

La Richesse de gaz carbonique.


16

La densité de lait de chaux : une densité constante est la base d’une

carbonatation continue efficace (mesure laboratoire STS 1,08).

Le Rapport lait de chaux/refonte brute

La Qualité de la chaux (chaux surcuit perd son effet d’adsorption à cause de la

destruction de son aspect spongieuse).

La chaux doit être exempte de silice et des incuits.

Une carbonatation mal conduite donne une refonte renfermant des bicarbonates

qui formeront ultérieurement un dépôt adhérent de carbonate de chaux soit dans

les tuyauteries, soit dans les pompes.

2.11. Caractéristiques de refonte épurée :

La refonte épurée et filtrée a les caractéristiques suivantes :

pH :8.2 à 8.5

Coloration =1200 à 1500 ICUMSA

Pureté ≥ 97

3. La décoloration sur résine

L’épuration calcocarbonique ne permet pas d’enlever tous les colorants de la

refonte, la décoloration sur résine échangeuses d’ions permet d’améliorer

considérablement la coloration et la pureté de la refonte.

La station de décoloration sur résine se compose de trois colonnes de capacité

16 m3chacune. Le fonctionnement de la station est totalement automatisé, et

comprend trois phase : une phase de production, une phase de finition et une

phase de régénération.

La régénération de la colonne se fait par une saumure basique préparée

continuellement dans des bassins à proximité de la station.


17

Les résines sont des échangeurs anioniques basiques fortes qui sont capables

d’échanger d’anions présent dans la refonte.

4. Secteur évaporation

L’évaporation est la phase de fabrication qui suit l’épuration et la décoloration

sur résine et qui a pour but de concentrer la refonte épurée par évaporation de la

plus grande partie de l’eau qui contient. Durant cette phase la refonte de brix 60

à 64 est transformée en sirop de 67 à 70 brix.

A l’évaporation, il faut veiller à ne pas altérer les propriétés de la refonte

obtenue par l’épuration, en effet sous l’effet de la chaleur :

De nouveaux réducteurs peuvent se former, avec chute de pH provoquant

des pertes importantes.

Le sucre peut être détruit par la formation de caramels ce qui entraine une

augmentation de la coloration et dégradation de la qualité de sucre.

Les tubes des caisses d’évaporation peuvent se boucher

Compte tenu de ces considérations la concentration de la refonte doit donc

s’opérer :

A une température raisonnable et très rapidement

4.1. Description d’une caisse d’évaporation

Une caisse d’évaporation est constituée par une chambre de vapeur traversé par

un faisceau tubulaire vertical. La vapeur de chauffe se condense à l’extérieur des

tubes tandis qu’à l’intérieur la refonte se concentre. L’échange de chaleur se fait

entre la vapeur et la refonte puisque la température de vapeur est supérieure à la

température de refonte.

La refonte entre de façon continue dans la partie inférieure de l’appareil,


18

il grimpe en bouillant dans les tubes, il retombe sur la plaque tubulaire

supérieure et se rassemble dans un tube central de grand diamètre,

au bas duquel se trouve un orifice de sortie.la vapeur formée par l’ébullition de

la refonte est évacuée au sommet de la calandre après avoir traversé une série de

chicanes ou un déssucreur qui récupère les gouttelettes de refonte entrainées.

Au-dessus de la plaque tubulaire inferieure, il y a des orifices pour évacuer les

eaux condensées provenant de la vapeur de chauffage. D’autre part, cette vapeur

contient une proportion plus au moins importante de gaz (air, ammoniaque,

anhydride carbonique) qui sont incondensables, ces gaz doivent être extrait de la

chambre de chauffe, sinon ils la remplissent peu à peu et provoque le freinage de

toute évaporation. Des orifices sur la plaque tubulaire supérieure conçue pour

extraire ces gaz.

4.2. L’évaporation à multiple effet

L’évaporation est une opération couteuse en effet l’évaporation d’un

kilogramme d’eau nécessite un apport de 540 kilocalories. Cette consommation

est réduite par l’assemblage en série des caisses d’évaporation, ainsi la vapeur

produite par l’ébullition de la première caisse est utilisée pour le chauffage de la

seconde, celle de la seconde servira pour la troisième et ainsi de suite.la vapeur

de la dernière caisse est évacuée au fur et à mesure de sa production.

La circulation de la refonte à concentrer se fait grâce à la différence de pression

entre les caisses qui va en décroissant.

4.3. L’évaporation dans l’usine STS

Le poste d’évaporation dans l’usine est constitué de six caisses, les trois

premières fonctionnent des évaporateurs et les trois dernières caisses sont des

concentrateurs.


19

4.3.1. Description du procédé

La refonte décolorée venant de station de décoloration sur résines est pompée

vers les réchauffeurs 1 et 3. La refonte circule dans les trois corps de

concentration, et elle est aspirée d’un effet à l’autre par différence de pression.

Le sirop obtenu est recueilli dans le bac après concentrateur puis il est pompé

vers le bac sirop.

Les eaux condensées venants de vapeur de chauffe s’écoulent par gravité vers

des ballons situés au-dessous des corps. Ces eaux sont ensuite pompées par les

pompes 95 ou 107 pour être réutilisées.

Le circuit de poste d’évaporation est présenté par la figure 2

4.4.2. Contrôle de l’évaporation

L’évaporation est une opération très importante elle doit être suivie de près,

nous disposons à cet effet des moyens de contrôle suivant :

Mesure de brix : la valeur de brix atteint par la concentration est

fondamentale pour la conduite de l’usine, il donne également un

renseignement sur le rendement des concentrateurs donc sur l’échange

thermique. La vérification de la valeur de brix de la refonte entrant est

aussi importante car la quantité d’eau à évaporer est sensiblement

influencée par ce brix, qui est directement en relation avec la dépense

énergétique.

Contrôle de débit de la refonte admis à l’évaporation

Ce renseignement est donné par un débitmètre qui permet de :

Régler ou modifier avec précision le débit de la refonte à l’entrée d’évaporation

Adapter la vaporisation au débit de la refonte entrant.


20

Contrôle de l’ébullition sur la plaque tubulaire

Un observateur habitué peut en regardant l’aspect de l’ébullition, se rendre

compte si le fonctionnement de l’appareil est normal, s’il est trop lent ou trop

violent, ou s’il est dérangé sur une partie de la surface.

Les températures ou écarts de température entre effets

L’écart de température entre deux effet est une information de toute première

importance, parce qu’il indique les résistances qui s’opposent au transfert de

chaleur. L’écart global de température est la différence de température qu’i y a

entre la refonte dans le premier corps de concentration et le sirop à la sortie.

La pression ou l’écart de pression

La teneur en sucre des eaux condensées

Des traces de sucre dans les eaux condensées sont des indicateurs des fuites de

sirop entrainé par la vapeur.si ces eaux sont utilisées pour alimenter la

chaufferie, les traces de sucres provoquent des incrustations qui sont à éviter

absolument.

4.4.3. Les causes d’un mauvais travail d’évaporation

Une évaporation mal conduite donne un sirop de brix insuffisant ou a une

coloration élevée, les causes peuvent être les suivants :

Le matériel installé

L’équilibre de l’usine : les prélèvent sont mal réglés ou ils sont irréguliers

L’épuration calcocarbonique et la filtration : encrassement des surfaces

Les gaz incondensables sont insuffisamment extraits

Les eaux condensées sont mal irrégulièrement extraites

L’alimentation est irrégulière

L’extraction de sirop est mal ou irrégulière


21

Les purgeurs fonctionnent mal

4.4.4. Caractéristiques de sirop obtenu par évaporation

Le résultat d’évaporation est un sirop de caractéristiques suivants

Brix 67 à 70

Pureté ≥ 98

Coloration 200 à 350 ICUMSA

pH=7 à 8

5. Secteur de la cristallisation

5.1. Etude théorique

La cristallisation est un moyen de purification en effet, elle consiste à regrouper

les molécules de saccharose dans une forme cristalline pour que les impuretés

restent dans la solution ou l’eau mère. Les molécules de saccharose passent donc

de l’état de soluté désordonné à l’état solide ordonné qui caractérise la forme

cristalline.

Le sucre cristallise dans le système monoclinique sphénoïdal comportant un axe

de symétrie binaire et un plan de symétrie perpendiculaire à cet axe. Le cristal

de saccharose sera un assemblage ordonné de molécules (deux par deux).

Chacune d’elles se trouve alors à son minimum d’énergie correspondant à une

distance minimum d’interaction entre deux molécules.

5.1.1. La solubilité

La solubilité est la quantité de saccharose qui peut être dissoute dans un volume

déterminé de solvant (l’eau).

La solubilité dépend de solvant et de la pureté de la solution et augmente avec la

température.


22

Le figure suivant illustre l’évolution de solubilité de sucre en fonction de

température :

5.1.2. La saturation et la sursaturation

Une solution est dite saturée à une température donnée, lorsque à l’addition des

cristaux de sucre, ces derniers ni dissolvent ni grossissent, au-dessous de ce

limite la solution peut en contenir plus de sucre, elle est donc sous saturée. Nous

pouvons dépasser la limite de saturation pour obtenir une solution sursaturée,

par deux voies : soit par évaporation de l’eau, soit par refroidissement d’une

solution fortement concentrée.

Nous pouvons aussi définir le coefficient de sursaturation à une température

donnée

Le coefficient de sursaturation est le rapport entre la quantité de sucre que

contient une unité d’eau et la quantité qu’elle peut contenir.

Coefficient de sursaturation= 1 la solution est saturée

Coefficient de sursaturation inférieur à 1 : la solution est sous saturée

Coefficient de sursaturation supérieur à 1 : la solution est sursaturée.

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80

solu

bili

té S

/E

température °C

figure 3: augmentation solubilité de sucre avec la

température


23

5.1.3. Température et coloration

A température élevée le sucre se dégrade et forme des colorants. Ce phénomène

est d’autant plus important que la concentration est élevée, ce qui est le cas pour

la cuisson de sucre. Nous avons donc intérêt à cuire sous vide.

5.1.4. La cuisson

A la sortie de l’évaporation la solution est à 66 à 70 brix, de pureté 98, dans ces

conditions le sirop ne se cristallise pas, en effet il faut atteindre la sursaturation

pour obtenir les cristaux de sucre. Les solutions sursaturées peuvent être divisées

en trois zone :

La zone métastable : les solutions dont le coefficient de sursaturation est

compris entre 1 et 1,2 si on introduit des cristaux dans cette solution, ceux-ci

grossir sans la formation d’autres cristaux.

La zone intermédiaire : les solutions dont le coefficient de sursaturation est

compris entre 1,2 et 1,3 dans cette zone il n’y a pas de formation spontanée de

cristaux. L’introduction de cristaux engendre leur grossissement avec la

naissance d’autres germes qui grossissent également.

La zone labile : les solutions dont le coefficient de sursaturation est supérieur à

1,3 dans ce cas, il y’a formation spontanée de cristaux c’est la zone de

nucléation spontanée.


24

5.2. La cristallisation industrielle

La cristallisation industrielle s’effectue en une succession d’étape appelé jet

chaque jet est constitué des phases de : cuisson, malaxage, turbinage.

5.2.1. La cuisson

La phase de cuisson comporte les étapes suivantes :

La concentration de pied de cuite : elle consiste à évaporer l’eau à partir

d’un sirop de brix 67 pour obtenir un brix de 80 à 82, le sirop est ainsi

sursaturé.

Le grainage : il consiste à ensemencer une quantité de sucre finement

broyée dans l’alcool pour amorcer le grossissement des cristaux de sucre.

Solubilité g de sucre/100g de solvant

Figure 4 :Courbe de solubilité et limite de saturation


25

La montée de cuite : à mesure que les cristaux de sucre grossissent la

sursaturation de l’eau mère diminue, pour maintenir une sursaturation

constante, la cuite doit être alimentée en sirop.

Le serrage : lorsque la cuite est pleine, le cuiseur procède à la phase de

serrage de la cuite. L’alimentation en sirop est arrêtée, et l’évaporation

sous vide est poursuivie pour atteindre le brix de la coulée de cuite 91.

Cette phase finale permet d’évaporer l’eau excédentaire et améliorer le

rendement en cristaux car il épuise l’eau mère.

La coulée et le dégraissage de cuite : lorsque la cuite est vidangée dans le

malaxeur, de l’eau chaude et de vapeur est pulvérisée sur les faisceaux

afin de nettoyer l’appareil et d’éviter son bouchage.

5.2.2. Le malaxage

La masse cuite de température de 75 à 80°C est déversé Dans un malaxeur, à

agitation régulière pour éviter son durcissement, durant cette phase la masse

cuite refroidit et les cristaux achèvent leur grossissement.

5.2.3. Le turbinage ou la centrifugation

Le but de turbinage est de séparer les cristaux de l’eau mère par la force

centrifuge émise au niveau de turbine ou la centrifugeuse.

Le cycle de la centrifugation est ajusté selon la pureté de jet ou de la masse

cuite, un cycle comprend trois phases principales :

Le chargement qui s’opère à une vitesse de 200 tr/min, au cours de

chargement un palpeur détermine l’épaisseur maximal afin d’obtenir une

répartition homogène sur le tamis de la turbine.

L’essorage qui s’opère à grande vitesse environ 1200tr/min, et qui

comprend l’accélération et la décélération de la machine, au cours de cette

phase l’eau mère qui entoure les cristaux est évacuée, c’est l’égout

pauvre.


26

Le clairçage de sucre par pulvérisation d’eau chaude puis de vapeur pendant

quelques secondes, on recueilli alors un égout de haute pureté c’est l’égout

riche.

Le déchargement qui s’opère à une vitesse de 50tr/min

La phase d’essorage

L’essorage est la phase la plus importante durant le fonctionnement de

centrifugeuse, il est réparti en trois périodes :

L’accélération : depuis la vitesse de chargement jusqu’à la vitesse

d’essorage

La rotation à grande vitesse : pendant cette phase les égouts sont évacués,

et l’opération de clairçage de sucre est effectuée.

Le freinage jusqu’à la vitesse de déchargement (1050 à60 tr/min).

5.3. Etude pratique : La cristallisation dans l’usine STS

L’atelier de cristallisation (figure 5) au sein de l’usine STS se constitue d’une

série des cuites à conduite manuelle, la cuisson est effectuée à partir de sirop de

brix 67 et de pureté 98 pour le premier jet, la cuisson de premier et de deuxième

jet se fait par épuisement graduel de sirop jusqu’à l’obtention d’égout de faible

pureté (égout 2 de pureté inférieure à 90), dans ce cas l’égout est orienté pour la

cuisson des bas produits (masse cuite A, B et C).

Le turbinage de la masse cuite de hauts produits est réalisé par des turbine

discontinues et qui sont de nombre de 5, tandis que le turbinage de bas produits

est effectué par des turbines continues. Le fonctionnement de chantier de

cristallisation est présenté par le diagramme (figure6)


27

La cuisson d’une cuite de hauts produits ou des bas produits est fonction des

puretés de sirop et des égouts, le tableau suivant donne les puretés des égouts

pour le chantier de la cristallisation au niveau de l’usine

sirop Egout

mixte

Egout 2 Egout A Egout B Pied de

cuite A

Pureté(%) 98 95 92 84 66 91 à 92

Selon le sucre à obtenir, un mélange d’égout est effectué pour améliorer le

rendement et la qualité de sucre.

5.4. Travail effectué :

5.4.1 la cuisson

Suivre la cuisson, de deux cuites de raffiné 1

Pour suivre l’évolution de brix au cours de la cuisson, j’ai procédé comme suit :

Des sondes sont prélevées de cuite toutes les 30 minutes, elles sont diluées et

refroidies

Le brix est mesuré par le refractomètre.

La courbe suivante montre l’évolution de brix au cours de la cuisson de cuite

n°2

63,65

82,15 84,05 86,3 86,45 91,2

t=0 30min 60min 90min 150min

bri

x

temps de cuisson

brix

Figure 7 : évolution de brix au cuisson cuite 2


28

Un travail similaire est effectué pour la cuite n°1, la courbe suivante montre

l’évolution de brix au cours de la cuisson.

On peut remarquer que l’évolution de brix n’est pas régulière, et il peut y avoir

une dilution au lieu d’une concentration dans certains cas, ceux-ci est dû

principalement à la conduite manuelle de cuisson et l’absence d’un brixmétre

pour aider le cuiseur à identifier les moments opportuns pour le grainage et la fin

le serrage et faire couler la cuite. En effet, la fluctuation de brix a des

répercussions négatives sur la qualité de cuisson et la qualité des cristaux de

sucre.

5.4.2. Le rendement à la cuisson

J’ai calculé le rendement de cuite à la coulée à partir des puretés de la masse

cuite et de l’eau mère, ce rendement est variable entre 32 et 54%, cette variation

est dû à la conduite manuelle de cuisson.

6. Séchage de sucre

Avant l’ensachage et stockage, Le sucre doit satisfaire une série des critères. En

effet pour assurer sa conservation le sucre doit être tout d’abord sec et froid.

62

80,35 81,45 82,9590,3

t=0 30min 60min 90min 120min

brix

Figure 8 : évolution de brix au cuisson cuite 1


29

6.1. Les Sécheurs

Le sucre essoré sort de la turbine à une humidité d’environ 1%, il tombe sur les

sinex, puis il est déversé dans le tambours de sécheurs par les godets élévateurs

Le sécheur utilisé dans l’usine est un sécheur à tambour : il s’agit d’un cylindre

horizontal, que le sucre traverse dans un sens tandis que l’air de séchage chaud

est soufflé dans le sens opposé, sur la paroi intérieure du cylindre sont fixés des

augets qui élèvent le sucre te le laissent retomber en pluie de cristaux à travers le

courant d’air. De l’air froid est soufflé pour assurer le refroidissement de sucre.

L’air utilisé est filtré. Le sucre sort de sécheur à 0.03 à 0.04% d’humidité et à

une température de 40°C.

6.2. Criblage

Avant son stockage dans le silo le sucre est tamisé sur des cribles vibrants pour

le classer selon son granulométrie en gros grains, moyen grains et fin grains.

7. Ensachage et stockage

Le sucre blanc et sèche est ensaché dans des sac de 50 kg puis il est acheminé

vers le quai magasin sucre blanc.

8. Points faibles pour le secteur séchage et ensachage

Absence de système de dépoussiérage

Absence des cellules de maturation pour le sucre blanc

La température de sortie sécheur n’est pas contrôlé

L’accès de personnel n’est pas limité

9. Stabilité de sucre au stockage

Le sucre contient toujours une certaine quantité d’eau sous forme d’un film de

sirop entourant le cristal de sucre et renfermant la plus grande partie des non

sucre sous forme d’inclusion « humidité liée »


30

Lorsqu’un tel sucre est placé dans une atmosphère d’air plus ou moins humide

deux équilibres se produisent simultanément entre les trois phases en présence :

(sucre, film de sirop, air)

Un équilibre entre le sucre et cristallisé et l’égout qui le recouvre lequel

reste saturé en dissolvant le cristal ou se désature en déposant une couche

de sucre sur le cristal à partir de l’égout.

Un équilibre entre l’égout qui entoure le cristal et l’humidité de l’air

environnant le sucre cet équilibre est le plus important pour la

conservation de sucre blanc, en effet si l’humidité relative de l’air est

supérieure à l’humidité relative du sucre, le sucre absorbe l’humidité

(caractère hygroscopique de sucre) donc il s’humidifie, dans le cas

contraire le sucre cède son humidité et il prend en masse.

L’équilibre sucre air humide est influencé par plusieurs facteurs :

Effet de la température : Pour le sucre cristallisé pur, le niveau

d’adsorption de vapeur d’eau est faible en dessous d’une activité d’eau

aw 0,83. A partir de cette valeur d’aw, le sucre cristallisé se transforme

en une solution de plus en plus diluée. L’influence de la température dans

les conditions habituelles de stockage, transport et manutention du sucre

laisse apparaître un effet négatif des basses températures. En effet, l’aw

de la solution saturée qui entoure le cristal est stable (0,83) pour des

températures qui varient de 20 à 80 °C, mais elle peut atteindre 0,91

lorsque la température est abaissée


31

L’observation des isothermes de sorption à 5, 20 et 35 °C pour du sucre blanc,

montre qu’à 5 °C, la teneur en eau adsorbée est beaucoup plus élevée qu’à 20 ou

35 °C.

Figure9 : Isotherme à 25°C de sucre cristallisé (Mathlouthi, 2014)

Figure 10 : courbes des isothermes de sorption de vapeur d’eau par le sucre blanc à

5, 20 et 35 °C (Mathlouthi 2014)


32

La pureté de sucre : La sensibilité du sucre cristallisé à la vapeur d’eau

lors du stockage est due à la pellicule de sirop qui entoure le cristal. Les

traces d’impuretés qui restent après clairçage peuvent varier le

comportement du sucre vis à vis de l’air humide qui l’entoure. D’une

manière générale, plus il y a d’impuretés, plus l’échantillon de sucre

adsorbe d’eau et plus l’humidité relative d’équilibre s’écarte de la valeur

de 0,83.

La granulométrie du sucre : Bien que l’état saturé soit un état

d’équilibre thermodynamique entre l’état cristallisé et l’état dissous, cet

équilibre est sensible à la taille des cristaux. Ainsi les cristaux très fins

peuvent se dissoudre dans des solutions saturées. Des isothermes de

sorption de vapeur d’eau montrent que pour du sucre de granulométrie

variant de 150 à 360 µm plus la taille des cristaux est petite, plus ils

adsorbent d’eau. Aussi les conditions de séchage dans des séchoirs

rotatifs, les températures élevées et la casse des cristaux dans les

élévateurs à godets produisent du sucre amorphe. Ce sucre amorphe que

l’on trouve à la surface des cristaux séchés trop vite ou lors de la casse des

cristaux en cours de transport produisent un produit instable. Le sucre

amorphe est plus hygroscopique donc l’adsorption de vapeur d’eau par ce

sucre est élevée suivie de recristallisation avec perte de vapeur d’eau dès

que l’humidité de l’air atteint 30 % environ

L’humidité de sucre : il existe une courbe d’équilibre entre l’humidité

relative l’équilibre de sucre et son humidité. Cette courbe a une forme

sigmoïde et varie avec :la pureté de sucre, sa granulométrie et la

température.


33

10. Altération de sucre

Lors de stockage de sucre il faut éviter les altérations :

D’ordre physique :

Le durcissement ou la prise en masse plus ou moins importante des cristaux

L’humidification jusque 0,1 ou 0,2%

D’ordre chimique et bactériologique

Accroissement de nombre de microorganismes avec augmentation de l’acidité

du milieu qui accélère l’altération

Augmentation de la teneur en sucres réducteurs

10.1. Altérations physiques

Nous avons mentionné précédemment que l’égout entourant le cristal de sucre

cède l’eau chaque fois que son humidité relative d’équilibre sera supérieure à

celle de l’air donc il se cimente et il y a prise en masse, dans le cas contraire il

absorbe l’eau et il y a une liquéfaction. Donc pour éviter ces altérations il faut

introduire dans les silos et à l’ensachage :

Du sucre en équilibre d’humidité avec l’air : cette humidité est de l’ordre

de 0.03 à 0.04% pour une humidité relative de l’air de 60 à 65%.

Du sucre à température convenable : à l’entrée de silo la température du

sucre blanc ne devrait pas excéder 30 à 35°C.il est important aussi que la

température du sucre soit uniforme dans toute la masse.

Du sucre de qualité constante : en effet si le sucre est de pureté différente

l’humidité relative à l’équilibre est différente, donc le sucre le plus

hygroscopique s’humidifie aux dépens du moins hygroscopique qui prend en

masse.


34

10.2. Altérations chimique et bactériologique

Accroissement du nombre de microorganismes : les fermentations sont

causées exclusivement par des germes osmophiles, levures et moisissures.

Leur accroissement est fonction du degré de contamination du sucre avant

son entrée dans le silo et de l’humidité du sucre. La contamination de

sucre trouve son origine en différents points de la fabrication selon les

germes envisagés. On peut limiter la contamination du sucre avant son

entrée dans les silos en désinfectant les pièces dangereuses. Il est aussi

utile de désinfecter les silos.

Augmentations de la teneur en sucre réducteurs : ils sont souvent la

conséquence de fermentation, ces sucres sont très hygroscopiques. La

production d’acide c consécutive à cette fermentation abaisse le Ph

accélérant ainsi la destruction du sucre.

11. Facteurs affectant la qualité de sucre dans l’usine STS

Au cours de mon stage j’ai remarqué des points de défaillance au niveau de

l’usine, ces points sont parfois extrinsèques, par exemple le freinage causé par

l’absence des camions sur le quai magasin sucre. Ce freinage a des effets très

néfaste sur la pureté, la coloration et la forme de cristaux de sucre.

D’autre points sont intrinsèques et concernent l’état des matériaux et la conduite

manuelle de la cuisson ainsi que les conditions de stockage de sucre blanc.


35

Le laboratoire de contrôle a pour mission d’orienter la chaine de production à

travers le suivi des paramètres à différent stade de fabrication

Le contrôle est effectué sur le sucre brut réceptionné tel que mesure de

coloration, la richesse en sucre, mesure de taux de cendres, l’humidité et les

sucres réducteurs.

Au cours de transformation des contrôles sont aussi effectués au sein de

laboratoire pour corriger les paramètres de fabrication et les mettre à valeurs

optimales, ces paramètres sont tel que la coloration des refontes, brix, pH et

température.

L’analyse de produit fini le sucre blanc est aussi indispensable pour garantir une

qualité de sucre acceptable et conservable c’est pourquoi la mesure de taux

d’humidité et de la coloration de différentes chaines de production sont effectués

trois fois par jour.

1. La coloration

La coloration renseigne sur la qualité de produits sucrés car en général, on peut

conclure que plus les produits sont purs moins ils sont colorés. Cet examen de

coloration prend une grande importance quand il s’agit d’examiner la qualité de

produit fini, le sucre cristallisé.

1.1. Mesure de la coloration des refontes

La détermination de la coloration des échantillons de refonte brute, refonte

épurée, refonte décolorée, de bac concentrée et de bac sirop est réalisée chaque

les trois heures.

La mesure de la coloration de la solution est réalisée au moyen d’un

spectrophotomètre et est fondée sur la diminution de l’intensité lumineuse d’un

faisceau monochromatique qui traverse la solution à analyser.

Pour la détermination de la coloration des sucre blanc et d’autres produits sucrés

la méthode de mesure adoptée officiellement est celle à la longueur d’onde de

420nm.


36

L’extinction d’une solution est mesurée après filtration sur membrane de 0.45

micron à une longueur d’onde de 420 nm et à pH de 7 à 20°C.

Pour mesurer la coloration d’une solution, il faut qu’elle soit limpide.il faut donc

éliminer les particules en suspension qui dispersent la lumière par filtration.

1.1.1. Protocole

Les solutions sucrées colorées sont diluées puis filtrées sur papier filtre. Le brix

volume est déterminé au moyen d’une table après lecture au réfractomètre, de

l’eau est utilisée comme référence lors de la mesure.

La cuvette de mesure est rincée avec la solution à analyser et puis remplie. La

cuvette de référence est remplie avec de l’eau.

La coloration de la solution se calcule en devisant l’absorbance ou l’intensité

optique sur la longueur de la cuvette et le brix de la solution.

1.1.2. Travail effectué

Au cours de mon stage j’ai suivi la coloration des refontes, le graphique ci-après

donne la moyenne d’une période de 6 jours :

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

brute épurée décolorée concentrée

Colo

rati

on e

n I

CU

MS

A

La Refonte

figure11. la coloration des refontes


37

1.1.3. Interprétations

On peut remarquer la chute de la coloration de la refonte brute grâce à

l’épuration calcocarbonique. La décoloration sur résines améliore d’avantage

cette coloration. On peut remarquer aussi, une légère augmentation de la

coloration après la concentration (sirop)qui est dû essentiellement au

dégradation thermique de saccharose.

Néanmoins, Ces valeurs peuvent avoir des fluctuations qui peuvent renseigner

sur des anomalies au niveau de la chaine de fabrication et sur le rendement de

station de décoloration sur résines, d’où l’importance de cette analyse.

1.2. La coloration de sucre blanc

La détermination de la coloration de sucre blanc est un indice direct de la qualité

de produit fini. Cette analyse est donc effectuée pour les trois postes et pour les

deux gammes de sucre : raffiné 1 et raffiné 2.

La coloration de sucre cristallisé est déterminée sur une solution de 50 % brix,

préalablement filtrée sous vide et sur une membrane de porosité 0.45 micron.

1.2.1. Travail effectué

Pour suivre la coloration de sucre blanc, j’ai procédé comme suit :

Des échantillons de sucre blanc sont prélevés à chaque heure et pendant une

semaine de bande sécheur 20T/h (sucre raffiné1), de bande sécheur 15T /h

(sucre raffiné 2) et de bande d’ensachage sac 50 kg. Un échantillon moyen d’une

journée est alors recueilli, Le résultats est illustré par le graphique suivant :


38

Interprétation

On peut remarquer que la coloration de sucre blanc présente des variations

importantes surtout concernant le sucre raffiné 2. Cette instabilité de coloration

renseigne sur une variation de la qualité de sucre blanc qui peut être expliqué

essentiellement par la conduite manuelle de cuisson.

1.3. La coloration de sucre brut

La coloration de sucre brute indique son degré de pureté et donc indirectement

sa richesse.

Protocole

Pour déterminer la coloration de sucre brute on procède comme suit

Dissoudre 10 g de sucre brute dans une fiole de 200 ml avec de l’eau distillée,

L’échantillon est ensuite filtré sous vide avec une membrane de 0,45 µm.

0

20

40

60

80

100

120

140

j1 j2 j3 j4 j5 j6

colo

rati

on

en

ICU

MSA

jours

rafiiné 1

raffiné 2

bande ensachage

Figure 12 : coloration sucre blanc


39

La lecture de l’absorbance se fait par un spectrophotomètre dans une cuve de 4

cm, et le brix par un refractomètre ces deux valeurs permettent de calculer la

coloration de sucre brute.

𝑐𝑜𝑙𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 =𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑎𝑛𝑐𝑒 ∗ 100

4 ∗ 𝑏𝑟𝑖𝑥∗ 1000

2.La détermination de taux de cendres

Le taux de cendres est un critère de qualité pour le sucre blanc cristallisé, et pour

l’achat de sucre brute car il donne une indication indirecte sur leurs puretés.

Dans un produit sucré pour un taux de non-sucre donné, il existe une

correspondance entre la teneur en matières minérales et la conductivité du

produit en solution dans l’eau pure, le taux de cendres est déterminé donc à

l’aide d’un conductivimètre sur une solution sucrée.

Protocole

Pour déterminer le taux de cendres on procède comme suit :

Pour le sucre brut : faire dissoudre 10g de sucre dans une fiole de 200 ml,

lire la conductivité de la solution.

Le taux de cendres est donné par la formule suivante :

Pour le sucre blanc : faire dissoudre 61.6g de sucre dans une fiole de

200ml, suivre le même protocole. Le taux des cendres est donné par la

formule suivante :

Cendres% = (lecture – cc)×18×10-4 avec Cc = conductivité de l’eau ×0.9

Cendres% = (lecture – cc)×6×10-4 avec Cc = conductivité de l’eau ×0.9


40

3.Détermination de pH

Le pH régit un grand nombre de réaction chimique, de ce fait le suivi de pH est

important pour tous les stades de production. Le pH est mesuré à un intervalle

d’une heure. Ce suivi est réalisé pour tous les produits au cours de la fabrication

à savoir les refontes, le chaulage, la carbonatation, les masses cuites, les égouts,

l’eau sucrée, et la mélasse.

La lecture de pH se fait directement par un pH mètre en immergeant l’électrode

dans la solution.

Travail effectué

A titre d’exemple, je représente dans le graphique suivant le pH des produits au

niveau de chantier de cristallisation

On peut remarquer la chute de pH avec la dégradation de pureté des égouts.

4. La détermination de quotient de pureté

La pureté est un paramètre décisif pour le chantier de cristallisation, en effet la

pureté de sirop et des égouts oriente le travail de cuiseur lors de la conduite

d’une cuite et plus particulier pour les bas produits.

7,2

6,15,8

5,55,2

4,7

0

1

2

3

4

5

6

7

8

sirop egout mixte egout 2 egout A egout B Mélasse

pH

des

pro

duit

s de

cris

tall

isat

ion

Type De L'égout

Figure 13 :pH des égouts


41

La pureté renseigne sur la quantité de sucre par rapport à la matière sèche. Au

niveau de laboratoire on détermine la pureté des produits suivants : les masses

cuites des hauts produits et des bas produits, le sirop, les égouts : mixte, égout 2,

égout A, égout B et la mélasse.

4.1. Protocole

Pour déterminer la pureté d’un échantillon on procède comme suit :

Peser 100 g de l’échantillon

Dissoudre l’échantillon et diluer dans un ballon de 500 ml et laisser

refroidir dans bain marie

Transvaser la solution dans un ballon de 220 ml

Déféquer avec une solution de sous acétate de plomb

Lecture de filtrat obtenu par le polarimètre

La pureté est obtenue par la formule suivante :

𝑃𝑢𝑟𝑒𝑡é = 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒 ∗1.43

𝑚𝑎𝑡𝑖è𝑟𝑒 𝑠è𝑐ℎ𝑒∗ 100

4.2. Travail effectué

J’ai manipulé le protocole pour le suivi de pureté des égouts, je représente mon

travail dans le graphique suivant :


42

4.3. Interprétation :

On peut remarquer la dégradation de la pureté avec l’épuisement de produit,

cette dégradation va en parallèle avec l’augmentation de la coloration et la

diminution de pH

5. Détermination d’alcalinité

L’alcalinité est un paramètre déterminant pour la conduite et le contrôle de

l’épuration calcocarbonique, elle renseigne sur la quantité de CaO libre dans la

refonte chaulée et la refonte carbonatée.

L’alcalinité est mesurée par une titration avec de l’acide sulfurique 35 g/l pour le

chaulage et 3.5g/l pour la carbonatation. Le volume d’acide versé donne

directement l’alcalinité en g CaO/100g.

98,42 97,4792,57

85,62

69,05

56,02

0

20

40

60

80

100

120

Sirop Egout Mixte Egout 2 Egout A Egout B Mélasse

pu

reté

Figure14 : pureté des Egouts


43

Les valeurs optimales d’alcalinité et de pH sont données par le tableau suivant

chaulage 1ére carbonatation 2éme carbonatation

Alcalinité 6 à 8 0.1 à 0.9 0.01 à 0.06

pH 9.2 à 9.4 8.0 à 8.6

6. Contrôle des eaux de chaudière

Le contrôle des eaux des chaudières est réalisé grâce à une série d’analyses dont

le but est d’assurer le suivi de la qualité d’eaux d’alimentation des chaudières.

6.1. La conductivité

Elle renseigne sur la charge ionique des eaux, elle est mesurée par un

conductivimètre sur un échantillon refroidi d’eau de retour et eau des

chaudières.

6.2. Titre Hydrométrique : la dureté de l’eau TH

Elle renseigne sur la présence des ions Mg2+et Ca2+ responsable des dépôts de

calcaires dans la les faisceaux, et la tuyauterie.

Le TH est mesuré par le réactif quelques gouttes de pH 10 et le Noir Eriochrome

T qui donne une coloration :

Bleue si le TH est égal à zéro

Violette si le TH est différent de zéro

La titration de TH est réalisée par l’EDTA, la valeur de TH en degré français °F

égale au volume versé.

6.3. Titre alcalimétrique TA

Il détermine la teneur en hydroxydes OH- et la moitié de celle en carbonates

CO32-. Le TA est déterminé sur un échantillon de 100ml titré par l’acide

sulfurique N/25 et en présence d’indicateur coloré la phénolphtaléine.

Le TA en °F est égal au volume d’acide versé


44

6.4. Titre Alcalimétrique Complet TAC

Il détermine la teneur en hydroxydes OH-, en carbonates CO32- et bicarbonates

HCO-3. Pour déterminer le TAC, on complète la titration sur le même volume

obtenu de la titration de TA et en présence de méthyle orange (hélianthine).

7. La qualité de sucre : les points européens

7.1. Les points européens

Principe

La qualité d’un sucre dépend entre autres de :

Sa teneur en cendres

Sa blancheur

La coloration de sa solution

Dans la méthode des points européens, on attribue à chacun de ces critères un

nombre de points.

On appelle « points européens » la somme de ces points. La qualité de sucre est

d’autant meilleure que la somme des points accordés est plus basse. Ces points

interviennent dans le classement commercial des sucres blancs en plusieurs

catégories.

Pour être classé en catégorie n°1, le sucre ne peut avoir plus de 8 points

au total avec au maximum de 4 point pour l’aspect, 3 pour la coloration et

6 pour les cendres conductimétriques.

Pour être classé en catégorie n°2 le sucre ne peut avoir plus de 22 points

au total avec un maximum de 9 points pour l’aspect, 6 pour la coloration

et 15 pour les cendres conductimétriques.

La catégorie n°3 correspond au nombre des points supérieurs à 22 avec au

maximum 12 points pour l’aspect.


45

D’autres critères complémentaires s’ajoutent pour la classification de sucre tels

que :

La propreté, l’humidité, le trouble en solution neutre, le trouble en solution acide

ou alcaline appelé « floc » et l’état bactériologique.


46

Organigramme (voir la figure)

Direction administrative

L’organisation de la société tunisienne de sucre comporte deux grandes entités :

administrative et technique.

La direction administrative et financière englobe les sous directions de la gestion

des ressources humaines et le service juridique, informatique et comptabilité

La gestion des ressources humaines est chargée de suivi et de contrôle des

données individuelles et collectives du personnel de la société, le maintien de

l’ordre et de contrôle et les travaux de pointage, elle définit les postes, gestion

des carrières, la planification des formations, gestion de paie et des

rémunérations.

La direction comptabilité et finance est chargée de l’élaboration du budget

prévisionnel et le suivi de son réalisation, elle assure la production des états

financiers, suit la trésorerie, elle gère l’administration des achats et des ventes,

met en place les procédures comptables et financières et les systèmes

d’information.

L’élaboration du budget se fait en collaboration avec toutes les entités de la STS.

Direction maintenance

La direction maintenance est chargée des travaux mécanique, électricité et de

régulation, ils sont organisés par le bureau de méthode.

La mission de maintenance est d’éviter les pannes et l’interruption de la

production par la surveillance et l'entretien régulier des équipements.

L’intervention de service maintenance diffère pendant la période de production

et la période d’arrêt ou d’entretien.

Durant la période de production le service maintenance intervient pour remédier

les pannes et effectuer les opérations qui s'imposent.


47

C'est à lui que revient la tâche de changer une pièce défectueuse, de modifier

des réglages, de corriger certaines données du programme qui pilote les

machines automatisées... et d'effectuer la remise en service.

Pendant la période d’entretien la maintenance se charge de préparer l’usine à

une nouvelle période de production elle est chargée d'entretenir les équipements

afin d'éviter toute panne susceptible de nuire au rendement. Cette mission

préventive se compose d'activités régulières de maintenance, de mise à niveau,

de réglage et de rénovation des matériels et des équipements. Elle effectue le

nettoyage des pièces et toutes les opérations de base pour l'entretien des

équipements. Elle doit anticiper les anomalies et d'y remédier avant la panne. Il

exerce également une action curative en étant capable de détecter l'origine d'un

dysfonctionnement.

La planification du programme d’entretien se fait un mois à l’avance, et consiste

à programmer les travaux ponctuels et systématiques, l’affectation des

personnels et les travaux de sous-traitance.

La vente et l’étude des marchés

Le sucre blanc est délivré à l’Office de Commerce Tunisien OCT pour être

stocker dans les magasins de stockage ou délivrer aux clients.

Les clients sont de deux types l’industriel et les grossistes.

Le magasin des pièces de rechanges

La direction de pièces des rechanges est chargée de l’approvisionnement de

matière première : sucre brut et des pièces de rechanges, elle détermine les

besoins et elle est chargée de suivi de stock des matières consommables ainsi

que le suivi de ratio d’efficacité à la tonne de sucre blanc, elle contrôle aussi

l’évolution de ratio périodiquement.

Le suivi et le contrôle au niveau de magasin PDR est assuré par la méthode

ABC.


48

FORMATION

Durant mon stage j’ai assisté à une formation qui porte sur la communication et

le coaching avec le caoch Mr Mohamed Moussa.

THEME 1 : Le COACHING

Le coaching consiste à accompagner une personne pour atteindre un objectif

pendant une durée définie.

Différent type de coaching peuvent être rencontré selon la situation, on peut

définir le coaching d’intégration pour un nouveau recruté, le coaching de

performance qui est nécessaire pour la régénération et la motivation du coaché,

le coaching de maturation dont le but est la reformulation du coaché et le

coaching de maintenance dont le but est de remettre le coaché à la productivité

après un stade de stagnation et saturation.

Afin de réussir le coaching le coach analyse la situation de coaché, il définit par

la suite les objectifs à atteindre du coaching, il met en place un plan d’action

relative à la situation du coaché, le coach doit enfin évaluer les résultats du

coaching par l’élaboration d’un bilan.

Les objectifs de coaching sont menacés par des risques de côté coach et coaché :

le coaché pouvait perdre son indépendance et son autonomie pour de venir donc

passif et irresponsable.

THEME 2 : LA COMMUNICATION

La communication du latin communicar, est la transmission d’un message d’un

émetteur à un récepteur moyennant un canal de transmission.

Ce message pour être transmise convenablement, le récepteur doit décoder

plusieurs consignes telles que les vocabulaires, le ton et la résonnance de voix,

la posture et les gestes.


49

Un bon communiquant devrait donc maitriser les techniques de communication

et améliorer son langage verbal et non verbal, qui doit être simple et précis, Il

faut aussi transmettre le message en temps et lieu opportuns, en employant un

vocabulaire et un débit convenables pour le récepteur le ton et la qualité de voix

doivent être modulés en fonction de la situation. Il doit développer aussi l’écoute

et il cherche à donner une bonne perception. Cette perception est basée sur un

minimum d’information et celui qui perçoit cherche toujours à valider et

confirmer sa perception.

THEME 3 : MANAGEMENT

Le rôle d’un manager est de dynamiser et animer une équipe pour atteindre un

objectif déterminé par la création d’un environnement opérationnel et efficace.

Un manager doit donc maitriser les techniques de travail, il devrait être un bon

communicateur, très relationnel et décideur.

Les missions fondamentales de manager sont :

- d’anticiper, donc connaitre les grandes orientations et les clarifier pour les

collaborateurs pour gérer l’avenir.

- prévoir et définir les objectifs afin d’établir des indicateurs relatifs à ces

objectifs

- organiser et fixer des règles pour achever les objectifs prédéfinis.

Différent style de manager sont reconnus :

Le manager directif reconnu de son critère très structuré, il prend des décisions

individuelles.

Le manager persuasif : son objectif est de mobiliser les collaborateurs, très

relationnel et consulte ses collaborateurs pour prendre des décisions.

Le manager participatif : son objectif est d’associer les collaborateurs, il est un

bon négociateur.

Le manager délégatif son objectif est de confier à un subordonné la réalisation

des objectifs élaborés en commun.


50

INTRODUCTION

depuis les 20 dernières années, la salubrité des denrées alimentaires est devenue

la préoccupation des organisations mondiales de la santé et de l’alimentation, le

fabricant de la denrée alimentaire est responsable et légalement tenu à la

salubrité des aliments qu’il fabrique, et il s’est avéré que le contrôle de produit

fini n’ait jamais une garantie suffisante de la sécurité d’un aliment et que la

maitrise et le contrôle de composition, la conception de procès de fabrication,

ainsi que les différents intrants de la chaine de production sont des facteurs

prenantes pour la sureté de denrée alimentaire. Pour ceci les efforts s’orientaient

pour la recherche des méthodes dont l’application garantie systématiquement la

sécurité alimentaire.

Progressivement des approches comme le système HACCP ont été développé

pour prévenir et maitriser les risques au niveau des stades de fabrication de

l’aliment.

1. SYSTEME HACCP DEFINITIONS ET NOTIONS GENERALES

1.1. DEFINITION

Le système HACCP (Hazard Analysis Control Critical Point) est un outil de

renforcement de la sécurité alimentaire, il présente un instrument destiné à

évaluer les dangers et établir des systèmes de maîtrise axés sur la prévention au

lieu de faire appel essentiellement à des procédures de contrôle a posteriori du

produit fini. Et il est utilisé tout au long de la chaine alimentaire, de production

au consommateur final.

Tout système HACCP doit subir des changements pour s’adapter à la nouvelle

conception des équipements, des procédures de fabrication ou de l’évolution

technologique.


51

1.2. Vocabulaire et Terminologie

Ces définitions seront présentées telles quelles sont adoptées par la commission

de codex alimentarius.

Système HACCP : Méthode scientifique et systématique visant à l'amélioration

de la salubrité des aliments, depuis le stade de production primaire jusqu'à la

consommation finale, par l'identification, l'évaluation et la maîtrise des dangers

significatifs pour la salubrité des aliments.

Analyse des risques : Processus de collecte et d'interprétation des informations

sur les dangers et les conditions conduisant leur présence afin de déterminer les

dangers significatifs qui doivent être pris en compte dans le plan HACCP.

Action corrective: Toute action visant à redresser une situation lorsque la

surveillance d'un CCP révèle une perte de maîtrise.

Danger : Tout agent biologique, chimique ou physique pouvant avoir un effet

néfaste pour la santé quand il est présent en quantité inacceptable.

Etape : Point, procédure, opération ou étape de la chaîne alimentaire, y compris

les matières premières, depuis la production primaire jusqu'à la consommation

finale.

Limite critique : Valeur qui distingue l'acceptabilité de la non-acceptabilité

Maîtrise : Etat dans lequel les procédures correctes sont suivies et les critères

respectés.

Maîtriser : Prendre et maintenir toutes les actions nécessaires pour assurer le

respect des critères établis.


52

Mesure de maîtrise : Action ou activité pouvant contribuer à prévenir ou à

éliminer un danger pour la salubrité des aliments ou le réduire à un niveau

acceptable.

Plan HACCP : Document préparé conformément aux principes du système

HACCP en vue d'assurer la maîtrise des dangers significatifs pour la salubrité

des aliments dans le segment de la chaîne alimentaire considéré.

Point critique pour la maîtriser des dangers (CCP ) : Etape où la maîtrise est

essentielle pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable un danger

pour la salubrité des aliments.

Surveillance : Action de procéder à une séquence planifiée d'observations ou de

mesures des paramètres de maîtrise destinés à évaluer si un CCP est maîtrisé.

Vérification : Emploi de méthodes, de procédures, ou d'essais complémentaires

aux actions de surveillance visant à déterminer la conformité des opérations au

plan HACCP, et/ou à suggérer toute modification éventuelle à y apporter pour

améliorer la salubrité des aliments.

1.3. Avantages d’introduire le système HACCP dans une industrie

alimentaire :

La certification et l'adoption de HACCP permettent de:

Constituer une preuve d’engagement dans la sécurité alimentaire

Acquérir une confiance par les consommateurs, vendeurs et acheteurs de

l'industrie alimentaire et prouver aux organismes commerciaux de

l’existence d’un système d’assurance de sécurité de la production

alimentaire.

Le HACCP est basé sur les normes et directives du Codex Alimentarius,

reconnues internationalement et sur d'autres normes.


53

Le HACCP est une méthode qui fournit des évaluations régulières pour

surveiller le système de sécurité alimentaire mis en place.

Maintenir et accroitre le pouvoir d’accès aux marchés

Réduction des pertes et de cout de production grâce au critère préventif de

système HACCP.

Le système HACCP constitue une plateforme pour la norme management

de la qualité ISO 9001et la norme de management de la sécurité des

denrées alimentaires ISO 22000.

1.3. Facteurs de réussite de système HACCP

La réussite de l’application de système HACCP au sein de l’entreprise est

déterminée par plusieurs facteurs, parmi lesquels nous pouvons citer :

L’engagement complet et la participation entière des gestionnaires et de

l’ensemble du personnel.

L’équipe HACCP doit être constituée de personnes ayant la compétence

requise et pluridisciplinaire.

Préparation des programmes pré requis ou les PRP.

1.5. Les programmes prérequis : les bonnes pratiques d’hygiène

La démarche HACCP doit être précédée de la mise en place des bases qui

conditionnent la réussite de l’application des étapes et des principes HACCP.

Ce sont les programmes prérequis ou les PRP.


54

Les prérequis sont définis par la norme ISO 22000 :2005 comme suit : les

conditions et activités de base nécessaires pour maintenir tout au long de la

chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la

manutention et à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées

alimentaires sûres pour la consommation humaine. Il est précisé dans la

définition que les PRP nécessaires dépendent du segment de la chaîne

alimentaire dans lequel l'organisme intervient et du type d'organisme.

En effet les PRP sont les bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication, cela

englobent : la lutte contre les nuisibles, l'état général des locaux, l'étiquetage et

l'utilisation conforme des produits dangereux, l'entreposage , la protection de

l'aliment des sources et des vecteurs de contamination, l'hygiène du personnel, la

gestion des flux, la conception, l'installation, l'entretien et le nettoyage des

surfaces des équipements en contact avec les aliments et l'utilisation de l'eau en

contact avec les aliments et en contact avec les surfaces des équipements, y

compris la production de vapeur.

2. Préparation à l’application de système HACCP dans l’usine

STS : les PRP : les bonnes pratiques d’hygiène

2.1. Le périmètre extérieur aux bâtiments

Soigner le périmètre extérieur, éviter la boue et les déchets.

Réparer toute dégradation dans les meilleurs délais

Surveiller certaines zones du périmètre extérieur de l’usine; exemple :

système d'écoulement des eaux

Cimenter la zone de collecte et d'évacuation des déchets afin d'être

facilement nettoyable et intégrer cette zone dans le périmètre du plan de

sanitation

Prévoir une fréquence d’enlèvement des déchets et des poubelles.


55

Effectuer des visites hygiène

2.2. Les Locaux

L'organisation rationnelle des locaux

Eviter la contamination croisée des produits : respecter le principe de la

marche en avant : matières premières, consommables, produits en cours

d'élaboration, produits finis et sous-produits ne se croisent jamais.

Exemple : il faut éviter le stockage de sucre blanc dans l’agglo sucre brut

Réserver un espace de travail suffisant pour permettre :

Le respect des conditions d’hygiène au cours de fabrication

Faciliter l’accès des machines nécessaires aux opérations de nettoyage et de

maintenance.

Délimiter, dans l’usine, les zones "propres » (ensachage sucre blanc,

magasin de stockage) des zones "non propres » (réception des matières

premières, zones de fabrication, …)

2.3. Recommandations pour les ateliers sensibles

Les recommandations suivantes sont applicables pour les ateliers sensibles (à

partir de la coulée de masses cuites) qui doivent être géographiquement séparés

des ateliers amont

2.3.1. Pour les sols

Privilégier les matériaux facilement nettoyables, résistants à l'abrasion et

aux produits de nettoyage, non poreux,

Prévoir des revêtements facilement nettoyables

Privilégier la couleur claire pour les sols

2.3.2. Pour les murs et les plafonds

Réaliser des murs et des plafonds avec des matériaux étanches permettant

d'avoir des surfaces lisses sans crevasses facilement nettoyables


56

Revêtements résistants aux produits de nettoyage et d'entretien

(peintures, plaque de matériaux synthétiques, …);

Eviter les peintures à cause des risques d'écaillage ; les plafonds, et les

équipements suspendus doivent être conçus de manière à empêcher

l'encrassement et le déversement de particules.

Prévoir des procédures de nettoyage appropriées pour des plafonds de

grande hauteur

Condamner, dans la mesure du possible, les ouvertures du côté des vents

dominants

Exemple de danger : débit de verre dans le sucre blanc.

Définir les conditions de circulation des personnes ; exemple : port d'une

tenue adaptée maintenue propre pour toute personne devant pénétrer

surtout dans la zone produit fini : ensachage et magasin sucre blanc.

Prévoir sur les vitres (fenêtres) des systèmes de protection contre le bris

(remplacement du verre par le polycarbonate) dans les zones à risques

exemple : ensachage sucre blanc.

Eclairer suffisamment les locaux

2.3.3 Agencement et protection des appareils

Après la coulée des malaxeurs, on doit veiller à ce qu’aucune pièce en verre

(éclairage, vitre) ne se trouve sans protection au-dessus ou à proximité des

produits en fabrication. A partir de la coulée des cuites tous les appareils doivent

être protéger par capotage ou équivalent.

Les dispositifs de piégeage des particules métalliques doivent être installés sur

bandes après sécheurs et maintenus en bon état de fonctionnement.

Le tamisage de sucre avant conditionnement offre une protection

supplémentaire.


57

2.3.4. Nettoyage sols et murs

Les sols destinés à un nettoyage à l’eau fréquent (l’atelier de cristallisation)

doivent être équipés d’un système d’écoulement adapté, pour éviter toute

introduction d’eau de lavage dans les appareils installés aux étages inferieurs

2.4. Emballage et conditionnement

Les sacs d’emballages, doivent être aptes au contact alimentaire, selon la

réglementation en vigueur, les sacs doivent être conserver dans des endroits sec

et propres.

Sucres déclassés

Le sucre déclassé impropres à la consommation sont stockés dans des lieux

clairement identifiés

2.5. La qualité de l’eau

Il faut contrôler la qualité de l’eau de clairçage de sucre, et il faut veiller à

utiliser uniquement l’eau de condensation pour cet effet.

Le réseau d’eau non potable doit être bien différencié de celui de l’eau potable.

2.6. Vestiaires et toilettes

Ces locaux ne doivent pas communiquer directement avec les zones de

manutention, transport et stockage de sucre. Ils doivent être maintenus en

permanence en état de propreté. Les installations sanitaires doivent être prévus

en nombre suffisant en fonction de nombre des personnes concernées.

2.7. L’hygiène du personnel

Pour éviter que le sucre ne devienne contaminé de germes pathogènes, tout

personnel présentant une hygiène insuffisante doit se voir interdire l’accès aux

ateliers de stockage et d’ensachage de sucre blanc

2.7.1. Surveillance médicale

Elle assurée avec la médecine du travail, conformément à la législation en

vigueur.


58

2.7.2. Vêtement de travail

Le personnel, travaillant dans les zones ou le contact direct avec le sucre blanc

est possible (séchage, ensachage, magasin sucre blanc) doit être porteur d’une

tenue adaptée, de couleur différente harmonisée avec le niveau de propreté exigé

dans ces zones. Les équipes d’intervention extérieures (maintenance) et les

visiteurs admis dans ces zones pourront utiliser des vêtements à usage unique.

2.7.3. Interdits

Il est interdit de fumer dans les ateliers à proximité des installations de séchage,

d’ensachage et magasin sucre blanc, il est interdit de manger dans ces locaux,

cracher, tousser, se moucher à proximité du sucre cristallisé.

Un affichage clair des bonnes pratiques permet de rappeler les règles d’hygiène

essentielles.

2.7.4. Règlementation des accès

Des consignes écrites doivent réglementer les accès aux silos, secteur sucre

blanc et magasin de stockage. Les éventuels visiteurs seront soumis aux même

règles d’accès que le personnel.

2.7.5. Lavage des mains

L’utilisation des lave mains est obligatoire avant chaque entrée dans la zone

d’ensachage pour les personnels travaillant en contact avec le sucre cristallisé.

Des affichages doivent enjoindre de se laver les mains

Après avoir fait usage des toilettes

Après avoir mangé

Après avoir manipulé des objets sales

A la reprise de travail

2.7.6. La formation à l’hygiène du personnel

Le personnel susceptible d’être présent dans les zones ou le sucre peut circuler à

l’air libre (secteur sucre blanc et magasin de stockage) doit avoir reçu une

formation de sensibilisation à l’hygiène


59

La formation doit comporter les éléments suivants :

Notions générales d’hygiène : les types d’hygiènes et la protection des

consommateurs

Le nature des dangers

La règlementation en matière d’hygiène alimentaire

Les principales causes de contamination et leur maitrise : milieu, hygiène du

personnel, état de matériel, défaut d’entretien, ravageurs…

L’hygiène de personnel : éducation du comportement et moyen de protection

vestimentaire

Cette formation sera adaptée aux caractéristiques de chaque poste de travail.

2.8. Recommandation pour le personnel de maintenance

Lors des interventions de maintenance, les installations de production doivent

être protégées

A la reprise de travail, une vérification de la propreté et du rangement de

l’installation doit être effectuée

2.9. Le transport

Les responsables du chargement font respecter le cahier des charges arrêté avec

le client et le transporteur, dans le cadre prévu par la règlementation.

2.10. Plan de sanitation et lutte contre les nuisibles

Un programme de nettoyage et dans le cas échéant de désinfection doit être des

locaux, installations et équipements doit être défini.

Toutes les parties en contact avec le sucre blanc sec doivent être séchées

préalablement à leur mise en service.

Un programme de lutte contre les nuisibles doit être défini (dispositifs intérieurs

et extérieurs, produits utilisés, fréquence des interventions, localisation des

pièges).

L’usine doit être dépourvue de trace de nuisibles (oiseaux, rongeurs, insectes) et

protégée contre eux.


60

3. Analyse des dangers

3.1Microbiologiques

3.1.1.En fabrication

L’évaporation porte la refonte à très haute température, pendant un temps

suffisant pour la stériliser.

Pendant la cristallisation, l’activité de l’eau et les températures élevées suffisent

pour éviter tout développement ou transmission des bactéries pathogènes.

Les risques éventuels se situent après le turbinage

Les très faibles contaminations éventuelles trouvent généralement leur source

dans les points de stagnation, lors du transfert de sucre humide. Elles ne peuvent

cependant pas se développer dans un sucre chaud et à très faible activité d’eau.

Au stockage, le sucre doit être maintenu à une très faible humidité ne permettant

pas le développement des microorganismes. Seule une réhumidification

accidentelle peut présenter un risque potentiel.

Au transport des sacs de sucre, des risques de contamination pourraient

apparaitre, avec des camions mal nettoyés et mal séchés.

3.1.2. En conditionnement

Les risques microbiologiques identifiés ne sont pas susceptibles de constituer un

réel danger pour le consommateur. En effet en raison de basse activité d’eau de

sucre, il ne peut être le siège de multiplication des germes pathogènes.

3.2. Chimiques

Les contaminations chimiques peuvent apparaitre :

Au turbinage : en cas d’excès de lubrification

Au transport : en cas des camions non propres

Après cristallisation et au conditionnement :

L’emploi de graisse et de lubrifiant doit être contrôlé lors des opérations de

graissage


61

On doit donc utiliser des graisses autorisées pour le contact alimentaire chaque

fois qu’il y a risque de contamination.

Des contaminations chimiques peuvent être générées par l’emballage, et le

transport de sucre.

Des mesures préventives doivent être mises en place.

3.3. Dangers physiques

3.3.1. Après l’épuration et la filtration

La filtration constitue une protection contre les objets physiques qui peuvent être

existés dans la refonte. A partir de de l’évaporation jusqu’à la coulée de la masse

cuite, les appareils sont fermés, ce qui protègent le produit des contaminants

physiques.

Le risque se situe donc pour le malaxage de masses cuites dans les malaxeurs 3

et 4 qui sont ouverts.

3.3.2. Après cristallisation et en ensachage

Les particules physiques susceptibles de contaminer le sucre peuvent provenir

de l’érosion du matériel ou de la chute d’objets dans les parties ouvertes

(malaxeurs, sinex après turbines, bandes transporteurs après sécheurs, silos,

bandes d’ensachages). Ils peuvent être des éléments détachés de matériels tels

que fragments de métaux corrodés, des écailles de peinture et de corps étrangers

divers. Les morceaux de verre dans le sucre constituent un danger difficile à

détecter et à éliminer de sucre, ce qui nécessite la mise en place des mesures

préventives particulières.

Au stockage dans le magasin sucre blanc, il existe des risques de contamination

dus à la circulation des animaux nuisibles. On doit y remédier par

l’établissement d’un plan de sanitation.


62

4.Inventaire des dangers

Les tableaux ci-après dressent un inventaire des dangers

Physiques

Chimiques

Microbiologiques

Les étapes critiques pour la maitrise des dangers retenues après analyse

conforme à l’arbre de décision, sont représentées par la lettre O dans la colonne

CCP. Il est à noter qu’une étape est considérée critique pour la maitrise d’un

danger dans les cas suivants :

Etape conçue pour éliminer le danger ou en réduire le risque à un niveau

acceptable.

Aucune autre étape ultérieure ne permet de réduire le risque ou supprimer le

danger.


63

Etapes Physiques CCP Chimiques CCP MICROBIOLOGIQUES CCP

Approvisionnement,

transport maritime

Traces de contaminant

suite au transport de

cargaison non

alimentaire

O Contamination par contact

avec les parois N

Turbinage Corps étrangers

Bris de verre N

O

Excès de lubrifiant N

Transfert Sucre

Humide

Corps étrangers N Contamination

microbiologique N

Séchage Contamination de

l’air par poussière

Particules

métallique

N

N

Transfert Sucre Sec Particules

métalliques

Détérioration

bandes

Bris de verre

Écailles de

peinture

contamination par

souillure et corps

étrangers divers

N

N

O

O

N

huile ou graisse N Contact manuel O

Tamisage Particules

métalliques

corps étrangers si

tamis détérioré

N

O


64

stockage silo Agglomérats sucre

sur parois de silos

Contamination de

l’air par poussière

N

O

Développement

microbienne en cas de

réhumidification

N

déstockage par tapis

ou bandes

Particules

métalliques

Bris de verre

Ecailles de

peinture

Poils de balais

N

O

O

O

Huile ou graisse Contamination par déchets

des oiseaux

Contact manuel

O

N

Déferrisation particules

métalliques si

saturation des

aimants

O

Ensachage sacs Corps étrangers

Souillure par sac

sale

O

O

souillure par

sacintérieursale O

Palettisation Palettes

humides :le sucre

prend en masse

O Palettes humides :

développement

microbienne par suite

d’humidification

O

Stockage dans

magasin sucre blanc

Contamination par

animaux nuisibles O Développement

microbienne par présence

d’humidité.

contamination par les

nuisibles

O

O


65

Transport contaminations par

parois camions

insalubres

0

4. Les mesures préventives ou de protection

Les tableaux ci-après dressent un inventaire des mesures préventives, pour la maitrise des dangers précédemment identifiés

aux étapes critiques et non critiques.

On désigne par mesure préventive toute mesure mise en œuvre pour éviter l’apparition d’un danger donné.

Pour tous les ccp identifiés dans l’analyse des dangers, il existe des mesures préventives ou des simples mesures de

protection.

Il faut préciser et quantifier les points suivants :

Plan de vérification

Nettoyage à fréquence définie

Plan de nettoyage


66

Etapes Dangers Mesures Préventives

Approvisionnement

Transport maritime

Traces de contaminants Lavage des conteneurs avant

chargement

Développement microbienne Séchage des conteneurs avant

chargement

Turbinage Corps étrangers Fermeture de trappes des

turbines

Bris de verre au turbinage Protection des sources

lumineuses

Interdiction d’introduire du

verre dans l’atelier

Excès de lubrifiants Utilisation de graisse apte au

contact alimentaire

Transfert sucre humide Corps étrangers Capotage circuit

Contaminations

microbiologiques

Nettoyage journalier des tapis

transporteurs

Séchage sucre Contamination de l’air insufflé

par poussières

Filtration de l’air de sécheur

avec filtres spécifiques

utilisables dans les IAA

Particules métalliques Déferrisation en aval

Transfert sucre sec Particules métalliques Déferrisation en aval

Détérioration des tapis Plan de vérification

Bris de verre Protection des sources

lumineuses et des fenêtres en

verre


67

Capotage des convoyeur

Ecailles de peinture Réfection des éléments peints

dés nécessaire

Souillures sur bandes ou tapis Plan de nettoyage

Huile ou graisse sur tapis ou

bandes

Consigne au personnel de

maintenance

Contact manuel, corps

étrangers divers

Accès réglementés au

personnel formé

Poils de balais ou bois Préférer le nettoyage par

aspiration

Tamisage Particules métalliques Déferrisation en aval

Corps étrangers si tamis

détérioré

Plan d’entretien des tamis

Stockage intermédiaire ou

silos

Agglomérats de sucre sur

parois des trémies

Nettoyage à fréquence définie

Développement microbienne en

cas de réhumidification

Maitrise de conditionnement de

l’air, dans le secteur :

température et humidité

Contamination de l’air par

poussières

Filtration de l’air insufflé sur

filtres spécifiques utilisables

dans les IAA

Système de dépoussiérage

Déferrisation Particules métalliques si

saturation des aimants

Plan de nettoyage des aimants

Dysfonctionnement des

détecteurs de métaux au

Vérification journalière des

détecteurs


68

ensachage

Ensachage Corps étrangers divers Consignes au

personnel/vêtements adaptés

Contamination par emballage Utilisation de matériaux

spécifiés aptes au contact

alimentaire protection au

stockage et au utilisation contre

l’humidité et les souillure

Souillure par sacs sales Cahier des charges avec le

fournisseur

Palettisation/Stockage

Magasin Sucre Blanc

Contaminants ou humidité

provenant des palettes

Utilisation exclusive de

palettes sèches et sans

contamination apparente et/ou

mise en place d’un film

protecteur entre palette et sacs

Contamination par animaux

nuisibles

Plan de sanitation : contrat

avec société spécialisée

Humidité au niveau de magasin

sucre blanc

Conditionnement de l’air

Houssages des palettes

Transport Contamination par parois des

camions

Camions propres

Houssages des sacs dans les

camions


69

6.Les mesures de surveillance

Le tableau suivant dresse un inventaire des mesures de surveillance à planifier pour que la probabilité d’occurrence d’un

danger identifié reste dans les limites spécifiées.

étapes dangers Mesures de surveillance

Transport maritime Persistance des traces de contaminants Contrôle du certificat de lavage

Recherche systématique des

contaminants potentiels dans le sucre

cristallisé

Turbinage Corps étrangers Vérification de la fermeture des trappes

des turbines

Bris de verre Vérification avant le début de raffinerie

de protection des sources de verre

Vérification journalière de l’absence de

verre au atelier

Excès de lubrifiant Contrôle des certificats de conformité

de la graisse de lubrification à chaque

réception

Transfert Sucre Humide Contamination microbiologique Vérification journalière de l’état

sanitaire du transporteur

Bris de verre et corps étrangers Capotage de circuit

Séchage Contamination de l’air insufflé par

poussières

Contrôle de l’efficacité de la filtration

par mesure de dépression d’air dans les

collecteurs d’air au moins 1 fois par

jour.

Humidité de sucre après séchage Contrôle de température de sécheur et


70

de sucre à la sortie de sécheur

Transfert Sucre Sec Détérioration des bandes transporteurs Contrôle des certificats d’aptitude au

contact alimentaire à réception

Bris de verre Vérification à fréquence définies, de la

présence des protections sur sources

lumineuses

Ecailles de peinture Vérification de l’état des éléments

peints 1 fois par an

Poils de balais Vérification permanente de l’absence

de balais inadaptés

Contamination par contact manuel Contrôle systématique des accès au

personnel autorisé

Tamisage Corps étrangers si tamis détériorés Vérification de l’état des tamis au

moins 1 fois par an

Stockage Silos Agglomérats sucre sur parois Contrôle et entretien de l’état des parois

de silos à sucre à chaque arrêt

Développement microbien en cas de

réhumidification

Contrôle température et humidité de

l’air insufflé au moins 1 fois par jour

Contamination de l’air insufflé par

poussières

Au moins une fois par jour :

Contrôle de dépressions entrée/sortie

filtre et/ou contrôle visuel des filtres

Déferrisation Particules métallique si aimants saturés Visite des aimants à fréquence adaptée

à chaque étape

Ensachage Sacs Corps étrangers divers Contrôle de port effectif de la tenue

avant de pénétrer dans l’atelier

Souillure par sacs sales Contrôle à réception et /ou contrôle de


71

l’état de propreté avant remplissage

Pelletisation Et Stockage Magasin

Sucre Blanc

Palettes humides : développement

microbien par suite d’humidification

Contrôle des palettes et de l’absence de

taches suspectes avant utilisation

Contamination par animaux nuisibles Vérification au moins 4 fois par an des

appâts destinés à éviter la prolifération

des nuisibles

Transport Contamination par parois des camions Contrôle avec chaque chargement de la

salubrité du camion

7.Tableaux de maitrise HACCP

étapes Dangers

identifiés

Mesures

préventives

Limites

critiques

Mesure de

surveillance

Actions

correctives

Documents de

référence

Approvisionnement

Maritime

Traces de

contaminants

suite au transport

de cargaison non

alimentaire

Lavage

efficace des

réceptacles,

conteneurs

avants

chargement

Absence de

résidus

détectable

au contrôle

Vérifier la

propreté des

réceptacles

Refaire autant

de lavage que

nécessaire pour

éliminer toute

trace de

contaminant

Certificat de

lavage et nature

des cargaisons

précédentes

Turbinage Bris de verre Protection des

sources

lumineuses

Absence de

lampes non

protégées

Vérifications

avant chaque

démarrage de

la présence

de protection

Remplacement

de protections

instruction

Transfert Sucre Sec Poussière de

matière plastique

Utilisation

Utilisation

exclusive

Contrôle à

réception de

Refus à

réception

Certificat

d’aptitude au


72

suite à la

détérioration des

racleurs

matériaux apte

au contact

alimentaire

des

matériaux

agréés

certificat contact

alimentaire

Bris de verre

Protection des

éléments

lumineux au

voisinage des

tapis, capotage

des convoyeurs

Absence

d’éléments

lumineux

sans

protection

Vérification à

fréquence

définies de la

présence de

protection

Remise en état

des protections

enregistrement

Ecailles de

peintures

Réfection des

éléments peints

dès nécessité

Absence

d’écailles de

peinture

Vérification

de l’état des

éléments

peints 1 fois

par an

Réfection des

peintures

Réfection des

peintures

Tamisage Corps étrangers

si tamis détérioré

Plan

d’entretien des

tamis

Absence des

tamis

détériorés

Vérification

de l’état des

tamis au

moins 1 fois

par an

Remplacement

des tamis

Etats de maintenance

Stockage Silo Contamination

de l’air par

poussière

Filtration de

l’air insufflé

sur filtres

spécifiques

utilisables dans

les IAA

Absence de

filtre

colmatés

Contrôle de

dépression

entrée sortie

filtres,

contrôle

visuel des

Changement

des filtres

Enregistrement

des dépression,

enregistrement

des changement

des filtres


73

filtres

Pas de filtres

non agréés

Contrôle à

réception des

filtres

Refus si non

conforme

Certificat de

conformité

Déferrisation Particules

métalliques si

saturation des

aimants

Plan de

nettoyage des

aimants

Absence des

aimants

saturés

Visite des

aimants à

fréquence

régulier

Augmentation

de fréquence de

nettoyage

Enregistrement

des contrôles

Ensachage Corps étrangers

divers

Consignes au

personnel,

vêtements

adaptés

Absence de

personne en

tenue

inadaptée

Contrôle du

port de la

tenue avant

de pénétrer

dans l’atelier

Accès non

autorisé

instruction

Palettisation Développement

microbien par

suite

d’humidification

Utilisation

exclusive de

palettes sèches

et sans

contamination

apparente et/ou

film entre

palette et

produit

Absence de

palettes

humides ou

contaminées

Contrôle à

réception et

avant

utilisation

Refus de

palette humide

ou contaminées

Instruction et

enregistrement

de contrôle à

réception

Stockage Contamination

par animaux

nuisibles

Plan de

sanitation,

contrat avec

Absence des

traces

d’animaux

Contrôle des

différents

postes

Remplacement

des postes

inopérants

Rapport de

visite


74

société

spécialisée

d’appatage

au moins 4

fois par an

Chargement Sac Contamination

par paroi

camions

Cahier des

charges

précisant nos

exigences

Parois

exemptes de

souillures

Contrôles

avant

chargement

de la

salubrité du

camion

Refus de

chargement

Enregistrement

de contrôle


75

CONCLUSION

J’avais l’honneur de passer cette période de stage dans la Société Tunisienne De

Sucre, ce stage m’a permis d’enrichir mes compétences, même s’il me reste

encore beaucoup à apprendre.

Ce stage a vraiment confirmé mes ambitions futures de travailler pour

l’installation d’un système de contrôle qualité dans l’usine STS.


76

Ballon

R 1

0

1ére

carbonatation

2éme

carbonatation

R9

Bac après

1ére

carbonatation

Bac après

2éme

carbonatation

R8

Ver

s bac

jus

trouble

Lait de chaux

Refonte brute

Gaz vers recompression

Vers atmosphère

Gaz

Recomprimé

Pompe à gaz 2

Vers atmosphère

Vers 1ére

pompe à gaz

pH CV

pH

CV

PCV

Refonte brute

Refonte carbonatée

Gaz carbonique

PCV : vanne de régulation de pression

PhCV : vanne de régulation de pH

Gaz comprimé

Pompe à gaz 1

Bac à eau

adoucie

Bac à

eau

adoucie

RT JAE

R6

R4

1ér e

ffet

2ém

e effet A

2ém

e effet B

4éme

effet

B

4éme

effet

A

3éme

effet

B

Refonte

décolorée

R1

R3

Bac après

concentrateur

1A 3B 3A 4B1 4A 2B 2A 4B2

Vapeur V0

Pompe 95 Pompe 107

Vp 1

Vp2 Vp3

Diastar Cuites

Eau condensée

Eau chaude

Refonte à concentrer

Vapeur

Sirop : brix 67 et pureté≥ 98

Cuisson+malaxage

+ turbinage Sucre blanc raffiné 1

Egout riche R1 Egout pauvre R1

Cuisson+malaxage

+ turbinage Sucre blanc raffiné 2

Egout pauvre

R2

Egout riche R2

Egout mixte Egout 2,

pureté≤90

Egout A

Sucre A

Egout B

Sucre C

Sucre B

Mélasse

Egout 2,

pureté≥90

Cuisson+malaxage

+ turbinage

Cuisson+malaxage

+ turbinage

Cuisson+malaxage

+ turbinage

Refonte sucre

A

Empattage : magma

Bac Sirop S Bac à

égout

mixte

Bac à

égout 2

Bac à

égout A Bac à

égout B

Cuite 1

Raffiné 1

Malaxe

ur4

Cuite 7

B

Cuite 4

Raffiné 2

Cuite 6

C

Cuite 5

A

Cuite 3

Raffiné 2

Cuite 2

Raffiné 1

Malaxe

ur 9

Malaxe

ur 6

Malaxe

ur 5

Malaxe

ur 7

Malaxe

ur 8

Malaxe

ur 1

0

Mal

axe

ur

3

Malaxe

ur 1

1

Malax

eur 2

Malax

eur 1

Ver

s pot

B

Vers pot C Vers pot A

Ver

s d

ist

T 4,

5

Ver

s dis

t T

3

Ver

s dis

t T

1,2

Ver

s d

ist

T 4,

5