SPIS SZCZEGÓŁOWYCH SPECYFIKACJI TECHNICZNYCH

SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE M 14.00.00.

Konstrukcje stalowe

Umowa nr ZDI-III.272.78.2014.WK „Budowa Al. Niepodległości w Białymstoku wraz z infrastrukturą techniczną” SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE

3

SPIS SZCZEGÓŁOWYCH SPECYFIKACJI TECHNICZNYCH

ROBOTY MOSTOWE

M.01.00.00. ROBOTY PRZYGOTOWAWCZE .................................................. str. 5

M.01.01.00. Odtworzenie punktów w terenie ........................................................... str. 7

M.01.01.02. Wytyczenie obiektów inżynierskich ........................................................ str. 9

M.01.01.03. Rozbiórka obiektów inżynierskich ........................................................... str. 19

M.05.00.00. NAWIERZCHNIE ............................................................................. str. 27

M.05.03.00. Nawierzchnie twarde ulepszone ............................................................ str. 29

M.05.03.27. Nawierzchnio – izolacja z żywic epoksydowo – poliuretanowych ......... str. 31

M.11.00.00. FUNDAMENTOWANIE ................................................................... str. 39

M.11.01.00. Roboty ziemne pod fundamenty ........................................................... str. 41

M.11.01.01. Wykopy pod fundamenty ......................................................................... str. 43

M.11.01.04. Zasypanie wykopów wraz z zagęszczeniem ............................................ str. 51

M.11.03.00. Pale fundamentowe ................................................................................ str. 63

M.11.03.04. Wykonanie pali wierconych ..................................................................... str. 65

M.11.03.06. Próbne obciążenie pala ............................................................................. str. 73

M.11.04.00. Ścianki szczelne ....................................................................................... str. 81

M.11.04.01. Wykonanie ścianki szczelnej z profili korytkowych ............................... str. 83

M.12.00.00. ZBROJENIE ....................................................................................... str. 109

M.12.01.00. Stal zbrojeniowa – wymagania ogólne ................................................. str. 111

M.12.01.02. Zbrojenie betonu stalą klasy A-III N ....................................................... str. 123

M.12.02.01. Cięgna sprężające z lin 15,7mm ............................................................... str. 129

M.13.00.00. BETON ................................................................................................ str. 151

M.13.01.00. Beton konstrukcyjny - wymagania ogólne........................................... str. 153

M.13.01.01. Beton konstrukcyjny w deskowaniu ........................................................ str. 183

M.13.02.00. Beton niekonstrukcyjny bez deskowania ............................................. str. 201

M.13.02.01. Beton podkładowy i ochronny ................................................................. str. 203

M.13.03.00. Prefabrykaty betonowe .......................................................................... str. 209

M.13.03.01. Polimerobetonowe deski gzymsowe ........................................................ str. 211

M.13.03.02. Prefabrykaty typu L .................................................................................. str. 217

M.14.00.00. KONSTRUKCJE STALOWE .......................................................... str. 225

M.14.01.00. Stal konstrukcyjna - wymagania ogólne .............................................. str. 227

M.14.01.01. Konstrukcje stalowe ze stali S235 ............................................................ str. 265

M.15.00.00. IZOLACJE .......................................................................................... str. 271

M.15.01.00. Izolacja cienka ........................................................................................ str. 273

M.15.01.02. Powłoka ochronna zasypywanych elementów betonowych .................... str. 275

M.15.02.00. Izolacja gruba ......................................................................................... str. 285

M.15.02.03. Izolacje bitumiczne termozgrzewalne ..................................................... str. 287

M.15.02.05. Izolacja MMA ......................................................................................... str. 297

M.15.03.00. Zabezpieczenie antykorozyjne betonu ................................................. str. 311


Konstrukcje stalowe


4

M.15.03.01. Zabezpieczenie antykorozyjne betonu .................................................... str. 313

M.15.04.00. Ochrona powierzchniowa betonu ......................................................... str. 335

M.15.04.01. Powłoka antygraffiti ................................................................................. str. 337

M.16.00.00. ODWODNIENIE ................................................................................ str. 353

M.16.01.01. Wpusty mostowe ..................................................................................... str. 355

M.16.01.02. Kolektory odwodnieniowe ...................................................................... str. 361

M.16.01.03. Sączki ........................................................................................................ str. 367

M.16.01.04. Dreny odwadniające ................................................................................. str. 373

M.16.01.05. Drenaż rurowy .......................................................................................... str. 379

M.16.01.06. Odwodnienie liniowe................................................................................ str. 383

M.17.00.00. ŁOŻYSKA .......................................................................................... str. 389

M.17.01.01. Łożyska garnkowe .................................................................................... str. 391

M.18.00.00. URZĄDZENIA DYLATACYJNE .................................................... str. 403

M.18.01.01. Urządzenia dylatacyjne szczelne - modułowe ......................................... str. 405

M.18.02.01. Szczeliny dylatacyjne z dyblami .............................................................. str. 413

M.19.00.00. ELEMENTY ZABEZPIECZAJĄCE ............................................... str. 417

M.19.01.03. Bariery energochłonne na obiektach ........................................................ str. 419

M.19.01.04. Balustrady ................................................................................................. str. 431

M.20.00.00. INNE ROBOTY MOSTOWE ........................................................... str. 443

M.20.01.00. Roboty różne ........................................................................................... str. 445

M.20.01.06. Umocnienie skarp w rejonie obiektów ..................................................... str. 447

M.20.01.07. Próbne obciążenie obiektu ........................................................................ str. 457

M.20.01.08. Okładziny kamienne ................................................................................. str. 465

M.20.02.00. Roboty dodatkowe .................................................................................. str. 473

M.20.02.06. Dokumentacja powykonawcze ................................................................. str. 475


Konstrukcje stalowe


5

SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE

TECHNICZNE

M.01.00.00.

ROBOTY PRZYGOTOWAWCZE


Konstrukcje stalowe


6


Konstrukcje stalowe


7


TECHNICZNE

M.01.01.00.

ODTWORZENIE PUNKTÓW W TERENIE


Konstrukcje stalowe


8


Konstrukcje stalowe


9

SZCZEGÓŁOWA SPECYFIKACJA

TECHNICZNA

M.01.01.02.

WYTYCZENIE OBIEKTÓW INŻYNIERSKICH


Konstrukcje stalowe


10


Konstrukcje stalowe


11

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania

dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wyznaczeniem punktów

charakterystycznych koniecznych do wykonania obiektów inżynierskich wykonywanych

w ramach zadania „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie I

– Budowa linii tramwajowej w ciągu ulic: Piłsudskiego, Wyszyńskiego, Synów Pułku,

Krasickiego, Wilczyńskiego do Os. Pieczewo”.

1.2. Zakres stosowania SST

Szczegółowa Specyfikacja Techniczna jest stosowana, jako dokument w postępowaniu

przetargowym i przy realizacji umowy na wykonanie robót związanych z realizacją

zadania wymienionego w punkcie 1.1.

1.3. Zakres robót objętych SST

Ustalenia zawarte w niniejszej szczegółowej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót

związanych z wszystkimi czynnościami umożliwiającymi i mającymi na celu wyznaczenie

w terenie elementów obiektów inżynierskich oraz położenia innych przyległych

konstrukcji zgodnie z dokumentacją projektową.

1.3.1. Wyznaczanie obiektów mostowych

Wyznaczanie obiektów mostowych obejmuje wyznaczenie osi i krawędzi obiektu,

wytyczenie osi podpór, dodatkowe wyznaczenie wszystkich punktów charakterystycznych

obiektów i punktów wysokościowych, zastabilizowanie ich w sposób trwały, ochronę ich

przed zniszczeniem, oznakowanie w sposób ułatwiający odszukanie i ewentualne

odtworzenie, wyznaczenie dodatkowych punktów wysokościowych (reperów roboczych)

w nawiązaniu do niwelacji państwowej, montaż w podporach obiektów i w konstrukcji

nośnej reperów stalowych i ich niwelację w trakcie robót oraz uporządkowanie terenu po

zakończeniu robót.

1.3.2.Wyznaczanie pozostałych konstrukcji

Wyznaczanie pozostałych konstrukcji obejmuje wyznaczenia osi konstrukcji, krawędzi

i jego punktów wysokościowych, dodatkowe wyznaczenie wszystkich punktów

charakterystycznych obiektów, zastabilizowanie ich w sposób trwały, ochronę ich przed

zniszczeniem, oznakowanie w sposób ułatwiający odszukanie i ewentualne odtworzenie

oraz wyznaczenie usytuowania obiektu (kontur, podpory, punkty).

1.4. Określenia podstawowe

1.4.1. Reper - stabilizowany punkt wysokościowej osnowy, dla którego wyznaczono wysokość

w przyjętym układzie odniesienia.

1.4.2. Reper roboczy - jest rodzajem repera zakładanego w celu zagęszczenia osnowy.

1.4.3. Osnowa podstawowa - zbiór odpowiednio wybranych i stabilizowanych punktów

terenowych (reperów), dla których określono współrzędne płaskie lub wysokościowe w

przyjętym układzie współrzędnych.

1.4.4. Osnowa realizacyjna - osnowa tworzona jest na potrzeby konkretnej roboty


Konstrukcje stalowe


12

1.4.5. Oś podpory – geometryczna linia charakteryzująca podporę, oznaczona w Dokumentacji

Projektowej i wytyczona w terenie.

1.4.6. Oś obiektu – geometryczna linia charakteryzująca konstrukcję, oznaczona w Dokumentacji

Projektowej i wytyczona w terenie.

1.4.7. Krawędź obiektu – geometryczna linia charakteryzująca skrajne punkty konstrukcji,

oznaczona w Dokumentacji Projektowej i wytyczona w terenie.

1.4.8. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi

normami i z definicjami podanymi w SST D-M-00.00.00. “Wymagania ogólne” punkt 1.4.

1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót

Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M.00.00.00. “Wymagania ogólne”

punkt 1.5.

2. MATERIAŁY

2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów

Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w SST

D-M.00.00.00. “Wymagania ogólne” punkt 2.

2.2. Rodzaje materiałów

Do utrwalenia punktów głównych trasy należy stosować pale drewniane z gwoździem

lub prętem stalowym, słupki betonowe albo rury metalowe o długości około 0,5 metra.

Pale drewniane umieszczone poza granicą robót ziemnych, w sąsiedztwie punktów

załamania trasy, powinny mieć średnicę od 0,15 do 0,20 m i długość od 1,5 do 1,7 m.

Do stabilizacji pozostałych punktów należy stosować paliki drewniane średnicy

od 0,05 do 0,08 m i długości około 0,30 m, a dla punktów utrwalanych w istniejącej

nawierzchni bolce stalowe średnicy 5 mm i długości od 0,04 do 0,05 m.

“Świadki” powinny mieć długość około 0,50 m i przekrój prostokątny.

Repery stalowe, ocynkowane ogniowo bądź ze stali nierdzewnej. Repery powinny być

osadzane w wierconych w betonie otworach i gwarantować trwałe zakotwienie w

konstrukcji.

3. SPRZĘT

3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M.00.00.00. “Wymagania ogólne”

punkt 3.1.

3.2. Sprzęt pomiarowy

Do wyznaczenia sytuacyjnego trasy i punktów wysokościowych należy stosować

następujący sprzęt:

teodolity lub tachimetry,

niwelatory

dalmierze


Konstrukcje stalowe


13

tyczki

łaty

taśmy stalowe, szpilki, żabki.

Sprzęt stosowany do wyznaczenia trasy drogowej i jej punktów wysokościowych powinien

gwarantować uzyskanie wymaganej dokładności pomiaru

4. TRANSPORT

4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M.00.00.00. “Wymagania

ogólne” punkt 4.1.

4.2. Transport sprzętu i materiałów

Sprzęt i materiały do wyznaczenia trasy można przewozić dowolnymi środkami transportu.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Ogólne zasady wykonania robót

Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M.00.00.00. “Wymagania ogólne”

punkt 5.1.

Przed rozpoczęciem robót objętych niniejszą specyfikacją Wykonawca zobowiązany jest

do sporządzenia Programu Zapewnienia Jakości (PZJ) zaakceptowanego przez Inżyniera,

który zawiera:

− projekt organizacji i harmonogram robót objętych niniejsza SST,

− program zapewnienia bezpieczeństwa pracy oraz ochrony zdrowia i środowiska

podczas wykonywania robót objętych niniejsza SST,

− Instrukcje Techniczne Głównego Urzędu Geodezji i Kartografii (GUGiK),

− projekt osnowy realizacyjnej – poziomej i pionowej,

− harmonogram przeprowadzenia okresowej kontroli punktów osnowy,

− wykonanie szkiców geodezyjnych.

5.2 Zasady wykonania prac pomiarowych

Prace pomiarowe powinny być wykonane zgodnie z obowiązującymi Instrukcjami

GUGiK.

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien we własnym zakresie uzyskać

w Wydziale Geodezji UM dane zawierające lokalizację i współrzędne punktów głównych

trasy oraz reperów jak również granice działek i potwierdzić przyjętą osnowę z Inżynierem.

W oparciu o uzyskane materiały, Wykonawca powinien przeprowadzić obliczenia

i pomiary geodezyjne niezbędne do szczegółowego wytyczenia robót.

Prace pomiarowe powinny być wykonane przez osoby posiadające odpowiednie

kwalifikacje i uprawnienia.

Wykonawca powinien natychmiast poinformować Inżyniera o wszelkich błędach

wykrytych przy wytyczeniu punktów głównych trasy i (lub) reperów roboczych.

Wykonawca powinien sprawdzić czy rzędne terenu określone w dokumentacji projektowej

są zgodne z rzeczywistymi rzędnymi terenu. Jeżeli Wykonawca stwierdzi, że rzeczywiste

rzędne terenu istotnie różnią się od rzędnych określonych w dokumentacji projektowej, to


Konstrukcje stalowe


14

powinien powiadomić o tym Inżyniera. Ukształtowanie terenu w takim rejonie nie powinno

być zmieniane przed podjęciem odpowiedniej decyzji przez Inżyniera. Zaniechanie

powiadomienia Inżyniera oznacza, że roboty dodatkowe w takim przypadku obciążą

Wykonawcę.

Wszystkie roboty, które bazują na pomiarach Wykonawcy, nie mogą być rozpoczęte

przed zaakceptowaniem wyników pomiarów przez Inżyniera. Wykonawca

obowiązany jest kontrolować wytyczenie wszystkich urządzeń i obiektów w stosunku

do projektowanych rozwiązań drogowych oraz innych branż w tym sprawdzać czy

wykonywane elementy znajdują się na działkach objętych pozwoleniem na budowę.

W przypadku stwierdzenia różnic należy powiadomić Inżyniera.

Punkty wierzchołkowe, punkty główne trasy i punkty pośrednie krawędzi trasy muszą być

zaopatrzone w oznaczenia określające w sposób wyraźny i jednoznaczny charakterystykę

i położenie tych punktów. Forma i wzór tych oznaczeń powinny być zaakceptowane przez

Inżyniera.

Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę wszystkich punktów pomiarowych

i ich oznaczeń w czasie trwania robót. Jeżeli znaki pomiarowe zostaną zniszczone przez

Wykonawcę świadomie lub wskutek zaniedbania, a ich odtworzenie jest konieczne

do dalszego prowadzenia robót, to zostaną one odtworzone na koszt Wykonawcy.

Wszystkie prace pomiarowe konieczne dla prawidłowej realizacji robót należą

do obowiązków Wykonawcy.

Po zakończeniu budowy Wykonawca odtworzy granice działek poprzez zastabilizowanie

w gruncie wierzchołków granic.

5.3. Osnowa realizacyjna (okresowe punkty kontroli)

W oparciu o siec stałych punktów geodezyjnych osnowy poziomej i wysokościowej,

Wykonawca zobowiązany jest do założenia, utrzymania i uzupełniania osnowy

realizacyjnej o współrzędnych poziomych i wysokościowych dla lokalnego wytyczania

robót.

Opracowany przez Wykonawcę i zatwierdzony przez Inżyniera Projekt Osnowy

Realizacyjnej (wchodzący w skład PZJ) powinien spełniać następujące warunki:

a) punkty osnowy realizacyjnej należy wyznaczy i utrwalić poza terenem wykonywania

robót oraz odpowiednio zabezpieczyć przed naruszeniem lub uszkodzeniem,

b) odległość pomiędzy punktami winna wynosić średnio około 250m, a każdy punkt

powinien być oznaczony w sposób zatwierdzony przez Inżyniera tak, aby był widoczny i

łatwy do zidentyfikowania,

c) sposób stabilizacji punktów geodezyjnych osnowy realizacyjnej oraz kryteria jej

dokładności winny być zgodne z polskimi przepisami zawartymi w Instrukcjach

Technicznych GUGiK: G-3 (Geodezyjna obsługa inwestycji), G-3.1 (Osnowy

realizacyjne) i G-3.2 (Pomiary realizacyjne)

5.4. Wyznaczenie położenia obiektu i kontrola w trakcie jego realizacji

Dla każdego z obiektów należy wyznaczyć jego położenie w terenie poprzez:

a) wytyczenie osi obiektu,

b) wytyczenie osi podpór obiektu,


Konstrukcje stalowe


15

c) wytyczenie punktów określających usytuowanie (kontur) obiektu, w szczególności

przyczółków, filarów oraz ich fundamentów,

d) pomiary wysokościowe każdego wykonanego elementu (ław fundamentowych,

korpusów podpór, płyt pomostowych, konstrukcji nośnej, kap chodnikowych,

nawierzchni itp.) w punktach charakterystycznych lub przekrojach określonych przez

Inżyniera,

e) pomiary w planie elementów jw,

f) dodatkowe pomiary wysokościowe i w planie na żądanie Inżyniera i w ilości

określonej przez niego.

Położenie obiektu w planie należy określić z dokładnością określoną wg punktu 6.

Dodatkowo w każdej podporze obiektu mostowego należy zamocować repery w każdej

podporze na górze i dole po obu stronach obiektu oraz w belkach policzkowych, a w tunelu

na wlocie i wylocie w ścianach pionowych na górze i dole oraz w środku rozpiętości

gzymsu nad wjazdem i wyjazdem. Repery należy osadzać w wierconych otworach na

zaprawę kotwową lub żywicę epoksydową. Repery powinny wystawać z podpory, belki

lub łuku na min 2÷3cm tak aby była możliwość postawienia na nich „lusterek”.

W terenie ( w miejscach, z których będą widoczne w/w repery) należy wykonać słupki

pomiarowe jako żelbetowe słupy osadzone w gruncie (poniżej przemarzania gruntu) z

zabetonowanym w górnej części stalowym reperem, Umiejscowienie oraz ilość słupków

należy uzgodnić z Inżynierem. Po osadzeniu reperów w konstrukcji i słupków w gruncie

należy każdy punkt zaniwelować oraz określić jego współrzędne.

Trwałej stabilizacji wymagają: początek i koniec osi obiektu.

Po każdej ważnej operacji oraz na każde żądanie Inżyniera i Projektanta należy

dokonywać pomiarów wysokościowych reperów. Wyniki należy notować tabelarycznie w sposób uzgodniony z Inżynierem. W tabeli należy

odnotować dzień pomiaru, godzinę, temperaturę powietrza, prędkość wiatru, stopień

zachmurzenia oraz inne stany mające wpływ na pomiar (np. obciążenie ruchome na

obiekcie w rejonie itp.). Po zakończeniu inwestycji tabelę należy przekazać Inwestorowi.

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT

6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót

Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M.00.00.00. “Wymagania ogólne”

punkt 6.1.

6.2. Kontrola jakości prac pomiarowych

Kontrolę jakości prac pomiarowych związanych z odtworzeniem trasy i punktów

wysokościowych należy prowadzić według ogólnych zasad określonych w instrukcjach i

wytycznych GUGiK zgodnie z wymaganiami podanymi w punkcie 5 niniejszej SST.

Wymagania i kryteria dokładności dla robót pomiarowych zawarte są w Instrukcjach

Technicznych

GUGiK: G-3 (Geodezyjna obsługa inwestycji) i G-3.2 (Pomiary realizacyjne).

Wymagania dla robót pomiarowych związanych z wytyczeniem obiektu mostowego:

− dokładność wytyczenia punktów charakterystycznych obiektu ±1cm,

− dokładność wyznaczenia rzędnych wysokościowych ±1cm,

− dokładność wyznaczenia wysokości reperów ± 0,5cm,


Konstrukcje stalowe


16

− dokładność wykonania elementów projektowanych ± 1cm,

− dokładność pomiarów poziomych ± 1cm / 50 m.

Wykonawca dostarczy Inżynierowi harmonogram pomiarów kontrolnych osnowy

realizacyjnej przeprowadzanych w oparciu o stałe punkty geodezyjne.

Pomiary kontrolne odpowiednich fragmentów osnowy realizacyjnej należy wykonywać

przed rozpoczęciem większych robót, a także co miesiąc w trakcie prowadzenia robót.

7. OBMIAR ROBÓT

7.1. Ogólne zasady obmiaru robót

Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M.00.00.00. “Wymagania ogólne” pkt 7.1.

7.2. Jednostka obmiarowa

Jednostką obmiarową jest całość wykonanego zadania (komplet).

8. ODBIÓR ROBÓT

8.1. Ogólne zasady odbioru robót

Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M.00.00.00. “Wymagania ogólne” pkt 8.1.

Odbiór robót następuje na podstawie pomiarów kontrolnych. Jeżeli wszystkie dały wyniki

zgodne z dziennikami pomiarów, wykonane roboty należy uznać za zgodne z

wymaganiami.

Jeżeli choć jeden pomiar dał wynik niezgodny z dziennikami pomiarów, Wykonawca jest

zobowiązany do ponownego ich wykonania na własny koszt. Czynności te muszą być

odpowiednio udokumentowane.

8.2. Sposób odbioru robót

Odbiór robót związanych z wyznaczeniem trasy w terenie następuje na podstawie szkiców

i dzienników pomiarów geodezyjnych lub protokółu z kontroli geodezyjnej, które

Wykonawca przedkłada Inżynierowi.

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI

9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności

Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M.00.00.00.

“Wymagania ogólne” punkt 9.1.

9.2. Cena jednostki pomiarowej

Cena wykonania robót obejmuje:


Konstrukcje stalowe


17

- sporządzenie Programu Zapewnienia Jakości (PZJ) wraz z uzyskaniem akceptacji

Inżyniera,

- założenie, utrzymanie i uzupełnianie osnowy realizacyjnej,

- wytyczenie charakterystycznych punktów obiektu inżynierskiego (wytyczenie

obiektu),

- wytyczenie pozostałych konstrukcji przylegających do obiektu,

- pomiary wysokościowe oraz w planie każdego wykonanego elementu w punktach

charakterystycznych lub przekrojach określonych przez Inżyniera,

- dodatkowe pomiary sytuacyjno - wysokościowe obiektów i terenu na żądanie

Inżyniera i Projektanta,

- osadzenie reperów w podporach i konstrukcji nośnej oraz ich niwelacja w trakcie

trwania budowy,

- osadzenie w gruncie żelbetowych słupków pomiarowych i ich niwelacja w trakcie

trwania budowy,

- pomiary i niwelacja powykonawcza zastabilizowanych reperów,

- oznakowanie w sposób ułatwiający odszukanie oraz ochrona przed zniszczeniem

punktów wysokościowych, odtworzenie zniszczonych punktów,

- usunięcie i utylizacja niepotrzebnych elementów po zakończeniu pomiarów,

uporządkowanie terenu po zakończeniu robót.

10. PRZEPISY ZWIĄZANE

10.1. Normy

1. PN-N-99310:2000 Geodezja. Pomiary realizacyjne. Terminologia

10.2. Instrukcje

1. Instrukcja techniczna O-1. Ogólne zasady wykonywania prac geodezyjnych. Główny

Urząd Geodezji i Kartografii,

2. Instrukcja techniczna G-1 Geodezyjna osnowa pozioma, GUGiK 1978,

3. Instrukcja techniczna G-2 Wysokościowa osnowa geodezyjna, GUGiK 1983,

4. Instrukcja techniczna G-3. Geodezyjna obsługa inwestycji, GUGiK 1979,

5. Instrukcja techniczna G-4. Pomiary sytuacyjne i wysokościowe, GUGiK 1979,

6. Instrukcja techniczna G-7. Geodezyjna ewidencja sieci uzbrojenia terenu,

7. Instrukcja techniczna G-3.2. Pomiary realizacyjne, GUGiK 1983,

8. Instrukcja techniczna G-3.1. Osnowy realizacyjne, GUGiK 1983,

10.3. Rozporządzenia

1. Dz. U. Nr 63, poz. 735 „W sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać

drogowe obiekty inżynierskie i ich usytuowanie”.


Konstrukcje stalowe


18


Konstrukcje stalowe


19


TECHNICZNA

M.01.01.03.

ROZBIÓRKA OBIEKTÓW

INŻYNIERSKICH


Konstrukcje stalowe


20


Konstrukcje stalowe


21

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot ST

Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania

dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z rozbiórką istniejących konstrukcji

obiektów inżynierskich wykonywanych w ramach zadania „Rozwój transportu

zbiorowego w Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie I – Budowa linii tramwajowej w

ciągu ulic: Piłsudskiego, Wyszyńskiego, Synów Pułku, Krasickiego, Wilczyńskiego do

Os. Pieczewo”.

1.2. Zakres stosowania ST

Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument w postępowaniu przetargowym i

przy realizacji umowy na wykonanie robót związanych z realizacją zadania wymienionego

w punkcie 1.1.

1.3. Zakres robót objętych ST

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych

z rozbiórką elementów istniejącej konstrukcji.

Zakres wykonania robót obejmuje:

- wyznaczenie powierzchni przeznaczonej do rozbiórki,

- wykonanie ewentualnych ekranów osłonowych, pomostów itp.,

- dzierżawa terenu w rejonie obiektu na składowanie elementów z rozbiórki i cięcia na

mniejsze elementy,

- rozbiórka istniejących elementów metalowych , betonowych, żelbetowych i ceglanych,

- rozbiórka stalowych elementów balustrad, barier i barieroporęczy,

- kwalifikacja i segregacja odpadów na część do utylizacji i część do dowiezienia

na składowisko wskazane przez Zamawiającego,

- elementy nadające się do ponownego wbudowania zostaną dostarczone w stanie

oczyszczonym na miejsce wskazane przez ZDZiT

- załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki na wysypisko wraz z utylizacją,

- uporządkowanie terenu rozbiórki.

- demontaż i montaż wiat rowerowych.

- demontaż i odtworzenie naświetli piwnicznych

- rozbiórka i budowa nowej czerpni.


Stosowane określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi

normami i z definicjami podano w SST D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne”.



Konstrukcje stalowe


22

Ogólne wymagania dotyczące robót podano w podano w SST D-M-00.00.00.

„Wymagania ogólne”.

2. MATERIAŁY


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano

w SST D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne” punkt 2.

3. SPRZĘT


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w podano w SST D-M-00.00.00.

„Wymagania ogólne” punkt 3.

3.2. Sprzęt do rozbiórki i materiały pomocnicze

Do wykonania robót związanych z rozbiórką elementów obiektów może być wykorzystany

sprzęt podany poniżej lub inny zaakceptowany przez Inżyniera:

ładowarki,

koparki, koparki linowe, koparki chwytakowe,

samochody ciężarowe,

młoty pneumatyczne,

piły mechaniczne,

ekrany osłonowe,

inny sprzęt określonych w szczegółowych projektach rozbiórki danego obiektu.

4. TRANSPORT


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w podano w SST D-M-00.00.00.


4.2. Transport materiałów z rozbiórki

Transport gruzu z rozbiórki powinien odbywać się zgodnie z zasadami obowiązującymi w

resorcie transportu oraz zgodnie z wymaganiami producenta środków transportowych.

5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót


Konstrukcje stalowe


23

Ogólne zasady wykonania robót podano w podano w SST D-M-00.00.00. „Wymagania

ogólne” punkt 5.

5.1. Rozbiórka istniejących obiektów.

Rozbiórce podlegają elementy konstrukcji wskazane w projektach.

Dopuszcza się inną metodę rozbiórki po wcześniejszym uzgodnieniu z Inżynierem i

Projektantem. Inna metoda nie może generować dodatkowych kosztów.

Wszelkie materiały rozbiórkowe (gruz) należy w sposób uporządkowany składować w

regularnych pryzmach na dojazdach do obiektu lub w innych miejscach uzgodnionych z

Inżynierem i w miarę możliwości regularnie wywozić na wysypisko.

Roboty rozbiórkowe wykonywać w sposób uporządkowany i zorganizowany.

Na okres robót rozbiórkowych teren powinien być odpowiednio zabezpieczony, tak aby

nie groziło żadne niebezpieczeństwo użytkownikom przylegających posesji.

Wykonawca zobowiązany jest do zabezpieczenia obiektu i terenu do niego przyległego

przed zanieczyszczeniem w wyniku prowadzenia robót.

Powinny być wykonane specjalne ekrany zabezpieczające przed ewentualnymi

odpryskami betonu z rozbieranych elementów.



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne”

punkt 6.

6.2. Kontrola jakości robót rozbiórkowych

Kontrola jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności wykonanych robót

rozbiórkowych oraz sprawdzeniu stopnia zanieczyszczenia terenu i rzeki.

7. OBMIAR ROBÓT


Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt 7.


Jednostką obmiarową robót związanych z rozbiórką elementów obiektu jest:

– m rozbieranych balustrad, barier i barieroporęczy,

– m rozbieranych konstrukcji żelbetowych, betonowych lub ceglanych muru,

– m2 (rzutu z góry) rozbieranych konstrukcji żelbetowych, betonowych lub ceglanych

schodów,

– m3 rozbieranych konstrukcji żelbetowych, betonowych lub ceglanych pozostałych

obiektów przeznaczonych do rozbiórki.

- szt. – rozebranie i odtworzenie naświetli

- szt. – rozbiórka i budowa nowej czerpni.

- szt. – demontaż i montaż wiat rowerowych.


Konstrukcje stalowe


24

8. ODBIÓR ROBÓT

Podstawą odbioru końcowego jest pisemne stwierdzenie przez Inżyniera w Dzienniku

Budowy zakończenia wszystkich robót związanych z rozbiórką poszczególnych

elementów przewidzianych do rozbiórki, a także spełnienie wszystkich wymagań

określonych w Dokumentacji Projektowej, SST oraz innych warunków wynikających z

postanowień Inżyniera.

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI ,

Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST część „D” „Wymagania

ogólne”.

Do płatności należy doliczyć wszelkie koszty związane z opłatami za dzierżawy terenu na

składowanie materiałów , zabezpieczeniem terenu itp.

Płatność wykonania rozbiórek należy przyjmować zgodnie z obmiarem oraz oceną wizualną

jakości robót.

Cena rozbiórki 1m balustrady, bariery i barieroporęczy stalowej istniejącego obiektu

inżynierskiego obejmuje:

prace przygotowawcze z budową ewentualnych ekranów zabezpieczających, dróg

dla sprzętu itp.,

prace rozbiórkowe przy zastosowaniu sprzętu uzgodnionego z Inżynierem,

składowanie na placu budowy,

kwalifikacja i segregacja odpadów na część do utylizacji i część do odwiezienia na

bazę składową,

załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki na wysypisko,

koszty utylizacji materiałów rozbiórkowych na wysypisku,

załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki na bazę składową,

uporządkowanie miejsca prowadzenia robót.

Cena rozbiórki 1m konstrukcji żelbetowych, betonowych lub ceglanych muru obejmuje:

prace przygotowawcze z budową ewentualnych ekranów zabezpieczających , dróg

dla sprzętu itp.,

wykonanie niezbędnych robót ziemnych z zabezpieczeniem skarp oraz

odwodnieniem wykopów



rozbiórka elementów izolacji powierzchniowej wraz z kwalifikacją i segregacją

odpadów na część do utylizacji i część do odwiezienia,


bazę składową,




zasypanie wykopów z zagęszczeniem gruntu do wymaganych wskaźników

zagęszczenia


Konstrukcje stalowe


25


Cena rozbiórki 1m2 konstrukcji żelbetowych, betonowych lub ceglanych schodów obejmuje:


dla sprzętu itp.,






odpadów na część do utylizacji i część do odwiezienia,


bazę składową,





zagęszczenia


Cena rozbiórki 1m3 pozostałych konstrukcji żelbetowych, betonowych lub ceglanych obiektu

inżynierskiego przeznaczonego do rozbiórki obejmuje:


dla sprzętu itp.,




składowanie n

a placu budowy,


odpadów na część do utylizacji i część do odwiezienia


bazę składową,





zagęszczenia


Cena rozbiórki i odtworzenia 1szt. naświetli, czerpni i wiat rowerowych obejmuje:


dla sprzętu itp.,


Konstrukcje stalowe


26





rozbiórka elementów wraz z kwalifikacją i segregacją odpadów na część do

utylizacji i część do odwiezienia


bazę składową,




odtworzenie nowych naświetli,

budowa nowej czerpni,

montaż wiaty rowerowej z wykorzystaniem elementów wiaty z demontażu ,


zagęszczenia


10. PRZEPISY I NORMY

Dokumenty odniesienia - dokumenty będące podstawą do wykonania robót budowlanych,

w tym wszystkie elementy dokumentacji projektowej, normy, aprobaty techniczne oraz

inne dokumenty i ustalenia techniczne.


Konstrukcje stalowe


27


TECHNICZNE

M.05.00.00.

NAWIERZCHNIE


Konstrukcje stalowe


28


Konstrukcje stalowe


29


TECHNICZNE

M.05.03.00.

NAWIERZCHNIE TWARDE ULEPSZONE


Konstrukcje stalowe


30


Konstrukcje stalowe


31


TECHNICZNA

M.05.03.27

NAWIERZCHNIO-IZOLACJA Z ŻYWIC

EPOKSYDOWO – POLIURETANOWYCH


Konstrukcje stalowe


32


Konstrukcje stalowe


33

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania

i odbioru nawierzchnio - izolacji z żywicy epoksydowo-poliuretanowej na obiektach

inżynierskich wykonywanych w ramach zadania „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie

– trakcja szynowa. Zadanie I – Budowa linii tramwajowej w ciągu ulic: Piłsudskiego,

Wyszyńskiego, Synów Pułku, Krasickiego, Wilczyńskiego do Os. Pieczewo”.


Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy

zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 1.l.


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy wykonaniu

nawierzchni gr. 5mm z dwuskładnikowego materiału i kruszywa na powierzchniach

betonowych obiektów inżynierskich.


Określenia podane w niniejszych specyfikacjach są zgodne z odpowiednimi normami oraz

SST D-M 00.00.00.


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M.00.00.00 „Wymagania Ogólne”.

Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność

z Dokumentacją Projektową, SST i poleceniami Inżyniera.

2. MATERIAŁY

Wybór konkretnego materiału dokonany zostanie przez Inżyniera spośród przedstawionych

przez Wykonawcę. Zastosowany materiał musi być zgodny z „Ustawą o materiałach

budowlanych”, posiadać oznakowanie CE lub B-budowlane i być zgodny z aprobatą

techniczną dla danego wyrobu przeznaczonego do stosowania na zewnątrz obiektów.

Materiałami stosowanymi do wykonania robót według zasad niniejszej SST są :

2.1. Materiał gruntujący

Bezrozpuszczalnikowa żywica epoksydowa przezroczysty o następujących minimalnych

parametrach:

- gęstość ok. 1,1 kg/dm3

- przyczepność do betonu nie mniejsza niż 2 MPa

- czas przydatności do użycia po wymieszaniu w temp. + 20°C minimum 1 godzina


Konstrukcje stalowe


34

2.2. Warstwa zasadnicza nawierzchni

Chemoutwardzalny materiał nawierzchniowy na bazie żywicy epoksydowej i poliuretanu.

Materiał ten po utwardzeniu winien posiadać następujące cechy:

- gęstość około 1,2 kg/l,

- wydłużenie względne przy zerwaniu wynoszące minimum 30 %,

- naprężenie rozciągające powodujące pękanie ponad 6 MPa,

- twardość według Shore A >80, (wg DIN 53505),

- odporność na działanie wody i środków odladzających,

- odporność nawierzchni na promieniowanie UV,

- właściwości elastyczne w temperaturze od –20 do +60 0C.

- minimalna grubość 5mm.

2.3. Kruszywo kwarcowe do posypania

Suszone i konfekcjonowane kruszywo kwarcowe do posypania warstwy gruntującej i

zasadniczej o frakcji 0,4 do 0,8 mm w ilości ok. 15 kg/m2.

2.4. Zaprawa PCC

Zaprawy na bazie PCC do napraw ubytków w częściach betonowych do 2cm.

Zaprawy cementowe modyfikowane polimerami z dodatkiem mikrokrzemionki i włókien

syntetycznych. Stwardniałe zaprawy na bazie PCC powinny spełniać następujące

wymagania:

- średnia wytrzymałość na ściskanie:

- dla elementów obciążonych dynamicznie

- po 7 d ≥30 MPa

- po 28d ≥50 MPa

- średnia wytrzymałość na rozciąganie przy zginaniu:

- dla elementów obciążonych dynamicznie

- po 7 d ≥7 MPa

- po 28d ≥9 MPa

- moduł sprężystości zapraw obciążonych dynamicznie

- Edyn <30000 MPa

- skurcz po 90 d ≤1,2%

- przyczepność do betonu

- wartość średnia ≥2,0 MPa

- wartość minimalna 1,5 MPa

3. SPRZĘT

3.1. Sprzęt do oczyszczania podłoża poprzez szlifowanie lub piaskowanie.

3.2. Pędzle lub wałki do gruntowania powierzchni betonu.

3.3. Listwa gumowa I na prowadnicach do rozprowadzenia preparatu.


Konstrukcje stalowe


35

3.4. Mieszadło elektryczne (300÷400 obr/min).

4. TRANSPORT

4.1. Transport preparatu

Materiał dostarczany jest w plastikowych lub metalowych pojemnikach 10 lub 20 kg w

postaci płynnej.

4.2. Transport kruszywa

Kruszywo transportowane będzie środkami transportu samowyładowczego

zabezpieczającego przed zanieczyszczeniem oraz zawilgoceniem.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Ogólne warunki wykonania robót

Ogólne warunki wykonania robót podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania Ogólne".

5.2. Zakres wykonanych robót

5.2.1. Zakres stosowania

Nawierzchnie przeznaczone są do stosowania jako cienkie, szorstkie nawierzchnie

stanowiące jednocześnie izolację przeciwwilgociową i warstwę ścieralną o łącznej grubości

5 mm.

5.2.2. Przygotowanie podłoża betonowego

Powierzchnia przeznaczona pod nawierzchnię, musi być starannie przygotowana.

Przygotowanie podłoża polega na oczyszczaniu z części luźnych, pyłów, olejów i innych

elementów obniżających przyczepność poprzez np. szlifowanie i piaskowanie. Powierzchnia

ta musi być sucha i odpylona. Ewentualne ubytki betonu należy naprawić zaprawami PCC.

Wymagania dotyczące przygotowania podłoża wg SST M.15.01.03

5.2.3. Sposób przygotowania materiałów

a) Preparat do gruntowania podłoża należy wymieszać w naczyniu w sposób ciągły co

najmniej 3 minuty,

b) Temperatura składników powinna wynosić min 15°C,

c) Przygotowanie mieszanki - krótko przed rozpoczęciem prac składniki należy

wymieszać intensywnie za pomocą mieszadła elektrycznego (300÷400 obr/min). Czas

mieszania wynosi 3 minuty,

d) Kruszywo należy posypywać jako suche.

5.2.4. Technologia wykonania

W pierwszej kolejności powierzchnię, na której będzie ułożona nawierzchnia należy

zagruntować za pomocą pędzla lub wałka. Następnie po upływie doby nakłada się mieszankę


Konstrukcje stalowe


36

zasadniczą i posypuje ją w nadmiarze suszonym piaskiem kwarcowym. Nawierzchnię

chodnika należy ułożyć o grubości 4 do 6 mm ( w projekcie przyjęto średnio 5mm).

5.2.5. Zalecenia specjalne

Temperatura podłoża w trakcie wykonywania nawierzchni powinna zawierać się

w przedziale od 10 do 30C. Ponadto podłoże powinno mieć temperaturę minimum 3C

powyżej punktu rosy. Temperatura powietrza powinna wynosić min. 10C, a wilgotność

względna 50 do 80 %.

Ponadto gotowa powłoka nawierzchniowa powinna :

wytrzymałość na odrywanie Rmin 2,0 MPa

nasiąkliwość wagowa < 2 %

opór dyfuzyjny SDCO2 50 m

statyczne przenoszenie rys (gr. warstwy 5 mm) - 0,8 mm

mrozoodporność po 150 cyklach – bez zmian


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne".

6.1. Kontrola jakości

Kontroli jakości robót podlega jakość użytych materiałów - zgodność z wymaganiami punktu

2 niniejszej SST.

Kontrola jakości w trakcie robót obejmuje:

- kontrolę przygotowania podłoża,

- sposób przygotowania materiałów,

- kontrolę zagruntowania podłoża,

- kontrolę naniesienia mieszanki,

- kontrolę posypywania kruszywem,

- kontrolę pielęgnacji wykonanej nawierzchni.

7. OBMIAR ROBÓT

Ogólne wymagania dotyczące obmiaru podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne".

Jednostką obmiaru robót jest: 1 m2 wykonanej nawierzchnio - izolacji.

8. ODBIÓR ROBÓT

Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne".


Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne”.


Konstrukcje stalowe


37

Płatność za 1m2 wykonanej nawierzchni na obiekcie należy przyjmować zgodnie

z Dokumentacją Projektową i obmiarem robót na podstawie jakości wykonanych robót

i jakości użytych materiałów.

Cena za 1m2 wykonanej nawierzchnio - izolacji obejmuje:

- zakup i transport materiałów przewidzianych do wykonania robót,

- przygotowanie podłoża pod nawierzchnię ,

- ewentualna naprawa ubytków w częściach betonowych zaprawami PCC,

- przygotowanie materiałów,

- zagruntowanie podłoża,

- naniesienie masy nawierzchni z posypaniem kruszywem,

- pielęgnacja wykonanej nawierzchni,

- uporządkowanie miejsca prowadzenia robót.


Nie występują.


Konstrukcje stalowe


38

Ta strona jest pusta


TECHNICZNE

M.11.00.00.

FUNDAMENTOWANIE


Konstrukcje stalowe


39


Konstrukcje stalowe


40


TECHNICZNE

M.11.01.00.

ROBOTY ZIEMNE POD FUNDAMENTY


Konstrukcje stalowe


41


Konstrukcje stalowe


42


TECHNICZNA

M.11.01.01.

WYKOPY POD FUNDAMENTY


Konstrukcje stalowe


43


Konstrukcje stalowe


44

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


i odbioru wykopów pod fundamenty obiektów inżynierskich wykonywanych w ramach

zadania „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie I –

Budowa linii tramwajowej w ciągu ulic: Piłsudskiego, Wyszyńskiego, Synów Pułku,



Specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy

zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1.


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą wykonania wykopów pod fundamenty

obiektów inżynierskich i obejmują.

wykonanie wykopu - ręczne w gruncie kategorii I-V,

wykonanie wykopu - mechaniczne w gruncie kategorii I-V,

zależnie od założonej technologii wykonania wykopów przez Wykonawcę należy

wykonać umocnienie wykopów ściankami szczelnymi zgodnie z M.11.04.01.

(wg projektu opracowanego przez Wykonawcę we własnym zakresie),

odwodnienie wykopów/obniżenia poziomu wody gruntowej wg projektu opracowanego

przez Wykonawcę we własnym zakresie,

w przypadku podłoża niespełniającego wymagań określonych w dokumentacji

projektowej należy wykonać zagęszczenie dna wykopu do wskaźnika przewidzianego w

dokumentacji projektowej,

w przypadku gruntów niespełniających wymagań określonych w dokumentacji

projektowej należy wykonać wymianę gruntu na głębokość przewidzianą w dokumentacji

projektowej,

wywóz gruntu na wysypisko i jego utylizacja.


Określenia podane w niniejszej specyfikacji są zgodne z odpowiednimi normami, SST D-M.

00.00.00. ”Wymagania ogólne” oraz SST M.11.01.04 „Zasypanie wykopów wraz z

zagęszczeniem”.


Konstrukcje stalowe


45


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M.00.00.00. „Wymagania ogólne”.



2. MATERIAŁY

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M.00.00.00. „Wymagania ogólne”.

Ścianki szczelne zgodnie z M.11.04.01.

3. SPRZĘT


Wykonawca odpowiedzialny jest za szczegółowy dobór sprzętu zapewniający prawidłowe

wykonanie robót określonych w Dokumentacji Technicznej i specyfikacji technicznej oraz

zgodnie z założoną technologią.

Roboty ziemne należy wykonać mechanicznie koparkami o odpowiedniej wielkości do

zakresu i charakteru robót.

4. TRANSPORT

Transport mas ziemnych oraz ewentualnego gruzu z rozbiórki pojazdami samochodowymi

specjalistycznymi samowyładowczymi.

5. WYKONANIE ROBÓT


Ogólne warunki wykonania robót podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne".

5.2. Zakres wykonywanych robót ziemnych

Roboty ziemne powinny być wykonane zgodnie ze szczegółowymi wymaganiami

technicznymi wykonania oraz wymaganiami w zakresie wykonania i badania przy odbiorze

określonymi przez normy PN-B-06050:1999. Tyczenie wykopów pod podpory powinno być

wykonane na podstawie osi głównych obiektu przez wyspecjalizowanego geodetę. Roboty

ziemne powinny być prowadzone zgodnie z przygotowanym przez Wykonawcę

i zaakceptowanym przez Inżyniera harmonogramem robót.

Ze względu na możliwość występowania niezinwentaryzowanych urządzeń podziemnych,

Wykonawca powinien uzyskać we własnym zakresie aktualne podkłady geodezyjne

z naniesionymi urządzeniami podziemnymi. Roboty ziemne powinny być prowadzone

w uzgodnieniu z Inżynierem.

5.2.1. Sprawdzenie zgodności rzędnych terenu i warunków gruntowych

Przed przystąpieniem do wykonywania wykopów, Wykonawca ma obowiązek sprawdzić

zgodność rzędnych terenu z danymi wg Dokumentacji Projektowej. Wszelkie odstępstwa od


Konstrukcje stalowe


46

Dokumentacji powinny być odnotowane w Dzienniku Budowy wpisem potwierdzonym

przez Inżyniera, co będzie stanowić podstawę do korekty ilości robót w Księdze Obmiaru.

Wykonawca ma obowiązek bieżącej kontroli i oceny warunków gruntowych w trakcie

wykonywania wykopów i ich konfrontacji z Dokumentacją Projektową.

Niezgodność właściwości gruntu wydobywanego z danymi zawartymi w Dokumentacji

Projektowej powinna być odnotowana w Dzienniku Budowy.

O wszystkich niezgodnościach należy powiadomić pisemnie Inżyniera.

5.2.2. Wykonanie wykopów - kolejność robót

Kolejność robót na podstawie Dokumentacji Projektowej i harmonogramu robót.

Przed przystąpieniem do wykonywania wykopów Inżynier może nakazać wykonanie

ręcznych przekopów próbnych. Grunty z wykopu należy przenieść i spryzmować w miejscu

wskazanym przez Inżyniera. Grunt może być częściowo wykorzystany do budowy nasypu,

po uprzednim zaakceptowaniu przez Inżyniera. Nadmiar gruntu należy odwieźć na

zaakceptowane przez Inżyniera miejsce.

5.2.3. Wykonanie wykopów - wymagania podstawowe

a) metoda wykonania wykopów powinna być dobrana w zależności od wielkości robót,

głębokości wykopu, ukształtowania terenu oraz rodzaju gruntu,

b) wykopy te powinny być wykonywane w takim okresie, aby po ich zakończeniu można

było przystąpić natychmiast do wykonania przewidzianych w nich robót budowlanych

i zasypania ich gruntem odpowiednim do tego celu,

W czasie wykonywania tych robót, na Wykonawcy spoczywa odpowiedzialność za

bezpieczeństwo obszaru przyległego do wykopów, wraz ze znajdującymi się tam budowlami.

Jeżeli na terenie robót ziemnych zostaną stwierdzone urządzenia podziemne nie przewidziane

w Dokumentacji Projektowej (instalacje wodociągowe, kanalizacyjne, cieplne, gazowe,

elektryczne) albo niewybuchy lub inne pozostałości wojenne, wówczas roboty należy

przerwać, powiadomić o tym Inżyniera, a dalsze prace prowadzić dopiero po uzgodnieniu

trybu postępowania z instytucjami sprawującymi nad tymi urządzeniami. W przypadku

natrafienia w czasie wykonywania wykopu na grunt o nośności mniejszej od przewidzianej

w Dokumentacji Projektowej, roboty ziemne należy przerwać

i powiadomić Inżyniera w celu ustalenia odpowiednich zabezpieczeń.

Nienaruszalność struktury dna wykopu

Wykopy powinny być wykonane bez naruszenia naturalnej struktury gruntu dna wykopu,

przy czym, w porównaniu do projektowanego poziomu, powinna być pozostawiona

nienaruszona warstwa gruntu o grubości co najmniej 0.20 m. Warstwa ta powinna być

usunięta bezpośrednio przed wykonaniem fundamentu/korka betonowego po wypompowaniu

wody napływającej z wykopu. W przypadku przegłębienia wykopu

w stosunku do poziomu przewidzianego w projekcie, dopuszcza się wyrównanie poziomu

posadowienia przez pogrubienie korka betonowego na koszt Wykonawcy. W przypadku

wykonywania robót ziemnych w czasie mrozów lub pozostawienia wykopów na czas zimy w

gruntach wysadzinowych lub drobnoziarnistych należy zabezpieczyć podłoże gruntowe przed

zamarznięciem lub usunąć przemarzniętą warstwę gruntu przed wznowieniem robót. Sposób


Konstrukcje stalowe


47

odwodnienia wykopów nie może powodować osłabienia lub zniszczenia naturalnej struktury

gruntu.

Niedopuszczalne jest pompowanie wody gruntowej bezpośrednio z dołów fundamentowych

w gruntach sypkich drobnoziarnistych. Niedopuszczalne jest naruszenie struktury mieszanki

betonowej przez pompowanie wody bezpośrednio z wykopu podczas betonowania.

W sytuacji występowania, w poziomie posadowienia, gruntów o stopniu zagęszczenia innym

niż przewidziany w dokumentacji projektowej podłoże należy dogęścić zgodnie z M.11.01.04

lub wymienić na grunt zasypowy i zagęścić (zgodnie z wytycznymi z dok. projektowej).



6.1. Tolerancje wykonania wykopów fundamentowych

Ostateczny poziom dna wykopu przed wykonaniem korka betonowego powinien być

wykonany z tolerancją 2 cm w stosunku do rzędnych projektowanych.

6.2. Dopuszczalne odchyłki

Dopuszczalne odchyłki od ustaleń projektu wynoszą:

- 2cm - dla rzędnych dna wykopu pod fundamenty.

6.3. Badania przy wykonywaniu

Przy wykonywaniu wykopów powinny być przeprowadzone następujące badania:

a) sprawdzenie zgodności wykonywanych robót z Dokumentacją Projektową

b) sprawdzenie wykonanych wykopów

c) sprawdzenie funkcjonowania odwodnienia

d) sprawdzenie zagęszczenia podłoża dna wykopu.

W czasie prowadzenia robót ziemnych kontrolę nad ich przebiegiem powinna sprawować

służba geodezyjna Wykonawcy.

7. OBMIAR ROBÓT

Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne".

Jednostką obmiaru robót jest :

1 m3 gruntu w stanie rodzimym dla wykonania wykopu umocnionego z odwiezieniem na

wysypisko i utylizacją (ilość wykonanych robót określa się na podstawie Dokumentacji

Projektowej i pomiaru w terenie jako iloczyn powierzchni podstawy fundamentu dna wykopu

i średniej głębokości wykopu).

8. ODBIÓR ROBÓT




Konstrukcje stalowe


48

Na podstawie wyników badań należy sporządzić protokoły odbioru robót. Jeżeli wszystkie

badania dały wyniki dodatnie, wykonane roboty ziemne należy uznać za zgodne

z wymaganiami PN-B-06050:1999. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny, wykonane

roboty należy uznać za niezgodne z wymaganiami norm. W takiej sytuacji Wykonawca

obowiązany jest doprowadzić roboty ziemne do zgodności z normą i Dokumentacją

Projektową i przedstawić je do ponownego odbioru.


Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne".

Płatność za wykonanie robót należy przyjmować zgodnie z obmiarem oraz oceną jakości

wykonania robót, na podstawie wyników pomiarów.

Cena wykonania 1 m3 wykopu obejmuje:

- prace pomiarowe i przygotowawcze,

- ewentualne przygotowanie projektu umocnienia wykopu ściankami szczelnymi,

- przygotowanie projektu odwodnienia terenu/obniżenia poziomu wody gruntowej wraz z

uzgodnieniami,

- ewentualne wykonanie umocnienia wykopu ściankami szczelnymi,

- odspojenie gruntu mechaniczne lub ewentualnie ręczne,

- odwodnienie wykopu w technologii opracowanej we własnym zakresie i zaakceptowanej

przez Inżyniera,

- wydobycie i załadunek urobku na środki transportu,

- ewentualne zagęszczenie dna wykopu do parametrów przewidzianych w dok.

projektowej,

- ewentualna wymiana gruntu wraz z zagęszczeniem,

- odwiezienie urobku na zaakceptowane przez Inżyniera wysypisko,

- wyładunek urobku na wysypisku,

- utylizacja urobku,

- wypoziomowanie dna wykopu,

- wydobycie z dna wykopu przypadkowo zsuniętego gruntu,

- plantowanie skarp i dna wykopów wykonanych mechanicznie,

- przeprowadzenie niezbędnych badań laboratoryjnych i pomiarów wymaganych

w specyfikacji.


10.1. Normy.

1. PN-B-02481:1998 Grunty budowlane -- Określenia, symbole, podział i opis

gruntów.

2. PN-B-06050:1999 Geotechnika -- Roboty ziemne -- Wymagania ogólne.

3. PN-B-04481:1988 Grunty budowlane -- Badania próbek gruntu.


Konstrukcje stalowe


49



Konstrukcje stalowe


50


TECHNICZNA

M.11.01.04.

ZASYPANIE WYKOPÓW

WRAZ Z ZAGĘSZCZENIEM


Konstrukcje stalowe


51


Konstrukcje stalowe


52

1. WSTĘP

1.1 Przedmiot SST


i odbioru robót związanych z zasypaniem wykopów pod fundamenty obiektów

inżynierskich wykonywanych w ramach zadania „Rozwój transportu zbiorowego w

Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie I – Budowa linii tramwajowej w ciągu ulic:

Piłsudskiego, Wyszyńskiego, Synów Pułku, Krasickiego, Wilczyńskiego do Os.

Pieczewo”.

1.4 Zakres stosowania SST



1.5 Zakres robót objętych SST

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót związanych

z zasypaniem wykopów pod obiekty i obejmują:

- zasypanie wykopów pod fundamentami, za przyczółkami i murami oporowymi

żelbetowymi gruntem piaszczystym niespoistym z zakupu i dowozu lub ewentualnie

dokopu za pomocą spycharek wg wskazań Inżyniera z zagęszczeniem i bieżącym

pomiarem stopnia zagęszczenia gruntu i jakości gruntu,

- zasypanie przestrzeni za murami oporowymi w granicach zbrojenia siatkami gruntem

piaszczystym niespoistym z zakupu i dowozu wraz z zagęszczeniem i bieżącym

pomiarem stopnia zagęszczenia gruntu i jakości gruntu,

- wykonanie kolektorów odwodnieniowych.

1.6 Określenia podstawowe

Określenia podane w niniejszej specyfikacji są zgodne z odpowiednimi normami oraz

SST D-M. 00.00.00. „Wymagania ogólne”.


Konstrukcje stalowe


53

1.6.1 Korpus drogowy - nasyp lub ta część wykopu, która jest ograniczona koroną drogi

i skarpami.

1.6.2 Wysokość nasypu - różnica rzędnej terenu i rzędnej robót ziemnych, wyznaczonych w osi

nasypu.

1.6.3 Nasyp niski, którego wysokość jest mniejsza niż 1m

1.6.4 Dokop - miejsce pozyskania gruntu do wykonania nasypów, położone poza pasem robót

drogowych.

1.6.5 Ukop - miejsce pozyskania gruntu do wykonania nasypów, położone w obrębie pasa robót

drogowych

1.6.6 Odkład - miejsce wbudowania lub składowania (odwiezienia) gruntów pozyskanych w

czasie wykonywania wykopów, a nie wykorzystanych do budowy nasypów oraz innych

prac związanych z trasą drogową.

1.6.7 Wskaźnik zagęszczenia gruntu - wielkość charakteryzująca stan zagęszczenia gruntu,

określona wg wzoru :

d

Is = dS

gdzie:

d - gęstość objętościowa szkieletu zagęszczonego gruntu w [Mg/m3],

dS - maksymalna gęstość objętościowa szkieletu gruntowego przy wilgotności optymalnej,

określona w normalnej próbie Proctora, zgodnie z PN-B-04481:1988, służąca do oceny

zagęszczenia gruntu w robotach ziemnych w [Mg/m3]; badania wykonać zgodnie z

normą PN-EN 933-8:2001.

1.6.8 Wskaźnik różnoziarnistości - wielkość charakteryzująca zagęszczalność gruntów

niespoistych, określona wg wzoru :

d60

U =

d10

gdzie:

d60 - średnica oczek sita, przez które przechodzi 60% gruntu [mm]

d10 - średnica oczek sita, przez które przechodzi 10% gruntu [mm].

1.7 Ogólne wymagania dotyczące robót





Konstrukcje stalowe


54

2 MATERIAŁY

Do zasypywania wykopów w granicach klina odłamu należy stosować grunt piaszczysty.

Materiałami stosowanymi przy zasypywaniu wykopów według zasad niniejszej SST są:

piasek (drobny, średni, gruby),

żwir,

pospółka,

woda do zagęszczenia nasypów .

2.1 Zasady wykorzystania gruntów

Grunty uzyskane przy wykonywaniu wykopów powinny być przez Wykonawcę

wykorzystane w maksymalnym stopniu do budowy nasypów i zasypywania ław

fundamentowych. Grunty przydatne do budowy nasypów mogą być wywiezione poza teren

budowy tylko wówczas, gdy stanowią nadmiar objętości robót ziemnych i za zezwoleniem

Inżyniera.

Jeżeli grunty przydatne, uzyskane przy wykonaniu wykopów, nie będąc nadmiarem

objętości robót ziemnych, zostały za zgodą Inżyniera wywiezione przez Wykonawcę poza

teren budowy z przeznaczeniem innym niż budowa nasypów lub wykonanie prac objętych

Kontraktem, Wykonawca jest zobowiązany do dostarczenia równoważnej objętości

gruntów przydatnych ze źródeł własnych, zaakceptowanych przez Inżyniera.

Grunty i materiały nieprzydatne do zasypywania powinny być wywiezione przez

Wykonawcę na odkład i zutylizowane. Zapewnienie terenów na odkład należy do

obowiązków Zamawiającego, o ile nie określono tego inaczej w Kontrakcie. Inżynier może

nakazać pozostawienie na terenie budowy gruntów, których czasowa nieprzydatność

wynika jedynie z powodu zamarznięcia lub nadmiernej wilgotności.

2.2 Grunt do zasypywania obiektów

Grunt do zasypywania obiektów nie powinien zawierać zanieczyszczeń organicznych,

części pylastych i gliny. Powinien być przepuszczalny oraz posiadać parametry:

- Ciężar objętościowy min γ = 19 kN/m3

- Kąt tarcia wewnętrznego φ > 31o

- Przepuszczalność k>9 m/dobę

- Uziarnienie u > 3 .

Parametry gruntu do zasypek przestrzeni za murami oporowymi (grunt zbrojony) wg

SST 20.01.10 - Mury oporowe z gruntu zbrojonego.

Należy przeprowadzić stosowne badania gruntu przez wyspecjalizowane laboratorium

drogowe celem określenie jego przydatności. Wyniki należy przedstawić Inżynierowi do

akceptacji.

2.3 Woda

Woda stosowana do stabilizacji kruszywa naturalnego cementem i ewentualnie do

pielęgnacji wykonanej warstwy powinna być czysta, bez zawartości szkodliwych

dodatków, odpowiadająca wymaganiom PN-EN 1008:2004. Bez badań laboratoryjnych


Konstrukcje stalowe


55

można stosować wodociągową wodę pitną. Gdy woda pochodzi z wątpliwych źródeł nie

może być użyta bez jej przebadania zgodnie z wyżej podaną normą.

2.4 Kolektor odwodnieniowy

Rury kamionkowe zgodne z normą PN EN 295. Rury wraz z pierścieniami

uszczelniającymi winny tworzyć monolityczną całość gwarantującą wysoką

wytrzymałość mechaniczną, szczelność oraz łatwy montaż. Wodoszczelność połączeń -

woda 2,4 bar w czasie 15 min. Wytrzymałość na zmęczenie pod obciążeniem zmiennym

2,5-10 kN (maks. częstotliwość 12 Hz), ilość cykli (6,4x104) po nasączeniu w paliwie

zgodnie z PN-EN 295-3. Odporność na cykle termiczne (4 godzinny cykl zamrażania i

odmrażania w temp. od -18 ºC do +18 C) po nasączeniu w paliwie zgodnie z PB/TB-

1/23:2005. Niepalność - reakcja na ogień w kanałach grawitacyjnych - zgodnie z PN EN

13501-1:2008

3 SPRZĘT

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M.00.00.00. „Wymagania

ogólne”.


wykonanie robót określonych w Dokumentacji Technicznej i Specyfikacji Technicznej

oraz zgodnie z założoną technologią.

Wykonawca przystępujący do wykonania robót ziemnych powinien wykazać się

możliwością korzystania z następującego sprzętu do:

odspajania i wydobywania gruntów (narzędzia mechaniczne, zrywaki, koparki,

ładowarki, itp.),

jednoczesnego wydobywania i przemieszczania gruntów (spycharki, zgarniarki,

równiarki, itp.),

transportu mas ziemnych (samochody wywrotki, samochody skrzyniowe),

sprzętu zagęszczającego (walce, ubijaki, płyty wibracyjne itp.).

Sprzęt używany do zasypywania wykopów i zagęszczania musi być zaakceptowany przez

Inżyniera.

4 TRANSPORT

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów do zasypywania wykopów

powinny odbywać się tak, aby zachować ich dobry stan techniczny.

Wybór środków transportowych oraz metod transportu powinien być dostosowany do

kategorii gruntu (materiału), jego objętości, technologii odspajania i załadunku oraz od

odległości transportu. Wydajność środków transportowych powinna być ponadto

dostosowana do wydajności sprzętu stosowanego do urabiania i wbudowania gruntu.

Zwiększenie odległości transportu ponad wartości zatwierdzone nie może być podstawą

roszczeń Wykonawcy, dotyczących dodatkowej zapłaty za transport, o ile zwiększone

odległości nie zostały wcześniej zaakceptowane na piśmie przez Inżyniera.


Konstrukcje stalowe


56

5 WYKONANIE ROBÓT

5.1 Ogólne warunki wykonania robót

Ogólne warunki wykonania robót podano w SST D-M.00.00.0"Wymagania ogólne".

5.2 Zasypywanie wykopów

Zasypywanie wykopów powinno być przeprowadzone bezpośrednio po wykonaniu w nich

projektowanych elementów obiektu i określonych robót. Przed rozpoczęciem zasypania

wykopów ich dno powinno być oczyszczone z torfów, gytii i namułów oraz ewentualnych

innych zanieczyszczeń obcych, a w przypadku potrzeby odwodnione. Jeżeli dno wykopu

znajdować się będzie pod wodą, niezbędne będzie stwierdzenie czystości dna. Do

zasypywania powinien być użyty grunt piaszczysty z dowozu, niezamarznięty i bez

jakichkolwiek zanieczyszczeń (np. torfu, darniny, korzeni, odpadków budowlanych lub

innych materiałów). Grunt użyty do zasypania wykopów powinien być zagęszczony

przynajmniej tak jak grunt wokół wykopu.

5.3 Zagęszczanie gruntu nasypowego

Zagęszczenie gruntu nasypowego za ścianami należy wykonać zgodnie z projektem.

Każda warstwa gruntu w nasypie powinna być zagęszczana mechanicznie. Grubość

zagęszczanych warstw winna wynosić :

a) przy zagęszczaniu lekkimi walcami - max. 0,2 m,

b) przy zagęszczaniu walcami wibracyjnymi, wibratorami lub ubijakami mechanicznymi

- max. 0,4 m,

c) przy ubijaniu ciężkimi tarczami - od 0,5 m do 1,0 m w zależności od ich masy

i wysokości spadania, przy czym grubość ubijanej warstwy nie powinna być większa

od średnicy tarczy.

Zagęszczenie zasypów ław powinno wynosić Is > 0,9. W okolicach urządzeń lub warstw

odwadniających oraz instalacji, a także w strefie stożków nasypowych i klina gruntowego

za przyczółkiem grunt powinien być zagęszczany ręcznie. Zagęszczanie gruntu powinno

odbywać się przy jednoczesnej, stałej kontroli laboratoryjnej, a wskaźnik zagęszczenia

powinien być Is > 1.0.

Dla zasypek za ścianami należy dokonywać pomiarów stopnia zagęszczenia min w 3

punktach w co drugiej warstwie dla każdej ściany.

Wykonawca winien skontrolować wskaźnik zagęszczenia warstw gruntu, zalegających w

górnej strefie wykopu do głębokości 0,5 metra od powierzchni wykopu. Jeżeli wartość

wskaźnika zagęszczenia jest mniejsza niż Is=0.95, Wykonawca winien dogęścić podłoże

tak, aby powyższe wymaganie zostało spełnione.

Jeżeli wartość wskaźnika zagęszczenia nie może być osiągnięta przez bezpośrednie

zagęszczenie podłoża, to należy podjąć środki w celu ulepszenia gruntu podłoża,

umożliwiające uzyskanie wymaganych wartości wskaźnika zagęszczenia.

Wilgotność gruntu zagęszczanego w danej warstwie winna być zbliżona do wilgotności

optymalnej. W przypadku wilgotności mniejszej niż 0,8 optymalnej, grunt należy polewać

wodą, a w przypadku wilgotności większej niż 1,25 optymalnej, grunt należy przesuszyć.


Konstrukcje stalowe


57

Przy zagęszczaniu gruntów zasypowych, dla uzyskania równomiernego wskaźnika należy:

rozściełać grunt warstwami poziomymi o równej grubości, sposobem ręcznym lub

lekkim sprzętem mechanicznym,

warstwę nasypanego gruntu zagęszczać na całej szerokości, przy jednakowej liczbie

przejść sprzętu zagęszczającego,

prowadzić zagęszczanie od krawędzi ku środkowi nasypu.

Szczegółową technologię wykonania zasypek przestrzeni za murami oporowymi (grunt

zbrojony) podano w SST 20.01.10 - Mury oporowe z gruntu zbrojonego.

5.4 Dopuszczalne odchyłki

Dopuszczalne odchyłki od ustaleń projektu nie powinny być większe niż :

0,02% - dla spadków terenu,

2 cm - dla rzędnych dna wykopu pod fundamenty,

15 cm - w wymiarach w planie wykopu o szerokości dna > 1,5 m,

5 cm - w wymiarach w planie wykopu o szerokości dna 1,5 m,

0 dla stopnia zagęszczenia warstw.

6 KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT

6.1 Badania i pomiary w czasie wykonywania robót ziemnych

6.1.1. Sprawdzenie odwodnienia wykopów

Sprawdzenie odwodnienia polega na kontroli zgodności z wymaganiami specyfikacji

określonymi w punkcie 5 oraz dokumentacją projektową.

Szczególną uwagę należy zwrócić na:

właściwe ujęcie i odprowadzenie wód opadowych,

właściwe ujęcie i odprowadzenie wysięków wodnych.

6.2 Sprawdzenie jakości wykonania zasypów

6.2.1. Rodzaje badań i pomiarów

Sprawdzenie jakości wykonania zasypów polega na kontrolowaniu zgodności z

wymaganiami określonymi w punktach 2, 3 oraz 5 niniejszej szczegółowej specyfikacji i

w dokumentacji projektowej.

Szczególną uwagę należy zwrócić na:

a) badania przydatności gruntów do zasypek,

b) badania prawidłowości wykonania poszczególnych warstw,

c) badania zagęszczenia,

6.2.2. Badania przydatności gruntów


Konstrukcje stalowe


58

Badania przydatności gruntów powinny być przeprowadzone na próbkach pobranych z

każdej partii przeznaczonej do wbudowania w korpus ziemny, pochodzącej z nowego

źródła.

W każdym badaniu należy określić następujące właściwości:

skład granulometryczny, według PN-B-04481:1988,

zawartość części organicznych, według PN-B-04481:1988,

wilgotność naturalną, według PN-B-04481:1988,

wilgotność optymalną i maksymalną gęstość objętościową szkieletu gruntowego,

według PN-B-04481:1988,

granicę płynności, według PN-B-04481:1988,

kapilarność bierną, według PN-B-04493,

wskaźnik piaskowy, według PN-S-02205:1998.

6.2.3. Badania kontrolne prawidłowości wykonania poszczególnych warstw zasypu

Badania kontrolne prawidłowości wykonania poszczególnych warstw zasypu polegają na

sprawdzeniu:

a) prawidłowości rozmieszczenia gruntów o różnych właściwościach w nasypie,

b) odwodnienia każdej warstwy,

c) grubości każdej warstwy i jej wilgotności przy zagęszczaniu; badania należy

przeprowadzić nie rzadziej niż jeden raz na 500 m2 warstwy nie mniej niż 2 szt. dla

każdej ściany obiektu,

d) przestrzegania ograniczeń dotyczących wbudowania gruntów w okresie deszczów

i mrozów.

6.2.4. Sprawdzenie zagęszczenia zasypu oraz podłoża

Sprawdzenie zagęszczenia zasypu oraz podłoża nasypu polega na skontrolowaniu

zgodności wartości wskaźnika zagęszczenia Is lub stosunku modułów odkształcenia

z wartościami określonymi w punkcie 5.

Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia Is powinno być przeprowadzone według

BN-77/8931-12, oznaczenie modułów odkształcenia według PN-S-02205:1998.

Wyniki kontroli zagęszczenia robót Wykonawca powinien wpisywać do dokumentów

laboratoryjnych. Prawidłowość zagęszczenia konkretnej warstwy nasypu lub podłoża pod

nasypem powinna być potwierdzona przez Inżyniera wpisem w dzienniku budowy.

6.3 Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi robotami

Wszystkie materiały niespełniające wymagań podanych w odpowiednich punktach

specyfikacji, zostaną odrzucone. Jeśli materiały niespełniające wymagań zostaną

wbudowane lub zastosowane, to na polecenie Inżyniera Wykonawca wymieni je na

właściwe, na własny koszt.

Wszystkie roboty, które wykazują większe odchylenia cech od określonych

w punktach 5 i 6 szczegółowej specyfikacji powinny być ponownie wykonane przez

Wykonawcę na jego koszt.

7 OBMIAR ROBÓT


Ilość zasypania wykopów zarówno gruntem piaszczystym z zakupu (dokopu) i dowozu

określa się w m3 przestrzeni wypełnienia z uwzględnieniem zmian sprawdzonych w naturze

i zaakceptowanych przez Inżyniera.


Konstrukcje stalowe


59

Jednostką obmiarową jest:

- 1m3 zasypania wykopów gruntem piaszczystym niespoistym z zakupu (dokopu) i dowozu,

określa się w m3 przestrzeni wypełnienia z uwzględnieniem zmian sprawdzonych w naturze

i zaakceptowanych przez Inżyniera,

- 1m zamontowanego kolektora określonej średnicy zgodnie z Dokumentacją Projektową.

8 ODBIÓR ROBÓT

Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne" oraz wg

SST M.11.01.01.

9 PODSTAWA PŁATNOŚCI

Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania

ogólne".

Cena 1m3 wypełnienia przestrzeni gruntem zasypowym obejmuje:

dostarczenie gruntu z odkładu lub w przypadku zasypania wykopów piaskiem lub

żwirem kruszywem lub gruntem z dokopu (zakupu), pozyskanie tego gruntu

(odspojenie) wraz z transportem na miejsce wbudowania,

oczyszczenie wykopów z zanieczyszczeń,

ewentualne dogęszczenie dna wykopu w technologii zaakceptowanej przez Inżyniera

i Projektanta,

przygotowanie gruntu do wbudowania,

wbudowanie zaakceptowanego przez Inżyniera materiału z jego zagęszczeniem do

poziomu określonego w Dokumentacji Projektowej,

profilowanie skarp z nadaniem im spadków i pochyleń zgodnie z Dokumentacją

Projektową,

odwodnienie terenu i ewentualne obniżenie poziomu wody w czasie wykonywania

robót,

prowadzenie badań w trakcie zagęszczania zasypki wg pkt 6,

rekultywację dokopu,

uporządkowanie terenu wokół podpory i na terenie wykopu.

Cena 1 m kolektora obejmuje :

prace przygotowawcze i pomiarowe,

zakup i transport materiałów niezbędnych do wykonania robót,

montaż kolektorów z rur o średnicy wg dokumentacji projektowej i przedmiaru

wraz z kształtkami niezbędnymi do podłączenia wpustu


Konstrukcje stalowe


60

podłączenie kolektora do studni

uporządkowanie miejsca wykonania robót, wraz z wywozem i utylizacją

odpadów

przeprowadzenie niezbędnych badań laboratoryjnych i pomiarów wymaganych

w specyfikacji.

10 PRZEPISY ZWIĄZANE

10.1 Normy.

1. PN-B-02481:1998 Grunty budowlane -- Określenia, symbole, podział i opis

gruntów

2. PN-B-06050:1999 Geotechnika -- Roboty ziemne -- Wymagania ogólne.

3. PN-S-02205:1998 Drogi samochodowe -- Roboty ziemne -- Wymagania i

badania.


5. PN-S-02205:1998 Drogi samochodowe – Roboty ziemne – Wymagania i

badania.

6. BN-64/8931-02 Drogi samochodowe -- Oznaczenie modułu odkształcenia

nawierzchni podatnych i podłoża przez obciążenie płytą.

7. BN-77/8931-12 Drogi samochodowe -- Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia

gruntu.

8. PN-EN 1008:2004 Materiały budowlane -- Woda do betonów i zapraw

9. PN-EN 197-1:2002 Cement -- Cement powszechnego użytku -- Skład,

wymagania i ocena zgodności

10. PN-S-06102:1997 Drogi samochodowe -- Podbudowy z kruszyw

stabilizowanych mechanicznie

11. PN-EN 933-8:2001 Badania geometrycznych właściwości kruszyw -- Część 8:

Ocena zawartości drobnych cząstek -- Badanie wskaźnika

piaskowego


Konstrukcje stalowe


61


TECHNICZNE

M.11.03.00.

PALE FUNDAMENTOWE


Konstrukcje stalowe


62


Konstrukcje stalowe


63


TECHNICZNA

M.11.03.04.

WYKONANIE PALI WIERCONYCH


Konstrukcje stalowe


64


Konstrukcje stalowe


65

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot ST

Przedmiotem niniejszej Specyfikacji są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót pali

wierconych wykonywanych przy realizacji obiektów inżynierskich w ramach zadania

„Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie I – Budowa linii

tramwajowej w ciągu ulic: Piłsudskiego, Wyszyńskiego, Synów Pułku, Krasickiego,

Wilczyńskiego do Os. Pieczewo”.

1.2. Zakres stosowania ST

Specyfikacja jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i

realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.

1.3. Zakres robót objętych ST

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót związanych

z wykonaniem pali wierconych typu CFA pod fundamenty podpór mostów, wiaduktów,

przepustów i obejmują:

- wykonanie pali,

- wykonanie i wbudowanie szkieletu zbrojenia wiotkiego,


Pale CFA – (Continuous Flight Auger) – pale wykonywane metodą „świdra ciągłego”,

polegającą na wykonaniu wiercenia otworu pod pal świdrem ciągłym, wyjęcie świdra i

urobku z jednoczesnym betonowaniem pod ciśnieniem pala oraz wprowadzeniu zbrojenia w

niezwiązany beton,

Szkielet zbrojeniowy – zbrojenie pali w formie układu prętów połączonych spiralą, wykonane

zgodnie z Rysunkami.


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z

Rysunkami, Specyfikacją, normami i poleceniami Inżyniera Projektu. Ogólne wymagania

dotyczące robót podano w SST „Wymagania ogólne”.

Pale powinny być wykonywane zgodnie z Rysunkami. W przypadku stwierdzenia istotnych

niezgodności warunków geotechnicznych z podanymi w projekcie należy w uzgodnieniu z

Inżynierem Projektu i Nadzorem Autorskim odpowiednio skorygować liczbę i wymiary pali.

Ta sama procedura dotyczy przypadku gdy w trakcie wykonywania pali natrafi się na

nieprzewidziane przeszkody (kamienie, kłody drewna, skałę twardą itp.)

2. MATERIAŁY

2.1. Wymagania ogólne

Ogólne warunki stosowania materiałów podano w SST „Wymagania ogólne”.


Konstrukcje stalowe


66

2.2. Beton

Do wykonania pali stosuje się beton klasy zgodnej z dokumentacją projektową o

wymaganiach określonych w Specyfikacji M.13.00.00.

2.3. Zbrojenie

Do wykonania pali stosuje się stal zbrojeniową zgodną z dokumentacją projektową

o wymaganiach określonych w Specyfikacji M.12.00.00.

3. SPRZĘT

Ogólne warunki stosowania sprzętu podano w SST „Wymagania ogólne”.

Zastosowany sprzęt winien być zgodny z instrukcją wykonawczą sporządzoną przez

Wykonawcę. Zastosowany sprzęt podlega akceptacji przez Inżyniera Projektu.

Kształt i wymiary świdra muszą umożliwiać wykonanie pali o średnicy nominalnej i długości

określonej w Rysunkach.

4. TRANSPORT

Ogólne warunki transportu podano w SST„Wymagania ogólne”.

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów do wykonania pali powinny

odbywać się tak, aby zachować ich dobry stan techniczny.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Wymagania ogólne

Ogólne warunki wykonania robót podano w SST „Wymagania ogólne”.

Wykonawca zobowiązany jest na koszt własny wykonać następujące opracowania robocze:

- projekt technologiczny,

- projekt organizacji robót i harmonogram robót,

Instrukcja technologiczna winna zawierać dobór wszystkich parametrów wykonawczych

niezbędnych dla wykonania pali oraz określenie sposobu monitorowania wykonania pali w

dostosowaniu do zasad podanych w normie PN-EN 1536.

W projekcie organizacji robót należy m.in. określić wszystkie niezbędne zabiegi

organizacyjne i technologiczne, zapewniające dojście ze sprzętem wiertniczym w miejsce

wykonywania robót.

Powyższe opracowania robocze Wykonawca przedkłada Inżynierowi Projektu do akceptacji

5.2. Przygotowanie terenu

Pale wykonuje się z poziomu terenu chyba, że w Rysunkach zaznaczono inaczej. Dotyczy to

także przypadków, gdy przed wykonaniem pali wymagane jest częściowe wykonanie nasypu

lub wykopu. Zakres i poziom wymaganego wykonania nasypu przed wykonaniem pali

zawierają Rysunki.

5.3. Wykonanie pali

Wykonanie pali składa się z następujących czynności:


Konstrukcje stalowe


67

- wykonanie platformy roboczej pod wiertnicę,

- wiercenia otworu na głębokość projektową,

- betonowania pala podczas wyjmowania świdra i usuwania gruntu,

- wprowadzenie zbrojenia szkieletu zbrojenia, natychmiast po wyjęciu świdra w

niezwiązany beton.

5.3.1. Wyznaczenie osi pali

Punkty wyznaczające osie pali powinny być oznaczone w sposób trwały. Szkic z podaniem

oznaczeń i odległości pomiarowych należy włączyć do Dziennika Budowy.

5.3.2. Wykonanie platformy roboczej pod wiertnicę

Platforma zostanie określona przez Wykonawcę ze względu na planowany sprzęt do

wykonania palowania. Projekt technologiczny wykonania platformy roboczej pod wiertnicę

powinien zostać sporządzony przez Wykonawcę.

5.3.3. Wykonanie otworu

Wykonanie otworu odbywa się przy użyciu świdra ciągłego wwiercanego na żądaną

głębokość odpowiadającą projektowanej długości pali. Urobek wydobywany jest w czasie

podciagania świdra do góry.

5.3.4. Betonowanie pala

Betonowanie pala odbywa się w czasie wyjmowania świdra z gruntu. Konstrukcja świdra

musi umożliwiać jednoczesne wykonywanie otworu i betonowanie pala pod ciśnieniem.

5.4. Wykonanie i montaż zbrojenia

Szkielet zbrojenia składa się z prętów podłużnych i uzwojenia nadającego odpowiednią

sztywność łączonym elementom, umożliwiając wprowadzenie całości zbrojenia do

wykonanego pala.

Połączenia prętów szkieletu powinny zapewniać sztywność i niezmienność kształtu szkieletu.

Pręty podłużne łączy się ze spiralą przez zgrzewanie lub spawanie spoinami punktowymi.

Połączenie prętów podłużnych ze spiralą zaleca się wykonać w 25% styków. Szkielet

zbrojeniowy powinien być przygotowany w odcinkach nie krótszych od 5,0m. Połączenia

odcinków szkieletu zbrojeniowego powinny zapewniać ciągłość pracy szkieletu. Zaleca się

łączenie na zakład, którego długość powinna być ≥ 40 średnic prętów podłużnych.

Wprowadzenie zbrojenia do pala należy wykonać natychmiast po wyjęciu świdra, przy czym

operacja ta może być wspomagana przez użycie wibratora, do którego podwiesza się

zbrojenie.

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Postanowienia ogólne.

Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST „Wymagania ogólne”.

6.2. Program badań.

6.2.1. Badania przed rozpoczęciem budowy

- Sprawdzenie przygotowania terenu,

- Sprawdzenie prawidłowości wytyczenia osi pali.


Konstrukcje stalowe


68

6.2.2. Badania w czasie robót

- Sprawdzenie jakości materiałów (mieszanki betonowej, zbrojenia),

- Sprawdzenie podłoża gruntowego,

- Monitorowanie wykonywania pali.

6.2.3. Badanie odbiorcze

- Sprawdzenie zgodności z Rysunkami,

- Badania specjalne.

6.3. Opis badań.

6.3.1. Sprawdzenie przygotowania terenu

Sprawdzenie przygotowania terenu należy przeprowadzać na zgodność z punktem 5.2.

niniejszej Specyfikacji. W przypadku uzasadnionych przesłanek napotkania nie

zinwentaryzowanych urządzeń lub instalacji, otwory do głębokości 1,2m powinny być

wykopane ręcznie.

6.3.2. Sprawdzenie jakości materiałów

Należy prowadzić na bieżąco zgodność z wymaganiami opisanymi w pkt. 2 niniejszej

Specyfikacji.

6.3.3. Sprawdzenie podłoża gruntowego

6.3.3.1. Zakres badań

Sprawdzenie podłoża polega na porównaniu rzeczywistych warunków gruntowych z

warunkami podanymi w Rysunkach.

Dla wszystkich pali nadzór geologiczny Wykonawcy winien przeprowadzać makroskopową

ocenę wydobywanego urobku zgodnie z PN-EN1997-2:2009. W przypadku stwierdzenia

istotnych różnic należy zwrócić się do Inżyniera Projektu celem dokonania przez Nadzór

Autorski odpowiednich zmian w długościach pali.

6.3.3.2. Sposób szczegółowego sprawdzania podłoża

Sprawdzenie podłoża gruntowego polega na ogólnym porównaniu rzeczywistych warunków

gruntowych w miejscu wykonywania pala z warunkami podanymi w Dokumentacji

Projektowej. Wykonuje się je przez obserwację oporu wiercenia oraz sprawdzeniu zgodności

rodzaju i miąższości warstw gruntu wyciaganego na świdrze. Należy wykonywać

makroskopową ocenę rodzaju gruntow zalegających w podłożu gruntowym. Wykonuje się ją

na podstawie oceny urobku wynoszonego na zwojach świdra.

6.3.4. Sprawdzenie głębokości wykonywanego otworu

Sprawdzenie wykonuje się przez bieżący pomiar zagłębienia świdra w teren.

6.3.5. Sprawdzenie jakości formowania pala

Badania w trakcie formowania pala polegają na sprawdzaniu z dokładnością 10cm głębokości

otworu i ilości wtłoczonej ilości mieszanki betonowej. Ilość wtłoczonego w trakcie

wykonywania w otwór betonu powinna zawsze być większa od teoretycznej objętości betonu

wyliczonej dla danej średnicy pala. W takcie betonowania należy utrzymywać stałe ciśnienie

tłoczenia betonu.

https://sklep.pkn.pl/?m=product&a=find&pfsymbol=PN-EN+1997-2%3A2009


Konstrukcje stalowe


69

Próbki betonu do badań na ściskanie pobiera się w ilości nie mniejszej niż 3 z każdego pala w

czasie wprowadzania mieszanki betonowej do otworu. W przypadku dostawy z wytwórni

mieszanki betonowej o jakości kontrolowanej przez producenta, dopuszcza się zmniejszenie

liczby próbek do 6 dziennie. Próbki należy przygotować, przechowywać i badać zgodnie z

PN-EN 206-1:2003, PN-EN 206-1:2003/A1:2005, PN-EN 206-1:2003/Ap1:2004.

6.3.6. Sprawdzenie zgodności z Rysunkami

Położenie głowicy pala należy sprawdzać przez pomiary przymiarem z podziałką

centymetrową i niwelatorem.

6.3.7. Monitorowanie wykonywania pali

Monitorowanie wg instrukcji technologicznej, opracowanej przez Wykonawcę w zakresie

ustalonym w tablicy 12 normy PN-EN 1536.

6.3.8. Metryka pali

Wykonawca ma obowiązek udokumentowania wykonania pali przez sporządzenie metryk

pali wg wzorca podanego w normie PN-EN 1536.

Metrykę pali sporządza się dla każdej grupy pali różniących się:

- długością pala,

- warunkami geotechnicznymi,

- rodzajem wciskanego zbrojenia,

- terminem wykonania.

6.4. Tolerancje wymiarów pala

Dopuszczalne odchylenia położenia pala są następujące:

- usytuowanie w planie 0,05 d (d = średnica pala),

- pochylenie w stosunku do projektowanego 1:50 (1:100 gdy fundament jest

jednorzędowy).

Dopuszczalne odchylenia wymiarów pala są następujące:

- rzędna podstawy pala + 20cm, -20cm,

- średnica pala + bez ograniczeń, -2cm,

- rzędna głowicy pala ± 5cm. Do dokumentowania odchyłek wykonawczych, za oś pala uważa się środek zbrojenia

podłużnego szkieletu zbrojenia wiotkiego.

7. OBMIAR ROBÓT

Jednostką obmiaru jest 1mb pala. wraz z sumaryczną ilością zbrojenia określoną w

Przedmiarze Robót.

8. ODBIÓR ROBÓT

Roboty objęte niniejszą Specyfikacją polegają odbiorom.

Do odbioru Wykonawca zobowiązany jest przedstawić:

- rysunki z naniesionymi zmianami i uzupełnieniami dokonanymi w trakcie robót,

- formularze monitorowania wykonywania pali,


Konstrukcje stalowe


70

- metryki pali,

- wyniki badań betonu.

Pale należy uznać za wykonane zgodnie z wymaganiami normy jeżeli wszystkie badania

opisane powyżej dały wyniki pozytywne i zostały dotrzymane warunki postanowień

ogólnych.

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI Cena jednostkowa 1mb pala obejmuje:

- wykonanie instrukcji technologicznej palowania,

- wykonanie dodatkowych badań geologicznych,

- wykonanie projektu technologicznego palowania,

- przygotowanie terenu umożliwiającego dojazd wiertnicy do miejsca wykonania pali,

- wyznaczenie osi pala,

- dostarczenie potrzebnych materiałów,

- wykonanie pionowego otworu wiertniczego do żądanej głębokości,

- zabetonowanie pala z równoległym wyciąganiem świdra,

- wykonanie, montaż i wbudowanie zbrojenia wiotkiego,

- pielęgnację betonu,

- oczyszczenie sprzętu i miejsca robót,

- montaż, demontaż i przemieszczenie w obrębie budowy wiertnicy i urządzeń,

- koszty wykonania niezbędnego zakresu badań, w tym badania ciągłości pali,

- ewentualne wyłączenia linii enrtgetycznych na czas prowadzenia robót.


1. PN-B-02481:1998 Geotechnika -- Terminologia podstawowa, symbole literowe i

jednostki miar


3 PN-B-02482:1983 Fundamenty budowlane. Nośność pali i fundamentów palowych.

4. PN-B-02483:1978 Pale wielkośrednicowe wiercone -- Wymagania i badania.

5. Wytyczne techniczne projektowania pali wielkośrednicowych w obiektach mostowych.

Warszawa 1993 r. GDDP.

6. PN-EN 1536:2010 Wykonawstwo specjalnych robót geotechnicznych -- Pale wiercone

7. PN-EN1997-2:2009 Projektowanie geotechniczne – Część2: Rozpoznanie i badanie

podłoża gruntowego

8. PN-EN 206-1:2003 Beton -- Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność

9. PN-EN 206-1:2003/A1:2005 Beton -- Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i

zgodność

10. PN-EN 206-1:2003/Ap1:2004 Beton -- Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i

zgodność

https://sklep.pkn.pl/?a=show&m=product&pid=567636&page=1












Konstrukcje stalowe


71


TECHNICZNA

M.11.03.06.

PRÓBNE OBCIĄŻENIE PALA


Konstrukcje stalowe


72


Konstrukcje stalowe


73

1.WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


i odbioru próbnego obciążenia pali dla obiektów inżynierskich wykonywanych w ramach

przedsięwzięcia „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie I







Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą wykonania i odbioru próbnego obciążenia

pali fundamentowych wykonywanych pod podpory obiektów.


Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi normami

i ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne”.


z Dokumentacją Projektową, SST i poleceniami Inżyniera Projektu.

2. MATERIAŁY

Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu robót według zasad niniejszych SST są:

Stal profilowa - na konstrukcję urządzenia do próbnego obciążenia zgodnie z normami

PN-H-93000:1984, PN-EN 10163-3:2006 i PN-EN 10025-1:2007.

3. SPRZĘT

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne”.




Próbne obciążenie pali należy wykonać wywierając nacisk na pal przy pomocy lewara

(podnośnika) hydraulicznego lub ich zestawu o nośności określonej w Projekcie próbnego

obciążenia.



Konstrukcje stalowe


74

Pomiary osiadań obciążonego pala wykonuje się przy pomocy czujników mechanicznych lub

czujników elektrycznych. Pomiary niwelacyjne wykonać niwelatorami precyzyjnymi.

4. TRANSPORT

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST D-M-00.00.00. “Wymagania

ogólne”.

Zastosowane materiały i sprzęt mogą być przewożone środkami transportu przydatnymi dla

danego asortymentu pod względem możliwości ułożenia i umocowania ładunku oraz

bezpieczeństwa transportu po uzyskaniu akceptacji Inżyniera Projektu.

5. WYKONANIE ROBÓT


Ogólne warunki wykonania robót podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".

Wszystkie badania (próbne obciążenia) pali należy wykonać na palach konstrukcyjnych

wykonanych pod podpory obiektów. Lokalizację pali próbnych należy uzgodnić

z Inżynierem Projektu i Projektantem.

5.2. Projekt próbnego obciążenia pala

Projekt próbnego obciążenia pala winien zawierać :

- wyniki badań geotechnicznych podłoża w rejonie palowania

- wartości maksymalnych obciążeń obliczeniowych pali

- projektowane wartości obciążeń próbnych

- przemieszczenia dopuszczalne fundamentu na palach (ze względu na rodzaj

konstrukcji i warunki jej eksploatacji)

- konstrukcję urządzenia do przeprowadzenia próbnego obciążenia pali

- opis uchwycenia głowic pali w fundamencie lub w konstrukcji stanowiska oraz,

w przypadku obciążeń poziomych, rzędne punktów zaczepienia siły przekazywanej

z budowli

- określenie pali przeznaczonych do próbnego obciążenia i pali kotwiących

- sposób przeprowadzenia próbnego obciążenia.

Ze względu na możliwość wystąpienia konieczności wykonania specjalnych pali

kotwiących Projekt próbnego obciążenia pali powinien być wykonany przed

przystąpieniem do robót palowych i winien przewidywać ewentualne wydłużenie pali

kotwiących (wyciąganych). Projekt próbnego obciążenia pali winien być opracowany

przez Wykonawcę i przedstawiony do akceptacji Projektanta i Inżyniera Projektu.

5.1. Próbne obciążenie pali oraz analizę i opracowanie wyników

Wykonuje na zlecenie Wykonwcy jednostka naukowo-badawcza.

5.3.1. Wartości obciążeń próbnych

Próbne obciążenia pionowe i boczne pala odnoszą się do wartości rzeczywistej siły i stanowią

co najmniej 1.5 krotną nośność obliczeniową pala.


Konstrukcje stalowe


75

5.3.2. Terminy przeprowadzenia próbnych obciążeń pali

W przypadku gdy Projekt próbnego obciążenia przewiduje sprawdzanie nośności pali

w trakcie prowadzenia robót palowych próbne obciążenie pali należy przeprowadzić

w takim czasie, aby możliwe było odpowiednio wczesne rozpoznanie nośności pali. Należy

zapewnić wówczas taką kolejność wykonywania pali, aby w przypadku stwierdzenia zmiany

nośności można było wykonać niezbędne zmiany w Dokumentacji Projektowej (dotyczące

pali).

5.3.3. Prace przygotowawcze i wymagania wstępne

Roboty związane z przeprowadzeniem próbnego obciążenia należy wykonywać zgodnie

z Projektem próbnego obciążenia. Urządzenie do sprawdzenia nośności pali powinno być

tak ustawione, żeby badany pal był obciążony osiowo. Po ustawieniu urządzeń

obciążających i urządzeń pomiarowych, miejsce próbnego obciążenia nie powinno być

narażone na wpływ wstrząsów pochodzących od ruchu pojazdów i maszyn pracujących w

pobliżu.

Zaleca się, aby obciążenie pala próbnego było wykonane za pomocą siłowników

hydraulicznych. Należy przy tym zapewnić trwałość każdorazowego stopnia obciążenia. Przy

stosowaniu kilku siłowników jednakowego typu powinny być one podłączone do jednej

pompy. Pale kotwiące powinny być oddalone od pobocznicy badanego pala na odległość co

najmniej równą 1/ 10 długości pala kotwiącego i nie mniejszą niż 2,0 m.

Odległość podpór belki, na której opiera się czujnik od osi pala obciążonego powinna

wynosić co najmniej 3,0 m.

5.3.4. Dokumentacja badań nośności pali w terenie

Dokumentacja badań nośności pali winna zawierać:

a) plan sytuacyjny z naniesioną siatką palowania i z zaznaczeniem pali próbnie

obciążonych oraz naniesioną siatką badawczych otworów wiertniczych i sondowań

b) przekroje geotechniczne z naniesionym położeniem badanych pali i rzędnymi ich głowic

i podstaw

c) opis techniczny budowli i poszczególnych badanych pali

d) dziennik wykonywania pali w gruncie z metrykami pali, dla każdego badanego pala

e) zestawienie wyników pomiarów wstępnych, obejmujących rzędne głowicy pala przed

przystąpieniem do obciążeń próbnych, rzędne zaczepienia siły poziomej i wskazanie

czujników (początkowe)

f) protokół próbnego obciążenia pali z opisem przebiegu próbnego obciążenia zawierający

godzinę rozpoczęcia i zakończenia badania wraz z opisem ważniejszych wydarzeń

podczas badania

g) dziennik osiadania pala lub dziennik próbnego obciążenia bocznego

h) wykres zależności osiadania (podnoszenia, przesunięcia) pala od wielkości obciążenia.

i) interpretację i analizę wyników próbnych obciążeń pali zgodną z PN-B-02482:1983,

PN-EN 1997-1:2008 i PN-EN 1997-2:2009


Konstrukcje stalowe


76

5.4. Wykorzystanie pali próbnie obciążonych

Pale próbnie obciążone i kotwiące mogą być wykorzystane do przenoszenia obciążeń

z budowli w następujących wysokościach ich obciążeń obliczeniowych:

a) pale wciskane

100%, jeżeli przy próbnym obciążeniu pala naprężenia w jego materiale nie

przekroczyły 60% naprężeń niszczących

jako nienośne należy uznać pale gdy w/w naprężenia przekraczają 60% naprężeń

niszczących

b) pale kotwiące

100% - przy kontroli przemieszczeń głowicy pala kotwiącego i jej uniesieniu do

5 mm

80% - gdy nie prowadzi się kontroli przemieszczeń pala kotwiącego.

5.5. Analiza wyników

Po wykonaniu próbnego obciążenia pali należy dokonać analizy wyników i ocenić

przydatność i jakość wykonywanych pali. Wyniki przeprowadzonych próbnych obciążeń

należy przedstawić Projektantowi w celu zaopiniowania zgodności projektowanych

parametrów posadowienia.


6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".

6.2. Kontrola jakości robót polega na zgodności z Projektem próbnego obciążenia pod względem:

- jakości użytych materiałów

- jakości użytego sprzętu do wywołania sił

- jakości sprzętu pomiarowego

- prawidłowości przeprowadzenia próbnego obciążenia

- prawidłowości przeprowadzenia pomiarów.

7. OBMIAR ROBÓT

Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".

Jednostką obmiaru robót jest wykonanie próbnego obciążenia pionowego i bocznego dla

1szt. pala.

8. ODBIÓR ROBÓT


Konstrukcje stalowe


77

Odbiór częściowy i ostateczny jak w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".


Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".

Cena wykonania próbnego obciążenia dla 1 szt. pala uwzględnia dostarczenie uzgodnionej

dokumentacji projektowej próbnego obciążenia pali, zapewnienie niezbędnych czynników

produkcji, wynajęcie lub zakup urządzenia do przeprowadzenia próbnego obciążenia oraz

wynajęcie lub zakup siłowników, montaż urządzenia do przeprowadzenia próbnego

obciążenia oraz montaż siłowników wraz z przemieszczeniem po placu budowy

i demontażem, odwiezienie urządzenia do próbnego obciążenia oraz odwiezienie siłowników,

wykonanie próbnego obciążenia pali. W cenie mieszczą się również koszty koordynacji i

działań, obsługi geodezyjnej oraz koszty ewentualnych pomostów roboczych do obsługi

pomiarów.

Cena obejmuje również wykonanie próbnego obciążenia, analiza i opracowanie wyników

prace te wykonuje jednostka naukowo-badawcza na zlecenie Wykonawcy.


10.1. Normy.

1. PN-B-02482:1983 Fundamenty budowlane. Nośność pali i fundamentów

palowych.

2. PN-EN 1997-1:2008 Eurokod 7. Projektowanie geotechniczne. Część 1: Zasady

ogólne.

3. PN-EN 1997-2:2009 Eurokod 7. Projektowanie geotechniczne. Część 2:

Rozpoznanie i badanie podłoża gruntowego.

4. PN-H-93000:1984 Stal węglowa niskostopowa. Walcówka i pręty walcowane

na gorąco.

5. PN-EN 10163-3:2006 Wymagania dotyczące stanu powierzchni przy dostawie

stalowych blach grubych, blach uniwersalnych i kształtowników walcowanych na

gorąco. Część 3: Kształtowniki.

6. PN-EN 10025-1:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych --

Części 1 – 6.

7. Wytyczne techniczne projektowania pali wielkośrednicowych w obiektach

mostowych. Warszawa 1993r. GDDP



Konstrukcje stalowe


78



Konstrukcje stalowe


79


TECHNICZNE

M.11.04.00.

ŚCIANKI SZCZELNE


Konstrukcje stalowe


80


Konstrukcje stalowe


81


TECHNICZNA

M.11.04.01.

WYKONANIE ŚCIANKI SZCZELNEJ

Z PROFILI KORYTKOWYCH


Konstrukcje stalowe


82


Konstrukcje stalowe


83

1.WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


i odbioru ścianek szczelnych wykonywanych w zadania „Rozwój transportu zbiorowego

w Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie I – Budowa linii tramwajowej w ciągu ulic:


Pieczewo”.





Specyfikacja dotyczą prowadzenia robót przy wykonaniu ścianek szczelnych tymczasowych

i docelowych.

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót dla ścianki szczelnej

z profili korytkowych o wysokości wg dokumentacji, wykonywanych przy umocnieniu

wykopów przy budowie obiektów inżynierskich.


Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z odpowiednimi normami oraz

SST D-M. 00.00.00.

Ścianka szczelna – ściana ciągła składająca się z brusów. W przypadku stalowych grodzic

ciągłość ścianki zapewniona jest poprzez wzajemne połączenie zamków, spasowanie

podłużnych wypustów lub poprzez specjalne łączniki.

Brus (grodzica) – jednostkowy element ścianki szczelnej ( pojedyncza zespolona podwójna

lub wieloprofilowa)





Wykonawca przed rozpoczęciem robót opracuje i przedstawi do akceptacji Inżynierowi

projekt technologiczny ścianki wraz ewentualnymi rozparciami, ściągami bądź kotwami.

2. MATERIAŁY

Ścianki technologiczne powinny być wykonywane z profili korytkowych o wzkaźniku

wytrzymałości wg projektu, dostosowanym do przenoszonych obciążeń, lecz nie

mniejszym niż 1600cm3/1mb.


Konstrukcje stalowe


84

Do wykonania stalowej ścianki szczelnej należy użyć nowych grodzic stalowych typu U

lub Z o parametrach wynikających z obliczeń oraz wymagań normy i Dokumentacji

Projektowej.

Gatunki stali z której wytwarzane są grodzice podano w tablicy 1.

Tablica 1. Gatunki stali grodzic

Gatunek

stali

Granica plastyczności

Reh [MPa]

Wytrzymałość na rozciąganie

Rm [MPa]

Maksymalne

wydłużenie A [%]

S240GP 240 340 26

S270GP 270 410 24

S320GP 320 440 23

S355GP 355 480 22

S390GP 390 490 20

S430GP 430 510 19

3. SPRZĘT

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-M.00.00.00. „Wymagania ogólne”.

Roboty powinny być wykonane specjalistycznym sprzętem do pogrążania/wyrywania

grodzic (kafarów, wibromłotów, urządzeń hydraulicznych do statycznego wciskania grodzic)

zgodnym z wymaganiami Dokumentacji Projektowej oraz zaakceptowanym przez Inżyniera.

Grodzice mogą być pogrążane/wyrywane z zastosowaniem jednej z następujących maszyn:

młotami: hydraulicznymi, spalinowymi, wolnospadowymi,

wibromłotami: wysokiej i niskiej częstotliwości, wysokiej częstotliwości ze

zmiennym mimośrodem wirującej masy, wysokiej częstotliwości ze zmieniającym się

w sposób ciągły mimośrodem (z ciągła regulacją częstotliwości) oraz wolne od

wzbudzeń rezonansowych w fazie rozruchu i zatrzymania (tzw. nierezonansowe),

urządzeniami do statycznego wciskania/wyciągania grodzic.

Należy dobrać taki sprzęt do pogrążania, którego użycie nie spowoduje uszkodzenia

sąsiadujących z placem budowy budynków, konstrukcji, instalacji podziemnych itp.

Wykonawca na życzenie Inżyniera przedstawi charakterystykę sprzętu przeznaczonego

do wykonania robót.

Roboty pomocnicze, w zależności od zakresu, warunków lokalnych i przyjętej technologii

instalacji ścianki, mogą być wykonywane ręcznie lub mechanicznie przy użyciu koparek,

dźwigów itp.

Wykonawca zobowiązany jest do używania sprawnego sprzętu, który zapewni właściwą

jakość prowadzonych robót, zgodność z normami BHP, ochrony środowiska oraz przepisami

dotyczącymi użytkowania sprzętu. Liczba, jakość i wydajność sprzętu musi gwarantować

prowadzenie robót z odpowiednią wydajnością zgodnie z zasadami określonymi w

Dokumentacji Projektowej i ST.

4. TRANSPORT

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST D-M.00.00.00. „Wymagania

ogólne”.


Konstrukcje stalowe


85

Materiały do wykonania stalowej ścianki szczelnej (grodzice, zamki) mogą być

przewożone dowolnymi środkami transportu przystosowanymi do przewozu elementów o

długościach przewidzianych w Dokumentacji Projektowej. Dobór środków transportu

należy do Wykonawcy i zależy od wymagań konkretnego projektu. Przewożone materiały

należy rozmieścić równomiernie na całej powierzchni ładunkowej i zabezpieczyć przed

przesunięciem.

Niewłaściwe przenoszenie i nieodpowiednie składowanie grodzic, zwłaszcza profili

płaskich, jest częstą przyczyną trudności podczas zagłębiania. Niewłaściwe podnoszenie,

transport lub składowanie może być także przyczyną zniszczenia wstępnej powłoki

grodzic. Podczas ustawiania grodzic wymaga się zapewnienia bezpiecznego dostępu

robotnikom prowadzącym podstawę grodzicy podczas jej wstawiania w zamek grodzicy

wcześniej zagłębionej. W przypadku gdy zapewnienie takiego dostępu jest niemożliwe

(np. w sytuacji gdy korona ścianki znajduje się na zbyt dużej wysokości), wymagane jest

stosowanie nanizaczy, które umożliwiają połączenie zamków bez obecności osób na

poziomie korony ścianki. Zasada działania nanizacza została schematycznie przedstawiona

na Rys. 6.

Przenoszenie oraz składowanie brusów na placu budowy należy wykonywać w sposób

niepowodujący znacznych ugięć brusów, uszkodzeń zamków i ewentualnych powłok

ochronnych. W przypadku poziomego ułożenia brusów podczas transportu należy

zapewnić podparcie w co najmniej w dwóch punktach, a podczas ułożenia pionowego,

dopuszcza się jeden punkt zaczepienia.

Wymaga się przestrzeganie specjalnych wskazań, dotyczących przenoszenia i składowania

określonych przez producenta grodzic. Nakazane jest składowanie brusów w sposób

umożliwiający ich łatwe podnoszenie w kolejności ich wykorzystania.

Grodzice różnych typów i różnych gatunków stali należy składować oddzielnie i

prawidłowo oznakować.

Składowanie i przenoszenie grodzic o profilach płaskich należy przeprowadzać z

największą ostrożnością w celu uniknięcia odkształceń brusów.

Gdy składowane są grodzice stalowe wstępnie powlekane, należy stosować przekładki

między każdą grodzicą w stosie.

W celu uniknięcia ugięć grodzic, które mogą powodować trwałe odkształcenia, należy przy

przyjmowaniu liczby i miejsc podparć grodzic w stosie wziąć pod uwagę długość i

sztywność pojedynczego brusa.

Rys. 1. Szakla zwalniane z powierzchni terenu


Konstrukcje stalowe


86

Do podnoszenia i pozycjonowania grodzic należy używać specjalnego oprzyrządowania

jak szakle, przyspawane haki i podobne, aby uniknąć zniszczenia grodzic, a w

szczególności zamków. Ochrona zamków nie jest wymagana, jeżeli do przenoszenia

grodzic wykorzystuje się niemetalowe zawiesia płaskie. W przypadku stosowania do

przemieszczenia grodzic szakli zdalnie sterowanych (Rys. 1), ich niezawodne działanie

należy sprawdzić przed użyciem. Oprzyrządowanie wykorzystujące przyczepność cierną

może ulec zwolnieniu w sposób nieoczekiwany, dlatego też nie należy go stosować do

przemieszczania brusów jeżeli nie są zapewnione dodatkowe środki bezpieczeństwa.

5. WYKONANIE ROBÓT

Wykonawca przedstawi Inżynierowi do akceptacji:

projekt organizacji i harmonogram robót w tym projekt dróg dojazdowych dla sprzętu

Plan Kontroli wykonania robót opisujący wykonanie pomiarów wg pkt. 5 niniejszej

ST

program zapewnienia bezpieczeństwa pracy oraz ochrony zdrowia i środowiska

podczas wykonywania robót objętych niniejsza ST,

projekt technologiczny określający sposób pogrążania ścianek odpowiadający

wymaganiom normy PN-EN 12063:2001, sposób montażu ewentualnych rozpór i

kleszczy wymaganych w Dokumentacji projektowej, wraz z ich demontażem,

uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty związane z

wykonaniem ścianek szczelnych. „Projekt organizacji robót” powinien odpowiadać

zaleceniom normy PN-EN 12063:2001.

dziennik pogrążania grodzic, który powinien zawierać co najmniej niżej wymienione

dane:

- opis odcinka ścianki oraz nr rysunku na podstawie którego realizowana jest robota

- datę wykonania, czas początku i końca pogrążania

- rodzaj i typ urządzenia do zagłębiania ścianki

- odchylenia, deformacje, obcięcia,

- położenie dolnej krawędzi elementu

- napotkane przeszkody (rodzaj, głębokość, sposób przejścia lub wstrzymanie

pogrążania)

Konstrukcje ścianek szczelnych mogą być wykonywane tylko przez Wykonawców

posiadających odpowiednie do zakresu robót doświadczenie.

Wykonawca nie może zlecić wykonywania konstrukcji ścianek szczelnych innemu

Podwykonawcy bez zgody Inżyniera.

Elementy drugorzędne konstrukcji ścianek szczelnych (ściągi, usztywnienia) mogą być

wykonywane przez spawaczy posiadających odpowiednie uprawnienia na zasadach

określonych w ST dotyczącej wykonywania konstrukcji stalowych.

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca dokona oględzin sąsiadujących budynków,

budowli, sieci i dokona inwentaryzacji istniejących uszkodzeń i zniszczeń. Ponownej

inwentaryzacji dokona po zakończeniu robót.

Na istniejące rysy należy założyć plomby i kontrolować ich stan w trakcie pogrążania.

5.1. Dokumentacja projektowa

Roboty należy prowadzić na podstawie zatwierdzonej do wykonania przez Wykonawcę

dokumentacji projektowej, która powinna zawierać następujące informacje ogólne:


Konstrukcje stalowe


87

plan sytuacyjny z zaznaczonymi drogami dojazdowymi oraz możliwymi

utrudnieniami;

ograniczenia dotyczące dowozu sprzętu lub/i materiałów;

lokalizację reperów na terenie lub w sąsiedztwie budowy wraz z opisem

wysokościowym;

lokalizację wszystkich instalacji podziemnych (np. elektrycznych,

telekomunikacyjnych, gazowych, wodociągowych, kanalizacyjnych) i

napowietrznych oraz sąsiadujących budynków i budowli wraz z określeniem

podatności na uszkodzenia w trakcie prowadzenia robót;

opis rodzaju i parametrów/stanu gruntów, uwarstwienia podłoża na całym obszarze

budowy oraz występowania i poziomów wód gruntowych;

możliwość występowania kamieni, głazów lub innych przeszkód naturalnych i

sztucznych w gruncie (np. starych fundamentów, kotew gruntowych, elementów

ochrony katodowej, itp.);

możliwość przyczepiania się gruntów spoistych do brusów w trakcie wyrywania

ścianek;

ograniczenia poziomu hałasu i drgań;

ograniczenia dotyczące metody zagłębiania ścianki oraz metody wspomagającej;

wymagania określające współczynnik przepuszczalności ścianki szczelnej w

odniesieniu do wody i innych cieczy;

w przypadku konstrukcji stykających się z wodą: poziom wody i jego zmiany

(amplituda, częstość zmian wraz z ich przyczyną, np. opróżnienie zbiornika

piętrzącego, pływy, itp.);

dane dotyczące możliwych zanieczyszczeń gruntów.

Dokumentacja Projektowa powinna zawierać również informacje szczegółowe wymagania

techniczne dotyczące ścianek szczelnych obejmujące:

osie projektowanej ścianki szczelnej;

rozmieszczenie, rodzaj, długości i gatunek stali grodzic;

projektowane rzędne korony i spodu ściany;

sposób zabezpieczenia przed korozją lub system konserwujący;

informacje, czy konieczne jest zespawanie zamków dla przenoszenia obciążenia

ścinającego w kierunku podłużnym;

różne etapy wykonania konstrukcji ścianki szczelnej.

Przed przystąpieniem do realizacji robót Wykonawca ma udostępnić Inżynierowi w formie

pisemnej następujące dane uzupełniające:

porównywalne doświadczenia z robót przeprowadzonych na terenach przyległych lub

z robót podobnych przeprowadzonych w podobnych warunkach;

stan istniejących budowli, konstrukcji i instalacji zlokalizowanych na terenach

przyległych wraz z określeniem rodzaju i głębokości posadowienia;

dane dotyczące niesprzyjających warunków pogodowych (np. silne wiatry i ich

częstotliwość);

silne przemarzanie gruntu wówczas, gdy może prowadzić do przekroczenia naprężeń

w elementach ścianki szczelnej.


Konstrukcje stalowe


88

Ponadto wymagane jest, aby Dokumentacja Projektowa precyzowała następujące aspekty

realizacji robót jeśli odnoszą się do realizowanej konstrukcji:

jakość spawania;

metoda zaryglowania zamków;

metodę cięcia elementów stalowych;

metodę wspomagania zagłębiania brusów i głębokość do której może być

zastosowana;

jakość zasypu gruntowego lub/i metoda jego wykonywania;

wstępne sprężenie rozpór lub zakotwień w celu zmniejszenia przemieszczeń gruntu za

ścianką szczelną;

ograniczenia czasowe podczas krytycznych etapów wykonawstwa;

metody i poziomy obniżania zwierciadła wody gruntowej;

typ, rodzaj i metoda nakładania powłok na elementy stalowe;

wzajemna zgodność między materiałami uszczelniającymi zamki i powłokami

ochronnymi;

specjalne wymagania dotyczące przepuszczalności lub szczelności stalowych ścianek

szczelnych;

wpływ wyrywania brusów na wytworzenie połączeń hydraulicznych między

warstwami gruntów mających różne poziomy wodonośne;

Jeżeli w sąsiedztwie placu budowy znajdują się obiekty, które mogą znajdować się w

strefie oddziaływania na nie wibracji i hałasu wywoływanych przez sprzęt budowlany w

trakcie pogrążania grodzic to projekt powinien zawierać następujące informacje:

zasięgi stref oddziaływania sprzętu do pogrążania grodzic;

wpływ pogrążania i wyrywania brusów na sąsiednie budynki, instalacje i urządzenia,

na osiadanie powierzchni gruntu

informacje o stanie technicznym i typie konstrukcji obiektów znajdujących się w

strefie tych oddziaływań,

zalecenia co do prowadzenia pomiaru drgań na tych obiektach i rozmieszczeniu

punktów pomiarowych oraz co do maksymalnych dopuszczalnych wartości

przyspieszeń mierzonych na obiektach.

Natomiast jeżeli w sąsiedztwie placu budowy znajdują się obiekty znajdujące się w zasięgu

stref oddziaływania wykopu to projekt powinien zawierać następujące informacje:

zasięgi stref oddziaływania wykopu,

informacje o stanie technicznym i typie konstrukcji obiektów znajdujących się w

strefie tych oddziaływań,

zalecenia co do montażu reperów, plomb i piezometrów przed wykonaniem wykopu,

zalecenia co do częstotliwości wykonywania pomiarów geodezyjnych, badania stanu

plomb i sprawdzania wahań poziomu wody gruntowej,

Jeżeli Dokumentacja Projektowa nie zawiera tego typu informacji, uważa się, że opisane

sytuacje nie mają w danym wypadku miejsca.

Etapowanie robót

Poszczególne etapy realizacji robót powinny zostać ustalone w harmonogramie robót na

podstawie informacji zawartych w Dokumentacji Projektowej. Przed przystąpieniem do


Konstrukcje stalowe


89

realizacji robót jednoznacznie powinny zostać zdefiniowane kryteria przejścia z jednego

etapu do następnego.

Dla każdego etapu realizacji robót ważne są następujące dane dotyczące:

poziomów zasypów i wykopów;

poziomów i zmienności poziomów wody gruntowej i wód swobodnych w przypadku

prowadzenia odwodnienia;

charakterystyk materiału zasypowego i jego jakości po obu stronach ścianki szczelnej;

przemieszczeń ścianki szczelnej na końcu poszczególnych etapów;

ograniczeń dotyczących obciążeń naziomu za wykonywaną ścianką.

5.2. Roboty przygotowawcze

Przed rozpoczęciem robót związanych z wykonaniem ścianek szczelnych powinno być

wykonane przygotowanie terenu pod realizację robót.

Przed rozpoczęciem wciskania/zagłębienia należy sprawdzić i zlokalizować urządzenia

obce (np, gaz, energetyka, kanalizacja sanitarna, wodociągowa itd.), a następnie je

przełożyć aby nie kolidowały z wykonywanym zakresem robót lub zabezpieczyć.

Sposób wykonania dojazdu do miejsca robót powinien zawierać „Projekt organizacji

robót” opracowany przez Wykonawcę i zaakceptowany przez Inżyniera.

W przypadku występowania w najbliższym sąsiedztwie robót budowli i instalacji

mogących ulec uszkodzeniu w trakcie zagłębiania elementów ścianek szczelnych, należy

wykonać przed przystąpieniem do robót, oględziny tych budowli i instalacji pod kątem

stanu technicznego i sposobu fundamentowania. W tym celu wykonawca powołuje

Komisję z udziałem Inżyniera, której zadaniem jest przeprowadzenie oględzin, zlecenie

ewentualnych badań lub ekspertyz oraz sporządzenie „Protokółu z oględzin”. Protokół

powinien być potwierdzony przez właścicieli budowli i instalacji oraz zaakceptowany

przez Inżyniera.

W celu potwierdzenia przebiegu uwidocznionego na planach sytuacyjnych uzbrojenia

podziemnego oraz stwierdzenia, czy w rejonie robót nie występuje uzbrojenie podziemne

nieuwidocznione na planach sytuacyjnych, przed przystąpieniem do zagłębiania

elementów ścianki szczelnej należy wykonać przekopy kontrolne w rejonie prowadzonych

robót. Urządzenia usytuowane w najbliższym sąsiedztwie prowadzonych robót należy

zabezpieczyć przed uszkodzeniem. Sposób zabezpieczenia powinien być zaakceptowany

przez Inżyniera.

Przed przystąpieniem do wykonywania ścianek szczelnych, należy sprawdzić zgodność

rzędnych terenu z danymi podanymi w projekcie. W tym celu należy wykonać kontrolny

pomiar sytuacyjno-wysokościowy.

Przed rozpoczęciem i w trakcie wykonywania ścianek szczelnych należy wykonywać

pomiary geodezyjne związane z:

– wyznaczeniem osi ścianek szczelnych,

– wyznaczeniem punktów charakterystycznych,

– wykonaniem reperów wysokościowych,

– wyznaczeniem i kontrolą niwelacyjną górnej krawędzi ścianki szczelnej.

Wykonawca na terenie prowadzenia robót odpowiada za ochronę wszystkich instalacji na

powierzchni ziemi i urządzeń podziemnych wykazanych w Dokumentacji Projektowej

dostarczonej przez Zamawiającego. Wykonawca zapewni ich właściwe oznaczenie i

zabezpieczenie. Wymaga się, aby Wykonawca uzyskał od odpowiednich władz

potwierdzenie informacji dostarczonych mu przez Zamawiającego.


Konstrukcje stalowe


90

Wykonawca wykona przekopy ręczne w pobliżu urządzeń podziemnych w celu ich

dokładnego zlokalizowania.

W przypadku natrafienia w trakcie realizacji robót na niezinwentaryzowane urządzenie

podziemne, należy niezwłocznie przerwać roboty, zabezpieczyć urządzenie, wezwać

Kierownika Budowy, Inżyniera, oraz właściciela urządzenia w celu ustalenia dalszego

trybu postępowania

5.3. Próbne zagłębianie elementów ścianki szczelnej

Przed rozpoczęciem zasadniczych robót związanych z wykonaniem ścianek szczelnych

jako konstrukcji docelowych i tymczasowych należy wykonać próbne zagłębienie kilku

elementów ścianki szczelnej w celu:

– określenia najbardziej efektywnej metody zagłębiania grodzic,

– określenia wpływu sposobu zagłębiania grodzic na możliwość wystąpienia uszkodzeń

w sąsiadujących budowlach i urządzeniach,

– określenie możliwości osiągnięcia zakładanego w dokumentacji projektowej poziomu

podstawy grodzic,

– określenie poprawności doboru grodzic ze względu na możliwość powstania uszkodzeń

w trakcie zagłębiania grodzic,

– określenia możliwości osiągnięcia pionowej nośności ścianki założonej w projekcie

przez pomiar wpędu grodzic.

5.4 Pogrążanie grodzic

W metodzie ustawienie i pogrążenie (Rys. 2.) pojedyncza lub podwójna grodzica jest

pogrążana na pełną głębokość przed ustawieniem kolejnej grodzicy. Ta metoda ma tę

zaletę, że głowica brusa podnoszona jest ponad powierzchnię gruntu na wysokość równą

długości grodzicy. Ponadto grodzice można ręcznie łatwo wprowadzić w zamek grodzicy

już zagłębionej.

Rys. 2. Metoda ustawienie i pogrążanie

W przypadku gruntów zagęszczonych, zwartych gruntów spoistych i gruntów, w których

istnieją przeszkody, stosowanie metody ustawienie i pogrążenie może prowadzić przy


Konstrukcje stalowe


91

swobodnym prowadzeniu do trudności związanych z rozejściem się zamków oraz czasami

do znacznych odchyleń od wymaganego położenia.

Metody pogrążania panelowego (Rys. 3.) i naprzemiennego pogrążania panelowego (Rys.

4.) pozwalają na lepszą kontrolę położenia grodzic wzdłuż ścianki szczelnej, gdyż grodzice

prowadzą się nawzajem w zamkach. Równocześnie minimalizowane jest

niebezpieczeństwo rozejścia się zamków.

Rys. 3. Metoda pogrążania panelowego.

W metodzie panelowej (Rys. 3.) najpierw ustawia się w dwupoziomowej ramie

prowadzącej panel połączonych ze sobą w zamkach grodzic, a następnie pogrąża grodzice

w tak przygotowanym panelu jedna po drugiej, aż do osiągnięcia poziomu górnej ramy


Konstrukcje stalowe


92

prowadzącej. W następnym etapie ustawia się drugi panel wykorzystując jako jedno z

podparć ramy prowadzącej ostatnią grodzicę pierwszego panelu. Po pogrążeniu drugiego

panelu powtarza się ponownie wszystkie operacje wymienione powyżej przy ustawieniu

trzeciego panelu. W momencie, w którym jedna ze stron ramy prowadzącej jest już

zamocowana do ostatniej grodzicy drugiego panelu można pogrążyć na projektowaną

głębokość grodzice panelu pierwszego. Wymienione operacje należy powtarzać przy

pogrążaniu kolejnych paneli.

W przypadku gdy w trakcie pogrążania natrafia się na trudne warunki gruntowe można

zastosować tzw. naprzemienne pogrążanie panelowe (Rys. 4). W tym wariancie grodzice

ustawione w panelu pogrąża naprzemiennie.

Rys. 4. Naprzemienne pogrążanie panelowe.

W jeden z wariantów naprzemiennego pogrążania panelowego (Rys. 5.) zakłada

wzmocnienie podstawy co drugiej grodzicy. W tym wariancie najpierw na pewną

głębokość pogrążane są grodzice ze wzmocnionymi podstawami, a w następnym etapie

pogrąża się grodzice bez wzmocnionych podstaw na taką samą głębokość. Panelowe

pogrążanie naprzemienne z grodzicami o wzmocnionych podstawach może być

wykorzystywane przy pogrążaniu grodzic w gruntach bardzo zagęszczonych piaskach i

żwirach oraz przy pogrążaniu podstaw grodzic w skałach miękkich.

Rys. 5. Naprzemienne pogrążanie panelowe z grodzicami o wzmocnionych

podstawach.

Wadą metod panelowych jest to, że wzajemne połączenie zamków grodzic wymaga

podniesienia grodzicy na wysokość równą jej podwójnej długości. Powoduje to także


Konstrukcje stalowe


93

konieczność zapewnienia pracownikom dostępu do zamków łączonych grodzic, tak aby je

ze sobą połączyć. Wymaganym rozwiązanie jest stosowanie w takich wypadkach

specjalnego przyrządu - nanizacza. Nanizacz jest montowany do zamka znajdującego się

od strony panelu przy podstawie grodzicy. Umożliwia on połączenie ze sobą grodzic w

zamkach (nanizanie) bez udziału człowieka. Urządzeniem tym steruje się z powierzchni

terenu. Idea zastosowania nanizacza przedstawiona jest na Rys. 6.

Rys. 6. Schematyczne przedstawienie zasady działania nanizacza

Nanizacz może być także wykorzystywany przy pogrążaniu ścianki z grodzic, która

docelowo ma wystawać ponad poziom terenu, na taką wysokość, że ręcznie nie można

połączyć zamków grodzic ze sobą.

Gdy w trakcie pogrążania grodzic dowolną z wymienionych powyżej metod elementy

napotkają na przeszkody to można kontynuować pogrążanie pozostałych grodzic bez

obawy zakłócenia procesu pogrążania. Należy jednak zawsze szukać przyczyn trudności

w trakcie pogrążania. Jeżeli natrafimy na trudne warunki gruntowe i wystąpią trudności z

pogrążeniem niektórych grodzic na żądaną głębokość, to te wystające grodzice mogą być

pogrążone później przy użyciu mocniejszych urządzeń. Jeżeli natomiast trudność w

pogrążeniu wystającej grodzicy jest wynikiem odchylania się sąsiadujących grodzic w osi

ścianki w przeciwnych kierunkach to należy rozważyć wyrwanie tej i sąsiadujących

grodzic i ponowne ich pogrążenie ze zwróceniem szczególnej uwagi na ich pionowość.

Należy dobrać taką metodę pogrążania, która nie spowoduje uszkodzenia sąsiadujących z

placem budowy budynków, konstrukcji i instalacji podziemnych.

Wykonanie robót

Grodzice można instalować w gruncie parami lub pojedynczo. Grodzice instalowane

parami łączy się na terenie budowy przed instalacją - zwykle w pewnej odległości od

miejsca pogrążania w gruncie. Jeśli grodzice nie były dostarczone jako sparowane z

zaciśniętymi zamkami przed wbiciem zamek łączący dwa elementy należy zacisnąć lub

zespawać, aby uniemożliwić ich rozłączenie w czasie wbijania. Nowo wyprodukowane

grodzice mogą być dostarczone przez producenta jako sparowane z zaciśniętymi zamkami

(grodzice sparowane przez producenta charakteryzują się mniejszą zdolnością do obrotu w


Konstrukcje stalowe


94

zamkach, co jest szczególnie istotne dla ścianek o skomplikowanej geometrii w planie. W

przypadku ścianek o wymaganej szczelności wymaga się część grodzic (zwykle do 10%)

dostarczać na budowę jako pojedyncze i łączyć w miarę potrzeb w pary na placu budowy).

Sparowane grodzice przywożone są pod kafar i podnoszone jako całość.

Ścianką stalową można przebić się przez kłody drewniane w gruncie, przez żwiry i

pospółki, a nawet przez gruzowiska i słabe betony. Jeżeli spodziewamy się napotkania

przeszkód w trakcie pogrążania wymaga się wzmocnić podstawę brusa.

W przypadku gdy osie ścianki w rzucie pionowym się przecinają pogrążanie grodzic

rozpoczyna się od narożnika. Narożne grodzice zespawane ze sobą, pogrąża się bardzo

starannie na taką głębokość, aby były należycie umocowane w gruncie. Następnie tuż przed

nimi na ziemi należy ułożyć ramy prowadzące drewniane długości 3-5 m w takim

rozstawie, aby pomiędzy nimi można było wstawić grodzice (Rys. 10). Parę lub

pojedynczą grodzicę nanizuje się na zamek grodzicy narożnej i pogrąża w grunt na

głębokość 2-4m. Kolejno pogrąża się następne pary lub pojedyncze grodzice na odcinku

objętym ramami prowadzącymi. Jeżeli grodzice podczas pogrążania wykazują

nieregularne odchylenie od osi ścianki, wymagane jest założyć górne kleszcze, które będą

się opuszczać razem z grodzicami.

Jeżeli ścianka z grodzic typu U nie jest przewidziana do późniejszego wyciągnięcia oraz

nie jest zwieńczona oczpem żelbetowym, po zainstalowaniu grodzic na projektowaną

głębokość wymagane jest zespawanie zamków na górnym odcinku na długości 50-80cm,

w celu polepszenia współpracy grodzic przy zginaniu.

Ścianki szczelne stalowe przy napotkaniu podczas pogrążania w grunt na przeszkody w

formie dużych głazów mogą ulec uszkodzeniu. Uszkodzenia te mogą mieć różne formy,

np.:

a) rozerwanie blachy ścianki między zamkami;

b) zgniecenie dolnego końca ścianki.

Można zmniejszyć prawdopodobieństwo ich wystąpienia przez wzmocnienie podstawy

pala. Uszkodzenie te dadzą się łatwo wyczuć podczas pogrążania. Oznaką tego jest dalsze

powolne zagłębianie się grodzicy oraz to że podczas uderzeń młot odskakuje.

Tarcie w zamkach grodzic w trakcie ich pogrążania

W trakcie pogrążania grodzic występuje pomiędzy grodzicą pogrążaną, a już pogrążoną w

gruncie tarcie w zamkach. Jeżeli siły tarcia w zamkach są bardzo duże to w trakcie

pogrążania może uwidocznić się jedno lub więcej wymienionych poniżej zjawisk.

Pochylanie się grodzic w osi ścianki.

Tarcie w zamku powoduje mimośrodowe działanie siły na grodzicę. Problem ten można

rozwiązać w jeden z poniższych sposobów:

przemieszczenie osi uderzenia młota lub wibromłota,

zmniejszenie tarcia w prowadzącym zamku (zmniejszenie to może być osiągnięte

różnymi środkami smarującymi; można też podjąć zabiegi utrudniające dostanie się

gruntu do zamków),

pogrążanie grodzic z prowadzeniem,

pogrążanie grodzic w jedno- lub dwupoziomowej sztywnej ramie prowadzącej,

przyłożenie siły przyciągającej lub odpychającej (Rys.7.).


Konstrukcje stalowe


95

Rys.7. Przyłożenie siły przeciwdziałającej odchylaniu się ścianki.

Jeżeli powyższe zabiegi nie przynoszą żądanego efektu to dopuszcza się wykonanie i

pogrążenie specjalnego klinowego pala niwelującego pochylenie. Pal taki można

przygotować z dwóch odpowiednio przyciętych grodzic połączonych ze sobą spoiną ciągłą

(Rys. 8.a) lub z blachy przyspawanej spoiną ciągłą do grodzicy (Rys. 8.b).

Rys. 8. Pale specjalne wykorzystywane do zniwelowania pochylenia ścianki

W celu zminimalizowania podłużnych odchyleń nie należy stosować takich metod jak:

ukosowanie, częściowe wycinanie podstaw stalowych grodzic lub dospawywanie do ich

podstaw po stronie wolnego zamka stalowych elementów mających za zadanie

zrównoważenie oporów powstających w zamku, ponieważ takie działania zwiększa ryzyko

rozejścia się zamków.

Wciąganie w grunt poprzednio pogrążonej grodzicy.


Konstrukcje stalowe


96

W trakcie pogrążania grodzic, w zamkach może występować tak duże tarcie, że wraz z

pogrążanymi grodzicami wciągane są w głąb gruntu poprzednio wbite elementy.

Przeciwdziałać temu można przez:

zmniejszenie tarcia w prowadzącym zamku poprzez jego nasmarowanie lub/i

zachowanie pionowości pogrążanych grodzic,

spawanie ze sobą zamków już pogrążonych grodzic,

zastosowanie specjalnych przenośnych szczęk zamocowanych na głowicach już

pogrążonych grodzic (Rys. 9.), których zadaniem jest niedopuszczenie do wciągania

w grunt grodzic już pogrążonych.

Rys. 9. Przyrząd utrudniający wciąganie w grunt już pogrążonych w trakcie

pogrążania następnej grodzicy.

Rozgrzewanie się zamków grodzic do bardzo wysokich temperatur.

W skutek dużego tarcia w zamkach może dojść do rozgrzania ich do temperatury, w której

stal staje się plastyczna, co może doprowadzić do wysprzęgnięcia się zamków.

Przeciwdziałać temu można przez:

zmniejszenie tarcia w prowadzącym zamku poprzez jego nasmarowanie lub/i

zachowanie pionowości pogrążanych grodzic,

pogrążanie grodzic etapami, tak aby miały one czas na oddanie ciepła.

Ramy prowadzące

Jeżeli bardzo ważnym aspektem jest szczelność ścianki szczelnej z grodzic wymagana jest

zwykle duża dokładność pogrążania. Aby ją uzyskać wymagane jest, aby przed

przystąpieniem do pogrążania grodzic wykonać urządzenia pomocnicze: ramy prowadzące

jednopoziomowe (Rys. 10.) lub dwupoziomowe (Rys. 11.) drewniane lub z belek

stalowych. Drewniane ramy prowadzące są rozparte wkładkami drewnianymi i ściągnięte

śrubami.


Konstrukcje stalowe


97

Rys. 10. Drewniane oraz stalowe ramy prowadzące jednopoziomowe

Ramy prowadzące jednopoziomowe wykonuje się w celu utrzymania należytego kierunku

zgodnego z liniami wytyczonej osi ścianki. Natomiast ramy prowadzące dwupoziomowe

(Rys. 11.) ułatwiają utrzymanie odpowiedniej pionowości pogrążanych grodzic.

Rys.11. Dwupoziomowa rama prowadząca

Z zastosowania ram prowadzących można zrezygnować jeżeli sprzęt do pogrążania grodzic

wyposażony jest w maszt prowadzący (Rys.12.), który umożliwia ciągłe korygowanie

pionowości w trakcie pogrążania.


Konstrukcje stalowe


98

Rys.12. Maszt prowadzący

Wpływ technologii pogrążania na otoczenie

Drgania od uderzeń młotów i wibratorów są najczęściej znaczne i mogą rozchodzić się na

stosunkowo duże odległości. Drgania z ośrodka gruntowego są przekazywane również na

sąsiadujące z placem budowy obiekty. Drania te mogą powodować uszkodzenia obiektów

podatnych. Należy zachować specjalną ostrożność, jeżeli takie budynki posadowione są na

luźnych piaskach, zwłaszcza jeżeli są one nawodnione: piaski te są bowiem narażone na

nagłe osiadania wywołane drganiami w gruncie.

Pogrążanie z użyciem wibromłotów powoduje zwykle w otaczającym podłożu gruntowym

większe drgania niż występujące przy wbijaniu. Zastosowanie bezrezonansowych

wibromłotów o dużej częstotliwości drgań, w sposób znaczący może zredukować

niekorzystny wpływ drań na otaczające podłoże i budynki.

Tam gdzie hałas lub drgania podlegają ograniczeniu, rozwiązaniem może stać się metoda

statycznego wciskania grodzic.

Zastosowanie w trakcie pogrążania grodzic zabiegu podpłukiwania zmniejsza mierzone

przyspieszenia. Sytuacja ta dotyczy w głównej mierze gruntów spoistych.

5.5. Metoda wciskania ścianek szczelnych

Przed rozpoczęciem wciskania należy usunąć z gruntu wszelkie przeszkody

uniemożliwiające prawidłowe pogrążenie stalowych ścianek szczelnych. Szczelność

zamków można powiększy przez zamulanie iłami, popiołami itp

Przed rozpoczęciem wciskania należy przygotować miejsce o wymiarach min. 5.5x7.5 m

na platformę balastową dla urządzenia wciskającego. Platformę ustawia się w linii

planowanej instalacji profili stalowych. Ciężar platformy stanowi przeciwwagę siły

koniecznej do wciśnięcia elementów stalowej ścianki szczelnej. Po wciśnięciu min. Trzech

elementów następuje demontaż platformy balastowej, a urządzenie wciskające przestawia

się na już zainstalowane grodzice. Maszyna wciska grodzice w grunt pojedynczo kolejnymi

skokami siłowników hydraulicznych.

Podczas normalnej pracy maszyna opiera się na wciśniętych grodzicach. Urządzenie unosi

się, będąc oparte na ostatniej zagłębionej grodzicy. Samoczynnie przesuwa swoją dolną

część do przodu, wzdłuż trasy ścianki. Opuszcza dolną część, osadzając ją i mocując na

zagłębionych grodzicach. Dźwig podaje następne grodzice i proces wciskania jest


Konstrukcje stalowe


99

kontynuowany. W narożnikach instalowanej ściany należy wcisnąć profile pomocnicze,

aby była możliwość przełożenia urządzenia wciskającego na następną linię ściany bez

konieczności rozkładania platformy balastowej.

W każdej chwili pracy urządzenie wciskające powinno by umocowane na trzech

elementach stalowej ścianki szczelnej lub do platformy balastowej. Operator urządzenia na

bieżąco musi eliminować wszelkie odchylenia od planowanej osi ścianki.

Rozparcie lub ściągi ścianek należy wykonać zgodnie z projektem technologicznym oraz

ST 20.01.02.

Jeżeli ścianka nie jest przeznaczona do późniejszego wyciągnięcia, po wciśnięciu brusów

na projektowaną głębokość należy zespawać zamki u góry na dostępnej, odsłoniętej

długości, przynajmniej na odcinku 50 – 80 cm, w celu zapewnienia współpracy brusów

przy zginaniu. Przez zespawanie unika się również możliwości wzajemnych przesunięć

brusów w zamkach.

5.6. Wbijanie ścianek szczelnych

Brusy stalowej ścianki szczelnej należy wbijać parami, przy czym łączenie brusów na

zamek wykonuje się zawczasu na placu budowy zwykle w pewnej odległości od miejsca

wbijania. Para złączonych brusów przywożona jest pod kafar i podnoszona jako całość.

Kafar wbija brusy zawsze poprzez specjalny kołpak umieszczony na głowicach złączonych

brusów. Do wbijania stalowych ścianek szczelnych należy używać ciężkich kafarów z

młotami szybko - bijącymi lub wibromłotów. Podpłukiwanie strumieniem wody pod

ciśnieniem może ułatwić i przyśpieszyć wbijanie ścianki stalowej.

Przed wbiciem, zamek łączący dwa elementy, należy zacisnąć aby uniemożliwić ich

rozłączenie w czasie wbijania. Ścianką stalową można przebić się przez kłody drzewne

w gruncie, przez żwiry i pospółki, a nawet przez gruzowiska i słabe betony. Szczelność

zamków można powiększyć przez zamulanie iłami, popiołami itp.

Przy wbijaniu ścianek szczelnych stosuje się jako urządzenia pomocnicze drewniane

podwójne kleszcze lub kleszcze z belek stalowych. Kleszcze takie ściąga się śrubami

poprzez drewniane klocki regulujące odległość kleszczy.

Wbijanie ścianki rozpoczyna się od narożnika. Narożny brus wbija się bardzo starannie na

taką głębokość, aby był należycie umocowany w gruncie. Następnie tuż przy nim na ziemi

układa się prowadnice drewniane długości 3 5 m o takim rozstawie, aby pomiędzy nimi

można było wstawić brusy ścianki. Parę brusów nakłada się na zamek brusa

narożnikowego i wbija w grunt na głębokość 2 4 m. Kolejno wbija się następne pary na

odcinku objętym prowadnicami. Bardzo wygodnie jest wbijać ściankę dwoma kafarami:

pierwszy kafar ustawia brusy i wbija je na pierwszych 2 4 m, drugi w odstępie 3 5 m za

nim wbija już na właściwą głębokość. Jeżeli brusy podczas wbijania wykazują nieregularne

odchylenie od osi ścianki, wskazane jest założyć górne kleszcze, które będą się opuszczać

razem z brusami. Jeżeli ścianka nie jest przeznaczona do późniejszego wyciągnięcia, po

wbiciu brusów na projektowaną głębokość wskazane jest zespawać zamki u góry na

dostępnej, odsłoniętej długości, przynajmniej na odcinku 5080 cm,

w celu zapewnienia współpracy brusów przy zginaniu. Przez zespawanie unika się również

możliwości wzajemnych przesunięć brusów w zamkach.

5.7 Metody wspomagające pogrążanie


Konstrukcje stalowe


100

W przypadku występowania trudności w procesie pogrążania grodzic np. poprzez

przewarstwienia żwirów z kamieniami stosowane są zwykle następujące metody

wspomagania:

a) podpłukiwanie niskociśnieniowe z małą objętością wody: ciśnienie: 1,5 – 2.0 MPa

wydajność: 2.0 – 4.0 l/s na rurę

średnica rur: około 25 mm

liczba rur -nie rzadziej niż w załamaniach grodzic.

b) podpłukiwanie wysokociśnieniowe

ciśnienie: 25.0 – 50.0 MPa (na wylocie pompy)

wydajność: 1.0 – 2.0 l/s na rurę

średnica rur: około 25 mm

średnica dyszy: 1.5 – 3.0 mm

c) wstępne wiercenia

Podpłukiwanie niskociśnieniowe z małą ilością wody stosowane jest głównie w

zagęszczonych gruntach niespoistych. Podpłukiwanie niskociśnieniowe z małą ilością wody

powoduje zwykle bardzo nieznaczne zmiany parametrów gruntów, nie wpływa znacząco na

wzrost osiadań, chociaż należy zachować szczególną ostrożność w przypadkach, gdy

grodzice mają przenosić obciążenia pionowe. Metoda nie daje dobrych efektów w

połączeniu w urządzeniami do statycznego wciskania/wyciągania grodzic, natomiast jest

czasem stosowana do wstępnego przygotowania gruntu przed wciskaniem/wyciąganiem

grodzic.

Podpłukiwanie wysokociśnieniowe może być bardzo skuteczne w bardzo zagęszczonych

warstwach gruntu. Podczas podpłukiwania wysokociśnieniowego ograniczona objętość

płuczki zostaje wprowadzona do gruntu poprzez dysze zamocowane do grodzicy

w nieznacznej odległości ponad jej podstawą. Warunki gruntowe ulegają nieznacznemu

pogorszeniu tylko w ograniczonym obszarze wokół grodzicy. Warunki gruntowe

w odniesieniu do nośności nie ulegają znacznym zmianom.

Wstępne wiercenie wykonuje się czasami przed wciskaniem grodzic w celu lokalnego

rozluźnieniu gruntu. Zwykle używane są wiertła ślimakowe z rurą lub bez rury obsadowej.

Wstępne wiercenie wykonywane może być wzdłuż całej linii pogrążania (bardzo ciężkie

warunki gruntowe) lub tylko w miejscu zamków wolnych. Często w przypadku wciskania

grodzic sparowanych rozwierca się grunt w miejscach połączenia zamków grodzicy

podwójnej.

Nie należy podpłukiwać grodzic wciskanych we wcześniej rozwiercony grunt, gdyż

połączenie tych zabiegów znacznie pogarsza parametry gruntowe w otoczeniu grodzicy.

5.7 Wyrywanie grodzic


Konstrukcje stalowe


101

W trakcie planowania wyrywania grodzic należy uwzględnić:

pionowe i poziome odkształcenia otaczającego gruntu;

możliwość połączenia różnych poziomów wodonośnych w gruncie.

W przypadkach uzasadnionych dopuszcza się możliwość rezygnacji z wyrywania grodzic,

jeśli jest to ekonomicznie uzasadnione, na wniosek Wykonawcy po uzgodnieniu tego z

Inżynierem.

W trakcie wyrywania grodzic szczególnie grunty spoiste mogą przywierać do powierzchni

brusów, tworząc w ten sposób puste przestrzenie w gruncie.

W trakcie wyrywania brusów należy wziąć pod uwagę:

pionowe i poziome odkształcenia otaczającego gruntu

możliwość połączenia różnych poziomów wodonośnych w gruncie.

Tam, gdzie brusy znajdują się w pobliżu konstrukcji podatnych na uszkodzenie, zakładów

chemicznych, podatnych na uszkodzenie instalacji miedzy konstrukcjami i w

konstrukcjach, podziemnych linii kolejowych itd., wyrywanie brusów należy wykonywać

ze szczególną ostrożnością


6.1 Wymagania ogólne

Kontrola jakości wykonania ścianek szczelnych jako konstrukcji docelowych polega na

sprawdzeniu zgodności z dokumentacją projektową oraz wymaganiami podanymi

w normach PN-EN 12063:2001 i PN-S-10050:1989, oraz niniejszej SST.

Kontrola powinna być prowadzona wg ustalonego „Planu kontroli”, obejmującego między

innymi podział obiektu na części podlegające osobnej ocenie oraz szczegółowe określenie

zakresu, celu kontroli i częstotliwości badań.

Na Wykonawcy spoczywa obowiązek sporządzenia Planu Kontroli, który podlega

zatwierdzeniu przez Inżyniera.

Ocena poszczególnych etapów robót potwierdzana jest wpisem do Dziennika Budowy.

6.2 Zakres kontroli i badań

6.2.1. Materiały

Materiały stosowane do wykonania ścianek szczelnych podlegają kontroli zgodnie

z wymaganiami podanymi w niniejszej SST.

Przed wbudowaniem każdorazowo stosowane materiały powinny uzyskać akceptację

Inżyniera.

6.2.2. Wykonawstwo ścianek szczelnych

Wykonanie ścianek szczelnych i montaż elementów dodatkowych podlega kontroli

zgodnie z wymaganiami podanymi w normie PN-EN 12063:2001 oraz niniejszej SST.

W zakresie konstrukcji dodatkowych dopuszczalne odchyłki wymiarowe powinny

odpowiadać wymaganiom normy PN-S-10050:1989.

6.2.2.1. Kontrole przed wykonywaniem ścianek szczelnych:



Konstrukcje stalowe


102

– kontrola przygotowania terenu robót,

– kontrola stanu technicznego i sposobu fundamentowania sąsiednich budowli

i instalacji,

– kontrolę prac geodezyjnych w zakresie wyznaczenia osi ścianek szczelnych oraz

punktów charakterystycznych,

– kontrola sposobu transportu i magazynowania elementów ścianek szczelnych.

6.2.2.2. Kontrole podczas próbnego zagłębiania elementów ścianki szczelnej:

– kontrole urządzeń do zagłębiania elementów ścianki w zakresie stanu technicznego

oraz właściwego doboru urządzeń do zakresu planowanych robót,

– kontrola gruntu w zakresie zgodności z założeniami projektowymi (na podstawie

pomiaru wpędu grodzic),

– kontrola sposobu zagłębiania grodzic w zakresie wpływu na sąsiednie budowle i

instalacje,

– kontrola sposobu zagłębiania grodzic w zakresie możliwości uzyskania założeń

projektowych odnośnie osiągnięcia zakładanego poziomu podstawy grodzic,

– kontrola sposobu zagłębiania grodzic w zakresie możliwości uzyskania założeń

projektowych odnośnie osiągnięcia zakładanej nośności pionowej ścianki szczelnej

przez pomiar wpędu grodzic,

– kontrolę poprawności doboru grodzic ze względu na możliwość powstania

uszkodzeń w trakcie zagłębiania grodzic,

– kontrola sąsiednich budowli i instalacji, w trakcie i po wykonaniu próbnego

zagłębiania, w zakresie powstania uszkodzeń lub możliwości powstania uszkodzeń

w trakcie zagłębiania większej ilości grodzic,

– kontrole urządzeń do zagłębiania elementów ścianki w zakresie stanu technicznego

oraz właściwego doboru urządzeń do zakresu planowanych robót,

– kontrola gruntu w zakresie zgodności z założeniami projektowymi (na podstawie

pomiaru wpędu kilku grodzic),

– kontrola sposobu zagłębiania grodzic w zakresie wpływu na sąsiednie budowle

i instalacje,

– kontrola sposobu zagłębiania grodzic w zakresie uzyskania założeń projektowych

odnośnie osiągnięcia zakładanego poziomu podstawy grodzic,

– kontrola kolejności wykonania ścianek szczelnych zgodnie z harmonogramem,

– kontrola wykonania i zamocowania elementów prowadzących,

– kontrola pionowości zagłębiania elementów ścianki szczelnej,

– kontrola wykonania elementów dodatkowych – np. ściągów, kleszczy, rozpór

– kontrola ścianki szczelnej w zakresie dokładności wykonania w odniesieniu do

dopuszczalnych odchyłek,

– kontrola sąsiednich budowli i instalacji, w trakcie zagłębiania elementów ścianki

szczelnej i po wykonaniu ścianek szczelnych, w zakresie powstania uszkodzeń

spowodowanych zagłębianiem elementów ścianek szczelnych.

Roboty podlegają odbiorowi, a ocena poszczególnych etapów robót potwierdzana jest

przez Inżyniera wpisem do Dziennika Budowy.

6.2.3. Tolerancje wykonania.

O ile w Dokumentacji Projektowej nie ustalono inaczej, to tolerancje wykonania ścianki

szczelnej z grodzic stalowych wynoszą:


Konstrukcje stalowe


103

położenie głowic grodzic według planu pogrążania (w kierunku prostopadłym do osi

ścianki e 75mm;

pochylenie grodzic od pionu i imax = 0,8% (0,008m/m);

Tam gdzie w Dokumentacji Projektowej wymaga zagłębienia grodzic w nachyleniu,

podane tolerancje pochylenia mają zastosowanie w odniesieniu do zakładanego kierunku.

Odchylenie grodzic od pionu może wynosić 2% w gruntach trudnych ze względu na

pogrążanie, pod warunkiem, że żadne ścisłe kryteria nie zostały określone np.

w odniesieniu do szczelności. Nie dopuszcza się natomiast możliwości rozejścia się

zamków.

Jeżeli określone odchyłki zostaną przekroczone, to należy zbadać zakres możliwego

przeciążenia jakiegokolwiek elementu konstrukcyjnego oraz w przypadku konieczności

podjąć odpowiednie działania naprawcze. Decyzję w tym zakresie podejmuje Inżynier po

konsultacji z Projektantem.

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru jest

- 1m2 wykonanej ścianki szczelnej docelowej o parametrach określonych w projekcie wraz

z obcięciem na ustalonym przez Projektanta i Inżyniera poziomie.

- 1mb wykonanej ścianki szczelnej tymczasowej o parametrach określonych w projekcie

technologicznym przygotowanym przez Wykonawcę Robót.

8. ODBIÓR ROBÓT

Na podstawie wyników wg pkt. 6 badań należy sporządzić protokoły odbioru robót.

Jeżeli wszystkie badania dały wyniki dodatnie, wykonane roboty należy uznać za zgodne

z wymaganiami SST. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny, wykonane roboty

należy uznać za niezgodne z wymaganiami norm i kontraktu. W takiej sytuacji

Wykonawca obowiązany jest doprowadzić roboty do zgodności z normą i przedstawić je

do ponownego odbioru.


Ogólne wymagania dotyczące podstawy płatności podano w SST „Wymagania ogólne”.

Podstawę płatności stanowi cena wykonania 1m2 ścianki szczelnej wraz z elementami

dodatkowymi (usztywnienia, rozpory, ściągi itp.).

Cena wykonania1m2 ścianki szczelnej docelowej obejmuje:

– prace przygotowawcze, pomiarowe i geodezyjne,

– opracowanie projektu technologicznego,

– przygotowanie terenu pod realizację robót oraz wykonanie i rozebranie

niezbędnych dróg dojazdowych o nawierzchni dostosowanej do zastosowanego

sprzętu, pomostów itp.,

– wykonanie przekopów kontrolnych,


Konstrukcje stalowe


104

– wykonanie (przed, w trakcie i po wykonaniu robót) oględzin, budowli i instalacji

występujących w najbliższym sąsiedztwie mogących ulec uszkodzeniu w trakcie

zagłębiania elementów ścianek szczelnych,

– wykonanie dodatkowych otworów geologicznych dla murów oporowych ze

ścianek min. 1 otwór / 20m muru z kompletem badań gruntu o min dł. 2m poniżej

spodu ścianki najniższej,

– zakup i dostarczenie materiałów przewidzianych do wykonania robót,

– opracowanie „Projektu organizacji robót” wraz z harmonogramem oraz „Planu

kontroli”,

– sprawdzenie kwalifikacji Wykonawcy lub Podwykonawcy,

– zagłębienie elementów ścianek szczelnych w zakresie przewidzianym w


– wykonanie i montaż elementów dodatkowych (kleszcze, prowadnice),

– usunięcie ewentualnych usterek ścianki szczelnej lub elementów dodatkowych,

– wykonanie niezbędnych pomiarów i badań wymaganych SST lub zleconych przez

Inżyniera,

– gromadzenie wyników przeprowadzonych pomiarów i badań,

– obcięcie ścianek szczelnych na poziomie ustalonym prze Inżyniera,

– usunięcie obciętych fragmentów ścianki szczelnej lub elementów dodatkowych

poza teren budowy (elementy te stanowią własność wykonawcy),


Inżyniera,

– uporządkowanie miejsca robót.

Cena wykonania1mb ścianki szczelnej tymczasowej obejmuje:

– prace przygotowawcze, pomiarowe i geodezyjne,

– opracowanie projektu technologicznego,

– przygotowanie terenu pod realizację robót oraz wykonanie i rozebranie

niezbędnych dróg dojazdowych o nawierzchni dostosowanej do zastosowanego

sprzętu, pomostów itp.,

– wykonanie przekopów kontrolnych,

– wykonanie (przed, w trakcie i po wykonaniu robót) oględzin, budowli i instalacji

występujących w najbliższym sąsiedztwie mogących ulec uszkodzeniu w trakcie

zagłębiania elementów ścianek szczelnych,

– wykonanie dodatkowych otworów geologicznych dla murów oporowych ze

ścianek min. 1 otwór / 20m muru z kompletem badań gruntu o min dł. 2m poniżej

spodu ścianki najniższej,

– zakup i dostarczenie materiałów przewidzianych do wykonania robót,

– opracowanie „Projektu organizacji robót” wraz z harmonogramem oraz „Planu

kontroli”,

– sprawdzenie kwalifikacji Wykonawcy lub Podwykonawcy,

– zagłębienie elementów ścianek szczelnych w zakresie przewidzianym w


– wykonanie i montaż elementów dodatkowych (kleszcze, prowadnice),

– usunięcie ewentualnych usterek ścianki szczelnej lub elementów dodatkowych,


Inżyniera,

– gromadzenie wyników przeprowadzonych pomiarów i badań,


Konstrukcje stalowe


105

– wyciągnięcie ścianek szczelnych,


Inżyniera,

– uporządkowanie miejsca robót.


10.1. Normy.

1. PN-EN 12063:2001 Wykonawstwo specjalnych robót geotechnicznych --

Ścianki szczelne

2. PN-EN 10248-1:1999 Grodzice walcowane na gorąco ze stali niestopowych --

Techniczne warunki dostawy.

3. PN-EN 10248-2:1999 Grodzice walcowane na gorąco ze stali niestopowych --

Tolerancje kształtu i wymiarów.

4. PN-EN 10249-1:2000 Grodzice kształtowane na zimno ze stali niestopowych --

Techniczne warunki dostawy

5. PN-EN 10249-2:2000 Grodzice kształtowane na zimno ze stali niestopowych --

Tolerancje kształtu i wymiarów.

6. PN-S-10050:1989 Obiekty mostowe -- Konstrukcje stalowe -- Wymagania i

badania

7. PN-EN 1993-2:2010 Obiekty mostowe -- Konstrukcje stalowe -- Projektowanie

8. PN-EN 1993-5:2007 (U) Eurokod 3 Projektowanie konstrukcji stalowych – Część

5: Palowanie i grodze

9. PN-EN 1997-1:2005 (U) Eurokod 7 Projektowanie geotechniczne – Część 1:

Zasady ogólne

10. PN-EN 1997-2:2005 (U) Eurokod 7 Projektowanie geotechniczne – Część 2:

Badania podłoża gruntowego





Konstrukcje stalowe


106



TECHNICZNE

M.12.00.00.

ZBROJENIE


Konstrukcje stalowe


107


Konstrukcje stalowe


108


TECHNICZNA

M.12.01.00.

STAL ZBROJENIOWA - WYMAGANIA OGÓLNE


Konstrukcje stalowe


109


Konstrukcje stalowe


110

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


i odbioru robót związanych z wykonaniem zbrojenia niesprężającego elementów

betonowych obiektów inżynierskich wykonywanych w ramach zadania „Rozwój transportu

zbiorowego w Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie I – Budowa linii tramwajowej w ciągu

ulic: Piłsudskiego, Wyszyńskiego, Synów Pułku, Krasickiego, Wilczyńskiego do Os.

Pieczewo”.





Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji mają zastosowanie przy wykonywaniu

zbrojenia wszystkich elementów betonowych.

1.4. Określenia podstawowe.

Określenia podane z niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi polskimi normami.

Pręty stalowe wiotkie - pręty stalowe o przekroju kołowym gładkie lub żebrowane o

średnicy do 40mm.

Zbrojenie niesprężające - zbrojenie konstrukcji betonowej niewprowadzające do niej

naprężeń w sposób czynny.

1.5. Ogólne wymagania dotyczące Robót.

Wykonawca Robót jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonanie

robót oraz zgodność z Dokumentacją Projektową, SST, normami i poleceniami Inżyniera.

2. MATERIAŁY

2.1. Stal zbrojeniowa

Pręty stalowe do zbrojenia betonu winny być zgodne z wymaganiami PN-EN 10080:2007,

PN-H-93220:2006 ( tylko dla stali gatunku B500SP) i PN-EN-1992-1-1:2008 lub

alternatywnie PN - 91/S - 10042. Stal zbrojeniowa dostarczana na budowę powinna

posiadać atest hutniczy, w którym ma być podane

- nazwa wytwórcy,

- oznaczenie wyrobu,

- numer wytopu lub numer partii,


Konstrukcje stalowe


111

- wszystkie wyniki przeprowadzonych badań oraz skład chemiczny według analizy

wykopowej,

- masa partii,

- rodzaj obróbki cieplnej.

Na przywieszkach metalowych przymocowanych dla każdej wiązki prętów lub kręgu

prętów (po dwie dla każdej wiązki) muszą znajdować się następujące informacje:

-znak wytwórcy

-średnica nominalna

-znak stali

-numer wytopu lub numer partii

-znak obróbki cieplnej.

Każda wiązka i krąg prętów powinny mieć oznakowanie farbą olejną.

Wykonawca (odbiorca stali) robót przy odbiorze stali przeprowadzi następujące badania

wg PN-EN 10080:2007, PN-EN ISO 15630-1:2011 oraz PN-EN ISO 6892-1:2009:

- sprawdzenie zgodności przywieszek z zamówieniem,

- sprawdzenie stanu powierzchni,

- sprawdzenie wymiarów,

- sprawdzenie masy,

- próba rozciągania (jeśli Inżynier uzna za konieczne),

- próba zginania na zimno (jeśli Inżynier uzna za konieczne).

Inżynier może polecić Wykonawcy wykonanie badań dostarczonej na budowę stali, jeśli

budzi ona jego wątpliwość. Do badania należy pobrać wówczas minimum 3 próbki z

każdego kręgu lub wiązki i poddać je badaniom zgodnie z normą i zakresem ustalonym z

Inżynierem. Jakość prętów należy oceniać pozytywnie, jeżeli wszystkie badania odbiorcze

dadzą wynik pozytywny.

2.2. Drut montażowy.

Do montażu prętów zbrojenia należy używać wyżarzonego drutu stalowego

tzw. wiązałkowego o średnicy niemniejszej niż 1.0 mm.

Przy średnicach większych niż 12mm. Stosować drut wiązałkowy o średnicy 1.5mm.

2.3. Materiały spawalnicze.

Należy stosować elektrody odpowiednie do gatunku stali łączonych prętów

zbrojeniowych.

2.4. Skręcane łączniki mechaniczne.

W konstrukcjach montowanych metoda przepychu oraz w żelbetowych wannach

przyległych do tuneli należy stosować mechaniczne łączniki prętów. Zastosowane łączniki

powinny posiadać aprobatę dopuszczającą je do stosowania w budownictwie, jako

elementy do stosowania w konstrukcjach żelbetowych, umożliwiać połączenie do 100%

http://www.pkn.pl/?a=show&m=katalog&id=512828&page=1



Konstrukcje stalowe


112

prętów w przekroju, zapewniać połączenie prętów bez redukcji wytrzymałości prętów -

stal wysokiej wytrzymałości.

2.5. Podkładki dystansowe.

Dopuszcza się stosowanie stabilizatorów i podkładek dystansowych z betonu lub zaprawy

i z tworzyw sztucznych. Podkładki dystansowe muszą być mocowane do prętów. Nie

dopuszcza się stosowanie przekładek dystansowych z drewna, cegły lub prętów stalowych.

3. SPRZĘT.

Prace zbrojarskie winny być wykonywane specjalistycznymi urządzeniami giętarskimi,

prostowarkami, nożycami i innymi stanowiącymi wyposażenie zbrojarni. Sprzęt używany

do wykonania zbrojenia musi być zaakceptowany przez Inżyniera i powinien spełniać

wymagania BHP

4. TRANSPORT.

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów do wykonania zbrojenia


5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Przygotowanie zbrojenia

5.1.1. Czyszczenie prętów

W przypadku skorodowania prętów zbrojenia lub ich zanieczyszczenia w stopniu

przekraczającym wymagania punktu 5.2.1. należy przeprowadzić ich oczyszczenie.

Rozumie się, że zanieczyszczenia powstały w okresie od przyjęcia stali na budowie do jej

wbudowania. Zanieczyszczenia stali wcześniejsze są niedopuszczalne.

Pręty zatłuszczone lub zabrudzone farbami można opalać lampami benzynowymi lub

czyścić preparatami rozpuszczającymi tłuszcz.

Stal narażona na choćby chwilowe działanie słonej wody należy zmyć wodą niezasoloną.

Stal pokrytą łuszczącą się rdzą i zabłoconą oczyszcza się szczotkami drucianymi ręcznie

lub mechanicznie lub też przez piaskowanie. Po oczyszczeniu należy sprawdzić wymiary

przekroju poprzecznego prętów. Stal tylko zabłoconą można zmyć strumieniem wody.

Pręty oblodzone odmraża się strumieniem ciepłej wody. Możliwe są również inne sposoby

czyszczenia stali zbrojeniowej akceptowane przez Inżyniera.

5.1.2. Prostowanie prętów.

Dopuszczalna wielkość miejscowego odchylenia od linii prostej wynosi 4 mm. Dopuszcza

się prostowanie prętów za pomocą kluczy, młotków, prostowarek i wciągarek.

5.1.3. Cięcie prętów zbrojeniowych

Cięcie prętów należy wykonywać przy maksymalnym wykorzystaniu materiału. Wskazane

jest sporządzenie w tym celu planu cięcia. Pręty ucina się z dokładnością do 1,0cm. Cięcia


Konstrukcje stalowe


113

przeprowadza się przy użyciu mechanicznych noży. Dopuszcza się również cięcie

palnikiem acetylenowym.

Należy ucinać pręty dłuższe od długości podanej w projekcie o wydłużenie zależne od

wielkości i ilości odgięć.

Wydłużenia prętów (cm) powstające podczas ich odginania o dany kąt podaje n/w tabela.

Średnica

pręta

Kąt odgięcia

[mm] 45 90 135 180

8 - 1.0 1.0 1.0

10 0.5 1.0 1.0 1.5

12 0.5 1.0 1.0 1.5

14 0.5 1.5 1.5 2.0

16 0.5 1.5 1.5 2.5

20 1.0 1.5 2.0 3.0

22 1.0 2.0 3.0 4.0

25 1.5 2.5 3.5 4.5

28 2.0 3.0 4.0 5.0

32 2.5 3.5 5.0 6.0

5.1.4. Odgięcia prętów, haki.

Minimalne średnice trzpieni używanych przy wykonywaniu haków zbrojenia podaje tabela

Nr 1 (PN-EN 1992-2:2010)

Minimalne średnice trzpieni używanych przy wykonywaniu haków zbrojenia.

Średnica pręta

zaginanego mm

Stal gładka miękka

Rak = 240 MPa

Stal żebrowana

- - Rak<400

MPa

400 < Rak < 500

MPa

Rak > 500

MPa

d < 10 d0 = 3d d0 = 3d d0 = 4d d0= 4d

10 < d < 20 d0 = 4d d0 = 4d d0 = 5d d0 = 5d

20 < d < 28 d0 = 5d d0 = 6d d0 = 7d d0 = 8d

d > 28 - d0 = 8d - -

d - oznacza średnicę pręta

Minimalna odległość od krzywizny pręta do miejsca gdzie można na nim położyć spoinę

wynosi 10 d. Na zimno, na budowie można wykonywać odgięcia prętów średnicy

d 12 mm. Pręty o średnicy d > 12 mm powinny być odginane z kontrolowanym

podgrzewaniem.

Wewnętrzna średnica odgięcia prętów zbrojenia głównego, poza odgięciem w obrębie

haka, powinna być nie mniejsza niż:

5d dla stali A-0 i A-I

10d dla stali klasy A-II

15d dla stali klasy A-III i A-III N



Konstrukcje stalowe


114

W miejscach zgięć i załamań elementów konstrukcji, w których zagięcia ulegają

jednocześnie wszystkie pręty zbrojenia rozciąganego należy stosować średnicę zagięcia

równą co najmniej 20d. Wewnętrzna średnica odgięcia strzemion i prętów montażowych

powinna spełniać warunki podane dla haków.

Należy zwrócić uwagę przy odbiorze haków (odgięć) prętów na ich zewnętrzną stronę.

Niedopuszczalne są tam pęknięcia powstałe podczas wyginania.

5.2. Montaż zbrojenia.

5.2.1. Wymagania ogólne.

Do zbrojenia betonu należy stosować stal spawalną (PN-EN 1992-2:2010).

Wymaga się stosowanie następujących klas stali: A-0 (dla elementów drugorzędnych,

niekonstrukcyjnych), A-I, A-II, A-III, A-III N (PN-EN 1992-2:2010, PN - 99/S – 10040,

PN-EN 10080:2007), dla elementów nośnych.

Inne gatunki stali zbrojeniowej mogą być używane do budowy mostów i tuneli betonowych

pod warunkiem dopuszczenia ich przez Ministerstwo Transportu i Gospodarki Morskiej

(PN-S-10040:1999).

Układ zbrojenia w konstrukcji musi umożliwiać jego dokładne otoczenie przez jednorodny

beton. Po ułożeniu zbrojenia w deskowaniu, rozmieszczenie prętów względem siebie i

względem deskowania nie może ulec zmianie.

Zbrojeniu prętami wiotkimi podlegają wszelkie konstrukcje inżynierskie wykonane

z betonu. Konstrukcje nie żelbetowe muszą posiadać zbrojenie zabezpieczające przed

pojawieniem się rys. (PN-EN 1992-2:2010).

W konstrukcję można wbudować stal pokrytą co najwyżej nalotem nie łuszczącej się rdzy.

Nie można wbudowywać stali zatłuszczonej smarami lub innymi środkami chemicznymi,

zabrudzonej farbami, zabłoconej i oblodzonej, stali która była wystawiona na działanie

słonej wody, stan powierzchni wkładek zbrojeniowych ma być zadowalający bezpośrednio

przed betonowaniem.

Możliwe jest wykonanie zbrojenia z prętów o innej średnicy niż przewidziane

w projekcie oraz zastosowanie innego gatunku stali. Zmiany te wymagają zgody pisemnej

Projektanta i Inżyniera.

W dźwigarach belkowych w każdym przekroju na całej długości dźwigara muszą

znajdować się co najmniej 2 pręty i 2 pręty w górnej strefie. W płytach, maksymalny

rozstaw zbrojenia może wynosić 33 cm.

Minimalna grubość otuliny zewnętrznej w świetle prętów i powierzchni przekroju

elementu żelbetowego powinna wynosić co najmniej:

0.07 m dla zbrojenia głównego fundamentu i podpór masywnych,

0.055 m dla strzemion fundamentów i podpór masywnych

0.05 m dla prętów głównych lekkich podpór i pali

0.03 m dla zbrojenia głównego dźwigarów

0.025 m dla strzemion dźwigarów głównych i zbrojenia płyt pomostów

(PN-EN 1992-2:2010).

Układanie zbrojenia bezpośrednio na deskowaniu i podnoszenie na odpowiednią wysokość

w trakcie betonowania jest niedopuszczalne.

Niedopuszczalne jest chodzenie i transportowanie materiałów po wykonanym szkielecie

zbrojeniowym.

5.2.2. Montowanie zbrojenia.






Konstrukcje stalowe


115

5.2.2.1. Łączenie prętów za pomocą spawania.

W konstrukcjach inżynierskich dopuszcza się następujące rodzaje spawanych połączeń

prętów :

czołowe, elektryczne, oporowe,

nakładkowe spoiny dwustronne - łukiem elektrycznym,

nakładkowe spoiny jednostronne - łukiem elektrycznym,

zakładkowe spoiny jednostronne - łukiem elektrycznym,

zakładkowe spoiny dwustronne - łukiem elektrycznym,

czołowe wzmocnione spoinami bocznymi z blachą półkolistą,

czołowe wzmocnione jednostronną spoiną z płaskownikiem,

czołowe wzmocnione dwustronną spoiną z płaskownikiem,

zakładkowe wzmocnione jednostronną spoiną z płaskownikiem,

czołowe wzmocnione dwustronną spoiną z mniejszym bokiem płaskownika.

5.2.2.2. Łączenie pojedynczych prętów na zakład bez spawania.

Dopuszcza się łączenie na zakład bez spawania (wiązanie drutem) prętów prostych, prętów

z hakami oraz zbrojenia wykonanego z drutów w postaci pętlic.

5.2.2.3. Łączenie prętów z wykorzystaniem skręcanych łączników mechanicznych.

Połączenia prętów z wykorzystaniem łączników należy wykonać zgodnie ze szczegółami

podanymi w dokumentacji oraz zgodnie z wytycznymi producenta.

5.2.2.4. Skrzyżowanie prętów.

Skrzyżowanie prętów należy wiązać drutem wiązałkowym, zgrzewać lub łączyć tzw.

słupkami dystansowymi. Drut wiązałkowy, wyżarzony o średnicy 1 mm używa się do

łączenia prętów o średnicy do 12mm. Przy średnicach większych należy stosować drut o

średnicy 1.5mm. W szkieletach zbrojenia belek i słupów należy łączyć wszystkie

skrzyżowania prętów narożnych ze strzemionami.

25% skrzyżowania prętów należy łączyć poprzez spawanie.


Dopuszczalne tolerancje wymiarów w zakresie cięcia, gięcia i rozmieszczenia zbrojenia

podaje tabela Nr.2.

Niezależnie od tolerancji podanych w tabeli obowiązują następujące:

dopuszczalne odchylenie strzemion od linii prostopadłej do zbrojenia głównego nie

powinno przekraczać 3 %

różnica w wymiarach oczek siatki nie powinna przekraczać + 3 mm

dopuszczalna różnica w wykonaniu siatki na jej długości nie powinna przekraczać

+ 25 mm

liczba uszkodzonych skrzyżowań w dostarczonych na budowę siatkach nie powinna

przekraczać 20 % w stosunku do wszystkich skrzyżowań w siatce; liczba


Konstrukcje stalowe


116

uszkodzonych skrzyżowań na jednym pręcie nie może przekraczać 25 % ogólnej ich

liczby na tym pręcie.

różnice w rozstawie między prętami głównymi w belkach nie powinny przekraczać

+ 0.5 cm różnice w rozstawie strzemion nie powinny przekraczać + 2 cm.

Tabela 2 Dopuszczalne tolerancje wymiarów w zakresie cięcia, gięcia i rozmieszczenia

zbrojenia

Parametr Zakres tolerancji Dopuszcz.

odchyłka

Cięcia prętów

( L - długość pręta w/g projektu)

dla L < 6.0 m

dla L < 6.0 m

20 mm

30 mm

Odgięcia ( odchylenia w stosunku do położenia

określonego w projekcie)

dla L < 0.5 m

dla 0.5 m < L < 1.5 m

dla L > 1.5 m

10 mm

15 mm

20 mm

Usytuowanie prętów

a) otulenie (zmniejszenie wymiaru w stosunku

do wymagań projektu)

< 5 mm

b) odchylenie plusowe (h-jest całkowitą

grubością elementu)

dla h < 0.5 m

dla 0.5 m < h < 1.5 m

dla h > 1.5m

10 mm

15mm

20 mm

c) odstępy pomiędzy sąsiednimi równoległymi

prętami (kablami)

(a - jest odległością projektowaną pomiędzy

powierzchniami przyległych prętów).

a < 0.05 m

a < 0.20 m

a < 0.40 m

a > 0.40 m

5 mm

10 mm

20 mm

30 mm

d) odchylenia w relacji do grubości lub

szerokości

w każdym punkcie zbrojenia lub otworu

kablowego

b- oznacza całkowita grubość lub szerokość

elementu.

b < 0.25 m

b < 0.50 m

b < 1.5 m

b > 1.5m

10 mm

15 mm

20 mm

30 mm

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru robót jest 1 kilogram wykonanego zbrojenia betonu zgodnie

z Dokumentacją Projektową. Przyjmuje się łączną długość prętów poszczególnych średnic

pomnożoną odpowiednio przez ich ciężar jednostkowy kg/m. Nie dolicza się stali użytej na

dodatkowe zakłady przy łączeniu prętów, przekładek montażowych i drutu wiązałkowego.

Nie uwzględnia się też zwiększonej ilości materiału w wyniku stosowania przez Wykonawcę

prętów o średnicach większych od wymaganych w Dokumentacji Projektowej.

8. ODBIÓR ROBÓT



Konstrukcje stalowe


117

Na podstawie wyników badań wg pkt.6 należy sporządzić protokoły odbioru robót

końcowych. Jeżeli wszystkie badania dały wyniki dodatnie, wykonane roboty należy uznać

za zgodne z wymaganiami. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny, wykonane

roboty należy uznać za niezgodne z wymaganiami norm i kontraktu. W takiej sytuacji

wykonawca obowiązany jest doprowadzić roboty do zgodności z normą

i przedstawić je do ponownego odbioru.



Płatność za kilogram wykonanego zbrojenia należy przyjmować zgodnie z obmiarem

i atestem Producenta stali oraz oceną jakości wykonania robót na podstawie wyników badań

laboratoryjnych i pomiarów.


- prace przygotowawcze i pomiarowe

- zakup, transport i składowanie materiałów,

- oczyszczenie i wyprostowanie prętów,

- wygięcie, przycięcie i łączenie prętów (na styk, zakład lub za pomocą łączników

mechanicznych),

- montaż zbrojenia przy pomocy drutu wiązałkowego i spawania (25% skrzyżowań

prętów) wraz z jego stabilizacją i zabezpieczeniem odpowiednich otulin zewnętrznych

betonu,

- oczyszczenie terenu robót z odpadów zbrojenia stanowiących własność Wykonawcy

oraz usunięcie ich poza obręb budowy,


w specyfikacji.

Nie dolicza się stali użytej na dodatkowe zakłady przy łączeniu prętów poza tymi, które ujęto

w dokumentacji, przekładek montażowych i drutu wiązałkowego.


10.1. Normy.

1 PN-EN 10080:2007 Stal do zbrojenia betonu. Spajalna stal zbrojeniowa.

Postanowienia ogólne.

1 PN-H 93220:2006 Stal B500SP o podwyższonej ciągliwości do zbrojenia

betonu - Pręty i walcówka żebrowana.

2 PN-EN ISO 6892-1:2009 Metale. Próba rozciągania. Część 1 metoda badania w

temperaturze pokojowej.

3 PN-EN ISO 15630-1:2011 Stal do zbrojenia i sprężania betonu: Metody badań. Część

1: Pręty, walcówka i drut do zbrojenia betonu.

4 PN-EN 1992-1-1:2008 Eurocod 2. Projektowanie konstrukcji z betonu. Część 1-1

Reguły ogólne i reguły dla budynków

5 PN-91/S-10042 Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, żelbetowe i

sprężone. Projektowanie.

6 PN-99/S-10040 Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, żelbetowe i

sprężone. Wymagania i Badania.




Konstrukcje stalowe


118

10.2. Inne dokumenty.

11 Świadectwo dopuszczenia do stosowania w budownictwie Nr 83591. Stal zbrojeniowa

żebrowana gatunku 10425.0/10425.9, importowana z CiSFR. IBDiM. Warszawa 1992.


Konstrukcje stalowe


119



Konstrukcje stalowe


120


TECHNICZNA

M.12.01.02.

ZBROJENIE BETONU STALĄ KLASY A-III N


Konstrukcje stalowe


121


Konstrukcje stalowe


122

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


i odbioru zbrojenia stalą klasy A-III N elementów betonowych obiektów inżynierskich

wykonywanych w ramach zadania „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja

szynowa. Zadanie I – Budowa linii tramwajowej w ciągu ulic: Piłsudskiego,






Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót przy zbrojeniu

stalą klasy A-IIIN wszystkich elementów betonowych.


Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z odpowiednimi normami oraz

SST D-M. 00.00.00.





2. MATERIAŁY

Do zbrojenia betonu należy stosować stal okrągłą żebrowaną klasy A-IIIN o średnicy od 6 do

32 mm. Pręty stalowe do zbrojenia betonu winny być zgodne z wymaganiami PN-EN

10080:2007, PN-H-93220:2006 ( tylko dla stali gatunku B500SP) i PN-EN-1992-1-1:2008

lub alternatywnie PN - 91/S - 10042. Stal zbrojeniowa dostarczana na budowę powinna mieć

atest hutniczy.

Pozostałe wymagania jak w SST M.12.01.00.

3. SPRZĘT

Wymagania jak w SST M.12.01.00.


Konstrukcje stalowe


123

4. TRANSPORT

Jak w SST M.12.01.00.

5. WYKONANIE ROBÓT



5.2. Zakres wykonywanych robót wg SST M.12.01.00.

Wewnętrzne średnice odgięcia prętów zbrojenia głównego, poza odgięciami w obrębie haka,

powinny być dla stali A-III N nie mniejsze niż podane w PN-EN 1992:2010 i SST.

- dla d ≤ 10mm 4d

- dla 10 < d ≤ 20 mm 5d

- dla 20 < d ≤ 28 mm 8d

Pręty o średnicy 32 - zbrojenie należy łączyć spoiną czołową wg normy PN-EN ISO

5817:2005, poziom jakości spoin wg niezgodności spawalniczych występujących

w złączach spawanych powinien wynosić „B”, pozostałe pręty można łączyć na zakład

zgodnie z PN-EN 1992-2:2010 i SST.

25% krzyżowania się prętów należy połączyć ze sobą trwale poprzez spawanie, a następnie

na końcach obiektu przyspawać bednarkę stalową 5x30mm OC, którą należy połączyć z

bednarką uziemienia balustrad.

Pręty belki gzymsowej należy łączyć z prętami konstrukcji tunelu z wykorzystaniem

łączników tulejowych osadzonych wcześniej w konstrukcji głównej. Zastosowany system

łączników powinien zapewniać pełna nośność połączenia i powinien być zaakceptowany

przez Inżyniera oraz posiadać aktualna aprobatę IBDM. Szczegóły połączenia z

wykorzystaniem łączników tulejowych zawiera dokumentacja techniczna.



Zasady kontroli jakości jak w SST M.12.01.00.

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru robót jest:

1 kilogram wykonanego zbrojenia betonu stalą A-III N zgodnie z Dokumentacją

Projektową. Przyjmuje się łączną długość prętów poszczególnych średnic pomnożoną

odpowiednio przez ich ciężar jednostkowy kg/m. Nie dolicza się stali użytej na

dodatkowe zakłady przy łączeniu prętów poza tymi, które ujęto w dokumentacji,

przekładek montażowych i drutu wiązałkowego.

1 szt. łącznika mechanicznego zbrojenia wraz z prętami połączeniowymi, zgodnie z

dokumentacją

http://enormy.pl/?m=doc&v=met&nid=PN-25.160.40-00084

http://enormy.pl/?m=doc&v=met&nid=PN-25.160.40-00084


Konstrukcje stalowe


124

Nie uwzględnia się też zwiększonej ilości materiału w wyniku stosowania przez Wykonawcę

prętów o średnicach większych od wymaganych w Dokumentacji Projektowej.

8. ODBIÓR ROBÓT


Odbiór robót jak w SST M.12.01.00.



Płatność za kilogram wykonanego zbrojenia należy przyjmować zgodnie z obmiarem

i atestem Producenta stali oraz oceną jakości wykonania robót na podstawie wyników badań

laboratoryjnych i pomiarów.

Cena wykonania 1 kg zbrojenia obejmuje:

- prace przygotowawcze i pomiarowe,


- oczyszczenie i wyprostowanie prętów,

- wygięcie, przycięcie i łączenie prętów (na styk lub zakład),

- montaż zbrojenia przy pomocy drutu wiązałkowego i spawania (25% skrzyżowań

prętów) wraz z jego stabilizacją i zapewnieniem odpowiednich otulin zewnętrznych

betonu,

- spawanie prętów zbrojeniowych do brusów stanowiących mury oporowe,

- przyspawanie bednarki na końcach obiektu i jej połączenie z uziemieniem balustrad,




w specyfikacji.

Nie dolicza się stali użytej na dodatkowe zakłady przy łączeniu prętów poza tymi, które ujęto

w dokumentacji, przekładek montażowych i drutu wiązałkowego.

Cena wykonania 1 szt. łączników tulejowych zbrojenia obejmuje:



- wygięcie, przycięcie i łączenie prętów przy pomocy łączników mechanicznych,

- montaż zbrojenia przy pomocy drutu wiązałkowego i spawania wraz z jego stabilizacją i

zapewnieniem odpowiednich otulin zewnętrznych betonu,




w specyfikacji.

10. PRZEPISY ZWIĄZANE Jak w SST M.12.01.00.


Konstrukcje stalowe


125



Konstrukcje stalowe


126


TECHNICZNA

M.12.02.01.

CIĘGNA SPRĘŻAJĄCE Z LIN 15,7MM


Konstrukcje stalowe


127


Konstrukcje stalowe


128

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i

odbioru sprężenia kablobetonowego obiektu mostowego wykonywanego w ramach

budowy zadania: „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie

I – Budowa linii tramwajowej w ciągu ulic: Piłsudskiego, Wyszyńskiego, Synów Pułku,



Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przy realizacji umowy na

wykonanie robót związanych z realizacją zadania wymienionego w punkcie 1.1.


Ustalenie zawarte w niniejszej Specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z:

zakupem i przygotowaniem kabli sprężających,

montażem kabli w deskowaniu,

sprężeniem kabli,

iniekcją kanałów kablowych,

kontrolą jakości robót i sprężania.


1.4.1. Konstrukcja kablobetonowa – konstrukcja betonowa sprężona kablami sprężającymi, w

których siły sprężające są wywołane celowo i przekazywane na beton za pomocą

zakotwień oraz / lub przyczepności cięgien do betonu.

1.4.2. Stal sprężająca – druty, pręty lub sploty ze stali o dużej wytrzymałości służące do

sprężania konstrukcji.

1.4.3. Kabel sprężający – pojedynczy element rozciągany lub wiązka tych elementów

stosowane do sprężania konstrukcji, włączając w to wymagane zabezpieczenie oraz

zakotwienia.

1.4.4. Cięgno – pojedynczy element taki jak drut, splot lub pręt przenoszący siłę sprężającą

1.4.5. Splot – lina spleciona z drutów. W niniejszej ST pod pojęciem „splot” rozumie się linę

składającą się z 7 drutów: jednego centralnego oraz sześciu obwodowych wykonanych ze

stali sprężającej.

1.4.6. Kabel sprężający z przyczepnością – kabel sprężający umieszczony wewnątrz przekroju

sprężanego elementu z zabezpieczeniem antykorozyjnym w postaci zaczynu

cementowego. Iniekcja zaczynem cementowym odbywa się po naciągu kabla.

1.4.7. Osłonka kablowa wewnętrznego kabla sprężającego z przyczepnością – stalowa osłona

rurowa o przekroju kołowym i karbowanej powierzchni oraz jej łącznik (mufa), stosowana

jako kanał kabla sprężającego konstrukcję kablobetonową.


Konstrukcje stalowe


129

1.4.8. Zakotwienie – urządzenie mechaniczne, normalnie składające się z kilku elementów

(komponentów) zaprojektowane w celu utrzymania siły w cięgnach sprężających i

przeniesienia jej – wprowadzenia do konstrukcji.

1.4.9. Zakotwienie naciągowe (czynne) – zakotwienie umożliwiające naciąg cięgien

sprężających.

1.4.10. Zakotwienie stałe (bierne) – zakotwienie, które nie umożliwia dokonania naciągu.

1.4.11. Łącznik kabla – jest to urządzenie mechaniczne służące do połączenia dwóch odcinków

kabla.

1.4.12. Naciąganie cięgna – proces wprowadzania siły sprężającej.

1.4.13. Sprężanie – proces polegający na przyłożeniu do konstrukcji z betonu sił, które powstają

przez naciąg cięgna.

1.4.14. Montażowa siła sprężająca – siła sprężająca występująca pod zakotwieniem kabla w

czasie naciągu bezpośrednio przed zwolnieniem zestawu naciągowego; uwzględnia straty

reologiczne i doraźne.

1.4.15. Początkowa siła sprężająca – siła sprężająca występująca pod zakotwieniem kabla

bezpośrednio po wykonaniu naciągu i zakotwieniu cięgien.

1.4.16. Ostateczna (trwała) siła sprężająca – siła sprężająca w elemencie działająca w okresie

eksploatacji elementu, po wystąpieniu strat doraźnych i reologicznych.

1.4.17. Straty doraźne siły sprężającej – straty siły sprężającej związane z tarciem splotów o

ścianki osłonek kablowych, sprężystym skróceniem konstrukcji oraz geometrycznym

osiadaniem szczęk kotwiących w bloku kotwiącym (głowicy kotwiącej)

1.4.18. Straty reologiczne siły sprężającej – straty siły sprężającej związane ze skurczem i

pełzaniem betonu oraz relaksacją stali sprężającej.

1.4.19. Zestaw naciągowy – zespół urządzeń pozwalający na naciągnięcie cięgna sprężającego do

projektowanej, montażowej siły sprężającej (prasa naciągowa, pompa hydrauliczna,

manometr, przewody i złączki hydrauliczne).

1.4.20. Program sprężania – opracowanie techniczne zawierające niezbędne informacje, na

podstawie których można wykonać operację sprężania.

1.4.21. Program Zapewnienia Jakości (PZJ) – dokument określający specjalne procedury

jakości, zasoby i sekwencje działań odpowiednie dla konkretnej budowy.

1.4.22. Europejska Aprobata Techniczna (ETA) – pozytywna ocena techniczna przydatności

wyrobu budowlanego do zamierzonego stosowania, wydana zgodnie z wymaganiami Unii

Europejskiej.

1.4.23. Aprobata techniczna– pozytywna ocena techniczna przydatności wyrobu budowlanego

do zamierzonego stosowania.

1.4.24.Pozostałe określenia podane w niniejszej Specyfikacji są zgodne z przedmiotowymi

normami i Specyfikacji D-M 00.00.00 "Wymagania Ogólne" pkt 1.4.


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.

Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonywanych

robót oraz za ich zgodność z dokumentacją projektową, poniżej podanymi normami,

specyfikacją techniczną oraz zaleceniami Inżyniera.

2. MATERIAŁY


Konstrukcje stalowe


130


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w

D-M 00.00.00 „Wymagania ogólne”.

Wszystkie materiały przeznaczone do zastosowania w sposób trwały powinny być

wprowadzone do obrotu zgodnie z wymogami Ustawy o wyrobach budowlanych.

2.2 Beton

Konstrukcja betonowa kablobetonowa pod względem właściwości betonu powinny

odpowiadać wymogom konstrukcji betonowych omówionych w rozdziale

SST M.13.01.00.

2.3. Stal miękka

Wymagania dla stali miękkiej podano w rozdziale SST M.12 01.02.

2.4. Stal sprężająca

2.4.1.Wymagania ogólne

Do sprężania betonu należy stosować sploty siedmiodrutowe składające się z jednego

prostego, centralnego i sześciu obwodowych drutów o następujących parametrach:

Wytrzymałość na rozciąganie 1 860 MPa,

Średnica 15,7 mm,

Nominalna powierzchnia przekroju poprzecznego 150 mm2,

Charakterystyczna siła zrywająca 279 kN,

Wartość maksymalna charakterystycznej siły zrywającej 321 kN,

Charakterystyczna siła na granicy plastyczności 0,1% 240 kN,

Minimalne wydłużenie przy charakterystycznej sile zrywającej, L0 500 mm 3,5 %,

Relaksacja po 1’000 godz. przy 0,7 · fpk 2,5 %,

Moduł sprężystości 185 ÷ 205 GPa.

Sploty powinny posiadać oznakowanie znakiem budowlanym na podstawie oceny

zgodności z aprobatą techniczną.

Stosowanie odmian i klas stali sprężającej jak również rodzajów kabli wymaga

uzgodnienia z Inżynierem.

2.4.2.Wymagania odbiorcze

Stal do sprężania konstrukcji powinna odpowiadać wymaganiom projektu i aprobaty

technicznej.

Do każdej dostawy powinien być dołączony atest materiałowy.

Sploty do sprężania konstrukcji powinny być dostarczane w kręgach o średnicach nie

mniejszych niż minimalne podane w aprobacie technicznej.

Zwoje liny powinny przylegać do siebie i nie krzyżować się. W jednym kręgu powinien

być tylko jeden odcinek liny.

Ze środków transportowych należy liny wyładowywać za pomocą dźwigów lub wózków

widłowych.


Konstrukcje stalowe


131

2.4.3.Przechowywanie stali. Zabezpieczenie przed korozją

Stal do sprężania konstrukcji należy przechowywać w sposób zabezpieczający przed

uszkodzeniami typu mechanicznego i chemicznego oraz przed korozją

Stal sprężającą na budowie należy przechowywać pod przekryciem. Kręgi ze splotami

należy składować na twardym podłożu na przekładkach odizolowujących je od podłoża

(np. z drewna). W przypadku przewidywanego dłuższego okresu przechowywania zaleca

się składowanie stali sprężającej w pomieszczeniu magazynowym.

Dopuszcza się wbudowanie stali z nalotem korozyjnym możliwym do usunięcia szczotką

drucianą. Stal wykazująca ślady korozji wżerowej nie może być stosowana i powinna być

usunięta z budowy.

Stal sprężająca powinna być przechowywana z dala od miejsc prowadzenia prac

spawalniczych i prac z użyciem otwartego płomienia.

Do stali zainstalowanej w formy (deskowania) nie wolno dospawywać żadnych

elementów.

Stal wykazująca fizyczne uszkodzenia lub nadmierną korozję może być

zdyskwalifikowana przez Inżyniera.

2.4.4. Osłony kabli

Jako kanały kabli sprężających należy stosować stalowe osłony rurowe o przekroju

kołowym i karbowanej powierzchni oraz ich łączniki (mufy) kategorii 1 wg EN 523

posiadające oznaczenie CE.

Średnica wewnętrzna rurek osłonowych powinna być zgodna z projektem oraz

wytycznymi zawartymi w Europejskiej Aprobacie Technicznej systemu sprężania. Zaleca

się, aby stopień wypełnienia nie przekraczał 0,5.

Dostarczona na budowę partia osłonek i złączek powinna być zaopatrzona w list

przewozowy lub przywieszkę identyfikacyjną, która zawierać będzie następujące dane:

- Znak CE

- Nazwę i znak identyfikacyjny i zarejestrowany adres producenta

- Dwie ostatnie cyfry roku, w którym dołączono oznakowanie CE

- Numer normy europejskiej EN 523

- Asortyment rurek i złączek w dostawie

- Nominalną średnicę wewnętrzną rurek

- Typ osłony - zgodnie z pkt.3.1 EN 523

- Kategorię osłony – zgodnie z rozdz. 4 EN 523

Dopuszcza się zmianę rur osłonowych na inny typ posiadający oznaczenie znakiem

budowlanym lub znakiem CE pod warunkiem zgodności z wymaganiami projektu,

stosowanego systemu sprężania i po uzyskaniu zgody Inżyniera i Projektanta.

Osłony kabli powinny zapewniać założony projektem przebieg kabli i ich izolację od

zaprawy cementowej. Szczelność osłon musi wykluczać przedostawanie się mleczka

cementowego do kanału kablowego w czasie betonowania.

Osłony kabli muszą być ustabilizowane w formach tak, aby nie uległy przemieszczeniom

w trakcie betonowania.

Połączenia odcinków osłon muszą być wykonane w sposób zabezpieczający przed

rozłączeniem i dostaniem się mleczka cementowego do kanału kablowego.

Kanały kablowe w ustrojach ciągłych, o trasie krzywoliniowej muszą posiadać

odpowietrzenia w rejonie najwyższych punktów trasy. Przewody odpowietrzające

powinny posiadać średnicę, co najmniej 12,7 mm.


Konstrukcje stalowe


132

Po dokonaniu iniekcji przewody wentylacyjne i przewody do iniekcji wykonane z metalu

powinny być usunięte (odcięte) - 1 cm poniżej poziomu powierzchni konstrukcji. W

przypadku stosowania przewodów z tworzyw sztucznych wystarczające jest odcięcie

przewodu na poziomie wierzchu konstrukcji i wygładzenie ewentualnych ostrych

krawędzi.

Stan kanałów kablowych przed betonowaniem podlega odbiorowi przedstawiciela

Inżyniera.

2.5. Zakotwienia, łączniki, szczęki kotwiące

Zależnie od Projektu należy stosować zakotwienia mechaniczne (czynne, bierne i łączniki)

i/lub zakotwienia bazujące na przyczepności (zakotwienia bierne).

Zakotwienia mechaniczne składają się z głowic kotwiących, łączników, bloków

oporowych i szczęk kotwiących.

Zakotwienia, niezależnie od typu (mechaniczne / przez przyczepność), powinny być

częścią jednego systemu sprężania objętego Europejską Aprobatą Techniczną lub aprobatą

techniczną i posiadać dopuszczenie do obrotu w postaci oznakowania CE lub oznakowania

znakiem budowlanym.

Parametry zakotwień:

- typ,

- wielkość (liczba splotów),

- maksymalna dopuszczalna siła sprężająca,

- rozmieszczenie w przekroju,

- powinny odpowiadać wymaganiom projektu.

Kompletne zakotwienia powinny zapewniać przeniesienie siły sprężającej na konstrukcję

bez zarysowań betonu i przy odkształceniach, które ustabilizują się w określonym

przedziale czasu.

W przypadku systemów sprężania objętych Europejską Aprobatą Techniczną przyjmuje

się, że wymaganie jest spełnione przez zastosowanie zbrojenia przeciw rozszczepianiu

podanego w ETA odpowiedniego dla projektowej wytrzymałości betonu w momencie

sprężania, odległości zakotwienia do krawędzi oraz odległości między zakotwieniami.

Wykonawca jest odpowiedzialny za dostosowanie zbrojenia przeciw rozszczepianiu

podanego w Projekcie do wymagań ETA.

2.6. Inne wyposażenie

Elementy armatury iniekcyjnej (węże odpowietrzające, korki zamykające) oraz podpórki

tras kabli powinny być zgodne ze specyfikacją producenta systemu sprężania.

Zbrojenie przeciw rozszczepianiu powinno zostać wykonane zgodnie z wymaganiami

Europejskiej Aprobaty Technicznej lub aprobaty technicznej (o ile aprobata podaje

wymagania – w przeciwnym wypadku należy stosować się do wymagań Projektu).

2.7. Zaczyn iniekcyjny


Konstrukcje stalowe


133

Do iniekcji kanałów kablowych należy stosować zwykły zaczyn iniekcyjny zgodny z

EN-447:1996 (PN-EN 447:1998).

Zaczynu iniekcyjny składa się z:

- cementu portlandzkiego klasy CEM I wg PN-EN 197-1, wyprodukowanego nie wcześniej

niż na 1 tydzień i nie później niż 1 miesiąc przed terminem wykonywania iniekcji,

- wody zarobowej spełniającej wymagania PN-EN 1008 (dla wody pobranej z wodociągu

nie wymaga się dodatkowych badań),

- domieszki stabilizująco - ekspandującej spełniającej wymagania PN-EN 934-4.

Wymagania dotyczące zaczynu iniekcyjnego są następujące:

- Wskaźnik w/c: 0,36 – 0,40,

- Lepkość umowna bezpośrednio po wymieszaniu oraz 30 minut po wymieszaniu: ≤ 25 s

(badanie przy użyciu lejka wypływowego),

- Lepkość umowna przy otworze wylotowym: 10 – 25 s, (badanie przy użyciu lejka

wypływowego)

- Wydzielanie wody po 3 godzinach: < 2 % objętości początkowej zaczynu,

- Zmiana objętości: od 0 % do + 5 %,

- Wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach: nie mniej niż 30 MPa (badanie na próbkach

prostopadłościennych 40x40x160 mm),

Przed przystąpieniem do iniekcji Wykonawca przedłoży do akceptacji Inżyniera receptę

zaczynu iniekcyjnego wraz z wynikami badań wstępnych.

3. SPRZĘT


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.

3.2. Wymagania szczegółowe

Sprzęt wykorzystywany do realizacji sprężania i iniekcji musi być odpowiedni do

przyjętego systemu sprężania. Wykonawca sprężania będzie stosować prasy sprężające

odpowiednie do wielkości kabla i umożliwiające uzyskanie montażowej siły sprężającej.

Do naciągu kabli składających się z więcej niż jednego splotu powinno stosować się prasy

wielosplotowe, umożliwiające jednoczesny naciąg wszystkich splotów w kablu.

Stosowanie do naciągu kabli wielosplotowych pras umożliwiających jednoczesny naciąg

tylko jednego splotu jest dopuszczalne tylko w szczególnie uzasadnionych warunkach (np.

brak miejsca na zastosowanie prasy wielosplotowej) i wymaga każdorazowo zgody

Inżyniera.

Zestaw podstawowego sprzętu, którym powinien dysponować wykonawca sprężania

stanowi:

Podajnik mechaniczny lub wciągarka do montażu splotów w kanale kablowym,

Prasa naciągowa z systemem hydraulicznego osadzania szczęk kotwiących,

Manometr klasy nie niższej niż 1.0,

Pompa hydrauliczna,


Konstrukcje stalowe


134

Iniektarka (agregat iniekcyjny).

Zestaw naciągowy, składający się z prasy naciągowej i manometru podlega cechowaniu co

6 miesięcy oraz po naprawie, która ma wpływ na parametry użytkowe cechowanego

sprzętu. Cechowanie jest wykonywane przez niezależne kwalifikowane laboratorium lub

jednostkę właściciela ETA / Wykonawcy sprężania.

Protokół cechowania powinien zawierać krzywą cechowania ustalającą zależność

pomiędzy wartościami wskazywanymi na manometrze i obciążeniem przyłożonym do

badanej prasy oraz formułę matematyczną definiującą tę krzywą.

Niepewność mierzonych wartości powinna być pokazana w całym zakresie cechowania.

Niepewność nie powinna być większa niż 2 % przyłożonego obciążenia.

Przed przystąpieniem do realizacji robót sprężalniczych protokół z cechowania

przekazywany jest do wglądu Inżynierowi.

Z cechowanym zestawem naciągowym można stosować dowolną pompę hydrauliczną

zapewniającą odpowiednie parametry techniczne.

Wyposażenie do iniekcji powinno składać się z mieszalnika, zasobnika, pompy łącznie z

potrzebnymi przewodami i zaworami oraz przyrządów służących do precyzyjnego

dozowania składników zaczynu oraz wykonywania badań polowych iniektu.

Mieszalnik wolnoobrotowy powinien umożliwiać wytwarzanie zaczynu iniekcyjnego

odpowiadającego wymaganiom podanym w punkcie 2.7, z równomiernym

rozprowadzeniem cementu i domieszki oraz możliwie małą ilością grudek cementu.

Mieszalnik powinien być wyposażony w sito o oczkach max. 2 mm, lub mikser do

rozdrabniania ewentualnych grudek cementu.

Iniektarka powinna być wyposażona w dodatkowy zasobnik z mieszadłem, w którym przed

wpompowaniem do kanału kablowego zaczyn będzie stale utrzymywany w ruchu.

Pompa do zaczynu powinna umożliwiać uzyskanie ciśnienia, co najmniej 10 bar.

Stosowanie sprężonego powietrza w pompie jest niedopuszczalne.

Przewody do iniekcji powinny mieć średnicę dostosowaną do przepływu wymaganego w

celu zapewnienia odpowiedniej prędkości tłoczenia. Przewody powinny przenosić

ciśnienie robocze 20 bar.

Pojemność mieszalnika i zasobnika oraz wydajność pompy powinny być takie, aby kanał

kablowy mógł zostać wypełniony bez przerw w tłoczeniu z wymaganą prędkością.

Wyposażenie do dozowania składników powinno umożliwiać uzyskanie dokładności

dozowania +/- 2 % dla cementu i domieszek oraz +/- 1 % dla wody. Cement i domieszka

powinny być dozowane wagowo, woda może być dozowana objętościowo lub wagowo.

Do badań polowych iniektu należy stosować wyposażenie zgodne z PN-EN 445:1998.

Dodatkowo do realizacji robót specjalistycznych wykorzystuje się niżej wymieniony sprzęt

pomocniczy (stosowanie do potrzeb):

Drobny sprzęt monterski,

Elektronarzędzia (szlifierki kątowe),

Sprzęt dźwigowy i transportowy,

Sprężarka.

Sprzęt powinien być sprawny, sprawdzony i zaaprobowany przez Inżyniera.

4. TRANSPORT


Konstrukcje stalowe


135


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie wszystkich materiałów do sprężenia

wymaga szczególnej troski i dbałości, aby zachować ich dobry stan techniczny.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Ogólne zasady wykonywania robót

Ogólne zasady wykonywania robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.

Do sprężania można przystąpić po zaakceptowaniu przez Inżyniera programu sprężania i

programu zapewnienia jakości wykonawcy sprężania oraz uzyskaniu przez beton

konstrukcji wymaganej wytrzymałości - 100% wytrzymałości gwarantowanej (za zgodą

Projektanta i Inżyniera można wartość zmniejszyć do 80% po przedstawieniu

wyników badania próbek betonu przechowywanych w środowisku jak beton ustroju).

Program sprężania wymaga dodatkowo uzgodnienia z Projektantem. Próbki betonowe

należy przechowywać w tych samych warunkach co beton konstrukcji.

Do wywołania sił rozciągających w stali sprężającej należy używać hydraulicznych

zestawów naciągowych.

Jeżeli stal sprężająca była umieszczona w kanałach przed betonowaniem elementu należy

przed sprężeniem sprawdzić czy nie jest ona zablokowana w kanałach. W tym celu należy

skontrolować zgodność wydłużeń rzeczywistych z podanymi w programie sprężania dla

ok. 10 % przyrostu siły w pierwszej fazie sprężania (od początku mierzonego zakresu).

Proces naciągania stali musi być w sposób ciągły kontrolowany i protokołowany. Kontrola

polegać powinna na pomiarze ciśnienia w układzie wysuwu tłoka prasy naciągowej i na

pomiarze wydłużeń cięgien sprężających.

5.2. Montaż kabli

Rury osłonowe kabli sprężających, elementy zakotwień (bloki oporowe, zbrojenie miękkie

strefy zakotwienia) oraz armaturę iniekcyjną należy ułożyć w deskowaniu zgodnie z

dokumentacją techniczną oraz Programem Zapewnienia Jakości wykonawcy sprężania.

Odcinki rur osłonowych należy ze sobą łączyć przy użyciu łączników systemowych a styki

uszczelniać (np. taśmą duct). Długość łącznika powinna być równa, co najmniej trzykrotnej

nominalnej średnicy wewnętrznej rury osłonowej, jednak nie mniej niż 150 mm.

Dokładność układania elementów formujących trasę kabla wynosi ±10 mm w kierunku

poprzecznym i ±0,5 % wysokości ustroju w pionie.

Zamocowanie elementów w deskowaniu musi być trwałe by uniemożliwić przesunięcie

podczas układania i zagęszczania betonu.

Montaż splotów w przygotowanym kanale kablowym odbywa się za pomocą podajnika

lub przez wciągnięcie.

Podczas montażu splotów, na końcach kabli zostawia się naddatki technologiczne o

wymaganej długości, niezbędne do poprawnego wykonania robót sprężalniczych zgodnie

z przyjętym systemem sprężania i wymaganiami programu sprężania.


Konstrukcje stalowe


136

W przypadku montażu splotów przed betonowaniem wystającą z kanału wiązkę splotów

należy zabezpieczyć przed zanieczyszczeniem, np. przez owinięcie folią lub nałożenie

odpadowego odcinka rurki osłonowej.

Montaż głowic oraz szczęk kotwiących w zakotwieniach mechanicznych biernych

bezdostępowych, (do których nie ma dojścia po zabetonowaniu konstrukcji) wykonuje się

przed betonowaniem konstrukcji. Zakotwienie takie zawsze wyposażone jest w kołpak

osłonowy zabezpieczający przed dostaniem się betonu i mleczka cementowego a szczęki

zabezpieczone są przed wypadnięciem sprężynkami naciskowymi lub płytką dociskową.

Zakotwienie bierne bezdostępowe powinno być wyposażone w 2 odpowietrzenia.

Każdy uszkodzony komponent systemu sprężania musi być wymieniony.

Spawanie głowic kotwiących i szczęk jest niedopuszczalne. Cięcie tlenowe oraz spawanie

w pobliżu kabla po zamontowaniu splotów, głowic kotwiących lub szczęk może być

prowadzone wyłącznie po przedsięwzięciu specjalnych środków w celu ochrony tych

elementów (np. osłony z materiału niepalnego i zabezpieczającego przed nagrzewaniem).

Jeżeli montaż splotów odbywa sie poprzez wciąganie wiązki splotów dopuszczalne jest

spawanie ze sobą końcówek splotów, należy jednak wyłączyć z pracy (odciąć) odcinek

splotów o długości min. 300 mm od spoiny.

Dopuszcza się także spawanie punktowe drutów w płaszczyźnie cięcia splotu w celu

zapobieżenia rozplataniu się splotu podczas montażu przy użyciu podajnika

mechanicznego. Po zamontowaniu należy odciąć spawany odcinek w odległości min. 300

mm od spoiny.

Każdy kabel przed betonowaniem musi być odebrany przez Inżyniera.

5.3. Naciąg kabli

Wszystkie operacje związane z procesem sprężania, a szczególnie naciąg kabli, powinien

nadzorować przedstawiciel wykonawcy sprężania (technik prowadzący lub kierownik

sprężania).

Prace należy wykonywać zgodnie z dokumentacją techniczną i technologiczną. W czasie

prac należy przestrzegać wymagań zawartych w normach: PN-S-10040:1999, PN-91/S-

10042 oraz programie zapewnienia jakości wykonawcy sprężania.

Sprężanie powinno być wykonane zgodnie z programem sprężania. Program sprężania

należy opracować zgodnie z PN91/S-10042 z dostosowaniem do przyjętego systemu

sprężania.

Program sprężania powinien obejmować:

- charakterystykę systemu sprężania,

- charakterystykę zestawów naciągowych,

- kolejność naciągu kabli sprężających,

- wartość montażowych sił sprężających dla poszczególnych kabli (sił na prasie naciągowej

bezpośrednio przed osadzeniem szczęk kotwiących i zwolnieniem naciągu),

- wartość wydłużeń teoretycznych poszczególnych kabli,

- wzory protokołów sprężania i iniekcji.

Przedstawione w programie sprężania montażowe siły sprężające odczytywane są z

dokumentacji wykonawczej obiektu. W razie wątpliwości wartości sił sprężających należy

uzgodnić z Projektantem.

Ponadto program sprężania powinien zawierać następujące informacje:


Konstrukcje stalowe


137

- krótki opis sprężanej konstrukcji,

- podział operacji sprężania na etapy sprężania,

- warunki, jakim powinna odpowiadać konstrukcja, żeby można było realizować

poszczególne etapy sprężania,

- sposób prowadzenia naciągu kabli sprężających,

- wartość początkowej siły sprężającej lub wartość siły trwałej i strat reologicznych,

- straty doraźne siły sprężającej,

- sposób weryfikacji programu sprężania,

Powyższe informacje się są przedmiotem programu sprężania i powinny być zaczerpnięte

z projektu wykonawczego lub uzyskane bezpośrednio od Projektanta.

Minimalną wymaganą wytrzymałość betonu w momencie sprężania fcm,0 określa

dokumentacja projektowa obiektu. W razie braku takiej informacji w projekcie należy

zwrócić się do Projektanta o jej uzupełnienie.

Wytrzymałość betonu na ściskanie fcm,0 należy określać zgodnie z PN-EN 206-1. Badanie

wytrzymałości fcm,0 należy przeprowadzać na co najmniej trzech próbkach dla jednego

oznaczenia.

Naciąg kabli należy prowadzić zgodnie i w kolejności podanej w programie sprężania. W

czasie naciągu kabli należy mierzyć wydłużenia kabli wraz z odpowiadającym im

ciśnieniem w układzie hydraulicznym prasy naciągowej, a wyniki pomiarów notować w

protokole sprężania, którego wzór powinien być podany w programie sprężania.

Tolerancja wprowadzanej montażowej siły sprężającej oraz uzyskiwanych wydłużeń

powinny być zgodne z wymaganiami podanym w dokumentacji projektowej obiektu.

Jeżeli w projekcie nie podano wymagań należy stosować nw. tolerancje:

- Tolerancja wprowadzania siły sprężającej: +/- 5%,

- Tolerancja otrzymanych wydłużeń (różnica pomiędzy wydłużeniami rzeczywistymi a

podanymi w programie sprężania): +/- 10%.

Jeżeli w trakcie sprężania odczyty wydłużeń kabli przekraczają dopuszczalne odchyłki i

stwierdzi się, że są one wynikiem błędnych założeń przyjętych do obliczeń, należy

wprowadzić korektę do programu sprężania. Kontynuacja sprężania jest możliwa po

uzyskaniu zatwierdzenia poprawionego programu sprężania.

Wszelkie informacje i uwagi dotyczące sprężania należy umieścić w protokole sprężania.

5.4. Iniekcja kabli

W celu zapewnienia ochrony antykorozyjnej kabli oraz przyczepności pomiędzy kablami

a konstrukcją po wykonaniu sprężania należy wykonać iniekcję cementową kanałów kabli

sprężających. Prace te należy prowadzić szczególnie starannie, ponieważ iniekt jest

elementem decydującym o trwałości kabli, a w rezultacie całego obiektu inżynierskiego.

Wymagania odnośnie materiałów do iniekcji kanałów kablowych podano w punkcie 2.7 a

wymagania odnośnie sprzętu w punkcie 3 niniejszej Specyfikacji.

Iniekcja powinna być wykonywana przy temperaturach powietrza, sprężonego elementu i

zaczynu podanych w poniższej tablicy:

Temperatura Powietrze Element

konstrukcyjny

Zaczyn

iniekcyjny

Najniższa + 5 oC + 5 oC + 10 oC

Najwyższa + 30 oC + 25 oC + 25 oC


Konstrukcje stalowe


138

W okresie letnim, przy stałych, długoterminowych temperaturach powietrza lub

konstrukcji powyżej + 25oC wymagane jest zastosowanie specjalnych środków

zapobiegających przyspieszeniu procesu wiązania zaczynu. W tym celu realizację robót

iniekcyjnych należy planować w godzinach porannych lub wieczornych, kiedy temperatura

powietrza jest niższa a do przygotowania zaczynu używać chłodnej wody.

Dodatkowo, w miarę możliwości organizacyjnych na budowie, miejsce mieszania zaczynu

lokalizuje się w miejscu zacienionym.

W przypadku kabli pionowych lub kabli w skosie należy przewidzieć możliwość

wykonania iniekcji wtórnej zgodnie z punktem 7.8 normy PN-EN 446:1998.

Przed przystąpieniem do iniekcji Wykonawca przedłoży do zatwierdzenia Inżynierowi

receptę zaczynu iniekcyjnego.

Recepta zaczynu iniekcyjnego obejmuje:

- Składniki zaczynu oraz ich ilość na jeden zarób,

- Kolejność dozowania i czas mieszania,

- Sprzęt do iniekcji,

- Opis metody iniekcji (np. odniesienie do odpowiedniej normy, niniejszej Specyfikacji lub

procedury wykonawcy sprężania),

- Wykonywane badania,

- Wymagania dotyczące iniektu.

Zaczyn iniekcyjny należy przygotowywać zgodnie z zatwierdzoną receptą. Po

wymieszaniu składników zaczyn powinien być poddany ciągłemu powolnemu mieszaniu

aż do momentu jego pompowania do kanałów. Do tłoczenia zaczynu w kanał kablowy

można przystąpić, jeżeli jego lepkość umowna badana metodą lejka wypływowego nie

przekracza 25 sekund.

Zaczyn iniekcyjny wtłacza się od strony najniżej położonego zakotwienia kabla do wylotu

znajdującego się po drugiej stronie. Kable o trasie krzywoliniowej powinny być

iniektowanie z najniższego punktu jeżeli różnica wysokości wynosi więcej niż 1,5 m.

Tłoczenie zaczynu w kanał powinno odbywać się ze stałą prędkością (pomiędzy 5 a 15

metrów kanału na minutę) i bez przerw. Ciśnienie tłoczenia nie powinno przekraczać 1,0

MPa (typowe ciśnienie wynosi ok. 0,5 MPa, tj. 5 bar). Jeżeli ciśnienie zaczynu osiągnie 10

bar, końcówkę węża iniekcyjnego należy przełączyć do ostatniego odpowietrzenia, na

którym uzyskano zaczyn o odpowiedniej konsystencji i kontynuować tłoczenie.

W przypadku stwierdzenia zatoru powodującego wzrost ciśnienia powyżej 10 bar pomimo

przełączenia do innego odpowietrzenia należy przerwać wtłaczanie i przedmuchać kanał

kablowy sprężonym powietrzem od strony wylotu. Bezpośrednio (w najkrótszym czasie)

po udrożnieniu należy ponownie przystąpić do wtłaczania iniektu. W przypadku, gdy nie

jest możliwe kontynuowanie robót, zaleca się dodatkowo kabel przepłukać wodą i

ponownie przedmuchać go sprężonym powietrzem.

W trakcie tłoczenia zamykane są kolejne odpowietrzenia kabla. Odpowietrzenie można

zamknąć, jeżeli lepkość wypływającego zaczynu, mierzona metodą lejka wypływowego

wynosi 10 – 25 sekund.

Pompowanie iniektu do kanału odbywa się do czasu, aż z ostatniego otworu wylotowego

(odpowietrznika) wypłynie zaczyn o konsystencji zbliżonej do wtłaczanego (lepkość

wypływającego zaczynu, mierzona metodą lejka wypływowego pomiędzy 10 a 25 sekund).


Konstrukcje stalowe


139

Po wypełnieniu kanału kablowego należy zamknąć ostatni odpowietrznik, podnieść

ciśnienie iniektu do ok. 0,5 MPa (5 bar) i utrzymywać je przez ok. 1 minutę a następnie

zamknąć wlot iniekcyjny. Wszelkie uszczelnienia i zawory nie mogą być wyłączane

wcześniej niż po związaniu zaczynu.

W trakcie prowadzenia robót iniekcyjnych wykonuje się niżej wymienione badania

polowe:

- Lepkość umowna

- Wydzielanie wody

- Zmiana objętości

Wyniki badań i pomiarów odnotowywane są w protokole z iniekcji.

Dodatkowo wykonuje się badanie wytrzymałości zaczynu iniekcyjnego na ściskanie po 28

dniach. Raport z badań dołącza się do protokołów z iniekcji.



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.

Tolerancje podstawowych wymiarów elementów betonowych podano w rozdziale SST

M.13.01.00.

Badania i pomiary związane z robotami sprężalniczymi oraz sposób i częstotliwość ich

wykonywania i graniczne wyniki wykonawca sprężania opisze w Programie Zapewnienia

Jakości.

Kontrolę jakości robót należy prowadzić zgodnie z niniejszą Specyfikacją oraz PZJ.

6.2. Badania przed przystąpieniem do robót

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien:

– uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i

powszechnego stosowania (certyfikaty zgodności, deklaracje zgodności, aprobaty

techniczne, ew. badania materiałów wykonane przez dostawców itp.), potwierdzające

zgodność materiałów z wymaganiami pkt. 2 niniejszej specyfikacji,

– ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania

robót, określone w pkt. 2 lub przez Inżyniera.

Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawi Inżynierowi do

akceptacji.

6.3. Kontrola jakości

Wykonawca powinien opracować plan kontroli jakości robót.

Plan powinien dotyczyć:

materiałów i wyrobów,

naciągarek,

naciągu kabli,


Konstrukcje stalowe


140

iniekcji kabli.

Wykonawca ponosi pełna odpowiedzialność za użyte materiały oraz jakość robót.

6.4. Badania materiałów

Materiały powinny być sprawdzane na zgodność z niniejszą ST oraz normą PN-S-

10040:1999 na podstawie atestów producenta oraz oględzin zewnętrznych.

6.4.1. Liny i kable

Zakres badań powinien obejmować:

sprawdzenie zgodności z wymaganiami normy PN-71/M-80236 lub aprobatą

techniczną na podstawie atestów producenta,

oględziny zewnętrzne i sprawdzenie wymiarów kabli (wygląd zewnętrzny, średnica

drutów i lin, układ oraz łączenie drutów) - zgodne z PN-71/M-80236 lub aprobatą

techniczną.

W przypadku stwierdzenia niezgodności danych podanych w atestach z wymaganiami

PN-71/M-80236 lub aprobatą techniczną, lub braku tych danych, należy wykonać:

badanie własności mechanicznych liny (współczynnik sprężystości, rzeczywista siła

zrywająca linę),

badania drutów z liny (średnica, własności mechaniczne),

Wielkości geometryczne drutów i lin należy mierzyć z dokładnością do 0,01 mm.

Badania wytrzymałościowe kabli, lin i drutów należy przeprowadzić w maszynie

wytrzymałościowej posiadającej aktualne świadectwo legalizacji.

Temperatura otoczenia w czasie badań nie powinna być niższa niż +100C.

Badania powinny być przeprowadzone zgodnie z PN-S-10040:1999.

6.4.2. Zakotwienia i łączniki

Zakres badań powinien obejmować:

oględziny zewnętrzne (sprawdzenie nieuzbrojonym okiem, czy na powierzchni

poszczególnych elementów nie ma rys, pęknięć itp.),

sprawdzenie wymiarów i kształtu z określeniem, czy mieszczą się w granicach

tolerancji dopuszczonych w dokumentacji systemu sprężania,

sprawdzenie materiału (zgodność z wymaganiami w oparciu o atesty),

sprawdzenie wzajemnego dostosowania poszczególnych elementów zakotwienia,

sprawdzenie poprawności montażu.

Wielkości geometryczne powinny być mierzone z dokładnością do 0,01 mm.

6.4.3. Rury osłonowe


Konstrukcje stalowe


141

Zbadać należy 3 wycięte próbki rury z każdej dostawy. Długość próbki powinna wynosić

1100 mm. W ramach badań należy sprawdzić:

średnicę rury i porównać z atestem i dokumentacją projektową,

szczelność.

sztywność na zginanie i na wyginanie na szablonach

Wytrzymałość na docisk poprzeczny i na rozciąganie

Badania należy przeprowadzić zgodnie z PN-S-10040:1999

6.4.4. Materiały do iniektu

Materiały do iniekcji: cement, woda i domieszki należy badać zgodnie z SST M.13.01.00.

6.5. Badanie naciągarek

Stosowane naciągarki powinny być sprawne, sprawdzone na szczelność i wytrzymałość

oraz mieć aktualne wyniki badań i cechowania.

Sprawdzenie działania oraz kontrola szczelności i wytrzymałości polega na pięciokrotnym

przeciążeniu całego zestawu naciągowego o 30 % ponad zakres roboczy przewidywany do

zastosowania. Czas jednego przeciążenia powinien trwać nie krócej niż jedną minutę.

W czasie badania ciśnienie w pompie nie powinno się obniżać; nie może wystąpić wyciek

oleju.

Rezultatem kontroli powinno być określenie zależności siły naciągowej naciągarki od

ciśnienia oleju w pompie.

6.6. Badania dotyczące sprężania

Badania dotyczące sprężania obejmują:

- kontrolę wytrzymałości betonu przed sprężeniem

- kontrolę wydłużeń cięgien w czasie naciągu

- kontrole doraźnych strat sprężenia wywołanych tarciem,

- pomiary wzbudzonych strzałek ugięcia przy sprężaniu,

- badania i obserwacja konstrukcji w czasie sprężania.

6.6.1. Kontrola wytrzymałości betonu przed sprężeniem

Przed rozpoczęciem sprężenia należy skontrolować wytrzymałość betonu na ściskanie wg

SST M.13.01.00.

6.6.2. Kontrola wydłużeń cięgien w czasie naciągu

Podczas każdego zabiegu sprężania należy:

- mierzyć wydłużenie całkowite cięgien,

- dla każdego cięgna i przy każdym poziomie siły notować odczyty manometru zestawu

naciągowego,

- mierzyć wydłużenie całkowite cięgna i porównywać je z wartościami obliczonymi w

programie sprężania oraz na bieżąco analizować występujące odchylenia.

6.6.3. Pomiary strzałek ugięcia

Pomiary strzałek ugięcia należy przeprowadzać zawsze w odniesieniu do głównych

elementów obiektów betonowanych na miejscu budowy.


Konstrukcje stalowe


142

6.6.4. Badania i obserwacje konstrukcji w czasie sprężania

W czasie sprężania należy:

- obserwować, czy nie występują nieprzewidziane przemieszczenia lub deformacje w

konstrukcji,

- rejestrować pojawienie się rys z zaznaczeniem poziomu sił sprężających oraz mierzyć ich

rozwartość w następnych operacjach,

- mierzyć strzałki ugięć odwrotnych (ujemnych) i dodatnich w czasie sprężania dla

obserwacji rozwoju sił wewnętrznych oraz nieprzewidzianych deformacji w przekroju

poprzecznym

- kontrolować łożyska wg PN-S-10060:1998

- kontrolować konstrukcje trasujące kable, bloki oporowe i zakotwienia

Naciąg pierwszego kabla z każdej grupy (kable tego samego rodzaju i przebiegu trasy)

musi być połączony z badaniem czyli weryfikacją strat doraźnych sprężania oraz

określeniem współczynnika sprężystości kabla.

Na podstawie tych badań należy zweryfikować program sprężania i według

zweryfikowanego programu prowadzić naciąg dalszych kabli danej grupy. W czasie

sprężania należy prowadzić dokumentację sprężania zgodnie z programem sprężania.

Kontrolę wprowadzenia prawidłowej siły naciągu do kabla uzyskuje się przez:

pomiar siły wywołanej przez naciągarkę,

pomiar całkowitego wydłużenia kabla.

Po wykonaniu sprężania na podstawie przeprowadzonych badań oraz pomiarów zawartych

w Dzienniku Sprężania należy zweryfikować i ocenić wynik sprężania. Konstrukcję można

uznać za prawidłowo sprężoną, jeżeli siły sprężające wprowadzone do konstrukcji różnią

się od projektowanych nie więcej niż o 5 %. W przypadku sił sprężających mniejszych od

95 % lub większych od 105% sił projektowych Inżynier zadecyduje czy sprężana

konstrukcja może być przyjęta.

6.7. Badania przy iniektowaniu kanałów kablowych

Badania przy iniektowaniu konstrukcji kablowych dotyczą:

– drożności kanałów kablowych,

– ciekłości zaczynu iniekcyjnego’

– właściwości iniektu po stwardnieniu,

6.7.1. Sprawdzenie drożności kanałów kablowych może być przeprowadzone przy pomocy wody

lub powietrza pod ciśnieniem. Powietrze pod ciśnieniem stosuje się również do usunięcia wody z

kanałów. Należy też sprawdzić położenia i drożność rurek iniekcyjnych

6.7.2. Badanie ciekłości zaczynu iniekcyjnego można określić mierząc czas opadania

cylindrycznego ciężarka zanurzonego w iniekcie wypełniającym naczynie rurowe. Badanie należy

przeprowadzić wg PN-EN 445.

6.7.3. Badanie skurczu (pęcznienia) iniektu

Badanie należy przeprowadzić wg PN-EN 445.


Konstrukcje stalowe


143

6.7.4. Badanie wytrzymałości na ściskanie stwardniałego iniektu cementowego należy

przeprowadzić wg PN-S-10040:1999.

6.7.5. Badanie stwardniałego iniektu cementowego na działanie mrozu należy przeprowadzić wg

PN-EN 445

7. OBMIAR ROBÓT


Ogólne zasady obmiaru robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.


Jednostką obmiarową jest 1 kilogram (kg) wbudowanych kabli. Do obmiaru przyjmuje się

teoretyczną ilość splotów (kg) jako iloczyn łącznej długości wszystkich odcinków kabli

danego typu (m) i ich ciężaru jednostkowego (kg/m), przy czym długość każdego kabla

mierzy się pomiędzy płaszczyznami czołowymi płyt oporowych.

8. ODBIÓR ROBÓT


Ogólne zasady odbioru robót podano w D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne”.

Badania wg punktu 6 należy przeprowadzać w czasie odbiorów robót.

Odbiorom podlegają:

dostarczona armatura sprężająca – pod kątem zgodności z zastosowanym systemem

sprężania i typami kabli (elementy bloków oporowych, zakotwienia, łączniki),

sprawdzenie typu zamontowanych cięgien,

zgodność tras w poszczególnych przekrojach konstrukcji,

prostopadłość i pewność zamocowania elementów kotwiących w stosunku do osi

cięgien,

rozstaw podparć i zwis cięgien,

szczelność kanałów cięgnowych i stabilizacja rur osłonowych,

rozmieszczenie rurek iniekcyjnych i odpowietrzających,

wykonanie sprężenia kabli,

wykonanie iniekcji.

Odbiór końcowy całości robót winien być potwierdzony spisaniem protokołu odbioru.

Jeżeli wszystkie badania dały wyniki dodatnie, wykonane roboty należy uznać za zgodne

z wymaganiami. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny, wykonane roboty należy

uznać za niezgodne z wymaganiami norm i kontraktu. W takiej sytuacji Wykonawca


Konstrukcje stalowe


144

obowiązany jest doprowadzić roboty do zgodności z normą i przedstawić je do ponownego

odbioru.



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w D-M-00.00.00. “Wymagania


Płaci się z ilość wbudowanego materiału zgodnie z projektem i obmiarem, oceną jakości

wykonanych robót na podstawie wyników pomiarów i badań laboratoryjnych.

9.2. Cena jednostki obmiarowej

Płaci się za ilość jednostek zgodnie z obmiarem i oceną jakości wykonanych robót.

Cena jednostkowa obejmuje:

zapewnienie wszystkich niezbędnych czynników produkcji,

opracowanie Programu Sprężania oraz Programu Zapewnienia Jakości wraz z

niezbędnymi uzgodnieniami,

wykonanie wszystkich czynności określonych w niniejszej Specyfikacji oraz

wynikających z opracowań wykonanych przez wykonawcę sprężania (Program

Sprężania, PZJ),

oznakowanie miejsca robót,

zakup, dostarczenie i składowanie wszystkich materiałów i wyrobów potrzebnych do

wykonania sprężania (w tym naddatków długości kabli niezbędnych do

prawidłowego zakotwienia i sprężenia),

koszt wbudowania i sprężenia cięgien sprężających wraz z blokami oporowymi,

zakotwieniami, łącznikami, rurami osłonowymi, konstrukcjami trasującymi,

elementami odpowietrzającymi i odwadniającymi kanały kablowe.

zabezpieczenie antykorozyjne łącznie z wykonaniem iniekcji kanałów kablowych

oraz badania związane z wykonywanymi pracami,

wykonanie ewentualnych rusztowań umożliwiających dostęp do urządzeń

kotwiących,

wykonanie badań i pomiarów przewidzianych w niniejszej Specyfikacji,

odpady i ubytki materiałowe wraz z ich wywozem i utylizacją.

Ceny jednostkowe obejmują również:

opracowanie projektu technicznego sprężania i naciągu kabli,


Konstrukcje stalowe


145

roboty tymczasowe, które są potrzebne do wykonania robót podstawowych, ale nie

są przekazywane Zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych,

prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych,

niezaliczane do robót tymczasowych.


10.1. Specyfikacje Techniczne

1. D-M-00.00.00 Wymagania ogólne

2. M.13.01.00. Beton konstrukcyjny

10.2. Normy

3. PN-PN-71/M-80236 Liny do konstrukcji sprężonych

4. PN-EN 197-1:2002 Cement. Skład, wymagania i kryterium zgodności dotyczące cementów

powszechnego użytku

5. PN-EN 1008:2004 Woda zarobowa do betonów

6. PN-EN 480-1:1999 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań. Beton wzorcowy

i zaprawa wzorcowa.

7. PN-91/S-10042 Obiekty mostowe - Konstrukcje betonowe żelbetowe i sprężone -

Projektowanie

8. PN-S-10040:1999 Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone.

Wymagania i badania.

9. PN-S-10060:1998 Obiekty mostowe -Łożyska-Wymagania i badania

10. PN-84/B-03264 Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne i

projektowanie.

11. PN-EN 523:2004 Osłony kabli sprężających z taśm stalowych – terminologia, wymagania,

sterowanie jakością

12. PN-EN 445:1998 Zaczyn iniekcyjny do kanałów kablowych. Metody badań

13. PN-EN 446:1998 Zaczyn iniekcyjny do kanałów kablowych. Metody iniekcji

14. PN-EN 447:1998 Zaczyn iniekcyjny do kanałów kablowych. Wymagania dotyczące zaczynu

zwykłego

15. PN-EN 197-1 Cement - Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące

cementów powszechnego użytku

16. PN-EN 934-4:2002 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu - Część 4: Domieszki do

zaczynów iniekcyjnych do kanałów kablowych - Definicje, wymagania, zgodność, znakowanie

i etykietowanie

17. PN-EN 10204:2006 Wyroby metalowe – Rodzaje dokumentów kontroli

10.3 Inne

18. ETAG 013 (06.2002) Wytyczne do Europejskich Aprobat Technicznych dla zestawów

zakotwień i cięgien do sprężania konstrukcji,

19. CWA-14646 „Requirements for the installation of post-tensioning kits for prestressing of

structures and qualification of the specialist company and its personnel” („Wymagania


Konstrukcje stalowe


146

dotyczące montażu zastawu zakotwień i cięgien do sprężania konstrukcji oraz kwalifikacji firm

specjalistycznych i ich personelu”),

20. FIB Bulletin 20 „Grouting of tendons in prestressed concre te. Guide to good practice

prepared by FIB Task Group 9.8 Grouting” (“Iniekcja cięgien w betonie sprężonym. Wytyczne

praktyczne przygotowane przez Grupę Roboczą 9.8 FIB Iniekcja”)


Konstrukcje stalowe


147



TECHNICZNE

M.13.00.00.

BETON


Konstrukcje stalowe


148


Konstrukcje stalowe


149


TECHNICZNA

M.13.01.00.

BETON KONSTRUKCYJNY - WYMAGANIA OGÓLNE


Konstrukcje stalowe


150


Konstrukcje stalowe


151

1. WSTĘP

Niniejsze Specyfikacje Techniczne dotyczące betonu, jego składników: cementu, kruszywa,

wody oraz domieszek i dodatków są zgodne z normą PN-EN 206-1:2003 oraz PN-EN 206-

1:2003 ,,Beton – Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność’’ ze zmianami

(PN-EN 206-1:2003/A1:2005, PN-EN 206-1:2003/A2:2006(U), PN-EN2061:2003/Ap

1:2004) i ich nie zastępują lecz jedynie uściślają ich postanowienia.

1.1. Przedmiot specyfikacji technicznej (SST)

Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru wszystkich

elementów betonowych obiektów inżynierskich wykonywanych w ramach zadania








Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji mają zastosowanie przy wykonywaniu betonów

oraz elementów betonowych określonych w pkt. 1.1.


1.4.1. Beton konstrukcyjny – beton w monolitycznych elementach obiektu mostowego o

wytrzymałości nie mniejszej niż wytrzymałość betonu klasy B 25.

1.4.2. Beton zwykły - beton o gęstości powyżej 1,8 kg/dm3 wykonany z cementu, wody,

kruszywa mineralnego o frakcjach piaskowych i grubszych oraz ewentualnych dodatków

mineralnych i domieszek chemicznych.

1.4.3. Mieszanka betonowa - mieszanina wszystkich składników przed związaniem betonu.

1.4.4. Klasa betonu - symbol literowo-liczbowy (np. B30) klasyfikujący beton pod względem

jego wytrzymałości na ściskanie; liczba po literze B oznacza wytrzymałość gwarantowaną

RbG (np. beton klasy B30 przy RbG = 30 MPa).

1.4.5. Nasiąkliwość betonu - stosunek masy wody, którą zdolny jest wchłonąć beton do jego

masy w stanie suchym.

1.4.6. Stopień mrozoodporności - symbol literowo-liczbowy (np. F50) klasyfikujący beton

pod względem jego odporności na działanie mrozu; liczba po literze F oznacza wymaganą

liczbę cykli zamrażania i odmrażania próbek betonowych.

1.4.7. Stopień wodoszczelności – symbol literowo-liczbowy (np. W4) klasyfikujący beton

pod względem przepuszczalności wody; liczba po literze W oznacza dziesięciokrotną

zwiększoną wartość ciśnienia wody w MPa, działającego na próbki betonowe.


Konstrukcje stalowe


152

1.4.8. Partia betonu – ilość betonu o tych samych wymaganiach, podlegająca oddzielnej

ocenie, wyprodukowana w okresie umownym – nie dłuższym niż 1 miesiąc – z takich samych

składników, w ten sam sposób i w tych samych warunkach.

1.4.9. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi

polskimi normami i z definicjami podanymi w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.

Dla betonu konstrukcyjnego stosowanego w drogowych obiektach inżynierskich powinny

być spełnione wymagania podane w Rozporządzeniu Ministra Transportu i Gospodarki

Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny

odpowiadać drogowe obiekty inżynierskie i ich usytuowanie”, zwanym dalej

Rozporządzeniem [25].

Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz zgodność

z Dokumentacją Projektową, SST, normami i poleceniami Inżyniera.

2. MATERIAŁY


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST

D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.

2.2. Wytrzymałość betonu

Beton powinien mieć wytrzymałość określoną klasą zgodną z dokumentacją projektową,

a także:

a) w fundamentach i podporach obiektów mostowych, tunelach i konstrukcjach oporowych,

których najmniejszy wymiar jest większy od 60 cm, znajdujących się w nieagresywnym

środowisku, z wyjątkiem podpór mostów narażonych na niszczące działanie wody i kry –

nie mniejszą niż B25,

b) w elementach i konstrukcjach wymienionych w pkt a):

- znajdujących się w agresywnym środowisku lub narażonych na niszczące działanie wody

i kry,

- których najmniejszy wymiar jest nie większy niż 60 cm, nie mniejszą niż B30,

c) w konstrukcjach nośnych przęseł i w elementach ich wyposażenia, w przepustach – nie

mniejszą niż B30,

d) w konstrukcjach sprężonych – nie mniejszą niż B35.

Klasy betonu występujące na rysunkach podano wg normy PN-EN 1994-2:2010. Ich

odpowiedniki wg normy PN-EN 206-1:2003 zawiera poniższa tabela.

Jeżeli w jakiejkolwiek specyfikacji występuje oznaczenie wg normy PN-EN 1994-2:2010

należy je czytać jako zgodne z PN-EN 206-1:2003 wg poniżej tabeli.


Konstrukcje stalowe


153

Klasa betonu

wg PN-EN 1994-2:2010

Klasa wytrzymałości

wg PN-EN 206-1:2003

B10 C8/10

B20 C16/20

B25 C20/25

B30 C25/30

B37 C30/37

B45 C35/45

B50 C40/50

2.3. Składniki mieszanki betonowej

2.3.1. Cement

Do wykonania betonu konstrukcyjnego powinien być stosowany cement portlandzki CEM I

niskoalkaliczny:

1) do betonu klasy B25 – klasy 32,5 N,

2) do betonu klasy B30, B35 i B40 – klasy 42,5 N,

3) do betonu klasy B45 i większej – klasy 52,5 N, spełniający wymagania normy PN-EN

197-1:2002 [2].

Dopuszczalne jest stosowanie jedynie cementu czystego (bez dodatków).

Stosowane cementy powinny charakteryzować się następującym składem:

1) zawartość określona ułamkiem masowym krzemianu trójwapniowego (alitu) C3S –

nie większa niż 60%,

2) zawartość określona ułamkiem masowym C4AF + 2 x C3A - nie większa niż 20%,

3) zawartość określona ułamkiem masowym glinianu trójwapniowego C3A – nie

większa niż 7%,

4) zawartość alkaliów nie powinna przekraczać 0,6%, w przypadku kruszywa

niereaktywnego 0,9%.

Przed użyciem cementu do wykonania mieszanki betonowej należy przeprowadzić kontrolę

obejmującą:

- oznaczenie czasu wiązania wg PN-EN 196-3:2005 [4],

- oznaczenie zmiany objętości wg PN-EN 196-3:2005 [4].

Wyniki badań powinny być zgodne z wymaganiami dla cementu określonej klasy podanymi

w normie PN-EN 197-1:2002 [2].

Dla żadnej z klas cementów nie dopuszcza się występowania grudek nie dających się

rozgnieść w palcach.

Cement należy przechowywać w sposób zgodny z postanowieniami PN-EN 197-1:2002 [2]

oraz BN-88/6731-08 [5].

Do każdej partii dostarczonego cementu musi być dołączone świadectwo jakości (atest) wraz

z wynikami badań z uwzględnieniem wymagań Rozporządzenia [25] oraz ST. Każda partia

cementu przed jej użyciem do betonu musi uzyskać akceptację Inżyniera.

2.3.2. Kruszywo

„Kruszywo do wykonania betonu konstrukcyjnego powinno odpowiadać wymaganiom

normy PN-EN 12620+A1:2010 dla kruszyw mineralnych do betonu”.


Konstrukcje stalowe


154

2.3.2.1. Akceptowanie poszczególnych partii kruszywa

Przed użyciem poszczególnych partii kruszywa do betonu konieczna jest akceptacja

Inżyniera, która powinna być wydana na podstawie:

a) świadectwa jakości kruszywa wystawionego przez dostawcę (deklaracji lub

certyfikatu zgodności z PN-EN 12620+A1:2010 [6]) i zawierającego wyniki pełnych

badań zgodnie z PN-EN 12620+A1:2010 [6] oraz okresowo wynik badania

specjalnego dotyczącego reaktywności alkalicznej,

b) przeprowadzonych na budowie badań kruszywa obejmujących:

oznaczenie składu ziarnowego wg PN-EN 933-1:2000 [9],

oznaczenie kształtu ziarn wg PN-EN 933-4:2008 [10] (dotyczy kruszywa grubego),

oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych wg PN-76/B-06714.12 [11],

oznaczenie zawartości grudek gliny (oznaczać jak zawartość zanieczyszczeń obcych),

oznaczenie zawartości pyłów mineralnych wg PN-B-06714-34:1991.13 [12],

należy prowadzić bieżącą kontrolę wilgotności kruszywa wg PN-EN 1097-6:2002 [13]

dla korygowania recepty roboczej betonu.

2.3.3. Woda zarobowa do betonu

Wodę zarobową do betonu zaleca się czerpać z wodociągów miejskich. Stosowanie wody

wodociągowej nie wymaga badań. Woda zarobowa dla betonu powinna odpowiadać

wymaganiom normy PN-EN 1008:2004

2.3.4. Domieszki i dodatki do betonu

Dopuszcza się zastosowanie domieszek i dodatków do betonu, a w szczególności:

1) domieszek uplastyczniających,

2) domieszek upłynniających,

3) domieszek zwiększających wiąźliwość wody,

4) domieszek napowietrzających,

5) domieszek przyspieszających wiązanie,

6) domieszek przyspieszających początkowy przyrost wytrzymałości,

7) domieszek opóźniających wiązanie,

8) domieszek i dodatków uszlachetniających,

9) domieszek i dodatków mineralnych,


Konstrukcje stalowe


155

10) domieszek barwiących w betonach stosowanych do wykończenia powierzchni

schodów i pochylni,

11) domieszek mrozoochronnych.

Do produkcji mieszanek betonowych wymaga się stosowania domieszek tylko w

uzasadnionych przypadkach i pod warunkiem przeprowadzenia kontroli skutków ubocznych,

takich jak: zmniejszenie wytrzymałości, zwiększenie nasiąkliwości i skurczu po stwardnieniu

betonu. Należy też ocenić wpływy domieszek na zmniejszenie trwałości betonu.

Domieszki do betonu powinny spełniać wymagania PN-EN 934-2:2009 [24] oraz wymagania

podane w „Zaleceniach dotyczących stosowania domieszek i dodatków do betonów i zapraw

w budownictwie komunikacyjnym” [26].

Dla zastosowanej domieszki Wykonawca powinien przedstawić aprobatę techniczną wydaną

przez IBDiM oraz atest producenta.

2.4. Skład mieszanki betonowej

2.4.1. Ustalanie składu mieszanki betonowej

Skład mieszanki betonowej powinien być ustalony zgodnie z normą PN-EN 206-1:2003 [15]

tak, aby przy najmniejszej ilości wody zapewnić szczelne ułożenie mieszanki w wyniku

zagęszczania przez wibrowanie. Skład mieszanki betonowej ustala laboratorium Wykonawcy

lub wytwórni betonów i wymaga on zatwierdzenia przez Inżyniera.

Skład mieszanki betonowej powinien być ustalony zgodnie z „Rozporządzeniem” [25] i

następującymi zasadami:

1) skład mieszanki betonowej powinien przy najmniejszej ilości wody zapewnić szczelne

ułożenie mieszanki w wyniku zagęszczania przez wibrowanie,

2) wartość stosunku c/w nie może być mniejsza od 2 (wartość stosunku w/c nie większa

niż 0,5),

3) konsystencja mieszanki nie może być rzadsza od plastycznej od 7s do 13 s (S3 wg

PN-EN 206+A1), sprawdzona aparatem Ve-Be lub od 2 cm do 5 cm wg metody

stożka opadowego. Dopuszcza się badanie stożkiem opadowym wyłącznie w

warunkach budowy. Różnice między założoną konsystencją mieszanki, a

kontrolowaną nie mogą przekroczyć 20% wartości wskaźnika Ve-Be i 10 mm przy

pomiarze stożkiem opadowym.

4) stosunek poszczególnych frakcji kruszywa grubego ustalany doświadczalnie powinien

odpowiadać najmniejszej jamistości. Zawartość powietrza w mieszance betonowej

badana metodą ciśnieniową wg PN-EN 206-1:2003 [15] nie powinna przekraczać:

wartości 2 % w przypadku niestosowania domieszek napowietrzających,


Konstrukcje stalowe


156

przedziałów wartości podanych w tablicy 1 w przypadku stosowania domieszek

napowietrzających.

Tablica 1. Zawartość powietrza w mieszance betonowej z domieszkami napowietrzającymi

Lp.

Rodzaj betonu

Zawartość powietrza, w %,

przy uziarnieniu kruszywa

0 ÷ 31,5 mm 0 ÷ 16 mm

1 Beton narażony na czynniki

atmosferyczne 3 ÷ 5 3,5 ÷ 5,5

2 Beton narażony na stały dostęp

wody, przed zamarznięciem 4 ÷ 6 4,5 ÷ 6,5

5) zawartość piasku w stosie okruchowym powinna być jak najmniejsza i jednocześnie

zapewniać niezbędną urabialność przy zagęszczeniu przez wibrowanie oraz nie

powinna być większa niż 42 % - przy kruszywie grubym do 16 mm i 37 % przy

kruszywie grubym do 31,5 mm,

6) optymalną zawartość piasku w mieszance betonowej ustala się następująco:

z ustalonym optymalnym składem kruszywa grubego wykonuje się kilka (35)

mieszanek betonowych o ustalonym teoretycznie stosunku c/w i o wymaganej

konsystencji zawierających różną, ale nie większą od dopuszczalnej ilość piasku,

za optymalną ilość piasku przyjmuje się taką, przy której mieszanka betonowa

zagęszczona przez wibrowanie charakteryzuje się największą masą objętościową,

7) maksymalne ilości cementu w zależności od klasy betonu są następujące:

400 kg/m3 dla betonu klasy B25 i B30,

450 kg/m3 dla betonu klas B35 i wyższych.

Dopuszcza się przekraczanie tych ilości o 10 % w uzasadnionych przypadkach za zgodą

Inżyniera,

8) przy projektowaniu składu mieszanki betonowej zagęszczanej przez wibrowanie i

dojrzewającej w warunkach naturalnych (średnia temperatura dobowa nie niższa niż

100C), średnią wymaganą wytrzymałość na ściskanie należy określić jako równą

1,3RbG.

2.4.2. Wymagane właściwości betonu

Beton do konstrukcji mostowych musi spełniać wymagania zestawione w tablicy 2.


Konstrukcje stalowe


157

Tablica 2. Wymagane właściwości betonu

Lp. Cecha Wymaganie Metoda badań wg

1 Wodoszczelność Większa od 0,8 MPa (W8) PN-B-06250:1988 **

2 Mrozoodpornoś

ć

Ubytek masy nie większy od

5%. Spadek wytrzymałości nie większy

od 20 % po 150 cyklach zamrażania

i odmrażania (F150)

PN-B-06250:1988 **

** - Metoda badania oraz kryteria zgodności podlegają uzgodnieniu miedzy specyfikującym

i producentem.

W przypadku zastosowania dodatków i domieszek badanie odporności na działanie mrozu powinno

być wykonane wg PKNCEN/TS12390-9.

3. SPRZĘT

3.1.Ogólne wymagania dotyczące sprzętu




zgodnie z założoną technologią. Sprzęt do wykonania robót musi uzyskać akceptację

Inżyniera.

3.2. Sprzęt do wykonania robót

3.2.1. Dozowanie składników

Dozatory muszą mieć aktualne świadectwo legalizacji. Składniki muszą być dozowane

wagowo.

3.2.2. Mieszanie składników

Mieszanie składników musi odbywać się wyłącznie w betoniarkach o wymuszonym działaniu

(zabrania się stosowania mieszarek wolnospadowych).

3.2.3. Transport mieszanki betonowej

Do transportu mieszanek betonowych należy stosować mieszalniki samochodowe (tzw.

„gruszki”). Zabrania się stosowanie mieszarek wolnospadowych. Ilość „gruszek” należy

dobrać tak, aby zapewnić wymaganą szybkość betonowania z uwzględnieniem odległości

dowozu, czasu twardnienia betonu oraz koniecznej rezerwy w przypadku awarii samochodu.

Niedozwolone jest stosowanie samochodów skrzyniowych ani wywrotek.

3.2.4. Podawanie mieszanki

Do podawania mieszanek należy stosować pojemniki o konstrukcji umożliwiającej łatwe ich

opróżnianie lub pompy przystosowane do podawania mieszanek plastycznych.

3.2.5. Zagęszczanie


Konstrukcje stalowe


158

Do zagęszczania mieszanki betonowej stosować wibratory wgłębne o częstotliwości min.

6000 drgań/min z buławami o średnicy nie większej od 0,65 odległości między prętami

zbrojenia krzyżującymi się w płaszczyźnie poziomej.

Belki i łaty wibracyjne stosowane do wyrównywania powierzchni betonu płyt pomostów

powinny charakteryzować się jednakowymi drganiami na całej długości.

4. TRANSPORT


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania

ogólne”.

4.2. Transport i przechowywanie cementu

Transport i przechowywanie cementu powinny być zgodne z BN-88/6731-08 [5].

Cement wysyłany w opakowaniu powinien być pakowany w worki papierowe WK co

najmniej trzywarstwowe wg PN-EN 27965-1:1994 [16]. Masa worka z cementem powinna

wynosić 50 2 kg. Kolory rozpoznawcze worków oraz napisy na workach powinny być

zgodne z PN-EN 197-1:2002 [2].

Cement workowany powinien być składowany składach otwartych (w wydzielonych

miejscach zadaszonych na otwartym terenie, zabezpieczonych z boków przed opadami) lub

w magazynach zamkniętych (budynkach lub pomieszczeniach o szczelnym dachu i ścianach).

Podłoża składów otwartych powinny być twarde i suche, odpowiednio pochylone,

zabezpieczające cement przed ściekami wody deszczowej i zanieczyszczeń. Podłogi

magazynów zamkniętych powinny być suche i czyste, zabezpieczające cement przed

zawilgoceniem i zanieczyszczeniem.

Do transportu cementu luzem należy stosować cementowagony i cementosamochody

wyposażone we wsypy umożliwiające grawitacyjne napełnianie zbiorników i urządzenie do

ładowania i wyładowania cementu. Cement wysyłany luzem powinien mieć identyfikator

zawierający dane zgodnie z PN-EN 197-1:2002 [2]. Cement luzem powinien być

przechowywany w specjalnych magazynach (zbiornikach stalowych, żelbetowych lub

betonowych przystosowanych do pneumatycznego załadowywania i wyładowywania

cementu luzem, zaopatrzonych w urządzenia do przeprowadzenia kontroli objętości cementu

znajdującego się w zbiorniku lub otwory do przeprowadzenia kontroli cementu, włazy do

czyszczenia oraz klamry na wewnętrznych ścianach).

Do każdej partii dostarczanego cementu powinien być dołączony dokument dostawy

zawierający dane oraz sygnaturę odbiorczą kontroli jakości wg PN-B-197-1:2002 [2]. Każda

partia cementu, dla której wydano oddzielne świadectwo jakości powinna być

przechowywana osobno w sposób umożliwiający jej łatwe rozróżnienie.

Dopuszczalny okres przechowywania cementu zależy od miejsca przechowywania. Cement

nie może być użyty do betonu po okresie:

– 10 dni, w przypadku przechowywania go w zadaszonych składach otwartych,

– po upływie trwałości podanego przez Wytwórnię, w przypadku przechowywania w

składach zamkniętych.


Konstrukcje stalowe


159

4.3. Transport i magazynowanie kruszywa

Kruszywo należy transportować i przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed

rozfrakcjowaniem, zanieczyszczeniem oraz zmieszaniem z kruszywem innych klas

petrograficznych, asortymentów, marek i gatunków. Kruszywo powinno być składowane na

dobrze zagęszczonym i odwodnionym podłożu.

4.4. Ogólne zasady transportu masy betonowej

Masę betonową należy transportować środkami nie powodującymi segregacji ani zmian

w składzie masy w stosunku do stanu początkowego. Masę betonową można transportować

mieszalnikami samochodowymi („gruszkami”). Ilość „gruszek” należy dobrać tak, aby

zapewnić wymaganą szybkość betonowania z uwzględnieniem odległości dowozu, czasu

twardnienia betonu oraz koniecznej rezerwy w przypadku awarii samochodu. Niedozwolone

jest stosowanie samochodów skrzyniowych ani wywrotek.

Czas trwania transportu i jego organizacja powinny zapewniać dostarczenie do miejsca

układania masy betonowej o takiej konsystencji, jaka została ustalona dla danego sposobu

zagęszczania i rodzaju konstrukcji. Czas transportu i wbudowania mieszanki nie powinien

być dłuższy niż:

– 90 minut przy temperaturze otoczenia nie wyższej niż + 15°C,

– 70 minut przy temperaturze otoczenia + 20°C,

– 30 minut przy temperaturze otoczenia nie niższej niż + 30°C.

Mieszankę powinno się dostarczać do miejsca ułożenia w pojemnikach o konstrukcji

umożliwiającej łatwe ich opróżnianie.

Do dostarczania mieszanki na odległość nie większą niż 10 m dopuszcza się stosowanie

przenośników taśmowych jednosekcyjnych przy zachowaniu następujących warunków:

a) masa betonowa powinna być co najmniej konsystencji plastycznej,

b) szybkość posuwu taśmy nie powinna być większa niż 1 m/s,

c) kąt pochylenia przenośnika nie powinien być większy niż 18° przy transporcie do góry

i 12° przy transporcie w dół,

d) przenośnik powinien być wyposażony w urządzenie do równomiernego wysypywania

masy oraz do zgarniania zaprawy i zaczynu z taśmy przy jej ruchu powrotnym przy

czym zgarnięty materiał powinien być stopniowo wprowadzony do dostarczanej masy

betonowej.

Przy betonowaniu słupów, korpusów podpór oraz wysokich ścian przyczółków do transportu

betonu powinno się używać rynien lub lejów zsypowych. Wysokość, z której spada

mieszanka betonowa nie powinna wynosić więcej niż 0,5 m. Mieszankę betonową można

transportować za pośrednictwem rynien zsypowych z wysokości do 3,0 m, a za pomocą leja

zsypowego – do 8,0 m. betonu z wytwórni do miejsca wbudowania powinien być

wykonywany przy użyciu odpowiednich środków w celu uniknięcia segregacji pojedynczych

składników i zniszczenia betonu. Mieszanka powinna być transportowana mieszalnikami

samochodowymi (tzw. gruszkami), a czas transportu nie powinien być dłuższy, niż czas

zgodny z technologią betonowania zaakceptowaną przez Inżyniera.

W zależności od warunków betonowania (miejsce wbudowania, temperatura powietrza, itd.)

zaleca się stosowanie domieszek opóźniających wiązanie betonu.


Konstrukcje stalowe


160

Nie są dozwolone samochody skrzyniowe ani wywrotki. Zaleca się podawanie betonu do

miejsca wbudowania za pomocą specjalnych pojemników o konstrukcji umożliwiającej łatwe

ich opróżnianie lub pompy przystosowanej do podawania mieszanek plastycznych. Użycie

pomp jest dozwolone pod warunkiem, że przedsiębiorstwo zastosuje odpowiednie środki

celem utrzymania ustalonego stosunku w/c w betonie przy wylocie.

Nie dopuszcza się przenośników taśmowych do podawania mieszanki. Jednorodność

mieszanki powinna być kontrolowana w czasie rozładunku. Obowiązkiem Inżyniera jest

odrzucenie transportu betonu nieodpowiadającego opisanym wyżej wymaganiom.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Ogólne zasady wykonywania robót

Ogólne zasady wykonywania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.

5.2. Zalecenia ogólne

5.2.1. Zgodność wykonywania robót z dokumentacją

Sposób wykonania robót powinien być zgodny z dokumentacja projektową, SST oraz z

wymaganiami norm PN-EN 206-1:2003 [15], PN-S-10040:1999 [17] i „Rozporządzeniem”

[25] oraz dokumentacją technologiczną dostarczoną przez Wykonawcę i zatwierdzoną przez

Inżyniera.

Dokumentacja technologiczna dostarczona przez Wykonawcę powinna zawierać projekt

organizacji i harmonogram robót uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą

wykonywane roboty betoniarskie, projekty rusztowań i deskowań, projekt technologiczny

betonowania, projekt technologiczny betonu architektonicznego.

Projekt technologiczny betonowania oraz betonu architektonicznego powinien

obejmować:

– wybór składników betonu,

– opracowanie receptur laboratoryjnych i roboczych,

– sposób wytwarzania mieszanki betonowej,

– sposób transportu mieszanki betonowej,

– kolejność i sposób betonowania,

– wskazanie przerw roboczych i sposobu łączenia betonu w przerwach,

– sposób pielęgnacji betonu,

– warunki rozformowania konstrukcji,

– zestawienie koniecznych badań,

– określenie faktury betonu architektonicznego,

– określenie rozmieszczenia płyt deskowania,

– określenie sposobu uszczelniania styków płyt.

5.2.2. Zakres robót

Podstawowe czynności przy wykonywaniu robót obejmują:


Konstrukcje stalowe


161

1. roboty przygotowawcze (w tym wykonanie deskowań i rusztowań),

2. wytworzenie mieszanki betonowej,

3. podawanie, układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej,

4. pielęgnację betonu,

5. rozbiórkę deskowań i rusztowań,

6. wykańczanie powierzchni betonu,

7. roboty wykończeniowe.

5.3. Roboty przygotowawcze

Przed przystąpieniem do robót betoniarskich, powinna być stwierdzona przez Inżyniera

prawidłowość wykonania wszystkich robót poprzedzających betonowanie, a w

szczególności:

– prawidłowość wykonania deskowań, rusztowań, usztywnień pomostów itp.,

– prawidłowość wykonania zbrojenia,

– zgodność rzędnych z dokumentacja projektową,

– czystość deskowania oraz obecność wkładek dystansowych zapewniających

wymaganą wielkość otuliny.

– przygotowanie powierzchni betonu uprzednio ułożonego w miejscu przerwy

roboczej,

– prawidłowość wykonania wszystkich robót zanikających, między innymi wykonania

przerw dylatacyjnych, warstw izolacyjnych, ułożenia łożysk itp.,

– prawidłowość rozmieszczenia i niezmienność kształtu elementów wbudowywanych

w betonową konstrukcję (kanały, wpusty, sączki, kotwy, rury itp.),

– gotowość sprzętu i urządzeń do prowadzenia betonowania.

5.3.1. Deskowania

Wykonawca dostarczy projekt techniczny deskowań wykonany w oparciu o rysunki zawarte

w dokumentacji projektowej lub wg własnego opracowania, zgodnie z PN-S-10040:1999

[17]. W przypadkach stosowania nietypowych deskowań projekt ich powinien być

każdorazowo oparty na obliczeniach statycznych. Ustalona konstrukcja deskowań powinna

być sprawdzona na siły wywołane parciem świeżej masy betonowej i uderzenia przy jej

wylewaniu z pojemników z uwzględnieniem szybkości betonowania, sposobu zagęszczenia i

obciążania pomostami roboczymi.

Konstrukcja deskowania powinna spełniać następujące warunki:

– zapewniać odpowiednią sztywność i niezmienność kształtu konstrukcji,


Konstrukcje stalowe


162

– zapewniać wykończenie powierzchni betonu, zgodnie z wymaganiami

dokumentacji

– projektowej,

– zapewniać odpowiednią szczelność; połączenia na śruby między płytami są

niedozwolone,

– wykazywać odporność na deformację pod wpływem warunków atmosferycznych,

– powierzchnie deskowań stykające się z betonem powinny być pokryte warstwą

specjalnego oleju do form, zaakceptowanego przez Inżyniera.

Deskowania powinny być przed wypełnieniem mieszanką betonową dokładnie sprawdzone i

odebrane, aby wykluczały możliwość jakichkolwiek zniekształceń lub odchyleń w

wymiarach betonowej konstrukcji. Wykonawca powinien zawiadomić Inżyniera, o tym że

deskowanie jest gotowe do wypełnienia betonem, na tyle wcześnie, aby Inżynier był w stanie

dokonać inspekcji deskowania przed ułożeniem betonu.

Dopuszcza się następujące odchylenia deskowań od wymiarów nominalnych przewidzianych

dokumentacją projektową:

– rozstaw żeber deskowań ± 0,5% i nie więcej niż 2 cm,

– grubość desek jednego elementu deskowania: ± 0,2 cm,

– odchylenie deskowań od prostoliniowości lub od płaszczyzny o 1%,

– odchylenie ścian od pionu o ± 0,2%, lecz nie więcej niż 0,5 cm,

– wybrzuszenie powierzchni o ± 0,2 cm na odcinku 3 m,

– odchyłki wymiarów wewnętrznych deskowania (przekrojów betonowych):

0,2% wysokości lecz nie więcej niż –0,5 cm,

+0,5% wysokości, lecz nie więcej niż +2 cm,

0,2% grubości (szerokości), lecz nie więcej niż –0,2 cm,

+0,5% grubości (szerokości), lecz nie więcej niż +0,5 cm.

Dopuszczalne ugięcia deskowań:

1/200 l -w deskach i belkach pomostów,

1/400 l -w deskach deskowań widocznych powierzchni mostów betonowych i

żelbetowych,

1/250 l - w deskach deskowań niewidocznych powierzchni mostów betonowych

i żelbetowych.

Wszystkie deskowania powinny być tego samego typu, dostarczone przez jednego

producenta.

5.3.2. Rusztowania

Rusztowania i ich posadowienie dla ustroju niosącego należy wykonać według projektu

technologicznego, opartego na obliczeniach statyczno-wytrzymałościowych. Rusztowania

powinny spełniać wymagania podane w PN-S-10040:1999 [17]. Rusztowania muszą

uwzględniać podniesienie wykonawcze ustroju niosącego (podane w dokumentacji

projektowej) oraz wpływ osiadania samych podpór tymczasowych przyjętych przez


Konstrukcje stalowe


163

Wykonawcę. Sposób posadowienia rusztowania mostów należy uzgodnić z administratorem

cieku lub rzeki oraz uzyskać wszelkie pozwolenia.

W konstrukcji rusztowań można dopuścić następujące odchylenia od wymiarów lub

położenia:

a) zmniejszenie przekroju elementu nie więcej niż o 15%,

b) odchylenie rozstawu pali lub ram do 5%, lecz nie więcej niż o 20 cm,

c) odchylenie od pionu pali lub ram do 0,01 radiana w mierze łukowej, lecz nie więcej

niż wychylenie o 10 cm w poziomie w mierze liniowej,

d) różnice w rozstawie belek poprzecznych (oczepów) lub podłużnic (rygli lub

dźwigarków) o 20 cm,

e) różnice w położeniu górnej krawędzi oczepu +2 cm i –1 cm,

f) strzałki różne od obliczeniowych do 10%.

5.4. Wytworzenie mieszanki betonowej

Wytwarzanie mieszanki betonowej powinno się odbywać wyłącznie w wyspecjalizowanym

zakładzie produkcji betonu, który może zapewnić spełnienie żądanych w ST wymagań.

Wykonywanie masy betonowej powinno odbywać się na podstawie recepty roboczej

zaakceptowanej przez Inżyniera.

Dane dotyczące mieszanki roboczej powinny być umieszczone w sposób trwały na tablicy,

w odniesieniu do 1 m3 betonu i do jednego zarobu. Tablice powinny być ustawiane w pobliżu

miejsca mieszania mieszanki betonowej.

Przygotowując mieszankę betonową wszystkie składniki powinno się dozować wyłącznie

wagowo z dokładnością wskazaną w normie PN-EN 206+A1.. Wagi powinny być

kontrolowane co najmniej raz w roku. Urządzenia dozujące wodę i płynne domieszki

powinny być sprawdzane co najmniej raz w miesiącu. Przy dozowaniu składników powinno

się uwzględniać korektę związaną ze zmiennym zawilgoceniem kruszywa.

Składniki powinno się mieszać wyłącznie w betoniarkach przeciwbieżnych. Czas mieszania

powinien być ustalony doświadczalnie w zależności od składu mieszanki betonowej oraz od

rodzaju urządzenia mieszającego.

5.5. Podawanie, układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej

5.5.1. Roboty przed przystąpieniem do układania mieszanki betonowej

Przed przystąpieniem do układania betonu należy sprawdzić prawidłowość wykonania

wszystkich robót poprzedzających betonowanie, zgodnie z pkt.5.3.

Deskowanie należy pokryć środkiem antyadhezyjnym dopuszczonym do stosowania

w budownictwie.

Należy pamiętać o wykonaniu wszelkiego rodzaju otworów, nisz, zagłębień, zamocowań

zgodnie z dokumentacją projektową. Wszystkie konsekwencje wynikające z braku lub

nieprawidłowości tych elementów obciążają całkowicie Wykonawcę zarówno jeśli chodzi o

późniejsze rozkucia i naprawy, jak i ewentualne opóźnienia w wykonaniu prac własnych i

towarzyszących (wykonywanych przez innych podwykonawców).

5.5.2. Układanie mieszanki betonowej


Konstrukcje stalowe


164

Przy stosowaniu pomp do układania mieszanki betonowej wymaga się sprawdzenia ustalonej

konsystencji mieszanki betonowej przy wylocie.

Mieszanki betonowej nie należy zrzucać z wysokości większej niż 0,75 m od powierzchni, na

którą spada. W przypadku gdy wysokość ta jest większa, należy mieszankę podawać za

pomocą rynny zsypowej (do wysokości 3,0 m) lub leja zsypowego teleskopowego (do

wysokości 8,0 m).

Przy wykonywaniu elementów konstrukcji monolitycznych należy przestrzegać

dokumentacji technologicznej, która powinna uwzględniać następujące zalecenia:

– w fundamentach i korpusach podpór mieszankę betonową należy układać

bezpośrednio z pojemnika lub rurociągu pompy, bądź też za pośrednictwem rynny,

warstwami o grubości do 40 cm, zagęszczając wibratorami wgłębnymi;

– przy wykonywaniu płyt mieszankę betonową należy układać bezpośrednio z

pojemnika lub rurociągu pompy;

– przy betonowaniu chodników, gzymsów, wsporników, zamków i stref

przydylatacyjnych stosować wibratory wgłębne.

5.5.3. Zagęszczanie mieszanki betonowej

Przy zagęszczaniu mieszanki betonowej należy stosować następujące warunki:

– wibratory wgłębne należy stosować o częstotliwości min. 6000 drgań na minutę,

z buławami o średnicy nie większej niż 0,65 odległości między prętami zbrojenia

leżącymi w płaszczyźnie poziomej,

– podczas zagęszczania wibratorami wgłębnymi nie wolno dotykać zbrojenia ani

deskowania buławą wibratora,

– podczas zagęszczania wibratorami wgłębnymi należy zagłębiać buławę na głębokość

5÷8 cm w warstwę poprzednią i przytrzymywać buławę w jednym miejscu w czasie

20÷30 s, po czym wyjmować powoli w stanie wibrującym,

– kolejne miejsca zagłębienia buławy powinny być od siebie oddalone o 1,4 R, gdzie R

jest promieniem skutecznego działania wibratora. Odległość ta zwykle wynosi

0,350,7 m,

– grubość płyt zagęszczanych wibratorami nie powinna być mniejsza niż 12 cm; płyty o

mniejszej grubości należy zagęszczać za pomocą łat wibracyjnych,

– belki (łaty) wibracyjne powinny być stosowane do wyrównania powierzchni betonu

płyt pomostów i charakteryzować się jednakowymi drganiami na całej długości,

– czas zagęszczania wibratorem powierzchniowym lub belką (łatą) wibracyjną w

jednym miejscu powinien wynosić od 30 do 60 s,


Konstrukcje stalowe


165

– wibratory przyczepne mogą być stosowane do zagęszczania mieszanki betonowej w

elementach nie grubszych niż 0,5 m, przy jednostronnym dostępie oraz 2,0 m przy

obustronnym,

– zasięg działania wibratorów przyczepnych wynosi zwykle od 20 do 50 cm w kierunku

głębokości i od 1,0 do 1,5 m w kierunku długości elementu. Rozstaw wibratorów

należy ustalić doświadczalnie, tak aby nie powstawały martwe pola. Mocowanie

wibratorów powinno być trwałe i sztywne.

Oprzyrządowanie, czasy i sposoby wibrowania powinny być uzgodnione i zatwierdzone

przez Inżyniera. Zabrania się wyładunku mieszanki w jedną hałdę i rozprowadzenie jej przy

pomocy wibratorów.

5.5.4. Przerwy w betonowaniu

Przerwy w betonowaniu należy sytuować w miejscach przewidzianych w dokumentacji

projektowej i uzgodnionych z Inżynierem. Ukształtowanie powierzchni betonu w przerwie

roboczej powinno być uzgodnione z Inżynierem, a w prostszych przypadkach można się

kierować zasadą, że powinna ona być prostopadła do kierunku naprężeń głównych,

ukształtowana i zlokalizowana zgodnie z PN-EN 1994-2:2010 [18]. Powierzchnia betonu w

miejscu przerwania betonowania powinna być starannie przygotowana do połączenia betonu

stwardniałego ze świeżym przez:

– usunięcie z powierzchni betonu stwardniałego luźnych okruchów betonu oraz warstwy

pozostałego szkliwa cementowego,

– narzucenie warstwy kontaktowej z gęstego zaczynu cementowego o grubości 23 mm

lub zaprawy cementowej 1:1 o grubości 5 mm; dopuszcza się stosowanie warstw

sczepnych, dla których Wykonawca przedstawi aprobatę techniczną wydaną przez

IBDiM,

– obfite zwilżenie wodą.

Powyższe zabiegi należy wykonać bezpośrednio przed rozpoczęciem betonowania.

W przypadku przerwy w układaniu betonu zagęszczonego przez wibrowanie, wznowienie

betonowania nie powinno się odbyć później niż w ciągu 3 godzin lub po całkowitym

stwardnieniu betonu. Jeżeli temperatura powietrza jest wyższa niż 200C to czas trwania

przerwy nie powinien przekraczać 2 godzin. Po wznowieniu betonowania należy unikać

dotykania wibratorem deskowania, zbrojenia i poprzednio ułożonego betonu.

5.5.5. Warunki atmosferyczne przy układaniu mieszanki betonowej i wiązaniu betonu

a) Temperatura otoczenia

Betonowanie konstrukcji należy wykonywać wyłącznie w temperaturach nie niższych niż

plus 5°C, zachowując warunki umożliwiające uzyskanie przez beton wytrzymałości co

najmniej 15 MPa przed pierwszym zamarznięciem. Uzyskanie wytrzymałości 15 MPa


Konstrukcje stalowe


166

powinno być zbadane na próbkach przechowywanych w takich samych warunkach jak

zabetonowana konstrukcja.

W wyjątkowych przypadkach dopuszcza się betonowanie w temperaturze do -5°C, jednak

wymaga to zgody Inżyniera oraz zapewnienia mieszance betonowej temperatury +20°C

w chwili układania i zabezpieczenia uformowanego elementu przed utratą ciepła

w czasie co najmniej 7 dni i uzyskania przez niego wytrzymałości 15 MPa. Temperatura

mieszanki betonowej w chwili opróżniania betoniarki nie powinna być wyższa niż 35°C.

b) Zabezpieczenie robót betonowych podczas opadów

Przed przystąpieniem do betonowania należy przygotować sposób postępowania na wypadek

wystąpienia ulewnego deszczu. Konieczne jest przygotowanie odpowiedniej ilości osłon

wodoszczelnych dla zabezpieczenia odkrytych powierzchni świeżego betonu.

Niedopuszczalne jest betonowanie w czasie deszczu bez stosowania odpowiednich

zabezpieczeń.

5.6. Pielęgnacja betonu

Bezpośrednio po zakończeniu betonowania zaleca się przykrycie powierzchni betonu lekkimi

osłonami wodoszczelnymi zapobiegającymi odparowaniu wody z betonu i chroniącymi beton

przed deszczem i nasłonecznieniem.

Przy temperaturze otoczenia wyższej niż +5°C należy nie później niż po 12 godzinach od

zakończenia betonowania rozpocząć pielęgnację wilgotnościową betonu i prowadzić ją co

najmniej przez 7 dni (przez polewanie co najmniej 3 razy na dobę). Przy temperaturze +15°C

i wyższej, beton należy polewać w ciągu pierwszych 3 dni co 3 godziny w dzień i co najmniej

raz w nocy, a w następne dni jak wyżej.

Nanoszenie błon nieprzepuszczających wody jest dopuszczalne tylko wtedy, gdy beton nie

będzie się łączył z następną warstwą konstrukcji monolitycznej, a także gdy nie są stawiane

specjalne wymagania odnośnie jakości pielęgnowanej powierzchni.

Woda stosowana do polewania betonu powinna spełniać wymagania normy

PN-EN 1008:2004 [14].

W czasie dojrzewania betonu elementy powinny być chronione przed uderzeniami

i drganiami przynajmniej do chwili uzyskania przez niego wytrzymałości na ściskanie co

najmniej 15 MPa.

5.7. Rozbiórka deskowań i rusztowań

Rozformowanie konstrukcji, może nastąpić po osiągnięciu przez beton pełnej wytrzymałości

projektowej i po okresie dojrzewania określonym w ST i dokumentacji projektowej.

Wcześniejsze rozformowanie elementów konstrukcji jest możliwe jedynie po uzgodnieniu z

projektantem i akceptacji Inżyniera.

5.8. Wykończanie powierzchni betonu

Dla widocznych powierzchni betonowych obowiązują następujące wymagania:

a) wszystkie betonowe powierzchnie muszą być gładkie i równe, bez zagłębień,

wybrzuszeń ponad powierzchnię,

b) pęknięcia i rysy są niedopuszczalne,


Konstrukcje stalowe


167

c) równość górnej powierzchni ustroju nośnego przeznaczonej pod izolację powinna

odpowiadać wymaganiom producenta zastosowanej hydroizolacji i ST określającej

warunki układania hydroizolacji,

d) kształtowanie odpowiednich spadków poprzecznych i podłużnych powinno

następować podczas betonowania elementu. Wyklucza się szpachlowanie konstrukcji

po rozdeskowaniu. Powierzchnię płyty powinno się wyrównywać podczas

betonowania łatami wibracyjnymi. Odchylenie równości powierzchni zmierzone na

łacie długości 4,0 m nie powinno przekraczać 1,0 cm,

e) ostre krawędzie betonu po rozdeskowaniu powinny być oszlifowane; jeżeli

dokumentacja projektowa nie przewiduje specjalnego wykończenia powierzchni

betonowych konstrukcji, to bezpośrednio po rozebraniu deskowań należy wszystkie

wystające nierówności wyrównać za pomocą tarcz karborundowych i czystej wody,

f) gładkość powierzchni powinna cechować się brakiem lokalnych progów, raków,

wgłębień i wybrzuszeń, wystających ziaren kruszywa itp. Dopuszczalne są lokalne

nierówności do 3 mm lub wgłębienia do 5 mm,

g) ewentualne łączniki stalowe (drut, śruby itp.), które spełniały funkcję stężeń deskowań

lub inne i wystają z betonu po rozdeskowaniu, powinny być obcięte przynajmniej 1

cm pod wykończoną powierzchnią betonu, a otwory powinny być wypełnione

zaprawą cementową.

Wszystkie uszkodzenia powierzchni powinny być naprawione na koszt Wykonawcy. Części

wystające powinny być skute lub zeszlifowane, a zagłębienia wypełnione betonem

żywicznym o składzie zatwierdzonym przez Inżyniera. Bardzo duże ubytki i nierówności

płyty przekraczające 2 cm należy naprawić betonem cementowym bezskurczowym

wykonanym wg specjalnej technologii zatwierdzonej przez Inżyniera.

5.9. Roboty wykończeniowe

Roboty wykończeniowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową i SST. Do robót

wykończeniowych należą prace związane z dostosowaniem wykonanych robót do

istniejących warunków terenowych, takie jak:

– odtworzenie elementów czasowo usuniętych,

– roboty porządkujące otoczenie terenu robót.


6.1. Wymagane ogólne kontroli jakości robót

Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.


Konstrukcje stalowe


168



a) uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu

i powszechnego stosowania (certyfikaty zgodności, deklaracje zgodności, aprobaty

techniczne, ew. badania materiałów wykonane przez dostawców itp.) i na ich

podstawie sprawdzić właściwości zastosowanych materiałów na zgodność z

wymaganiami podanymi w ST,

b) wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania

robót, określone w pkcie 2 lub przez Inżyniera.

Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do

akceptacji.

6.3. Badania składników mieszanki betonowej

Bezpośrednio przed użyciem cementu do wykonania mieszanki betonowej należy

przeprowadzić kontrolę obejmującą:

– oznaczenie czasu wiązania wg PN-EN 196-3:2005 [4],

– oznaczenie zmiany objętości wg PN-EN 196-3:2005 [4],

– obecności grudek gliny.

Wyniki badań powinny odpowiadać wymaganiom podanym w tablicy 3.

Tablica 3. Wymagania dla cementu

Klasa

cementu

Wytrzymałość na ściskanie, MPa, Początek Stałość objętości

(rozszerzalność),

mm wczesna normowa,

po 28 dniach

czasu wią-zania,

min po 2 dniach po 7 dniach

Klasa 32,5 - 16 32,5 52,5 75

10 Klasa 42,5 10 - 42,5 62,5 60

Klasa 52,5 20 - 52,5 - 45

Nie dopuszcza się obecności grudek gliny.

W przypadku gdy:

– czas wiązania lub zmiany objętości nie odpowiadają PN-EN 196-3:2005 [4],

– cement przechowywany jest niezgodnie z postanowieniami PN-EN 197-1:2002 [2],

– okres przechowywania cementu jest dłuższy niż podano w PN-EN 197-1:2002 [2],


Konstrukcje stalowe


169

– obowiązuje oznaczenie wytrzymałości cementu na ściskanie wg PN-EN 196-1:2005

[3]

– Przed użyciem kruszywa do wykonania mieszanki betonowej, dla każdej

dostarczonej partii, należy przeprowadzić kontrolę obejmującą:

– oznaczenie składu ziarnowego wg PN-EN 933-2:2000 [9],

– oznaczenie kształtu ziarn wg PN-EN 933-4:2008 [10] (dotyczy kruszywa grubego),

– oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych wg PN-B-06714-34:1991 [11],

– oznaczenie zawartości grudek gliny (oznaczać jak zawartość zanieczyszczeń

obcych),

– oznaczenie zawartości pyłów mineralnych wg PN-B-06714-34:1991.13 [12].

Wyniki badań powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w pkt 2.3.2.

Przed użyciem wody do wykonania mieszanki betonowej oraz w przypadku stwierdzenia

zanieczyszczeń należy przeprowadzić badania zgodnie z PN-EN 1008:2004 [14].

Dodatki i domieszki do betonu należy badać zgodnie z ich aprobatą techniczną wydaną

przez IBDiM oraz PN-EN 934-2:2009 [24].


akceptacji.

6.4. Kontrola jakości mieszanki betonowej i betonu

6.4.1. Zakres kontroli

Kontroli podlegają następujące właściwości mieszanki betonowej:

– konsystencja mieszanki betonowej,

– zawartość powietrza w mieszance betonowej,

– oraz betonu:

– wytrzymałość betonu na ściskanie,

– nasiąkliwość betonu,

– odporność betonu na działanie mrozu,

– przepuszczalność wody przez beton.

Ilość pobieranych próbek do kontroli jakości betonu powinna być zgodna z wymaganiami

podanymi w PN-B-06250:1988 oraz w planie kontroli jakości betonu zawierającego m.in.

podział obiektu (konstrukcji) na części podlegające osobnej ocenie oraz szczegółowe

określenie liczebności i terminów pobierania próbek do kontroli jakości mieszanki i

betonu. Plan kontroli jakości betonu podlega akceptacji Inżyniera. Projektant może

określić dodatkowe wymagania dotyczące kontroli jakości betonu.

6.4.2. Sprawdzenie konsystencji mieszanki betonowej

Sprawdzenie konsystencji przeprowadza się zgodnie z planem kontroli jakości betonu a

także na próbkach laboratoryjnych podczas projektowania składu mieszanki betonowej i

następnie przy stanowisku betonowania, co najmniej 2 razy w czasie jednej zmiany


Konstrukcje stalowe


170

roboczej, a w tym raz na jej początku. Badanie należy przeprowadzić zgodnie z PN-B-

06250:1988. Różnice pomiędzy przyjętą konsystencją mieszanki a kontrolowaną nie

powinny przekroczyć wartości podanych w pkt. 2.4.1.

Dopuszcza się korygowanie konsystencji mieszanki betonowej wyłącznie poprzez

zmianę zawartości zaczynu w mieszance, przy zachowaniu stałego stosunku wodno-

cementowego w/c, ewentualnie przez zastosowanie domieszek chemicznych, zgodnie z

pkt. 2.3.4 niniejszej specyfikacji technicznej.

6.4.3. Sprawdzenie zawartości powietrza w mieszance betonowej

Sprawdzenie zawartości powietrza w mieszance betonowej przeprowadza się metodą

ciśnieniową zgodnie z planem kontroli jakości betonu a także podczas projektowania

składu mieszanki betonowej, a przy stosowaniu domieszek napowietrznych co najmniej

raz w czasie zmiany roboczej podczas betonowania. Badanie to należy przeprowadzić

używając przyrządu pomiarowego wg PN-85/B-04500 [19] zgodnie z PN-EN 206-

1:2003 [15].

Zawartość powietrza w zagęszczonej mieszance betonowej nie powinna przekraczać

przedziałów wartości podanych w rozdz. 2.4.1 niniejszej specyfikacji.

6.4.4. Sprawdzenie wytrzymałości betonu na ściskanie (klasy betonu)

W celu sprawdzenia wytrzymałości betonu na ściskanie (klasy betonu) należy pobrać

próbki o liczności określonej w planie kontroli jakości, lecz nie mniej niż: 6 próbek na

partię betonu lub na jeden element obiektu (np. słup, podporę) o objętości do 50 m3, 12

próbek w przypadku elementów konstrukcji betonowych o objętości powyżej 50 m3, 1

próbkę na 100 zarobów, 1 próbkę na 50 m3, 1 próbkę na zmianę roboczą oraz 3 próbki na

partię betonu. Próbki pobiera się przy stanowisku betonowania, losowo po jednej,

równomiernie w okresie betonowania, a następnie przechowuje się i bada zgodnie z PN-

EN 206-1:2003 [15]. Ocenie podlegają wszystkie wyniki badania próbek pobranych z

partii.

Typ próbek do badań wytrzymałości na ściskanie określono w normie PN-EN 206-1:2003

[15]. W przypadku badania próbek innych niż podstawowe (sześcienne o boku 150 mm),

wyniki należy sprowadzić do próbki podstawowej, stosując współczynniki przeliczeniowe

wg PN-EN 206-1:2003 [15].

Do określonej klasy można zakwalifikować beton o określonej wytrzymałości

gwarantowanej określonej wg PN-EN 206-1:2003 [15].

Badanie betonu, jeżeli dokumentacja projektowa nie zakłada inaczej, powinno być

przeprowadzane na próbkach z betonu w wieku 28 dni. Jeżeli badanie jest

przeprowadzane na próbkach o innym wieku, należy wynik sprowadzić do wytrzymałości

odpowiadającej wiekowi betonu 28 dni, stosując współczynniki przeliczeniowe wg PN-

EN 206-1:2003 [15].

6.4.5. Sprawdzenie nasiąkliwości betonu

Badanie należy przeprowadzić zgodnie z PN-B-06250:1988 Sprawdzenie nasiąkliwości

betonu przeprowadza się na próbkach laboratoryjnych przy ustalaniu składu mieszanki

betonowej oraz na próbkach pobranych przy stanowisku betonowania zgodnie z planem

kontroli, lecz co najmniej 3 razy w okresie wykonywania obiektu oraz nie rzadziej niż 1

raz na 5 tys. m3 betonu. Zaleca się badanie nasiąkliwości na próbkach wyciętych z

konstrukcji. Oznaczanie nasiąkliwości na próbkach wyciętych z konstrukcji

przeprowadza się zgodnie z planem kontroli, zaleca się wykonanie badania na co


Konstrukcje stalowe


171

najmniej na 5 próbkach pobranych z wybranych losowo różnych miejsc konstrukcji, po

28 dniach dojrzewania betonu.

6.4.6. Sprawdzenie odporności betonu na działanie mrozu

Badanie należy przeprowadzić zgodnie z PN-B-06250:1988 Sprawdzenie stopnia

mrozoodporności betonu przeprowadza się na próbkach wykonanych w warunkach

laboratoryjnych podczas ustalania składu mieszanki betonowej oraz na próbkach

pobieranych przy stanowisku betonowania zgodnie z planem kontroli, lecz co najmniej 2

razy w okresie wykonywania obiektu oraz nie rzadziej niż 1 raz na 5 tys. m3 betonu.

Zaleca się badanie mrozoodporności na próbkach wyciętych z konstrukcji, w liczbie

wskazanej w planie kontroli. Do sprawdzania stopnia mrozoodporności betonu w

elementach mających styczność ze środkami odmrażającymi, zaleca się stosowanie

badania wg metody przyspieszonej (wg PN-B-06250:1988).

W przypadku zastosowania dodatków i domieszek badanie odporności betonu na

działanie mrozu powinno być wykonane wg PN-B-06250:1988, z zastosowaniem wody

oraz 2% roztworu solnego (NaCl), na oddzielnych próbkach.

Wymagany stopień mrozoodporności betonu F150 jest osiągnięty, jeśli spełnione są

następujące warunki:

a) po badaniu metodą zwykłą, wg PN-B-06250:1988:

– próbka nie wykazuje pęknięć,

– łączna masa ubytków betonu w postaci zniszczonych narożników i krawędzi,

odprysków kruszywa itp. nie przekracza 5% masy próbek nie zamrażanych,

– obniżenie wytrzymałości na ściskanie w stosunku do wytrzymałości próbek nie

zamrażanych nie jest większe niż 20%,

b) po badaniu metodą przyspieszoną wg PN-B-06250:1988:

– próbka nie wykazuje pęknięć,

– ubytek objętości betonu w postaci złuszczeń, odłamków i odprysków nie przekracza

w żadnej próbce wartości 0,05m3/m2 powierzchni zanurzonej w wodzie.

6.4.7. Sprawdzenie przepuszczalności wody przez beton (wodoszczelności betonu)

Badanie należy przeprowadzić zgodnie z PN-B-06250:1988. Sprawdzenie stopnia

wodoszczelności betonu przeprowadza się na próbkach wykonanych w warunkach

laboratoryjnych podczas projektowania składu mieszanki betonowej oraz na próbkach

pobieranych przy stanowisku betonowania zgodnie z planem kontroli, lecz co najmniej 3

razy w okresie betonowania, ale nie rzadziej niż raz na 5000 m3 betonu. Dopuszcza się

badanie wodoszczelności na próbkach wyciętych z konstrukcji, pod warunkiem, że nie

spowoduje to obniżenia wodoszczelności obiektu. Wymagany stopień wodoszczelności

betonu W8 jest osiągnięty, jeśli pod ciśnieniem wody równym 0,8 MPa w czterech na

sześć próbek badanych zgodnie z PN-B-06250:1988, nie stwierdza się oznak przesiąkania

wody.

6.4.8. Pobranie próbek i badanie


Konstrukcje stalowe


172

Na Wykonawcy spoczywa obowiązek zapewnienia wykonania badań laboratoryjnych

przewidzianych normą PN-EN 206-1:2003 [15] lub PN-B-06250:1988 i planem kontroli

jakości oraz gromadzenie, przechowywanie i okazywanie Inżynierowi wszystkich

wyników badań dotyczących jakości betonu i stosowanych materiałów.

6.4.9. Badania nieniszczące betonu w konstrukcji

W przypadkach technicznie uzasadnionych Inżynier może zlecić przeprowadzenie

badania betonu w konstrukcji.

Do badania betonu w konstrukcji mogą być wykorzystane następujące metody:

– sklerometryczna (np. za pomocą młotka Schmidta wg PN-EN 12504-2:2002 [20]),

– ultradźwiękowa (wg PN-EN 12504-4:2005 [21]),

– lokalnie niszczące (np. metoda badań próbek wyciętych z konstrukcji),

– inne metody badań pośrednich i bezpośrednich betonu w konstrukcji, pod warunkiem

zweryfikowania proponowanej w nich kalibracji cech wytrzymałościowych w

konstrukcji i na pobranych z konstrukcji odwiertach lub wykonanych wcześniej

próbkach.

6.5. Tolerancje wymiarów betonowych konstrukcji mostowych

Podane niżej tolerancje wymiarów można traktować jako miarodajne tylko wtedy, gdy

dokumentacja projektowa albo ST nie przewidują inaczej.

Dopuszczalne odchyłki wymiarowe od określonych w dokumentacji projektowej

wynoszą:

– długość przęsła: 2,0 cm,

– rozpiętość usytuowania łożysk: 1,0 cm,

– oś podłużna w planie: 2,0 cm,

– usytuowanie w planie belek podłużnych i poprzecznych: 2,0 cm,

– wysokość dźwigara: +0,5% i -0,2%, lecz nie więcej niż 5 mm,

– szerokość dźwigara: +0,4% i -0,2%, lecz nie więcej niż 3mm,

– grubość płyt: +1% i -0,5%, lecz nie więcej niż 0,5 cm,

– rzędne wysokościowe: 1,0 cm,

– Tolerancje dla fundamentów:

– usytuowanie w planie: 5,0 cm (dla fundamentów o szer. < 2,0 m: 2,0 cm),

– rzędne wierzchu ławy: 2,0 cm,

– płaszczyzny i krawędzie- odchylenie od pionu: 2,0 cm,

– Tolerancje dla podpór masywnych i słupowych:

– pochylenie ścian i słupów: 0,5% wysokości (jednak dla słupów nie więcej niż

1,5 cm),


Konstrukcje stalowe


173

– wymiary w planie: 2,0 cm dla podpór masywnych, 1,0 cm dla podpór

słupowych,

– rzędne wierzchu podpory: 1,0 cm.

6.6. Kontrola rusztowań i deskowań

Badania elementów rusztowań i deskowań należy przeprowadzać w zależności od

użytego materiału zgodnie z:

– PN-S-10050:1989 [22] w przypadku elementów stalowych,

– PN-S-10080:1993 [23] w przypadku konstrukcji drewnianych.

– Każde rusztowanie podlega odbiorowi, w czasie którego należy sprawdzać:

– rodzaj użytego materiału na zgodność z projektem technologicznym,

– łączniki, złącza,

– poziomy górnych krawędzi przed obciążeniem i po obciążeniu oraz krawędzi

dolnych stanowiących miarę odkształcalności posadowienia (niwelacyjnie),

– efektywność stężeń,

– wielkość podniesienia wykonawczego,

– przygotowanie podłoża i sposób przezywania nacisków na podłoże.

– Każde deskowanie powinno podlegać odbiorowi. Przedmiotem kontroli w czasie

odbioru powinny być:

– rodzaj użytego materiału na zgodność z projektem technologicznym,

– szczelność deskowań w płaszczyznach i narożach,

– poziom górnej krawędzi i powierzchni deskowań przed betonowaniem i po nim oraz

porównanie z poziomem wymaganym.

Rusztowania i deskowania w czasie betonowania powinny być przedmiotem kontroli

geodezyjnej w nawiązaniu do niezależnych reperów.

Podczas budowy rusztowań i deskowań oraz podczas ich obciążania świeżym betonem

powinny być prowadzone badania geodezyjne w nawiązaniu do reperów państwowych.

Pomiary te powinny być prowadzone również w czasie dojrzewania betonu, oraz przy

rozbiórce deskowań i rusztowań aż do wykonania próbnego obciążenia.

6.7. Kontrola wykończenia powierzchni betonowych

Jeżeli dokumentacja projektowa oraz ST nie przewidują inaczej, wszystkie widoczne

powierzchnie betonowe powinny być gładkie i mieć jednolitą barwę i fakturę. Na

powierzchniach tych nie mogą być widoczne żadne zabrudzenia, przebarwienia czy inne

wady pozostawione przez wewnętrzną wykładzinę deskowań, która powinna być

odpowiednio przymocowana do deskowania. Pęknięcia elementów konstrukcyjnych są

niedopuszczalne. Dopuszcza się rysy skurczowe przy rozwarciu nie większym niż 0,2

mm; jeżeli otulina zbrojenia jest zgodna z PN-EN 1994-2:2010 [18]. Rysy te nie powinny


Konstrukcje stalowe


174

przekraczać długości 1,0 m w kierunku podłużnym i połowy szerokości belki w kierunku

poprzecznym, lecz nie więcej niż 0,5 m.

Należy wykluczyć pustki, raki i wykruszyny. Lokalne ubytki należy wypełnić betonem o

minimalnym skurczu i wytrzymałości nie mniejszej niż wytrzymałość betonu w

konstrukcji. Wszystkie nieprawidłowości wykończenia powierzchni muszą być

naprawione przez Wykonawcę.

7. OBMIAR ROBÓT

Nie dotyczy.

8. ODBIÓR ROBÓT

Nie dotyczy.


Nie dotyczy.


10.1. Normy dotyczące betonu

1. PN-EN 197-1:2002 Cement-- Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności

dotyczące cementów powszechnego użytku

2. PN-EN 196-1:2005 Metody badania cementu -- Oznaczanie wytrzymałości

3. PN-EN 196-3:2005 Metody badania cementu -- Oznaczanie czasu wiązania i

stałości objętości

4. BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie

5. PN-EN 12620+A1:2010 Kruszywa mineralne do betonu

6. PN-B-06714-34:1991 Kruszywa mineralne – Badania -- Oznaczanie reaktywności

alkalicznej

7. PN-B-11112:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni

drogowych

8. PN-EN 933-1:2000 Badanie geometrycznych właściwości kruszyw -- Oznaczanie

składu ziarnowego – Metoda przesiewania

9. PN-EN 933-4:2008 Badania geometrycznych właściwości kruszyw -- Część 4:

Oznaczanie kształtu ziarn -- Wskazania


Konstrukcje stalowe


175

10. PN-76/B-06714.12 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości

zanieczyszczeń obcych

11. PN-B-06714-34:1991 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości pyłów

mineralnych

12. PN-EN 1097-6:2002 Badanie mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw --

Część 6: Oznaczanie gęstości ziaren i nasiąkliwości

13. PN-EN 1008:2004 Woda zarobowa do betonu -- Specyfikacja pobierania próbek,

badanie i ocena przydatności wody zarobowej do betonu, w tym

wody odzyskanej z procesów produkcji betonu

14. PN-EN 206-1:2003 Beton zwykły

15. PN-EN 27965-1:1994 Opakowania transportowe -- Worki papierowe

16. PN-S-10040:1999 Obiekty mostowe -- Konstrukcje betonowe, żelbetowe i

sprężone -- Wymagania i badania

17. PN-EN 1994-2:2010 Obiekty mostowe -- Konstrukcje betonowe, żelbetowe i

sprężone -- Projektowanie

18. PN-85/B-04500 Zaprawy budowlane. Badanie cech fizycznych i

wytrzymałościowych

19. PN-EN 12504-2:2002 Nieniszczące badania konstrukcji z betonu -- Metoda

sklerometryczna badania wytrzymałości betonu na ściskanie za

pomocą młotka Schmidta typu N

20. PN-EN 12504-4:2005 Nieniszczące badania konstrukcji z betonu -- Metoda

ultradźwiękowa badania wytrzymałości betonu na ściskanie

21. PN-S-10050:1989 Obiekty mostowe. Konstrukcje stalowe. Wymagania i badania

22. PN-S-10080:1993 Obiekty mostowe. Konstrukcje drewniane. Wymagania i

badania

23. PN-EN 934-2:2009 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu -- Część 2. Domieszki

do betonu -- Definicje, wymagania, zgodność, znakowanie i

etykietowanie

10.3. Inne dokumenty

24. Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r.

w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać obiekty inżynierskie i

ich usytuowanie. Dz.U. nr 63, poz. 735


Konstrukcje stalowe


176

25. Zalecenia dotyczące stosowania domieszek i dodatków do betonów i zapraw w

budownictwie komunikacyjnym. GDDP, 1998


Konstrukcje stalowe


177


TECHNICZNA

M.13.01.01

BETON KONSTRUKCYJNY

W DESKOWANIU


Konstrukcje stalowe


178


Konstrukcje stalowe


179

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej (SST)

Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru betonu

konstrukcyjnego w deskowaniu wykonywanego w ramach zadania „Rozwój transportu



Pieczewo”.



zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji mają zastosowanie przy wykonywaniu i odbiorze

elementów konstrukcyjnych z betonu:

- fundamentów,

- korpusów podpór,

- ciosów,

- płyt ustroju nośnego,

- kap chodnikowych,

- płyt przejściowych,

- schodów,

- murów oporowych monolitycznych,

- obetonowania murów oporowych z grodzic stalowych.

Niniejsza specyfikacja dotyczy również pozostałych prac tj.:

- wykonania dylatacji na stykach sekcji,

- montażu i demontażu deskowania,

- montażu kotew wszelkich urządzeń mocowanych do kap, skrzydeł itp.,


Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi polskimi normami.




Pozostałe uwagi jak w SST M.13.01.00.

2. MATERIAŁY

Jak w SST M.13.01.00.

2.1. Beton


Konstrukcje stalowe


180

Beton klasy zgodnej z Dokumentacją Projektową.

2.2. Deskowanie

Deskowania systemowe.

Drewno - tarcica liściasta stosowana do szalunków i drobnych konstrukcji rusztowań,

jak kliny, klocki itp., odpowiadająca wymaganiom PN-72/D-96002.

Gwoździe, klamry, śruby, ściągi itp.

Sklejka lub płyta pilśniowa twarda do częściowego obicia deskowania (dla

wyeksponowanych powierzchni).

2.3. Kotwy

Kotwy talerzowe kapy chodnikowej ze stali profilowej S235 J0AR wg PN

i zbrojeniowej AIIIN wg SST M.12.01.00.

Ewentualne kotwy do mocowania latarni, ekranów akustycznych, barier

energochłonnych (o ile wybrany system barier wymaga montażu kotew przed

betonowaniem kapy, skrzydeł, murów, itp.).

2.4. Rury

Rury stalowe do przeprowadzenia instalacji obcych o średnicach zgodnych z

Dokumentacją Projektową.

Rurki stalowe do osadzenia płyt przejściowych na prętach kotwiących w oparciu na

przyczółku.

Rury giętkie (karbowane) RKSG z PVC modyfikowanego, przystosowane do

stosowania w betonach wibrowanych do przeprowadzenia kabli oświetleniowych.

Dodatkowe wymagania rury karbowanej:

- odporność na ściskanie średnia 750N

- zakres temperatur pracy ciągłej od -25°C do +60°C

- odporność na zginanie rura giętka z pilotem

- średnica 50/42mm

2.5. Dylatacje i izolacje

Asfaltowo - polimerowa masa zalewowa, wykazująca:

- dobrą przyczepność do betonu, wydłużalność i odporność na uderzenia w

temperaturze 20°C.

- temperatura mięknienia wg metody PiK ≥ 80°C

- penetracja w temperaturze 25°C, igła ≤12mm

- spławność w temperaturze 70°C ≤5%

- nawrót sprężysty w temperaturze 25°C ≥80%

Uszczelniające gumy pęczniejące trójwymiarowo w kontakcie z wodą, przyklejane

do powierzchni betonu szybkoschnącą szpachlówką epoksydową.

Dane techniczne dla gum pęczniejących:

- Rodzaj materiału ekstradowana mieszanka gum

- Zdolność pęcznienia min 100%


Konstrukcje stalowe


181

Węże iniekcyjne wykonane z miękkiego PVC do uszczelniania przerw roboczych

poniżej poziomu gruntu. Węże powinny być dostosowane do przerw dylatacyjnych

stale obciążonych wodami gruntowymi. Do wypełniania przerw stosować

poliuretanowe żywice iniekcyjne będące częścią systemu wraz z wężami

iniekcyjnymi.

Taśmy uszczelniające do dylatacji i przerw roboczych wykonane z mieszanki PVC

-P wraz z plastyfikatorami, termoplastycznych tworzyw sztucznych lub elastomeru.

Styropian EPS 100 – płyty ze spienionego polistyrenu o grubości projektowanej

szczeliny dylatacyjnej.

Masa uszczelniająca – kit klejąco-uszczelniający na bazie elastomeru

poliuretanowego o gęstości ~1,3kg/dm3 i wytrzymałości na rozdzierane ~8N/mm2

(wg. DIN 53515).

Papa termozgrzewalna w przerwach dylatacyjnych.

3. SPRZĘT

Jak w SST M.13.01.00.

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M.00.00.00.




4. TRANSPORT

Jak w SST M.13.01.00.

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M.00.00.00.

Użyty przez Wykonawcę sposób transportu powinien zapewniać ciągłość wykonywanych

robót i wymaganą ich jakość. Wybór rodzaju transportu należy do Wykonawcy i jest on

odpowiedzialny za prawidłowe wykonanie robót określonych w Dokumentacji Technicznej i

specyfikacji technicznej oraz zgodnie z założoną technologią.

5. WYKONANIE ROBÓT

Jak w SST M.13.01.00.

Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w SST D-M.00.00.00.

Przed rozpoczęciem robót objętych niniejszą specyfikacją Wykonawca zobowiązany jest do

sporządzenia Programu Zapewnienia Jakości (PZJ) który powinien zawierać:

− projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą

wykonywane roboty betonowe,

− projekt techniczny deskowań wykonany w oparciu o rysunki zawarte w dokumentacji

projektowej, spełniający warunki normy PN-99/S-10040,

− projekt techniczny rusztowań wykonany w oparciu o rysunki zawarte w dokumentacji

projektowej, i obliczenia statyczno - wytrzymałościowe, spełniający warunki normy PN-

99/S-10040,

− program zapewnienia bezpieczeństwa pracy oraz ochrony zdrowia i środowiska podczas

wykonywania robót objętych niniejsza SST,

− opracowanie dokumentacji technologicznej – ewentualny projekt betonowania konstrukcji


Konstrukcje stalowe


182

z podaniem etapów betonowania, kolejności betonowania poszczególnych elementów,

przerw w betonowaniu, przygotowaniu powierzchni betonu przed kolejnym

betonowaniem itp.,

− planu kontroli jakości betonu dostosowanego do wymagań technologii produkcji,

zawierającego podział obiektu na części podlegające osobnej ocenie oraz szczegółowe

określenie liczności i terminów pobierania próbek do kontroli jakości mieszanki i betonu

wg pkt. 6 niniejszej specyfikacji.

Dla sporządzonego w wyżej wymienionym zakresie PZJ Wykonawca musi uzyskać

akceptacje Inżyniera.

5.1. Tolerancja wykonania

Dopuszczalne odchyłki wymiarowe od projektu wynoszą:

a) długość obiektu 2 cm

b) oś podłużna w planie 2 cm

c) przekroje 0.5 cm

d) rzędne l cm.

5.2. Otulenie zbrojenia

0,07 m – zbrojenie główne fundamentów

0,05 m – zbrojenie główne korpusów podpór, ustroju nośnego, murów oporowych

0,03 m – zbrojenie główne pozostałych elementów

0,05 m – strzemiona fundamentów

0,025 m – strzemiona pozostałych elementów

5.3. Betonowanie

Bezpośrednio przed betonowaniem „deskowanie” należy starannie oczyścić przez

przedmuchanie sprężonym powietrzem. Zbrojenie powinno być odebrane przez Inżyniera, a

zezwolenie na betonowanie wpisane do Dziennika Budowy. Przy odbiorze należy zwrócić

szczególną uwagę na właściwe ułożenie i powiązanie zbrojenia, zgodne z projektem, otulenia

prętów. Końcówki drutów wiązałkowych muszą być odgięte do środka elementu. Pręty

zbrojeniowe powinny być łączone zgodnie z normą z zachowaniem odpowiedniej długości

zakładów i przestrzegania zasady nie łączenia prętów w jednym przekroju. Przed

betonowaniem należy sprawdzić, czy zostało wyprowadzone zbrojenie elementów

betonowanych w następnych etapach zgodnie z Dokumentacją Projektową oraz upewnić się,

czy w szalunkach prawidłowo zostały umieszczone rurki stalowe w dylatacjach.

Betonowanie należy prowadzić bez przerw roboczych prowadząc beton całym przekrojem

wg poniższego schematu :

betonowanie górnych powierzchni należy wykonać z właściwym ukształtowaniem

betonu

układany beton należy zawibrować wibratorami wgłębnymi,


Konstrukcje stalowe


183

betonowanie powinno być prowadzone wg projektu betonowania opracowanego przez

Wykonawcę i zatwierdzonego przez Inżyniera i Projektanta.

Zwraca się uwagę na wygładzenie górnej powierzchni betonu. Powierzchnię świeżego betonu

należy wygładzić przez zacieranie. Górna powierzchnia powinna być tak przygotowana, aby

szczelina pomiędzy 4-metrową łatą i powierzchnią betonu nie była większa niż 10 mm.

Powierzchnia betonu nie może mieć lokalnych nierówności przekraczających 5 mm

wysokości i 5 mm zagłębień, pod warunkiem że nierówności te nie mają ostrych krawędzi.

Betonowanie należy przeprowadzać ściśle wg technologii przyjętej w dokumentacji

projektowej.

Warunki dotyczące składników mieszanki betonowej, jej wytwarzania, betonowania oraz

badań podane są w części dotyczącej wykonywania mieszanek betonowych i konstrukcji

żelbetowych niniejszych SST. Po uzyskaniu przez beton wytrzymałości 14 - dniowej można

przystąpić do kolejnych robót.

We wszystkich przerwach technologicznych oraz w miejscach styków kolejnych

elementów należy zamontować węże iniekcyjne i taśmy pęczniejące celem zapewnienia

szczelności. Po wykonaniu obu sąsiednich elementów węże iniekcyjne należy wypełnić

żywicą.

Przed betonowaniem na szalunkach należy osadzić elementy pozwalające na wykonanie

bruzd pod ułożenie węży iniekcyjnych. Rozkład węży iniekcyjnych należy wykonać zgodnie

z projektem technologicznym wykonanym przez Wykonawcę i zatwierdzonego przez

Inżyniera. W szczególności należy ustalić długość odcinków węży zgodnie

z uwarunkowaniami konstrukcyjno-technologicznymi. Poszczególne odcinki nie powinny

być dłuższe niż 10m.

Gumy pęczniejące należy przyklejać na podłoże czyste, suche, bez części niezwięzłych

i negatywnie wpływających na przyczepność. Taśmy pęczniejące należy mocować do

suchego podłoża szybkoschnącą szpachlówką epoksydową. W miejscach złączeń odcinki

gumy położyć ciasno, jedną obok drugiej, tak aby zachodziły na siebie na ok. 5cm. Nie

dopuszcza się żadnych przerw między taśmami.

5.3.1. Betonowanie kap chodnikowych

Szalunek dla kap chodnikowych stanowią belki policzkowe prefabrykowane połączone ze

zbrojeniem kapy oraz krawężniki oraz odpowiednio zastabilizowana deska na końcu sekcji.

Bezpośrednio przed betonowaniem deskowanie należy starannie oczyścić przez

przedmuchanie sprężonym powietrzem. Zbrojenie powinno być odebrane przez Inżyniera, a

zezwolenie na betonowanie wpisane do Dziennika Budowy. Przy odbiorze należy zwrócić

szczególną uwagę na odpowiednie zastabilizowanie krawężników i belek policzkowych,

właściwe ułożenie i powiązanie zbrojenia, zgodne z projektem otulenia prętów. Końcówki

drutów wiązałkowych muszą być odgięte do środka elementu. Pręty zbrojeniowe powinny

być łączone zgodnie z normą z zachowaniem odpowiedniej długości zakładów

i przestrzegania zasady nie łączenia prętów w jednym przekroju.

Przed betonowaniem należy zastabilizować w szkielecie zbrojeniowym kotwy kap, barier,

balustrad oraz rury osłonowe z tworzywa sztucznego do przeprowadzenia instalacji. Należy

wykonać to w sposób trwały uniemożliwiający przesunięcie elementów podczas betonowania

oraz wypłynięcie rur na powierzchnię betonu. Wnętrze rur zabezpieczyć przed zabrudzeniem

mieszanką podczas betonowania.


Konstrukcje stalowe


184

Betonowanie należy prowadzić sekcjami odpowiedniej długości minimalizując w ten sposób

efekty reologiczne, prowadząc beton całym przekrojem wg poniższego schematu:

- w czasie betonowania należy właściwie ukształtować beton w przekroju

poprzecznym – spadki poprzeczne i podłużne,

- układany beton należy zawibrować wibratorami wgłębnymi oraz zawibrować

powierzchniowo listwami wibracyjnymi,

- nie wolno używać listew wibracyjnych z włączoną wibracją do ściągania nadmiaru

betonu, operację tę należy wykonywać zwykłą łatą drewnianą i dopiero w następnej

kolejności beton zagęścić listwą wibracyjną,

- wykończyć powierzchnię betonu zgodnie z pkt 5.5. SST M.13.01.00 - Beton

konstrukcyjny – Wymagania ogólne.

- betonowanie powinno być prowadzone wg opracowanego przez Wykonawcę i

zatwierdzonego przez Inżyniera projektu betonowania.

W połączeniach poszczególnych sekcji betonowania należy wykonać przekładkę z papy

termozgrzewalnej, a szczelinę od góry wypełnić masą silikonową.

Powierzchnię świeżego betonu należy wygładzić przez zacieranie. Górna powierzchnia kap

powinna być tak przygotowana, aby szczelina pomiędzy 4-metrową łatą i powierzchnią

betonu nie była większa niż 2 mm. Powierzchnia betonu nie może mieć lokalnych

nierówności przekraczających 2 mm wysokości i 2 mm zagłębień, pod warunkiem, że

nierówności te nie mają ostrych krawędzi. Powierzchnia wykończenia betonu kap powinna

odpowiadać wymaganiom podłoża nawierzchni chodnikowych wg SST M.05.03.27.



żelbetowych niniejszych SST. Po uzyskaniu przez beton wytrzymałości 21-dniowej można

przystąpić do następnych robót.

5.4. Taśmy dylatacyjne

5.4.1. Przygotowanie taśm do montażu

Przed wbudowaniem taśm należy rozwinąć je na prostej powierzchni i dokładnie

sprawdzić czy nie ma żadnych uszkodzeń i deformacji. Niewolno montować taśm, które

utraciły właściwy kształt. Szczególnie niebezpiecznym zjawiskiem są deformacje kotew

taśm zewnętrznych, mogą one być spowodowane np. nieprawidłowym składowaniem lub

transportem. Najlepiej dzień przed montażem rozwinąć taśmę w ogrzewanym magazynie.

Czynność tą możemy zastąpić krótkotrwałym ogrzaniem taśmy w płomieniu palnika

gazowego. Należy jednak zwrócić szczególną uwagę, aby nie trzymać płomienia zbyt

długo w jednym miejscu. Najlepszy efekt da kilkukrotne ogrzanie, przesuwając powoli

palnik wzdłuż osi taśmy.

5.4.2. Montaż taśm na miejscu docelowego położenia

Montując taśmy należy zadbać aby oś podłużna taśmy znajdowała się (w miarę

możliwości) w równych odstępach względem uszczelnianej przerwy i tak mocować, aby

w czasie betonowania nie mogła zmienić swojego położenia. W przypadku taśm

dylatacyjnych należy uważać, aby kanał kompensacyjny znajdował się w osi szczeliny.

Przy szczelinach dylatacyjnych węższych niż 20 mm oraz z tendencją do odkształceń

ściskających, aby zmniejszyć ryzyko uszkodzenia taśmy wewnętrznej należy wykonać

tzw. komorę odkształceniową lub obłożyć kanał kompensacyjny zamkniętym elastomerem

komórkowym. Ramiona taśmy wewnętrznej należy osadzić w betonie na głębokość


Konstrukcje stalowe


185

pozwalającą na schowanie żeberek kotwiących w otulinie zbrojenia (minimum 30 mm),

ma to zapobiec jej wyrwaniu z elementu. Taśmy należy mocować za pomocą uchwytów

montażowych oraz drutu wiązałkowego do zbrojenia, w maksymalnym rozstawie co 25

cm.

5.4.3. Montaż taśm zewnętrznych

Przy rozkładaniu taśm zewnętrznych, na warstwie chudego betonu lub warstwie

zagęszczonego gruntu przygotowanego pod płytę fundamentową, należy wykonać

szalunki, które nie będą stały na kotwach taśmy. Najlepszym rozwiązaniem wykonania

szalunków czołowych w miejscach przewidzianych przerw jest zastosowanie siatek

stalowych z kozłami oporowymi. Jeżeli technologia betonowania lub parcie mieszanki

betonowej wymaga zastosowania szalunków systemowych, należy rozstawić je poza

taśmą, a powstałą przestrzeń niwelować płytą pilśniową oraz krawędziakami. Po

wykonaniu pierwszej płyty betonowej, koniecznie należy zabezpieczyć taśmę przed

uszkodzeniem. Bezpośrednio przed wykonaniem kolejnego pola płyty, wolne ramię taśmy

należy oczyścić z zabrudzeń np. mleczka cementowego, piachu, trocin, lodu, kruszywa

i resztek beton. W czasie oczyszczania należy po raz kolejny skontrolować stan i jakość

taśmy. Uszkodzone odcinki taśmy muszą zostać naprawione lub wymienione.

Niedopuszczalne jest obciążanie kotew uszczelniających taśmy np. zbrojeniem dolnym

płyty przechodzącej przez przerwę roboczą. W takim przypadku przy betonowaniu istnieje

duże prawdopodobieństwo pojawienia się pęcherzyków powietrza w pobliżu

zdeformowanych kotew. Przy zabezpieczaniu przerw roboczych i dylatacyjnych ścian

zewnętrznymi taśmami uszczelniającymi, pojawia się problem ich mocowania do

szalunków. Jeżeli wykonane będą one z drewna, taśmy mogą być przymocowane do nich

przy pomocy gwoździ dwugłówkowych (z ogranicznikiem) lub gwoździ o długości do 40

mm (wbitych na maksymalnie 1/3 swojej wysokości oraz wygiętych pod kątem ok. 45°).

Taśmy przebija się na pasku łącznikowym (część taśmy pomiędzy ostatnią kotwą

uszczelniającą i jej krawędzią). Nie wolno przebijać części uszczelniającej i części

kompensacyjnej taśm uszczelniających. W przypadku montażu taśm zewnętrznych

w poziomie należy dodatkowo usztywnić lub zamocować górną kotwę uszczelniającą tak,

aby zapobiec jej przechyleniu podczas betonowaniu.

5.4.4 Montaż taśm wewnętrznych

Największą niedogodnością przy montażu taśm wewnętrznych jest wykonanie dzielonych

szalunków czołowych. Należy zwrócić uwagę, aby szalunek miał stabilną pozycję. Dużym

udogodnieniem są gotowe siatki szalunkowe do przerw roboczych z wyprofilowanymi

kieszeniami przeznaczonymi do osadzenia taśmy uszczelniającej. Dla taśm wewnętrznych

do przerw dylatacyjnych szalunek musi składać się z podwójnych warstw płyt pilśniowych

zamocowanych tak, aby pierwsza warstwa znajdowała się na wysokości kanału

dylatacyjnego, natomiast kolejna szczelnie zamykała ramię taśmy. Aby umożliwić pełne

zamknięcie taśmy wewnętrznej w płycie dennej należy zamocować ją w kształcie

przypominającym literę V. Ramiona taśmy należy podciągnąć ku górze żeby utworzyły kąt

10° - 15° w odniesieniu do lica płyty. Przy montażu taśm wewnętrznych na przerwach

roboczych i dylatacyjnych ścian należy jedynie zapewnić ich stabilność mocując je przy

pomocy uchwytów montażowych i drutu wiązałkowego do prętów zbrojenia. Po

zabetonowaniu jednego ramienia taśmy należy zabezpieczyć drugie, „wolne” ramię przed

uszkodzeniem. Bezpośrednio przed wykonaniem kolejnego elementu niezabetonowane

ramię taśmy należy oczyścić z zabrudzeń.


Konstrukcje stalowe


186

5.4.5. Łączenie taśm

Przed przystąpieniem do właściwego, trwałego połączenia końców taśm, taśmę należy

wytarasować i odciąć. Trzeba zadbać o gładką powierzchnię cięcia taśmy bez zniszczeń

i nacięć. Najlepiej wykonać to jednorazowym ruchem noża prowadzonym po stalowym

kątowniku dbając jednocześnie o prawidłowy kąt cięcia.

Taśmy łączyć są ze sobą przy pomocy zgrzewania lub wulkanizacji.

W wyniku obróbki cieplnej, odpowiednimi narzędziami, powierzchnie kontaktowe zostają

jednocześnie nadtopione i połączone ze sobą. Nadtapianie należy prowadzić do chwili

powstania nadmiaru wypływającego materiału z obu stron toporka bądź miecza. Następnie

należy wyjąć nagrzane ostrze. Taśmy należy zgrzewać od środka do krawędzi.

Temperatura topnienia taśm uszczelniających, wykonanych z odpowiedniego materiału

wynosi od 160 do 220 ºC. W warunkach jakie najczęściej spotykane są na placu budowy

można wykonywać jedynie połączenia proste (doczołowe). Pozostałe, o większym stopniu

trudności (połączenia narożników w kształtki T, L, X, kształtki krzyżowe, przejścia

różnych taśm) należy wykonywać w zakładzie producenta. Ważnym czynnikiem

wpływającym na szczelność całego systemu jest wykonanie połączeń przez doświadczony

personel. Istotny wpływ mają również warunki atmosferyczne - należy zadbać żeby

temperatura otoczenia nie była niższa niż 0ºC. Po ostygnięciu łączenia każdorazowo należy

sprawdzić jego szczelność. Odginając wykonane łączenie należy ocenić czy taśma nie

rozwarstwia się oraz nie ma widocznych pęcherzyków powietrza. W przypadku

stwierdzenia widocznych wad, łączenie należy poprawić bądź zamaskować taśmą do

zgrzewania o odpowiedniej szerokości. W zakładzie prefabrykacji jakość wykonywanych

połączeń można ocenić przy użyciu iskrownika. Czynność tą należy wykonywać na

metalowej płytce. W przypadku przeskoku iskry z iskrownika przez wykonany zgrzew

miejsce to należy zgrzać ponownie.

5.4.6. Betonowanie

Zanim taśmy uszczelniające zostaną zabetonowane należy oczyścić je z ewentualnych

zabrudzeń. Nie mogą być również pokryte lodem. W czasie wylewania betonu należy

unikać jednostronnego nacisku na taśmy, taśma nie może przechylić się. Podczas prac

betoniarskich należy chronić ją przed uszkodzeniami mechanicznymi. Przy nacisku

mieszanki betonowej na taśmę nawet małe uszkodzenia mogą doprowadzić do rozerwania.

W przypadku elementu uszczelnianego taśmami zewnętrznymi betonowanie należy

wykonywać ostrożnie, powoli i z niedużej wysokości, aby obciążone betonem

y nie przechyliły się i dokładnie zostały zabetonowane. Mieszanka betonowa musi być

prawidłowo ułożona i zagęszczona w obrębie taśmy. Jednocześnie należy uważać aby

buława wibratora nie dotykała taśmy ani elementów mocujących taśmę.

5.5. Iniekcja przerw roboczych

Przed betonowaniem na stykach roboczych należy osadzić elementy systemu pozwalające na

wykonanie iniekcji uszczelniającej. Rozkład węży iniekcyjnych lub innych elementów

systemowych należy wykonać zgodnie z projektem technologicznym wykonanym przez

Wykonawcę i zatwierdzonym przez Inżyniera.

Materiały iniekcyjne są właściwym środkiem uszczelniającym, który wtłoczony przez

kanał transportujący węża do szczelin powstałych na styku przerwy roboczej

w betonowaniu, wypełnia je oraz zapobiega ewentualnym przeciekom lub podciąganiu


Konstrukcje stalowe


187

kapilarnemu wody. Występują one jako jedno-, dwu- lub wielokomponentowe żywice, żele

lub zawiesiny cementowe. W zależności od kształtu uszczelnianego elementu oraz

ogólnego zadania jakiemu ma sprostać uszczelnienie należy dobrać odpowiedni materiał

iniekcyjny o określonym składzie chemicznym oraz sposobie przebiegania reakcji

utwardzenia.

Systemy węży iniekcyjnych charakteryzują się łatwym montażem oraz elastycznym

dostosowaniem do skomplikowanie przebiegających przerw roboczych. Wąż iniekcyjny

układany jest zazwyczaj po środku przerwy roboczej. Jeżeli uszczelniany element ma

szerokość większą niż 60 cm, należy rozmieścić go w odstępie ok. 25 cm od strony

napływu wody. Dla elementów o grubości ponad 40 cm oraz w przypadku

prawdopodobieństwa naporu wody pod dużym ciśnieniem warto zastanowić się również

nad zastosowaniem dwóch równoległych węży. W takim przypadku należy pamiętać

o odpowiedniej otulinie betonu (min. 7 cm) dla każdego węża. Rozmieszczając system

węży iniekcyjnych, wykonawca musi zadbać, aby sam wąż iniekcyjny w żadnym miejscu

nie przebiegał zbyt blisko lica zabetonowanego później elementu, a tym bardziej żeby nie

wystawał z jego obrysu. Aby skutecznie zapobiec przesunięciu węża podczas

betonowania, należy przymocować go do podłoża przy pomocy uchwytów mocujących,

rozmieszczonych co ok. 25 cm (ok. 4 – 5 uchwytów montażowych na metr bieżący węża).

Długość pojedynczego odcinka węża, zastosowanego do uszczelnień, nie powinna

przekroczyć 10 – 12 mb. W przypadku kiedy na trasie przebiegu węża iniekcyjnego

występują naroża lub załamania uszczelnianego elementu, zaleca się zmniejszenie długości

odcinków do 10 mb. Ważne jest aby prowadzenie węża odbywało się najprostszą drogą,

możliwie bez wykonywania pętli. Jeżeli nastąpiła konieczność ułożenia systemu węży po

łuku, należy zadbać, aby nie były przekroczone maksymalne kąty gięcia dla danego

produktu. Ważnym czynnikiem wpływającym na szczelność całego systemu są miejsca,

w których następuje dołożenie kolejnego węża. Aby uszczelnienie w tych newralgicznych

miejscach było prawidłowo wykonane, należy zadbać, żeby węże były łączone na zakład

a ich odcinki równoległe względem siebie oddalić o minimum 5 cm.

Również w miejscach, w których elementy uszczelniane przechodzą z poziomych

w pionowe, mogą wystąpić uszkodzenia szczelności systemu. Aby prawidłowo wykonać

iniekcje w tych narożnikach i zbyt mocno nie załamywać węża, co może powodować jego

pęknięcia bądź niedrożność kanałów transportowych, należy prowadzić go w żłobieniach

wykonanych na wypukłych narożach. Dodatkowe zabezpieczenie uskoków

uszczelnianych elementów może stanowić poprowadzenie węża na krótkim odcinku, we

wklęsłym narożu i ułożenie go ku górze w formie rozciągniętej litery „S”. Istotnym

aspektem podczas wykonawstwa jest łączenie taśm uszczelniających oraz systemu węży

iniekcyjnych w niezawodny system uszczelniający. Montując węże iniekcyjne na

skrzyżowaniach przerw roboczych i kompensacyjnych, uszczelnionych taśmami

kompensacyjnymi, należy doprowadzić wąż do zabetonowanego ramienia taśmy.

Trudność podporządkowania się tej zasadzie pojawia się w sytuacji, kiedy przerwa

kompensacyjna została uszczelniona taśmą zewnętrzną. Odradza się stosowania takiej

kombinacji uszczelnień.

Prowadząc iniekcję trzeba pamiętać o kilku ważnych zasadach. Wysokie ciśnienie

konieczne przy wprowadzaniu materiału iniekcyjnego może uszkodzić kanał transportowy

węża bądź też samą uszczelnianą konstrukcje. Aby nie spowodować żadnych zniszczeń,

iniekcje należy prowadzić przy stałym ciśnieniu, którego wartość powinna stabilizować się

w jak najniższym zakresie umożliwiającym transport materiału iniekcyjnego. Innym

ważnym czynnikiem uniemożliwiającym wykonanie iniekcji jest niska temperatura


Konstrukcje stalowe


188

otoczenia betonowego elementu. Praca w temperaturze poniżej +5˚C może być

nieskuteczna i nieefektywna pod względem szybkości i prawidłowości przebiegu

reakcji zachodzących podczas twardnienia materiału iniekcyjnego. Przed przystąpieniem

do pracy, a nawet przed wyborem materiału iniekcyjnego, należy zapoznać się ze

specyfikacją i zaleceniami Producenta.

5.6. Zakres wykonywanych robót dla płyt przejściowych

1) Przygotowanie podłoża pod płyty - zagęszczenie

2) Grunt bezpośrednio za ścianami podpór należy starannie wyprofilować i zagęścić.

Nachylenie gruntu powinno być dostosowane do projektowanego nachylenia płyt.

3) Pod płytami żelbetowymi należy wykonać warstwę z betonu podkładowego a na

płycie beton ochronny o grubości i klasie zgodnej z Dokumentacją Projektową wg SST

M.13.02.01.

4) Po wykonaniu płyt należy ułożyć izolację na płytach przejściowych żelbetowych wg SST

M.15.02.03. łącznie z pionową płaszczyzną ściany podpory i bocznymi krawędziami

płyty. Połączenie płyty ze ścianą przyczółka należy uszczelnić masą bitumiczną trwale

plastyczną.

5.7. Wymagania dotyczące deskowania betonu architektonicznego

Wymaga się, aby beton architektoniczny był kształtowany przed zabudowaniem, czyli aby

efekt końcowy był odzwierciedleniem formy (odciskiem wzoru maty

szalunkowej/deskowania).

5.7.1. Rodzaj deskowania

W przypadku wyeksponowanych (widocznych) powierzchni betonowych poszczególnych

elementów monolitycznych ustroju nośnego i podpór, rodzaj zastosowanego deskowania

(w tym mat szalunkowych) powinien zapewniać uzyskanie następującej faktury

powierzchni betonu:

(a) gładkiej, bez wyczuwalnej faktury (dotyczy powierzchni podpór i konstrukcji

oporowych o wysokości całkowitej niższej od wysokości stosowanych płyt szalunkowych;

w takich wypadkach, w miejscach pionowych styków płyt szalunkowych – w celu

zamaskowania wad i nierówności styków dopuszcza się zastosowanie np. bruzd lub innych

wgłębień kryjących),

(b) gładkiej z delikatną (głębokości do 1 mm) strukturą słojów drewna (dotyczy

powierzchni elementów podpór skrajnych i pośrednich),

(c) gładkiej z wyraźną (głębokości do 3 mm) strukturą słojów drewna (dotyczy

powierzchni elementów ustrojów nośnych),

(d) gładkiej z wyraźną (głębokości do 5 mm) strukturą pionowych rowków o

wyokrąglonych krawędziach; Sugeruje się zastosowanie tej faktury w przypadku

wybranych stref np. na:

- powierzchniach czołowych korpusów podpór skrajnych (np. w postaci pionowych

pasów o szer. 0,5÷0,75 m w liniach cisów podłożyskowych),

- powierzchniach bocznych podpór pośrednich,

- powierzchniach bocznych ustrojów nośnych w strefach podparcia na podporach

pośrednich

- itp.


Konstrukcje stalowe


189

W przypadku rodzaju faktur powierzchni o których mowa w pkt. (b) i (c) dopuszcza się

możliwość zamiennego ich stosowania oraz stosowania jednego rodzaju faktury [(b) lub

(c)] w odniesieniu do wszystkich elementów konstrukcyjnych poszczególnych obiektów.

Zastosowanie faktury o której mowa w pkt. (d) nie jest obowiązkowe.

W tablicy 2 podano rodzaje poszyć deskowania i ich wpływ na fakturę betonu.

Lp.

Rodzaj poszycia

deskowania Właściwości powierzchni betonowej

/faktura

Wpływ na powierzchnię betonu

Materiały o dużej chłonności

1 Deski

oheblowane

Gładka faktura powierzchni z widoczną

strukturą słojów drewna

Ciemna barwa betonu, przy kolejnym użyciu coraz

jaśniejsza; możliwe duże opóźnienie wiązania powierzchni betonu, a przez to możliwość pylenia powierzchni

Materiały o małej chłonności

2

Oszlifowane powierzchnie drewniane; płyty 3-warstwowe

Gładka faktura powierzchni z delikatną

strukturą słojów drewna

Ciemna barwa betonu, przy kolejnym użyciu coraz jaśniejsza; możliwe duże późnienie wiązania powierzchni betonu, a przez to możliwość pylenia powierzchni; niewielkie ilości porów

3 Oszlifowane Gładka faktura powierzchni Ciemna barwa betonu, przy kolejnych użyciach

powierzchnie

drewniane; płyty 3-

warstwowe

szczotkowane

z wyraźną strukturą słojów drewna coraz jaśniejsza; możliwe duże opóźnienie

wiązania powierzchni betonu, a przez to możliwość pylenia powierzchni; niewielkie ilości porów

Materiały niechłonne

4 Płyty pokryte

cienką warstwą np.

żywic fenolowych

Gładka faktura,

bez wyczuwalnej faktury

Możliwość wystąpienia zacieków, różnic w

kolorystyce i „marmurkowania”; normalne tworzenie porów

5 Płyty

z tworzywa

sztucznego

Powierzchnia betonu

zależna od faktury płyty - gładka Normalne tworzenie się porów

6

Matryca z tworzywa

sztucznego: plastiku, gumy

Różne rodzaje faktury w zależności od

typu matrycy; Normalne tworzenie się porów

7 Blacha stalowa Gładka, brak faktury Silne tworzenie się porów; możliwość

występowania plam

5.5.2. Wykończenie powierzchni deskowania


Konstrukcje stalowe


190

Wymagania odnośnie wykończenia powierzchni deskowania:

- otwory wiercone – niedozwolone,

- otwory po gwoździach i śrubach – dozwolone jako miejsca napraw po uzgodnieniu

z Zamawiającym,

- uszkodzenie deskowania w wyniku działania wibratora pogrążalnego –

niedopuszczalne,

- zadrapania – dozwolone jako miejsca napraw po uzgodnieniu z Zamawiającym,

- resztki betonu – niedozwolone,

- zabrudzenie zaczynem cementowym – niedozwolone,

- małe fałdki, pomarszczenia sklejki, gwoździowania – niedozwolone,

- miejscowe naprawy – dozwolone po uzgodnieniu z Zamawiającym

- element referencyjny – wymagane wykonanie.

Uszczelnienie/maskowanie styków mat szalunkowych i/lub blatów deskowań powinno

odbywać się przy pomocy systemowych taśm uszczelniających przyklejanych w miejscach

styków. W przypadku stosowania mat fakturowych wymaga się, aby po przyklejeniu w

miejscu styku mat, taśma uszczelniająca odwzorowywała wzór maty.

5.5.3. Częstotliwość stosowania deskowania

Wymagania odnośnie częstotliwości stosowania deskowania podano w tablicy 3.

Tablica 3. Dopuszczalna częstotliwość użycia deskowania w zależności od kategorii

betonu architektonicznego

Lp. Rodzaj poszycia deskowania Częstotliwość użycia

1 Deski oheblowane 1 raz

2 Oszlifowane powierzchnie drewniane; płyty 3-warstwowe

Weryfikacja po każdym użyciu

3 Oszlifowane powierzchnie drewniane; płyty 3-warstwowe -

szczotkowane Weryfikacja po każdym użyciu

4 Płyty pokryte cienką warstwą np. żywic fenolowych Weryfikacja po każdym zastosowaniu,

najczęściej 5 do 10 razy

5 Płyty z tworzywa sztucznego Weryfikacja po każdym użyciu

6 Matryca z tworzywa sztucznego Weryfikacja po każdym użyciu

7 Blacha stalowa Weryfikacja po każdym użyciu

5.5.4. Dodatkowe warunki stosowania deskowania

Sposób przygotowania deskowania, jego czyszczenia, nałożenia środka antyadhezyjnego i

montażu powinien zostać opisany w PZJ.

Dodatkowe wymagania odnośnie stosowania deskowania:

(a) należy zapewnić ten sam rodzaj deskowania i jego przygotowania; różne rodzaje

powierzchni deskowania, jak również różnego rodzaju materiały wykończeniowe są

niedopuszczalne,

(b) należy zapewnić czystość deskowania oraz równe nałożenie środka adhezyjnego,

(c) należy ustalić sposób uszczelnienia styków deskowania,

(d) należy ustalić rodzaj wkładek/rurek dystansowych, konusów, stożków itp.,


Konstrukcje stalowe


191

(e) zaleca się stosować deskowanie o tej samej, wysokiej jakości powierzchni,

(f) zaleca się przygotowanie powierzchni próbnych,

(g) konieczne jest szczegółowe zaprojektowanie deskowania (styki, uszczelnienia,

rozmieszczenie blatów itp.),

(h) należy określić wytyczne do wykonania szczelin roboczych (listwa trapezowa,

szczelina łącząca itd.),

(i) należy zapewnić ochronę wykonanym elementom (zabezpieczenie naroży, ochrona

przed zabrudzeniem)

Ad (a)

Nie należy łączyć różnych rodzajów deskowania dla formowania jednego elementu, w tym

nie należy łączyć różnych rodzajów drewna, gdyż różne gatunki oraz różny wiek drewna

powodują powstanie innych odcieni betonu. Należy zwrócić uwagę na kierunek cięcia

desek (inny układ słoi uzyska się przy cięciu podłużnym drewna, a inny przy cięciu

poprzecznym).

Ad (b)

Niezależnie od rodzaju deskowania i jego powierzchni Wykonawca powinien zapewnić

czystość jego poszycia. Pozostawienie jakichkolwiek zanieczyszczeń na deskowaniu

skutkuje powstaniem plam i dużej ilości pęcherzy powietrza na powierzchni

wykonywanego elementu. Niedoczyszczenie powierzchni bocznych deskowania może

prowadzić do nieprawidłowego montażu elementów, a tym samym do powstania

nieszczelności i wypływania mleczka (powstawanie tzw. „firanek”).

Niedopuszczalne jest czyszczenie deskowania przez nałożenie środka adhezyjnego na

zabrudzone deskowanie i próba usunięcia zanieczyszczeń razem z nadmiarem preparatu,

ponieważ prowadzi to zwykle do pozostawienia na powierzchni deskowania mieszaniny

środka adhezyjnego i resztek betonu.

Ad (c)

Szczególną uwagę przy montażu deskowania należy zwrócić na szczelność.

Nieszczelności między elementami deskowania mogą powodować wyciekanie mleczka

cementowego lub zaprawy, w wyniku czego następuje redukcja zawartości wody w

mieszance i powstaje beton o zdecydowanie ciemniejszym kolorze. Większe wypływy

przez nieszczelne deskowania mogą doprowadzić do odsłonięcia ziaren kruszywa i

powstania tzw. gniazd żwirowych, a w konsekwencji nawet do osłabienia nośności

konstrukcji.

W celu wyeliminowania nieszczelności deskowania Wykonawca powinien, np.:

- zastosować uszczelki na łączeniach elementów deskowania i jego spodzie,

- zastosować wkładki/rurki dystansowe z wbudowaną uszczelką, zapewniającą

szczelność między rurką i blatem

- deskowania,

- zapewnić wysoką jakość deskowania i jego montażu.

Ad (d)

Należy dobrać kolor i fakturę wkładek, rurek dystansowych, konusów, stożków, korków

widocznych po rozdeskowaniu do koloru i faktury betonu.

W przypadku stosowania wklejanych korków zamykających otwory po ściągach należy

zwrócić uwagę, aby klej był nakładany tylko na tylną część korka i nie zabrudził

widocznego elementu.


Konstrukcje stalowe


192

Ad (e)

W celu osiągnięcia wymaganej, wysokiej jakości powierzchni betonu można posłużyć się

poniższymi metodami przygotowania deskowania:

deskowanie systemowe

- wymagany brak odznaczania się ramy na powierzchni betonowej, w przypadku

deskowania ramowego, można osiągnąć przez montowanie sklejki od wewnątrz

lub nabicie dodatkowej sklejki o odpowiedniej grubości (w przypadku nabicia

zbyt cienkiej sklejki może nastąpić jej pofalowanie, co dodatkowo uwidoczni

efekt „gwoździowania”),

- w celu uniknięcia śladów po elementach montażowych stosowanych w

deskowaniach dźwigarowych można zastosować przymocowanie poszycia od

strony zewnętrznej,

- w celu zmniejszenia ryzyka powstawania tzw. „marmurków” należy unikać

stosowania deskowania niechłonnego, na którym osadzają się krople wody,

powodując powstanie miejsc o różnych wartościach w/c, co skutkuje

powstaniem jasnych i ciemnych plam,

maty filtracyjne

W celu uzyskania powierzchni pozbawionej porów powierzchniowych zaleca się

stosować maty filtracyjne. Ten typ deskowań nie wymaga również środków

adhezyjnych, co dodatkowo ułatwia uzyskanie nienagannej powierzchni betonu.

Stosując maty filtracyjne należy uwzględnić, że:

- uszczelniają one powierzchnię betonu przez zmniejszenie w/c, co wpływa na

uzyskanie znacznie ciemniejszej barwy powierzchni betonu,

- w przypadku mocowania maty do deskowania za pomocą zszywek istnieje

możliwość ich odbicia się na wykonywanym betonie.

Przy stosowaniu mat filtracyjnych należy:

- naciągnąć matę na deskowanie oczyszczone ze środka antyadhezyjnego,

- naprężyć najpierw matę w kierunku poziomym, a następnie pionowym,

- naprężać matę w dniu betonowania; w przypadku nabicia maty wcześniej

przeprowadzić ponowne naciągnięcie bezpośrednio przed betonowaniem,

w innym wypadku może dojść do pofalowania powierzchni,

- podwinąć matę pod deskowanie i wyprowadzić ją poza jego obręb, w

przeciwnym razie może zostać zaburzony proces odprowadzenia wody,

- w przypadku stosowania mat naklejanych na powierzchnię deskowania (co

pozwala uniknąć procesu naciągania) należy wziąć pod uwagę możliwość

uszkodzenia sklejki deskowania.

matryce

Przy stosowaniu matryc o grubej fakturze należy liczyć się z możliwością

zatrzymania powietrza w mieszance betonowej w trakcie jej wibrowania.

Z tego tez powodu dopuszcza się stosowanie matryc o fakturze nie grubszej niż 5

mm (dotyczy mat o strukturze rowków o wyokrąglonych krawędziach, które

dodatkowo należy tak wbudowywać, aby rowki miały przebieg pionowy).

Ad (f)

Powierzchnie próbne należy wykonać przed wykonaniem elementu referencyjnego.

Celem wykonania powierzchni próbnych jest:

- ustalenie i optymalizacja wymaganych nakładów,

- pouczenie i szkolenie personelu,


Konstrukcje stalowe


193

- konsultacja wykonanej powierzchni z Zamawiającym,

- sprawdzenie alternatywnych rozwiązań i opracowanie praktycznych szczegółów

realizacji zadania.

Ad (i)

W przypadku naroży o kącie ostrym należy szczególną uwagę zwrócić na takie spasowanie

deskowania, żeby nie występowało wyciekanie mleczka. Należy dobrać deskowanie łatwe

w demontażu, żeby w jego trakcie nie doprowadzić do uszkodzenia krawędzi. W tym celu

można stosować listwy narożne, co powinno być uwzględnione w projekcie

technologicznym.


Jak w SST M.13.01.00.

Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M.00.00.00.

6.1. Płyta ustroju nośnego i płyty przejściowe

6.1.1. Wymagania ogólne

Powierzchnia płyty powinna być gładka, a nierówności oraz ubytki nie powinny

przekraczać dopuszczalnych odchyłek wymiarów według PN-77/S-10040. Rysy

powierzchniowe skurczowe w elementach żelbetowych są dopuszczalne pod warunkiem

spełnienia wymagań PN-77/S-10040. Pustki, raki i wykruszyny są dopuszczalne

w granicach podanych w PN-77/S-10040 dla elementów żelbetowych. Wytrzymałość betonu

powinna odpowiadać założonej w projekcie klasie betonu.

7. OBMIAR ROBÓT

Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M.00.00.00.

Jednostką obmiaru robót jest 1 m3 betonu klasy określonej w Dokumentacji Projektowej wraz

z:

- kotwami barier, ekranów, latarń, balustrad,

- kotwami talerzowymi,

- rurami osłonowymi.

Płaci się za wykonaną i wbudowaną ilość betonu zgodną z projektem.

8. ODBIÓR ROBÓT

Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M.00.00.00.

Powinny być przeprowadzone następujące badania :

- sprawdzenie zgodności z Dokumentacją Projektową i ewentualnymi zmianami

naniesionymi w trakcie budowy i zaakceptowanymi przez Inżyniera,

- sprawdzenie zabetonowanych elementów.


badania dały wyniki dodatnie, wykonane roboty należy uznać za zgodne z wymaganiami.

Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny, wykonane roboty należy uznać za niezgodne z

wymaganiami norm i kontraktu. W takiej sytuacji Wykonawca obowiązany jest doprowadzić

roboty do zgodności z normą i przedstawić je do ponownego odbioru.



Konstrukcje stalowe


194

Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w D-M-00.00.00.



Cena jednostkowa 1m3 betonu zawiera:


Inżyniera,

- zapewnienie niezbędnych czynników produkcji, tj. wykonanie projektu deskowań

(m.in. dla betonu architektonicznego) i betonowania,

- wyprodukowanie i dostarczenie w miejsce wbudowania mieszanki betonowej,

(wykonanie zbrojenia płatne jest oddzielnie),

- wykonanie i demontaż potrzebnych deskowań, wykonanie i demontaż ewentualnych

potrzebnych pomostów, rusztowań, zejść itp.

- oczyszczenie strefy betonowania oraz ewentualne wyprofilowanie podłoża,

- ułożenie mieszanki betonowej z zagęszczeniem i pielęgnacją,

- kontrolę oraz wykonanie niezbędnych badań wraz z pobieraniem próbek,

- oczyszczenie stanowiska pracy i usunięcie materiałów rozbiórkowych, będących

własnością Wykonawcy poza teren budowy.

Do ceny należy doliczyć koszty:

- wykonania dylatacji w miejscach przerw w betonowaniu oraz w miejscach

przewidzianych w Dokumentacji Projektowej wraz z wypełnieniem styropianem,

papą termozgrzewalną, masą uszczelniającą itp.,

- zakup i montaż rurek iniekcyjnych, taśm uszczelniających oraz wykonanie iniekcji

uszczelniającej styki konstrukcji,

- zakup i montaż kotew do wszelkich urządzeń (w tym kotew talerzowych) wraz ze

stabilizacją,

- zakup i montaż rur osłonowych do przeprowadzenia odwodnienia i sieci obcych,

- w przypadku płyt przejściowych:

o wykonanie warstw zgodnych z Dokumentacją Projektową, tj. beton

podkładowy pod płytą, papa termozgrzewalna, beton ochronny lub blok

betonowy na płycie itp.,

o osadzenie rurek stalowych na prętach kotwiących płytę przejściową w

przyczółku,

o szpachlowanie raków, pustek i wykruszyn,

o wykonanie uszczelnienia bitumiczną masą zalewową na styku płyt ze ścianą

pionową.


1. Jak w SST M.13.01.00.

2. PN-92/D-95017 Drewno tartaczne sosnowe i modrzewiowe.

3. PN-59/M-82010 Podkładki kwadratowe w konstrukcjach drewnianych.

4. PN-90/B-03200 Konstrukcje stalowe. Obliczenia statyczne i projektowanie.


Konstrukcje stalowe


195


TECHNICZNE

M.13.02.00.

BETON NIEKONSTRUKCYJNY

BEZ DESKOWANIA


Konstrukcje stalowe


196


Konstrukcje stalowe


197


TECHNICZNA

M.13.02.01.

BETON PODKŁADOWY I OCHRONNY


Konstrukcje stalowe


198


Konstrukcje stalowe


199

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot specyfikacji technicznej (SST)

Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru betonu

podkładowego i ochronnego wykonywanego w ramach zadania „Rozwój transportu



Pieczewo”.



zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji mają zastosowanie przy wykonywaniu i odbiorze

betonu podkładowego, ochronnego oraz płyt najazdowych wykonanych na końcach wanien

z betonu klasy wg dokumentacji projektowej, zawierające wytworzenie mieszanki betonowej

oraz jej ułożenie i zagęszczenie.




Wykonawca robót jest odpowiedzialny, za jakość ich wykonania oraz za zgodność


2. MATERIAŁY

Zgodne z PN-EN 206-1:2003 „Beton zwykły” i PN-EN 206-1:2003 ze zmianami (PN-EN

206-1:2003/A1:2005, PN-EN 206-1:2003/A2:2006(U), PN-EN2061:2003/Ap 1:2004) oraz

SST M.13.01.00.

Siatka z prętów jako zbrojenie betonu ochronnego wg M.12.01.02.

3. SPRZĘT

Jak w SST M.13.01.00.

4. TRANSPORT

Jak w SST M.13.01.00.


Konstrukcje stalowe


200

5. WYKONANIE ROBÓT

Jak w SST M.13.00.00.

Beton ochronny należy zbroić siatką z prętów 6mm w rozstawie 100x100mm .

Tolerancja wykonania

Dopuszczalne odchyłki wymiarowe od projektu wynoszą :

rzędne 1 cm

wymiary w planie 5 cm

Zwraca się uwagę na wygładzenie górnej powierzchni betonu. Powierzchnię świeżego betonu

należy wygładzić przez zacieranie. Górna powierzchnia powinna być tak przygotowana, aby

szczelina pomiędzy 4-metrową łatą i powierzchnią betonu nie była większa niż 10 mm.

Powierzchnia betonu nie może mieć lokalnych nierówności przekraczających 5 mm

wysokości i 5 mm zagłębień, pod warunkiem, że nierówności te nie mają ostrych krawędzi.



żelbetowych niniejszych SST.


Jak w SST M-13.01.00 z pominięciem badań nasiąkliwości, mrozoodporności i

przepuszczalności betonu.

7. OBMIAR ROBÓT

Jednostką obmiaru robót jest 1 m3 betonu podkładowego i ochronnego klasy wg dokumentacji

projektowej.

Płaci się za wykonaną i wbudowaną ilość betonu zgodną z projektem.

8. ODBIÓR ROBÓT

Na podstawie wyników badań wg pkt. 6 należy sporządzić protokoły odbioru robót. Jeżeli

wszystkie badania dały wyniki dodatnie, wykonane roboty należy uznać za

zgodne wymaganiami. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny, wykonane roboty

należy uznać za niezgodne z wymaganiami norm i kontraktu. W takiej sytuacji Wykonawca

obowiązany jest doprowadzić roboty do zgodności z normą i przedstawić je do ponownego

odbioru.




Konstrukcje stalowe


201

Cena jednostkowa 1 m3 betonu podkładowego i betonu płyt najazdowych zgodnie z

obmiarem uwzględnia:

- zapewnienie niezbędnych czynników produkcji,


- oczyszczenie strefy betonowania,


- oczyszczenie stanowiska pracy i usunięcie konstrukcji pomocniczych będących

własnością Wykonawcy, poza teren budowy.

Cena jednostkowa 1 m3 betonu ochronnego zgodnie z obmiarem uwzględnia:



- oczyszczenie strefy betonowania,

- zakup i montaż siatki zbrojeniowej


- oczyszczenie stanowiska pracy i usunięcie konstrukcji pomocniczych będących

własnością Wykonawcy, poza teren budowy.


Wg SST M.13.00.00.


Konstrukcje stalowe


202



Konstrukcje stalowe


203


TECHNICZNE

M.13.03.00.

PREFABRYKATY BETONOWE


Konstrukcje stalowe


204


Konstrukcje stalowe


205


TECHNICZNA

M.13.03.01.

POLIMEROBETONOWE DESKI GZYMSOWE


Konstrukcje stalowe


206


Konstrukcje stalowe


207

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


i odbioru prefabrykowanego gzymsu na obiektach obiektów inżynierskich wykonywanych

w ramach zadania „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie




Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy

przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt.1.1.


Roboty, których dotyczy Specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umożliwiające

i mające na celu wykonanie gzymsu mostowego na belkach policzkowych obiektów

mostowych i murów oporowych w ramach przedsięwzięcia wymienionego w punkcie

nr 1.1.




2. MATERIAŁY

2.1. Gzyms mostowy

Stosuje się gzyms mostowy z betonu polimerycznego o kształcie i wymiarach wg

dokumentacji Wymagane cechy fizyczne betonu polimerycznego obrazuje załączona

tabela nr 1. Powierzchnia licowa gzymsu powinna mieć gładką fakturę, w kolorze zgodnym

z projektem kolorystyki podanym w dokumentacji. Pozostała część powierzchni ma

naturalną barwę i fakturę polibetonu. Gzyms mostowy ma osadzone uchwyty kotwiące ze

stali zbrojeniowej, które należy łączyć za pomocą drutu wiązałkowego ze zbrojeniem

podstawowym elementu obiektu.

TABELA nr 1 -Właściwości fizyko-mechaniczne betonów żywicznych

Lp. Wymaganie Jednostka Wymagana

wartość

1. Wytrzymałość na ściskanie Rc MPa Nie mniej niż 80

2. Wytrzymałość na rozciąganie przy

zginaniu Rg

MPa Nie mniej niż 20

3. Nasiąkliwość % Nie więcej niż

0,25


Konstrukcje stalowe


208

4. Stosunek zawartości kruszywa do

spoiwa w betonie żywicznym

-- 6,5 – 11

5. Mrozoodporność cykl Min. 150

2.2. Masy zalewowe

Spoiny można zalewać lub wypełniać masą silikonową, która powinna charakteryzować

się następującymi właściwościami technicznymi:

a) maksymalne naprężenia przy rozciąganiu >1,6MPa

b) wydłużenie względne przy zerwaniu >600%

c) wodochłonność <1,0%

Ponadto masa powinna łatwo rozprowadzać się na podłożu za pomocą szpachli. W masie

nie mogą występować rysy i pęknięcia.

3. SPRZĘT

Roboty mogą być wykonane ręcznie lub mechanicznie. Roboty można wykonać

przy użyciu dowolnego typu sprzętu zaakceptowanego przez Inżyniera.

4. TRANSPORT

Gzymsy mostowe można przewozić dowolnymi środkami transportu. Powinny być one

ułożone na paletach, poziomo, długością w kierunku jazdy. Powinny być zabezpieczone

przed przesuwaniem przez spięcie taśmami.

5. WYKONANIE ROBÓT

Przed przystąpieniem do wykonania robot Wykonawca zobowiązany jest do sporządzenia

Programu Zapewnienia Jakości (PZJ) który powinien zawierać:

− projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniający wszystkie warunki, w jakich

będą wykonywane roboty betonowe,

− program zapewnienia bezpieczeństwa pracy oraz ochrony zdrowia i środowiska podczas


− planu kontroli jakości materiałów.

Dla sporządzonego w wyżej wymienionym zakresie PZJ Wykonawca musi uzyskać

akceptacje Inżyniera.

Przed przystąpieniem do montażu gzymsu należy wykonać projekt połączeń

poszczególnych prefabrykatów i niwelety górnej linii zapewniające płynną niweletę bez

załamań itp.. Należy dążyć, aby nie wystąpiła konieczność montażu krótkich elementów.

Gzymsy mostowe należy wbudować zgodnie z wytycznymi producenta na rzędnych

wysokościowych wg dokumentacji. Wystające pręty gzymsu należy połączyć ze

zbrojeniem konstrukcji tak, aby nie następowało przesunięcie gzymsu w trakcie

betonowania. W przypadku nie zapewnienia prawidłowej stabilizacji należy dać

dodatkowe zbrojenie podłużne w uzgodnieniu z Inżynierem i Projektantem

Po zamontowaniu gzymsu szczeliny pomiędzy sąsiednimi prefabrykatami należy oczyścić

poprzez przedmuchanie sprężonym powietrzem i wypełnić masą zalewową na min ½

grubości elementu w kolorze prefabrykatu.


Konstrukcje stalowe


209

Połączenie prefabrykatu z betonem konstrukcji należy naciąć na głębokość min 1cm,

oczyścić sprężonym powietrzem i wypełnić masą zalewową zapewniającą szczelność.

6. KONTROLA JAKOŚCI I ODBIÓR ROBÓT

6.1. Zakres badań

- sprawdzenie cech zewnętrznych,

- sprawdzenie prawidłowości wbudowania gzymsu mostowego.

6.2. Sprawdzenie cech zewnętrznych

Sprawdzenie cech zewnętrznych prefabrykatu obejmuje:

- oględziny zewnętrzne,

- sprawdzenie wymiarów zgodnie z załączonym rysunkiem gzymsu mostowego.

Pomiar przy pomocy linii z podziałką milimetrową. Dopuszczalne odchyłki

wymiarowe zgodne z odchyłkami na załączonym rysunku.

- sprawdzenie równości powierzchni zgodnie z zasadami normy BN-66/6775-01

- sprawdzenie szczerb i uszkodzeń - wg j.w.

6.3. Sprawdzenie prawidłowości ułożenia gzymsu mostowego

Sprawdzenie prawidłowości ułożenia gzymsu mostowego obejmuje:

- wizualna ocena jakości robót,

- sprawdzenie szczelności zalania spoin,

- sprawdzenie prostoliniowości ułożenia,

7. OBMIAR ROBÓT

Jednostką miary jest 1 metr bieżący gzymsu mostowego wbudowanego na obiekcie wraz

z uszczelnieniem.

Płaci się za wykonaną i wbudowaną ilość materiału zgodną z Projektem.

8. ODBIÓR ROBÓT

Dokonuje się następujących odbiorów:

- odbiór gzymsów mostowych przed ich wbudowaniem na podstawie badań podanych

w pkt. 6.2. i 6.3. SST,


Konstrukcje stalowe


210

- końcowy odbiór ułożonego gzymsu mostowego na podstawie badań podanych w pkt.

6.4. SST.

Z odbioru końcowego sporządza się protokół.


Cena 1mb wbudowanego gzymsu mostowego uwzględnia:


Inżyniera.

- zakup i dostarczenie na budowę gzymsu mostowego oraz innych niezbędnych

czynników produkcji,

- wyznaczenie linii prowadzącej,

- wbudowanie gzymsu i wypełnienie spoin,

- wykonanie dylatacji gzymsu w miejscach dylatacji konstrukcji

- oczyszczenie stanowiska pracy.

- wykonanie wymaganych badań i pomiarów.

- uporządkowanie stanowiska pracy po wykonaniu robót oraz usunięcie materiałów

będących własnością Wykonawcy, poza teren budowy.


1. Aprobata Techniczna lub Świadectwo Dopuszczenia do Stosowania w Budownictwie

mostowym.

2. Instrukcja stosowania zastosowanego materiału.

3. SST D-M 00.00.00.

4. SST M 13.00.00


Konstrukcje stalowe


211


TECHNICZNA

M.13.03.02.

PREFABRYKATY TYPU L


Konstrukcje stalowe


212


Konstrukcje stalowe


213

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot specyfikacji


odbioru robót związanych z wykonaniem ścian oporowych z prefabrykatów typu L w ramach

zadania: „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie I – Budowa

linii tramwajowej w ciągu ulic: Piłsudskiego, Wyszyńskiego, Synów Pułku, Krasickiego,


1.2. Zakres stosowania SST.


zlecaniu i realizacji Robót wymienionych w punkcie 1.1.


Roboty obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu wykonanie murów z

prefabrykatów.



Mur oporowy - budowla utrzymująca w stanie stateczności uskok naziomu gruntów

rodzimych lub nasypowych albo innych materiałów rozdrobnionych.




2. MATERIAŁY

Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w SST D-M.00.00.00.

Do budowy muru oporowego stosowane będą:

prefabrykaty żelbetowe typu L o wysokościach zgodnych z Dokumentacją

Projektową w przedziale od 55cm do 405cm i grubości ściany na szczycie 12cm

oraz z betonu klasy minimum C30/37,

oczep żelbetowy o wymiarach i klasy betonu zgodnych z Dokumentacją

Projektową oraz z SST M.13.01.00.,

ława z chudego betonu klasy zgodnej z Dokumentacją Projektową oraz z

SST M.13.02.00.,

podsypka cementowo – piaskowa 1:4,

zasypka z piasku drobnego, średniego, grubego lub pospółki zgodna z SST

M.11.01.04.,

izolacja bitumiczna prefabrykatów stykających się z gruntem, zgodnie z SST

M.15.01.02.


Konstrukcje stalowe


214

3. SPRZĘT

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M.00.00.00.

Należy stosować następujący sprzęt:

- sprzęt do rozładunku i wbudowania elementów prefabrykowanych

- koparki

- małe wozidła

- drobny sprzęt ręczny

- ubijaki ręczne i mechaniczne

- zagęszczarki płytowo wibracyjne

- sprzęt do transportu mieszanki betonowej ( betonomieszarki i ew. pompy do betonu )

- wibratory do betonu

Wybór sprzętu do wykonania robót związanych z montażem prefabrykatów oraz wykonaniem

pozostałych prac należy do Wykonawcy.

W przypadku, gdy użyty przez Wykonawcę sprzęt lub narzędzia nie zapewniają bezawaryjnej

pracy lub uzyskania wymaganej jakości robót, Inżynier może zażądać zmiany stosowanego

sprzętu lub narzędzi. Sprzęt musi być zaakceptowany przez Inżyniera.

4. TRANSPORT

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M.00.00.00.

Sposób transportu prefabrykatów nie może powodować obniżenia ich jakości lub uszkodzeń

trwałych. Wszystkie elementy należy traktować, przechowywać i transportować tak, by nie

występowało niebezpieczeństwo obłupywania, pękania oraz występowania nadmiernych

naprężeń. Prefabrykaty uszkodzone podczas obchodzenia się, przechowywania lub transportu

mogą zostać przez Inżyniera odrzucone.

Przy transporcie i składowaniu prefabrykatów należy uwzględniać zalecenia Producenta.

5. WYKONANIE ROBÓT


5.1. Posadowienie

Podłoże pod konstrukcję powinno być wyrównane na szerokości równej lub przekraczającej

szerokość prefabrykatów. Przed wykonaniem warstwy z chudego betonu, należy zbadać

nośność gruntu pod konstrukcją przy użyciu płyty VSS. Uzyskane wyniki powinny wynosić

min EII=45 MPa i Io<2,5.

Warunki posadowienia powinny spełniać następujące wymagania:

a) zagłębienie ściany oporowej w gruncie minimum 50 cm,

b) w przypadku gruntów wysadzinowych należy wykonać wymianę podłoża do granicy

przemarzalności,

c) przy określaniu głębokości posadowienia należy uwzględnić możliwość

wykonywania wykopów instalacyjnych w pobliżu ściany oporowej,

d) posadowienie powinno być nie mniejsze niż D min przyjmowane do obliczeń

statycznych.

Pod prefabrykatami należy wykonać wyrównującą warstwę z podsypki cementowo –

piaskowej 1:4.

5.2. Łączenie prefabrykatów


Konstrukcje stalowe


215

Aby połączyć ściany oporowe należy użyć stali zbrojeniowej z żebrem spiralnym Ø14-16

mm, przeciągając pręty przez górne, zamocowane na stałe uszy. Większą pewność montażu

uzyskuje się przez zaklepanie uszu. Należy stosować się do zaleceń szczególnych przy

montażu elementów narożnych lub nietypowych (np. wzmacnianie zastrzałem).

5.3. Uszczelnienie połączeń

Szczeliny pionowe po zewnętrznej stronie, na styku sąsiednich elementów powinny pozostać

niewypełnione. Stanowią one naturalną dylatację. Od strony wewnętrznej nie wolno stosować

izolacji np. foliowych zmniejszających tarcie gruntu o ścianę. Spoiny pionowe od strony

gruntu należy uszczelnić za pomocą pasków papy termozgrzewalnej na osnowie z włókniny

poliestrowej o szerokości min. 20 cm.

5.4. Zasypka

Wypełnienie należy wykonać z gruntu przepuszczalnego, niespoistego i niewysadzinowego.

Grunt należy nanosić warstwami po około 30cm i równomiernie zagęszczać. W przypadku

zagęszczania przy pomocy maszyn zagęszczających, należy zachować wystarczający dystans

do ścianek oporowych. Bezpieczna odległość wynosi z reguły minimum 1/3 wysokości

zabudowy, lub przynajmniej 50 cm.

5.5 Roboty pozostałe

Na murach oporowych z prefabrykatów należy wykonać oczep żelbetowy wraz z deskami

gzymsowymi oraz balustradami, barierami lub barieroporęczami zgodnie z Dokumentacją

Projektową.


Ogólne wymagania dotyczące kontroli jakości robót podano w SST D-M.00.00.00.

6.1. Kontrola jakości prefabrykatów

Wymagania dotyczące tolerancji wymiarowych:

- odchyłki długości elementów ±6mm,

- odchyłki innych wymiarów niż długości elementów ± 3mm.

6.2. Kontrola wykonania ściany

Kontrola obejmuje:

- wizualną ocenę jakości robót,

- sprawdzenie geometrii ustawienia elementów prefabrykowanych.

Niedokładność ustawienia nie może przekraczać 0,2% (6 mm na długości 3 m).

7. OBMIAR ROBÓT

Jednostką obmiaru jest 1 metr bieżący (1 mb) ściany oporowej z elementów prefabrykowanych.

8. ODBIÓR ROBÓT


Konstrukcje stalowe


216

Ogólne wymagania dotyczące odbioru robót podano w SST D-M.00.00.00.

Procedura odbioru inicjowana na pisemny wniosek Wykonawcy powinna być zgodna z

zasadami podanymi w SST. Wykonane roboty są zatwierdzane przez Zamawiającego na

podstawie oceny wizualnej, pomiarów geodezyjnych i ewentualnie innych szczegółowych

zaleceń Zamawiającego.

8.1. Odbiór robót zanikających lub ulegających zakryciu

Odbiór Robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości

wykonywanych Robót, które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu.

Odbiór Robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie

umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego

postępu Robót. Odbioru Robót dokonuje Inżynier Kontraktu.

Podstawą odbioru międzyoperacyjnego jest pisemne stwierdzenie przez Inżyniera w

dzienniku budowy wykonania określonych robót zgodnie z projektem technicznym oraz

wymaganiami zawartymi w SST oraz wyrażenie zgody na przystąpienie przez Wykonawcę

do realizacji kolejnej fazy robót.

Podstawą odbioru końcowego jest pisemne stwierdzenie przez Inżyniera w dzienniku budowy

zakończenia wszystkich robót związanych z montażem zestawu, a także spełnienia wymagań

określonych w projekcie technicznym i ST.

9. PŁATNOŚĆ

Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w SST D-M.00.00.00.

Cena jednostkowa 1mb muru z elementów prefabrykowanych zawiera:


Inżyniera,

- opracowanie i dostarczenie Projektu Roboczego ścian oporowych,

- zakup i transport prefabrykatów oraz pozostałych elementów,

- przygotowanie podłoża,

- wykonanie warstwy z chudego betonu (płatne oddzielnie),

- wykonanie wyrównującej warstwy z podsypki cementowo – piaskowej 1:4,

- dostosowanie prefabrykatów (w tym docięcie),

- ustawienie prefabrykatów oraz ewentualna korekta ustawienia,

- wykonanie łączenia prefabrykatów oraz uszczelnienie połączeń,

- wykonanie izolacji prefabrykatów, zasypki, oczepu, balustrad, barier lub

barieroporęczy (płatne oddzielnie),

- kontrolę oraz wykonanie niezbędnych badań wraz z pobieraniem próbek,

- oczyszczenie stanowiska pracy i usunięcie materiałów rozbiórkowych, będących

własnością Wykonawcy poza teren budowy.



Konstrukcje stalowe


217

Normy:

1. PN-EN 206-1:2003 Beton -- Część 1: Wymagania, właściwości,

produkcja i zgodność

2. PN-EN 197-1:2012 Cement -- Część 1: Skład, wymagania i kryteria

zgodności dotyczące cementów powszechnego użytku

3. PN-EN 12620+A1:2010 Kruszywa do betonu

4. Eurokod 7 PN-EN1997-1 Projektowanie geotechniczne. Zasady ogólne.

5. Eurokod 7 PN-EN1997-2 Projektowanie geotechniczne. Rozpoznanie i badanie

podłoża gruntowego.

6. Zał. NF P 94-270 Projektowanie geotechniczne. Konstrukcje oporowe z gruntu

zbrojonego i gwoździ gruntowych.


Konstrukcje stalowe


218



TECHNICZNE

M.14.00.00.

KONSTRUKCJE STALOWE


Konstrukcje stalowe


219


Konstrukcje stalowe


220


TECHNICZNA

M.14.01.00.

STAL KONSTRUKCYJNA - WYMAGANIA OGÓLNE

SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE M.15.00.00. Izolacje

BPBK S.A. GDAŃSK - Umowa nr JRP.V.272.49.2015 Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja szynowa

Zadanie I: Budowa linii tramwajowej w ciągu ulic: Piłsudskiego, Wyszyńskiego, Synów Pułku, Krasickiego, Wilczyńskiego do Os. Pieczewo SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE

3




4

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Ogólna Specyfikacja Techniczna M.14.01.00. "Konstrukcje stalowe" jest to opis robót

obejmujący, zgodne z aktualnie obowiązującymi normami technicznymi, wymagania oraz

zasady kontroli jakości zarówno materiałów i procesów produkcyjnych jak i gotowych

wyrobów, tj. części lub całej konstrukcji stalowej.


odbioru robót wykonywanych w ramach zadania „Rozwój transportu zbiorowego w

Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie I – Budowa linii tramwajowej w ciągu ulic:


Pieczewo”.


Szczegółowa Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i

kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1.


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji mają zastosowanie przy wykonaniu

i odbiorze konstrukcji stalowej obiektów, szczególnie dotyczy to prac związanych z:

obróbką elementów,

połączeniem (spawaniem) – scaleniem.



Komisja Kwalifikacyjna Ministerstwa Infrastruktury - organ MI, nadająca prawo

wykonywania mostów drogowych, pieszych i kolejowych o konstrukcji stalowej

przedsiębiorstwom wytwarzającym konstrukcje i wykonującym montaże i remonty

mostów.

Świadectwo Dopuszczenia - obowiązujące na wszystkie materiały produkcji krajowej

i importowane, wbudowywane na trwałe do mostów na drogach publicznych. Zgodnie

z rozporządzeniem wykonawczym do ustawy "Prawo budowlane", wydanym przez

Ministra Budownictwa i Przemysłu Materiałów Budowlanych, z dnia 20 kwietnia 1975 r.

(Dz. U. Nr 14 poz. 82) jednostką upoważnioną do ich wydawania jest Instytut Badawczy

Dróg i Mostów (Warszawa ul. Jagiellońska 80).

Kontrola wewnętrzna - kontrola przeprowadzana przez wytwórcę według własnej

procedury w celu stwierdzenia, czy wyroby, wykonane według określonego procesu

technologicznego, spełniają wymagania, podane w zamówieniu. Wyroby poddane




5

badaniom w ramach kontroli wewnętrznej nie muszą pochodzić z partii wyrobu

stanowiącej dostawę.

Kontrola odbiorcza - kontrola wyrobów przed wysyłką według warunków technicznych,

ustalonych w zamówieniu, przeprowadzana na wyrobach, mających stanowić dostawę, lub

partiach wyrobów, których część ma stanowić dostawę, w celu stwierdzenia, czy wyroby

te spełniają wymagania podane w zamówieniu.

Świadectwo odbioru 3.1 wg PN-EN 10204:2006 - dokument „Wystawiony przez

wytwórcę, w którym stwierdza on, że dostarczone wyroby są zgodne z wymaganiami,

podanymi w zamówieniu, i podaje wyniki badań.”

„Dopuszcza się, by wytwórca przytoczył w świadectwie odbioru 3.1 odpowiednie wyniki

badań, uzyskane podczas kontroli odbiorczej materiałów wsadowych nieprzetworzonych

lub wstępnie przetworzonych, pod warunkiem, że wytwórca przestrzega procedur

identyfikowalności i może dostarczyć odpowiednie wymagane dokumenty kontroli”.

Deklaracja zgodności z zamówieniem – dokument, w którym wytwórca stwierdza, że

dostarczone wyroby są zgodne z wymaganiami, podanymi w zamówieniu, bez podania

wyników badań.

Atest - Dokument, w którym wytwórca stwierdza, że dostarczone wyroby są zgodne

z wymaganiami, podanymi w zamówieniu, i przedstawia wyniki badań, uzyskane podczas

kontroli wewnętrznej wyrobów.


Roboty powinny być wykonane zgodnie z projektem i SST oraz zaleceniami

i poleceniami Inżyniera. Przed przystąpieniem do realizacji robót Wykonawca

zobowiązany jest do opracowania własnym kosztem i staraniem oraz przedstawienia do

akceptacji Zamawiającego nw. dokumentację wykonawczą:

a) Rysunki warsztatowe, opracowane z uwzględnieniem podniesienia wykonawczego,

określonego w części rysunkowej projektu technicznego, oraz podziałem na ewentualne

elementy wysyłkowe do transportu i montażu. Wymiary liniowe w tych rysunkach

winny być ustalone z dokładnością do 1 mm.

b) Projekt technologii spawania zawierający :

metodę spawania, sprzęt i materiały

kolejność wykonania spoin, przy której występują najmniejsze odkształcenia

i naprężenia spawalnicze (dla styków spawano-śrubowych uwzględniający również

wykonanie połączeń na śruby sprężające)

pozycje łączonych elementów przy spawaniu




6

sposób prostowania elementów po spawaniu

przygotowanie brzegów elementów i rowków do spawania, zgodnie z PN-EN ISO

9692-1:2008

rodzaje obróbki spoin,

metody kontroli i badań.

c) Projekt organizacji budowy, uwzględniający wytyczne organizacji budowy oraz

sprzęt, przewidziany do zastosowania przez wykonawcę, i warunki budowy. Do

projektu organizacji budowy należy projekt transportu, technologii montażu oraz

projekty rusztowań i innych tymczasowych konstrukcji pomocniczych. Projekt ten

powinien zagwarantować całkowite bezpieczeństwo ludzi i montowanej konstrukcji.

d) Projekt technologii zabezpieczeń antykorozyjnych przewidzianych niniejszym

projektem technicznym, obejmujący :

metody przygotowania powierzchni wg PN- EN ISO 8501-1:2008, PN- EN ISO 8501-

2: 2011, PN-EN ISO 8501-3:2008 PN-H-97080-06:1984 i z oddzielnym

uwzględnieniem styków montażowych,

warunki przeprowadzenia prac antykorozyjnych zarówno w wytwórni jak i po

zmontowaniu konstrukcji, uwzględniając zagadnienie zabezpieczenia antykorozyjnego

styków montażowych w trakcie montażu,

technologię wykonywania zabezpieczeń antykorozyjnych w wytwórni oraz na placu

budowy z uwzględnieniem różnic w zabezpieczeniu poszczególnych elementów

konstrukcji, naprawy uszkodzeń powłok w czasie montażu i zabezpieczenia styków

montażowych,

szczegóły techniczne rozwiązań zabezpieczeń antykorozyjnych poszczególnych

elementów konstrukcji, wymagających większej staranności,

wymagania w zakresie dozoru wykonywania i kontroli,

zestawienie materiałów i sprzętu do wykonania pokrycia z podziałem na część

dotyczącą wykonania konstrukcji i część dotyczącą montażu.

2. MATERIAŁY

2.1. Akceptacja użytych materiałów

https://sklep.pkn.pl/?m=product&a=find&pfsymbol=PN-EN+ISO+9692-1%3A2008&pfsymbolopt=e



https://sklep.pkn.pl/?m=product&a=find&pfsymbol=PN-H-97080-06%3A1984&pfsymbolopt=e




7

Akceptacja dostawców materiałów, zgłoszonych w programach wytwarzania i montażu

(pkt. 5.1.2. i 5.1.3.), nie oznacza akceptacji materiałów. Wytwórca jest zobowiązany do

dokumentowania odpowiedniej jakości wszystkich partii materiałów.

Do budowy obiektów stosować można wyłącznie materiały, których dostawcy posiadają

Świadectwa Dopuszczenia (pkt. 1.3.).

Wyjątkowo można stosować materiały, dla których Instytut Badawczy Dróg i Mostów

wydał Tymczasowe Świadectwo Dopuszczenia. W tym przypadku użycie materiału musi

się odbywać zgodnie z warunkami, określonymi przez IBDiM w Tymczasowym

Świadectwie.

2.2. Stal konstrukcyjna

2.2.1. Gatunki stali konstrukcyjnej

Do wytwarzania stalowych konstrukcji mostowych należy używać stali S355 i S235 wg

PN EN 10025-2:2007.

W związku z projektowaniem obiektów mostowych wg normy PN-EN 1993-2:2010

wprowadza się dodatkowe wymagania, które odbiegają od postanowień powyższej normy,

a które musi spełniać stosowany materiał. Są to następujące wymagania:

- Wydłużalność As.min = 22%.

- Badanie udarności dla stali na konstrukcje obiektów drogowych przeprowadzać w

temperaturze -20 °C (oznaczenie J2).

- Badanie udarności dla stali na konstrukcje obiektów kolejowych przeprowadzać w

temperaturze -40 °C.

- Wszystkie elementy przeznaczone do spawania o grubości powyżej 20 mm należy

dostarczać w stanie znormalizowanym.

- Wszystkie elementy, przeznaczone na konstrukcje, powinny być poddane procesowi

walcowania, w którym odkształcenie, dokonane w określonym zakresie temperatur,

prowadzi do stanu materiału równoważnego stanowi, osiąganemu po normalizowaniu

tak, że wymagane wartości własności mechanicznych zostają zachowane nawet po

dodatkowym normalizowaniu (oznaczenie +N).

- Rozwarstwienie w klasie S1/E1 wg PN-EN 10160:2001. Badanie to powinno być

wykonane w hucie, a jego wynik powinien zostać umieszczony na atestach producenta

wyrobów stalowych. Badanie to należy wykonać na blachach, dla których zachodzi

obawa rozwarstwienia i w miejscach, uzgodnionych z projektantem.

Badania udarności należy wykonywać na próbkach Charpy z krabem V.

2.2.1.2. Oznaczenie stali

Pełne oznaczenie stali wg PN-EN-10025-2 przeznaczonej na konstrukcje drogowych

obiektów mostowych zapisuje się w postaci: S355 J2+N, S235 J0, itp.

2.2.2. Tryb postępowania przy dostawach stali

Wyroby ze stali konstrukcyjnej, przeznaczone do wytworzenia stalowej konstrukcji

mostowej, muszą:

1) być udokumentowane atestami hutniczymi (świadectwo odbioru 3.1 wg PN-EN

10204:2006);

2) spełniać wymagania określone w normach przedmiotowych:

dla blach uniwersalnych i grubych wg PN-EN 10025-1:2007, PN-EN 10025-

2:2007,








8

dla blach nieckowatych i cylindrycznych wg PN-EN 10130:2009,

dla blach żeberkowych wg PN-H-92127:1973,

dla walcówki, prętów i kształtowników wg PN-H-93000:1984, PN-H-

93010:1991,

dla kątowników równoramiennych wg PN-EN 10056-1:2000 i PN- EN 10056-

2:1998,

dla kątowników nierównoramiennych wg PN-EN 10056-1:2000 i PN- EN 10056-

2:1998,

dla ceowników PN-EN 10279:2003,

dla teowników wg PN-EN 10055:1999,

dla dwuteowników wg PN-H-93407:1991,

dla lin wg PN-EN 12385-1+A1:2009,

dla stali i staliwa do wyrobu łożysk wg PN-EN 1993-2:2010.

2.3. Materiały spawalnicze i łącznikowe

Zamówienia na łączniki i materiały spawalnicze składa Wytwórca stalowej konstrukcji

mostowej u zaakceptowanych przez Inżyniera wytwórców tych materiałów. Na Wytwórcy

konstrukcji ciąży obowiązek egzekwowania od dostawców i przechowywania atestów,

potwierdzających spełnienie wymagań, postawionych w normie przedmiotowej,

dotyczącej danego wyrobu lub materiału. Atesty muszą być przedstawione wraz z dostawą

każdej partii łączników i materiałów spawalniczych. Badania, które warunkują

wystawienie atestów, Wytwórca łączników lub materiałów spawalniczych przeprowadza

na własny koszt. Materiały, pochodzące z zapasów Wytwórcy konstrukcji, powinny być

atestowane w zakresie ustalonym przez Inżyniera na koszt własny Wytwórcy konstrukcji.

Spełnione muszą być wymagania PN-S-10050:1989 i norm przedmiotowych:

dla nitów PN-EN 1993-2:2010,

dla śrub pasowanych PN-H-84023-03:1989, PN-H-84023-01:1989, PN-H-84023-

02:1989, PN-H-84023-04:1989, PN-H-84023-05:1989, PN-H-84023-06:1989, PN-H-

84023-07:1989, PN-H-84023-08:1989, PN-H-93011:1996 i PN-H-84023-06:1989,

dla nakrętek do śrub PN-EN ISO 4035:2004 i PN-EN ISO 8675:2004,

dla nakrętek niskich stosowanych jako przeciwnakrętka PN-EN ISO 4035:2004 i PN-

EN ISO 8675:2004,

dla podkładek pod śruby PN-EN ISO 7089:2004, PN-EN ISO 4759-3:2004, PN-EN

ISO 7091:2003, PN-M-82008:1977, PN-M-82009:1979 i PN-M-82018:1979,

dla śrub montażowych PN-EN ISO 4016:2011, PN-EN ISO 4014:2011, PN-EN ISO

8765:2011 i PN-EN 24015:1999,

dla śrub sprężających PN-83/M-82343, normy wycofanej, bez zastąpienia,

dla elektrod PN-EN ISO 2560:2010,

dla drutów spawalniczych PN-EN ISO 14341:2011, PN-EN ISO 14171:2010,

dla topników do spawania łukiem krytym PN-EN 760:1998.

Wytwórca powinien przestrzegać okresów ważności stosowania elektrod według

gwarancji dostawcy.

Łączniki powinny być przechowywane w suchych i przewietrzanych pomieszczeniach z

zapewnieniem ochrony przed korozją i w sposób, umożliwiający segregację na

poszczególne asortymenty. Materiały spawalnicze należy przechowywać ponad podłogą w

suchych, przewietrzanych i ogrzewanych pomieszczeniach. Łączniki i materiały

spawalnicze, przeznaczone do wytworzenia określonej stalowej konstrukcji mostowej,

powinny być oddzielone od pozostałych































9

3. SPRZĘT

Wytwórca konstrukcji w programie wytwarzania (pkt.5.1.2.) i Wykonawca w programie

montażu (pkt. 5.1.3.) obowiązani są do przedstawienia Inżynierowi do akceptacji wykazu

zasadniczego sprzętu. Inżynier jest uprawniony do sprawdzenia, czy urządzenia dźwigowe

i zbiorniki ciśnieniowe posiadają ważne świadectwa, wydane przez Urząd Dozoru

Technicznego.

Wykonawca na żądanie Inżyniera jest zobowiązany do próbnego użycia sprzętu w celu

sprawdzenia jego przydatności. Sprawdzenie powinno odbywać się w obecności

przedstawiciela Inżyniera.

4. TRANSPORT

4.1. Transport od dostawcy i składowanie stali konstrukcyjnej u wytwórcy

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie wyrobów ze stali konstrukcyjnej powinny

odbywać się tak, aby powierzchnia stali była zawsze czysta, wolna zwłaszcza od substancji

aktywnych chemicznie i zanieczyszczeń, mogących utrzymywać wilgoć. Wyroby ze stali

konstrukcyjnej powinny być utrzymywane w stanie suchym

i składowane nad gruntem na odpowiednich podporach. Niedopuszczalne jest długotrwałe

składowanie stali niezabezpieczonych przed opadami.

Wyroby ze stali konstrukcyjnej, przeznaczone do wytwarzania określonej stalowej

konstrukcji mostowej, powinny być oddzielone od pozostałych.

Wyroby ze stali konstrukcyjnej muszą posiadać oznaczenia i cechy zgodnie z PN-H-

01102:1973 (norma wycofana bez zastąpienia). Oznaczenia i cechy muszą być zachowane

w całym procesie wytwarzania konstrukcji. Przy dzieleniu wyrobów należy przenieść

oznaczenia na części pozbawione oznaczeń.

4.2. Transport na miejsce montażu

Wykonawca konstrukcji jest zobowiązany do wykonania niezbędnych obliczeń lub prac

projektowych w celu ustalenia sposobu manipulacji (przemieszczania), podpierania,

podnoszenia, transportu itp. elementów konstrukcji we wszystkich fazach wykonywania i

montażu konstrukcji. Opracowania te muszą uwzględniać dyspozycje zawarte w

Dokumentacji Projektowej i być wykonane odpowiednio wcześnie, aby mogły być

zatwierdzone przez Inżyniera.

Wszystkie elementy konstrukcji powinny być ładowane na środki transportu w ten sposób,

aby mogły być transportowane i rozładowywane bez powstania nadmiernych naprężeń,

deformacji lub uszkodzeń. Zalecane jest transportowanie konstrukcji w takiej pozycji, w

jakiej będzie eksploatowana. Ze względu na łatwość ich uszkodzenia szczególnie

chronione muszą być:

łączniki sworzniowe - w przypadku konstrukcji zespolonych,

blachy węzłowe i przewiązki - w przypadku konstrukcji kratownicowych,

elementy styków montażowych - w przypadku konstrukcji skrzynkowych,

zespolonych itp.

Ze względu na możliwość wyboczenia we wszystkich rodzajach konstrukcji należy

odpowiednio usztywnić elementy wiotkie na czas załadunku i transportu. Drobne

elementy, takie jak blachy nakładkowe czy blachy, stanowiące połączenia, muszą być

jednoznacznie oznakowane i umieszczone w miejscu zamocowania przy pomocy śrub




10

montażowych. Elementy drobnowymiarowe, takie jak śruby, podkładki, nakrętki czy

drobne blachy, powinny być przewożone w zamkniętych pojemnikach. Dźwigary powinny

być transportowane w pozycji pionowej i ta pozycja powinna być zachowana we

wszystkich fazach transportu i montażu konstrukcji. W pewnych przypadkach mogą być

one transportowane w innej pozycji, jeśli będą odpowiednio zabezpieczone przed utratą

stateczności i innymi uszkodzeniami. Inżynier w razie potrzeby może żądać wykonania

odpowiednich obliczeń. Sposób mocowania elementów musi wykluczyć możliwość

przemieszczenia, przewrócenia lub zsunięcia się ich w czasie transportu. Przewożone

elementy powinny być załadowane w ten sposób, aby nie przekraczały żadnej z

odpowiednich skrajni, ustalonych przez normy PN-EN 15273-3:2010 i PN-EN 15273-

2:2010.

Przy transporcie drogowym w wypadku przekroczenia któregokolwiek z wymiarów skrajni

lub dopuszczalnych ciężarów pojazdów należy uzyskać zgody zarządców dróg, przez

których drogi przechodzi trasa przejazdu. Konwój, przewożący części ponadwymiarowej

konstrukcji, powinien być oznakowany i poprzedzony przez oznakowany samochód

pilotujący.

W przypadku spławiania skrzyniowych fragmentów konstrukcji należy skontrolować ich

szczelność, a po wyłowieniu należy konstrukcję starannie oczyścić i zabezpieczyć

antykorozyjnie.

4.3. Odbiór konstrukcji po rozładunku

Jeżeli Inwestor zawarł oddzielnie umowy na:

wytworzenie konstrukcji lub

montaż konstrukcji na miejscu budowy

z różnymi podmiotami gospodarczymi, wówczas Wykonawca montażu musi dokonać

odbioru konstrukcji po rozładunku i naprawieniu uszkodzeń, powstałych w transporcie.

Odbiór powinien być dokonany w obecności przedstawiciela Inżyniera

i powinien być przez Inżyniera zaakceptowany. Wytwórca konstrukcji powinien

dostarczyć wszystkie elementy konstrukcji przez siebie wytworzone, a także wszystkie

elementy stalowe, które będą użyte na miejscu budowy, np. komplet śrub. Z dostawy

wyłączone są farby i materiały spawalnicze, których stosowanie jest ograniczone okresami

gwarancji. Przekazane powinny być dokumenty, opisujące zastosowane podczas

wytwarzania materiały, procesy technologiczne oraz wyniki badań odbiorów zgodnie z

pkt. 5.2.2.7.

4.4. Likwidacja uszkodzeń transportowych

Podczas odbioru po rozładunku należy sprawdzić, czy elementy konstrukcyjne są

kompletne i odpowiadają założonej w projekcie technicznym geometrii. Dopuszczalne

odchyłki nie powinny przekraczać odchyłek, podanych w pkt. 2.4.2.8. i 2.8. PN-S-

10050:1989.

Jeśli usuwanie odchyłek i uszkodzeń Inżynier uzna za konieczne, to Wytwórca przedstawia

Inżynierowi do akceptacji projekt technologiczny i harmonogram usuwania odchyłek.

Inżynier może zastrzec, jakich prac nie można wykonywać bez obecności przedstawiciela

Inżyniera. Koszt prac ponosi Wytwórca konstrukcji, a do ich wykonania powinien

przystąpić tak szybko, jak jest to możliwe ze względów technicznych. Po zakończeniu prac

Wykonawca montażu dokonuje odbioru w obecności przedstawiciela Inżyniera.

Jeśli po prostowaniu (usuwaniu odchyłek) występują pęknięcia lub inne uszkodzenia,

element (lub jego część) zostaje zdyskwalifikowany.




11

4.5. Transport elektrod

Opakowanie, przechowywanie i transport elektrod, drutów do spawania i topników

powinny być zgodne z wymaganiami obowiązujących norm i zaleceniami producentów.

Suszenie elektrod i topników powinno być zgodne z zaleceniami producentów. Jeśli na

powierzchni elektrody wystąpiły białe wykwity, nie może być ona użyta do wykonania

robót.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Warunki ogólne

5.1.1. Wymagania w stosunku do Wytwórcy stalowych konstrukcji mostowych i Wykonawcy

montażu

Konstrukcje stalowe obiektów mogą być wytwarzane jedynie w wytwórniach,

zakwalifikowanych przez Komisję Kwalifikacyjną Ministerstwa Infrastruktury. Wytwórca

konstrukcji powinien razem z ofertą przetargową dostarczyć Inżynierowi kopię

świadectwa Komisji dla danej wytwórni. Wytwórca nie może przenieść wytwarzania

całości lub części konstrukcji do innej wytwórni bez zgody Inżyniera. Zatwierdzeni przez

Inżyniera podwykonawcy Wytwórcy muszą również posiadać świadectwa Komisji

Kwalifikacyjnej MI.

Posiadanie świadectwa Komisji Kwalifikacyjnej MI obowiązuje również

przedsiębiorstwa, wykonujące montaż stalowej konstrukcji mostowej, jeśli montowane

przęsła mają rozpiętość Lt większą niż 21 m, oraz bez względu na rozpiętość, jeśli dla

zmontowania przęsła konieczne jest wykonanie połączeń spawanych albo na śruby

sprężające.

Termin ważności świadectwa i jego zakres muszą być zgodne z czasem realizacji

i rodzajem wytwarzanej lub montowanej konstrukcji.

5.1.2. Wymagane opracowania

Wykonawca zobowiązany jest do sporządzenia we własnym zakresie i na koszt własny

następujących opracowań:

- rysunki warsztatowe konstrukcji stalowej, uwzględniające sposób manipulacji

(przemieszczania), podpierania, podnoszenia, transportu itp. elementów konstrukcji we

wszystkich fazach wykonywania i montażu konstrukcji,

- program wykonania konstrukcji w wytwórni,

- technologię spawania,

- program montażu w miejscu scalania na budowie,

- program zapewnienia jakości zabezpieczenia antykorozyjnego;

- zestawienie ilości stali konstrukcyjnej.

Wszystkie powyższe opracowania muszą uwzględniać wymogi Dokumentacji Projektowej

oraz warunki, zawarte w niniejszej Specyfikacji.

Opracowania te podlegają akceptacji przez Inżyniera.

5.1.2.1 Program wytwarzania konstrukcji w wytwórni

Rozpoczęcie robót może nastąpić po pisemnym zaakceptowaniu przez Inżyniera programu

robót. Program sporządzany jest przez Wytwórcę. Program powinien zawierać deklarację




12

Wytwórcy o szczegółowym zapoznaniu się z projektem technicznym i Specyfikacjami

oraz:

1) świadectwo kwalifikacji wytwórni,

2) harmonogram realizacji,

3) informację o personelu kierowniczym i technicznym Wytwórcy,

4) informację o obsadzie tych stanowisk robotniczych, na których konieczne jest

udokumentowanie kwalifikacji,

5) informacje o dostawcach materiałów,

6) informacje o podwykonawcach,

7) informacje o podstawowym sprzęcie przewidzianym do realizacji zadania,

8) projekt technologii spawania,

9) sposób przeprowadzenia badań wymaganych w Specyfikacjach,

10) inne informacje, żądane przez Inżyniera,

11) ewentualne zgłoszenie potrzeby uściśleń lub zmian w projekcie technicznym.

Program robót musi uwzględniać spełnienie wszystkich ustaleń, zawartych w

Szczegółowej Specyfikacji Ogólnej, a także w Specyfikacji Szczegółowej, jeżeli taka jest

częścią umowy.

Rysunki warsztatowe sporządza Wytwórca na własne potrzeby. Rysunki warsztatowe

powinny być opracowane z uwzględnieniem podniesień wykonawczych wg PN-82/S-

010052 oraz powinny uwzględniać przygotowanie elementów wysyłkowych do

transportu i montażu. Tolerancja wymiarów liniowych wynosi 1 mm. Załącznikiem do

rysunków warsztatowych powinno być zestawienie ciężarów i powierzchni elementów

konstrukcji. W rysunkach powinien być określony rodzaj obróbki ciętych powierzchni.

5.1.2.2. Technologia spawania

Technologia spawania winna uwzględniać wszystkie wymogi, wynikające z

Dokumentacji Projektowej oraz niniejszej Specyfikacji, i zawierać, m.in.:

- dobór metody spawania,

- dobór materiałów spawalniczych,

- dobór parametrów spawania,

- sposób przygotowania krawędzi blach,

- kolejność spawania,

- plan kontroli spoin,

- wytyczne wykonywania kontroli spoin.

Technologia spawania winna być sporządzona przez specjalistę spawalnika i uwzględniać

następujące czynniki wyjściowe:

- dynamiczność obciążenia, działającego na konstrukcję,

- powtarzalność obciążenia (efekty zmęczeniowe),

- konieczność ograniczenia do minimum odkształceń i naprężeń spawalniczych.

Technologia spawania musi obejmować zarówno wytworzenia konstrukcji w wytwórni

jak i prac montażowych na placu budowy.

5.1.2.3. Program montażu i scalania konstrukcji na miejscu budowy

Rozpoczęcie robót może nastąpić po pisemnym zaakceptowaniu przez Inżyniera programu

montażu. Program sporządzany jest przez Wykonawcę montażu. Program powinien

zawierać protokół odbioru konstrukcji od Wytwórcy oraz:

1) harmonogram terminowy realizacji,

2) informację o personelu kierowniczym i technicznym Wytwórcy,




13

3) informację o obsadzie tych stanowisk robotniczych, na których konieczne jest

udokumentowanie kwalifikacji,

4) projekt montażu,

5) sprawdzenie pracy statycznej konstrukcji, jeśli podczas montażu będzie ona

podpierana w innych punktach niż przewiduje to projekt techniczny,

6) projekt technologiczny wykonania pomostu żelbetowego (jeśli występuje),

7) informacje o podwykonawcach,

8) informacje o podstawowym sprzęcie montażowym przewidzianym do realizacji

zadania,

9) projekt technologii spawania (jeśli występuje),

10) projekt technologii wykonania połączeń ciernych (jeśli występują),

11) sposób zapewnienia badań ujętych w Specyfikacji,

12) informacje o sposobie zapewnienia bezpieczeństwa osób, które mogą znaleźć się

w obszarze prac montażowych,

13) inne informacje żądane przez Inżyniera.

Częścią składową programu montażu jest Projekt montażu. Projekt ten opracowuje się na

podstawie dyspozycji zawartych w Dokumentacji Projektowej i powinien on zawierać,

m.in.:

- sprawdzenie wytrzymałości i odkształceń konstrukcji w poszczególnych etapach

montażu,

- obliczenia statyczno-wytrzymałościowe konstrukcji pomocniczych (podpory

montażowe, podesty robocze itp.),

- rysunki robocze konstrukcji i urządzeń wymienionych powyżej,

- organizację placu budowy na okres scalania i montażu konstrukcji,

- rysunki, ilustrujące przebieg montażu w poszczególnych jego etapach,

- instrukcję zabezpieczenia warunków BHP.

Projekt organizacji montażu podlega akceptacji przez Inżyniera pod względem jego

zgodności z założeniami, przyjętymi przy ich sporządzaniu.

5.1.4. Akceptowanie stosowanych technologii

Jeśli jakaś z czynności technologicznych nie jest określona jednoznacznie w projekcie

technicznym lub zachodzi konieczność zmiany technologii, Wykonawca musi uzyskać

akceptację Inżyniera.

5.1.5. Kontrola wykonywanych robót

Inżynier jest uprawniony do wyznaczenia harmonogramu czynności kontrolnych,

badawczych i odbiorów częściowych, na czas których należy przerwać roboty. W

zależności od wyniku badań Inżynier podejmuje decyzję o kontynuowaniu robót.

5.1.6. Dziennik wytwarzania konstrukcji i dziennik budowy

Decyzje Inżyniera są przekazywane wykonawcom poprzez wpisy w dziennikach:

1) wytwarzania konstrukcji (w Wytwórni),

2) budowy (w trakcie montażu).

5.2. Wykonanie konstrukcji w Wytwórni




14

5.2.1 Obróbka elementów

5.2.1.1. Sprawdzenie wymiarów wyrobów ze stali konstrukcyjnej

Wytwarzanie konstrukcji należy poprzedzić sprawdzeniem wymiarów i prostoliniowości

używanych wyrobów ze stali konstrukcyjnej. Bez uprzedniego prostowania mogą być

użyte wyroby, w których odchyłki wymiarów i kształtów nie przekraczają dopuszczalnych

odchyłek wg PN-S-10050:1989 pkt 2.4.2.

5.2.1.2. Cięcie elementów i obrabianie brzegów

Cięcie elementów i obrabianie brzegów należy wykonywać zgodnie z ustaleniami projektu

technicznego, ale tak, by zachowane były wymagania PN-S-10050:1989 pkt. 2.4.1.1.

Cięcie elementów można wykonać dla stali S235 mechanicznie nożycami lub piłą albo dla

wszystkich gatunków stali stosować cięcie gazowe (tlenowe) automatyczne lub

półautomatyczne, a dla elementów pomocniczych i drugorzędnych również ręczne. Brzegi

po cięciu powinny być oczyszczone z gratu i naderwań. Przy cięciu nożycami podniesione

brzegi powierzchni cięcia należy wyrównać na odcinkach wzajemnego przylegania z

powierzchnią cięcia elementów sąsiednich.

Arkusze nieobcięte w hucie należy obcinać co najmniej 20 mm z każdego brzegu. Ostre

brzegi po cięciu należy wyrównywać i stępić przez wyokrąglenie promieniem r = 2 mm

lub większym. Przy cięciu tlenowym można pozostawić bez obróbki mechanicznej te

brzegi, które będą poddane przetopieniu w następnych operacjach spawania, oraz te, które

osiągnęły klasę jakości nie gorszą niż 3-2-2-4. wg PN-EN ISO 9013:2008. Po cięciu

tlenowym powierzchnie cięcia i powierzchnie przyległe powinny być oczyszczone z żużla,

gratu, nacieków i rozprysków materiału.

Dokładność cięcia : Wymiar liniowy elementu [m] poniżej 1 od 1 do 5 ponad 5

Dopuszczalna odchyłka [mm] ±1 ±1,5 ±2

Powyższe dokładności nie dotyczą wymiaru, na którym pozostawia się zapas

montażowy.

Ukosowanie krawędzi do spawania należy wykonać według dokumentacji technicznej,

zgodnie z PN-EN ISO 9692-1:2008 oraz Kartami technologicznymi spawania.

Ukosowanie można prowadzić za pomocą obróbki wiórowej, strugania, frezowania lub

ukosowania termicznego (automatycznego lub półautomatycznego). Przy ukosowaniu

termicznym należy usunąć karby i nierówności przez szlifowanie. Wszystkie krawędzie

należy przygotować podczas warsztatowego wykonania elementów obiektów.

Krawędzie, które zostaną pospawane na montażu, muszą być odpowiednio zabezpieczone

przed zanieczyszczeniami oraz powłokami metalizacyjno-malarskimi.

5.2.1.3. Prostowanie i gięcie elementów

Wytwórca powinien w obecności przedstawiciela Inżyniera wykonać próbne użycie

sprzętu, przeznaczonego do prostowania i gięcia elementów. Roboty mogą być

kontynuowane, jeśli, pomierzone po próbnym użyciu, odchyłki nie przekroczą wartości,

podanych w PN-S-10050:1989 pkt. 2.4.2. Wystąpienie pęknięć po prostowaniu lub gięciu

powoduje odrzucenie wykonanych elementów.





15

Podczas gięcia należy przestrzegać zaleceń PN-S-10050:1989 pkt. 2.4.1.2.

Prostowanie i gięcie na zimno na walcach i prasach blach grubych i uniwersalnych,

płaskowników i kształtowników dopuszcza się w przypadkach, gdy promienie krzywizny

r są nie mniejsze, a strzałki ugięcia f nie większe niż graniczne, dopuszczalne wartości,

podane w tabeli 1 z PN-S-10050:1989.

W tabl. 1 podaje się wyciąg z ww. tabeli dla blach i płaskowników.

Przy prostowaniu i gięciu na zimno nie wolno stosować uderzeń, a stosować należy siły

statyczne.

W przypadku przekroczenia dopuszczalnych wartości strzałki ugięcia lub promienia

krzywizny, podanych w tab. 1, prostowanie i gięcie elementów stalowych należy wykonać

na gorąco po podgrzaniu do temperatury kucia i zakończyć w temperaturze nie niższej niż

750 oC. Obszar nagrzewania materiału powinien być 1,5 do 2 razy większy niż obszar

prostowany lub odkształcany. Kształtowniki należy nagrzewać równomiernie na całym

przekroju.

Chłodzenie elementów powinno odbywać się powoli w temperaturze otoczenia nie niższej

niż +5 oC bez użycia wody.

Tabl.1. Największe wartości strzałek ugięcia f i najmniejszej wartości promieni

krzywizny r dopuszczalne przy gięciu i prostowaniu na zimno elementów stalowych.

Szkic przekroju Względem

osi

Przy prostowaniu Przy gięciu

f r f r

x

b

y

s

x-x

y-y

l2/400s

l2/800b

50s

l2/200s

25s

b

x-x

y-y

l2/720b

90b

l2/360b

45b

Wskutek prostowania lub gięcia w elementach nie mogą wystąpić pęknięcia lub rysy.

Sposób ich ewentualnej naprawy winien być zaakceptowany przez Inżyniera. W

elementach ze stali o podwyższonej wytrzymałości nie powinny wystąpić również

miejscowe zahartowania.




16

Tabl.2. Dopuszczalne odchyłki wymiarów liniowych

Wymiar

nominalny [mm] Dopuszczalne odchyłki wymiaru (±),[mm]

ponad do przyłączeniowego swobodnego

500 1000 0,5 1,5

1000 2000 1,0 2,5

2000 4000 1,5 4,0

4000 8000 2,5 6,0

8000 16000 4,0 10,0

16000 32000 6,0 15,0

32000 10,0 1/1000 wymiaru lecz

nie więcej niż 50

5.2.1.4. Dopuszczalne odchyłki wymiarów liniowych

Wymiary liniowe elementów konstrukcyjnych, których dokładność nie została podana w

dokumentacji technicznej lub innych normach, powinny być zawarte w granicach,

podanych w tabl. 2, przy czym rozróżnia się:

wymiary przyłączeniowe, tj. wymiary konstrukcyjne, zależne od innych wymiarów,

podlegające pasowaniu, warunkujące prawidłowy montaż oraz normalne funkcjonowanie

konstrukcji,

wymiary swobodne, których dokładność nie ma konstrukcyjnego znaczenia.

5.2.1.5. Dopuszczalne odchyłki prostości

Dopuszczalne odchyłki prostości elementów (prętów ściskanych, pasów ściskanych) od

podpory do podpory lub od węzła do węzła stężeń, wynoszą 1/1000 długości, lecz nie

więcej niż 10 mm. Dla elementów rozciąganych odchyłki mogą być dwukrotnie większe.

5.2.1.6. Dopuszczalne skręcenie przekroju

Dopuszczalne skręcenie przekroju (mierzone wzajemnym przesunięciem

odpowiadających sobie punktów przekroju) wynoszą 1/1000 długości, lecz nie więcej niż

10 mm.

5.2.1.7. Dopuszczalne odchyłki swobodne kształtu przekroju

Dopuszczalne odchyłki swobodne kształtu przekroju poprzecznego elementów

konstrukcyjnych (poza stykami) podano w tablicy 3.




17

Tablica 3. Dopuszczalne odchylki swobodne ksztaltu przekroju poprzecznego




18

Lp. Rodzaje odchyłek Szkic Dopuszczalna

wielkość lub f

1

Odchyłki

głównych

wymiarów

przekrojów

b±b±

h±

wg tabl. 2

2 Nieprostopadłość

półek lub ścianek

b

b

0,01 wymiaru,

lecz nie więcej

niż 5 mm

3 Przesunięcie lub

wygięcie środnika

b

0,005 h, lecz

nie więcej niż

grubość

środnika

4

Przesunięcie

innych części poza

środnikiem

b

0,01 b, lecz nie

więcej niż 5

mm




19

5 Wybrzuszenie

blach

h

0,005 wymiaru

5.2.1.8. Dopuszczalne odchyłki kształtu przekroju w obrębie styków

Styki spawane należy wykonać z taką dokładnością, aby wzajemne przesunięcia

stykających się elementów nie przekraczały 1 mm.

Rys. 1. Swobodne niespawane końce blach przy pasowaniu stykających się elementów.

600 600

Zaleca się pozostawienie swobodnych niezespawanych blach podczas pasowania

stykających się elementów (dotyczy szczególnie styków montażowych). Długość

niepospawana winna wynosić po około 600 mm z każdej strony styku montażowego dla

spoin, łączących środnik dźwigara głównego z pasem dolnym i pasem górnym lub z blachą

pokładu, oraz 300 mm dla połączeń żeber jezdni i żeber środnika. Spoiny te powinny być

następnie wykonane jako spoiny typu K lub 1/2V, ewentualnie pachwinowe po wykonaniu

połączeń środnika i pasów stykających się elementów. Szczegółowe rozwiązania należy

podać w technologii spawania. Rozwiązanie to pokazano na Rys.1.

5.2.1.9. Dopuszczalne załamanie przy spoinie czołowej

Dopuszczalne załamanie przy spoinie czołowej powinno być nie większe niż 2 mm strzałki

odchylenia po przyłożeniu liniału o długości 1m.

5.2.1.10. Dopuszczalne odchyłki konstrukcji użebrowanych

Dopuszczalne odchyłki podano powyżej w punkcie, dotyczącym dopuszczalnych odchyłek

swobodnych przekroju.

Wszystkie elementy konstrukcji użebrowanych należy sprawdzić przez oględziny.

Pomiary odchyłek w płytach użebrowanych można przeprowadzać wyrywkowo wg

wskazań Inżyniera, przy czym należy mierzyć co najmniej 10% elementów płyty (blachy,

żebra, poprzecznice) w strefach ściskanych i 5% w strefach rozciąganych. Jeżeli mierzone




20

odchyłki przekroczą wymagania niniejszej normy o więcej niż 10%, liczba mierzonych

elementów powinna zostać zwiększona wg zaleceń Inżyniera.

Jeżeli w zwiększonej liczbie mierzonych elementów odchyłki przekraczają 10% tej liczby,

należy je usunąć wg wskazówek w następnych punktach niniejszych SST.

5.2.1.11. Usuwanie przekroczonych odchyłek

Przekroczenie odchyłek nie jest jedynym kryterium ich usuwania. Po ustaleniu przez

Inżyniera wraz z Projektantem konstrukcji (ewentualnie z udziałem rzeczoznawcy lub

jednostki naukowo-badawczej), czy przekroczone odchyłki wpływają na bezpieczeństwo,

użytkowanie lub wygląd, Inżynier podejmuje decyzję o ich pozostawieniu względnie

usuwaniu.

Przekroczenie dopuszczalnych odchyłek (ilościowe lub jakościowe) stanowi jednocześnie

podstawę do obniżenia umówionej ceny za wykonaną konstrukcję, niezależnie od

usunięcia wad.

Wykaz odchyłek, ocena bezpieczeństwa, sposoby naprawy wad oraz decyzja Inżyniera

stanowią część dokumentacji odbioru konstrukcji.

5.2.1.12. Czyszczenie powierzchni i brzegów

Przed przystąpieniem do składania konstrukcji Inżynier przeprowadza odbiór elementów

w zakresie usunięcia gratu, oczyszczenia i oszlifowania powierzchni przylegających i

brzegów stykowanych z zachowaniem wymagań PN-S-10050:1989, PN-M-04251:1987,

PN-EN ISO 9013:2008.

5.2.2. Składanie konstrukcji

5.2.2.1. Spawanie

Spawanie elementów konstrukcji należy wykonać zgodnie z zaakceptowanym przez

Inżyniera projektem technologii spawania, zawartym w programie wytwarzania danej

konstrukcji.

Wszystkie prace spawalnicze można powierzać jedynie wykwalifikowanym spawaczom,

posiadającym aktualne uprawnienia. Należy prowadzić dziennik spawania. W dzienniku

spawania powinny być odnotowane wszelkie odstępstwa od dokumentacji technicznej i

technologicznej jak również stwierdzone usterki wykonawstwa. Dziennik spawania

powinien być prowadzony na bieżąco i tak samo potwierdzany przez Inżyniera. Za

prowadzenie dziennika odpowiedzialny jest bezpośredni kierownik robót.

Temperatura otoczenia przy spawaniu stali niskostopowych o zwykłej wytrzymałości

powinna być wyższa niż 0˚C, a stali o podwyższonej wytrzymałości wyższa niż +5˚C.

Niedopuszczalne jest spawanie podczas opadów atmosferycznych przy niezabezpieczeniu

przed nimi stanowisk roboczych i złączy spawanych. W utrudnionych warunkach

atmosferycznych (wilgotność względna powietrza większa niż 80%, mżawka, wiatry o

prędkości większej niż 5 m/s, temperatury powietrza niższe niż podane wyżej) należy

opracować i uzgodnić specjalne środki gwarantujące otrzymanie spoin należytej jakości.

Powierzchnie łączonych elementów na szerokości nie mniejszej niż 15 mm od rowka

spoiny należy przed spawaniem oczyścić ze zgorzeliny, rdzy, farby, tłuszczu i innych

zanieczyszczeń do czystego metalu.

Ukosowanie brzegów elementów można wykonywać ręcznie, mechanicznie lub palnikiem

tlenowym, usuwając zgorzelinę i nierówności.





21

Wszystkie spoiny czołowe powinny być podpawane lub wykonane taką technologią (np.

przez zastosowanie odpowiednich podkładek), aby grań była jednolita i gładka.

Spoiny należy wykonać tak, aby spełniały wymagania normy PN-EN ISO 5817:2009.

Szczegółowe wytyczne odnośnie poziomów jakości spoin powinny zostać zawarte w

Planie Kontroli Spoin wykonywanym przez Wytwórcę.

Obróbkę spoin można wykonać ręcznie, szlifierką lub frezarką albo stosować inną obróbkę

mechaniczną pod warunkiem, że miejscowe zmniejszenie grubości przekroju elementu nie

przekroczy 3% tej grubości.

Przygotowanie elementów do wykonania spoin (przygotowanie brzegów, rowków do

spawania) należy wykonać wg PN-EN ISO 9692-1:2008.

Do wykonywania połączeń spawanych można używać wyłącznie materiałów

spawalniczych przewidzianych w projekcie technologicznym. Materiały te powinny mieć

zaświadczenie o jakości. Do wykonania spoin sczepnych należy stosować spoiwa,

zapewniające własności mechaniczne o wartościach niemniejszych niż spawany materiał.

Opakowanie, przechowywanie i transport elektrod, drutów do spawania i topników

powinny być zgodne z wymaganiami obowiązujących norm i zaleceniami producentów.

Suszenie elektrod i topników powinno być zgodne z zaleceniami producentów.

Wystąpienie na powierzchni otuliny elektrod tzw. wykwitów, tj. białych kryształów,

świadczy o długotrwałym przetrzymywaniu elektrod w wilgotnym powietrzu, a także o

wejściu wody w reakcję chemiczną ze składnikami otuliny. Wykwity te dowodzą starzenia

się elektrody. Suszenie elektrod starzonych jest bezcelowe, a użycie ich zabronione.

Do żłobienia elektropowietrznego należy stosować elektrody grafitowo-węglowe

miedziowane w gatunku ESW 252 lub inne zgodnie z normą PN-EN ISO 17659:2008. Do

żłobienia łukowego - stosować elektrody stalowe otulone EC1.

Sprzęt spawalniczy powinien umożliwiać wykonanie złączy spawanych zgodnie z

technologią spawania i dokumentacją konstrukcyjną. Jego stan techniczny powinien

zapewnić utrzymanie określonych parametrów spawania, przy czym wahania natężenia i

napięcia prądu podczas spawania nie mogą przekraczać 10%.

Czołowe spoiny pasów należy kończyć poza przekrojem samego pasa, używając do tego

płytek wybiegowych. Płytki wybiegowe powinny mieć tą samą grubość i kształt, co

spawane pasy. Po przymocowaniu płytek (za pomocą zacisków) spoiny powinny być na

nie wprowadzone na długość co najmniej 25 mm. Przy usuwaniu płytek wybiegowych

należy przeprowadzić cięcie w odległości co najmniej 3 mm od brzegu pasa, a następnie

usunąć nadmiar przez obróbkę mechaniczną.

Wszystkie spoiny po wykonaniu podlegają badaniu, ocenie jakości i odbiorowi.

Niedopuszczalne są rysy lub pęknięcia w spoinie lub materiale w jej sąsiedztwie.

Obrabiane widoczne powierzchnie spoiny nie powinny mieć wtrąceń żużla, pasm

żużlowych lub zaklęśnięć. W spoinach nieobrabianych nierówność lica spoiny nie powinna

przekraczać 15% grubości spawanych elementów.

Badania wizualne spoin należy prowadzić wg wytycznych normy PN-EN ISO 17637:2011.

Spoiny czołowe należy zbadać metodą ultradźwiękową. Poziom jakości spoin czołowych

należy określić wg wymagań normy PN-EN ISO 5817:2009. (Poziom B dla spoin

„specjalnej jakości”, poziom C dla pozostałych spoin). Szczegółowe wytyczne odnośnie

poziomów jakości badanych spoin powinny być zawarte w Planie Kontroli Spoin,

wykonanym przez Wytwórcę.

Spoiny lub ich części ocenione w wyniku badań jako nieodpowiadające wymaganiom

należy usunąć w sposób niepowodujący uszkodzeń konstrukcji lub powstania w niej





22

dodatkowych naprężeń. Powtórnie wykonane spoiny w miejscu usuniętych należy poddać

ponownemu badaniu w pełnym zakresie.

Przygotowanie brzegów i powierzchni elementów do spawania

Powierzchnie brzegów powinny być na tyle gładkie, aby parametry charakteryzujące

powierzchnie cięcia wg PN-EN ISO 9013:2008 nie były większe niż dla klasy 2-2-2-2, a

przy głębokim przetopie materiału rodzimego nie większe niż dla klasy 3-3-3-3.

Powierzchnie przylegające.

Wg PN-EN ISO 5817:2009 poziom jakości wszystkich spoin wg niezgodności

spawalniczych, występujących w złączach spawanych, powinien wynosić „B” lub „C”, a

która spoina powinna posiadać poziom B lub C, określa dokumentacja warsztatowa lub

wykonawcza.

Powierzchnie pracujące na docisk powinny być obrobione. Współczynnik chropowatości

Ra tych powierzchni wg PN-M-04251:1987 nie powinien być większy niż 2,5 µm.

Konstrukcja powinna być podzielona na zespoły spawalnicze, których wymiary

ograniczają możliwości transportu. Należy dążyć, by jak największa część spoin była

wykonana automatycznie, a zwłaszcza spoiny łączące pasy ze środnikiem.

Spawanie należy prowadzić zgodnie z wymaganiami PN-S-10050:1989 pkt. 2.4.4.4.

Wszystkie spoiny po wykonaniu podlegają badaniu, ocenie jakości i odbiorowi.

Wykonawca obowiązany jest dokonać badanie spoin i udostępnić je do kontroli

Inżynierowi. Badania nieniszczące wykonywać mogą jedynie laboratoria, zaakceptowane

przez Komisję Kwalifikacyjną MI podczas przewodu kwalifikującego wytwórnię.

Wytwórca zobowiązany jest gromadzić pełną dokumentację badań w postaci radiogramów

i protokółów i przekazać ją Inżynierowi podczas odbioru ostatecznego konstrukcji.

5.2.2.2. Usuwanie odkształceń konstrukcji po spawaniu

Każdy z segmentów konstrukcji po wykonaniu spawania podlega dokładnej kontroli pod

względem zgodności kształtu geometrycznego z projektem. Wszelkie odchyłki, większe

od dopuszczalnych, muszą być usunięte. Projekt technologiczny prostowania konstrukcji,

zgodny z punktami 2.4.1.2., 2.4.2.8., 2.6.8. i 2.8. normy PN-S-10050:1989, ma być

przygotowany przez Wytwórcę. Projekt, opisujący zakres robót i sposoby technologiczne

prostowania, musi zostać zatwierdzone przez Inżyniera.

Operacja usuwania odkształceń spawalniczych odbywać się powinna w obecności

przedstawiciela Inżyniera z przestrzeganiem zaleceń PN-S-10050:1989.

Wystąpienie pęknięć czy innych uszkodzeń w elemencie w trakcie usuwania lub po

usunięciu odkształceń spawalniczych powoduje jego dyskwalifikację i odrzucenie danego

elementu.

5.2.2.3. Przygotowanie połączeń nitowanych, na śruby pasowane i na śruby sprężające

Połączenia z użyciem nitów i śrub przewidziane są do wykonywania na miejscu budowy.

W wytwórni należy wykonać przygotowanie powierzchni przylegających i otworów

zgodnie z PN-S-10050:1989 pkt.2.4.3.1., pkt. 2.4.3.2., pkt. 2.4.4.1., pk. 2.4.4.2., pkt.

2.4.4.3.

Jeśli w połączeniach na nity i śruby powierzchnie kontaktowe są duże (np. w

blachownicach), w wytwórni należy wykonać do koniecznej średnicy jedynie otwory do

łączników tymczasowych i montażowych. Podczas montażu, w trakcie scalania i wymiany

łączników tymczasowych na stałe dokonuje się rozwiercenia tych otworów do ostatecznej





23

średnicy. Pozostałe otwory wykonuje się o średnicach 3 4 mm mniejszych, by rozwiercić

je do średnicy ostatecznej podczas scalania konstrukcji.

W przypadku, gdy rozmiary powierzchni kontaktowych są małe ( np. w przyłączeniach

elementów kratownic do węzłów) i w wytwórni wykonywany jest pełny próbny montaż,

Inżynier może dopuścić rozwiercanie otworów do ostatecznej średnicy w czasie próbnego

montażu.

Po wykonaniu w wytwórni otworów należy sporządzić dokumentację z ich opisem, celem

przekazania Wykonawcy montażu.

5.2.2.4. Wykonanie elementów dla montażu wstępnego, transportu i montażu na miejscu budowy

Elementy, które nie pozostają na trwałe w moście, mogą być wykonane według wymagań

uzgodnionych jednorazowo między Wytwórcą a Inspektorem. Wymagania te nie muszą

spełniać warunków zawartych w Szczegółowej Specyfikacji Ogólnej.

5.2.2.5. Próbny montaż stalowej konstrukcji

Należy dążyć do tego, aby wytwarzana stalowa konstrukcja mostowa była próbnie

zmontowana przez Wytwórcę tej konstrukcji. Próbny montaż wytworzonych elementów

stalowej konstrukcji należy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami PN-S-10050:1989 pkt

2.4.4.5. i pkt 2.4.4.6. Za zgodą Projektanta i Inżyniera dopuszcza się rezygnacja z próbnego

montażu.

Do próbnego montażu można przystąpić po dokonaniu odbioru wytworzonych elementów

stalowej konstrukcji mostowej przez Inżyniera oraz uzyskaniu jego akceptacji dla

przewidywanych sposobów przeprowadzenia próbnego montażu i stosowanych

technologii.

W razie, kiedy wykonanie w wytwórni montażu próbnego całej konstrukcji nie jest

uzasadnione technicznie i ekonomicznie (np. w przypadku dużych przęseł spawanych na

miejscu budowy), Inżynier może dopuścić wykonanie montażu próbnego, polegającego na

sprawdzeniu przez przyłożenie wymiarów, przylegających do siebie zespołów

spawalniczych. Należy sprawdzić, czy jest zachowane wymagane podniesienie

wykonawcze.

Dopuszczalna odchyłka podniesienia wykonawczego wynosi ±10% projektowanego, pod

warunkiem, że linia wygięcia wstępnego ma płynny przebieg (odchyłka różnic rzędnych

w sąsiednich punktach nie powinna przekraczać 10% tej wartości).

Wszystkie elementy należy oznaczyć w sposób trwały i wyraźny wg pisemnego schematu

oznaczeń i schemat ten załączyć do dokumentacji wykonawczej konstrukcji.

O przeprowadzanym próbnym montażu należy każdorazowo pisemnie z wyprzedzeniem

trzydniowym zawiadamiać Inżyniera oraz Wykonawcę montażu docelowego na budowie.

Na zakończenie próbnego montażu należy spisać protokół z jego przeprowadzenia, podając

w nim wszelkie istotne dla konstrukcji dane, a w szczególności:

stwierdzenia o zgodności wykonanej konstrukcji z dokumentacją, wraz ze

szczegółowym omówieniem odchyłek od wymiarów teoretycznych,

linię podniesienia wykonawczego i odchyłki od linii teoretycznej,

znaki pomiarowe na sąsiednich elementach konstrukcji, ich oznakowanie i

wymiary względem siebie w zmontowanej konstrukcji.




24

5.2.2.6. Zabezpieczenie antykorozyjne przed wysyłką

Elementy konstrukcji muszą być przed wysyłką zabezpieczone wg Ogólnej Szczegółowej

Specyfikacji Technicznej M-14.02.00. Wykonanie czynności, związanych

z zabezpieczeniem, tj. przygotowania powierzchni i nanoszenia powłok ochronnych,

powinno być przewidziane w możliwie wczesnej fazie wytwarzania konstrukcji.

5.2.2.7. Odbiór konstrukcji u Wytwórcy

Po wykonaniu montażu próbnego i zabezpieczenia antykorozyjnego Inżynier dokonuje

odbioru konstrukcji zgodnie z PN-S-10050:1989 pkt 2.8. Odbiór polega na komisyjnych

oględzinach konstrukcji i sprawdzeniu wyników wszystkich badań przewidzianych w

programie wytwarzania konstrukcji. W komisji odbierającej, której skład ustala Inżynier,

powinien uczestniczyć przedstawiciel przedsiębiorstwa, montującego konstrukcję.

Wytwórca powinien przedstawić komisji:

1) projekt techniczny i rysunki warsztatowe,

2) dziennik wytwarzania,

3) atesty użytych materiałów,

4) świadectwa kontroli laboratoryjnej,

5) protokóły odbiorów częściowych,

6) protokół z próbnego montażu, a jeśli próbny montaż nie był przewidywany,

protokół z pomiaru geometrii wytworzonej konstrukcji,

7) inne dokumenty przewidziane w programie wytwarzania.

5.3. Montaż i scalanie konstrukcji na miejscu budowy

5.3.1. Składowanie konstrukcji na placu budowy

Obowiązkiem Wykonawcy montażu jest przygotowanie placu składowego konstrukcji i

udostępnienie go Wytwórcy, by mógł dokonać rozładunku dostarczonej konstrukcji i

usunąć ew. uszkodzenia, powstałe w transporcie. Konstrukcję na placu budowy należy

układać zgodnie z projektem technologii montażu, uwzględniając kolejność

poszczególnych faz montażu. Konstrukcja nie może bezpośrednio kontaktować się z

gruntem lub wodą i dlatego należy ją układać na podkładkach drewnianych lub

betonowych (np. na podkładach kolejowych). Sposób układania konstrukcji powinien

zapewnić :

1) jej stateczność i nieodkształcalność,

2) dobre przewietrzenie elementów konstrukcyjnych,

3) dobrą widoczność oznakowania elementów składowych,

4) zabezpieczenie przed gromadzeniem się wód opadowych, śniegu, zanieczyszczeń

itp.

W miarę możliwości należy dążyć do tego, aby dźwigary i belki były składowane w pozycji

pionowej (takiej jak w konstrukcjach) podparte w węzłach. W przypadku składowania w

innej pozycji niż pionowa lub przy innym podparciu niż podano w projekcie montażu

wymagane są obliczenia sprawdzające stateczność i wytrzymałość.

5.3.2. Przemieszczanie elementów konstrukcji do ostatecznego ich położenia

Elementy składowane na placu budowy muszą być transportowane do miejsca

wbudowania w sposób gwarantujący jego nieuszkodzenie. Elementy transportowane przy

pomocy dźwigów muszą być podnoszone przy użyciu odpowiednich zawiesi z

zachowaniem zasad bezpieczeństwa (próbne uniesienie na wysokość 20 cm, brak

przeszkód na drodze transportu, przeszkolona i odpowiednio wyekwipowana załoga).




25

Wyznaczenie osi podłużnej konstrukcji

Na podporach należy wyznaczyć w sposób trwały oś konstrukcji, osie dźwigarów

głównych i osie łożysk.

Osie łożysk należy wyznaczać dla temperatury t0 = 10ºC w odległościach od osi środka

łożysk stałych, odpowiadających dokładnie rozpiętościom teoretycznym przęseł, wg

projektu technicznego i rysunków warsztatowych.

Przesunięcia łożysk względem osi podparcia konstrukcji nie powinny przekraczać 2 mm

(wzdłuż osi).

Wszelkie uszkodzenia elementów powstałe w czasie transportu wewnętrznego muszą być

ocenione przez Inżyniera i w razie konieczności element musi być zastąpiony nowym na

koszt wykonawcy robót

5.3.3. Wykonanie połączeń tymczasowych

Konstrukcje nitowane lub skręcane z użyciem śrub sprężających muszą być początkowo

złożone za pomocą śrub montażowych i sworzni. Liczba łączników tymczasowych (śrub

montażowych i sworzni) powinna być określona w projekcie montażu. Projekt musi

również przewidywać kolejność wykonywania połączeń tymczasowych i kolejność ich

zastępowania przez połączenia docelowe. Liczba łączników tymczasowych musi zapewnić

niezmienność kształtu konstrukcji oraz jej bezpieczeństwo. Jeśli Wykonawca chce

zastosować liczbę łączników tymczasowych mniejszą niż 35% liczby nitów lub śrub

każdego połączenia, to powinien uzyskać akceptację Inżyniera.

Elementy drugorzędne ustroju niosącego, takie jak belki podłużne pomostu, stężenia

poprzeczne, zwiatrowania, tężniki, słupki lub wieszaki drugorzędne itp., powinny być w

czasie montażu na rusztowaniach zamocowane za pomocą połączeń tymczasowych.

Ostateczne połączenie konstrukcji za pomocą łączników docelowych może być wykonane

po ustawieniu przęsła w takich punktach podparcia, jakie przewidziane są w fazie

eksploatacji.

Konstrukcje całkowicie spawane muszą być scalone wg projektu montażu i projektu

technologii spawania, zawierającego plan spawania. Spawane styki montażowe mogą być

wykonane przy zapewnieniu warunków, przewidywanych w projekcie technologii

spawania, a szczególnie przy odpowiedniej temperaturze, wilgotności oraz osłonięcia od

wiatrów.

5.3.4. Wykonanie połączeń stałych na miejscu budowy

5.3.4.1. Połączenia spawane

Wszystkie spoiny wykonywane na placu budowy muszą być przewidziane w projekcie

montażu. Jeśli zachodzi potrzeba wykonania dodatkowych spoin lub spoin pomocniczych,

musi być to zaakceptowane przez Inżyniera wpisem do dziennika budowy. Spawanie

nieprzewidzianych w projekcie montażu uchwytów montażowych (uszy) do podnoszenia

lub zamocowań wymaga zgody Inżyniera. Inżynier może zażądać wykonania obliczeń

sprawdzających skutki przyspawania uchwytów montażowych. Spawanie należy

prowadzić zgodnie z wymaganiami PN-S-10050:1989 pkt. 2.4.4.4. Roboty spawalnicze na

obiekcie prowadzić można w temperaturach powyżej 5 ˚C. Wszystkie spoiny po

wykonaniu podlegają badaniu, ocenie jakości i odbiorowi. Końcowe badania spoin

powinny być przeprowadzane nie wcześniej jak po upływie 48 godzin po ich wykonaniu.

Koszty badań nieniszczących ponosi Wykonawca, a wykonywać je mogą jedynie

laboratoria zaakceptowane przez Inżyniera.




26

Wytwórca zobowiązany jest gromadzić pełną dokumentację badań w postaci radiogramów

i protokółów i przekazać ją Inżynierowi podczas odbioru ostatecznego konstrukcji.

5.3.4.2. Wykonanie otworów

O ile nie jest określone inaczej, w dokumentacji, przekazanej z wytwórni, wykonywanie

otworów i ich rozwiercanie do ostatecznego wymiaru należy wykonać podczas

ostatecznego montażu konstrukcji.

Rozwiercone lub wiercone otwory (cylindryczne lub stożkowe) powinny być prostopadłe

do elementu. Rozwiertaki i wiertła powinny być w miarę możliwości prowadzone

mechanicznie. Złe rozmieszczenie otworów dyskwalifikuje element. Wiercenie i

rozwiercanie może być wykonywane tylko przy pomocy urządzeń obrotowych. Wiercenie

przez szablon jest dozwolone po bezpiecznym i pewnym przymocowaniu go na właściwym

miejscu. Wszystkie części muszą być starannie dociśnięte w czasie wiercenia. Źle

wykonane lub rozmieszczone otwory nie powinny być naprawiane przez spawanie, chyba

że jest to dozwolone przez Inżyniera.

5.3.4.3. Połączenia śrubowe

We wszystkich połączeniach śrubowych, śruby powinny mieć taką długość, aby

przechodziły przez elementy łączone i nakrętkę z podkładkami, lecz nie wystawały więcej

niż 10 mm i nie mniej jak dwa zwoje gwintu. Wytwórca konstrukcji obowiązany jest

dostarczyć Wykonawcy montażu odpowiednią ilość śrub (uwzględniając pewną ich ilość

na odrzucenie, zaginięcie, uszkodzenie itp.) odpowiedniego typu i długości wraz z

kompletem atestów i dokumentacji badań. Wynikiem tego powinien być protokół lub zapis

w dzienniku budowy, stwierdzający możliwość stosowania danej partii śrub, nakrętek i

podkładek do montażu.

Nachylenie powierzchni elementu do łba lub nakrętki nie powinno być większe niż 1/20 w

stosunku do płaszczyzny prostopadłej do osi śruby. Łączone elementy powinny do siebie

przylegać i nie mogą być rozdzielane przez uszczelki czy inne ściśliwe materiały. Przy

połączeniu wszystkie powierzchnie kontaktowe (łącznie z przylegającymi do łba śruby,

nakrętek i podkładek) powinny być oczyszczone z zendry, brudu, zadziorów czy innych

obcych materiałów, które mogłyby przeszkodzić w dokładnym przyleganiu powierzchni.

Farby są dozwolone między powierzchniami kontaktowymi w przypadku połączeń, w

których dopuszcza się wzajemne przemieszczanie (poślizg).

W połączeniach tarciowych powierzchnie kontaktowe muszą być odpowiednio

przygotowane w celu osiągnięcia wymaganego współczynnika tarcia. Jeśli sposobu

przygotowania powierzchni kontaktowych nie określa projekt techniczny, powinien to

uczynić Inżynier. Dla wszystkich stali konstrukcyjnych dopuszcza się następujące metody

przygotowania powierzchni kontaktowych:

1) piaskowanie,

2) śrutowanie,

3) metalizacja,

4) powłoki metaliczno-malarskie.

Każdorazowo przed rozpoczęciem montażu połączenia tarciowego styku głównego,

łączącego większe segmenty (np. w kratownicy grupy krzyżulców z pasami, poprzecz-nice

z podłużnicami, segmenty dźwigarów głównych pomiędzy sobą, poprzecznice z

dźwigarami głównymi), powinien być sporządzony odrębny protokół odbiorczy dla

połączeń sprężonych w obrębie segmentu.

W protokole należy podać:




27

1) nazwisko przedstawiciela wykonującego odbiór,

2) datę i miejsce sporządzenia protokołu,

3) potwierdzenie odbioru przygotowania wszystkich powierzchni kontaktowych z

podaniem sposobu ich przygotowania i datą wykonania czynności,

4) ocenę stanu powierzchni w chwili montażu.

Powierzchnie kontaktowe nieodpowiednio przygotowane i niespełniające warunków

projektowych nie mogą być przyjęte.

Przed montażem elementów z połączeniami tarciowymi Inżynier obowiązany jest

poświadczyć protokolarnie właściwe wykonanie wszystkich powierzchni kontaktowych.

W połączeniach wielośrubowych kolejność sprężania należy w pierwszej fazie zaczynać

od środka i postępować symetrycznie ku śrubom krawędziowym. Wszystkie konstrukcje,

łączone za pomocą śrub sprężających, podlegają próbnemu montażowi (w przypadku

dużych mostów Inżynier może wyrazić zgodę na próbny montaż częściowy), który

wykonuje się przez złożenie konstrukcji, stosując śruby montażowe w ilości 25% ogólnej

liczby śrub sprężających.

Przy wkładaniu śrub nie należy stosować naciągania elementów za pomocą przebijaków

stożkowych. Można posługiwać się podnośnikami i ściągami.

Sprężanie powinno być wykonywane według zatwierdzonego przez Inżyniera programu,

zawierającego kolejność i sposób naciągania śrub. Prace powinny być prowadzone w

obecności przedstawiciela Inżyniera.

Po zakończeniu montażu połączeń każdego fragmentu konstrukcji powinien być

sporządzony protokół odbiorczy.

W protokole tym należy podać:

1) nazwisko przedstawiciela wykonującego odbiór,

2) datę i miejsce sporządzenia protokołu,

3) datę (godziny) montażu i informacje o temperaturze i wilgotności powietrza,

4) nr protokołu dopuszczenia powierzchni do montażu,

5) rodzaj śrub, nakrętek i podkładek,

6) informacje o rodzaju klucza i podstawę dopuszczenia go do montażu,

7) informacje o podstawie przyjęcia współczynnika k,

8) schemat połączenia z oznaczeniem kolejności sprężania śrub i wymienieniem

wartości momentów skręcających w fazie I oraz w fazie II,

9) potwierdzenie wykonania zabiegu sprężania zgodnie z Projektem

technologicznym,

10) podpis upoważnionego przedstawiciela Wykonawcy.

Śruby dokręcone do 100% siły sprężającej trzeba oznaczyć farbą. Połączenia śrubami

sprężającymi należy zabezpieczyć zewnętrznie przed przeciekami wody do szczelin

kontaktowych przez posmarowanie ich gęstą farbą podkładową z pigmentem metalicznym

lub specjalnie do tego celu produkowanym kitem z zatarciem wszystkich styków między

podkładkami i nakrętkami lub łbami śrub.

Szczególna ostrożność wymagana jest przy naciągu śrub. Wykonawca ma obowiązek

pouczyć ekipy montażowe o grożących niebezpieczeństwach złamania się lub zeskoczenia

klucza oraz kruchego pęknięcia śrub i wystrzelenia łba siłą odrzutu nagromadzonej energii

sprężającej w czasie i bezpośrednio po dokręceniu. W czasie sprężania w rejonie robót nie

może przebywać żaden zbędny pracownik.




28

Ponadto przy wykonywaniu połączeń tarciowych należy przestrzegać wymagań PN-S-

10050:1989 oraz Wytycznych opublikowanych w zeszycie Nr 12 serii "Studia i materiały"

IBDiM 1978 r.

5.3.4.4. Połączenia nitowane

Wykonanie i odbiór musi odpowiadać warunkom określonym w normie PN-S-

10050:1989.

5.3.4.5. Połączenia klejowo-sprężone

Warunki wykonania i odbioru połączeń niejednorodnych zależą od ich rodzaju i muszą być

zawarte w dokumentacji technicznej i zaakceptowane przez Inżyniera.

5.3.5. Przygotowanie konstrukcji stalowej do współpracy z betonem

5.3.5.1. Łączniki sworzniowe do konstrukcji zespolonych

Typ, rodzaj, średnica i długość sworzni oraz ich rozmieszczenie powinny być zgodne z

projektem technicznym i Instrukcję Nr 7 i Nr 11 IBDiM. Maksymalne przesunięcie od

zaplanowanego miejsca przyspawania wynosi 2,5 cm pod warunkiem, że sąsiedni sworzeń

zachowuje, wymagane Instrukcją Nr 7, odległości. Łączniki sworzniowe nie powinny być

malowane ani metalizowane. Muszą być czyste, wolne od rdzy, zendry, wżerów

korozyjnych, smarów, zwłaszcza w czasie spawania i tuż przed zalaniem betonu.

Powierzchnia elementu, do której przyspawany jest sworzeń, musi być pozbawiona zendry,

korozji, brudu, farby, smarów itp. Zanieczyszczenia mogą powodować powstawanie

nieprawidłowej spoiny.

Wykonawca powinien dostarczyć Inżynierowi w celu zatwierdzenia przed spawaniem

następujące informacje:

1) nazwę producenta i rodzaj urządzenia spawalniczego,

2) określenie rodzaju źródła prądu,

3) opis łącznika sworzniowego i atesty materiału, z którego wykonano łączniki.

Po przyspawaniu sworzni należy wykonać ich badania wg PN-S-10050:1989 pkt 3.2.9.

Jeśli projekt techniczny przewiduje stosowania innych łączników niż sworzniowe,

w programie montażu Wykonawca powinien przedstawić do akceptacji Inżyniera

technologię wykonania, uwzględniającą zapobieganiu powstawaniu koncentracji naprężeń

przy spawaniu tych łączników.

5.3.5.2. Przygotowanie konstrukcji do wykonania współpracującego pomostu betonowego

Betonowanie płyty pomostu, współpracującego z dźwigarami stalowymi, powinno

odbywać się zgodnie z opracowanym projektem betonowania dla przęseł o rozpiętości

powyżej 21,0 m przy dodatkowym podparciu lub wstępnym wygięciu konstrukcji stalowej

(podniesieniu wykonawczym). Przy przęsłach dużej rozpiętości zaleca się stosować

dodatkowe podparcie z jednoczesnym wstępnym wygięciem. Inżynier może nakazać

wykonanie badań, potwierdzających nośność dodatkowych podparć i kontrolę wstępnego

wygięcia. W obiektach mostowych, w których zostaną wprowadzone do konstrukcji

stalowej dodatkowe siły, uzyskane przez opuszczenie konstrukcji po zabetonowaniu płyty

betonowej, podniesienie wykonawcze musi być odebrane przez Inżyniera, a jego

parametry wpisane do dziennika budowy. Maksymalne odchyłki w stosunku do projektu

technicznego nie mogą wynosić więcej niż 5%.




29

W czasie betonowania płyty pomostowej konstrukcja stalowa musi być podparta w

miejscach podparcia docelowego na łożyskach. Nie dopuszcza się podpierania konstrukcji

na poprzecznicach podporowych.

Opuszczanie konstrukcji na łożyska należy wykonywać stopniowo, ze skokiem nie

większym niż 1/4 podniesienia wstępnego.

Powierzchnie kontaktowe betonu ze stalą powinny być zabezpieczone antykorozyjne farbą

podkładową z pigmentem metalicznym.

Z uwagi na naprężenia, wywołane skurczem betonu, należy stosować betonowanie

odcinkowe z zachowaniem kilku lub kilkunastogodzinnych przerw technologicznych.

Długość przerwy musi być zaakceptowane przez Inżyniera, jest ona uzależniona od

warunków, w których odbywa się betonowanie. Liczba i długość odcinków oraz kolejność

betonowania, jeśli nie jest określona w projekcie technicznym, powinna być

zaproponowana w programie montażu przez Wykonawcę i zaaprobowana przez Inżyniera.

Podczas betonowania muszą być pobierane próbki betonu do badań. W ustrojach ciągłych

betonowanie płyty współpracującej musi odbywać się wg, założonej w projekcie

betonowania, technologii. Technologia wykonania układów ciągłych powinna zmierzać do

eliminacji lub zmniejszenia skutków oddziaływania momentów ujemnych, pojawiających

się nad podporami pośrednimi. Oprócz wprowadzenia wstępnych sił do konstrukcji

stalowej, układanie betonu powinno wymuszać w pierwszej kolejności jak największe

momenty ujemne nad podporami w dźwigarach stalowych, aby, gdy pojawi się tam beton

pracujący (stwardniały), był on jak najmniej rozciągany. Betonowanie musi odbywać się

przy obecności przedstawiciela Inżyniera.

5.3.6. Osadzenie przęseł na podporach

Przed ostatecznym osadzeniem konstrukcji na podporach Inżynier musi dokonać

ostatecznego odbioru łożysk i ich posadowienia, zachowując warunki określone w PN-

S10050:1989 pkt. .2.6.3. i pkt. 3.3.1. Opuszczenie konstrukcji nie może powodować

deformacji wykraczających poza obszar pracy sprężającej nawet w przypadku awarii

podnośników. W czasie osadzania przęsła główne elementy muszą zachowywać swoje

płaszczyzny. Operacja osadzania powinna być realizowana stopniowo z wykorzystaniem

podkładek stalowych i klinów dębowych tak, by w jednej fazie nie opuszczać więcej niż

1/500 rozpiętości przęsła. Osadzanie przęseł na podporach powinno odbywać się w

obecności Inżyniera.

5.3.7. Zabezpieczenie antykorozyjne po montażu

Zasadnicze zabezpieczenie konstrukcji stalowej przed korozją wykonywane jest w

Wytwórni, gdzie wykonuje się wszystkie warstwy powłoki zabezpieczającej przed korozją

z wyłączeniem ostatniej warstwy nawierzchniowej (chyba, że dokumentacja przewiduje

inaczej). Po ukończeniu montażu powłokę antykorozyjną należy dokończyć zgodnie z

Ogólną Szczegółowej Specyfikacją Techniczną M 14.02.00.

Zaleca się, aby na pierwszym dźwigarze (uzgodnić z Inspektorem) pierwszego przęsła

(licząc wg kilometrażu drogi) od strony wewnętrznej umieścić po zakończeniu malowania

schematyczny rysunek konstrukcji z zaznaczonymi warstwami zabezpieczenia

antykorozyjnego dla poszczególnych elementów głównych. Oznaczenie, o którym mowa,

powinno zostać naniesione jaskrawym kolorem farby w miejscu nienarażonym na

zniszczenie.

5.3.8. Rusztowania montażowe




30

Rusztowania do montażu powinny być zaprojektowane i obliczone na siły, wynikające

z projektu montażu konstrukcji ustroju niosącego. Zaakceptowany przez Inżyniera i

projektanta konstrukcji projekt rusztowań nie może być bez ich zgody zmieniany.

Rusztowania stalowe z elementów składanych do wielokrotnego użytku powinny

odpowiadać stosownym wymaganiom, podanym przez producenta rusztowań lub normom.

W zasadniczych wymiarach rusztowań drewnianych dopuszcza się następujące odchyłki:

w rozstawie szeregów pali lub jarzm ±5% rozstawu,

w wychyleniu jarzm rusztowań z płaszczyzny pionowej ±5% wysokości jarzm,

lecz nie więcej niż 5 cm,

w rozstawie poprzecznic i podłużnic pomostu ±5 cm.

5.3.9. BHiP i ochrona środowiska

Za przestrzeganie aktualnie obowiązujących państwowych i lokalnych przepisów o BHiP

i ochronie środowiska odpowiada Wykonawca. Inżynier nie może nakazać wykonania

czynności, których wykonanie naruszyłoby postanowienia tych przepisów.

6. KONTROLA JAKOŚCI


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST DM.00.00.00 „Wymagania ogólne"

Kontrola robót obejmuje badania przeprowadzane w Wytwórni i na placu budowy.

Badania materiałów, elektrod, połączeń powinny być przeprowadzane w Wytwórni.

Badania innych elementów powinny być przeprowadzane w Wytwórni lub na budowie w

zależności, gdzie są wykonywane dane roboty. Jakość robót wykonywanych na placu

budowy powinna być taka sama, jak jakość robót wykonywanych w Wytwórni.

Wykonawca ponosi koszty wszystkich badań.

6.2. Szczegółowe zasady kontroli jakości robót

6.2.1. Obowiązki Wykonawcy

Wykonawca ma obowiązek prowadzić kontrolę jakości prowadzonych przez siebie

robót, niezależnie od działań kontrolnych Inżyniera.

Wytwórca konstrukcji stalowych obowiązany jest do wydania świadectwa jakości na

podstawie przeprowadzonej przez siebie kontroli jakości. To samo dotyczy Wykonawcy,

wykonującego montaż na miejscu scalania.

6.2.2. Sprawdzenie jakości materiałów

W badaniach kontrolnych stali i wyrobów stalowych należy sprawdzić spełnienie

wymagań, podanych w punkcie 2. niniejszej Specyfikacji. Ponadto należy sprawdzić, czy

użyte elementy stalowe, jak blachy, płaskowniki, kształtowniki, są zgodne z

dokumentacją projektową co do gatunku i odpowiadają właściwym normom

przedmiotowym, podanym w punkcie 2. niniejszej Specyfikacji.




31

Należy sprawdzić posiadanie atestów producenta na wyroby stalowe oraz

ocechowanie śrub i nakrętek. Do każdej partii wyrobu powinno być wystawione przez

Wykonawcę zaświadczenie zawierające co najmniej:

datę wystawienia zaświadczenia,

nazwę i adres Wytwórni,

oznaczenie wyrobu wg norm przedmiotowych,

masę netto wyrobu lub liczbę sztuk,

wyniki badań,

podpis i pieczęć Wytwórni.

Wykonawca powinien sprawdzić atesty producenta i porównać je z wymaganiami

Dokumentacji Projektowej i Specyfikacji Technicznej.

Badanie materiałów spawalniczych polega na sprawdzeniu, czy posiadają atesty,

wystawione przez Wytwórcę tych materiałów. Atesty muszą potwierdzać zgodność

danego materiału z normami przedmiotowymi oraz niniejszą SST oraz zgodność okresu

gwarancji dla danego wyrobu.

6.2.3. Kontrola wykonania konstrukcji i jej montażu

Wg zasad z punktu 5 niniejszej Specyfikacji.

6.2.4. Kontrola jakości wykonania połączeń spawanych

6.2.4.1 Podstawy formalne

Badanie i klasyfikację wad złączy spawanych należy wykonać w oparciu o „stare"

normy PN. Przyjęcie to wynika z obowiązywania norm do projektowania oraz badań i

odbiorów stalowych konstrukcji mostowych, które w zakresie sposobu klasyfikacji

złączy spawanych odwołują się właśnie do „starych" norm PN. Pozwala to na

zachowanie spójności pomiędzy procedurami oceny złączy i procedurami wymiarowania

konstrukcji. Rozwiązania przyjęte w normach „europejskich" PN-EN nie uwzględniają

specyfiki stalowych konstrukcji mostowych, zawartej w obowiązujących normach do

projektowania i dlatego normy te nie mogą być w tym przypadku stosowane.

Dopuszcza się stosowanie norm „europejskich" PN-EN w odniesieniu do tych badań,

których wyniki interpretuje się niezależnie i które nie są bezpośrednio związane z

określaniem wadliwości spoin (np. badania niszczące spoin, oceniające ich parametry

wytrzymałościowe).

6.2.4.2. Wymagania ogólne




32

Zakres i rodzaj badań oraz oznaczenie klas spoin podane są w Dokumentacji

Projektowej. Zakres ten winien być uściślony przez Wykonawcę w projekcie technologii

spawania i podlega akceptacji przez Inżyniera. Koszty badań ponosi Wykonawca.

Wszystkie spoiny warsztatowe i montażowe podlegają sprawdzeniu, poziom jakości

wszystkich spoin wg niezgodności spawalniczych, występujących w złączach

spawanych, powinien wynosić „B” lub „C” zgodnie z PN-EN ISO 5817:2009

6.2.4.3. Spawacze i ich marki

Wszystkie prace spawalnicze można powierzać jedynie wykwalifikowanym

spawaczom, posiadającym aktualne uprawnienia. Należy prowadzić dziennik spawania.

W dzienniku spawania powinny być odnotowane wszelkie odstępstwa od dokumentacji

technicznej i technologicznej jak również stwierdzone usterki wykonawstwa. Dziennik

spawania powinien być prowadzony na bieżąco i tak samo potwierdzany przez Inżyniera.

Za prowadzenie dziennika odpowiedzialny jest Wykonawca.

6.2.4.4. Badanie spoin

Wszystkie spoiny po wykonaniu podlegają badaniu, ocenie jakości i odbiorowi. Za

wykonanie badań jest odpowiedzialny Wykonawca, który jest zobowiązany dostarczyć

wyniki testów Inżynierowi. Końcowe badania spoin powinny być przeprowadzane nie

wcześniej jak po upływie 48 godzin po ich wykonaniu.

Badania wizualne

Badanie należy przeprowadzić zgodnie z PN-EN ISO 17637:2011. Badaniu

wizualnemu podlega 100% długości wszystkich spoin. Do pomiaru kształtu spoin oraz

wielości niezgodności zewnętrznych należy stosować spoinomierze, suwmiarki oraz

przymiary. Poziom jakości spoin dobierać wg normy PN-EN ISO 5817:2009.

Wyniki z badania należy zapisać w protokole.

Badania ultradźwiękowe

Badania ultradźwiękowe obejmują wszystkie złącza doczołowe na całej długości.

Wybór konkretnej metody badania należy przedstawić w programie badań do akceptacji

Inżyniera. Przy wyborze metody badania należy kierować się zaleceniami

przedstawionymi w tabeli 3 PN-EN ISO 17635:2010.

Badania radiograficzne i ultradźwiękowe wykonywać mogą jedynie laboratoria

zaakceptowane przez Komisję Kwalifikacyjną podczas przewodu kwalifikującego

Wytwórnię, dysponujące odpowiednio uprawnionym personelem i sprzętem. Wytwórca






33

zobowiązany jest gromadzić pełną dokumentację badań w postaci protokołów i przekazać

ją Inżynierowi podczas odbioru ostatecznego konstrukcji.

Badania ultradźwiękowe należy wykonywać wg PN-EN 583-5:2005 oraz PN-EN ISO

23279:2010, PN-EN ISO 17640:2011. Poziom akceptacji należy określić wg PN-EN ISO

11666:2011

Badania magnetyczno-proszkowe

Badania magnetyczno-proszkowe obejmują 100% spoin doczołowych i teowych o

niepełnym przetopie, 25% spoin pachwinowych wykonanych warsztatowo oraz 50%

spoin pachwinowych wykonanych na montażu. Wybór konkretnej metody badania należy

przedstawić w programie badań do akceptacji Inżyniera.

Badania magnetyczno-proszkowe należy wykonać wg PN-EN ISO 17638:2010.

Poziom akceptacji należy określić wg PN-EN ISO 23278:2010.

6.2.5. Badania niszczące – płyty próbne

Wykonawca może odstąpić od wykonani płyt próbnych dla złączy spawanych

doczołowych i teowych w przypadku posiadania uznanej technologii spawania wg PN-

EN ISO 15614-1:2008/A1:2010. Płyty próbne należy wykonać w warunkach oraz z

zastosowaniem parametrów takich samych, jak przy wykonywaniu złączy spawanych

konstrukcji.

6.2.5.1. Płyty próbne dla złączy doczołowych

Płyty próbne należy wykonać dla złączy doczołowych o grubości spawanych

materiałów: 15, 20, 30 mm dla każdej stosowanej metody spawania. Wymiary płyt

próbnych złączy doczołowych uzależnione są od grubości spawanych elementów

i wynoszą odpowiednio:

dla bl. 15 mm 100 x 350 mm,

dla bl. 20 mm 150 x 350 mm,

dla bl. 30 mm 200 x 350 mm.

Płyty próbne dla złączy doczołowych należy poddać następującym badaniom

nieniszczącym i niszczącym:

badanie radiograficzne,

próba statyczna rozciągania,

próba zginania,

próba udarności na próbkach Mesnagera w temperaturze -40C i Charpy w temp. -

20C,











34

badanie twardości,

badanie makroskopowe.

Badania płyt próbnych dla złączy doczołowych należy wykonać wg punktu 3.28 PN-

S-10050:1989.

6.2.5.2 Płyty próbne dla złączy teowych

Płyty próbne złącza teowego należy wykonać w dwóch wersjach:

płyta próbna dla złącza teowego ze spoiną pachwinową a6, łącząca środnik poprzecznicy (bl.

10) z pasem dolnym poprzecznicy (bl. 10),

Płyta próbna złącza teowego ze spoiną czołową K15, łącząca środnik z pasem dolnym

dźwigara skrzynkowego.

Wymiary płyt próbnych złączy teowych uzależnione są od grubości spawanych

elementów i wynoszą odpowiednio:

Płyta dolna (pozioma) 150 x 200 mm,

Płyta pionowa (środnik) 200 x 200 mm.

Płyty próbne dla złączy teowych należy poddać badaniom:

metalograficzne wg PN-S-10050:1989 pkt. 3.2.8.9,

badaniu twardości wg PN-S-10050:1989 pkt. 3.2.8.8.

W zgładach nie powinny występować pęknięcia i braki przetopu. Głębokości

wtopienia przy spoinach pachwinowych nie powinny być mniejsze niż 0,3 grubości

spoiny i nie mniejsze niż 2 mm.

6.2.6. Wymagane poziomy jakości i akceptacji złączy spawanych

- Badanie wizualne: wymagany poziom jakości B (dla spoin „specjalnej jakości”) lub

C (dla pozostałych spoin) wg PN-EN ISO 5817:2009,

- Badanie magnetyczno-proszkowe: wymagany poziom jakości C wg PN-EN ISO

5817:2009,

-Badanie ultradźwiękowe: wymagany poziom jakości B (dla spoin „specjalnej

jakości”) lub C (dla pozostałych spoin) wg PN-EN ISO 5817:2009.

6.2.7. Usuwanie wad spawania

Spoiny lub ich części ocenione w wyniku badań, jako nieodpowiadające

wymaganiom, należy usunąć w sposób niepowodujący uszkodzeń konstrukcji lub

powstania w niej dodatkowych naprężeń. Powtórnie wykonane spoiny w miejscu

usuniętych należy poddać ponownemu badaniu w pełnym zakresie.




35

Wykonawca powinien zbierać wszystkie wyniki badań i dokumentację zawierającą

protokoły w celu przedstawienia ich Inżynierowi dla prowadzenia procedury odbiorczej

oraz włączenia ich do dokumentacji odbioru konstrukcji.

6.2.8. Usuwanie przekroczonych odchyłek

Przekroczenie odchyłek nie jest jedynym kryterium ich usuwania. Po ustaleniu przez

Inżyniera, czy przekroczone odchyłki wpływają na bezpieczeństwo, użytkowanie lub

wygląd, Inżynier podejmuje decyzję o ich pozostawieniu względnie usuwaniu. Usuwanie

odchyłek powinno być prowadzone na podstawie projektu przygotowanego przez

Wykonawcę zgodnie z PN-S-10050:1989. Wykaz odchyłek, ocena bezpieczeństwa,

sposoby naprawy wad oraz decyzja Inżyniera stanowią część dokumentacji odbioru

obiektu.

7. OBMIAR


Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST DM.00.00.00 „Wymagania ogólne".


Jednostką obmiarową dla konstrukcji stalowej jest 1 kg. Do płatności przyjmuje się tonaż

zgodnie z projektem, zwiększony lub zmniejszony o ilości wynikające z zaaprobowanych

zmian.

1. Ciężar właściwy stali i staliwa należy przyjmować wg PN. Naddatki wynikające z

zastosowania przez Wykonawcę elementów zamiennych o większych niż potrzeba

wymiarach nie są zaliczane do tonażu.

2. Ciężar śrub, nakrętek, ściągów i sworzni do współpracy z betonem oraz podkładek

wlicza się do tonażu konstrukcji wg ich nominalnego ciężaru i wymiarów.

3. Nie wlicza się do tonażu powłok ochronnych.

4. Ciężar spoin wlicza się do tonażu w ilości 1,8% ciężaru konstrukcji.

5. Nie potrąca się z tonażu otworów i wcięć o powierzchni mniejszej od 0,01 m2.

8. ODBIÓR 8.1. Ogólne zasady odbioru robót

Ogólne zasady odbioru robót podano w SST DM.00.00.00 „Wymagania ogólne".

8.2. Szczegółowe zasady odbioru robót

8.2.1. Zakres i czas wykonywania odbiorów.

Odbiorom podlega każdy etap wykonania konstrukcji stalowej, a wiec:




36

- po wykonaniu konstrukcji przez wytwórnię - odbioru dokonuje się w wytwórni po

wykonaniu próbnego montażu konstrukcji i naniesieniu powłok zabezpieczenia

antykorozyjnego (wykonanie powłok wg oddzielnej specyfikacji),

- po ukończeniu montażu na placu scalania na budowie,

- po wykonaniu próbnego obciążenia - odbiór końcowy (próbne obciążenie według

oddzielnej specyfikacji).

8.2.2. Odbiór konstrukcji u Wytwórcy

Po wykonaniu montażu próbnego i zabezpieczenia antykorozyjnego Inżynier dokonuje

odbioru konstrukcji zgodnie z PN-S-10050:1989. Odbiór polega na komisyjnych

oględzinach konstrukcji i sprawdzeniu wyników wszystkich badań, przewidzianych w

programie wytwarzania konstrukcji. W komisji odbierającej, której skład ustala Inżynier,

powinien uczestniczyć przedstawiciel przedsiębiorstwa montującego obiekt oraz autor

Dokumentacji Projektowej. Wytwórca powinien przedstawić komisji:

- Dokumentację Projektową i rysunki warsztatowe,

- Dziennik wytwarzania,

- atesty użytych materiałów,

- świadectwa kontroli laboratoryjnej,

- protokoły odbiorów częściowych,

- protokół z próbnego montażu, a jeśli próbny montaż nie był przewidywany, protokół z

pomiaru geometrii wytworzonej konstrukcji,

- inne dokumenty, przewidziane w programie wytwarzania.

Odbiór konstrukcji winien być potwierdzony Protokołem Odbioru.

8.2.3. Odbiory pośrednie w trakcie budowy obiektu

Ilość i zakres odbiorów w trakcie budowy obiektu należy dostosować do przyjętej

technologii budowy. Minimalny zakres odbiorów obejmuje:

- sprawdzenie wytyczenia osi obiektu i osi łożysk,

- sprawdzenie poziomu ciosów podłożyskowych i łożysk,

- sprawdzenie rusztowań,

- sprawdzenie geometrii konstrukcji po ustawieniu na podporach montażowych, a przed

wykonaniem połączeń (spawaniem styków) z uwzględnieniem podniesienia

wykonawczego,

- badania jakości połączeń spawanych (spoin) wykonywanych na budowie,

- sprawdzanie robót zanikających.

Zakres ten może być poszerzony przez Inżyniera o dodatkowe elementy wynikające ze

specyfiki obiektu.

8.2.4. Odbiór końcowy

Końcowy odbiór stalowej konstrukcji mostowej dokonywany jest po ukończeniu obiektu

(ukończone mają być roboty związane z pomostem, izolacjo-nawierzchnią, dojazdami itp.)

i po próbnym obciążeniu. Wszystkie obiekty mostowe muszą być odbierane komisyjnie z

zachowaniem warunków określonych w normie PN-S-10050:1989.

Jeżeli wyniki badań konstrukcji pozwalają na dopuszczenie mostu do eksploatacji, należy

sporządzić protokół odbioru końcowego zawierający:

1) datę, miejsce i przedmiot spisanego protokółu,

2) nazwiska przedstawicieli:

- Inżyniera,




37

- Wytwórcy konstrukcji,

- Wykonawcy montażu,

- Biura Projektów opracowującego Dokumentację Projektową,

3) oświadczenie o przejęciu od Wykonawcy kompletnej dokumentacji budowy, w skład

której wchodzą:

- Dokumentacja Projektowa z naniesionymi zmianami,

- Dziennik wytwarzania w Wytwórni,

- Dziennik Budowy,

- atesty materiałów użytych w Wytwórni i podczas montażu,

- świadectwa kontroli laboratoryjnej wszystkich badań, wymaganych w

poszczególnych Specyfikacjach, związanych z wykonaniem obiektu,


- inne dokumenty przewidziane w programach wytwarzania i montażu,

4) stwierdzenie zgodności wykonanego obiektu z Dokumentacją Projektową i

wymaganiami niniejszej Specyfikacji,

5) wykaz dopuszczonych do pozostawienia odstępstw od Dokumentacji Projektowej,

niemających wpływu na nośność, walory użytkowe i trwałość obiektu,

6) stwierdzenie o dokonaniu odbioru i określenie warunków eksploatacji,

7) podpisy stron odbioru wg punktu 2) protokołu.

9. PŁATNOŚCI Zaaprobowany tonaż wykonanej konstrukcji wg obmiaru jest płatny na podstawie ceny

jednostkowej, która uwzględnia odpowiednio:

w zakresie wytwarzania konstrukcji:

- dostarczenie wszystkich czynników produkcji,

- wykonanie konstrukcji,

- sporządzenie wszystkich wymaganych dokumentów, dokumentacji warsztatowej,

rysunków i oznakowań elementów,

- wykonanie wszystkich wymaganych badań,

- umożliwienie przedstawicielowi Inżyniera wykonywania jego czynności,

- dostarczenie konstrukcji na miejsce montażu,

- usunięcie uszkodzeń powstałych w transporcie;

10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy

10.1.1. Stalowe konstrukcje mostowe

PN-S-10050:1989 Obiekty mostowe – Konstrukcje stalowe – Wymagania i badania

PN-EN 1993-2:2010 Eurokod 3 – Projektowanie konstrukcji stalowych – Część 2:

Mosty stalowe

10.1.2. Materiały

PN-EN 10204:2006 Wyroby metalowe – Rodzaje dokumentów kontroli

PN-EN ISO 8501-1:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i

podobnych produktów – Wzrokowa ocena czystości

powierzchni - Część 1: Stopnie skorodowania i stopnie








38

przygotowania niepokrytych podłoży stalowych oraz podłoży

stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok



powierzchni - Część 2: Stopnie przygotowania wcześniej

pokrytych powłokami podłoży stalowych po miejscowym

usunięciu tych powłok.



powierzchni - Część 3: Stopnie przygotowania spoin, krawędzi i

innych obszarów z wadami powierzchni.

PN-H-97080-06:1984 Ochrona czasowa – Warunki środowiskowe ekspozycji

PN-EN 10160:2001 Badanie ultradźwiękowe wyrobów stalowych płaskich grubości

równej lub większej niż 6 mm (metoda echa)

PN-EN 10025-2:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych – Część 2:

Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych niestopowych

PN-EN 10025-1:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych – Część 1:

Ogólne warunki techniczne dostawy

PN-EN 10025-6+A1:2009 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych – Część 6:

Warunki techniczne dostawy wyrobów płaskich o podwyższonej

granicy plastyczności w stanie ulepszonym cieplnie

PN-EN 10113-1:1997 Wyroby walcowane na gorąco ze spawalnych drobnoziarnistych

stali konstrukcyjnych – Ogólne warunki dostawy.

PN-EN 10130:2009 Wyroby płaskie walcowane na zimno ze stali niskowęglowych do

obróbki plastycznej na zimno – Warunki techniczne dostawy

PN-H-92127:1973 Blachy stalowe żeberkowe

PN-H-93000:1984 Stal węglowa i niskostopowa – Walcówka i pręty walcowane na

gorąco

PN-H-93010:1991 Stal – Kształtowniki walcowane na gorąco

PN-EN 10056-2:1998 Kątowniki równoramienne i nierównoramienne ze stali

konstrukcyjnej – Tolerancje kształtu i wymiarów

PN-EN 10056-1:2000 Kątowniki równoramienne i nierównoramienne ze stali

konstrukcyjnej – Wymiary

PN-EN 10279:2003 Ceowniki stalowe walcowane na gorąco – Tolerancje kształtu,

wymiarów i masy

PN-EN 10055:1999 Stal – Teowniki równoramienne z zaokrągloną stopką i ramieniem,

walcowane na gorąco – Wymiary oraz tolerancje kształtu i

wymiarów

PN-H-93407:1991 Stal – Dwuteowniki walcowane na gorąco

PN-EN 12385-1+A1:2009 Liny stalowe – Bezpieczeństwo – Część 1: Wymagania ogólne

PN-EN ISO 4035:2004 Nakrętki sześciokątne niskie (ze ścięciem) – Klasy dokładności A i

B

PN-EN ISO 8675:2004 Nakrętki sześciokątne niskie (ze ścięciem) z gwintem metrycznym

drobnozwojnym – Klasy dokładności A i B

PN-EN ISO 7089:2004 Podkładki okrągłe – Szereg normalny – Klasa dokładności A

PN-EN ISO 4759-3:2004 Tolerancja części złącznych – Część 3: Podkładki okrągłe do śrub,

wkrętów i nakrętek – Klasy dokładności A i C

PN-EN ISO 7091:2003 Podkładki okrągłe – Szereg normalny – Klasa dokładności C
















































39

PN-M-82008:1977 Podkładki sprężyste

PN-M-82009:1979 Podkładki klinowe do dwuteowników

PN-M-82018:1979 Podkładki klinowe do ceowników

PN-EN ISO 4016:2011 Śruby z łbem sześciokątnym – Klasa dokładności C

PN-EN ISO 4014:2011 Śruby z łbem sześciokątnym – Klasy dokładności A i B

PN-EN ISO 8765:2011 Śruby z łbem sześciokątnym, z gwintem metrycznym

drobnozwojnym – Klasy dokładności A i B

PN-EN 24015:1999 Śruby z łbem sześciokątnym z trzpieniem zmniejszonym (średnica

trzpienia = średnicy podziałowej) – Klasa dokładności B

PN-M-82343:1983 Śruby ze łbem sześciokątnym powiększonym do połączeń

sprężanych

PN-H-84023-01:1989 Stal określonego zastosowania – Wymagania ogólne – Gatunki

PN-H-84023-02:1989 Stal określonego zastosowania – Stal niskowęglowa magnetycznie

miękka – Gatunki

PN-H-84023-03:1989 Stal określonego zastosowania – Stal niskowęglowa na blachy i

taśmy – Gatunki

PN-H-84023-04:1989 Stal określonego zastosowania – Stal niskowęglowa zwykłej

jakości – Gatunki

PN-H-84023-05:1989 Stal określonego zastosowania – Stal niskowęglowa wyższej

jakości, niskostopowa i stopowa – Gatunki

PN-H-84023-06:1989 Stal określonego zastosowania – Stal do zbrojenia betonu –

Gatunki

PN-H-84023-07:1989 Stal określonego zastosowania – Stal na rury – Gatunki

PN-H-84023-08:1989 Stal określonego zastosowania – Stal na łańcuchy ogniwowe –

Gatunki

PN-H-93011:1996 Stal konstrukcyjna – Kęsy i pręty kwadratowe walcowane na

gorąco na butle do gazów technicznych i ciśnieniowe zbiorniki

stałe

PN-H-84023-06:1989 Stal określonego zastosowania – Stal do zbrojenia betonu –

Gatunki

PN-EN 15273-3:2010 Kolejnictwo – Skrajnie – Część 3: Skrajnie budowli

PN-EN 15273-2:2010 Kolejnictwo – Skrajnie – Część 2: Skrajnia pojazdów szynowych

PN-EN ISO 9013:2008 Cięcie termiczne – Klasyfikacja cięcia termicznego – Specyfikacja

geometrii wyrobu i tolerancje jakości

PN-M-04251:1987 Struktura geometryczna powierzchni – Chropowatość powierzchni

– Wartości liczbowe parametrów

PN-H-01102:1973 Cechowanie stalowych półproduktów i wyrobów hutniczych

10.1.3. Spawalnictwo

PN-EN ISO 9692-1:2008 Spawanie i procesy pokrewne – Zalecenia dotyczące

przygotowania złączy – Część 1: Ręczne spawanie łukowe,

spawanie łukowe elektrodą metalową w osłonie gazów, spawanie

gazowe, spawanie metodą TIG i spawanie wiązką stali

PN-EN ISO 5817:2009 Spawanie – Złącza spawane ze stali, niklu, tytanu i ich stopów (z

wyjątkiem spawanych wiązką) – Poziomy jakości według

niezgodności spawalniczych










































40

PN-EN ISO 17659:2008 Spawanie – Wielojęzyczne terminy dotyczące złączy

spawanych/zgrzewanych z ilustracjami

PN-EN ISO 17637:2011 Badania nieniszczące złączy spawanych – Badania wizualne

złączy spawanych

PN-EN ISO 17635:2010 Badania nieniszczące spoin – Zasady ogólne dotyczące metali

PN-EN 583-5:2005 Badania nieniszczące – Badania ultradźwiękowe – Część 5:

Charakteryzowanie i wymiarowanie nieciągłości

PN-EN ISO 23279:2010 Badania nieniszczące spoin – Badania ultradźwiękowe –

Charakterystyka wskazań w spoinach

PN-EN ISO 10893-6:2011 Badania nieniszczące rur stalowych – Część 6: Badanie

radiograficzne spoin rur stalowych spawanych w celu wykrycia

nieciągłości

PN-EN ISO 17640:2011 Badania nieniszczące spoin – Badania ultradźwiękowe złączy

spawanych

PN-EN ISO 11666:2011 Badania nieniszczące spoin – Badania ultradźwiękowe złączy

spawanych – Poziomy akceptacji

PN-EN ISO 17638:2010 Badanie nieniszczące spoin – Badanie magnetyczno-proszkowe

PN-EN ISO 23278:2010 Badanie nieniszczące spoin – Badanie magnetyczno-proszkowe

spoin – Poziomy akceptacji

PN-EN 12517-1:2008 Badania nieniszczące spoin – Część 1: Ocena złączy spawanych ze

stali, niklu, tytanu i ich stopów na podstawie radiografii – Poziomy

akceptacji

PN-EN ISO 15614-1:2008/A1:2010 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania

metali – Badanie technologii spawania – Część 1: Spawanie

łukowe i gazowe stali oraz spawanie łukowe niklu i stopów niklu

PN-EN ISO 9692-1:2008 Spawanie i procesy pokrewne – Zalecenia dotyczące

przygotowania złączy – Część 1: Ręczne spawanie łukowe,

spawanie łukowe elektrodą metalową w osłonie gazów, spawanie

gazowe, spawanie metodą TIG i spawanie wiązką stali

PN-EN ISO 2560:2010 Materiały dodatkowe do spawania – Elektrody otulone do

ręcznego spawania łukowego elektrodą metalową stali

niestopowych i drobnoziarnistych – Klasyfikacja

PN-EN ISO 14341:2011 Materiały dodatkowe do spawania – Druty elektrodowe i stopiwo

do spawania łukowego elektrodą metalową w osłonie gazu stali

niestopowych i drobnoziarnistych – Klasyfikacja

PN-EN ISO 14171:2010 Materiały dodatkowe do spawania – Druty elektrodowe lite, druty

elektrodowe proszkowe i kombinacje elektroda/topnik do

spawania łukiem krytym stali niestopowych i drobnoziarnistych –

Klasyfikacja

PN-EN 760:1998 Materiały dodatkowe do spawania – Topniki do spawania łukiem

krytym – Oznaczenie

10.2 Inne dokumenty

"Zalecenia dotyczące stosowania w budownictwie mostowym nowych gatunków i

asortymentów stali" – opracowanie Instytutu Badawczego Dróg i Mostów na zlecenie

Generalnej Dyrekcji Dróg Krajowych i Autostrad, Warszawa 2002.




























41


TECHNICZNA

M.14.01.01.

KONSTRUKCJE STALOWE

ZE STALI S235




42




43

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


i odbioru elementów wykonanych ze stali typu S235 obiektów wykonywanych w ramach





Szczegółowa Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i

kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1.


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót przy wykonaniu

elementów obiektów ze stali typu S235.


Określenia podstawowe wg norm SST D-M. 00.00.00. i SST M.14.01.00





Przed przystąpieniem do robót Wykonawca zobowiązany jest do opracowania własnym

kosztem i staraniem oraz przedstawienia do akceptacji Zamawiającego, uzgodnionej z

Projektantem, dokumentacji organizacji budowy i montażu.

Do ww. dokumentacji należy projekt warsztatowy, transportu, projekt montażu ze

szczególnym uwzględnieniem innych tymczasowych konstrukcji pomocniczych (ewentualne

usztywnienia montażowe, uszy montażowe itp.). Ww. projekt powinien zagwarantować

całkowite bezpieczeństwo ludzi i konstrukcji.

2. MATERIAŁY

2.1. Materiały konstrukcyjne

Na elementy obiektu zastosowano stal niskostopową S235J0. Stale powinny spełniać

warunki norm PN-EN 10113-1:1997 i PN-EN 10025-6+A1:2009, pozostałe wymagania

jak w SST M.14.01.00.




44

3. SPRZĘT


Wykonawca odpowiedzialny jest za szczegółowy dobór sprzętu, zapewniający prawidłowe

wykonanie robót, określonych w Dokumentacji Technicznej i specyfikacji technicznej,

oraz zgodnie z założoną technologią pozostałe wymagania wg SST M.14.01.00.

4. TRANSPORT

Jak w SST M.14.01.00.

Transport wszystkich materiałów i sprzętu przyjęto przy użyciu transportu samochodowego

zapewniającego wymagania określone w PT ciągłości technologicznej robót. Wszystkie

elementy związane z bezpieczeństwem oraz wymogi formalne spoczywają na Wykonawcy.

5. WYKONANIE ROBÓT



5.2. Wytwór konstrukcji

Zakres wykonywanych prac wg dokumentacji oraz SST M.14.01.00.

Styki montażowe należy wykonać jako spawane na budowie.

Zabezpieczenie antykorozyjne konstrukcji stalowej należy wykonać poprzez cynkowanie

ogniowe.

Zasadnicze zabezpieczenie konstrukcji stalowej (nowej) przed korozją wykonywane jest w

Wytwórni, gdzie wykonuje się wszystkie warstwy powłoki, zabezpieczającej przed korozją.

W rejonie styków montażowych powłoki zostaną wykonane na budowie po zmontowaniu

konstrukcji w docelowe miejsce.

W trakcie prowadzenia robót należy przestrzegać przepisów BHP, związanych

z ww. robotami, a w szczególności robót przy użyciu sprzętu dźwigowego.



Zasady kontroli jakości jak w SST M.14.01.00.

Wszystkie spoiny poprzeczne należy poddać w 100% sprawdzeniu metodą ultradźwiękową.

Pozostałe spoiny należy badać w ilości 25% długości (wybranej losowo przez Inżyniera )

zgodnie z PN-S-10050:1989, PN-EN ISO 10893-6:2011, PN-EN 12517-1:2008, PN-EN ISO

17637:2011.

7. OBMIAR ROBÓT





45

Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne" oraz

SST 14.01.00. „Stal konstrukcyjna –Wymagania ogólne”

Jednostkami obmiarowymi jest:

- 1 kg konstrukcji stalowej. Do płatności przyjmuje się ciężar zgodnie z projektem (ciężar

konstrukcji stalowej - blachy, profile, śrub, nakrętek i podkładek), zwiększony lub

zmniejszony o ilości, wynikające z zaaprobowanych zmian.

8. ODBIÓR ROBÓT


Odbiór robót jak w SST M.14.01.00.


Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M 00.00.00.


Cena wytworu 1 kg konstrukcji obiektu obejmuje:


- wykonanie dokumentacji warsztatowej,

- wytwór konstrukcji stalowej w warsztacie,

- wykonanie zabezpieczenia antykorozyjnego poprzez cynkowanie ogniowe,

- dostarczenie na miejsce montażu i złożenie konstrukcji stalowej oraz jej montaż,

- oczyszczanie stanowisk pracy i usunięcie materiałów pomocniczych,

- demontaż ewentualnych stężeń montażowych, urządzeń pomocniczych itp.,

- przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w SST.


Jak w SST M.14.01.00.




46



TECHNICZNE

M.15.00.00.

IZOLACJE




47




48


TECHNICZNE

M.15.01.00.

IZOLACJA CIENKA

SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE M 01.00.00. Roboty przygotowawcze



4


TECHNICZNA

M.15.01.02.

POWŁOKA OCHRONNA ZASYPYWANYCH

ELEMENTÓW BETONOWYCH




5




6

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


i odbioru izolacji bitumicznej cienkiej elementów betonowych obsypanych gruntem dla

obiektów inżynierskich wykonywanych w ramach przedsięwzięcia „Rozwój transportu



Pieczewo”.






izolacji bitumicznej – cienkiej.



ST D-M-00.00.00.

1.4.1. m2 izolacji - m2 zabezpieczonej powierzchni betonu.

1.4.2. Izolacja powłokowa – wysokoplastyczna masa uszczelniająca na bazie tworzyw sztucznych

lub żywic epoksydowych oraz mas bitumicznych.





2. MATERIAŁY

Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu izolacji betonu będzie preparat spełniający

wymagania SST.

Wybór konkretnego materiału powłokowego dokonany zostanie przez Projektanta spośród

przedstawionych przez Wykonawcę materiałów. Zastosowany materiał musi posiadać

Aprobatę techniczną lub aktualne Świadectwo dopuszczenia do stosowania. Dostarczone

materiały muszą być zaopatrzone przez Producenta w deklarację zgodności (atest)

potwierdzającą cechy materiałów.




7

Jako materiał należy zastosować środek powłokowy do ochrony konstrukcji betonowych (na

bazie żywic epoksydowych lub modyfikowany tworzywem sztucznym) wraz

z ewentualnym odpowiednim (zgodnym z instrukcją Producenta i Aprobatą Techniczną)

środkiem gruntującym.

Zastosowany środek powinien być przyjazny dla środowiska, można go stosować na podłoża

zarówno suche jak i lekko wilgotne, posiadający właściwości pokrywania ewentualnych rys

(do 0.1mm), wysokoplastyczny i rozciągliwy, odporny na wilgoć

w powietrzu, odporny na starzenie oraz na wody agresywne występujące w przeciętnym

środowisku.

Materiałami stosowanymi do wykonania robót według zasad niniejszej SST jest np.:

2.1. Szpachlówka cementowo – epoksydowa

Trójskładnikowa, wyrównawcza, wodoszczelna, szpachlówka przeznaczona do

szpachlowania lub szlamowania podłoży mineralnych, szczególnie przy stałym obciążeniu

kondensatem i wodą oraz w środowisku agresywnym o właściwościach:

- wytrzymałość na ściskanie - 36 do 44 MPa,

- wytrzymałość na rozciąganie przy zginaniu - 8 do 10 MPa,

- wytrzymałość na odrywanie - 2,5 do 3,5 MPa,

- współczynnik dyfuzji pary wodnej dla gr. 1 mm- 825 do 875

- współczynnik nasiąkliwości wodą - 0,03 kg/m2 x h0,5 ,

- grubość warstwy - min. 2 mm.

Warstwa szpachlująca – szlamująca jest konieczna dla zamknięcia porów i innych

nierówności w powierzchni betonu co jest warunkiem szczelności izolacji. Poprzez

właściwości buforowe umożliwia również wykonywanie warstwy izolującej już po 3

dniach od zabetonowania. Umożliwia nanoszenie powłoki izolacyjnej po 1 dniu od

szpachlowania.

2.2. Powłoka izolacyjna

Dwuskładnikowy materiał na bazie żywicy epoksydowej, wysyconej olejem antracytowym

z dodatkiem wypełniaczy mineralnych, o niskiej zawartości rozpuszczalników

organicznych. Materiał jest przeznaczony do powierzchniowego zabezpieczania

konstrukcji betonowych, również pracujących w warunkach stałego, bądź długotrwałego

obciążenia wodą, wodą agresywną lub ściekami.

Właściwości dla powłoki izolacyjnej:

- wytrzymałość na odrywanie, średnia - powyżej 1,0 MPa,

- wskaźnik ograniczenia chłonności wody - powyżej 30%,

- przepuszczalność pary wodnej przez powłokę - poniżej 4 m,

- odporność na powstawanie rys - 0,1 mm,

- zawartość części stałych - 87 %,

- grubość powłoki - 300 m (dwie warstwy).

Powłoka może być nakładana na matowo – wilgotną powierzchnię.




8

2.3. Materiał do uzupełnień ubytków

Zaprawa PCC posiadająca aprobatę techniczną IBDiM

Stwardniałe zaprawy typu PCC powinny spełniać następujące wymagania:

średnia wytrzymałość na ściskanie:

- dla elementów obciążonych dynamicznie:

po 7 dniach 45 MPa

po 28 dniach 55 MPa

średnia wytrzymałość na rozciąganie przy zginaniu:

- dla elementów obciążonych dynamicznie:

po 7 dniach 6 MPa

po 28 dniach 10 MPa

Moduł sprężystości zapraw obciążanych dynamicznie (PCC I, II):

Edyn 34 000 MPa

skurcz po 90 d 1,0 ‰

przyczepność do betonu

wartość średnia 1,5 MPa

wartość minimalna 1,2 MPa

Zaprawa do wykonywania warstw sczepnych powinna spełniać następujące wymagania

wytrzymałość na odrywanie zapraw nałożonych na zaprawie sczepnej:

średnio 1,5 MPa (pull-off po 28 dniach )

min. 1,2 MPa (pull-off po 28 dniach )

Dozowanie składników powinno ściśle odpowiadać proporcjom podanym

w „Wytycznych stosowania” producenta.

Użyte materiały muszą zostać zaakceptowane przez Inżyniera Projektu.

2.4. Warstwa ochronno - filtrująca (geomembrana)

Jako drenaż pionowy na tylnej ścianie przyczółków oraz warstwę osłonową izolacji dla

komory na sieci ciepłowniczej należy stosować geomembranę

z polietylenu wysokiej gęstości z wytłoczeniami, charakteryzującej się dużą

wytrzymałością na rozciąganie min 8kN/m wzdłuż i wszerz pasma, małym wydłużeniem

przy max obciążeniu – min32% wzdłuż pasma i min 30% wszerz, wytrzymałością na

przebicie (metoda CBR) min 0.8kN,

O strony gruntu geomembrana musi mieć geotkaninę filtracyjną polipropylenową

o długotrwałych właściwościach filtracyjnych min 20 l/m2 s.

Do mocowania geomembrany do betonu należy stosować systemowe listwy i gwoździe

z uszczelkami.

2.5. Materiał do gruntowania

Roztwór asfaltowy do gruntowania powierzchni ścian przed ułożeniem właściwej powłoki

izolacyjnej wg PN-B-24620: 1998 - roztwór plastyfikowanych asfaltów ponaftowych w

rozpuszczalnikach. Lepkość materiału gruntującego powinna umożliwiać jego penetrację w

podłoże betonowe bez tworzenia powłoki (błonki). Działanie polega na przenikaniu w pory




9

betonu, uszczelnianiu powierzchni, wiązaniu pozostałych pyłów oraz na stwarzaniu warunków

przyczepności warstw izolacyjnych do podłoża. Nie jest odporny na działanie rozpuszczalników

organicznych (benzol, benzyna, nafta itp.) oraz temperatury powyżej 60ºC.

Nie należy stosować na mokrych i przemrożonych powierzchniach. Rozprowadza się na

zimno, bez podgrzewania w temperaturze powyżej +5ºC. Zależnie od stopnia porowatości

2.6. Materiały do izolacji właściwej

Lepik asfaltowy stosowany na zimno wg PN-B-24620: 1998 - produkowany jest z asfaltów

ponaftowych, plastyfikowanych olejami i rozcieńczanych rozpuszczalnikami organicznymi.

Rozprowadzany na podłożu zagruntowanym tworzy po wyschnięciu silnie przylegającą

powłokę asfaltową o dużej plastyczności. Powłoka ta wykazuje odporność na działanie wód

agresywnych o słabych stężeniach. Nie jest odporny na działanie rozpuszczalników

organicznych oraz temperatury powyżej 60ºC. Rozprowadza się na zimno (bez podgrzewania)

cienką warstwą na zagruntowanym podłożu. Roboty należy prowadzić w temperaturze powyżej

+5ºC. Przy jednokrotnym smarowaniu powierzchni zabezpieczanej 0, 8 do 1, 0 kg na 1 m2.

Materiał łatwopalny.

Materiały bitumiczne (typu) rodzaju P i R do wykonania cienkiej izolacji

średnio-gęsty roztwór (P), produkowany z nafty, asfaltu plastyfikowanego olejami lub

rozcieńczalnikiem organicznym,

rzadki (R) roztwór asfaltu plastyfikowanego rozcieńczalnikiem - zgodny z PN - B - 24622

2.7. Materiały syntetyczne

Roztwory bitumiczne (asfaltowe) z rozpuszczalnikami syntetycznymi do gruntowania

oraz izolowania powierzchni ścian.

Wszystkie materiały stosowane do wykonywania robót powinny być zgodne z PN lub

z własnymi "Aprobatami technicznymi IBDiM" bądź posiadać własny znak CE.

Wykonawca przed przystąpieniem do wykonania robót (izolacji) winien przedstawić

Inżynierowi Projektu do zaakceptowania proponowane do zastosowania materiały.

3. SPRZĘT





Podstawowy sprzęt niezbędny do realizacji robót to m. in. pędzle lub szczotki kielnie gładkie

itp.

4. TRANSPORT




10


ogólne”.

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów do wykonania izolacji powinny

odbywać się tak, aby zachować ich dobry stan techniczny.

Pojemniki z masa dostępne są przeważnie w beczkach stalowych, które należy transportować

w pozycji stojącej, otworem wylewowym do góry, zabezpieczając beczki przed możliwością

przesuwania lub ocierania się.

5. WYKONANIE ROBÓT


5.1. Przygotowanie powierzchni betonowej pod izolację

Podłoże pod izolację powinno być suche i czyste (bez luźnych ziaren, kurzu itp.).

Powierzchnia powinna być lekko szorstka o wytrzymałości min 1.5MPa. Zaleca się przed

nakładaniem powłoki izolacyjnej powierzchnię betonową oczyścić przez piaskowanie.

Podkład zawilgocony i przemarznięty nie może być gruntowany. Krawędzie ostre należy

sfazować (zukosować) zaś wyoblenia odpowiednio zaokrąglić. Temperatura podłoża

i otoczenia w czasie wykonywania izolacji nie może być niższa niż 5°C.

Ubytki betonu należy uzupełnić zaprawa na bzie PCC.

5.2. Sposób wykonania izolacji

Szpachlowanie-Gruntowanie

Mieszanie poszczególnych składników gruntujących należy wykonać zgodnie z instrukcja

producenta.

Gruntowanie należy przeprowadzać w temperaturze powyżej 5C i poniżej 35C.

Szpachlówkę rozprowadzać na podkładzie przy użyciu pac prostych jedno lub dwukrotnie.

Szpachlowanie należy przeprowadzać w temperaturze powyżej 5C i poniżej 35C.

W czasie szpachlowania należy przestrzegać wszystkich zaleceń podanych przez

producenta zastosowanego środka.

Właściwa izolacja

Właściwą izolację powłokową należy wykonywać po wyschnięciu warstwy szpachlowej

(min po 24 godzinach od wykonania szpachlówki). Nanoszenie materiału należy wykonywać

za pomocą pędzli, wałków lub natrysku hydrodynamicznego wg zaleceń producenta.

Materiał nanosi się w dwu operacjach, na łączną grubość suchej warstwy 300 m.

Odstęp między warstwami dla temp. 20oC – od 12 do 48 godzin.

Czas całkowitego schnięcia izolacji powłokowych waha się od 3 do 10dni i po tym okresie

można obsypać fundament gruntem, powłoka utwardza się pod wodą.




11

5.3. Wykonanie warstwy ochronno-filtracyjnej za przyczółkami na ścianach

Warstwę filtracyjną (ochronną) należy mocować do betonu za pomocą zestawu listew

mocujących oferowanych przez producenta oraz gwoździ z kompletem uszczelek. Dolną

cześć należy wywinąć w celu spływu wody zgodnie z zaleceniami producenta.


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".

6.1. Zasady kontroli jakości robót

Należy sprawdzić zgodność rzeczywistych warunków wykonania robót hydroizolacyjnych

z warunkami określonymi w SST z potwierdzeniem ich w formie wpisu do Dziennika

Budowy. Przy każdym odbiorze robót zanikających należy stwierdzić ich jakość w formie

protokołów odbioru robót lub wpisów do Dziennika Budowy.

6.2. Odbiory międzyoperacyjne

Odbiorom międzyoperacyjnym podlegają następujące prace:

przygotowanie powierzchni do gruntowania-szpachlowania,

zagruntowanie-szpachlowanie powierzchni środkiem gruntującym,

położenie warstwy właściwej,

położenie warstwy ochronno-drenażowej.

Odbiór każdego etapu powinien być potwierdzony wpisem do Dziennika Budowy. Odbioru

dokonuje Inżynier Projektu na podstawie zgłoszenia Wykonawcy.

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru jest 1 m2 przygotowanej i wykonanej powłoki izolacyjnej i 1 m2

wykonanej warstwy ochronno - drenażowej

8. ODBIÓR ROBÓT

Ogólne zasady odbioru robót podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".


badania dały wyniki dodatnie, wykonane roboty należy uznać za zgodne

z wymaganiami. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny, wykonane roboty należy

za niezgodne z wymaganiami norm i Kontraktu. W takiej sytuacji Wykonawca obowiązany

jest doprowadzić roboty do zgodności z normą i przedstawić je do ponownego odbioru.





12


Płatność za 1m2 przygotowanej i wykonanej powłoki izolacyjnej należy przyjmować zgodnie

z obmiarem i oceną jakości wykonanych robót.

Cena wykonania robót obejmuje :

zakup i dostarczenie materiałów do miejsca wbudowania,

wykonanie niezbędnych rusztowań pomostów roboczych i późniejsza ich rozbiórka,

oczyszczenie strumieniowo cierne powierzchni betonowej z mleczka cementowego

i uzupełnienie ewentualnych ubytków betonu,

zagruntowanie oraz wykonanie właściwej powłoki izolacyjnej,

wykonanie warstwy ochronno - filtracyjnej za przyczółkami z zamocowaniem do ścian

za pomocą systemowych listew, gwoździ i uszczelek

oczyszczenie stanowiska pracy, załadunek i wywóz materiałów rozbiórkowych z placu

budowy celem odzysku lub unieszkodliwienia.

Płatność za 1m2 wykonanej warstwy ochronno - drenażowej należy przyjmować zgodnie z

obmiarem i oceną jakości wykonanych robót.

Cena wykonania robót obejmuje :


wykonanie niezbędnych rusztowań pomostów roboczych i późniejsza ich rozbiórka,

przygotowanie powierzchni izolacji pod wykonanie warstwy ochronno - drenażowej,

wykonanie warstwy ochronno - filtracyjnej za przyczółkami z zamocowaniem do ścian

za pomocą systemowych listew, gwoździ i uszczelek




10.1. Normy

5. PN-EN 206-1:2003Beton - Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność. +

Zmiany (PN-EN 206-1:2003/A1:2005, PN-EN 206-

1:2003/A1:2005, PN-EN 206-1:2003/Ap1:2004)

6. PN-B-01805:1985 Antykorozyjne zabezpieczenie w budownictwie. Konstrukcje

betonowe i żelbetowe. Ogólne zasady ochrony.


betonowe i żelbetowe. Zabezpieczenie powierzchniowe. Zasady

doboru.


betonowe i żelbetowe. Metoda badań przyczepności powłok

ochronnych.

9. PN-B-24620:1998 Lepiki, masy i roztwory asfaltowe stosowane na zimno

10. PN-58/C-96177 Lepik asfaltowy bez wypełniacza stosowany na gorąco.

11. PN-B-24002:1997 Asfaltowa emulsja anionowa

12. BN-68/6653-04 Asfaltowe emulsje kationowe do izolacji przeciwwilgociowych.

13. PN-69/B-10260 Izolacje bitumiczne.




13

14. PN-B-24620:1998 Lepiki, masy i roztwory asfaltowe stosowane na zimno +

zmiana PN-B-24620:1998/Az1:2004

10.2. Inne

15. Aprobata techniczna lub Świadectwo Dopuszczenia do Stosowania w Budownictwie

mostowym.

16. Instrukcja stosowania zastosowanego materiału.




14





15


TECHNICZNE

M.15.02.00.

IZOLACJA GRUBA




16




17


TECHNICZNA

M.15.02.03.

IZOLACJE BITUMICZNE

TERMOZGRZEWALNE




18




19

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


i odbioru izolacji z materiałów hydroizolacyjnych dla obiektów inżynierskich

wykonywanych w ramach przedsięwzięcia „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie –

trakcja szynowa. Zadanie I – Budowa linii tramwajowej w ciągu ulic: Piłsudskiego,






Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy wykonaniu

izolacji z pap termozgrzewalnych.



ST D-M-00.00.00.





2. MATERIAŁY


2.1. Roztwór asfaltowy do gruntowania powierzchni zalecany przez producenta papy.

2.2. Papa zgrzewalna.

Wybór konkretnej izolacji dokonany zostanie przez Inżyniera Projektu spośród

przedstawionych przez Wykonawcę materiałów w uzgodnieniu z Projektantem. Zastosowany

materiał musi posiadać Aprobatę techniczną lub aktualne świadectwo dopuszczenia do

stosowania. Masa bitumiczna będąca składnikiem papy powinna być modyfikowana SBS.

Grubość papy 5 mm. Dostarczone materiały muszą być zaopatrzone przez Producenta w

deklarację zgodności (atest) potwierdzające cechy materiałów.




20

2.3. Materiały do gruntowania betonu:

Do zagruntowania płyt pomostowych obiektu należy stosować żywice epoksydową

pokrytą piaskiem o następujących parametrach:

1) przyczepność do podłoża betonowego (klasy C20/25)

- powłoka bezpośrednio po utwardzeniu >2,5MPa

- powłoka po 150 cyklach zamrażania i odmrażania w wodzie >2MPa

2) wskaźnik ograniczenia chłonności wody przez powłokę >60%

3) piasek nie może zawierać zanieczyszczeń obcych, organicznych oraz zawartość frakcji

podstawowej (0,4/0,7mm) powinna wynosić >95% masy

2.4 Materiały do naprawy powierzchni betonu

Zagłębienia i małe uszkodzenia należy zaszpachlować jednoskładnikową zaprawą

cementową modyfikowaną polimerami z dodatkiem mikrokrzemionki o właściwościach

wg SST M 15.01.03, a większe ubytki o głębokości powyżej 10 mm powinny zostać

zreperowane przy użyciu zapraw mineralnych niskokurczliwych - PCC.

Zastosowane materiały powinny odpowiadać warunkom stosowania w budownictwie

mostowym, a użycie ich powinno być zgodne z zaleceniami i Instrukcjami stosowania

podanymi przez Producentów.

Wszystkie zastosowane materiały powinny posiadać Aprobaty techniczne lub aktualne

Świadectwa Dopuszczenia do Stosowania w budownictwie mostowym i atesty Producenta

materiału.

2.5. Warunki składowania

a) materiał nie powinien być wystawiony na bezpośrednie działanie promieni słonecznych

i składowany w temperaturze nie przekraczającej 25C

b) nie należy przechowywać rolek w pozycji poziomej - powinny być ustawione pionowo

c) szczegółowe wymagania dotyczące składowania stosowanych materiałów podają

Instrukcje Producentów.

3. SPRZĘT





Podstawowy sprzęt niezbędny do realizacji robót to m. in. :

3.1. Palnik propan - butan (o szerokości rolki papy izolacyjnej) z urządzeniem służącym do

odwijania materiału izolacyjnego z rolki w czasie zgrzewania.

3.2. Pojedynczy palnik gazowy i gaz propan - butan w butli.




21

3.3. Sprzęt pomocniczy :

- wałeczki ząbkowane szerokości 7 cm do dociskania styków arkuszy i taczka z kołem

ogumionym wypełniona kamieniami o masie ok. 50 kg

- noże do cięcia papy

- w razie potrzeby: namiot foliowy lub brezentowy na stelażu, dmuchawy elektryczne do

ogrzewania, ręczne i elektryczne dmuchawy gorącego powietrza.

4. TRANSPORT


ogólne”.

Materiały mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu. Należy je ustawiać

równomiernie na całej powierzchni ładunkowej, obok siebie i zabezpieczyć przed

możliwością przesuwania się podczas transportu. Podczas transportu należy przestrzegać

zaleceń Producenta.

Transport materiałów warstwy ochronno drenażowej musi być zaakceptowany przez

Inżyniera Projektu.

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów do wykonania warstwy

filtracyjnej powinny odbywać się tak aby zachować ich dobry stan techniczny.

5. WYKONANIE ROBÓT



5.2. Zakres wykonywanych robót

5.2.1. Ogólne warunki prowadzenia robót izolacyjnych

Izolację przeciwwodną należy układać na podłożu równym, nieodkształcalnym, gładkim,

suchym i wolnym od plam olejowych i pyłu. Wiek izolowanego podłoża powinien wynosić

co najmniej 21 dni lecz zaleca się, aby beton był co najmniej 28- dniowy.

Temperatura powietrza i podłoża w czasie układania izolacji powinna być wyższa od 5C

i niższa od 35C. Wilgotność względna powietrza nie powinna być większa niż 85%.

W przypadku konieczności wykonywania izolacji przeciwwodnych w czasie

niesprzyjających warunków atmosferycznych, takich jak nieodpowiednia temperatura lub

wilgotność powietrza, roboty należy prowadzić pod namiotem foliowym lub brezentowym

stosując elektryczne dmuchawy powietrza. W przypadku silnego wiatru dopuszczalne jest

układanie izolacji tylko na osłoniętej powierzchni.

5.2.2. Przygotowanie podłoża pod izolację

Powierzchnia do zaizolowania powinna być poddana dokładnym oględzinom

i zakwalifikowana do ułożenia izolacji. Kwalifikacji dokonuje Inżynier Projektu na pisemny

wniosek kierownika budowy w formie wpisu do dziennika budowy. W przypadku

wątpliwości lub niejasności w tym zakresie należy zasięgnąć opinii specjalisty IBDiM lub

innej jednostki naukowo-badawczej.




22

Prawidłowo przygotowane podłoże powinno spełniać następujące warunki :

- podłoże powinno być równe tzn. szczelina pomiędzy powierzchnią płyty a łatą długości

4 m przyłożoną na stałym spadku nie powinna być większa niż 8 mm przy spadku

powyżej 1,5% lub 3 mm przy spadku mniejszym niż 1,5%

- podłoże nie może mieć lokalnych wybrzuszeń większych niż 2 mm i wgłębień

głębszych niż 5 mm przy czym nierówności nie mogą mieć ostrych krawędzi

- wszystkie krawędzie wypukłe i wklęsłe muszą być wyokrąglone promieniem 5 cm lub

złagodzone skosem 3 x 3 cm o pochyleniu 45. Krawędzie wklęsłe mogą być wypełnione

zaprawą cementową 1:3

- mleczko cementowe występujące na izolowanej powierzchni należy usunąć przez jej

groszkowanie lub piaskowanie

- wypukłe nierówności należy skuć lub zeszlifować szlifierką do lastrico, tak aby nie

odsłonić wkładek zbrojenia

- podłoże powinno być suche.

Ewentualne wady wykończenia powierzchni przeznaczonych do izolowania należy usuwać

wg specjalnie opracowanych metod uzgodnionych z Inżynierem Projektu i autorem projektu.

Naprawy powierzchni należy wykonać przestrzegając następujących zasad:

- ubytki betonu przekraczające na znacznej powierzchni 5 cm należy wypełnić

specjalnymi zaprawami bezskurczowymi do napraw betonu (PCC) posiadającymi

Aprobatę techniczną lub aktualne Świadectwo dopuszczenia do stosowania wydane

przez IBDiM. Krawędzie uszkodzenia należy rozkuć, tak aby były zbliżone do

pionowych

- lokalne nierówności podłoża powodujące powstawanie zastoin wody należy wypełnić

bezskurczową zaprawą jw.

- powierzchnie z nierównościami o ostrych krawędziach należy przeszlifować szlifierką.

5.2.3. Oczyszczenie podłoża

Bezpośrednio przed gruntowaniem powierzchnie izolowane należy oczyścić z luźnych

frakcji, pyłu i zatłuszczeń:

- luźne frakcje i pyły należy usunąć przy pomocy odkurzacza przemysłowego,

a w ostateczności przez przedmuchanie sprężonym powietrzem przechodzącym przez

filtr przeciwolejowy i przeciwwodny

- zatłuszczenia należy usunąć przez ich wypalenie palnikiem gazowym.

5.2.4. Zagruntowanie podłoża

Podłoże betonowe należy gruntować firmowymi roztworami asfaltowymi zalecanymi przez

Producentów materiałów hydroizolacyjnych (Primer). W przypadku konieczności

zagruntowania wilgotnej powierzchni należy użyć roztworów depresyjnych

szybkorozpadających np. asfaltowej emulsji kationowej lub żywicy epoksydowej. Jest to

jednak przypadek szczególny, wymagający pisemnej zgody Inżyniera Kontraktu

i Projektanta.

Przy gruntowaniu podłoża należy stosować następujące zasady:

- należy gruntować podłoże wyłącznie dobrze przygotowane i odebrane przez

Inżyniera Kontraktu




23

- beton w gruntowanym podłożu powinien być co najmniej 21 dniowy, zaleca się aby był

to beton 28- dniowy

- powierzchnię przewidzianą do zaizolowania należy gruntować tylko jednokrotnie,

używając tyle środka gruntującego, ile beton zdoła całkowicie wchłonąć, tak aby na

powierzchni nie pozostała powłoka z warstewki asfaltu, ilość ta zwykle nie przekracza

0,3 l/m2

- należy zagruntować każdorazowo tylko powierzchnię, na jakiej zamierza się w ciągu

najbliższych 8 godzin przykleić hydroizolację. Nie należy gruntować powierzchni "na

zapas" z uwagi na znaczne obniżenie przyczepności izolacji do podłoża. Przy stosowaniu

środków gruntujących wolnorozpadowych i wolnoschnących dopuszcza się gruntowanie

podłoża z 12- godzinnym wyprzedzeniem. Należy przy tym odpowiednio zabezpieczyć

zagruntowaną powierzchnię, aby nie uległa uszkodzeniu lub zapyleniu. Od

zagruntowania podłoża do rozpoczęcia przyklejania izolacji nie powinno upłynąć więcej

niż 24 godziny.

- środek gruntujący należy nanosić wałkami malarskimi lub szczotkami do środków

gruntujących (odpornych na działanie agresywnych rozpuszczalników, głównie

węglowodorów aromatycznych)

- przed ułożeniem izolacji powierzchnia zagruntowana powinna być całkowicie sucha.

Można to sprawdzić przez dotknięcie zagruntowanej powierzchni suchą, czystą dłonią

(nie zatłuszczoną lub zakurzoną): gdy dłoń nie przykleja się i pozostaje czysta oznacza

to, że roztwór gruntujący jest już dostatecznie suchy. Czas schnięcia zagruntowanych

powierzchni trwa w porze letniej od 4 do 6 godzin i jest uzależniony od temperatury

otoczenia.

- w pierwszej kolejności należy zagruntować powierzchnię przy narożach wklęsłych

i wypukłych

- przed ułożeniem warstwy izolacyjnej nie dopuszcza się ruchu pieszego po

zagruntowanych powierzchniach.

5.2.5. Przygotowanie i sprawdzenie materiałów oraz prace przygotowawcze

Na placu budowy powinien znajdować się materiał izolacyjny potrzebny na jedną zmianę

roboczą.

Należy sprawdzić czy :

- przygotowany materiał jest odpowiedniej jakości, czy nie jest sklejony w rolce,

załamany, popękany, czy ma odpowiednią grubość i wygląd zgodny z wymaganiami

normy przedmiotowej lub Aprobaty technicznej (aktualnego Świadectwa dopuszczenia

dotyczącego danego materiału)

- przekładka antyadhezyjna daje się łatwo odklejać.

Należy używać wyłącznie izolacji nieuszkodzonych, o nie przekroczonym okresie gwarancji

i dobrej jakości. Materiał uszkodzony należy usunąć z placu budowy.

5.2.6. Wykonanie izolacji

5.2.6.1. Układanie izolacji przy krawędziach i przy wpustach

Przed ułożeniem izolacji miejsca te należy zagruntować.

W pierwszej kolejności należy zabezpieczyć naroże wklęsłe i wypukłe oraz miejsca przy

wpustach i sączkach wyklejając je dodatkowymi arkuszami materiału izolacyjnego

o wymiarach dostosowanych do izolowanej powierzchni. Minimalny zakład tych arkuszy

musi wynosić 10 cm. Zakład czołowy między końcami rolek winien wynosić 15 cm. Należy




24

szczególnie dokładnie wklejać izolację we wklęsłe krawędzie izolowanego przekroju nie

naciągając przyklejanego materiału. Wszystkie arkusze uszczelniające powinny dokładnie

przylegać do podłoża bez fałd i załamań (marszczeń) materiału izolacyjnego.

Pod kapami chodnikowymi oraz krawężnikami należy wykonać dwie warstwy papy

przyklejane jedna na drugą.

5.2.6.2. Układanie izolacji

Układanie izolacji rozpoczynamy od najniższego punktu obiektu posuwając się w górę.

Celem uniknięcia nałożenia się czterech warstw izolacji układamy całość długości rolki na

przemian z połową jej długości. Początek rolki mocujemy za pomocą ręcznego palnika,

a całą rolkę ustawiamy zgodnie z ukształtowaniem obiektu. Zakończenie izolacji na

powierzchniach pionowych (np. przy belce policzkowej) należy wykonać przy użyciu arkusza

o szerokości 50 cm. (połowa szerokości rolki). Należy szczególnie dokładnie wklejać izolację

we wklęsłe krawędzie izolowanego przekroju nie naciągając przyklejanego materiału.

Wszystkie arkusze uszczelniające powinny dokładnie przylegać do podłoża bez fałd i załamań

(marszczeń) materiału izolacyjnego.

Przed przyklejeniem pasa papy należy rozwinąć rolkę, usunąć z niej folię polietylenową

zapobiegającą sklejaniu się papy na rolce i zwinąć ponownie na sztywny wałek. Następnie

należy stopniowo rozwijać papę z rolki ogrzewając ją palnikiem gazowym do nadtopienia

asfaltu z równoczesnym doklejaniem do podłoża przez dociskanie gumowym wałkiem

o szerokości 3050 cm wagi 3050 kg. Arkusze układać na zakład 710 cm.

Styki oraz końce arkuszy papy należy dodatkowo nadtopić palnikiem z góry i starannie

dociskać drewnianą packą.

Warunkiem skutecznego zgrzania izolacji z podłożem jest wypływający bitum, który

gwarantuje szczelne połączenie. Wytopiona masa bitumiczna powinna rozchodzić się poza

obręb arkusza na odległość ok. 1-2 cm oraz na całej długości podgrzewanej rolki. Po

nałożeniu izolacji należy w jak najszybszym terminie położyć nawierzchnię asfaltową.

Niedopuszczalny jest ruch pojazdów po ułożonej izolacji.

5.2.7. Usuwanie uszkodzeń i błędów ułożenia izolacji

Podczas układania izolacji mogą wystąpić następujące jej uszkodzenia:

- przebicie lub przecięcie

- zamknięte pęcherze powietrza

- zmniejszony poniżej 5 cm zakład arkusza lub jego brak

- załamania i fałdy.

Usuwanie uszkodzeń:

- w przypadku przebicia, przecięcia, zerwania lub innego uszkodzenia izolacji należy

miejsce uszkodzone odkurzyć, przetrzeć czystą szmatą zwilżoną benzyną ekstrakcyjną

i nakleić łaty z tego samego materiału. Łata powinna mieć zaokrąglone naroża oraz

przykrywać uszkodzenie z 15- centymetrowym zapasem. Łatę, a zwłaszcza jej

krawędzie, należy starannie docisnąć do podłoża ręcznym wałkiem.

- w przypadku zamknięcia pod izolacją pęcherzy powietrza, należy przebić ją ostrym

narzędziem, starannie wycisnąć powietrze i nakleić na to miejsce łatę w sposób jak

wyżej

- w przypadku stwierdzenia zbyt małego zakładu należy w tym miejscu nakleić łatę




25

- w przypadku wystąpienia na przyklejonym arkuszu fałdy, należy ją przeciąć

i rozprostować lub wyciąć, a następnie nakleić w tym miejscu łatę

- inne stwierdzone uszkodzenia izolacji z materiałów samoprzylepnych należy usuwać

wg indywidualnych rozwiązań, po uzgodnieniu z Inżynierem Projektu.



6.1 Zakres kontroli jakości sprawdzany za pomocą badań laboratoryjnych

a) jakość betonu podłoża wg wymagań odnośnie betonu konstrukcyjnego

b) jakość materiałów do napraw uszkodzeń izolowanej nawierzchni betonowej wg

wymagań określonych w odpowiednich normach przedmiotowych lub Aprobatach

technicznych (Świadectwach dopuszczenia do stosowania w budownictwie

komunikacyjnym)

c) jakość materiałów hydroizolacyjnych

6.2. Należy również sprawdzić zgodność rzeczywistych warunków wykonania robót

hydroizolacyjnych z warunkami określonymi w wytycznych wykonania i odbioru

z potwierdzeniem ich w formie wpisu do Dziennika budowy.

6.3. Badania materiałów hydroizolacyjnych

Badania te mają na celu sprawdzenie zgodności właściwości używanych materiałów

hydroizolacyjnych z wymaganiami podanymi w Świadectwach dopuszczenia do stosowania

w budownictwie komunikacyjnym.

6.4. Zakres kontroli jakości wykonywanej izolacji

a) stan podłoża pod izolację wg 5.2.3.

b) dokładność przyklejenia izolacji do podłoża i poszczególnych warstw. Powierzchnie

nie przyklejone nie mogą przekraczać 10%

c) dokładność wykonania izolacji w narożach i przy wpustach

d) jakość napraw błędów izolacji

6.5. Dokumentowanie wyników pomiarów i badań

Dokumentowanie wyników pomiarów i badań zgodnie z ST D-M-00.00.00. punkt 6.3.

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru robót jest 1m2 przygotowania powierzchni, 1m2 wykonanej izolacji

zgodnie z Dokumentacją Projektową.

8. ODBIÓR ROBÓT




26



Ogólne warunki płatności podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".

Płatność za m2 wykonanych robót należy przyjmować zgodnie z obmiarem, oceną jakości

wykonanych robót oraz atestem Producenta materiałów na podstawie wyników pomiarów

i badań laboratoryjnych.

Cena 1 m2 przygotowanej powierzchni obejmuje:


oczyszczenie strumieniowo cierne powierzchni betonowej z mleczka cementowego i

uzupełnienie ewentualnych ubytków betonu zgodnie z SST,

wyrównanie ewentualnych nierówności podłoża pod izolację,

montaż i demontaż ewentualnych rusztowań i pomostów roboczych ustawianych na

przygotowanym (utwardzonym) podłożu,



Cena wykonania 1m2 izolacji bitumicznej termozgrzewalnej obejmuje:


- zakup i transport materiałów do miejsca wbudowania,

- zagruntowanie podłoża,

- wykonanie izolacji z papy zgrzewalnej z zapewnieniem szczelności połączeń,

- naprawę ewentualnych uszkodzeń izolacji,

- oczyszczenie stanowiska pracy, załadunek i wywóz materiałów rozbiórkowych z placu

budowy celem odzysku lub unieszkodliwienia,


w specyfikacji.

Montaż i demontaż ewentualnych rusztowań i pomostów roboczych ustawianych na

przygotowanym (utwardzonym) podłożu ujęto w cenie przygotowania powierzchni

Do cen należy doliczyć powierzchnie papy i warstwy drenażowej na zakładach.


10.1 Normy

1. PN-B-04615:1990 Papy asfaltowe i smołowe. Metody badań.

2. PN-B-10260:1969 Izolacje bitumiczne. Wymagania i badania przy odbiorze.

3. PN-B-27618:1991 Papa asfaltowa zgrzewalna na osnowie zdwojonej przeszywanej

z tkaniny szklanej i welonu szklanego.

4. PN-B-24620:1998 Lepiki, masy i roztwory asfaltowe stosowane na zimno.

5. BN-6653-04:1968 Asfaltowe emulsje kationowe do izolacji przeciwwilgociowych.




27

10.2 Inne

6. Technologie robót utrzymaniowych na drogowych obiektach mostowych. IBDiM 1990r.

7. Instrukcja układania izolacji zgrzewalnej.

8. Instrukcja Producenta układania izolacji zgrzewalnej w języku polskim.

9. Instrukcja Producenta geomembrany ochronno filtracyjnej w języku polskim

10. Aprobata techniczna lub Świadectwo Dopuszczenia do stosowania.

11. Zasady wykonywania izolacji przeciwwodnych z materiałów zgrzewalnych na

drogowych obiektach mostowych. IBDiM, Warszawa 1991 r.

12. Zasady wymiany izolacji pomostów drogowych obiektów mostowych. IBDiM,

Warszawa 1990 r.




28


TECHNICZNA

M.15.02.05.

IZOLACJA MMA




29




30

1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST


odbioru robót związanych z wykonywaniem izolacji natryskowej pomostu oraz

wibroizolacji dla obiektów mostowych wykonywanych w ramach zadania „Rozwój

transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie I – Budowa linii





zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p. 1.1.


Ustalenia zawarte w niniejszej ST mają zastosowanie przy wykonaniu i odbiorze izolacji

natryskowej o grubości min. 2 mm oraz mat wibroizolacyjnych zgodnie z Dokumentacją

Projektową.


Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi normami i przepisami oraz

określeniami podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.


Ogólne wymagania podano w Specyfikacji D-M 00.00.00 "Wymagania Ogólne".

Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót i ich zgodność z

Dokumentacją Projektową, Specyfikacją Techniczną, Aprobatą Techniczną i Instrukcją

producenta oraz poleceniami Inżyniera.

Niezbędne dane istotne z punktu widzenia:

- organizacji robót budowlanych,

- zabezpieczenia interesu osób trzecich,

- ochrony środowiska,

- warunków bezpieczeństwa pracy,

- zaplecza dla potrzeb Wykonawcy,

- warunków organizacji ruchu,

- zabezpieczenia chodników i jezdni

podano w Specyfikacji D-M 00.00.00 "Wymagania Ogólne”.

2. MATERIAŁY

Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w OST

D-M-00.00.00.




31

Wymaga się, aby stosowane systemy izolacyjne posiadały aprobatę techniczną (lub

rekomendację) IBDiM lub europejską aprobatę techniczną i/lub były zgodne z normą PN-

EN 1504-2:2006P Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych -

Definicje, wymagania, sterowanie jakością i ocena zgodności - Część 2: Systemy ochrony

powierzchniowej betonu.

Dla produkcji wyrobu producent powinien prowadzić Zakładową Kontrolę Produkcji w

systemie oceny i weryfikacji właściwości użytkowych 2+. System ten powinien zostać

potwierdzony certyfikatem wydanym przez uprawnioną jednostkę europejską.

Przewidziany do zastosowania system izolacyjny wymaga uzgodnienia Inżyniera

Kontraktu.

Do wykonania izolacji płyty pomostu należy zastosować bezszwową, bezspoinową

izolację typu MMA (dwuskładnikowa izolacja na bazie metakrylanu metylu lub

polimocznika) nakładaną metodą natryskową, tworzącą trwałą, elastyczną membranę o

grubości min. 2mm.

Każdy z w/w typów izolacji (na bazie metakrylanu oraz polimocznika) powinien

umożliwiać aplikację na beton niedojrzały

(o wilgotności przekraczającej 4%) oraz gwarantować właściwe połączenie (szczepność)

izolacji z warstwą ochronną wykonywaną zarówno z asfaltu lanego jak i z betonu

asfaltowego.

Materiały izolacji przeciwwodnej powinny stanowić jednolity system izolacji

gwarantowany przez Producenta.

W stosunku do wszystkich stosowanych materiałów, należy bezwzględnie przestrzegać

zalecanych przez producenta proporcji mieszania składników oraz czasu przydatności do

użycia.

MMA

- dwuskładnikowy, szybko twardniejący środek gruntujący na bazie metakrylanu metylu,

składający się z żywicy podstawowej i katalizatora przeznaczony do gruntowania

powierzchni betonowych, nakładany metodą natrysku,

- trójskładnikowy materiał izolacyjny na bazie metakrylanu metylu, do wykonywania

dwuwarstwowej wodoszczelnej i wytrzymałej powłoki (membrany) izolacyjnej,

dostarczany na budowę w postaci dwóch składników A i B oraz katalizatora proszkowego,

- katalizator proszkowy do przyśpieszania utwardzania materiałów na bazie metakrylanu

metylu oraz środka gruntującego przeznaczonego do powierzchni betonowych,

- jednoskładnikowy topliwy klej oparty na kopolimerze metakrylanu metylu pełniący

funkcję warstwy szczepnej, zapewniającej trwałe połączenie wykonanej izolacji z

nawierzchnią z asfaltu lanego lub jednoskładnikowy topliwy klej oparty na

polimeroasfalcie pełniący funkcję warstwy szczepnej, zapewniającej trwałe połączenie

wykonanej izolacji z nawierzchnią z betonu asfaltowego.

Dla zapewnienia właściwych parametrów przyczepnościach z asfaltem lanym lub betonem

asfaltowym dopuszcza się zastosowanie dodatkowo kruszywa o uziarnieniu 1-3 mm

aplikowanym na mokrą drugą warstwę w ilości 0,5 kg/m2 z zastrzeżeniem, że system

izolacji producenta dopuszcza taką możliwość.

Składniki systemu powinny być możliwe do stosowania w temperaturach poniżej 0°C.

Ponadto, producent powinien potwierdzić, że nanoszenie każdej kolejnej warstwy będzie

możliwe po dwóch godzinach przy temperaturze stosowania 0°C oraz po nieograniczonej

czasowo przerwie technologicznej bez wpływu na jakość połączenia między warstwami.




32

Natryskowa membrana hydroizolacyjna na bazie polimocznika

- dwuskładnikowy środek gruntujący na bazie rozpuszczalnikowej hybrydy polimocznika

i poliuretanu,

- dwuskładnikowa, elastyczna membrana hydroizolacyjna na bazie polimocznika,

posypka z termotopliwych granulek klejących.

Składniki systemu powinny być możliwe do zastosowania w temperaturach od -15 do

+40°C.

Wilgotność podłoża betonowego do 4% lub 6% w zależności od zastosowanego gruntu.

Wymagania odnośnie stwardniałej powłoki izolacyjnej:

Użytkowanie izolacji przy zachowaniu pełnych właściwości powinno być możliwe przy

stałej temperaturze od -30°C do +100°C.

Podstawowe dane techniczne:

Wymagania dla składników A i B trójskładnikowego materiału

izolacyjnego na bazie metakrylanu metylu L

p

.

Właściwości J

e

d

n

o

s

t

k

i

Wymag

ania Metody badań według

Składnik A

1 Gęstość g

/

c

m

3

od 1,05

do 1,22 PN-EN ISO 2811-1

2 Lepkość

Brookfielda

P

a

-

s

od 35 do

60 PN-EN ISO 2555

Składnik B

3 Gęstość g

/

c

m

3

od 1,05

do 1,22 PN-EN ISO 2811-1

4 Lepkość P

a

-

s

od 35 do

60 PN-EN ISO 2555

Wymagania w stosunku do utwardzonej warstwy izolacyjnej z trójskładnikowego materiału

izolacyjnego na bazie metakrylanu metylu L

p

.

Właściwości J

e

d

n

o

s

t

k

i

W

y

ma

ga

nia

Metody badań

według

1 Wytrzymałość na odrywanie od podłoża betonowego po 28

dniach, metoda „pull-off

M

P

a

>2

,0 PN-EN 1542

Procedura

IBDiM Nr

PB/TM-1/6 2 Wytrzymałość na odrywanie od podłoża betonowego po 200

cyklach zamrażania i odmrażania w wodzie, w temp.: -18°C

/ +18°C, metoda „pull-off

M

P

a

>

1,5

3 Wskaźnik ograniczenia chłonności wody % >9

0

Procedura

IBDiM Nr PB-

TM-X5 4 Wytrzymałość na rozciąganie M

P

a

>

11,

0

IS037: 1994,

BS903 5

Wytrzymałość bezpośrednia na odrywanie od podłoża

betonowego

M

P

a

>0

,7

BS EN ISO

4627:2003 6 Wydłużenie przy zerwaniu % >

13

0

IS037T994,

BS903

1

. Gęstość

Gęstość Składnik A: ~ 1,12 kg/dm3 Składnik B: ~ 1,01

kg/dm3

Wszystkie gęstości w temperaturze +23°C




33

Maty wibroizolacyjne

Należy zastosować maty wibroizolacyjne przeznaczone do stosowania w

bezpodsypkowych konstrukcjach nawierzchni szynowych, stanowiące barierę na drodze

transmisji wibracji od nawierzchni do podtorza i na konstrukcję obiektu mostowego, o

grubości zgodniej z Projektem Technologicznym. Dopuszcza się do stosowania maty,

które posiadają aktualną Aprobatę Instytutu Kolejnictwa dopuszczająca do stosowania w

PKP PLK.

Użyte maty muszą charakteryzować się:

- wysoką izolacją elektryczną

- wysoką skutecznością tłumienia drgań

- możliwością zastosowania przy maksymalnych naciskach osi do 250kN

- małą wartością współczynnika przesztywnienia dynamicznego (Cdyn/Cstat w granicach

1,4-1,7)

- chemiczną neutralnością i niezmiennością parametrów niezależnie od warunków

zewnętrznych

Wykonawca przedstawi Inspektorowi Nadzoru (Inwestorowi) Projekt Technologiczny mat

antywibracyjnych. Projekt powinien zawierać obliczenia lub wyniki badań, które będą

potwierdzać zasadność zastosowania zaproponowanych mat antywibracyjnych na danym

obiekcie lub w proponowanym obszarze.

3. SPRZĘT Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne”.

Do wykonywania izolacji przeciwwodnej niezbędne jest zastosowanie m.in. następującego

sprzętu:

MMA

- urządzenie do natryskiwania hydrodynamicznego z możliwością kontroli dozowania

składników i ich mieszania w przewodzie urządzenia,

- mieszadło z wymiennymi łopatkami,

- śrutownica,

- odkurzacz przemysłowy lub sprężarka z filtrami: przeciwwodnym i przeciwolejowym,

- urządzenie do natryskiwania hydrodynamicznego (bezpowietrznego) w wypadku

stosowania jednoskładnikowego, topliwego kleju opartego na kopolimerze metakrylanu

metylu,

2

. Czas żelowania 6 do 20 sekund

3

.

Pełne związanie 24 godziny

4

. Lepkość

Składnik A: ~ 12000 mPas przy +23°C Składnik B: ~ 500

mPas przy +23°C

5

.

Wytrzymałość przy rozciąganiu > 15 N/mm2

6

.

Twardość Shore D ~ 45 do 50

7

.

Wydłużenie przy zerwaniu 375 do 425%

8

. Zdolność mostkowania rys

Statyczne: > 2500 pm przy +23°C, klasa A5 wg PN-EN

1062-7

Dynamiczne: klasa B4.2 przy -20°C

9

. Minimalna grubość > 2,4mm ETA-13/0653




34

- kocioł do ogrzewania asfaltowych mas zalewowych, wyposażony w płaszcz olejowy,

mieszadło mechaniczne i przyrząd do pomiaru temperatury w wypadku stosowania

jednoskładnikowego, topliwego, polimeroasfaltowego kleju,

- pędzle, wałki,

- termometr.

Natryskowa membrana hydroizolacyjna na bazie polimocznika

- do przygotowania podłoża - sprzęt do czyszczenia podłoża metodą strumieniowo ścierną,

młotki, szczotki druciane, szczotki do zmiatania, narzędzia murarskie do napraw podłoża,

do gruntowania - sprzęt malarski, pędzle, naczynia,

- do układania membrany - wysokociśnieniowy sprzęt do materiałów dwuskładnikowych

na gorąco.

Sprzęt używany do układania izolacji musi być zaakceptowany przez Inżyniera kontraktu.

4. TRANSPORT Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania

ogólne”.

PRZECHOWYWANIE I TRANSPORT MATERIAŁÓW

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów izolacyjnych powinny

odbywać się tak aby zachować ich dobry stan techniczny. Opakowania powinny być

chronione przed uszkodzeniami mechanicznymi, wysoka temperaturą i zawilgoceniem

zgodnie z zaleceniami producenta.

5. WYKONANIE ROBÓT Ogólne zasady wykonywania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania

ogólne”[1], p. 5.

Wykonawca przed przystąpieniem do robót przedstawi Inżynierowi do akceptacji Projekt

Technologii i Organizacji Robót oraz Program Zapewnienia Jakości uwzględniający

wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty izolacyjne.

Izolacje powinny być wykonywane zgodnie z Dokumentacją Projektową i ST oraz

Rozporządzeniem Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w

sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać obiekty inżynierskie i ich

usytuowanie.

Materiały izolacji powinny być nakładane metodą natryskową za pomocą specjalnego

sprzętu, który kontroluje dozowanie i mieszanie składników.

Izolacja powinna zostać ułożona na całości płyty żelbetowej pomostu przekrywając

dylatacje technologiczne betonu. Izolacją należy odpowiednio pokryć wpusty odwodnienia

oraz urządzenia dylatacyjne zapewniając szczelność i trwałość połączeń izolacji z w/w

elementami. Szczegóły rozwiązań uszczelnień należy podać w PZJ.

MMA

Membrana powinna być ogólnie nanoszona w dwóch warstwach, a każda z warstw

powinna posiadać kontrastującą barwę.

Kolejność prac:

- zagruntowanie uprzednio przygotowanego (oczyszczonego) podłoża dwuskładnikowym,

szybko twardniejącym środkiem gruntującym na bazie metakrylanu metylu w przypadku




35

podłoża betonowego lub jednoskładnikowym środkiem gruntującym w wypadku podłoża

metalowego (dotyczy elementów wpustów i dylatacji),

- ułożenie trójskładnikowego materiału izolacyjnego na bazie metakrylanu metylu w

dwóch warstwach,

- wykonanie warstwy szczepnej (z nawierzchnią z asfaltu lanego) z jednoskładnikowego

topliwego kleju opartego na kopolimerze metakrylanu metylu, lub wykonanie warstwy

szczepnej (z nawierzchnią z betonu asfaltowego) z jednoskładnikowego topliwego kleju

opartego na polimeroasfalcie.

Przygotowanie podłoża

Podłoże betonowe należy, bezpośrednio przed gruntowaniem, oczyścić z luźnych frakcji,

mleczka cementowego, pyłu i zatłuszczeń. Oczyszczenie podłoża betonowego należy

wykonać mechanicznie, metodą strumieniowo- ścierną. Wytrzymałość podłoża badana

metodą "pull-off powinna wynosić co najmniej 1,5 MPa. Podłoże powinno być gładkie,

lokalne nierówności i zagłębienia powierzchni betonu nie powinny przekraczać ± 5 mm.

Powierzchnie z nierównościami o ostrych krawędziach należy przeszlifować szlifierką do

lastriko.

Z powierzchni elementów stalowych, które będą się stykać z izolacją (dotyczy np.

dylatacji), należy usunąć rdzę, brud i inne zanieczyszczenia. Powierzchnia stalowa w

miejscu styku z izolacją powinna zostać oczyszczona do stopnia czystości Sa 2V2 według

PN-EN ISO 8501-1:2008.

Gruntowanie podłoża

Do gruntowania betonu należy przystąpić najwcześniej po 7 dniach od zabetonowania.

Składniki środka gruntującego powinny zostać przygotowane i dostarczone na budowę w

odmierzonych porcjach gotowych do zmieszania.

Bezpośrednio przed użyciem oba składniki materiału należy dokładnie wymieszać

używając mechanicznego mieszadła łopatkowego zgodnie z zaleceniami producenta.

Sposób mieszania i dozowania składników powinien być zgodny z zaleceniami

producenta.

Dwuskładnikowy, szybko twardniejący środek gruntujący na bazie metakrylanu powinien

dawać się układać na podłożu betonowym zarówno przy użyciu pędzla czy wałka jak i

stosując natryskiwanie hydrodynamiczne (bezpowietrzne).

Materiał należy rozprowadzić równomiernie, cienką warstwą unikając powstawania kałuż.

W wypadku, gdy kałuże się pojawią, należy usunąć nadmiar materiału lub rozprowadzić

równomiernie po powierzchni używając wałka. Nie należy stosować materiału do

gruntowania, gdy jego konsystencja zaczyna przypominać żel.

Przed nałożeniem trójskładnikowego materiału izolacyjnego na bazie metakrylanu metylu

warstwa gruntuj ąca powinna być całkowicie utwardzona i sucha w dotyku.

Nominalnie zużycie materiału do gruntowania wynosi ok. 0,25 kg/m2 i zależy od struktury

oraz porowatości powierzchni.

Ułożenie trójskładnikowego materiału izolacyjnego na bazie metakrylanu metylu.

Trójskładnikowy materiał izolacyjny na bazie metakrylanu metylu powinien być

dostarczony na budowę w postaci dwóch składników A i B oraz katalizatora. Wszystkie

składniki powinny być zważone wcześniej i dostarczone na budowę w odmierzonych

porcjach gotowych do wymieszania.

Bezpośrednio przed użyciem, składniki A i B należy dokładnie, wstępnie wymieszać




36

(zgodnie z zaleceniami producenta) używaj ąc mechanicznego mieszadła łopatkowego.

Sposób mieszania i dozowania katalizatora powinien być zgodny z zaleceniami

producenta.

Składniki A i B powinny być natryskiwane przy użyciu sprzętu do natryskiwania,

rekomendowanego przez producenta, który odmierza składniki A i B i miesza je w

przewodzie urządzenia.

Aby wykonać izolację, należy nałożyć dwie warstwy materiału. W celu odróżnienia

etapów robót, pierwsza warstwa powinna być innego koloru niż druga.

Grubości warstw w stanie wilgotnym powinny wynosić odpowiednio co najmniej 2,2 mm

dla pierwszej warstwy i min. 1,2 mm dla drugiej warstwy. Druga warstwa może być

układana bezpośrednio na pierwszej. Czas oczekiwania na ułożenie drugiej warstwy jest

zależny od temperatury otoczenia.

Minimalna grubość ułożonych dwóch warstw po wyschnięciu powinna wynosić nie mniej

niż 2,2 mm.

Wszystkie narzędzia oraz sprzęt użyty do wykonania warstw izolacyjnych powinny zostać

wyczyszczone za pomocą rozpuszczalnika (aceton) zanim zakończy się proces

utwardzania materiału.

Wykonanie warstwy szczepnej

Warstwa szczepna pod nawierzchnie z asfaltu lanego.

Warstwę szczepną przy układaniu nawierzchni z asfaltu lanego (AL) należy wykonać z

jednoskładnikowego topliwego kleju opartego na kopolimerze metakrylanu metylu.

Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej podczas układania powinna być wyższa od

minimalnej temperatury aktywującej jednoskładnikowy topliwy klej oparty na

kopolimerze metakrylanu metylu (tj. ok. 85°C) i powinna być zgodna z zaleceniami

producenta mieszanki mineralno-asfaltowej.

Warstwa szczepna powinna być układana na izolacji, gdy jest ona całkowicie utwardzona.

Czas oczekiwania na ułożenie warstwy szczepnej jest zależny od temperatury otoczenia.

Warstwa izolacyjna powinna być czysta, sucha i pozbawiona wszelkich substancji

zanieczyszczających i kurzu.

Bezpośrednio przed użyciem materiał warstwy szczepnej należy dokładnie wymieszać

używając mechanicznego mieszadła łopatkowego zgodnie z zaleceniami producenta.

Materiał można układać na warstwie izolacyjnej przy użyciu pędzla, wałka lub stosując

natryskiwanie hydrodynamiczne (bezpowietrzne). W wypadku, gdy pojawią się „kałuże",

nadmiar materiału należy usunąć lub rozprowadzić równomiernie po powierzchni

używając wałka.

Czas utwardzenia warstwy szczepnej zależy od warunków pogodowych.

Układanie warstwy nawierzchniowej powinno nastąpić niezwłocznie po utwardzeniu

warstwy szczepnej. Stosowany system izolacyjny powinien jednak umożliwiać - bez

negatywnego wpływu na wytrzymałość połączenia - wykonanie warstwy nawierzchniowej

w okresie późniejszym.

Zużycie nominalne materiału powinno wynosić od 0,1 do 0,2 kg/m2.

Wszystkie narzędzia oraz sprzęt użyty do wykonania warstwy szczepnej powinny zostać

wyczyszczone za pomocą rozpuszczalnika (aceton) zanim zakończy się proces

utwardzania materiału.

Warstwa szczepna pod nawierzchnie z betonu asfaltowego.

Warstwę szczepną przy układaniu nawierzchni z betonu asfaltowego należy wykonać z




37

jednoskładnikowego topliwego kleju opartego na polimeroasfalcie.

Warstwa szczepna powinna być układana na warstwie izolacyjnej, gdy jest ona całkowicie

utwardzona. Czas oczekiwania na ułożenie warstwy szczepnej jest zależny od temperatury

otoczenia.

Warstwa izolacyjna powinna być czysta, sucha i pozbawiona wszelkich substancji

zanieczyszczających i kurzu. Bezpośrednio przed użyciem materiał na warstwę szczepną

należy rozgrzać w kotle do ogrzewania asfaltowych mas zalewowych, wyposażonym w

płaszcz olejowy, mieszadło mechaniczne i przyrząd do pomiaru temperatury.

Warstwę szczepną należy wykonywać rozprowadzając materiał równomiernie na

powierzchni izolacji przy użyciu gumowej rakli.

Czas stygnięcia warstwy szczepnej jest zależny od warunków pogodowych. Układanie

warstwy nawierzchniowej powinno nastąpić niezwłocznie po utwardzeniu warstwy

szczepnej. Stosowany system izolacyjny powinien jednak umożliwiać - bez negatywnego

wpływu na wytrzymałość połączenia - wykonane warstwy nawierzchniowej w okresie

późniejszym.

Podczas układania nawierzchni z betonu asfaltowego warstwa szczepna powinna być

czysta, sucha i pozbawiona wszelkich substancji zanieczyszczających i kurzu.

NATRYSKOWA MEMBRANA HYDROIZOLACYJNA NA BAZIE

POLIMOCZNIKA

Warunki układania izolacji.

Prace związane z aplikacją materiałów zaleca się wykonywać przy temperaturze otoczenia

i podłoża od -15°C do +40°C. Niedopuszczalne jest prowadzenie robót podczas silnego

wiatru, opadów deszczu, mżawki i bezpośrednio po opadach.

Wilgotność podłoża, na którym układane są materiały zestawu nie powinna być większa

niż 4%.

Kryteria oceny jakości podłoża z betonu cementowego, na którym dopuszcza się aplikację

materiałów zestawu są następujące:

podłoże betonowe musi być zwarte i o wystarczającej wytrzymałości na ściskanie

(minimum 25 N/mm2) oraz na odrywanie („pull off”) >1.5 N/mm2,

podłoże musi być czyste, suche i wolne od zanieczyszczeń takich jak pył, olej, smar,

powłoki, zabezpieczenia powierzchni itp.,

temperatura podłoża i nieutwardzonego materiału muszą być zawsze co najmniej o 3°C

wyższe od punktu rosy, co ogranicza ryzyko kondensacji lub tworzenia się pęcherzyków

w świeżo wykonanej powłoce,

wilgotność względna powietrza maksimum 85%.

Roboty izolacyjne powinny być wykonywane bardzo starannie i przez przeszkolonych

pracowników.

Przygotowanie podłoża

Warunkiem wykonania szczelnej izolacji jest właściwe przygotowanie podłoża.

Podłoże z dojrzałego betonu pod izolację powinno posiadać odpowiednie spadki, być

gładkie, nieodkształcalne, wytrzymałe i czyste.

M. 15.02.02 Izolacja natryskowa

Gładkość powierzchni powinna cechować się brakiem lokalnych progów, raków,

wgłębień i wybrzuszeń, większych przerw i nierówności, wystających ziaren kruszywa itp.

Dopuszczalne są lokalne niewielkie nierówności lub wgłębienia.

Wszystkie większe uszkodzenia powierzchni powinny być naprawione.

Części wystające powinny być skute lub zeszlifowane, a większe zagłębienie uzupełnione




38

betonem.

Podłoże nieodkształcalne. Powierzchnia stabilna w zakresie temperatur 30-200°C tzn., że

co najmniej w tym zakresie temperatur powinna wykazywać właściwości ciała stałego w

stanie sprężystym.

Powierzchnia pod izolację powinna być oczyszczona. Oczyszczenie powierzchni najlepiej

jest wykonać obróbką strumieniowo-cierną, np. przez piaskowanie lub śrutowanie.

Powierzchnia powinna być wolna od mleczka cementowego, luźnych ziaren kruszywa,

pyłów oraz innych zanieczyszczeń.

Na powierzchni betonu nie powinno być widocznego filmu wodnego - powierzchnia nie

może błyszczeć.

Aplikacja składników

Materiał gruntujący po wymieszaniu składników A z B i uzyskaniu jednorodnej mieszanki

nanosić na podłoże za

pomocą pędzla (przy aplikacji małych obszarów).

Grunt nie może być nanoszony wałkiem lub wylewany. Dla uniknięcia powstawania

otworków w miejscu pękniętych pęcherzyków, grunt musi być nanoszony na beton przy

pomocy pędzla, jeżeli konieczne dwukrotnie.

W celu przedłużenia maksymalnego okresu po wykonaniu gruntu, a przed nałożeniem

właściwej izolacji zaleca się lekko posypać naniesiony grunt piaskiem kwarcowym (od

0,3mm do 0,8mm).

Aplikację powłoki wodoszczelnej wykonywać poprzez natrysk wysokociśnieniowy

sprzętem do materiałów dwuskładnikowych na gorąco. Obydwa składniki (Składnik A :

Składnik B =1:1 (objętościowo)) muszą być podgrzane do temperatury w przedziale od

+60°C do +70°C. Dokładność dozowania i mieszania musi być kontrolowana

odpowiednim sprzętem pomiarowym.

Wykonywanie nawierzchni na izolacji

Do wykonywania nawierzchni drogowej lub kolejowej można przystąpić po całkowitym

utwardzeniu masy.

Na mostach drogowych bezpośrednio na systemie izolacji przeciwwodnej można układać

nawierzchnię z betonu asfaltowego wałowanego lub SMA oraz nawierzchnię z asfaltu

lanego.

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 [1] „Wymagania

ogólne”, p. 6.

Podczas wykonywania robót Wykonawca zobowiązany jest prowadzić protokół prac

izolacyjnych, w którym w formie tabelarycznej powinien podać wszystkie niezbędne

informacje o warunkach atmosferycznych, stanie stosowanych materiałów, parametrach

technologicznych wbudowania materiałów, ilości zastosowanych materiałów oraz wyniki

badań wykonanej izolacji.

ZASADY KONTROLI JAKOŚCI ROBÓT

Zakres kontroli jakości sprawdzany za pomocą badań laboratoryjnych:

jakość podłoża betonowego wg wymagań odnośnie betonu konstrukcyjnego,

jakość materiałów do napraw uszkodzeń izolowanego podłoża betonowego wg wymagań

określonych w odpowiednich normach przedmiotowych lub Aprobatach Technicznych do

stosowania w budownictwie komunikacyjnym,




39

jakość materiałów hydroizolacyjnych w tym warstw gruntujących - wg wymagań Aprobaty

Technicznej,

jakość materiałów do warstwy ochronnej - wg wymagań Aprobaty Technicznej.

Należy również sprawdzić zgodność rzeczywistych warunków wykonania robót

hydroizolacyjnych z warunkami określonymi w Specyfikacji Technicznej z

potwierdzeniem ich w formie wpisu do dziennika budowy. Przy każdym odbiorze robót

zanikających (odbiory międzyoperacyjne) należy stwierdzić ich jakość w formie

protokołów odbioru robót lub wpisów do dziennika budowy.

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru robót jest 1m2 wykonanej izolacji.

Jednostką obmiaru robót jest 1m2 wykonanej wibroizolacji.

8. ODBIÓR ROBÓT

ODBIORY MIĘDZYOPERACYJNE

Odbiorom międzyoperacyjnym podlegaj ą następujące prace:

przygotowanie podłoża:

sprawdzenie wytrzymałości podłoża za pomocą metody "pull-off"; wytrzymałość podłoża

betonowego, powinna wynosić co najmniej 1,5 MPa,

sprawdzenie gładkości podłoża - lokalne nierówności i zagłębienia powierzchni betonu

nie powinny przekraczać ± 5 mm,

sprawdzenie równości podłoża - szczeliny pomiędzy powierzchnią podłoża a ułożoną na

niej łatą o długości 4 m nie powinny przekraczać ± 5 mm.

zabezpieczenie wszystkich dylatacji i innych elementów wyposażenia obiektu

inżynierskiego,

zagruntowanie podłoża wykonanie pierwszej i drugiej warstwy izolacyjnej z

trójskładnikowego materiału izolacyjnego na bazie metakrylanu metylu,

- przeprowadzenie badań metodą "pull-off wytrzymałości na odrywanie od podłoża

ułożonych dwóch warstw izolacyjnych po utwardzeniu i porównanie wyników z

wymaganiami zawartymi w Aprobacie Technicznej,

wykonanie ewentualnej warstwy szczepnej pod nawierzchnię bitumiczną.

Odbiór każdego etapu powinien być potwierdzony wpisem do dziennika budowy. Odbioru

dokonuje Inżynier na podstawie zgłoszenia kierownika budowy.

Podczas prac hydroizolacyjnych obowiązują przepisy i instrukcje BHP dotyczące robót z

zastosowaniem maszyn drogowych, elektrycznych i pneumatycznych urządzeń ciernych,

urządzeń strumieniowo-ciernych, sprężonego powietrza, a ponadto:

powierzchnia, na której wykonuje się gruntowanie podłoża a następnie układa izolację

powinna być ogrodzona;

powinno być zakazane palenie papierosów oraz używanie otwartego ognia z uwagi na

łatwopalne rozpuszczalniki w środkach gruntujących;

środki do gruntowania należy przechowywać z dala od ognia, w pomieszczeniu

osłoniętym przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.

Pracownicy zatrudnieni przy pracach izolacyjnych powinni być przeszkoleni na wypadek

wystąpienia pożaru, poparzenia i zatrucia rozpuszczalnikami organicznymi. Pracujący




40

bezpośrednio przy wykonywaniu hydroizolacji z materiałów natryskiwanych powinni być

wyposażeni w odzież ochronną oraz rękawice i okulary ochronne, powinni posiadać

obuwie na drewnianej podeszwie obitej gumą bez żadnych okuć. Na budowie powinny

znajdować się w łatwo dostępnym miejscu:

- środki przeciwoparzeniowe,

- krem natłuszczający do rąk,

- w pobliżu wykonywanych robót izolacyjnych należy umieścić gaśnice halonowe lub

śniegowe, posiadające atesty.

Ogólne zasady odbioru robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” p. 8.

Odbiory należy przeprowadzać dla każdej warstwy pokrycia osobno - przy czym sporządza

się jeden protokół odbioru izolacji po wykonaniu powłoki izolacyjnej.

W protokole odbioru należy odnotować fakt dokonywania poprawek określając ich rodzaj

i miejsce.

Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają:

podłoże betonowe przygotowane do ułożenia izolacji,

zagruntowane podłoże betonowe,

ułożona izolacja właściwa.

Podstawą do odbioru robót izolacyjnych są badania obejmujące:

- sprawdzenie zgodności z Dokumentacją Projektową,

- sprawdzenie materiałów,

- sprawdzenie podłoża pod izolację,

- sprawdzenie warunków prowadzenia robót,

- sprawdzenie prawidłowości wykonanych robót.

Do odbioru robót Wykonawca zobowiązany jest przedłożyć:

- protokoły badań kontrolnych,


- aprobaty techniczne,

- deklaracje zgodności z Polską Normą,

- posiadane certyfikaty i inne świadectwa jakości materiałów,

- zapisy w Dzienniku Budowy.

Odbioru dokonuje Inżynier.

W przypadku niezgodności, choć jednego elementu robót z wymaganiami, roboty uznaje

się za niezgodne z Dokumentacją Projektową i Wykonawca zobowiązany jest do ich

poprawy na własny koszt.


Cena jednostkowa wykonania 1 m2 izolacji typu MMA na płaszczyznach poziomych

uwzględnia:


- zakup niezbędnych materiałów i ich transport,

- montaż i demontaż platform i pomostów roboczych oraz zadaszeń,

- prace pomiarowe,

- przystosowanie robót do warunków atmosferycznych (np. zastosowanie namiotów),

- przygotowanie powierzchni pod izolacje (z ciśnieniem strumieniowo-ściernym

włącznie),




41

- zagruntowanie powierzchni,

- ułożenie izolacji i jej zabezpieczenie,

- ewentualne ubytki materiałowe, zakłady i odpady,

- odpowiednie, szczelne połączenie izolacji z elementami odwodnienia,

- ułożenie warstwy szczepnej,

- wykonanie badań i pomiarów,

- oczyszczenie miejsca pracy.

Cena jednostkowa wykonania 1 m2 wibroizolacji na płaszczyznach poziomych

uwzględnia:

- zakup i montaż mat wibroizolacyjnych wraz z wykonaniem projektu technologicznego,

- wykonanie i rozbiórkę rusztowań, pomostów roboczych, urządzeń pomocniczych,

niezbędnych do wykonania robót,

- zapewnienie bezpieczeństwa robót i ochrony środowiska,

- wykonanie badań,

- uporządkowanie miejsca robót.


10.1. Normy

PN-EN 12311-1:2001

PN-EN 1427:2001

PN-EN 12593:2004

PN-EN 1767:2002

10.2. Inne

Elastyczne wyroby wodochronne. Część 1: Wyroby asfaltowe do izolacji wodochronnej

dachów. Określanie właściwości mechanicznych przy rozciąganiu.

Asfalty i produkty asfaltowe. Oznaczanie temperatury mięknienia. Metoda pierścień i kula.

Asfalty i produkty asfaltowe. Oznaczanie temperatury łamliwości metodą Fraassa.

Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych. Metody badań. Analiza

w podczerwieni.

Lepiki, masy i roztwory asfaltowe stosowane na zimno.

Oznaczanie zawartości wody metodą destylacyjną.

Farby i lakiery. Oznaczanie czasu wypływu za pomocą kubków

wypływowych.

Żywice epoksydowe. Metody badań. Oznaczanie gęstości (masy

właściwej).

Żywice epoksydowe. Metody badań. Oznaczanie lepkości.

Oznaczenie lepkości dynamicznej lepkościomierzem Hopplera.

Wyroby lakierowane. Pakowanie, przechowywanie i transport.

Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i żelbetowe.

Metoda badań przyczepności powłok ochronnych.

PN-B-24620:1998 PN-

83/C-04523 PN-EN

ISO 2431:1999 PN-

87/C-89085.03 PN-

86/C-89085.06 PN-

78/C-04019 PN-7 8/C-

81400: 1989 PN-92/B-

01814




42

INNE DOKUMENTY

Badanie grubości arkusza.

Badanie grubości warstwy izolacyjnej pod osnową papy.

Badanie przesiąkliwości papy.

Badanie siły zrywaj ącej przy rozrywaniu.

Pomiar przyczepności izolacji do podłoża przez odrywanie (metoda

„pull-

Pomiar przyczepności przez odrywanie.

Pomiar przyczepności izolacji do podłoża przez ścinanie.

Badanie sedymentacji roztworów asfaltowych.

Badanie wytrzymałości na ścinanie styków arkuszy papy.

Badanie czasu wysychania roztworu asfaltowego.

Badanie lepkości.

Badanie czasu zachowania właściwości roboczych dla

materiałów z żywic epoksydowych.

Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w

sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać obiekty inżynierskie i ich

usytuowanie (Dz.U. nr 63, poz. 735).

Zalecenia dotyczące oceny jakości betonu „in-situ” w nowo budowanych konstrukcjach

obiektów mostowych, GDDP, Warszawa, 1998.

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobów

deklarowania zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem

budowlanym (Dz.U. z 2004 r. nr 198, poz. 2041).


Procedura IBDiM nr PB/TM-1/1





off”).


Procedura IBDiM nr PB/TM-1/7 Procedura IBDiM nr PB/TM-1/8 Procedura IBDiM nr PB/TM-1/9 Procedura IBDiM nr PB/TM-1/10 Procedura IBDiM nr TN-3/4/2000 Procedura IBDiM nr PB-TWm-24/97




43


TECHNICZNE

M.15.03.00.

ZABEZPIECZENIE

ANTYKOROZYJNE BETONU




44




45


TECHNICZNA

M.15.03.01.

ZABEZPIECZENIE

ANTYKOROZYJNE BETONU




46




47

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


i odbioru robót związanych z wykonywaniem ochrony powierzchniowej dla obiektów

inżynierskich wykonywanych w ramach przedsięwzięcia „Rozwój transportu zbiorowego



Pieczewo”.





Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą:

- zasad prowadzenia robót związanych z przygotowaniem podłoża betonowego

i wykonaniem zabezpieczenia powierzchni betonu przed korozją, zgodnie z Dokumentacją

Projektową,

- wymagań stawianych materiałom i wykonywanej ochronie powierzchniowej.



ST D-M-00.00.00.

Ochrona powierzchniowa betonu - zwiększenie odporności konstrukcji betonowej na

działanie środowisk agresywnych, przez odcięcie lub ograniczenie dostępu środowiska

agresywnego do powierzchni konstrukcji.

Hydrofobizacja - obniżenie zwilżalności przez wodę powierzchni betonu, uzyskiwana jest

przez nanoszenie roztworów lub emulsji odpowiednich substancji tworzących warstewki

hydrofobowe (hydrofobowość - cecha pewnych makrocząsteczek i cząsteczek koloidalnych

polegająca na braku tendencji do gromadzenia na swej powierzchni cząsteczek wody).

Karbonatyzacja betonu - proces powstawania węglanów pod wpływem działania

dwutlenku węgla i wilgoci; karbonatyzacja betonu nie powoduje jego widocznego

uszkodzenia, powoduje jednakże redukcję pH betonu, przez co następuje jego zobojętnienie

i ustaje jego zdolność do pasywacji stali zbrojeniowej, a w konsekwencji występuje

korozja prętów znajdujących się w strefie betonu skarbonatyzowanego (pH<11).

Pole referencyjne - wybrany i oznaczony, dostępny fragment powierzchni konstrukcji

służący za wzorzec do ustalenia minimalnego, możliwego do przyjęcia poziomu wykonania

prac powierzchniowego zabezpieczenia, sprawdzenia czy podane przez producenta lub

Wykonawcę dane są prawidłowe i zgodne z wymaganiami oraz umożliwienia oceny

właściwości prawidłowo wykonanego zabezpieczenia w dowolnym czasie po zakończeniu

prac.




48

Temperatura punktu rosy - temperatura, w której na powierzchni elementu pojawiają się

kropelki wody wskutek kondensacji pary wodnej zawartej w powietrzu, w wyniku

wypromieniowania ciepła przez podłoże lub wskutek napływu ciepłego, wilgotnego

powietrza na chłodniejsze podłoże.

PC (Polymer-Concrete) - zaprawa o spoiwie polimerowym.

PCC (Polymer-Cement-Concrete) - zaprawa o spoiwie polimerowo-cementowym.

Impregnacja - nasycanie betonu preparatami polimerowymi o niskiej lepkości, które po

wniknięciu w głąb betonu i spolimeryzowaniu wpływają korzystnie na jego cechy fizyczne i

chemiczne, wyróżnia się tu:

- hydrofobowe impregnaty porów (zwane dalej impregnatami hydrofobowymi) – wyroby

ciekłe, penetrujące beton, tworzące powłoki na ściankach porów,

- impregnaty wypełniające pory - wyroby ciekłe penetrujące pory w betonie, tworzące

materiał stały.



Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonywanych robót oraz za ich zgodność z

Dokumentacją Projektową, specyfikacją techniczną, zaleceniami Inżyniera oraz kartami

technologicznymi producenta materiału ochronnego.

Powierzchniowa ochrona betonu powinna być realizowana na wszystkich powierzchniach

elementów betonowych bezpośrednio narażonych na czynniki atmosferyczne.

2. MATERIAŁY


2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów.



Za sprawdzenie przydatności materiałów oraz jakość wbudowania odpowiada Wykonawca.

Przed przystąpieniem do wbudowania materiałów Wykonawca zobowiązany jest do

przedstawienia dla każdej dostawy deklaracji zgodności lub certyfikatu zgodności materiału

z Polską Normą lub w przypadku jej braku z aprobatą techniczną IBDiM lub europejską

aprobatą techniczną. Przy doborze materiałów do zabezpieczenia antykorozyjnego należy

brać pod uwagę określenie materiałów w dokumentacji projektowej (p. 2.2) i można kierować

się podanymi wymaganiami i kryteriami stosowania materiałów podanymi w p. 2.3 i 2.4.

2.2. Określenie materiałów w dokumentacji projektowej.

Wybór materiałów do zabezpieczenia antykorozyjnego betonu powinien nastąpić na

podstawie projektu roboczego zabezpieczenia antykorozyjnego oraz ST.

Projekt roboczy oraz ST powinny zawierać co najmniej:

- podział konstrukcji na elementy o różnym oddziaływaniu czynników korozyjnych,

uwzględniający charakter pracy poszczególnych elementów, możliwości ich zarysowania,

obciążenia zewnętrzne, oddziaływania mechaniczne, wpływy zmian temperatury i




49

wilgotności powietrza, warunki odwodnienia i wysychania, wymagające wykonania różnych

powłok zabezpieczających, z podaniem powierzchni wymagającej zabezpieczenia

poszczególnym rodzajem powłoki,

- określenie agresywności środowiska, w jakim będą eksploatowane poszczególne elementy

konstrukcji mostowej wg PN-B-03264:2001,

- określenie wymaganych parametrów technicznych zabezpieczenia powierzchniowego,

- wariantowy dobór odpowiednich materiałów na poszczególne elementy systemu

zabezpieczającego, ilość i grubość warstw, w aspekcie możliwości spełnienia określonych

wcześniej warunków technicznych i technologicznych,

- wymagania dotyczące przygotowania powierzchni pod powłoki, rodzaje i ilości potrzebnych

materiałów,

- sposób aplikacji materiału.

2.3. Ogólne wymagania dla wykonanych powłok lub wypraw.

Wykonana powłoka lub wyprawa powinna:

• redukować nasiąkliwość powierzchniową betonu: wskaźnik ograniczenia chłonności wody

wg Procedury IBDiM PB-TM-X5 powinien > 30%,

• redukować wchłanianie substancji szkodliwych,

• zwiększać odporność na mróz i mgłę solną: powłoka lub wyprawa po badaniu

mrozoodporności (F150) wg Procedury IBDiM PO-2 nie powinna wykazywać zmian ani

uszkodzeń (brak rys, pęcherzy, pęknięć, złuszczeń czy odspojenia),

• hamować dyfuzję CO2 (zabezpieczać otulinę zbrojenia przed karbonatyzacją): opór

dyfuzyjny dla CO2 badany wg procedury ITB LO-4 powinien > 50 m (badania nie wymaga

się dla powierzchni zabezpieczanych preparatami hydrofobowymi i impregnatami

wypełniającymi pory),

• nie hamować dyfuzji pary wodnej („oddychanie betonu”): opór dyfuzji dla pary wodnej

wg Procedury ITB LO-4 powinien < 4 m. Dopuszcza się stosowanie ochrony

powierzchniowej wykonanej za pomocą powłok, bądź wypraw z podwyższoną zdolnością

pokrywania zarysowań stanowiących opór dla dyfuzji pary wodnej, pod warunkiem

zapewnienia możliwości odprowadzenia pary wodnej z betonu, tj. w szczególności poprzez

niewykonanie powłoki ze wszystkich stron elementu.

Nie dopuszcza się zastosowania ochrony powierzchniowej, która:

• zamyka rysy na powierzchniach elementów znajdujących się od spodu konstrukcji; w

szczególności powłok ochronnych lub wypraw z możliwością pokrywania zarysowań nie

należy stosować jako zabezpieczenie powierzchniowe konstrukcji sprężonych ze względu

na brak możliwości kontroli ewentualnych zarysowań,

• uniemożliwia zaobserwowanie ewentualnego pojawienia się zarysowań oraz obserwacji

propagacji rys istniejących.

2.4 Rodzaje ochrony powierzchniowej betonu.

Jako ochronę powierzchniową betonu można stosować w szczególności:

• hydrofobizację powierzchni - nasączenie stwardniałego betonu cieczami o małej

lepkości lub gazami, które wnikając w beton, powodują zmianę niektórych jego cech

fizykochemicznych (hydrofobizacja powierzchniowa), lub dodawanie preparatów




50

chemicznych do świeżego betonu lub zaprawy w celu zwiększenia ich odporności na wodę

(hydrofobizacja objętościowa),

• powłoki malarskie (grubości 0,1-1,0 mm) - warstwy z wyrobów malarskich ciekłych

lub upłynnionych na odpowiednio przygotowane podłoże technikami malarskimi,

• powłoki grubowarstwowe (grubość 1,0-2,0 mm) - warstwy z ciekłych wyrobów

żywicznych lub komponentów żywicznych, tworzące odporne chemiczne, szczelne warstwy,

nakładane na podłoże ręcznie lub przez natrysk,

• wyprawy (grubość 1,0-10 mm) - warstwy z kompozytów żywicznych, mineralnych

lub mineralno-żywicznych o konsystencji plastycznej, nakładanych na podłoże technikami

specjalnymi np.: murarskimi,

• wykładziny (grubość >5 mm) - warstwy z elementów wykładzinowych zespolonych

z chronioną konstrukcją przy użyciu klejów, kitów lub zapraw (nie są przedmiotem poniższej

OST).

Powłoki i wyprawy do pokrywania rys powinny mieć wymagania podane w dalszym ciągu.

2.4.1. Impregnaty hydrofobowe

Jako materiały hydrofobowe można stosować:

• roztwory żywicy silikonowej w rozpuszczalniku organicznym bez dodatków lub z

dodatkiem np. środka grzybobójczego,

• roztwory żywic metylosilikonowych w rozpuszczalniku organicznym,

• emulsje wodne olejów silikonowych.

Preparaty hydrofobowe powinny:

• charakteryzować się niską lepkością i niewielkim napięciem powierzchniowym,

dzięki czemu mogą głęboko przenikać w pory betonu,

• nie tworzyć na zabezpieczanej powierzchni betonu powłoki,

• nie zmieniać wyglądu betonu,

• nie pokrywać zarysowań,

• tworzyć skuteczne zabezpieczenie betonu w warunkach działania wilgoci i środowisk

gazowych o średnim stopniu agresywności.

Jeżeli dokumentacja projektowa nie przewiduje inaczej, preparaty te można nanosić na

powierzchnie betonu o zapewnionym odpływie wody, w strefie rozpyleń mgły solnej oraz

jako hydrofobizację podłoża przy innych metodach ochrony powierzchniowej, m.in. na

powierzchnie zewnętrzne i spodnie belek podporęczowych i wsporników chodnikowych,

ściany przyczółków wraz z niszami łożyskowymi, ściany i spody ustrojów nośnych

ściskanych (np. mosty łukowe) narażonych na oddziaływanie mgły solnej (np. pod

wiaduktami nad drogami) itp. Nie należy stosować tej metody zabezpieczenia na elementach

zarysowanych.

2.4.2. Impregnaty wypełniające pory

Impregnaty wypełniające pory mają na celu nasycenie betonu preparatami o niskiej lepkości.

Impregnaty te po wniknięciu w głąb podłoża betonowego wypełniaj ą jego pory, co wpływa

korzystnie na cechy fizyczne i chemiczne zabezpieczanego materiału. Do tego rodzaju

impregnacji można stosować metakrylan metylu.

Zastosowane impregnaty wypełniające pory powinny:

• zwiększać wytrzymałość warstwy przypowierzchniowej na odrywanie o ok.20%,

• zmniejszać nasiąkliwość warstwy przypowierzchniowej o około 30%,

• zmniejszać ścieralność powierzchni betonu,




51

• zwiększać odporność na uderzenia,

• zmniejszać pylenie,

• przy zastosowaniu materiałów zawierających migrujące inhibitory korozji - utrudniać

lub powstrzymywać proces korozji stali zbrojeniowej w betonie,

• nie powinny pokrywać zarysowań.

2.4.3. Powłoki bez zdolności pokrywania rys

Cienkowarstwowe powłoki bez zdolności pokrywania rys, do grubości 0,3 mm, wykonane są

dyspersjami polimerowymi, kopolimerami, poliuretanami, żywicami akrylowymi lub

wodnymi emulsjami żywic epoksydowych. Wymagania dla powłoki:

• nie powinna pokrywać rys,

• wytrzymałość na odrywanie od podłoża wg Procedury IBDiM PB-TM-X3 powinna

wynosić:

- wartość średnia > 0,8 MPa,

- wartość minimalna 0,5 MPa,

• przyczepność do betonu po badaniu mrozoodporności (F150) wg Procedury IBDiM

PB-TM-X3 powinna wynosić:

- wartość średnia > 0,6 MPa.

Jeżeli dokumentacja projektowa nie przewiduje inaczej, powłoki te można stosować na

zewnętrzne powierzchnie betonowe w strefie rozpyleń mgły solnej o zapewnionym odpływie

wody, nie narażone na zarysowanie; m.in. na powierzchnie zewnętrzne i spodnie belek

podporęczowych i wsporników chodnikowych, ściany przyczółków wraz z niszami

łożyskowymi, ściany i spody ustrojów nośnych ściskanych (np. mosty łukowe) narażone na

działanie mgły solnej (np. pod wiaduktami nad drogami) itp.

2.4.4. Powłoki z minimalną zdolnością pokrywania zarysowań

Powłoki z minimalną zdolnością pokrywania zarysowań są powłokami grubości powyżej 0,3

mm, wykonanymi dyspersjami polimerowymi lub grubości >1,0 mm, wykonanymi

mieszankami cementowymi modyfikowanymi polimerami. Powłoka powinna:

• pokrywać rysy o rozwartości do 0,15 mm wg Procedury ITB nr 211,

• mieć wytrzymałość na odrywanie od podłoża wg Procedury IBDiM PB-TM-X3:

- wartość średnią > 1,0 MPa,

- wartość minimalną 0,6 MPa,

• mieć przyczepność do betonu po badaniu mrozoodporności (F150) wg Procedury

IBDiM PB-TM-X3:

- wartość średnią > 0,8 MPa.


zewnętrzne powierzchnie betonowe w strefie rozpyleń mgły solnej i oddziaływania

zanieczyszczonego środowiska atmosferycznego, zagrożone powierzchniowym

zarysowaniem.

2.4.5. Powłoki z podwyższoną zdolnością pokrywania zarysowań na powierzchniach nie

obciążonych ruchem

Powłoki z podwyższoną zdolnością pokrywania zarysowań na powierzchniach nie

obciążonych ruchem powinny być grubości minimum 1,0 mm i powinny być wykonane

poliuretanami (PU), dwukomponentowymi polimetakrylanami metylu (2-k PMMA) lub

modyfikacjami żywic epoksydowych (EP). Powłoka powinna:




52

• pokrywać rysy o rozwartości do 0,30 mm wg Procedury ITB nr 211 (wydłużenie

względne powłoki przy rozciąganiu w temp. -20°C - min.25%),

• mieć wytrzymałość na odrywanie od podłoża wg Procedury IBDiM PB-TM-X3 (na

powierzchniach nie obciążonych ruchem):


- wartość minimalną 0,8 MPa,

• mieć przyczepność do betonu po badaniu mrozoodporności (F150) wg Procedury

IBDiM PB-TM-X3:

- wartość średnią > 1,0 MPa.


zewnętrzne powierzchnie betonowe w strefie rozpyleń mgły solnej oraz oddziaływania

zanieczyszczonego środowiska atmosferycznego, elementy zagrożone powierzchniowym

oraz wgłębnym zarysowaniem, elementy rozciągane (np. wieszaki w mostach łukowych) lub

zginane.

2.4.6. Wyprawy

Wyprawy ochronne są warstwami o grubości powyżej 2mm nakładanymi na podłoże

betonowe techniką malarską, tynkarską lub natryskową. Do wykonania wypraw ochronnych

można stosować:

• zaprawy cementowe z dodatkami uszczelniającymi,

• zaprawy cementowo-polimerowe,

• zaprawy żywiczne (otrzymywane z żywic stanowiących spoiwo i odpowiednio

dobranych wypełniaczy, takich jak mączki i piaski mineralne).

Wymagania dla wypraw bez zdolności pokrywania zarysowań:

• wytrzymałość na odrywanie od podłoża wg Procedury IBDiM PB-TM-X3 (na




• przyczepność do betonu po badaniu mrozoodporności wg Procedury IBDiM PB-TM-

X3:

- wartość średnia > 0,6 MPa.

Wymagania dla wypraw z minimalną zdolnością pokrywania zarysowań:






PB-TM-X3:


• pokrywanie zarysowania do 0,15 mm wg procedury ITB nr 211.

Wymagania dla wypraw z podwyższoną zdolnością pokrywania zarysowań:







53



PB-TM-X3:


• pokrywanie rysy o rozwartości do 0,30 mm wg Procedury ITB nr 211 (wydłużenie

względne powłoki przy rozciąganiu w temp. -20°C - min.25%).

3. SPRZĘT


Wykonawca zobowiązany jest posiadać niezbędny sprzęt do wykonywania robót, zgodnie z

przyjętą technologią i kartami technicznymi materiałów oraz konieczny, podstawowy sprzęt

laboratoryjny do kontroli procesu technologicznego i wykonanych prac.

W dyspozycji Wykonawcy powinien znajdować się sprzęt do przygotowania powierzchni

betonowej, np.:

• młotki,

• szczotki stalowe ręczne i obrotowe,

• szlifierki lub wiertarki do napędu szczotek obrotowych,

• aparatura do czyszczenia strumieniowo-ściernego (piaskownica, sprężarka

o wydajności 10 m3/h),

• odkurzacz,

• sprężarka śrubowa,

• sprzęt do ewentualnej naprawy powierzchni - szpachle do nakładania zapraw

naprawczych, sprzęt do iniekcji rys.

Do nakładania powłok i wypraw można stosować:

• naczynia i wiadra blaszane do przygotowania materiału,

• mieszadło wolnoobrotowe do wymieszania składników w przypadku preparatów

kilkuskładnikowych,

• pędzle,

• wałki,

• sprzęt do natrysku pneumatycznego,

• sprzęt do natrysku hydrodynamicznego,

• sprzęt tynkarski.

Wybór sprzętu i narzędzi do wykonania robót podlega akceptacji Inżyniera.

Podczas robót Wykonawca zobowiązany jest kontrolować warunki atmosferyczne, a podczas

robót posiadać do dyspozycji:

• wilgotnościomierz,

• termometry do pomiaru temperatury powietrza i podłoża betonowego.

Wykonawca powinien tez dysponować sprzętem laboratoryjnym do wykonania badań

wytrzymałości podłoża oraz jakości powłok (przyczepności, grubości) wg odpowiednich

norm przedmiotowych.

4. TRANSPORT


ogólne”.




54

Przewóz składników chemicznych i materiałów do antykorozyjnego zabezpieczania

betonu powinien odbywać się w szczelnych i nieuszkodzonych opakowaniach.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Ogólne warunki wykonania robót.


5.2. Zasady wykonywania robót.


• roboty przygotowawcze,

• przygotowanie podłoża betonowego,

• nałożenie powłoki,

• roboty wykończeniowe.

5.3. Roboty przygotowawcze.

Przed przystąpieniem do robót należy, na podstawie dokumentacji projektowej, ST lub

wskazań Inżyniera:

• ustalić materiały niezbędne do wykonania robót,

• określić kolejność, sposób i termin wykonania robót.

Do Wykonawcy należy również wykonanie, zabezpieczenie, utrzymanie oraz rozbiórka

rusztowań, pomostów roboczych i innych urządzeń pomocniczych niezbędnych do

prowadzenia robót.

5.4. Wymagania w stosunku do personelu wykonawcy.

Jeżeli warunki kontraktu nie przewidują inaczej, w stosunku do osób kierujących robotami

wymagane są:

• uprawnienia wykonawcze i budowlane do wykonywania samodzielnych funkcji

technicznych w zakresie budownictwa mostowego,

• znajomość zasad napraw i ochrony powierzchniowej betonu w konstrukcjach mostowych

oraz technologii stosowania materiałów, udokumentowane ukończeniem szkolenia w

zakresie napraw oraz doświadczenie w wykonywaniu prac tego typu.

Wymagania w stosunku do brygadzistów: znajomość technologii i umiejętność stosowania

materiałów do napraw i ochrony powierzchniowej betonu, ukończenia szkolenia w

zakresie napraw oraz doświadczenie w wykonywaniu prac tego typu.

Wymagania w stosunku do robotników: znajomość zasad i umiejętność stosowania

materiałów do napraw i ochrony betonu, przeszkolenie na stanowisku pracy.

Dokumenty potwierdzające spełnienie wymagań w stosunku do personelu Wykonawca

zobowiązany jest dołączyć do oferty przetargowej. Żądanie dostarczenia wymienionych

dokumentów przez Wykonawcę powinno być zawarte w warunkach kontraktu.

5.5. Pole referencyjne.




55

Przed przystąpieniem do prac zabezpieczających na obiekcie Wykonawca, w obecności

przedstawiciela Inżyniera przygotowuje pole referencyjne ochrony powierzchniowej.

Wykonanie pola referencyjnego ma na celu:

• określenie wszystkich parametrów ochrony powierzchniowej betonu,

• ocenę przydatności proponowanych materiałów, technologii,

• ocenę efektów wykonania robót.

Dodatkowo, podczas wykonywania pola referencyjnego, dla materiałów z grupy zapraw,

należy wykonać kontrolę wykonywania prac obejmującą sprawdzenie, na min. 3 próbkach,

beleczkach 4*4*16 cm, gęstości objętościowej oraz wytrzymałości na ściskanie zgodnie z

normą PN-B-04500:1985. Uzyskane wyniki powinny spełniać wymagania zgodnie z

przedmiotowymi Polskimi Normami lub aprobatami technicznymi.

Pole referencyjne może stanowić podstawę do oceny, czy wykonane na danym elemencie

zabezpieczenie powierzchniowe wykazuje założone właściwości, czy jest zgodne z

wymaganiami projektowymi i wymaganiami producenta materiałów.

Prace podczas wykonywania pola referencyjnego powinny przebiegać uzgodnionymi w

protokole ustaleń materiałami i zgodnie z założoną technologią. Prace rozpoczynaj ą się od

przygotowania podłoża przez wykonanie poszczególnych warstw zabezpieczenia

powierzchniowego. W trakcie wykonywania pola referencyjnego Wykonawca

przeprowadza kontrolę wykonania robót, a Inżynier badania odbiorcze ochrony

powierzchniowej betonu.

Pole referencyjne należy przygotować oddzielnie na każdym elemencie zabezpieczanym

określonym rodzajem zabezpieczenia powierzchniowego. Liczbę i wielkość powierzchni

referencyjnych oraz sposób ich oznaczenia powinien określić Inżynier.

Wszystkie uzgodnienia, wynikające z wykonania pola referencyjnego na każdym etapie

robót, powinny zostać zapisane w protokole wykonania i ochrony powierzchniowej

betonu, a wyniki badań załączone do dokumentacji budowy.

5.6. Wymagana dokumentacja robót.

Przed przystąpieniem do prac Wykonawca zobowiązany jest przedstawić Program

Zapewnienia Jakości (PZJ). Przed przystąpieniem do robót Wykonawca i Inżynier dokonuj

ą ustaleń technologicznych. Podczas robót na bieżąco, na odpowiednich formularzach

Wykonawca zobowiązany jest do sporządzania dokumentacji wykonawczej, w której

zamieszcza m.in.:

• dane o obiekcie,

• informacje o stosowanych materiałach i technologii prac,

• dane dzienne o warunkach atmosferycznych podczas robót,

• informacje o ilości wykonanych prac i zużytych materiałów,

• wyniki wykonanych badań w ramach kontroli wykonywania i odbioru robót.

Powyższa dokumentacja stanowi podstawę do rozliczenia robót. Dokumentację tę

Wykonawca zobowiązany jest dołączyć jako element dokumentacji budowy.

5.7. Warunki atmosferyczne.

Podczas wykonywania ochrony powierzchniowej powinny być spełnione następujące

warunki:

• jeżeli producent materiałów nie podaje inaczej, to prace malarskie powinny być

prowadzone w temperaturze nie niższej niż +5°C (dla wyrobów epoksydowych +8°C) i




56

wyższej o min. 3°C od temperatury punktu rosy przy wilgotności względnej nie wyższej

niż 80%. Nie wolno malować powierzchni konstrukcji betonowych pokrytych miejscowo

szronem (dotyczy materiałów stosowanych w ujemnych temperaturach),

• niedopuszczalne jest wykonywanie prac malarskich podczas złej pogody - silnego wiatru,

deszczu, we mgle oraz przy pojawiającej się na powierzchni betonu rosie.

Podczas wykonywania prac malarskich Wykonawca zobowiązany jest kontrolować

wilgotność podłoża oraz temperaturę powietrza i podłoża. Parametry te muszą odpowiadać

wymaganiom podanym w kartach technicznych, Polskich Normach lub aprobatach

technicznych. Pomiary warunków atmosferycznych należy wykonywać co 3-4 godziny i

przy każdej odczuwalnej zmianie pogody. Z pomiarów warunków klimatycznych

Wykonawca powinien sporządzić protokół.

5.8. Przygotowanie podłoża.

5.8.1. Warunki ogólne

Bez względu na rodzaj stosowanej ochrony powierzchniowej podłoże betonowe wymaga

specjalnych przygotowań. Właściwe oczyszczenie betonu ma decydujące znaczenie dla

trwałości i jakości stosowanych zabezpieczeń. Przygotowanie podłoża ma na celu

zapewnienie warunków do właściwego zastosowania materiału lub ochrony

powierzchniowej.

Podłoże betonowe, na którym stosuje się ochronę powierzchniową, powinno być

jednorodne, czyste, wolne od mleczka cementowego, piasku, pyłów, olejów i tłuszczów, a

także oczyszczone z odstających grudek związanego betonu, skorodowanych, luźnych

części betonu, starych powłok ochronnych i innych elementów pogarszających

przyczepność. W przypadku impregnacji betonu preparatami zwiększającymi

wytrzymałość podłoża należy zwrócić uwagę na stan podłoża (bez rys, spękań).

Przygotowane podłoże powinno mieć odpowiednią szorstkość.

Z przygotowania podłoża Wykonawca powinien przygotować protokół.

5.8.2. Sposoby przygotowania podłoża

Prace przygotowawcze polegające na oczyszczeniu betonu należy wykonywać metodami,

które nie naruszają materiału konstrukcyjnego. Z całej izolowanej powierzchni należy

usunąć mleczko cementowe. Niezwiązane części betonu można odbić młotkami, a całe

powierzchnie oczyścić metodą strumieniowo-ścierną (np. piaskowanie, śrutowanie,

hydropiaskowanie). Następnie oczyszczoną powierzchnię należy odpylić odkurzaczem

przemysłowym lub przez zdmuchnięcie pyłu sprężonym powietrzem (sprężarki śrubowe).

Miejsca zatłuszczone należy zmyć rozpuszczalnikami organicznymi lub detergentami.

Zasadnicze roboty przygotowawcze polegające na usunięciu wszystkich części luźnych

należy dostosować do przewidywanych materiałów naprawczych, zgodnie z kartami

technicznymi.

W przypadku drobnych nierówności (o głębokości do 0,5 cm) podłoże betonowe należy

wyrównać szpachlówką typu PCC kompatybilną do stosowanej powłoki, zgodnie z

zasadami podanymi w „Zaleceniach do wykonywania oraz odbioru napraw i ochrony

powierzchniowej betonu w konstrukcjach mostowych”, GDDP, 1998. Rysy występujące

w podłożu betonowym powinny być zainiektowane. Gdy beton jest uszkodzony,

skarbonatyzowany na głębokości równej lub większej niż grubość otuliny zbrojenia, albo

zawiera substancje chemiczne o stężeniu przekraczającym dopuszczalne normy, należy go




57

usunąć lub zneutralizować substancje szkodliwe, a następnie naprawić, np. zaprawami typu

PCC.

Czas oczekiwania pomiędzy wykonaniem elementu betonowego lub jego naprawieniem, a

wykonaniem powłoki ochronnej jest zależny od wykonywanych prac na elemencie (np.

betonowanie, naprawa zaprawami PCC) i stosowanych materiałów. Czas ten należy

przyjmować wg danych podawanych w kartach technicznych stosowanych materiałów.

5.8.3. Wymagania dla podłoża pod ochronę powierzchni betonowej

Jeżeli producent materiału nie podaje inaczej w karcie technicznej stosowanego materiału,

przygotowane podłoże powinno mieć:

• wytrzymałość na ściskanie podłoża betonowego w konstrukcjach nowo zbudowanych

obiektów nie mniejszą niż wynikającą z przyjętej klasy betonu,

• wytrzymałość na odrywanie wg normy PN-EN 1542:2000 prawidłowo przygotowanego

podłoża betonowego:


- wartość minimalną 1,0 MPa.

Należy wykonać jedno oznaczenie wytrzymałości na odrywanie betonu w podłożu na

każde 25 m2 powierzchni oczyszczonego podłoża, przy czym minimalna liczba

oznaczeń wynosi 5 dla jednego obiektu,

• podłoże suche - beton w stanie powietrzno-suchym, bez widocznych śladów wilgoci. W

przypadku impregnacji podłoże betonowe wymaga dokładnego wysuszenia, tak aby

usunąć wodę z porów i zwiększyć skuteczność takiego zabezpieczenia. Jeżeli producent

tak zaleca, dla materiałów stosowanych na mokre podłoże powierzchnia betonu powinna

być matowo-wilgotna,

• temperaturę podłoża betonowego nie niższą niż +8°C (temperatura podłoża musi być

wyższa o 3°K od punktu rosy) i nie wyższa niż +25°C, chyba że producent podaje inne

wymagania,

• szorstkość przygotowanej powierzchni betonu określona metodą wypełnienia piaskiem nie

przekraczającą 1,0 mm. Przebieg pomiaru szorstkości:

Na poziomą powierzchnię betonu należy wsypać odmierzony w menzurce piasek

kwarcowy o uziarnieniu 0,1 - 0,5 mm, w ilości 25 lub 50 cm3 (w zależności od

spodziewanej szorstkości) i rozprowadzić go drewnianym krążkiem o średnicy 50 mm

i grubości 10 mm ruchami kolistymi do wyrównania z powierzchnią. Należy dążyć,

aby wypełnienie piaskiem było maksymalnie zbliżone do kształtu koła. Następnie

należy pomierzyć średnicę koła w dwóch prostopadłych do siebie kierunkach, a z

otrzymanych wyników obliczy wartość średnią. Parametrem charakteryzującym

szorstkość powierzchni betonu jest wartość „s”, która jest uśrednioną głębokością

nierówności na jego powierzchni. Szorstkość należy określić ze wzoru: s = 40 V/p d2

(mm), gdzie: V - objętość piasku w (cm3), d - średnica koła w (cm). Wartość „s” należy

podawać z dokładnością do 0,1 mm,

• podłoże czyste - powierzchnia betonu wolna od luźnych frakcji, pyłów, plam, olejów,

smarów i innych zanieczyszczeń; ocenę czystości podłoża wykonuje się wizualnie,

• podłoże gładkie i równe - lokalne nierówności i zagłębienia powierzchni betonu nie

powinny przekraczać ± 1 mm. Szczeliny pomiędzy powierzchnią podłoża a łatą o długości

4 m ułożoną na betonie nie powinny przekracza 3 mm, pomiar równości podłoża wykonuje

się mierząc cechowanym klinem prześwity pod aluminiową łatą o długości 4 m ułożoną

na badanej powierzchni.




58

5.9. Przygotowanie materiałów.

Przed przystąpieniem do przygotowania materiałów należy sprawdzić zgodność materiału

z dokumentacją projektową i specyfikacją techniczną, stan opakowań i termin przydatności

do stosowania. Z kontroli jakości materiałów do ochrony powierzchniowej (w tym

materiału gruntującego, jeśli występuje w systemie) Wykonawca powinien sporządzić

protokół.

Jeżeli producent materiału nie przewiduje inaczej w karcie technicznej, materiały należy

przygotować do aplikacji, w sposób podany w dalszym ciągu:

a) materiały jednoskładnikowe (takie jak farby i większość impregnatów) dostarczane w

formie gotowej do użycia, w przypadku stosowania farb należy:

• otworzyć pojemnik, sprawdzić obecność kożucha na powierzchni farby, a następnie ocenić

jego rodzaj; w przypadku stwierdzenia obecności kożucha należy go możliwie dokładnie

odłączyć od ścianek opakowania i usunąć, w razie potrzeby przez odsączenie na sicie o

nominalnej średnicy otworów 125 pm,

• sprawdzić obecność osadu i jego rodzaj (np. lekki, twardy) - materiał zawierający twardy

osad nie nadaje się do stosowania,

• gdy występuje miękki osad zawartość pojemnika należy dobrze wymieszać, aby

ujednorodnić farbę stosując mieszadło wolnoobrotowe; podczas przygotowywania farby

należy w miarę możliwości unikać jej napowietrzenia, przed użyciem farba powinna być

pozbawiona pęcherzyków powietrza,

• w przypadku stosowania impregnatów jednoskładnikowych wskazane jest wymieszanie

ich bezpośrednio przed zastosowaniem, przed użyciem materiał powinien być pozbawiony

pęcherzyków powietrza.

b) materiały dwuskładnikowe ze składnikami A i B konfekcjonowane w odpowiednich

proporcjach fabrycznie, gotowy do użycia produkt uzyskuje się przez dokładne

wymieszanie składników A i B, mieszać należy mieszadłem wolnoobrotowym około

3-4 min., po wymieszaniu - bezpośrednio przed zastosowaniem, materiał powinien

stanowić jednorodną mieszaninę, bez widocznych smug i pęcherzyków powietrza,

materiały dwuskładnikowe typu sucha zaprawa i płyn zarobowy (np.: w przypadku

niektórych materiałów do wykonywania wypraw ochronnych) należy

przygotowywać zgodnie z zaleceniami producenta - dotyczy to przede wszystkim

przyjęcia właściwych proporcji mieszania suchej zaprawy i płynu zarobowego, po

połączeniu składników należy je mieszać mieszadłem wolnoobrotowym około 3-4

min, aż do uzyskania jednorodnej konsystencji.

5.10. Nakładanie powłok.


Roboty powinny być wykonywane przez specjalistyczne firmy. Przy wykonywaniu robót

należy zawsze i bezwzględnie przestrzegać zaleceń technologicznych określonych przez

producenta materiału. Zalecenia te zawarte są w kartach technicznych materiałów i

opracowane przez jego producenta. Każdy z materiałów przeznaczony do zabezpieczenia

antykorozyjnego ma swoją specyfikę stosowania i dla każdego materiału można określić

nieco inne wymagania dotyczące warunków pogodowych, warunków przygotowania i

wilgotności podłoża oraz warunków wykonywania kolejnych warstw. Ścisłe

przestrzeganie zaleceń technologicznych producenta materiału ma decydujący wpływ na

trwałość wykonywanych powłok.




59

Jeżeli producent nie podaje inaczej powłoki i wyprawy można nakładać co najmniej po 14

dniach dojrzewania betonu. Przy nanoszeniu materiałów do zabezpieczeń

powierzchniowych betonu należy zwrócić uwagę na grubość nanoszonej powłoki lub

wyprawy.

5.10.2. Metody nakładania powłok i wypraw

W zależności od rodzaju materiałów i wielkości zabezpieczanej powierzchni można

stosować metody nakładania:

• metodę polewania powierzchni,

• · malowanie pędzlem,

• · malowanie wałkiem,

• · malowanie natryskiem pneumatycznym,

• · natryskiem hydrodynamicznym,

• · metodę tynkarską.

Metoda aplikacji powłoki lub wyprawy powinna zostać określona w projekcie roboczym

po wyborze konkretnego materiału i ewentualnie w ST. Jeżeli producent materiału nie

podaje inaczej, przy stosowaniu poszczególnych metod nakładania powłok i wypraw

należy stosować się do zasad i ograniczeń podanych w dalszym ciągu.

5.10.2.1. Metoda polewania powierzchni betonowej

Metodę tę stosuje się tylko do impregnacji betonowych powierzchni poziomych.

Przeznaczoną do zabezpieczenia powierzchnię betonową należy obficie polać

impregnatem. Przy szybkim wnikaniu materiału w głąb betonu czynność tę należy

powtórzyć aż do całkowitego nasycenia podłoża.

5.10.2.2. Malowanie powierzchni betonowych pędzlem

Metodę tę można stosować do wykonywania impregnacji, powłok ochronnych i niektórych

rodzajów wypraw.

Materiały malarskie nanoszone pędzlem powinny:

• stosunkowo wolno schnąć na powietrzu,

• być bez rozpuszczalników - dyspersji wodnych - ze względu na bezpośredni kontakt

malującego z materiałem malarskim.

Powierzchnie należy malować cienką, równomierną warstwą wyrobu, krzyżowo, bez

przerw i zacieków. Należy dążyć do otrzymania powłok o możliwie jednakowej grubości

na całej malowanej powierzchni.

Aby nie dopuścić do powstania zacieków przy malowaniu pędzlem powierzchni

pionowych należy:

• prowadzić pędzel z materiałem malarskim w kierunku pionowym, stopniowo zwiększając

nacisk,

• nanosić pędzlem materiał malarski w ten sposób, aby sąsiednie pasma nieznacznie

nachodziły na siebie; w miejscu styku obu pasm wskazany jest lekko falisty ruch pędzla,

po pomalowaniu powierzchni betonowej w kierunku pionowym wykonać drugą

warstwę malując powierzchnię betonową pędzlem w kierunku poziomym; prace te

należy rozpoczynać od lewej strony naciskając dość mocno pędzel, aby nanoszony

materiał mógł się dobrze rozprowadzić,

• ponownie malowaną powierzchnię przeciągnąć pędzlem (przy lekkim jego docisku) - od

góry do dołu,




60

• w ostatnim etapie pomalować powierzchnię betonu pędzlem prowadzonym od dołu do

góry.

Przy malowaniu pędzlem uzyskuje się gorsze walory estetyczne, niż w przypadku

stosowania innych technik malowania, dlatego nie zaleca się tej metody w przypadku

stawiania wysokich wymagań estetycznych w stosunku do danej powierzchni betonowej.

5.10.2.3. Malowanie powierzchni wałkiem

Metodę tę można stosować do wykonywania powłok ochronnych i niektórych rodzajów

wypraw. Metoda ta nie powinna być stosowana do gruntowania podłoży, dlatego że (w

przeciwieństwie do pędzla) nie pozwala na dokładne wtarcie materiału malarskiego w pory

i drobne nierówności podłoża betonowego. Może to wpływać niekorzystnie na

przyczepność gruntu do podłoża betonowego, a tym samym na zmniejszenie przyczepności

całej powłoki do betonu. Malowanie powierzchni betonowej wałkiem wymaga

zastosowania specjalnego pojemnika z zamocowaną w nim siatką, która pozwala odcisnąć

nadmiar materiału malarskiego. Malowanie wałkiem polega na nanoszeniu równoległych

- nieznacznie zachodzących na siebie pasm farby. Po pomalowaniu powierzchni betonowej

w jednym kierunku, należy malować w kierunku do niego prostopadłym - malowanie

krzyżowe. Nanoszenie pasm farby za pomocą wałka nie musi odbywać się w kierunku

pionowym i poziomym. W praktyce dobre rezultaty można uzyskać przy prowadzeniu

wałka w kierunkach ukośnych np. pod kątem 45° do pionu i w kierunku prostopadłym do

niego.

5.10.2.4. Malowanie powierzchni betonowych natryskiem pneumatycznym

Malowanie natryskiem pneumatycznym polega na rozpyleniu materiału malarskiego pod

wpływem strumienia sprężonego powietrza. Metodę tę można stosować do wykonywania

impregnacji, powłok ochronnych i niektórych wypraw.

Przed przystąpieniem do malowania podłoża betonowego natryskiem pneumatycznym

należy spełnić następujące warunki wstępne:

– właściwie dobrać pistolet natryskowy - uwzględniając wymaganą w danych warunkach

wydajność malowania oraz rodzaj stosowanego materiału do powierzchniowej ochrony

betonu,

– dokładnie sprawdzić podłączenie pistoletów natryskowych, regulatora ciśnienia i

sprężarki,

– przygotować materiał malarski - przez rozcieńczenie do właściwej lepkości roboczej,

jeżeli stosowany materiał tego wymaga i dobre wymieszanie,

– ustalić dla danych warunków parametry malowania, takie jak - wydajność wypływu

materiału malarskiego przez dyszę, wartość ciśnienia powietrza rozpylającego oraz

szerokość strumienia natrysku.

Podczas malowania metodą natrysku pneumatycznego należy przestrzegać następujących

zasad:

– odległość pistoletu od malowanej powierzchni betonu powinna być stała i wynosić 0,15-

0,2 m (chyba że producent materiału zaleca inaczej),

– pistolet podczas natrysku (o ile to możliwe) powinien być ustawiony prostopadle do

malowanej powierzchni,

– malowanie należy rozpoczynać od miejsc trudno dostępnych (naroży, wnęk itp.)




61

– pistolet należy przesuwać z taką prędkością, aby uzyskiwać równo pokrytą materiałem

malarskim powierzchnię betonu,

– duże powierzchnie pionowe należy zamalowywać pasmami w kierunku od góry do dołu,

– natrysk należy prowadzić równoległymi pasmami zachodzącymi na siebie w ok. 50%,

– metody tej nie należy stosować do gruntowania podłoża betonowego, ponieważ nie

zapewnia możliwości dokładnego wtarcia materiału malarskiego w pory i nierówności

podłoża betonowego.

5.10.2.5. Malowanie powierzchni betonowych natryskiem hydrodynamicznym

W malowaniu hydrodynamicznym (bezpowietrznym) rozpylenie materiału malarskiego

następuje w wyniku jego bardzo szybkiego przepływu przez specjalną dyszę rozpylająca.

Metodę tę stosuje się przede wszystkim do wykonywania powłok ochronnych.

Metodą natrysku hydrodynamicznego można nanosić większość materiałów malarskich,

które są przeznaczone do natrysku pneumatycznego. Nie można tą metodą nanosić

materiałów malarskich z wypełniaczami włóknistymi. Również metoda ta jest ograniczona

w przypadku materiałów chemoutwardzalnych, o krótkim czasie zachowania właściwości

roboczych. Metoda ta natomiast nadaje się do malowania materiałami o wysokiej gęstości.

Natryskiem hydrodynamicznym nie należy gruntować powierzchni - metoda nie zapewnia

możliwości dokładnego wtarcia materiału malarskiego w pory i nierówności podłoża

betonowego.

5.11. Pielęgnacja powłoki lub wyprawy.

Jeżeli producent nie podaje inaczej, bezpośrednio po ukończeniu prac związanych z

zabezpieczeniem antykorozyjnym betonu należy chronić tę powierzchnię przed

intensywnym nasłonecznieniem, silnym wiatrem, a także deszczem oraz spadkiem

temperatury powietrza poniżej 5°C i przegrzaniem powyżej 25°C przez czas określony

przez producenta materiału w kartach technicznych.

5.12. Bezpieczeństwo robót i ochrona środowiska.

Materiały do antykorozyjnego zabezpieczania betonu powinny być dostarczane w

szczelnych, oryginalnych pojemnikach i składowane w suchych pomieszczeniach w

temperaturach nie niższych niż +5°C i wyższych niż +25°C. Transport i składowanie

materiałów na bazie żywic syntetycznych powinny odpowiadać ogólnym wymaganiom,

jak dla materiałów toksycznych i łatwopalnych.

Sposób prowadzenia prac związanych z antykorozyjnym zabezpieczaniem betonu nie

może powodować skażenia środowiska.

Resztek materiałów pozostałych w pojemnikach i po umyciu przyrządów roboczych nie

wolno wylewać do kanalizacji.

Wszelkie odpady tych materiałów Wykonawca obowiązany jest usunąć z terenu i poddać

utylizacji. Wykonawca obowiązany jest zabezpieczyć teren przed zanieczyszczeniem

odpadami, szczególnie w przypadku materiałów nanoszonych metodą natryskową.

5.13. Gwarancje powykonawcze.




62

Jeżeli w warunkach kontraktu nie ustalono inaczej to okres objęty gwarancją na ochronę

powierzchniową betonu powinien wynosić 3 lata od daty dokonanego odbioru

ostatecznego.



6.1. Badania przed przystąpieniem do robót.


• uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i



zgodność materiałów z wymaganiami pktu 2 niniejszej specyfikacji,

• ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania

robót, określone w pkcie 2 lub przez Inżyniera,


akceptacji.

Podczas robót Wykonawca zobowiązany jest prowadzić protokół wykonania ochrony

powierzchniowej, w którym podaje wszystkie niezbędne informacje o warunkach

atmosferycznych, stanie używanych materiałów, parametrach technologicznych

wbudowania materiałów, ilości zastosowanych materiałów oraz wyniki badań

wykonanych powłok.

6.2. Kontrola jakości materiałów.

Kontrolę wytwarzania materiałów prowadzi producent w ramach nadzoru wewnętrznego.

Za sprawdzenie przydatności materiałów oraz jakości wbudowania odpowiada

Wykonawca.

Akceptacja materiałów następuje na podstawie Polskich Norm lub, w wypadku ich braku,

aprobat technicznych i sprawdzeniu ich na zgodność z wymaganiami specyfikacji

technicznej. Wykonawca przedstawi Inżynierowi certyfikat zgodności lub deklaracje

zgodności danej partii materiału z Polską Normą lub aprobatą techniczną, a także kartę

techniczną materiału. Na żądanie Inżyniera Wykonawca przedstawi aktualne wyniki badań

materiałów wykonanych w ramach nadzoru wewnętrznego przez producenta.

Przed zastosowaniem materiałów Wykonawca zobowiązany jest sprawdzić:

– nr produktu,

– stan opakowań materiału,

– warunki przechowywania materiału,

– datę produkcji i datę przydatności do stosowania.

Dodatkowo po otwarciu pojemnika z materiałem Wykonawca powinien ocenić jego

wygląd i klarowność, a w przypadku farb sprawdzić obecność kożucha lub osadu zgodnie

z PN-EN 21513. Z kontroli jakości materiałów powinien zostać sporządzony protokół.




63

6.3. Kontrola przygotowania podłoża.

Wykonawca zobowiązany jest przedstawić Inżynierowi do akceptacji wyniki badań

podłoża, które powinny odpowiadać wymaganiom podanym w pkcie 5.8.

Z przygotowania podłoża zostanie sporządzony protokół.

6.4. Kontrola wykonania zabezpieczenia.

6.4.1. Kontrola przygotowania materiałów i nakładania powłok

Podczas przygotowywania materiałów do użycia należy sprawdzać zachowanie proporcji

mieszania składników, zachowania czasu mieszania składników. Należy też kontrolować

zachowanie czasu nakładania materiałów i odstępy czasowe pomiędzy układaniem

kolejnych warstw.

6.4.2. Badanie wykonanej powłoki lub wyprawy

6.4.2.1. Ocena wizualna powłok i wypraw

Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego obejmuje wzrokową ocenę stanu całej powłoki lub

wyprawy wg wymagań podanych w tablicy 1.

Tablica 1. Ocena wizualna jakości powłok i wypraw ochronnych

Lp.

Cecha powłoki Wymagania

1 Połysk jednolity na całej powierzchni

2 Barwa jednolita na całej powierzchni, zgodna ze wzorcem 3 Zmięknienie powłoki niedopuszczalne

4 Ubytki niedopuszczalne

5 Chropowatość niedopuszczalna - w przypadku gładkich powłok 6 Kratery dopuszczalna o charakterze ukłuć szpilki

7 Zacieki niedopuszczalne

8 Marszczenie się wymalowania niedopuszczalne

9 Rysy i pęknięcia niedopuszczalne 10

Pęcherze niedopuszczalne 11

Odspajanie się powłoki lub wyprawy

niedopuszczalne

6.4.2.2. Sprawdzenie powierzchni hydrofobizowanych

Sprawdzenie skuteczności impregnacji za pomocą impregnatów hydrofobowych należy

przeprowadzić przez oględziny wizualne stanu wykonanej powłoki jw. oraz zachowania

się wody na jej powierzchni poziomej, jak podano poniżej.

Na każdych 10 m2 zabezpieczanej poziomej powierzchni należy wykonać test

sprawdzający skuteczność wykonania impregnacji. Test sprawdzający polega na rozlaniu

na wybranej powierzchni niewielkiej ilości wody. Miejsce to należy zabezpieczyć przed

parowaniem wody np. za pomocą naczynia szklanego. Ocenę skuteczności impregnacji

przedstawiono w tablicy 2.

Tablica 2. Ocena skuteczności impregnacji za pomocą impregnatów




64

L

p.

Ocena skuteczności impregnacji

Sposób kontroli

1 Bardzo dobra krople wody* nie wsiąkają w podłoże betonowe ponad dobę

2 Dobra krople wody* nie wsiąkają w podłoże betonowe co najmniej 2 h 3 Słaba krople wsiąkają* w podłoże po 1 h

*) zabezpieczone przed parowaniem naczyniem szklanym

6.4.2.3. Sprawdzenie jakości wykonania impregnacji za pomocą impregnatów

wypełniających pory

Sprawdzenie jakości wykonania impregnacji za pomocą impregnatów wypełniających

pory obejmuje kontrolę:

a) szczelności impregnowanego podłoża,

b) wzmocnienie warstwy przypowierzchniowej betonu

i wykonuje się w sposób podany w dalszym ciągu:

– na każdych 50 m2 zabezpieczanej powierzchni należy wykonać test sprawdzający

szczelność impregnowanej powierzchni. W wybranych punktach zabezpieczonej

powierzchni należy przykleić szklane rurki o średnicy 70±10 mm i wysokości 60 ±5 mm.

Rurki należy przykleić klejem epoksydowym. Połączenie rurki z powierzchnią betonową

powinno być szczelne. Następnie rurki napełnia się wodą do wysokości 5 cm i przykrywa

płytkami szklanymi. Badanie to prowadzi się przez 24 h. Oceną skuteczności impregnacji

jest porównanie nasiąkliwości powierzchniowej betonu (w tych samych miejscach) przed

i po impregnacji. Nasiąkliwość ta powinna zmniejszyć się o min. 30%,

– na każdych 50 m2 impregnowanej powierzchni należy wykonać badanie betonu na

odrywanie metodą „pull-of” w warstwie przypowierzchniowej (nacięcie betonu na

głębokość 3 mm), wg procedury IBDIM PB-TM-X3. Oceną skuteczności impregnacji jest

porównanie wytrzymałości na odrywanie betonu przed impregnacją i po impregnacji (przy

tej samej głębokości nacięcia). Próby na odrywanie (przed i po impregnacji) powinny być

przeprowadzane w miejscach oddalonych od siebie nie więcej niż 30 cm. Wzmocnienie

podłoża betonowego określane wytrzymałością na odrywanie powinno wynosić nie mniej

niż 20%.

6.4.2.4. Sprawdzenie przyczepności powłoki do podłoża betonowego

Badanie przyczepności powłok lub wypraw ochronnych na podłożu betonowym należy

przeprowadzić na obiekcie wg następujących zasad:

a) metodą jakościową polegającą na ostukiwaniu stalowym młotkiem o masie 250 g w

wybranych przez Inżynierach miejscach. W przypadku złej przyczepności powłoki do

podłoża przy ostukiwaniu występuje specyficzny głuchy dźwięk,

b) metodą ilościową polegającą na określeniu siły potrzebnej do oderwania naciętego

wycinka powłoki od podłoża za pomocą przyklejonego stempla metalowego o średnicy

ø50 mm zgodnie z normą PN-EN 1542:2000. Do przyklejania stempla metalowego do

powłoki należy dobrać klej spełniający następujące wymagania:

– świeżo nałożony klej nie może oddziaływać niszcząco na powłokę,

– po stwardnieniu kleju, naprężenia zrywające połączenia: klej-stempel metalowy i klej

powłoka powinny być większe niż naprężenia zrywające połączenie: beton-powłoka.

Należy wykonać co najmniej 1 oznaczenie na 25 m2 przy czym nie mniej niż 5 oznaczeń

dla elementu. Miejsca pomiarowe powinien wskazać Inżynier. Wartości powinny spełniać

wymagania dla powłoki lub wyprawy podane w pkcie 2.4. Jeżeli wartość pojedynczego




65

pomiaru jest niższa od wartości podanych w pkcie 2.4 wówczas należy wykonać

dodatkowy pomiar obok, w miejscu również wskazanym przez Inżyniera. W przypadku,

gdy dodatkowy pomiar spełni warunek minimalnej wytrzymałości na odrywanie i

równocześnie wartość średnia ze wszystkich pomiarów nie będzie niższa od wartości

średniej określonej w pkcie 2.4 dla danego rodzaju powłoki lub wyprawy, to można uznać,

że warunek wytrzymałości na odrywanie został spełniony. Istotny jest również sposób

zniszczenia w miejscu badania przyczepności. Za poprawny należy przyjąć każdy sposób

zniszczenia typu adhezyjnego, kohezyjnego lub adhezyjno kohezyjnego oprócz

zniszczenia w warstwie kleju (lub na styku kleju ze stemplem lub na styku kleju z

powłoką).

6.4.2.5. Grubość powłoki

Sprawdzenie grubości powłok należy wykonywać metodami niszczącymi lub

nieniszczącymi wg norm przedmiotowych z dokładnością do 0,1 mm wykonując 1 pomiar

na 25 m2 powłoki, lecz nie mniej niż 5 pomiarów na jednym elemencie. Grubość powłok

można mierzyć np. na próbkach pobranych przy badaniach ich przyczepności do podłoża

betonowego. Uzyskane wyniki należy porównać do grubości minimalnej i maksymalnej

określonej w aprobacie technicznej. Jeżeli jeden z pomiarów jest mniejszy niż grubość

minimalna lub większy niż grubość maksymalna, to należy wykonać pomiar dodatkowy w

odległości ok. 1 m. Jeżeli ten drugi pomiar będzie mieścił się w określonych granicach to

należy uznać, że ogólna grubość powłoki spełnia wymagania. Grubość powłoki powinna

być zgodna z grubością projektowaną z dopuszczalnym odchyleniem ± 20%.

6.4.2.6. Wyniki kontroli i badania dodatkowe

Z pomiarów kontrolnych Wykonawca sporządzi protokół. Na żądanie Inżyniera kontrola

może objąć również badania innych właściwości materiałów i powłok wg wymagań

aprobat technicznych. Miejsca uszkodzone podczas badań należy naprawić przy użyciu

tych samych materiałów, które były stosowane do wykonania zabezpieczenia

powierzchniowego, zachowując wymagania technologiczne odnośnie ich stosowania.

7. OBMIAR ROBÓT



- m2 - wykonanie zabezpieczenia powierzchni betonowej powłoką bez zdolności pokrywania

zarysowań,

- m2 - wykonanie zabezpieczenia powierzchni betonowej powłoką z minimalną zdolnością

pokrywania zarysowań,

- m2 - wykonanie zabezpieczenia powierzchni betonowej powłoką z podwyższoną zdolnością

pokrywania zarysowań.

8. ODBIÓR ROBÓT


Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami

Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały

wyniki pozytywne.




66


- przygotowanie podłoża do ułożenia powłoki,

- ułożenie powłoki gruntującej i międzywarstw.

Odbiór tych robót powinien być zgodny z ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” oraz

niniejszej SST.






Cena jednostkowa wykonania 1m2 powłoki powierzchni betonowej powłoką bez zdolności

pokrywania zarysowań uwzględnia:

zapewnienie niezbędnych czynników produkcji,

zakup niezbędnych materiałów i ich transport

wykonanie odpowiednich badań i pomiarów,

montaż i demontaż konstrukcji zabezpieczających (namioty chroniące przed czynnikami

atmosferycznymi),

przygotowanie powierzchni betonowej,

ułożenie powłoki zabezpieczającej.

Cena jednostkowa wykonania 1m2 powłoki powierzchni betonowej powłoką z minimalną

zdolnością pokrywania zarysowań uwzględnia:





atmosferycznymi),



Cena jednostkowa wykonania 1m2 powłoki powierzchni betonowej powłoką z podwyższoną

zdolnością pokrywania zarysowań uwzględnia:





atmosferycznymi),



Cena wykonania robót określonych niniejszą ST obejmuje:




67

roboty tymczasowe, które są potrzebne do wykonania robót podstawowych, ale nie są

przekazywane Zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych, dotyczy to

np. rusztowań konstrukcyjnych i montażowych, pomostów roboczych, wszelkich ekranów

ochronnych zabezpieczających miejsce robót oraz tereny przyległe (w tym zwłaszcza rzekę)

oraz wszelkich innych konstrukcji pomocniczych uwzględniających warunki terenowo -

lokalizacyjne i geometrię elementów konstrukcyjnych budowanego mostu a niezbędnych

przy realizacji robót objętych niniejszą specyfikacją.

prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane

do robót tymczasowych.

Cena jednostkowa obejmuje wykonanie wszystkich czynności i zapewnienie niezbędnych

materiałów i sprzętu do wykonania robót, jak również transport i uporządkowanie terenu

robót wraz z usunięciem gruzu i odpadów poza pas drogowy.


1. PN-92/B-01814 Antykorozyjne zabezpieczanie w budownictwie. Konstrukcje betonowe

i żelbetowe. Metoda badania przyczepności powłok ochronnych.

2. „Zalecenia do wykonania oraz odbioru napraw i ochrony powierzchniowej betonu w

konstrukcjach mostowych” wydane jako załącznik do Zarządzenia Nr 10 Generalnego

Dyrektora Dróg Publicznych z dnia 27 listopada 1998 roku.




68





69


TECHNICZNE

M.15.04.00.

OCHRONA

POWIERZCHNIOWA BETONU




70




71


TECHNICZNA

M.15.04.01.

POWŁOKA ANTYGRAFFITI




72




73

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


i odbioru zabezpieczenia powierzchni betonowych antykorozyjną powłoką malarską

„antygrafitti” dla obiektów inżynierskich wykonywanych w ramach przedsięwzięcia








Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z

wykonaniem i odbiorem powłok antygrafitti na odsłoniętych powierzchniach betonowych

obiektów inżynierskich.



ST D-M-00.00.00.

Graffiti – napisy lub symbole zamieszczane na ścianach i murach, zazwyczaj w sposób

nielegalny. Do malowania graffiti najczęściej stosuje się akrylowe farby w aerozolu.



Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonywanych robót oraz za ich zgodność z

Dokumentacją Projektową, specyfikacją techniczną, zaleceniami Inżyniera oraz kartami

technologicznymi producenta materiału ochronnego.

Rodzaj zabezpieczenia przed grafitti powinien zostać określony w dokumentacji projektowej

i ST, przy czym należy

określić:

– czy będzie stosowane zabezpieczenie tymczasowe, półtrwałe czy trwałe,

– czy środek ma być transparentny, czy barwny,

– czy zastosowany środek ma być stosowany na powierzchnie wcześniej pomalowane innymi

powłokami, czy ma on spełniać jednocześnie rolę ochrony antykorozyjnej betonu,

– stopień usuwania graffiti z powierzchni betonu,

– trwałość zabezpieczenia.

2. MATERIAŁY




74


2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów.



Za sprawdzenie przydatności materiałów oraz jakość wbudowania odpowiada Wykonawca.

Przed przystąpieniem do wbudowania materiałów Wykonawca zobowiązany jest do

przedstawienia dla każdej dostawy deklaracji zgodności lub certyfikatu zgodności materiału

z Polską Normą lub w przypadku jej braku z aprobatą techniczną.

2.2. Rodzaje zabezpieczeń przed graffiti.

2.2.1. Podział zabezpieczeń przed graffiti ze względu na trwałość.

Ze względu na trwałość powłoki antygraffiti stosuje się następujące zabezpieczenia przed

graffiti:

a) zabezpieczenie tymczasowe - są to woskowe powłoki ochronne, usuwane razem z graffiti,

dlatego po każdym zabiegu czyszczenia należy wykonać nową powłokę ochronną.

Zabezpieczenia tymczasowe mogą być stosowane na odpowiednio przygotowanych

powierzchniach mineralnych (zabezpieczonych lub niezabezpieczonych) i zabezpieczonych

antykorozyjnie powierzchniach stalowych. Producent powinien podać w karcie technicznej

materiału jak często powłoka woskowa powinna być poddawana renowacji, aby skutecznie

chronić obiekt przed graffiti.

Dla wyrobów ochrony tymczasowej – wosków – nie jest wymagane przedstawienie aprobaty

technicznej, ponieważ

ten rodzaj preparatu z założenia nie jest trwale wbudowany w obiekt.

b) zabezpieczenia półtrwałe - użycie bardziej agresywnych środków czyszczących (do

usuwania niektórych rodzajów rysunków mazakami lub sprayami) usuwa lub uszkadza

systemy ochrony antygraffiti, co wymaga uzupełnienia lub renowacji ochrony przed graffiti

po czyszczeniu tego typu środkami,

c) trwałe - graffiti nie trzyma się tak zabezpieczonej powierzchni lub z niej spływa ze względu

na niską energię powierzchniową; do usunięcia graffiti używa się jedynie nieagresywnych

środków czyszczących; zmywanie graffiti nie niszczy ochrony przed graffiti. Jednak

wielokrotne czyszczenie doprowadza ochronę antygraffiti do całkowitego lub częściowego

usunięcia. Do tego typu środków producent powinien podać liczbę cykli usuwania graffiti bez

uszkodzenia powłoki.

2.2.2. Podział środków antygraffiti ze względu na ich właściwości ochronne.

Środki przeznaczone od ochrony przed graffiti dzielą się na:

a) środki przeznaczone do ochrony konstrukcji oczyszczonych i/lub pomalowanych wstępnie

innymi systemami powłokowymi,

b) środki mające jednocześnie właściwości ochrony antykorozyjnej (powierzchni

betonowych) i antygraffiti.

2.3. Wymagania dla powłok antygraffiti.




75

2.3.1. Właściwości fizyko – chemiczne powłok.

Wszystkie rodzaje preparatów przeznaczonych do ochrony antygraffiti powierzchni

betonowych powinny być paroprzepuszczalne. Informacja o paroprzepuszczalności musi być

podana w karcie technicznej wyrobu i aprobacie technicznej na dany wyrób (do ochrony

trwałej i półtrwałej). Ponadto wszystkie preparaty, stosowane na zewnątrz konstrukcji

powinny być odporne na działanie środowiska atmosferycznego, tzn. charakteryzować się

ograniczoną nasiąkliwością i odpornością na zmienne cykle mrozowe oraz odpornością na

promieniowanie UV. Muszą też dobrze przylegać do powierzchni konstrukcji, zarówno po

utwardzeniu jak i w czasie eksploatacji obiektu. Wymagane właściwości dla powłok

ochronnych podano w tablicy1.

Tablica 1. Wymagania dla powłok antygraffiti stosowanych na powierzchnie betonowe

L

p.

Właściwość Wymaganie Podstawa

1 Grubość powłoki [|m lub mm] ± 10% Według kart technicz-

nych producenta, sprawdzenie wg PN-EN ISO 2808:2000 [2]

2 Wygląd Jednorodna powłoka, kolor zgodny z

wzornikiem producenta

-

3 Przyczepność powłoki do betonu

Bez obciążenia ruchem: elastyczne > 0,8

(0,5) sztywne > 1,0 (0,7) z obciążeniem

ruchem: elastyczne > 1,5 (1,0) sztywne

> 2,0 (1,5)

W ( ) podano wartość minimalnego odczytu

PN-EN-1542:2000 [3]

4 Opór dyfuzyjny dla pary wodnej Nie więcej niż 4 m (zalecane < 1,4)

PN-EN ISO 7783-1:2001[4]

5 Opór dyfuzyjny dla

dwutlenku węgla

Nie mniej niż 50 m PN-EN 1062-6:2003 [5]

6 Absorpcja kapilarna i

przepuszczalność wody

< 0,3 kg/(m2h0’5) zalecane < 0,1

kg/(m2h0,5)

PN-EN 1062-3:2000 [5]

7 Termiczna zgodność po 50

cyklach w roztworze

nasyconym soli, mierzo-

na wartością przyczep-

ności pull-off

Powłoka bez uszkodzeń, wartość pull-

off jak w p.3

PN-EN 13687-1:2002 [6]

8 Odporność na uderzenia Brak rys i odspojeń po uderzeniach w zależności od klasy:

> 4 Nm > 10 Nm > 20 Nm

PN EN ISO 6272-

1:2005+Ap1:2005 [7]

9 Odporność na UV Stopień kredowania nie większy niż 3,

po 5 latach ekspozycji w atmosferze

miejskiej

PN-EN ISO 4628-7:2005 [8]

10 Zdolność mostkowania rys

Dla powłok elastycznych należy określić klasę przenoszenia rys

PN-EN 1062-7:2005 [9]

2.3.2. Stopień usuwania rysunków z zabezpieczonych powierzchni.

Wszystkie wyroby służące do ochrony przed graffiti powinny mieć określony stopień

usuwania rysunków z zabezpieczonych powierzchni.




76

Stopień usuwania graffiti określa się w czasie badań, w trakcie których wykonuje się 25

pełnych cykli czyszczenia za pomocą gąbki, na którą nałożono czyste, bawełniane szmatki.

Jeżeli graffiti nie jest usunięte za pomocą czystej suchej szmatki, jest ona nasączana kolejno

coraz mocniejszymi środkami czyszczącymi. Stopień usuwania graffiti ocenia się wg tablicy

2.

Tablica 2. Stopnie usuwania graffiti

Lp.

Sposób usuwania graffiti Stopień

usuwania graffiti

Postępowanie przy nieusunięciu graffiti

1 Całkowite usunięcie graffiti za pomocą suchej szmatki

Stopień I jeżeli nie usunięto graffiti - pkt 2

2 Całkowite usunięcie graffiti za pomocą średniego

detergentu, 1% roztwór solny Stopień II jeżeli nie usunięto graffiti -

pkt 3 3 Całkowite usunięcie graffiti za pomocą mocnego

środka czyszczącego Stopień III jeżeli nie usunięto graffiti -

pkt 4 4 Całkowite usunięcie graffiti za pomocą alkoholu

izopropylowego

Stopień IV jeżeli nie usunięto graffiti - pkt 5

5 Całkowite usunięcie graffiti za pomocą MEK Stopień V jeżeli nie usunięto graffiti - pkt 6 6 Graffiti niesczyszczalne - -

2.3.3. Trwałość zabezpieczenia.

Materiały do zabezpieczeń antygraffiti powinny mieć zdefiniowaną trwałość zabezpieczenia,

którą określa się liczbą cykli nakładania i usuwania graffiti, po której graffiti z zabezpieczonej

powierzchni już nie da się usunąć. W karcie technicznej produktu powinien być podany

stopień usuwalności graffiti, czyli jaki środek usuwa całkowicie graffiti. Dla systemów

trwałych zaleca się, aby zdolność wielokrotnego usuwania graffiti była nie mniejsza niż 10.

W miejscach szczególnie narażonych na rysunki graffiti zaleca się stosować systemy o

trwałości nie mniejszej niż 50 cykli.

3. SPRZĘT


Wybór sprzętu i narzędzi do wykonania robót podlega akceptacji Inżyniera.

Poza tym Wykonawca zobowiązany jest posiadać niezbędny sprzęt do wykonywania robót,

zgodnie z przyjętą technologią i kartami technicznymi materiałów. oraz konieczny,

podstawowy sprzęt laboratoryjny do kontroli procesu technologicznego i wykonanych prac.

Podczas robót Wykonawca zobowiązany jest kontrolować warunki atmosferyczne, a podczas

robót posiadać do dyspozycji:

• wilgotnościomierz,

• termometry do pomiaru temperatury powietrza i podłoża betonowego.

Wykonawca wykonujący zabezpieczenie powinien dysponować następującym sprzętem:




77

• sprężarką o wydajności 10 m3/h,

• mieszadłem wolnoobrotowym,

• wałkiem lub pędzlem,

• naczyniami i wiadrami blaszanymi emaliowanymi.

4. TRANSPORT


ogólne”.

Materiały do wykonywania ochrony powierzchniowej powinny być pakowane w

oryginalne opakowania producenta.

Na każdym opakowaniu powinna być umieszczona etykieta zawierająca dane:

– nazwę i adres producenta,

– nazwę wyrobu,

– oznaczenie,

– datę produkcji,

– masę netto,

– termin przydatności do użycia,

– informację o uzyskaniu przez wyrób aprobaty technicznej IBDiM,

– informację o proporcji mieszania,

– sposób przechowywania i stosowania materiałów i zachowania przy tym niezbędnych

środków ostrożności, BHP i ochrony środowiska.

Materiały powinny być przechowywane w suchych, chłodnych pomieszczeniach, w

oryginalnych, szczelnie zamkniętych opakowaniach, z dala od źródeł ognia i elementów

grzejnych, w warunkach zabezpieczających je przed nasłonecznieniem i wpływami

atmosferycznymi.

Materiały należy transportować krytymi środkami transportu chroniąc opakowania przed

uszkodzeniami mechanicznymi.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Ogólne warunki wykonania robót.


5.2. Wymagana dokumentacja robót.

Przed przystąpieniem do prac Wykonawca zobowiązany jest przedstawić Program

zapewnienia jakości (PZJ). Przed przystąpieniem do robót Wykonawca i Inżynier dokonują

ustaleń technologicznych. Podczas robót na bieżąco, na odpowiednich formularzach

Wykonawca zobowiązany jest do sporządzania dokumentacji wykonawczej, w której

zamieszcza m.in.:

- dane o obiekcie,

- informacje o stosowanych materiałach i technologii prac,

- dane dzienne o warunkach atmosferycznych podczas robót,

- informacje o ilości wykonanych prac i zużytych materiałów,




78

- wyniki wykonanych badań w ramach kontroli wykonywania i odbioru robót.

Powyższa dokumentacja stanowi podstawę do rozliczenia robót. Dokumentację tę

Wykonawca zobowiązany jest dołączyć jako element dokumentacji budowy.

5.3. Zasady wykonywania robót.


1. roboty przygotowawcze,

2. przygotowanie podłoża betonowego,

3. nałożenie powłoki,

4. roboty wykończeniowe.

5.4. Roboty przygotowawcze.

Przed przystąpieniem do robót należy, na podstawie dokumentacji projektowej, ST lub

wskazań Inżyniera:

– ustalić materiały niezbędne do wykonania robót,

– określić kolejność, sposób i termin wykonania robót.

Do Wykonawcy należy również wykonanie, zabezpieczenie, utrzymanie oraz rozbiórka

rusztowań, pomostów roboczych i innych urządzeń pomocniczych niezbędnych do

prowadzenia robót.

5.5. Przygotowanie podłoża do nakładania powłoki antygraffiti.


Bez względu na rodzaj stosowanej ochrony powierzchniowej podłoże betonowe wymaga

specjalnych przygotowań. Właściwe oczyszczenie betonu ma decydujące znaczenie dla

trwałości i jakości stosowanych zabezpieczeń. Przygotowanie podłoża ma na celu

zapewnienie warunków do właściwego zastosowania materiału do ochrony

powierzchniowej antygraffiti.

Podłoże betonowe, na którym stosuje się ochronę powierzchniową antygraffiti, powinno

być jednorodne, czyste, wolne od mleczka cementowego, piasku, pyłów, olejów i

tłuszczów, a także oczyszczone z odstających grudek związanego betonu, skorodowanych,

luźnych części betonu, starych powłok ochronnych i innych elementów pogarszających

przyczepność. Przygotowane podłoże powinno mieć odpowiednią szorstkość. Ze

szczególną starannością podłoże powinno być przygotowane pod powłoki antygraffiti,

które jednocześnie spełniają rolę powłoki antykorozyjnej dla powierzchni betonowej.

W każdym przypadku podłoże powinno być przygotowane zgodnie z zaleceniami

producenta podanymi w karcie technicznej produktu. Z przygotowania podłoża

Wykonawca powinien przygotować protokół.

5.5.2. Sposoby przygotowania podłoża

Prace przygotowawcze polegające na oczyszczeniu betonu należy wykonywać metodami,

które nie naruszają materiału konstrukcyjnego. Z całej zabezpieczanej powierzchni należy

usunąć mleczko cementowe. Niezwiązane części betonu można odbić młotkami, a całe

powierzchnie oczyścić metodą strumieniowo-ścierną (np. przez piaskowanie, śrutowanie,

hydropiaskowanie). Następnie oczyszczoną powierzchnię należy odpylić odkurzaczem

przemysłowym lub przez zdmuchnięcie pyłu sprężonym powietrzem (sprężarki śrubowe).

Miejsca zatłuszczone należy zmyć rozpuszczalnikami organicznymi lub detergentami.




79

Jeżeli producent tak zaleca, do przygotowania podłoża można stosować parę wodną.

Zasadnicze roboty przygotowawcze polegające na usunięciu wszystkich części luźnych

należy dostosować do przewidywanych materiałów ochrony powierzchniowej, zgodnie z

kartami technicznymi.

W przypadku drobnych nierówności (o głębokości do 0,5 cm) podłoże betonowe należy

wyrównać szpachlówką typu PCC kompatybilną do stosowanej powłoki, zgodnie z

zasadami podanymi w „Zaleceniach do wykonywania oraz odbioru napraw i ochrony

powierzchniowej betonu w konstrukcjach mostowych”, GDDP, 1998. Rysy występujące

w podłożu betonowym powinny być zainiektowane. Gdy beton jest uszkodzony,

skarbonatyzowany na głębokości równej lub większej niż grubość otuliny zbrojenia, albo

zawiera substancje chemiczne o stężeniu przekraczającym dopuszczalne normy, należy go

usunąć lub zneutralizować substancje szkodliwe, a następnie naprawić, np. zaprawami typu

PCC.

Czas oczekiwania pomiędzy wykonaniem elementu betonowego lub jego naprawieniem, a

wykonaniem powłoki ochronnej jest zależny od wykonywanych prac na elemencie (np.

betonowanie, naprawa zaprawami PCC) i stosowanych materiałów. Czas ten należy

przyjmować wg danych podawanych w kartach technicznych stosowanych materiałów.

5.5.3. Wymagania dla podłoża pod powłokę antygraffiti

Jeżeli producent materiału nie podaje inaczej w karcie technicznej stosowanego materiału,

przygotowane podłoże powinno spełniać wymagania:

– wytrzymałość na ściskanie podłoża betonowego w konstrukcjach nowo zbudowanych

obiektów powinna być nie mniejsza niż wynikająca z przyjętej klasy betonu,

– wytrzymałość na odrywanie wg normy PN-EN 1542:2000 prawidłowo

przygotowanego podłoża betonowego powinna wynosić:

wartość średnia > 1,5 MPa,

wartość minimalna 1,0 MPa.

Należy wykonać jedno oznaczenie wytrzymałości na odrywanie betonu w podłożu na

każde 25 m2 powierzchni oczyszczonego podłoża, przy czym minimalna liczba oznaczeń

wynosi 5 dla jednego obiektu,

– podłoże powinno być suche - beton w stanie powietrzno-suchym, bez widocznych

śladów wilgoci. Jeżeli producent tak zaleca, dla materiałów stosowanych na mokre

podłoże powierzchnia betonu powinna być matowo-wilgotna,

– temperatura podłoża betonowego nie może być niższa niż +8°C (temperatura podłoża

musi być wyższa o 3° K od punktu rosy) i nie wyższa niż +25° C, chyba że producent

podaje inne wymagania,

– szorstkość przygotowanej powierzchni betonu, określona metodą wypełnienia

piaskiem, powinna być zgodna z wymaganiami producenta podanymi w karcie

technicznej produktu (zwykle dla powłok antygraffiti spełniających również rolę powłoki

antykorozyjnej nie powinna ona przekraczać 1,0 mm).

Przebieg pomiaru szorstkości:

Na poziomą powierzchnię betonu należy wsypać odmierzony w menzurce piasek

kwarcowy o uziarnieniu 0,1÷0,5mm, w ilości 25 lub 50 cm3 (w zależności od

spodziewanej szorstkości) i rozprowadzić go drewnianym krążkiem o średnicy 50 mm i

grubości 10 mm ruchami kolistymi do wyrównania z powierzchnią. Należy dążyć, aby

wypełnienie piaskiem było maksymalnie zbliżone do kształtu koła. Następnie należy

pomierzyć średnicę koła w dwóch prostopadłych do siebie kierunkach, a z otrzymanych

wyników obliczy wartość średnią.




80

Określenie szorstkości:

Parametrem charakteryzującym szorstkość powierzchni betonu jest wartość „S”, która

jest uśrednioną głębokością nierówności na jego powierzchni.

Szorstkość należy określić ze wzoru:

s = 40 V/π d2 (mm),

gdzie: V – objętość piasku w (cm3),

d – średnica koła w (cm).

Wartość „s” należy podawać z dokładnością do 0,1 mm.

– podłoże powinno być czyste – powierzchnia betonu wolna od luźnych frakcji, pyłów,

plam, olejów, smarów i innych zanieczyszczeń; ocenę czystości podłoża wykonuje się

wizualnie,

– podłoże powinno być gładkie i równe – lokalne nierówności i zagłębienia powierzchni

betonu nie powinny przekraczać ± 1 mm. Szczeliny pomiędzy powierzchnią podłoża a

łatą o długości 4 m ułożona na betonie nie powinny przekracza 3 mm, pomiar równości

podłoża wykonuje się mierząc cechowanym klinem prześwity pod aluminiową łatą o

długości 4 m ułożoną na badanej powierzchni.

5.6. Warunki atmosferyczne w trakcie wykonywania robót.

Jeżeli producent materiałów nie podaje inaczej w karcie technicznej materiału, to podczas

wykonywania ochrony powierzchniowej antygraffiti powinny być spełnione następujące

warunki:

– prace powinny być prowadzone w temperaturze nie wyższej niż 30°C, nie niższej niż

+5°C i wyższej o min. 3°C od temperatury punktu rosy przy wilgotności względnej nie

wyższej niż 80%. Nie wolno malować powierzchni konstrukcji betonowych pokrytych

miejscowo szronem (dotyczy materiałów stosowanych w ujemnych temperaturach),

– niedopuszczalne jest wykonywanie powłok podczas złej pogody - silnego wiatru,

deszczu, we mgle oraz przy pojawiającej się na powierzchni betonu rosie,

– temperatura środka ochronnego powinna być zgodna z wymaganiami producenta

(zwykle powinna być wyższa od 15°C i niższa od 25°C).

Podczas nakładania powłok Wykonawca zobowiązany jest kontrolować wilgotność

podłoża oraz temperaturę powietrza i podłoża. Parametry te muszą odpowiadać

wymaganiom podanym w kartach technicznych, Polskich Normach lub aprobatach

technicznych. Pomiary warunków atmosferycznych należy wykonywać co 3-4 godziny i

przy każdej odczuwalnej zmianie pogody. Z pomiarów warunków klimatycznych

Wykonawca powinien sporządzić protokół.

5.7. Przygotowanie materiałów.

Przed przystąpieniem do przygotowania materiałów należy sprawdzić zgodność materiału

z dokumentacja projektową i specyfikacja techniczną, stan opakowań i termin przydatności

do stosowania.

Z kontroli jakości materiałów do ochrony powierzchniowej (w tym materiału gruntującego,

jeśli występuje w systemie) Wykonawca powinien sporządzić protokół.

Jeżeli producent materiału nie przewiduje inaczej w karcie technicznej, to materiały należy

przygotować do aplikacji, jak poniżej:

– materiały jednoskładnikowe




81

Materiały jednoskładnikowe dostarczane są w formie gotowej do użycia po dokładnym

wymieszaniu (np. woski do ochrony tymczasowej). Materiał należy wymieszać

mieszadłem wolnoobrotowym bezpośrednio przed zastosowaniem. Przed użyciem

materiał powinien być pozbawiony pęcherzyków powietrza,

– materiały dwuskładnikowe

Materiały dwuskładnikowe (składnik A i składnik B) konfekcjonowane są w

odpowiednich proporcjach fabrycznie; gotowy do użycia produkt uzyskuje się przez

dokładne wymieszanie składników A i B; mieszać należy mieszadłem wolnoobrotowym

około 3-4 min.; Po wymieszaniu należy preparat przelać do czystego pojemnika i jeszcze

raz wymieszać. Po wymieszaniu - bezpośrednio przed zastosowaniem, materiał powinien

stanowić jednorodną mieszaninę, bez widocznych smug i pęcherzyków powietrza.

5.8. Nakładanie powłok.


Roboty powinny być wykonywane przez specjalistyczne firmy. Przy wykonywaniu robót

należy zawsze i bezwzględnie przestrzegać zaleceń technologicznych określonych przez

producenta materiału. Zalecenia te zawarte są w kartach technicznych materiałów i

opracowane przez jego producenta. Każdy z materiałów przeznaczony do zabezpieczenia

antygraffiti ma swoją specyfikę stosowania i dla każdego materiału można określić nieco

inne wymagania dotyczące warunków pogodowych, warunków przygotowania i

wilgotności podłoża oraz warunków wykonywania kolejnych warstw. Ścisłe

przestrzeganie zaleceń technologicznych producenta materiału ma decydujący wpływ na

trwałość wykonywanych powłok.

Jeżeli producent nie podaje inaczej powłoki zabezpieczające można nakładać co najmniej

po 14 dniach dojrzewania betonu. Przy nanoszeniu materiałów do zabezpieczeń

powierzchniowych betonu należy zwrócić uwagę na grubość nanoszonej powłoki,

uwzględniając szorstkość podłoża określoną wg pktu 5.5.3. W przypadku powłok

nakładanych wielowarstwowo (również tych, które wymagają gruntowania podłoża)

należy ściśle przestrzegać wymagań producenta odnośnie okresu czasu, jaki musi upłynąć

między nakładaniem kolejnych warstw. Z wykonania robót Wykonawca powinien

sporządzić protokół.

5.8.2. Metody nakładania powłok

Materiał należy nakładać metodą zalecaną przez producenta w karcie technicznej produktu.

Zwykle stosuje się malowanie pędzlem, wałkiem lub natryskiem pneumatycznym.

Metoda aplikacji powłoki powinna zostać określona w ST po wyborze konkretnego

materiału. Jeżeli producent materiału nie podaje inaczej, przy stosowaniu poszczególnych

metod nakładania powłok i wypraw należy stosować się do zasad i ograniczeń podanych

poniżej.

5.8.2.1. Malowanie powierzchni betonowych pędzlem

Powierzchnie należy malować cienką, równomierną warstwą wyrobu, krzyżowo, bez

przerw i zacieków. Należy dążyć do otrzymania powłok o możliwie jednakowej grubości

na całej malowanej powierzchni. Aby nie dopuścić do powstania zacieków przy malowaniu

pędzlem powierzchni pionowych należy:

– prowadzić pędzel z materiałem w kierunku pionowym, stopniowo zwiększając nacisk,




82

– nanosić pędzlem materiał w ten sposób, aby sąsiednie pasma nieznacznie nachodziły

na siebie; w miejscu styku obu pasm wskazany jest lekko falisty ruch pędzla,

– po pomalowaniu powierzchni betonowej w kierunku pionowym należy wykonać drugą

warstwę malując powierzchnię betonową pędzlem w kierunku poziomym; prace te należy

rozpoczynać od lewej strony naciskając dość mocno pędzel, aby nanoszony materiał

mógł się dobrze rozprowadzić,

– po tych zabiegach należy ponownie malowaną powierzchnię przeciągnąć pędzlem

(przy lekkim jego docisku) – od góry do dołu,

– ostatnim etapem jest malowanie powierzchni betonu pędzlem prowadzonym od dołu

do góry.

Przy malowaniu pędzlem uzyskuje się gorsze walory estetyczne, niż w przypadku

stosowania innych technik malowania, dlatego nie zaleca się tej metody w przypadku

stawiania wysokich wymagań estetycznych w stosunku do danej powierzchni betonowej.

5.8.2.2. Malowanie powierzchni betonowych wałkiem

Metoda ta nie powinna być stosowana do gruntowania podłoży, dlatego że (w

przeciwieństwie do pędzla) nie pozwala na dokładne wtarcie materiału malarskiego w pory

i drobne nierówności podłoża betonowego. Może to wpływać niekorzystnie na

przyczepność gruntu do podłoża betonowego, a tym samym na zmniejszenie przyczepności

całej powłoki do betonu.

Malowanie powierzchni betonowej wałkiem wymaga zastosowania specjalnego pojemnika

z zamocowaną w nim siatką, która pozwala odcisnąć nadmiar materiału malarskiego.

Malowanie wałkiem polega na nanoszeniu równoległych - nieznacznie zachodzących na

siebie pasm środka ochronnego. Po pomalowaniu powierzchni betonowej w jednym

kierunku, należy malować w kierunku do niego prostopadłym- malowanie krzyżowe.

Nanoszenie pasm farby za pomocą wałka nie musi odbywać się w kierunku pionowym i

poziomym. W praktyce dobre rezultaty można uzyskać przy prowadzeniu wałka w

kierunkach ukośnych np. pod kątem 45° do pionu i w prostopadłym do niego.

5.8.2.3. Malowanie powierzchni betonowych natryskiem pneumatycznym

Malowanie natryskiem pneumatycznym polega na rozpyleniu materiału pod wpływem

strumienia sprężonego powietrza. Przed przystąpieniem do malowania podłoża

betonowego natryskiem pneumatycznym należy spełnić następujące warunki wstępne:

– właściwie dobrać pistolet natryskowy, uwzględniając wymaganą w danych warunkach

wydajność malowania oraz rodzaj stosowanego materiału antygraffiti,

– dokładnie sprawdzić podłączenie pistoletów natryskowych, regulatora ciśnienia i

sprężarki,

– przygotować materiał malarski przez rozcieńczenie do właściwej lepkości roboczej,

jeżeli stosowany materiał tego wymaga i dobre wymieszanie,

– ustalić dla danych warunków parametry malowania, takie jak: wydajność wypływu

materiału malarskiego przez dyszę, wartość ciśnienia powietrza rozpylającego oraz

szerokość strumienia natrysku.

Podczas malowania metodą natrysku pneumatycznego należy przestrzegać następujących

zasad:

– odległość pistoletu od malowanej powierzchni betonu powinna być stała i wynosić 0,15

÷ 0,2 m (chyba ze producent materiału zaleca inaczej),

– pistolet podczas natrysku (o ile to możliwe) powinien być ustawiony prostopadle do

malowanej powierzchni,




83

– malowanie należy rozpoczynać od miejsc trudno dostępnych (naroży, wnęk itp.),

– pistolet należy przesuwać z taką prędkością, aby uzyskiwać równo pokrytą materiałem

malarskim powierzchnię betonu,

– duże powierzchnie pionowe należy zamalowywać pasmami w kierunku od góry do

dołu,

– natrysk należy prowadzić równoległymi pasmami zachodzącymi na siebie w ok. 50%,

– metody tej nie należy stosować do gruntowania podłoża betonowego, ponieważ nie

zapewnia możliwości dokładnego wtarcia materiału malarskiego w pory i nierówności

podłoża betonowego.

5.9. Pielęgnacja powłoki.

Jeżeli producent nie podaje inaczej, bezpośrednio po ukończeniu prac związanych z

zabezpieczeniem powierzchni betonu powłoką antygraffiti należy chronić tę powierzchnię

przed intensywnym nasłonecznieniem, silnym wiatrem, a także rosą, deszczem oraz

spadkiem temperatury powietrza poniżej 5°C i przegrzaniem powyżej 25°C przez czas

określony przez producenta materiału w kartach technicznych. Wykonaną powłokę należy

również przez 7 dni chronić przed zabrudzeniami graffiti.

5.10. Usuwanie graffiti.

Graffiti należy usuwać szybko, najwyżej kilka dni po jego powstaniu. W przeciwnym

wypadku, gdy farby wyschną i w pełni się utwardzą, usuwanie graffiti nawet z powierzchni

zabezpieczonych nie jest już tak skuteczne. Należy przestrzegać okresu , w jakim powłoka

ochronna osiągnie pełną wytrzymałość, po którym można stosować preparat do usuwania

graffiti. Do usuwania graffiti należy stosować środek zalecany przez producenta materiału

ochronnego.

Jeżeli producent materiału ochronnego nie podaje inaczej usuwanie graffiti przeprowadza

się w następujący sposób:

– w miejscu graffiti należy nanieść przy pomocy pędzla środek do usuwania graffiti

(zwykle jest to żel). Orientacyjne zużycie środka wynosi ok. 100÷200 g/m2 napisu.

Powierzchnia przed nałożeniem środka musi być powierzchniowo sucha. Przy pracy

należy stosować środki ostrożności i ochrony osobistej, takie jak rękawice gumowe i

okulary, gdyż środek działa jako silny rozpuszczalnik,

– nałożoną warstwę żelu należy pozostawić na 5-10 minut,

– następnie powierzchnię należy zmyć chłodną wodą. Jeżeli producent nie podaje inaczej,

nie można używać do zmywania żelu wody o temperaturze ³ 30°C oraz wody pod

ciśnieniem. Nie można też stosować myjek ciśnieniowych,

– graffiti należy zmywać możliwie jak najszybciej od momentu pojawienia się na

powłoce zabezpieczającej (w ciągu 48 godzin od momentu pojawienia się),

– w przypadku bardzo silnych graffiti operację zmywania należy powtarzać 2-3 krotnie.

W takim przypadku należy po pierwszym zmyciu graffiti powierzchnię bardzo dokładnie

osuszyć,

– materiały do zabezpieczeń antygraffiti mają zdefiniowaną trwałość zabezpieczenia,

którą określa się liczbą cykli nakładania i usuwania graffiti, po której graffiti z

zabezpieczonej powierzchni już nie da się usunąć. Po tym okresie należy na nowo

odtworzyć powłokę zabezpieczającą, nakładając materiał ochronny w miejscach, gdzie

wykonano usuwanie napisów,




84

– postępowanie dotyczące zmywania graffiti inne niż podane w instrukcji producenta

może doprowadzić do zniszczenia powłok zabezpieczających i jednocześnie wiąże się z

utratą gwarancji na system antygraffiti.



6.1. Badania przed przystąpieniem do robót.


• uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i



zgodność materiałów z wymaganiami pktu 2 niniejszej specyfikacji,

• ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania

robót, określone w pkcie 2 lub przez Inżyniera.


akceptacji.

Podczas robót Wykonawca zobowiązany jest prowadzić protokół wykonania ochrony

powierzchniowej, w którym podaje wszystkie niezbędne informacje o warunkach

atmosferycznych, stanie używanych materiałów, parametrach technologicznych

wbudowania materiałów, ilości zastosowanych materiałów oraz wyniki badań

wykonanych powłok.

6.2. Kontrola jakości materiałów.

Kontrolę wytwarzania materiałów prowadzi producent w ramach nadzoru wewnętrznego.

Za sprawdzenie przydatności materiałów oraz jakości wbudowania odpowiada

Wykonawca.

Akceptacja materiałów następuje na podstawie Polskich Norm lub, w wypadku ich braku,

aprobat technicznych i sprawdzeniu ich na zgodność z wymaganiami specyfikacji

technicznej. Wykonawca przedstawi Inżynierowi certyfikat zgodności lub deklaracje

zgodności danej partii materiału z Polską Normą lub aprobatą techniczną, a także kartę

techniczną materiału. Na żądanie Inżyniera Wykonawca przedstawi aktualne wyniki badań

materiałów wykonanych w ramach nadzoru wewnętrznego przez producenta.

Przed zastosowaniem materiałów Wykonawca zobowiązany jest sprawdzić:

– nr produktu,

– stan opakowań materiału,

– warunki przechowywania materiału,

– datę produkcji i datę przydatności do stosowania.

Dodatkowo po otwarciu pojemnika z materiałem Wykonawca powinien ocenić jego

wygląd. Z kontroli jakości materiałów powinien zostać sporządzony protokół.

6.3. Kontrola przygotowania podłoża.




85

Wykonawca zobowiązany jest przedstawić Inżynierowi do akceptacji wyniki badań

podłoża, które powinny odpowiadać wymaganiom podanym w pkcie 5.5. Z przygotowania

podłoża zostanie sporządzony protokół.

6.4. Kontrola wykonania zabezpieczenia.

6.4.1. Kontrola przygotowania materiałów i nakładania powłok

Podczas przygotowywania materiałów do użycia należy sprawdzać zachowanie proporcji

mieszania składników, zachowania czasu mieszania składników. Należy też kontrolować

zachowanie czasu nakładania materiałów i odstępy czasowe pomiędzy układaniem

kolejnych warstw.

6.4.2. Badanie wykonanej powłoki lub wyprawy

6.4.2.1. Ocena wizualna powłok i wypraw

Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego obejmuje wzrokową ocenę stanu całej powłoki wg

wymagań podanych w tab. 3.

Cała powierzchnia betonu powinna być dokładnie pokryta materiałem ochronnym.

Tablica 3. Ocena wizualna jakości powłok i wypraw ochronnych

Lp.

Cecha powłoki Wymagania

1 Połysk jednolity na całej powierzchni

2 Barwa jednolita na całej powierzchni, zgodna ze wzorcem 3 Zmięknienie powłoki niedopuszczalne

4 Ubytki niedopuszczalne

5 Chropowatość niedopuszczalna - w przypadku gładkich powłok 6 Kratery dopuszczalna o charakterze ukłuć szpilki

7 Zacieki niedopuszczalne

8 Marszczenie się wymalowania niedopuszczalne

9 Rysy i pęknięcia niedopuszczalne 10

Pęcherze niedopuszczalne 11

Odspajanie się powłoki niedopuszczalne

7. OBMIAR ROBÓT



- m2 – wykonanie powłoki antygraffiti.

8. ODBIÓR ROBÓT





86

Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami

Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały

wyniki pozytywne.


- przygotowanie podłoża do ułożenia powłoki,

- ułożenie powłoki gruntującej i międzywarstw.

Odbiór tych robót powinien być zgodny z ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” oraz

niniejszej SST.






Cena jednostkowa wykonania 1m2 powłoki antygraffiti uwzględnia:





atmosferycznymi i jezdni pod ruchem),

montaż i demontaż rusztowań, platform i pomostów roboczych,

osłonięcie elementów niezabezpieczonych,


ułożenie powłoki zabezpieczającej i jej pielęgnacja,

oczyszczenie terenu robót z odpadów, stanowiących własność Wykonawcy i usunięcie

ich poza pas drogowy.



przekazywane Zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych, dotyczy to

np. rusztowań konstrukcyjnych i montażowych, pomostów roboczych, wszelkich ekranów

ochronnych zabezpieczających miejsce robót oraz tereny przyległe (w tym zwłaszcza rzekę)

oraz wszelkich innych konstrukcji pomocniczych uwzględniających warunki terenowo -

lokalizacyjne i geometrię elementów konstrukcyjnych budowanego mostu a niezbędnych

przy realizacji robót objętych niniejszą specyfikacją.

prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane

do robót tymczasowych.







87


1. PN-92/B-01814 Antykorozyjne zabezpieczanie w budownictwie. Konstrukcje betonowe

i żelbetowe. Metoda badania przyczepności powłok ochronnych.

2. „Zalecenia do wykonania oraz odbioru napraw i ochrony powierzchniowej betonu w

konstrukcjach mostowych” wydane jako załącznik do Zarządzenia Nr 10 Generalnego

Dyrektora Dróg Publicznych z dnia 27 listopada 1998 roku.


TECHNICZNE

M.16.00.00.

ODWODNIENIE




88




89


TECHNICZNA

M.16.01.01.

WPUSTY MOSTOWE




90




91

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące

montażu i odbioru wpustów mostowych na obiektach inżynierskich wykonywanych w

ramach zadania „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie I




Szczegółowa Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy

i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1.


Ustalenia zawarte w niniejszej szczegółowej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy

montażu wpustów mostowych żeliwnych na obiekcie mostowym.


Określenia podane w niniejszej szczegółowej specyfikacji są zgodne z odpowiednimi

normami oraz SST D-M. 00.00.00.





2. MATERIAŁY


Wpust mostowy z rusztem żeliwnym i sitem, klasa obciążenia 400kN. Żeliwo wpustu i kraty

powinno spełniać warunki PN-EN 1561:2000 dla żeliwa szarego oraz PN-EN 1536:2000 dla

żeliwa sferoidalnego.

Użyte materiały muszą spełniać wymogi „Ustawy o Materiałach Budowlanych” oraz zostać

zaakceptowane przez Inżyniera.

3. SPRZĘT





92


wykonanie robót określonych w Dokumentacji Technicznej i Szczegółowej Specyfikacji

Technicznej oraz zgodnie z założoną technologią.

4. TRANSPORT

Elementy mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu. Podczas transportu należy

zabezpieczyć je przed przesuwaniem i uszkodzeniem.

5. WYKONANIE ROBÓT




sporządzenia Programu Zapewnienia Jakości (PZJ) zaakceptowanego przez Inżyniera i

zawierający:

- projekt organizacji i harmonogram robót objętych niniejsza SST,

- program zapewnienia bezpieczeństwa pracy oraz ochrony zdrowia i środowiska podczas


- instrukcje montażu wpustów,

Wpust należy osadzać w miejscu wskazanym w dokumentacji projektowej i zgodnie z

wytycznymi producenta zastosowanego typu wpustu zatwierdzonymi przez Inżyniera.


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne".

6.1. Kontrola jakości robót polega na wizualnej ocenie poszczególnych etapów robót

6.2. Badanie materiałów użytych do budowy.

Badanie to następuje poprzez porównanie cech materiałów z wymaganiami w SST

i odpowiednich norm materiałowych.

6.3. Dokumentowanie wyników pomiarów i badań zgodnie z SST D-M.00.00.00..

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru robót jest 1 sztuka osadzonego wpustu.

8. ODBIÓR ROBÓT





93


Ogólne warunki płatności podano w SST D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne".

Płatność za sztukę osadzonego wpustu należy przyjmować zgodnie z obmiarem, oceną

jakości wykonanych robót na podstawie wyników pomiarów i badań laboratoryjnych.



Inżyniera,


- zakup i transport materiałów niezbędnych do wykonania robót,

- osadzenie wpustu w konstrukcji i jego ustabilizowanie,

- uporządkowanie miejsca wykonania robót, wraz z wywozem i utylizacją odpadów,


w Specyfikacji.


10.1. Normy

1. PN-EN 1610:2002 Budowa i badania przewodów kanalizacyjnych

10.2. Inne

2. Katalog producenta wpustów




94

Ta strona jest pusta.




95


TECHNICZNA

M.16.01.02.

KOLEKTORY ODWODNIENIOWE




96




97

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


wykonania i odbioru montażu kolektorów odwodnieniowych na obiektach inżynierskich


szynowa. Zadanie I – Budowa Estakady tramwajowej, murów oporowych, schodów”.





Ustalenia zawarte w niniejszej szczegółowej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy

montażu kolektorów odwodnieniowych na obiektach mostowych i ich wprowadzenia do

kanałów kanalizacji deszczowej.


Określenia podane w niniejszej Specyfikacji są zgodne z odpowiednimi normami oraz SST

D-M. 00.00.00. „Wymagania ogólne”.





2. MATERIAŁY


Rury i kształtki z żywic poliestrowych wzmacniane włóknem szklanym (GRP), HDPE

lub PP o średnicy wg dokumentacji projektowej i przedmiaru, wraz z kompletem

uszczelek systemowych, w kolorze dostosowanym do kolorystyki obiektu,

Mufy termokurczliwe,

Czyszczaki-rewizje,

Uchwyty mocujące, antykorozyjnie zabezpieczone przez cynkowanie ogniowe,

Łączniki – śruby i nakrętki cynkowane ogniowo,

Antykorozyjne zabezpieczenie uchwytów i łączników przyjęto jako cynkowanie ogniowe

o grubości powłoki metalizacyjnej = 70 m.




98

Wszystkie materiały winny być zaakceptowane przez Inżyniera.

3. SPRZĘT

Roboty należy wykonywać ręcznie lub przy pomocy dowolnego typu sprzętu mechanicznego

zaakceptowanego przez Inżyniera.

4. TRANSPORT

Materiały mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu. Należy je ustawić

równomiernie na całej powierzchni ładunkowej obok siebie i zabezpieczyć przed

możliwością przesuwania się oraz uszkodzenia podczas transportu.

5. WYKONANIE ROBÓT




sporządzenia Programu Zapewnienia Jakości (PZJ) zaakceptowanego przez Inżyniera.


Wykonawca wykona projekt odwodnienia w dostosowaniu do zastosowanych materiałów

i przedstawi go Inżynierowi do akceptacji.

Do mocowania rur należy stosować uchwyty systemowe ze stali, zabezpieczone

antykorozyjnie przez cynkowanie ogniowe.

Rury odwadniające należy mocować do uchwytów przymocowanych do konstrukcji ustroju

nośnego przy pomocy kołków rozporowych lub do zabetonowanych tulei za pomocą śrub.

Obejmy rur skręcać śrubami stalowymi ocynkowanymi.

W rejonie wpustów należy dać „punkt stały” rurociągu wykonując boczne zastrzały z prętów

stalowych.

W kolektorze należy wykonać otwory dla włączenia sączków odwodnieniowych, włączenie

uszczelnić systemowymi uszczelkami.

Kolektor odwodnieniowy należy podłączyć do przykanalika układanego w gruncie

wprowadzonego do studni kanalizacji deszczowej.

Dodatkowo kolektory należy zaopatrzyć w kompensatory zapewniające przesuwy konstrukcji

wraz z kolektorem.

Przed przyczółkiem na kolektorze należy zamontować czyszczak.



6.1. Kontrola montażu rur kolektora wraz z elementami podwieszenia polega na sprawdzeniu:

- geodezyjnym rzędnych uchwytów dla rur,




99

- wykonania elementów łącznikowych, zamocowania rur,

- ciągłości rur,

- szczelności połączeń,

- drożności rurociągu.

6.2. Badanie materiałów użytych do budowy odwodnienia.

Badanie to następuje poprzez porównanie cech materiałów z wymaganiami w Dokumentacji

Projektowej, SST i odpowiednich norm materiałowych.

6.3. Dokumentowanie wyników pomiarów i badań zgodnie z SST D-M.00.00.00. punkt 6.3.

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru robót jest 1 m zamontowanego kolektora określonej średnicy zgodnie

z Dokumentacją Projektową.

8. ODBIÓR ROBÓT



Płatność za 1 m zamontowanego kolektora należy przyjmować zgodnie z obmiarem, oceną

jakości wykonanych robót oraz atestem Producenta materiałów na podstawie wyników

pomiarów i badań laboratoryjnych.

Cena 1 m zamontowanego kolektora obejmuje :

sporządzenie Programu Zapewnienia Jakości (PZJ) wraz z uzyskaniem akceptacji

Inżyniera,


wykonanie projektu odwodnienia,

zakup i transport materiałów niezbędnych do wykonania robót,

przygotowanie potrzebnych rusztowań i ich późniejsza rozbiórka,

przygotowanie uchwytów i ich montaż do konstrukcji ustroju nośnego,

montaż kolektorów z rur o średnicy wg dokumentacji projektowej i przedmiaru

wraz z kształtkami i kompensatorami do uchwytów montażowych,

uszczelnienie włączenia sączków i wpustów do kolektora,

podłączenie kolektora do przykanalika,

uporządkowanie miejsca wykonania robót, wraz z wywozem i utylizacją

odpadów,

przeprowadzenie niezbędnych badań laboratoryjnych i pomiarów wymaganych w

specyfikacji.




100


10.1. Normy

1. PN-EN 1610 Budowa i badania przewodów kanalizacyjnych

2. PN-92/B-10735 Kanalizacja. Przewody kanalizacyjne. Wymagania i badania przy

odbiorze.

3. PN-83/H-92120 Blachy grube i uniwersalne ze stali konstrukcyjnej węglowej

zwykłej jakości i niskostopowej.

4. PN-82/H-93215 Walcówka i pręty stalowe do zbrojenia betonu.

5. PN-86/H-74374 Połączenia kołnierzowe. Uszczelki. Wymagania ogólne.

10.1 Inne

6. Wymagania techniczne COBRI INSTAL Zeszyt 9. „Warunki techniczne wykonania i

odbioru sieci kanalizacyjnych – 2003r

7. Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru rurociągów z tworzyw sztucznych




101


TECHNICZNA

M.16.01.03.

SĄCZKI




102




103

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


montażu i odbioru sączków odwadniających izolację płyt na obiektach mostowych








Ustalenia zawarte w niniejszej szczegółowej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót

przy montażu sączków odwadniających izolację płyt na obiektach inżynierskich w ramach

przedsięwzięcia.




Sączek do odwodnienia izolacji - wyrób składający się z trzech elementów: lejka i sitka

pasowanych na zaciskowe gniazdo oraz rurki, służącej do odprowadzenia wody z izolacji

płyty pomostu.





2. MATERIAŁY

Materiałami stosowanymi do wykonania robót według zasad niniejszej SST są:

sączek /kołnierz, sitko/ z rurką odpływową,

rura ochronna,

pokrywa chroniąca rurkę ochronną przed zabrudzeniem w czasie betonowania,

rozetka z tworzywa odsłaniająca końcówkę wylotu rury, tworząca kapinos,

element mocujący rurę ochronną do szalunku,

zaprawa szybkosprawna z materiałami towarzyszącymi,

bazaltowy grys jednofrakcyjny otoczony kompozycją z żywicy epoksydowej,

filtracyjna włóknina przeszywana

materiał uszczelniająco- klejący,




104

Należy stosować sączki dla których Wykonawca przedstawi aprobatę techniczną (lub

rekomendację) wydaną przez IBDiM lub aprobatę europejską.

Sączek z rurką spustową

Do odwodnienia izolacji należy zastosować sączki wykonane w całości ze stali nierdzewnej

spełniającej wymagania PN-EN 100088-1.

Sączek powinien zawierać:

kołnierz (lejek) (o średnicy ok. 200 mm) i gr. ≥1 mm

sitko gr.≥l,5 mm,

rurkę odpływową o średnicy zewnętrznej Ø 50mm,i o grubości ścianki ≥1,5 mm

Przewiduje się zastosowanie sączków z odpływem prostym. Połączenie rurki odpływowej z

kołnierzem powinno zostać wykonane poprzez spawanie. Wymiary sączka powinny

zachować tolerancje w granicach ±5% w stosunku do deklarowanych przez producenta.

3. SPRZĘT



wykonanie robót określonych w Dokumentacji Technicznej i szczegółowej specyfikacji

technicznej oraz zgodnie z założoną technologią.

Roboty należy wykonywać ręcznie lub przy pomocy drobnego sprawnego technicznie sprzętu

mechanicznego zaakceptowanego przez Inżyniera, przeznaczonego do realizacji robót


4. TRANSPORT



5. WYKONANIE ROBÓT




sporządzenia Programu Zapewnienia Jakości (PZJ) zaakceptowanego przez Inżyniera.


Sączki należy osadzić zgodnie z Dokumentacją Projektową w rozstawie podanym na

rysunkach.

Na osadzony sączek należy odgiąć (założyć) izolację płyty pomostu w trakcie układania

izolacji, a następnie ułożyć sitko i „talerzyk” wypełnić grysem otaczanym żywicą

epoksydową na wysokość max 20 mm ponad izolację pomostu i w rzucie sączka. Sączki

należy włączyć do kolektora odwodnieniowego biegnącego pod płytą pomostu.

Otwór należy następnie przykryć sitkiem na które należy nasypać grysu i otoczyć żywicą

epoksydową na wysokość max 20 mm ponad izolację pomostu i w rzucie sitka.




105


6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót podano wg SST D-M.00.00.00 "Wymagania

ogólne".

6.2. Kontroli jakości robót podlega :

- zgodność lokalizacji sączków z Dokumentacją Projektową,

- jakość użytych materiałów,

- zgodność wykonania i osadzenia sączków z Dokumentacją Projektową.

6.3. Materiały przeznaczone do wbudowania, powinny spełniać wymogi „Ustawy o Materiałach

Budowlanych” i muszą uzyskać akceptację Inżyniera. Akceptacja partii materiałów

przeznaczonych do wbudowania polega na wizualnej ocenie materiałów dokonanej przez

Inżyniera oraz udokumentowaniu jej wpisem do Dziennika Budowy.

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru robót jest 1 szt. zamontowanego sączka z rurką odpływową.

8. ODBIÓR ROBÓT




Płatność za 1 sztukę osadzonego sączka należy przyjmować zgodnie z obmiarem, atestami

Producenta oraz oceną jakości robót na podstawie badań laboratoryjnych i pomiarów.

Cena wykonania 1 szt. sączka obejmuje:


zakup niezbędnych materiałów i ich transport,

oczyszczenie i dopasowanie otworów w płycie pomostu,

obsadzenie i umocowanie rury ochronnej i sączków w płycie pomostu,

kontrola wizualna usytuowania sączków,

wypełnienie wnęki pod sączki podczas ich montażu,

wyrównanie krawędzi betonu na styku z sączkiem,

założenie sitka,

wypełnienie kielichowego wgłębienia kruszywem lakierowanym żywicami

syntetycznymi,

prace pomiarowe i przygotowawcze,

wykonanie próby wodnej,

oczyszczenie otoczenia sączka.





106


przekazywane Zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych, dotyczy

to np. rusztowań konstrukcyjnych i montażowych, pomostów roboczych, sprzętu

pływającego (barek, łodzi, pontonów itp.), wszelkich ekranów ochronnych

zabezpieczających miejsce robót oraz tereny przyległe (w tym zwłaszcza rzekę) oraz

wszelkich innych konstrukcji pomocniczych uwzględniających warunki terenowo -

lokalizacyjne i geometrię elementów konstrukcyjnych budowanego obiektu a niezbędnych

przy realizacji robót objętych niniejszą ST,

prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane do

robót tymczasowych.





Nie występują




107


TECHNICZNA

M.16.01.04.

DRENY ODWADNIAJĄCE




108




109

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące montażu

i odbioru drenów (podłużnych i poprzecznych) odwadniających izolację płyt na obiektach

mostowych wykonywanych w ramach zadania „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie

– trakcja szynowa. Zadanie I – Budowa linii tramwajowej w ciągu ulic: Piłsudskiego,







drenów odprowadzających wodę gromadzącą się na powierzchni izolacji płyt.



ST D-M-00.00.00.





1.6. Budowa i zasada działania drenu

Dren składa się z paska geowłókniny zabezpieczonego warstwą jednofrakcyjnego grysu

(bazaltowego 4÷6mm) otoczonego na zimno masą na bazie żywicy epoksydowej. Dren

wykonany na powierzchni hydroizolacji powinien przecinać te obszary, w których może

gromadzić się woda.

Dreny należy wykonać :

- podłużnie wzdłuż osi cieku według dokumentacji projektowej,

- poprzecznie w osi sączków i w rejonie dylatacji.

2. MATERIAŁY

Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu drenów odwadniających izolację płyty według

zasad niniejszej SST są :

- dwuskładnikowa kompozycja epoksydowa do wykonania masy służącej do otoczenia

grysu,




110

- kit asfaltowo-kauczukowy do przyklejania paska geowłókniny do powierzchni

hydroizolacji. Powinien się charakteryzować dobrą przyczepnością do podłoża.

- polipropylenowa geowłóknina filtracyjna posiadająca aktualną Aprobatę Techniczną o

minimalnej wodoprzepuszczalności 30 l/m2s, gramaturze min. 100 g/m2 i odporności na

przebicie min 2500 N

- wypełniacz do kompozycji epoksydowej - cement mostowy 45,

- grys bazaltowy jednofrakcyjny o uziarnieniu 46 mm, na warstwę ochronną,

- listwy drewniane o grubości 11,5 cm, bez zwichrowań, do formowania warstwy

ochronnej drenu.

Dopuszcza się zastosowane prefabrykowanego drenu odwadniającego po akceptacji

Inżyniera Projektu.

3. SPRZĘT


Roboty należy wykonywać ręcznie lub przy użyciu drobnego sprzętu.

4. TRANSPORT


ogólne”.



5. WYKONANIE ROBÓT



5.2. Wykonanie drenu

5.2.1. Z nawoju geowłókniny należy wyciąć paski o szerokości 6 cm i po zgięciu ich w połowie

szerokości, spiąć przy użyciu zszywacza w odstępach co 15 cm, uzyskując paski podwójne

o szerokości 3 cm. Paski należy wycinać równolegle do kierunku przeszycia geowłókniny.

Przygotowane paski należy łączyć ze sobą na zakład około 3 cm i spinać zszywaczem aż do

uzyskania wymaganej długości.

5.2.2. Przygotowanie masy do otoczenia grysu

Proporcje składników stosować zgodnie z zaleceniami Producenta. Mieszanie składników

ręczne lub mechaniczne.

5.2.3. Otaczanie grysu

Stosować się do zaleceń Producenta. Otaczanie można wykonać w metalowym pojemniku :

- wsypać do pojemnika porcję grysu,

- wlać przygotowaną wcześniej masę, rozprowadzając ją na całej powierzchni grysu,

- mieszać prętem stalowym tak długo, aż ziarna zostaną całkowicie pokryte masą

epoksydową (około 3 4 min.).




111

5.3. Formowanie drenu

Wykonanie drenu na obiekcie może być prowadzone tylko przy bezdeszczowej pogodzie

i na suchej hydroizolacji. Prace należy prowadzić w następujący sposób :

- dokładnie odpylić pasmo powierzchni hydroizolacji w linii drenu,

- wyznaczyć linię ułożenia paska geowłókniny na hydroizolacji przy pomocy linki

(sznurka) metodą ciesielską,

- na wyznaczonej linii w odległości co około 0,5 m. wcisnąć mocno kciukiem w podłoże

porcje kitu (bez papieru silikonowego),

- ułożyć na powierzchni hydroizolacji drewniane listwy w odstępie 6 cm, symetrycznie

względem osi paska odsączającego i obciążyć je przed przesunięciem (lub przyklejać je

kitem co około 50 cm),

- otoczony grys należy wsypywać pomiędzy listwy drewniane szufelką, tak aby nieco

wystawał powyżej powierzchnię listew. Po całkowitym wypełnieniu przestrzeni

pomiędzy listwami otoczonym grysem, należy go zagęścić przez lekkie uklepywanie

packą drewnianą, nadmiar ziaren zebrać, szczególnie dotyczy to ziaren grysu, które

spadły na hydroizolację, gdyż mogą być one przyczyną lokalnych jej uszkodzeń.

Warstwa ochronna z grysu otoczonego masą epoksydową uzyskuje pełną wytrzymałość po

7 dniach. Po 24 godzinach, przy temperaturze +20C osiąga ona 85% wytrzymałości

i może być przykryta nawierzchnią. Bezpośrednio przed ułożeniem nawierzchni na

obiekcie (nie wcześniej niż 8 godz.), dreny należy lekko zwilżyć poprzez polanie ich od

góry cienkim strumieniem wody z dodatkiem płynu do mycia naczyń.


6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót podano wg ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne".

6.2. Kontroli jakości robót podlega:

- zgodność lokalizacji drenów z Dokumentacją Projektową,


- zgodność wykonania i osadzenia drenów z Dokumentacją Projektową.

6.3. Materiały przeznaczone do wbudowania, pomimo posiadania odpowiednich atestów oraz

Aprobat technicznych lub Świadectw Dopuszczenia do stosowania w Budownictwie

mostowym, muszą uzyskać akceptację Inżyniera Kontraktu. Akceptacja partii materiałów

przeznaczonych do wbudowania polega na wizualnej ocenie materiałów dokonanej przez

Inżyniera Projektu oraz udokumentowaniu jej wpisem do Dziennika Budowy.

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru robót jest 1 metr wykonanego drenażu.

8. ODBIÓR ROBÓT





112

Powyższe roboty podlegają odbiorowi robót zanikających. Odbiory należy dokonywać

sprawdzając kryteria:

- zgodność lokalizacji drenów z Dokumentacją Projektową,


- zgodność wykonania i osadzenia drenów z Dokumentacją Projektową.



Płatność za 1m wykonanego drenażu należy przyjmować zgodnie z obmiarem, atestami




- zakup i transport materiałów do miejsca wbudowania,

- przygotowanie powierzchni do układania geowłókniny,

- ułożenie i przyklejenie geowłókniny,

- wykonanie drenu,


budowy celem odzysku lub unieszkodliwienia,


w specyfikacji.


Nie występują




113


TECHNICZNA

M.16.01.05.

DRENAŻ RUROWY




114

1. WSTĘP




115

1.1. Przedmiot SST


i odbioru zwiazanych z wykonaniem warstwy filtracyjnej za płytami przejściowymi na

obiektach mostowych wykonywanych w ramach zadania „Rozwój transportu zbiorowego



Pieczewo”.






drenżu za płytami przejściowymi.


warstwa filtracyjna - warstwa odwadniająca przestrzenie za płytami przejściowymi.


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST M. 00.00.00 "Wymagania ogólne".

Roboty ziemne powinny być wykonane zgodnie ze Specyfikacjami Technicznymi oraz

normami.

Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów zgodnych ze

Specyfikacją Techniczną oraz zaleceniami Inżyniera Projektu.

2. MATERIAŁY

Rura perforowana 150, żwir, tkanina filtracyjna.

Zaleca się wykonanie warstw filtracyjnych z tłucznia i żwiru. Dla zabezpieczenia przed

przemieszczaniem się cząstek gruntu z zasypu do rury odpływowej, grunt wchodzący w

skład warstwy filtracyjnej powinien mieć średnicę min. 50mm.

3. SPRZĘT


Sprzęt używany do układania warstwy filtracyjnej musi być zaakceptowany przez Inżyniera

Kontraktu.

4. TRANSPORT


ogólne”.

Transport materiałów warstwy filtracyjnej musi być zaakceptowany przez Inżyniera

Projektu.




116

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów do wykonania warstwy

filtracyjnej powinny odbywać się tak aby zachować ich dobry stan techniczny.

5. WYKONANIE ROBÓT

Ogólne wymagania wykonania robót podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".

Zaleca się przyjmować grubość warstwy filtracyjnej w zależności od współczynnika filtracji

zasypu. Dla przyjętego zasypu z piasku średniego i gruboziarnistego, przy k=10E-5 m/s

grubość warstwy filtracyjnej powinna wynosić ~30 cm.



Wykonanie zasypu należy prowadzić zgodnie z PN-68/B-06050.

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru jest l mb drenażu z warstwą filtracyjną.

8. ODBIÓR ROBÓT


Na podstawie wyników badań należy sporządzić protokoły odbioru robót.

Jeżeli wszystkie badania dały wyniki dodatnie, wykonane roboty należy uznać za zgodne z

wymaganiami. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny, wykonane roboty należy uznać

za niezgodne z wymaganiami norm i Kontraktu. W takiej sytuacji Wykonawca obowiązany

jest doprowadzić roboty do zgodności z normą

przedstawić je do ponownego odbioru.


Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne”.

Płatność za l mb wykonanego drenażu należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną

jakości wykonanych robót.

Cena jednostkowa wykonania robót uwzględnia zapewnienie niezbędnych czynników

produkcji to jest: zakup i transport materiałów do miejsca wbudowania, wykonanie drenażu

z rury perforowanej owiniętej tkaniną filtracyjną, wykonanie warstwy filtracyjnej,


budowy celem odzysku lub unieszkodliwienia, uporządkowanie terenu.


PN-B-06050:1999 Roboty ziemne. Wymagania ogólne




117


TECHNICZNA

M.16.01.06.

ODWODNIENIE LINIOWE




118




119

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


i odbioru odwodnienia liniowego dla obiektów inżynierskich wykonywanych w ramach








Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót przy

wykonaniu odwodnienia liniowego na obiektach inżynierskich.


Określenia podane w niniejszej specyfikacji są zgodne z odpowiednimi normami oraz SST D

- M. 00.00.00.





2. MATERIAŁY

Wymagania ogólne dotyczące materiałów podano w SST D-M 00.00.00.

Korytko odwodnieniowe – prostokątny element prefabrykowany, wykonany z

polimerobetonu, o przekroju poprzecznym w kształcie litery U. Korpus korytka wykonany

jest z betonu wysokiej wytrzymałości klasy B70, z dodatkami polimerowymi, zbrojonego

włóknem syntetycznym, odpornego na długotrwałe działanie mrozu, o bardzo małej

nasiąkliwości oraz o zwiększonej odporności na ciecze ropopochodne i sole.

Wymagania dla elementów odwodnień wykonanych z polimerobetonu:

wytrzymałość gwarantowana na ściskanie ≥80 MPa

wytrzymałość gwarantowania na rozciąganie ≥20 MPa

nasiąkliwość ≤0,25 %

stopień mrozoodporności ≥ F150

nośność ≥ 15kN

odchyłka długości ≤3mm




120

odchyłki innych niż długość wymiarów ≤2mm

Ruszty - żeliwne w kl. od B-125 do E-600kN

Mocowanie rusztów - śrubami nierdzewnymi, w kl. B-125kN w środku kratki a w kl. C-250

do E-600 śrubami wkręcanymi w ocynkowane, gwintowane gniazda znajdujące się w

listwach wsporczych. Gniazda mocujące są przelotowe - przystosowane do czyszczenia.

Asfaltowo - polimerowa masa zalewowa, wykazująca dobrą przyczepność do betonu,

wydłużalność i odporność na uderzenia w temperaturze -20°C.

- temperatura mięknienia wg metody PiK ≥80°C

- penetracja w temperaturze 25°C, igła ≤12mm

- spływność w temperaturze 70°C ≤5%

- nawrót sprężysty w temperaturze 25°C ≥80%

3. SPRZĘT

Wymagania ogólne dotyczące sprzętu podano w SST D-M 00.00.00.




4. TRANSPORT

Wymagania ogólne dotyczące transportu podano w SST D-M 00.00.00.

Elementy mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu zgodnie z zaleceniami

Producenta. Podczas transportu należy zabezpieczyć je przed przesuwaniem i uszkodzeniem.

5. WYKONANIE ROBÓT

Wymagania ogólne dotyczące wykonania robót podano w SST D-M 00.00.00.

Wbudowywanie korytek w płytę ustroju nośnego należy wykonywać zgodnie z zaleceniami

Producenta.


sporządzenia Programu Zapewnienia Jakości (PZJ) zaakceptowanego przez Inżyniera i

zawierający:

- projekt organizacji i harmonogram robót objętych niniejsza SST,

- program zapewnienia bezpieczeństwa pracy oraz ochrony zdrowia i środowiska podczas


- instrukcje montażu korytek.

Korytka należy osadzać w miejscu wskazanym w dokumentacji projektowej i zgodnie z

wytycznymi Producenta zastosowanego typu korytka zatwierdzonego przez Inżyniera.

Połączenie korytek z betonem płyty kładki należy uszczelnić masą wykonując nacięcie

wzdłuż korytka na głębokość min 1cm i szer. 5mm, następnie szczelinę należy oczyścić

sprężonym powietrzem i wypełnić masą zalewową zapewniającą szczelność.

Łączenie korytek – przy zastosowaniu zapraw klejowych mrozoodpornych i wodoszczelnych

– zgodnie z zaleceniami Producenta.




121



6.1. Kontrola jakości robót polega na wizualnej ocenie poszczególnych etapów robót

6.2. Badanie materiałów użytych do budowy.

Badanie to następuje poprzez porównanie cech materiałów z wymaganiami w SST

i odpowiednich norm materiałowych.

6.3. Dokumentowanie wyników pomiarów i badań zgodnie z SST D-M.00.00.00.

6.4. Kontrola, pomiary i badania w czasie robót:

Wykonawca jest zobowiązany do stałej i systematycznej kontroli prowadzonych robót w

zakresie i z częstotliwością określoną w niniejszej SST i zaakceptowana przez Inżyniera.

W szczególności kontrola powinna obejmować sprawdzenie rzędnych posadowienia korytek

odwodnienia liniowego.

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru robót jest 1 metr odwodnienia liniowego wraz z rusztem.

8. ODBIÓR ROBÓT

Wymagania ogólne dotyczące odbioru robót podano w SST D-M 00.00.00.



Płatność za wykonanie odwodnienia liniowego należy przyjmować zgodnie z obmiarem,


Cena 1 metra wykonania odwodnienia liniowego obejmuje:


- zakup i transport materiałów niezbędnych do wykonania robót,

- ułożenie koryta i montaż rusztu odwodnienia liniowego,

- uszczelnienie korytek,

- podłączenie koryta do kolektora odwodnieniowego wraz z uszczelnieniem,

- wykonanie prac wykończeniowych,

- uporządkowanie miejsca wykonania robót, wraz z wywozem i utylizacją odpadów,


w specyfikacji.


Nie występują




122



TECHNICZNE

M.17.00.00.

ŁOŻYSKA




123




124




125


TECHNICZNA

M.17.01.01.

ŁOŻYSKA GARNKOWE




126




127

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


odbioru montażu łożysk garnkowych wykonywanych w ramach zadania „Rozwój transportu



Pieczewo”.





Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy montażu

łożysk garnkowych i obejmują zakup i montaż łożysk wg dokumentacji i SST.


Określenia podane w niniejszych specyfikacjach są zgodne z odpowiednimi normami oraz

ST D-M-00.00.00

1.4.1. Łożysko ruchome - umożliwia przesuw poziomy (wzdłuż podłużnej osi belek) przekroju

poprzecznego przęsła lub dźwigarów ustroju nośnego w stosunku do punktu lub osi

podparcia lub podwieszenia.

1.4.2. Łożysko stałe - brak możliwości przesuwu przekroju poprzecznego przęsła lub dźwigarów

ustroju nośnego w stosunku do punktu lub osi podparcia lub podwieszenia.

1.4.3. Łożysko przesuwne w 1-ym kierunku - jak w 1.4.1. lecz tylko w kierunku jednej osi, zwykle

wzdłuż podłużnej osi ustroju nośnego.

1.4.4. Łożysko przesuwne w 2-ch kierunkach - jak w 1.4.1. lecz w całej płaszczyźnie poziomej.


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania Ogólne".

Wykonawca robót jest odpowiedziały za jakość ich wykonania oraz za zgodność





128

2. MATERIAŁY


Do wykonania w/w robót należy użyć materiały zgodne z wszystkimi zapisami w SST.

2.2. Materiały do wykonania robót

2.2.1. Wymagania ogólne dla łożysk

Materiały do wykonania robót powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji

projektowej. Dla zastosowanych łożysk Wykonawca przedstawi Polską Normę lub

aktualną aprobatę techniczną wydaną przez IBDiM. Poza tym zastosowane łożyska

powinny spełniać wymagania „Rozporządzenia Ministra Transportu i Gospodarki

Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny

odpowiadać drogowe obiekty inżynierskie i ich usytuowanie”. Poniżej przedstawiono

wymagania dla łożysk garnkowych zgodnie z PN-S-10060:1998 i rozporządzeniem.

Wykonawca dostarczy Inżynierowi zaświadczenia producenta potwierdzające spełnienie

przez zastosowane łożyska wymaganych właściwości oraz trwałości, a także wyniki

przeprowadzonych badań. Należy stosować łożyska garnkowe, dla których producent

gwarantuje okres użytkowania nie krótszy niż 20 lat.

Zastosowane łożyska garnkowe powinny:

a) przekazywać obciążenia pionowe całą powierzchnią, z jednoczesnym

zagwarantowaniem wielokierunkowych obrotów konstrukcji w punktach podparcia,

b) być wyposażone w oddzielne powierzchnie do przenoszenia przemieszczeń

liniowych i kątowych,

c) przekazywać siły poziome z pominięciem powierzchni przenoszących naciski

pionowe,

d) zapewnić małe opory tarcia przy przemieszczeniach liniowych i kątowych poprzez

zastosowanie w szczególności odpowiednio:

wkładek z PTFE o współczynniku tarcia nie większym niż 0,03 - przy

naprężeniach dociskających nie mniejszych niż 30 MPa,

blach ślizgowych z wysokostopowych stali austenitycznych o chropowatości

powierzchni spełniającej wymagania PN-S-10060:1998,

chromowanych zakrzywionych powierzchni ślizgowych o chropowatości

spełniającej wymagania PN-S-10060:1998.

e) Zastosowane łożyska nie powinny przenosić:

f) obrotów większych niż 0,01 rad,

g) sił poziomych większych niż 10% wielkości nacisków pionowych.




129

Wkładki z PTFE powinny być osadzone częścią swej grubości w zagłębieniach stalowych

elementów i powinny być wyposażone w kieszenie smarownicze, wypełnione smarem

spełniającym wymagania pkt 2.2.2.2.

Zastosowane łożyska garnkowe powinny w szczególności mieć część garnkową łożyska z

poduszką elastomerową:

a) w łożyskach przesuwnych - w dolnej lub górnej ich części,

b) w łożyskach stałych - w górnej ich części.

Zastosowane łożyska powinny być wyposażone w:

element dociskający poduszkę elastomerową na jej styku z przykrywą garnka i

zabezpieczający ją przed wyciśnięciem; osadzenie pokrywy w garnku nie powinno

ograniczać obrotów łożyska i nie powinno powodować jego zaklinowania.

dodatkowe płyty ślizgowe na pokrywie garnka, z odpowiednimi prowadnicami w

przypadku ukierunkowania przesuwu; prowadnice powinny przenieść na pokrywę

garnka siły poziome działające na łożysko, siły te powinny być przekazane na

ścianki garnka poprzez bezpośredni docisk, bez oddziaływania na poduszkę

elastomerową,

elementy zabezpieczające powierzchnie ślizgowe przed zanieczyszczeniem,

wskaźniki przesuwu łożyska - przy przemieszczeniach poszczególnych części łożysk

większych niż 20 mm,

elementy stabilizujące wzajemne położenie części łożyska w czasie transportu i

montażu,

uchwyty - usuwane po zmontowaniu łożyska.

Poszczególne elementy łożysk stalowych powinny być zabezpieczone odpowiednio przed

korozją, w szczególności za pomocą:

powłok metalizacyjnych lub powłok specjalnie utwardzonych na powierzchniach

kontaktowych łożysk,

materiałów nierdzewnych przewidzianych na powierzchnie kontaktowe,

zabezpieczeń antykorozyjnych identycznych, jakie przewidziano dla konstrukcji

stalowej przylegającej do łożyska,

smarów o właściwościach antykorozyjnych na powierzchniach kontaktowych.

Łożyska po wykonaniu powinny być trwale oznakowane przez podanie nazwy producenta

(lub nazwy handlowej) oraz numeru seryjnego i roku produkcji. Numer seryjny powinien

być niepowtarzalny, aby umożliwić w razie potrzeby prześledzenie zapisów kontrolnych

w procesie produkcyjnym. Numer seryjny powinien być także widoczny po ustawieniu




130

łożyska na podporze. Górna powierzchnia łożyska powinna być wyraźnie oznakowana, a

na niej zaznaczone: wielkość i kierunek projektowanego przemieszczenia oraz osie służące

do ustawienia łożyska na podporze. Łożyska przesuwne projektowane na przesuw ≥ 20

mm, powinny mieć skalę przemieszczeń, pozwalającą określić wzajemne przesunięcie

ruchomych elementów łożyska. Łożyska z elementami ślizgowymi i obrotowymi powinny

mieć zaznaczone punkty kontroli: wysokość występu arkuszy PTFE poza osadzenie oraz

wzajemnego położenia płyty górnej i dolnej po obrocie.

Sposób wykonania poszczególnych elementów łożysk (w tym wykończenie powierzchni

stalowych, ochrona antykorozyjna, klejenie, wymagania geometryczne) oraz całych łożysk

powinien być zgodny z PN-S-10060:1998.

Po przyjęciu konkretnych typów łożysk zaakceptowanych przez Inżyniera Projektu

Wykonawca przedstawi ich gabaryty do analizy Projektantowi celem ustalenia ostatecznych

rzędnych ciosów podłożyskowych, grubości i wymiary blach klinowych, itp. Materiały do

analizy należy przedstawić z wyprzedzeniem przed wytworem konstrukcji stalowej,

wykonaniem korpusów przyczółków i innych elementów estakady, na które to gabaryty

łożysk maja bezpośredni wpływ.

2.2.2. Materiały do wykonania łożysk garnkowych

Materiały do wykonania łożysk garnkowych i same łożyska powinny być zgodne z

wymaganiami PN-S-10060:1998. Podstawowe wymagania dla materiałów, zgodne z

powyższą normą podano w dalszym ciągu.

2.2.2.1. Stal na łożyska

Jeżeli łożyska garnkowe są wykonywane ze staliwa lub stali węglowej, to stal garnka

powinna mieć Re ≥ 205 MPa, a w pozostałych elementach Re ≥ 175 MPa. W przypadku

grubości elementów większej niż 100 mm, powinna być wykonana próba udarności w

temperaturze -20°C. Próba ta powinna dać wynik ≥ 16J, zaś średnia z 3 próbek wynik ≥ 20

J.

W przypadku łożysk kotwionych bolce lub śruby kotwiące powinny być typu odpornego

na drgania.

2.2.2.2. Smar

Smary przeznaczone do smarowania powierzchni ślizgowych powinny być trwałe i

zachowywać swe właściwości w temperaturze eksploatacji łożyska. Smary nie powinny

działać niszcząco na inne elementy łożysk. Do smarowania powierzchni ślizgowych (m.in.

z PTFE) należy stosować smar silikonowy, zachowujący niezmienne właściwości w

zakresie temperatury od -35°C do +50°C, spełniający wymagania podane w tablicy 1.

Tablica 1. Właściwości fizyczno-mechaniczne smaru silikonowego

Lp. Cecha Jednostka Wartość

1 Penetracja podczas pracy w temp.

25°C mm

od 26,5

do 29,5

2 Temperatura kroplenia °C ≥ 180

3 Oddzielanie oleju: po 24 h w

100°C % (m/m) 3

4 Odporność na utlenianie: spadek

ciśnienia po 100 h w 100°C MPa 0,1

5 Punkt ciekłości oleju °C < -60




131

2.2.2.3. Elastomer

Do wyrobu łożysk garnkowych należy stosować elastomer na bazie kauczuku naturalnego

o twardości (50±5)°Sh A, spełniający poniższe wymagania:

do produkcji łożysk nie można stosować żadnych odpadów gumowych lub gumy z

odzysku,

elastomer powinien charakteryzować się dobrą odpornością na działanie zmiennych

warunków atmosferycznych, ozonu, promieniowania ultrafioletowego, olejów, smaru,

benzyny, soli oraz ekstremalnych temperatur, w których eksploatowane jest łożysko (od -

35°C do +50°C).

Parametry fizyczno-mechaniczne elastomeru o twardości 50° Sh A powinny spełniać

wymagania podane w tablicy 2.

Tablica 2. Właściwości fizyczno-mechaniczne elastomeru o twardości 50°Sh A


1 Moduł odkształcenia

postaciowego

Mpa 0,9 0,15

2 Wytrzymałość na rozciąganie:

- próbki formowane

- próbki wycinane

Mpa

16

14

3 Wydłużenie przy zerwaniu:

- próbki formowane

- próbki wycinane

%

450

400

4 Odkształcenie trwałe po 24 h

w temp. 70°C

%

30

5 Wytrzymałość na rozdzieranie kN/m 5

6 Odporność na starzenie:

maksymalna zmiana wartości

pierwotnej:

- twardość

- wytrzymałość na rozciąganie

- wydłużenie przy zerwaniu

°Sh A

%

%

+ 10

15

25

7 Odporność ozonowa: wydłużenie

30% przez 96 h w temp.

(40±2)°C, stężenie 25 pphm

-

bez rys

2.2.2.4. Politetrafluoroetylen (PTFE)

PTFE, z którego są wykonane arkusze elementów ślizgowych, powinien być

materiałem czystym, bez wypełniaczy, wcześniej nie przerabianym. Nie dopuszcza się

materiału regenerowanego. PTFE powinien spełniać wymagania podane w tablicy 3.

Tablica 3. Wymagania wobec PTFE


1 Gęstość g/cm2 od 2,14

do 2,20

2 Wytrzymałość na rozciąganie MPa ≥ 29

3 Wydłużenie przy zerwaniu % ≥ 300




132

4 Twardość °Sh D ≥ 65

2.3. Hydraulicznie wiążąca zaprawa zalewowa na podlewki.

Masa zalewowa na polewki powinna posiadać aprobatę IBDiM.

Grubość uziarnienia powinna wynosić 0÷3mm dla polewki grubości od 10mm i 0÷7mm dla

polewki grubości powyżej 20mm. Wytrzymałości na ściskanie w określonym czasie podano

w tabeli:

Okres w dniach Podlewka o gr. >10mm Podlewka o gr. >20mm

1 >40MPa >25MPa

3 >60MPa >55MPa

28 >65MPa >70MPa

2.4. Materiały uzupełniające i pomocnicze do montażu łożysk.

Zgodnie z Dokumentacją Projektową i Projektem montażu łożysk.

Użyte materiały - w tym kompletne łożyska - muszą posiadać Aprobaty techniczne lub

Aktualne Świadectwa Dopuszczenia do stosowania w budownictwie mostowym.

3. SPRZĘT


Roboty należy wykonywać przy użyciu sprawnego technicznie sprzętu zaakceptowanego

przez Inżyniera Projektu. Do montażu łożysk należy używać żurawi samochodowych

o udźwigu odpowiednim do masy łożysk.

4. TRANSPORT


ogólne”.

Materiały mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu, zaakceptowanymi przez

Inżyniera Projektu. Należy je ułożyć równomiernie na całej powierzchni ładunkowej, obok

siebie i zabezpieczyć przed możliwością przesuwania oraz uszkodzenia podczas transportu.

W trakcie transportu i składowania należy przestrzegać wymagań producenta łożysk. Przed i

po wyładowaniu należy sprawdzić ich zestawienia (zmontowania). Na placu budowy łożyska

należy złożyć w miejscu suchym, przewietrzanym i osłoniętym od deszczu (najlepiej w

magazynie) wskazanym przez Inżyniera Projektu.

5. WYKONANIE ROBÓT






133


5.2.1. Projekt montażu łożysk

Roboty związane z montażem łożysk należy wykonać zgodnie z Dokumentacją Projektową

oraz SST. Wykonawca winien przed montażem wykonać „Projekt montażu łożysk”.

Wymagania odnośnie wykonania i montażu łożysk powinny uwzględniać zalecenia instrukcji

Producenta łożysk. Projekt montażu łożysk powinien być opracowany przez Wykonawcę

albo Producenta łożysk i powinien zawierać:

- zestawienie zastosowanych łożysk i plan ich rozmieszczenia,

- rysunki lub szkice podlewek pod łożyska na ciosach podłożyskowych,

- szczegóły zamocowania łożysk,

- wymagania odnośnie składania i montażu łożysk,

- sposób zabezpieczenia antykorozyjnego w wytwórni i na budowie,

- kolejność montowania łożysk,

- metody kontroli i badań zmontowanych łożysk.

W przypadku gdy Aprobata techniczna lub Świadectwo Dopuszczenia do stosowania

wymaga nadzoru IBDiM, montaż powinien odbywać się pod nadzorem oddelegowanego

przedstawiciela IBDiM.

5.2.2. Przygotowanie elementów konstrukcji do mocowania łożysk w konstrukcji.

Pasy dolne konstrukcji należy przygotować do montażu łożysk poprzez ewentualne

powiększenie ich szerokości do gabarytów zastosowanych łożysk.

Bezpośrednio pod konstrukcją nośna należy dać blachy klinowe (ze stali S355) spawane do

pasów dolnych obwodowa spoiną czołową 1/2V ( w trakcie wytworu konstrukcji), z

nawierconymi otworami na śruby mocujące łożyska. Gabaryty blach klinowych należy

dobrać do gabarytów zastosowanych łożysk. Minimalna grubość blach powinna wynosić

30mm. Antykorozyjne zabezpieczenie blach jak dla konstrukcji stalowej (metalizacja

natryskowa + doszczelnienie zestawem malarskim).

5.2.3. Montaż łożysk na podporach.

Gabaryty ciosów i rzędne góry należy przystosować do gabarytów i grubości

zastosowanych łożysk W trakcie wykonywania ciosów podłożyskowych należy pozostawić

nisze lub gniazda do zamocowania zgodnie z Projektem montażu łożysk

i Instrukcją Producenta.

Przed przystąpieniem do montażu łożysk należy sprawdzić ich kompletność oraz czy nie są

one uszkodzone. W przypadku uszkodzenia łożysk należy postępować zgodnie

z zaleceniami Producenta łożysk i Inżyniera Kontraktu.

Montaż łożysk powinien przebiegać zgodnie z Projektem montażu i Instrukcjami Producenta

łożysk i należy go wykonać bezpośrednio przed montażem konstrukcji stalowej przęsła.

Montaż łożysk mogą wykonywać tylko specjalnie przeszkoleni pracownicy. Zaleca się

nadzór ze strony przedstawiciela Producenta. Producent może wymagać, aby montaż łożysk

wykonywał wyłącznie uprawniony przez niego Wykonawca.

5.2.4. Regulacja łożysk




134

Przed całkowitym zamocowaniem łożysk należy wykonać regulację łożysk w planie

z uwzględnieniem temperatury montażu. Mocowanie łożysk wykonać zgodnie z Projektem

montażu łożysk i Instrukcją producenta. Łożyska należy montować na podlewkach

wykonanych z mas na bazie PCC. Grubość podlewek powinna wynosić ~ 30 mm.

Pochylenia skosów podlewki poza krawędzie łożyska należy kształtować jak 1:1.

Betonowanie podlewek należy wykonać z użyciem deskowań w postaci skrzynek. Należy

zwrócić uwagę na całkowite wypełnienie podlewki pod blachą (odpowietrzenie).

Przed rozpoczęciem zalewania należy usunąć wszystkie zanieczyszczenia powierzchniowe,

jak np. tłuszcz, smar, kurz , szlam cementowy, jak również wszystkie substancje działające

rozwarstwiająco. Przed wylaniem należy zmoczyć powierzchnię betonu i szalunków.

W czasie wykonywania polewki należy stosować się ściśle do zaleceń producenta.

5.2.5. Tolerancje przy montażu łożysk

rzędna ciosów podłożyskowych ± 0.5 cm,

pochylenie ciosów podłożyskowych + 0.5 %,

różnica błędów rzędnych w obrębie jednej podpory + 0.5 cm,

błąd położenia łożyska w planie + 1.0 cm.

5.3. Sposób realizacji i wymiany łożysk w fazie eksploatacji

Wymiana łożysk jest możliwa po nieznacznym uniesieniu konstrukcji przęsła przez siłowniki

umieszczone na podporach. w miejscu żeber usztywniających środnik poprzecznicy

podporowych Podczas wymiany należy zachowywać tolerancje podane przy montażu łożysk.



6.1. Kontrola po transporcie

Łożyska powinny być dostarczone przez producenta jako komplet gotowy do zmontowania.

Kontrola wykonania warsztatowego w wytwórni spoczywa na Producencie. Protokoły

kontroli i odbioru w wytwórni powinny być dostarczone na budowę łącznie z łożyskami.

Kontrola przy odbiorze łożysk po transporcie na budowie powinna obejmować :

a) sprawdzenie protokołów kontroli i odbioru w wytwórni,

b) oględziny zewnętrzne poszczególnych części łożysk,

c) sprawdzenie kompletności dostarczanych łożysk.

6.2. Kontrola ustawienia łożysk na podporze powinna obejmować sprawdzenie:

a) usytuowania łożysk w planie,

b) ustawienia poziomego,

c) prostopadłego ustawienia łożysk w stosunku do osi dźwigarów,

d) połączeń łożysk z elementami podpór i przęseł.




135

Dopuszczalne odchyłki wymiarowe należy przyjmować zgodnie z zaleceniami Producenta

i IBDiM.

7. OBMIAR ROBÓT

Ogólne warunki obmiaru robót podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".

Jednostką obmiaru robót jest montaż 1 sztuki łożyska określonego typu i nośności.

8. ODBIÓR ROBÓT





zakup łożysk,

dostarczenie łożysk na plac budowy,

zapewnienie wszystkich czynników produkcji,

wytwór blach klinowych ze stali S355 z otworami do mocowania łożysk i ich montaż do

konstrukcji obiektów zabezpieczonych antykorozyjnie jak konstrukcja stalowa,

przygotowanie gniazda pod łożyska z ewentualną korektą wymiarów ciosów (w tym

również ich zbrojenia),

wykonanie podlewki pod łożyska,

ustawienie i zamocowanie łożyska,

opuszczenie konstrukcji na łożyska,

wykonanie i rozebranie rusztowań,




10.1. Normy

PN-S-10060:1998 Obiekty mostowe. Łożyska. Wymagania i metody badań




136

„Wymagania techniczne wykonania i odbioru łożysk mostowych”, Publikacje Instytutu Badawczego

Dróg i Mostów, Seria T, Informacje , Instrukcje, Zeszyt 43, 1994


TECHNICZNE

M.18.00.00.

URZĄDZENIA DYLATACYJNE




137




138


TECHNICZNE

M.18.01.01.

URZĄDZENIA DYLATACYJNE

SZCZELNE-MODUŁOWE




139




140

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące montażu i

odbioru urządzeń dylatacyjnych szczelnych modułowych wykonywanych w ramach budowy

obiektów inżynierskich zadania „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja







Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót przy montażu

urządzeń dylatacyjnych szczelnych modułowych.


Określenia podane w niniejszej specyfikacji są zgodne z odpowiednimi normami oraz ST D-

M-00.00.00.

1.4.1. Szczelina dylatacyjna - przerwa w ciągłości konstrukcji obiektu mostowego, umożliwiająca

swobodę wzajemnych przemieszczeń elementów tej konstrukcji i eliminująca powstawanie

dodatkowych sił wewnętrznych w jej przekrojach.

1.4.2. Urządzenie dylatacyjne - element pomostu, instalowany w strefie szczeliny dylatacyjnej,

przenoszący bezpośrednio obciążenia ruchu drogowego, którego konstrukcja umożliwia

przemieszczenia wzajemne krawędzi szczeliny dylatacyjnej.

1.4.3. Otwarte urządzenie dylatacyjne - urządzenie dylatacyjne przepuszczające wodę w głąb

szczeliny dylatacyjnej.

1.4.4. Szczelne urządzenie dylatacyjne - urządzenie dylatacyjne uniemożliwiające dostęp wody i

zanieczyszczeń w głąb szczeliny dylatacyjnej.

Jeżeli w tekście nie określono inaczej, przez urządzenie dylatacyjne należy rozumieć szczelne

urządzenie dylatacyjne.

1.4.5. Temperatura montażu - średnia temperatura przęsła konstrukcji mostowej obliczona na

podstawie pomiarów w trzech punktach tego przęsła na powierzchni stale zacienionej.

Przyjęto, że teoretyczna temperatura montażu (przyjęta w projekcie) wynosi +10oC, dla której

dylatacja powinna być ustawiona w położeniu środkowym. Różnica pomiędzy w/w

temperaturami wymaga korekty ustawienia dylatacji.




141


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M-00.00.00" Wymagania ogólne".



2. MATERIAŁY

Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w ST D-M-00.00.00" Wymagania ogólne".

Materiałami stosowanymi przy wykonaniu robót według zasad niniejszej specyfikacji są:

Komplet urządzenia dylatacyjnego typu szczelnego winien składać się z dylatacji właściwej

i wszystkich łączników i elementów niezbędnych do wbudowania i zmontowania dylatacji na

obiekcie.

Wybór konkretnej dylatacji i jej Producenta należy do Inżyniera Projektu spośród

przedstawionych przez Wykonawcę propozycji. Urządzenie dylatacyjne powinno posiadać

Aprobatę techniczną, ewentualnie aktualne Świadectwo dopuszczenia do stosowania w

budownictwie mostowym, uwzględniające wszystkie elementy składowe kompletnego

urządzenia dylatacyjnego. Podczas montażu dylatacji należy przestrzegać wymogów

Aprobaty technicznej lub Świadectwa dopuszczenia. Aprobata techniczna może wymagać

zastosowania nadzoru IBDiM podczas montażu dylatacji. Dodatkowe pręty kotwiące należy

wykonać ze stali zbrojeniowej wg odpowiednie SST.

3. SPRZĘT

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne".

Sprzęt powinien być zgodny z wymaganiami Producenta urządzenia dylatacyjnego i

powinien być zaakceptowany przez Inżyniera Projektu.

4. TRANSPORT


ogólne”.

Do przewozu urządzeń dylatacyjnych należy stosować dowolne środki transportu.

W przypadku przewożenia elementów o gabarytach przekraczających skrajnię drogową

należy uzyskać zgodę odpowiedniego organu administracji drogowej, a środki transportu

powinny być oznakowane i poprowadzone przez oznakowany pojazd pilotujący. W trakcie

transportu ładunek powinien być odpowiednio zamocowany i zabezpieczony przed

uszkodzeniem - zgodnie z wymaganiami Producenta urządzenia dylatacyjnego.

Przed i po wyładunku należy sprawdzić kompletność urządzenia dylatacyjnego

5. WYKONANIE ROBÓT




142


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".


Przed przystąpieniem do wykonania robót zakończenia pomostu estakad należy zapoznać się

z dokumentacją urządzenia dylatacyjnego oraz Dokumentacją Projektową obiektu i

sporządzić projekt montażu dylatacji, zawierający:

- rysunki lub szkice zakończenia pomostu dla osadzenia dylatacji uwzględniające wymiary

dylatacji i elementów mocujących dylatację,

- wymagania odnośnie wykonania i montażu urządzeń dylatacyjnych - zgodnie

z instrukcją Producenta urządzenia,

- kolejność robót oraz montażu elementów urządzenia,

- sposób połączenia urządzenia dylatacyjnego z nawierzchnią - uszczelnienie styku.

W/w projekt montażu urządzenia dylatacyjnego powinien być opracowany przez Producenta

urządzenia dylatacyjnego lub Wykonawcę i zaakceptowany przez Projektanta. Wbudowanie

dylatacji należy przeprowadzić zgodnie z w/w projektem uzgodnionym

z Projektantem i zatwierdzonym przez Inżyniera Projektu.

Zabrania się eliminacji jakichkolwiek prętów zbrojeniowych bez zgody Projektanta.

W części chodnikowej szczelinę dylatacyjną należy przykryć blacha nierdzewną wywiniętą

na belkę policzkową, przykręcaną.



6.1. Kontrola jakości robót przy wykonywaniu urządzeń dylatacyjnych powinna

przebiegać w sposób ciągły.

6.2. Badania przy wykonywaniu

Badania należy prowadzić na podstawie wymagań dla urządzeń, stawianych przez Producenta

i instrukcji jego stosowania.

Szczególnej kontroli wymagają takie zanikające roboty jak :

a) wykonanie przerwy dylatacyjnej o szerokości i pozostałych wymiarach zgodnych z

Dokumentacją Projektową i ewentualne naprawienie uszkodzeń,

b) oczyszczenie podłoża przed montażem urządzenia dylatacyjnego,

c) montaż dylatacji i jego zgodność z Dokumentacją Projektową,

e) ułożenie nawierzchni w strefie dylatacji,

f) wykonanie uszczelnienia dylatacji na połączeniu z nawierzchnią

Odchyłki wysokościowe rzędnych ułożenia poszczególnych warstw nawierzchni nie mogą

przekraczać 0,5 cm.

Odchyłki wymiarów dylatacji i montażu powinny być zgodne z wymaganiami stawianymi

przez Producenta urządzenia.




143

7. OBMIAR ROBÓT

Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST D-M-00.00.00. " Wymagania ogólne".

Jednostką obmiaru robót jest 1 sztuka urządzenia dylatacyjnego o określonych parametrach i

długości.

8. ODBIÓR ROBÓT

8.1. Ogólne zasady odbioru


8.2. Odbiór robót zanikających lub ulegających zakryciu

Podstawą dokonania oceny jakości robót ulegających zakryciu są następujące dokumenty

Dokumentacja Projektowa dylatacji z naniesionymi na niej zmianami dokonanymi w trakcie

budowy,

Instrukcja Producenta dylatacji,

Dziennik Budowy,

Uzasadnienia dokonywania zmian,

Dokumenty dotyczące jakości wbudowywanych materiałów.

Odbiór robót zanikających obejmuje sprawdzenie :

sposobu przygotowania strefy zakotwienia urządzenia dylatacyjnego,

przygotowania materiałów łączących urządzenie dylatacyjne z elementami konstrukcji.



Cena jednostki obmiarowej obejmuje płatność za 1 sztukę wbudowanej w konstrukcję

dylatacji o określonej długości zgodnie z obmiarem robót, atestem Producenta materiałów i

oceną jakości wykonanych robót na podstawie badań laboratoryjnych i wyników pomiarów.



- opracowanie Projektu dylatacji i jej montażu,

- zakup i transport dylatacji i materiałów dodatkowych (blachy, pręty zbrojeniowe itp.)

do miejsca wbudowania,

- sprawdzenie kompletności urządzenia dylatacyjnego i ewentualnie montaż próbny,

- zamocowanie dylatacji w konstrukcji obiektów i jej stabilizacja z uwzględnieniem

temperatury montażu,

- dozbrojenie strefy dylatacyjnej dodatkowymi prętami zbrojeniowymi ze stali

RB500W/BSt500S,




144

- wykonanie przykrycia szczeliny dylatacyjnej w części chodnikowej blachą nierdzewną,

- wykonanie uszczelnienia dylatacji na styku z nawierzchnią,

- wykonanie niezbędnych badań laboratoryjnych i pomiarów wymaganych w

specyfikacji,




10.1. Normy

1. Instrukcja Producenta stosowania i montażu zastosowanego urządzenia dylatacyjnego

wybranego typu - w języku polskim

2. Aprobata techniczna, ewentualnie Świadectwo Dopuszczenia do Stosowania w

budownictwie mostowym.




145





146


TECHNICZNE

M.18.02.01.

SZCZELINY DYLATACYJNE

Z DYBLAMI




147




148

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące montażu i

odbioru robót związanych z wykonaniem szczeliny dylatacyjnej w ramach budowy

obiektów inżynierskich zadania „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja








z dostarczeniem na budowę i montażem zestawu do uszczelniania szczeliny dylatacyjnej


Określenia podane w niniejszej specyfikacji są zgodne z odpowiednimi normami oraz ST D-

M-00.00.00.

Zabezpieczenie szczeliny - wykonanie uszczelnienia szczeliny dylatacyjnej pomiędzy

ścianami murów oporowych.


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M-00.00.00" Wymagania ogólne".



2. MATERIAŁY

Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w ST D-M-00.00.00" Wymagania ogólne".

Wszystkie materiały powinny być zgodne z Dokumentacją Projektową, posiadać Aprobatę

Techniczną IBDiM orz uzyskać akceptacją Inżyniera.

3. SPRZĘT

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne".

4. TRANSPORT


ogólne”.




149

5. WYKONANIE ROBÓT

Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".

Roboty wykonać zgodnie z dokumentację projektową.



Szczególnej kontroli wymagają roboty zanikające takie jak oczyszczenie podłoża przed

wykonaniem zabezpieczenia szczeliny dylatacyjnej,

7. OBMIAR ROBÓT

Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST D-M-00.00.00. " Wymagania ogólne".

Jednostką obmiaru robót jest 1 metr wykonanego zabezpieczenia szczeliny.

8. ODBIÓR ROBÓT

8.1. Ogólne zasady odbioru




Cena jednostki obmiarowej obejmuje płatność za metr wbudowanej w wykonanego

zbezpieczenia szczeliny dylatacyjnej.



- zakup i transport materiałów

- zamocowanie dylatacji w konstrukcji obiektu

- wykonanie niezbędnych badań laboratoryjnych i pomiarów wymaganych w

specyfikacji,




Instrukcja Producenta stosowania i montażu zastosowanego urządzenia dylatacyjnego.

Aprobata techniczna, ewentualnie Świadectwo Dopuszczenia do Stosowania w budownictwie

mostowym.




150


TECHNICZNE

M.19.00.00.

ELEMENTY ZABEZPIECZAJĄCE




151




152


TECHNICZNA

M.19.01.03.

BARIERY ENERGOCHŁONNE

NA OBIEKTACH




153




154

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


wykonania i odbioru montażu stalowych mostowych barier ochronnych jednostronnych








Ustalenia zawarte w niniejszej SST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z

wykonywaniem i odbiorem mostowych barier stalowych na obiektach inżynierskich .


1.4.1. Bariera ochronna – system powstrzymujący instalowany wzdłuż drogi lub na środkowym pasie

dzielącym drogę.

1.4.2. System powstrzymujący pojazd – system instalowany na drodze, zapewniający określone

powstrzymywanie źle skierowanego pojazdu.

1.4.2. Bariera ochronna stalowa - bariera ochronna, której podstawowym elementem jest prowadnica

wykonana z profilowanej taśmy stalowej.

1.4.3. Bariera ochronna jednostronna – bariera ochronna przystosowana do zderzeń tylko z jednej

strony.

1.4.4. Końcówka – ukształtowane zakończenie bariery ochronnej.

1.4.5. Końcówka prowadząca – końcówka umieszczana na końcu bariery ochronnej skierowana

przeciwnie do ruchu (pod prąd).

1.4.6. Końcówka tylna – końcówka umieszczana na końcu bariery ochronnej skierowana zgodnie

z ruchem (z prądem).

1.4.7. Przyłącze – połączenie dwóch barier ochronnych o różnych konstrukcjach lub działaniach.

1.4.8. Prowadnica bariery - podstawowy element bariery wykonany z kształtownika zimnogiętego,

mający za zadanie umożliwienie płynnego wzdłużnego przemieszczenia pojazdu w czasie

kolizji w czasie którego prowadnica powinna odkształcać się stopniowo i w sposób

plastyczny.

1.4.9. Stała bariera ochronna – bariera ochronna instalowana na stałe na drodze.

1.4.10. Odkształcalna bariera ochronna – bariera ochronna, która odkształca się w przypadku

zderzenia z pojazdem i która może ulegać trwałym odkształceniom.

1.4.11. Poziom powstrzymywania – powstrzymanie przez barierę pojazdu o określonych parametrach

w badaniu przyjmującym.




155

1.4.12. Szerokość pracująca – jest to odległość pomiędzy boczną powierzchnią czołową od strony

ruchu przed zderzeniem z systemem ograniczającym drogę i maksymalnym dynamicznym

bocznym położeniem jakiejkolwiek większej części systemu.

1.4.13. Poziom intensywności zderzenia – intensywność oddziaływania zderzenia na osoby

znajdujące się w pojeździe, oceniana wskaźnikami ASI oraz THV.

1.4.14. Wskaźnik intensywności przyspieszenia ASI – wielkość bezwymiarowa stanowiąca funkcję

skalarną czasu, mający na celu określenie uciążliwości ruchu pojazdu dla osób siedzących w

pobliżu punktu P podczas zderzenia.

1.4.15. Wskaźnik THIV – teoretyczna prędkość zderzenia głowy pasażera [km/h].

1.4.16. Uszynienie – celowe połączenie z szyną (siecią powrotną) jako zabezpieczenie na wypadek

przebicia izolatorów wsporczą / odciągową (między konstrukcją wsporczą, a wysięgnikiem)

jak również na wypadek zetknięcia się sieci jezdnej z urządzeniami znajdującymi się przy

torach na wskutek oberwania się sieci.

1.4.16. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z odpowiednimi Polskimi Normami i z

definicjami podanymi w SST D-M.00.00.00. „Wymagania ogólne”.





2. MATERIAŁY

2.1. Materiały do wykonania stalowych barier ochronnych oraz barieroporęczy

Dopuszcza się do stosowania tylko bariery spełniające wymogi „Ustawy o Materiałach

Budowlanych”.

Bariery stalowe dostarczone na budowę powinny posiadać aktualną deklarację zgodności

producenta z normą PN-EN 1317-5 i być oznakowane znakiem CE. Bariery powinny być

sprawdzane w testach zderzeniowych zgodnie z normami PN-EN 1317-1 oraz

PN-EN 1317-2.

Zastosowane bariery stalowe powinny odpowiadać następującym parametrom:

- poziom powstrzymywania pojazdu oraz szerokość pracująca wg projektu

- poziom intensywności zderzenia ASI: A lub B,

- położenie koła pojazdu w czasie testu na obiekcie

Każda jednostka ładunkowa dostarczona przez producenta powinna posiadać metrykę

zawierającą, co najmniej następujące dane:

- nazwę i adres producenta,

- nazwę wyrobu,

- oznaczenie typu bariery,

- masę elementu,

- datę produkcji,

- znak CE potwierdzający deklarację zgodności z normą PN-EN 1317-5.




156

Wszystkie materiały montowanej bariery powinny być identyczne z materiałami użytymi

podczas testu zderzeniowego.

Podstawowymi elementami barier są:

prowadnice - kształtownik zimnogięty otwarty o dwóch przetłoczeniach,

słupki - kształtownik zimnogięty,

element amortyzujący dwułupinowy - kształtownik zimnogięty

pałąk bariery - kształtownik zimnogięty otwarty,

pręt ściągający

śruby, podkładki, nakrętki,

elementy odblaskowe.

Elementy barier wykonane z kształtowników i blachy powinny spełniać wymagania norm

PN-EN 10162, PN-EN 10025-1 oraz PN-EN 10025-2.

Wszystkie elementy barier (za wyjątkiem śrub, podkładek i nakrętek) powinny być wykonane

ze stali S355JR(J0) lub S235JR(J0) zgodnie z PN-EN 10027-1. Pręt ściągający powinien być

wykonany ze stali Kl. AIIIN wg DIN 488-2.

Łączniki śrubowe powinny odpowiadać normom:

- śruby: PN-EN ISO 4016, PN-EN ISO 4017, DIN603 oraz PN-EN ISO 898-1,

- nakrętki: PN-EN ISO 4032, PN-EN ISO 4034 oraz PN-EN 20898-2,

- podkładki: PN-EN ISO 7089 oraz PN-EN ISO 7091, chyba, że producent narzuca inne

wymagania.

Elementy odblaskowe powinny posiadać deklarację zgodności z aprobatę techniczną i być

oznakowane znakiem budowlanym B lub deklarację zgodności z normą PN-EN 12899-3 i

być oznakowane znakiem CE.

Elementy odblaskowe znakowane znakiem B powinny spełniać wymagania:

- współczynnik odblasku RA (widoczność w nocy, kąt oświetlenia 5o, kąt obserwacji 0,33o)

[cd/m2lx]:

dla barwy białej: ≥180,

dla barwy czerwonej: ≥45.

- współczynnik luminacji β:

dla barwy białej: ≥0,18,

dla barwy czerwonej: ≥0,03.

Elementy odblaskowe znakowane znakiem CE powinny spełniać wymagania:

- współrzędne chromatyczności: zgodnie z tablicą 2 normy PN-EN 12899-3,

- współrzędne odblasku: zgodnie z tablicą 5 normy PN-EN 12899-3,

- odporność na korozję: SP1 (dopuszczony zgodnie z PN-EN 12899-3)

- odporność na przenikanie wody: dopuszczony zgodnie z PN-EN 12899-3,

- odporność na warunki atmosferyczne (przyspieszone starzenie w warunkach

atmosferycznych):dopuszczony zgodnie z PN-EN 12899-3,

Wszystkie elementy bariery oraz łączniki muszą stanowić oryginalne części wytworzone

przez producenta bariery.

Dorabianie przez Wykonawcą jakichkolwiek typowych elementów bariery ochronnej z

własnych materiałów wymaga zgody Inżyniera.

Elementy barier, łączniki stalowe, śruby powinny być zabezpieczone antykorozyjnie poprzez

cynkowanie ogniowe. Grubości powłoki metalizacyjnej:

- prowadnica, słupek, pręt ściągający, element amortyzujący ≥ 70




157

- pałąk bariery, płyta podstawy ≥ 85

- łącznik ≥ 55

2.2. Składowanie materiałów

Elementy dłuższe barier mogą być składowane pod zadaszeniem lub na otwartej

przestrzeni, na podłożu wyrównanym i odwodnionym, przy czym elementy

poszczególnych typów należy układać oddzielnie z ewentualnym zastosowaniem

podkładek. Elementy montażowe i połączeniowe można składować w pojemnikach

handlowych producenta.

Inne materiały należy przechowywać w sposób zgodny z zaleceniami producenta.

2.3. Uszynienie

Uszynienie należy wykonać przy pomocy płaskownika FeZn 30x5 mm oraz

dwukierunkowy ogranicznik niskonapięciowy np. typu TZD-1NR/T (zwiernik

tyrystorowy wielokrotnego działania). Poza tym należy użyć wypustu metalowego (np.

płaskownik 30x5 mm z otworem o średnicy 13 mm).

3. SPRZĘT





Wykonawca przystępujący do wykonania barier ochronnych stalowych powinien wykazać

się możliwością korzystania z następującego sprzętu:

- pojazdów transportowych,

- zestawu sprzętu specjalistycznego do montażu barier,

- sprzętu drobnego – wkrętarki udarowe, trzpienie montażowe, środki pomiarowe itp.

4. TRANSPORT

4.1. Transport elementów barier stalowych

Materiały mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu, według zaleceń

Producenta. W trakcie transportu należy dbać o zabezpieczenie powierzchni ocynkowanych

przed uszkodzeniem.

5. WYKONANIE ROBÓT






158

5.2. Zakres wykonywanych robót przy montażu bariery na obiekcie

Sposób montażu barieroporęczy zaproponuje Wykonawca i przedstawi do akceptacji

Inżynierowi.

Barieroporęcz powinna być montowana zgodnie z instrukcją montażową lub zgodnie

z zasadami konstrukcyjnymi ustalonymi przez producenta bariery.

Montaż barieroporęczy, w ramach dopuszczalnych odchyłek umożliwionych wielkością

otworów w elementach bariery, powinien doprowadzić do zapewnienia równej i płynnej

linii prowadnic bariery w planie i profilu.

Przy montażu barieroporęczy niedopuszczalne jest wykonywanie jakichkolwiek otworów

lub cięć, naruszających powłokę cynkową poszczególnych elementów bariery.

Bariera stalowa powinna być zabudowana (usytuowana) w przekroju poprzecznym zgodnie

z Dokumentacją projektową z tolerancją ±1 cm w stosunku do krawędzi pasa ruchu przy

zachowaniu przestrzeni dla szerokości pracującej bariery stalowej oraz min. dopuszczalnej

odległości zewnętrznej krawędzi płyty podstawy od krawędzi obiektu mostowego.

Dodatkowo lico prowadnicy bariery stalowej, ani żaden inny jej element nie może zostać

umieszczony bliżej krawędzi pasa ruchu niż określają to obowiązujące przepisy.

Ponieważ system bariery stalowej jest montowany bez naprężeń wstępnych, temperatura

otoczenia nie ma znaczenia dla montażu.

Podłoże pod bariery stalowe mostowe powinno spełniać następujące warunki:

- przenoszenie sił charakterystycznych określonych w dokumentacji technicznej producenta

bariery,

- klas wytrzymałości betonu min. C25/30 wg PN-EN 206-1,

- równość powierzchni w strefie zakotwień: maksymalna odchyłka 5 mm na długości 0,50m.

Zamontowany system barier stalowych powinien być zgodny z rozwiązaniem

konstrukcyjnym dylatacji obiektu. Wykonawca zobowiązany jest uzgodnić z producentem

barier rozwiązanie zamontowania barier stalowych ze względu na przyjętą konstrukcję

dylatacji obiektu.

Przed wykonaniem właściwych robót Wykonawca zobowiązany jest na podstawie

Dokumentacji projektowej:

- rozpoznać i odpowiednio uwzględnić istniejące elementy zabudowane w rejonie zakotwień,

- wytyczyć trasę bariery zgodnie z Dokumentacją projektową,

- ustalić lokalizację słupków po przyjęciu konkretnego typu bariery z zachowaniem

odpowiednich odległości od dylatacji

- sprawdzić prawidłowość i kompletność dostaw materiałów oraz niezwłocznie przekazać

dostawcy ewentualne reklamacje,

- określić ewentualne miejsca odcinków przejściowych, początkowych i końcowych bariery,

- sprawdzić, czy teren robót jest odpowiednio zabezpieczony.

5.2.1. Montowanie słupków

Połączenia spawane słupka z płytą podstawy powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją

techniczną producenta bariery.

Grubość spoiny może być o 20% większa od grubości nominalnej, a tylko miejscowo

dopuszcza się grubość spoiny mniejszą od nominalnej o 10%. Wymaga się zachowania klasy

wadliwości nie wyższej niż W2 wg PN-EN 970.

Płytę podstawy należy przymocować do konstrukcji obiektu śrubami do betonu.




159

Głębokość wiercenia dla śruby oraz rozmieszczenie osi otworów zgodnie z dokumentacją

techniczną producenta.

Dopuszczalna technologicznie odchyłka długości prowadnicy, wynikająca z wymiarów

wydłużonych otworów w prowadnicy, służących do zamocowania słupków, wynosi ±7 mm

na każde 4 metry bieżące bariery stalowej.

Dopuszczalna różnica wysokości słupków, decydująca czy prowadnica będzie zamocowana

równolegle do nawierzchni jezdni, jest wyznaczona kształtem i wymiarami otworów w

słupkach do mocowania amortyzatora dwułupinowego i wynosi ±10 mm.

Odchylenie słupka od pionu nie powinno przekraczać 2,5%.

5.2.2. Montaż bariery

Montaż przekładek ze słupkami i prowadnicą powinien być wykonany ściśle według zaleceń

producenta bariery z zastosowaniem przewidzianych do tego celu elementów (obejm,

wsporników itp.) oraz właściwych śrub i podkładek.

Prowadnice powinny być w miejscu styku łączone na zakładkę w sposób uniemożliwiający

zaczepienie się pojazdu.

Przy dokręcaniu złączy śrubowych w zakresie podanych przez producenta momentów należy

zwrócić uwagę, aby przyleganie w strefie zaciskowej zachodziło możliwie na całej

powierzchni.

5.2.3. Elementy pasowane

Jeżeli wymagane jest zastosowanie elementów pasowanych, Wykonawca zobowiązany jest

przestrzegać następujących zasad:

- w miarę możliwości należy zachować nominalny rozstaw słupków,

- przy przecinaniu elementów długościowych zwracać uwagę na dokładność cięcia,

- cięcie należy wykonywać tak, aby opiłki nie dostawały się na ocynkowaną lub powlekaną

powierzchnię elementu,

- usunąć zadziory po cięciu, a powierzchnię przekroju zabezpieczyć przed korozją zgodnie

z PN-EN ISO 1461 farbą na bazie pyłu cynkowego,

- układ otworów na styku elementu pasowanego powinien być zgodny z wykonaniem

normalnym, co dotyczy także minimalnych odległości otworów od krawędzi,

- przy robotach montażowych zabronione jest cięcie palnikiem.

Odstępstwo od nominalnego rozstawu słupków Wykonawca powinien uzgodnić z

projektantem i Inżynierem.

5.3. Elementy odblaskowe

Na barieroporęczy powinny być umieszczone elementy odblaskowe (co 50m):

czerwone - po prawej stronie drogi,

białe - po lewej stronie drogi.

Odległości pomiędzy kolejnymi elementami odblaskowymi powinny być zgodne

z ustaleniami WSDBO.

Elementy odblaskowe należy umocować do bariery w sposób trwały, zgodny

z wytycznymi producenta barier.

5.4. Uszynienie




160

Niezależnie od metalowych elementów konstrukcyjnych zatopionych w betonie

(zbrojenia), dla potrzeb uzyskania połączenia galwanicznego, wszystkie elementy

metalowe zewnętrzne obiektu (na długości barier energochłonnych) takie jak

barieroporęcze, słupy, dylatacje, odwodnienie liniowe, itp. do których dostęp ludzi jest

niczym nieograniczony, należy połączyć ze sobą płaskownikiem FeZn 30x5 mm

zatopionym w betonie nawierzchni torowej po obu stronach obiektu. Obydwa płaskowniki

należy połączyć poprzecznie w minimum 2 miejscach na każdym z dojazdów oraz 3

miejscach na obiekcie. Tak połączone elementy należy połączyć z szyną poprzez

dwukierunkowy ogranicznik niskonapięciowy np. typu TZD-1NR/T (zwiernik

tyrystorowy wielokrotnego działania). Ogranicznik niskonapięciowy należy zamontować

na najbliższym słupie trakcyjnym, w dedykowanej dla niego obudowie w drugiej klasie

izolacji. Połączenie pomiędzy ogranicznikiem niskonapięciowym, a szyną należy wykonać

kablem aluminiowym o przekroju min. 120 mm2. Przyłączenie kabla do szyny należy

wykonać z zastosowaniem zacisku szynowego.

Dla umożliwienia przyłączenia elementów metalowych obiektu do ogranicznika

niskonapięciowego, należy wykonać wypust metalowy (np. płaskownik 30x5 mm z

otworem o średnicy 13 mm) stanowiący element zacisku dla kabla. Lokalizacja miejsca

przyłączenia kabla powinna umożliwiać jego bezpieczne użytkowanie (konserwację,

badania i sprawdzenia) oraz zapewnić brak dostępu osobom postronnym.

We wszystkich miejscach przerw konstrukcji (dylatacje) stanowiące przerwę w

połączeniu, pomiędzy oddzielonymi elementami, należy wykonać połączenie kablowe.

Połączenie powinno być widoczne i wykonane kablem identycznym jak połączenie

ogranicznika niskonapięciowego z szyną.




Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przedstawić Inspektorowi Nadzoru:

deklarację zgodności (atest) na konstrukcję bariery mostowej,

deklarację zgodności (atesty) na materiały, do których wydania producenci są

zobowiązani przez właściwe normy (PN i BN).

6.2. Badania w czasie wykonywania robót

6.2.1. Badania materiałów w czasie wykonywania robót

Wszystkie materiały dostarczone na budowę z zaświadczeniem o jakości (testem)

producenta powinny być sprawdzone w zakresie powierzchni wyrobu i jego wymiarów dla

5 z wybranych losowo elementów w każdej dostarczonej partii wyrobu.

- Sprawdzenie powierzchni - powierzchnię zbadać nie uzbrojonym okiem, do

ewentualnego sprawdzenia głębokości wad użyć dostępnych narzędzi (np. liniałów z

czujnikiem, suwmiarek, mikrometrów itp

- Sprawdzenie wymiarów - przeprowadzić uniwersalnymi przyrządami pomiarowymi lub

sprawdzianami

Wyniki powinny być zgodne z katalogiem (informacją) producenta barier




161

W przypadkach budzących wątpliwości można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie

właściwości dostarczonych wyrobów i materiałów w zakresie wymagań powyżej.

6.2.2. Kontrola w czasie wykonywania robót

W czasie wykonywania robót należy zbadać:

a) zgodność wykonania barieroporęczy z dokumentacją projektową (lokalizacja,

wymiary, wysokość prowadnicy nad nawierzchnią),

b) zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów, zgodnie z katalogiem (informacją)

producenta barier,

c) poprawność ustawienia słupków na moście i ich zakotwienia, zgodnie z punktem 5,

d) prawidłowość montażu bariery zgodnie z pkt. 5,

e) poprawność wykonania ewentualnych robót betonowych, montażowych oraz

antykorozyjnych zgodnie z punktem 5.

7. OBMIAR ROBÓT



1 metr zamontowanych barier energochłonnych lub balustrad , antykorozyjnie

zabezpieczonych

8. ODBIÓR ROBÓT

Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu jak w SST D-M.00.00.00.

Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami

Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według punktu 6 dały

wyniki pozytywne. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik negatywny, wykonane roboty

należy za niezgodne z wymaganiami Kontraktu. W takiej sytuacji Wykonawca obowiązany

jest doprowadzić roboty do zgodności z wymaganiami i przedstawić je do ponownego

odbioru.



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w D-M-00.00.00. “Wymagania




9.2. Cena jednostki obmiarowej

Cena wykonania 1m bariery energochłonnej stalowej lub balustrady obejmuje:

- prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,

- oznakowanie robót,

- wyznaczenie przebiegu bariery lub balustrady i rozstawu słupków po przyjęciu

konkretnego typu bariery




162

- zakup, dostarczenie materiałów przewidzianych do wykonania robót i sprzętu,

- montaż elementów kotwiących wraz z regulacją wysokościową i w planie,

- montaż wszystkich elementów bariery stalowej lub balustrady z wykonaniem

niezbędnych odcinków początkowych i końcowych,

- umocowanie elementów odblaskowych,

wykonanie dylatacji barier lub balustrady ,

- wykonanie uszynienia,

- przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w niniejszej SST,

- odwiezienie pozostałości materiałów i sprzętu,

- uporządkowanie terenu.


10.1. Normy

1. PN-EN 1317-1 Systemy ograniczające drogę. Część 1: Terminologia i ogólne kryteria

metod badań

2. PN-EN 1317-2 Systemy ograniczające drogę. Część 2: Klasy działania, kryteria

przyjęcia badań zderzeniowych i metody badań barier ochronnych

3. PN-EN 1317-5 Systemy ograniczające drogę. Część 5: Wymagania w odniesieniu do

wyrobów i ocena zgodności dotycząca systemów powstrzymujących pojazd

4. PN-EN 12899-3 Stałe pionowe znaki drogowe. Część 3: Słupki prowadzące i

urządzenia

5. odblaskowe

6. PN-EN 10162 Kształtowniki stalowe wykonane na zimno. Warunki techniczne

dostawy. Tolerancje wymiarów i przekroju poprzecznego

7. PN-EN 10025-1 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnej. Część 1:

Ogólne warunki techniczne dostawy

8. PN-EN 10025-2 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnej. Część 2:

Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych niestopowych

9. PN-EN 10027-1 Systemy oznaczenia stali. Część 1: Znaki stali

10. PN-EN ISO 1461 Powłoki cynkowe nanoszone na żeliwo i stal metodą zanurzeniową.

Wymagania i metody badań

11. PN-EN ISO 4016 Śruby z łbem sześciokątnym. Klasy dokładności C

12. PN-EN ISO 4017 Śruby z łbem sześciokątnym. Klasy dokładności A i B

13. PN-EN ISO 898-1 Własności mechaniczne części złącznych wykonywanych ze stali

węglowej oraz stopowej. Śruby i śruby dwustronne

14. PN-EN ISO 7089 Podkładki okrągłe. Szereg normalny. Klasa dokładności A

15. PN-EN ISO 7091 Podkładki okrągłe. Szereg normalny. Klasa dokładności C

16. PN-EN ISO 4032 Nakrętki sześciokątne, odmiana 1. Klasy dokładności A i B

17. PN-EN ISO 4034 Nakrętki sześciokątne. Klasy dokładności C

18. PN-EN 20898-2 Własności mechaniczne części złącznych. Nakrętki z określonym

obciążeniem próbnym. Gwint zwykły




163

19. PN-EN 14399-4 Obciążone wstępnie konstrukcyjne złącze śrubowe wysokiej

wytrzymałości. Część 4: System HV. Zestaw śrub z łbem sześciokątnym i nakrętki

sześciokątnej

20. PN-EN 4759-1 Tolerancje części złącznych. Część 1: Śruby, wkręty, śruby dwustronne

i nakrętki. Klasy dokładności A, B i C

21. PN-EN ISO 4042 Części złączne. Powłoki elektroniczne

22. PN-EN 970 Spawalnictwo. Badania nieniszczące połączeń spawanych. Badania

wizualne

23. DIN 488-2 Mushroom read square neck bolts

24. PN-EN 206-1 Beton Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność

10.2. Inne dokumenty

25. Prawo o ruchu drogowym z dnia 20 czerwca1997 r. wraz z późniejszymi zmianami.

26. Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w

sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich

usytuowanie (Dz. U. Nr 43, poz. 430 z późn. zm.)

27. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 16 stycznia 2002 r. w sprawie przepisów

techniczno budowlanych dotyczących autostrad płatnych (Dz. U. Nr 12, poz. 116 z

późn. zm.)

28. Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w

sprawie warunków jakim powinny odpowiadać drogowe obiekty inżynierskie i ich

usytuowanie (Dz. U. Nr 63, poz. 735 z późn. zm.)

29. Załącznik do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. (Dz. U. Nr

220, poz. 2181 z późn. zm.) w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla

znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i

warunków ich umieszczania na drogach

30. Załącznik do Dz. U. nr 220, poz. 2181 z dnia 23 grudnia 2003 r. z późn. zm.

„Szczegółowe warunki techniczne dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń

bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunki ich umieszczania na drogach”. Załączniki

nr 1-4 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie

szczegółowych warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz

urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach.




164


TECHNICZNA

M.19.01.04.

BALUSTRADY




165




166

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


i montażu balustrad ze stali na obiektach inżynierskich wykonywanych w ramach zadania









z wykonaniem, dostarczeniem, montażem i kontrolą jakości balustrad stalowych na

obiektach inżynierskich kotwionych do konstrukcji. W zakresie robót jest również

uziemienie (ewentualnie uczynienie) balustrad na obiekcie. Ostateczne usytuowanie

uczynienia i uziemienia należy uzgodnić z Projektantem i Inżynierem.



ST D-M. 00.00.00.

Balustrada mostowa (zwana dalej poręczą, balustradą) - konstrukcja stanowiąca element

bezpieczeństwa ruchu drogowego, której celem jest ochrona pieszych przed wypadnięciem

poza obiekt.

Pochwyt - poziomy element balustrady, wyznaczający jej wysokość.

Przeciąg (dolny lub górny) - poziomy element balustrady równoległy do pochwytu

znajdujący się bezpośrednio pod pochwytem lub nad poziomem nawierzchni

Szczeblinki – pionowe elementy miedzy przeciągami

Słupek balustrady - pionowy element konstrukcji balustrady przekazujący obciążenia na

konstrukcję pomostu.





2. MATERIAŁY

2.1. Materiały na balustrady




167

Balustrada wykonana jest z rur kwadratowych, okrągłych, płaskowników, prętów i blach,

ze stali S235J0. Stal konstrukcyjna użyta do wykonania elementów balustrady powinna

spełniać wymagania określone w normie PN-EN 1993-2:2010 p.2.1.1. Podlewkę należy

wykonać z zapraw niskokurczliwych na bazie PCC.

Kotwy wklejane wraz z klejem na bazie żywic posiadające stosowne aprobaty

i zaakceptowana przez Inżyniera.

2.2. Materiały do antykorozyjnego zabezpieczenia balustrad

Antykorozyjne zabezpieczenie elementów ze stali konstrukcyjnej przyjęto jako cynkowanie

ogniowe z doszczelnieniem farbami. Dopuszczone jest stosowanie materiałów posiadających

Świadectwo Dopuszczenia wydane przez IBDiM i zalecanych przez producenta do użycia na

powierzchnie galwanizowane.

Dokładny typ farby zostanie określony po przedłożeniu Inżynierowi i Projektantowi przez

Wykonawcę propozycji zestawów farb konkretnych producentów.

Grubości powłoki metalizacyjnej - cynkowanie ogniowe min 70 m, a systemu malarskiego

180 m. Łączna grubość zabezpieczenia antykorozyjnego nie powinna być mniejsza niż 250

m.

Klasa antykorozyjna środowiska wynosi C4.

2.3. Materiały do uziemienia balustrad.

Bednarka stalowa 5x30mm cynkowana ogniowo wraz z łącznikami śrubowymi

Pręt stalowy 20mm do wbicia w grunt L=10m

3. SPRZĘT


Użyty przez "Wykonawcę" sprzęt lub narzędzia powinny zapewniać ciągłość

wykonywanych robót i wymaganą ich jakość. Wybór sprzętu i narzędzi należy do

"Wykonawcy" i jest on odpowiedzialny za szczegółowy dobór sprzętu zapewniający

prawidłowe wykonanie robót określonych w Dokumentacji Technicznej i specyfikacji


Klucz dynamometryczny użyty do dokręcania śrub powinien zapewniać pomiar momentu

z dokładnością 5%.

Sprzęt używany do montażu barier musi być zaakceptowany przez Inżyniera.

4. TRANSPORT

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów do wykonania balustrady


W trakcie transportu należy dbać o zabezpieczenie powierzchni malowanych przed

uszkodzeniem.

Wyroby ocynkowane w trakcie transportu muszą być zabezpieczone przed ocieraniem i

uszkodzeniem odpowiednimi przekładkami drewnianymi. Dla zachowania wysokiej

estetyki powłoki cynkowej wskazane jest zabezpieczenie transportu plandeką przed

wpływem warunków atmosferycznych i drogowych (np. deszcz, błoto, solanka).




168

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Ogólne warunki wykonania robot.

Ogólne warunki wymagania robót podano w SST D-M.00.00.00. „Wymagania ogólne”.

5.2. Zakres wykonywanych robót.

5.2.1. Wykonanie zakotwienia balustrady do konstrukcji obiektów.

Kotwienie balustrady do konstrukcji betonowych (obiekty mostowe, mury oporowe)

należy wykonać poprzez przykręcenie blachy podstawy balustrady do kotew wklejanych

w wiercone otwory. Długość kotwy należy ustalić po przyjęciu konkretnego typu kotwy do

obliczeniowej siły wyrywającej.

Po zmontowaniu balustrady należy na końce śrub kotwiących z nakrętkami nanieść pokrycie

z masy typu Laterbit lub Sikaflex w celu ochronny przed korozją gwintów śrub i nakrętek i

założyć plastikowe kołpaki.

Pod blachami podstaw należy wykonać podlewki z zapraw niskokurczliwych na bazie PCC

Na boczne krawędzie podlewek należy wyciągnąć nawierzchnio – izolacje.

5.2.2. Wykonanie zakotwienia balustrady na dojazdach.

Kotwienie balustrady do fundamentów betonowych na dojazdach do obiektów należy

wykonać poprzez przykręcenie blachy podstawy balustrady do kotew wklejanych w wiercone

w fundamentach otwory. Długość kotwy należy ustalić po przyjęciu konkretnego typu kotwy

do podanej w dokumentacji siły wyrywającej.

Po zmontowani balustrady należy na końce śrub kotwiących z nakrętkami nanieść pokrycie z

masy typu Laterbit lub Sikaflex w celu ochronny przed korozją gwintów śrub i nakrętek i

założyć plastikowe kołpaki.

Pod blachami podstaw należy wykonać podlewki z zapraw niskokurczliwych na bazie PCC.

5.2.3. Wykonanie balustrady.

Przed wykonaniem balustrad Wykonawca wykona i przedstawi do akceptacji szczegółową

dokumentację warsztatową balustrad, podziału jej na segmenty montażowe, łączenia

poszczególnych segmentów w technologii nieniszczącej antykorozyjnego zabezpieczenia.

Elementy użyte do wykonania konstrukcji stalowych powinny być cięte mechanicznie.

Stosowanie palnika tlenowego dopuszczalne jest jedynie do cięcia zgrubnego przy

usuwaniu zniszczonych fragmentów balustrady.

Połączenia spawane stalowych elementów balustrady powinny spełniać wymagania

normy PN-EN 1993-2:2010 p.8.2.2.2. oraz p.8.2.3.2.

Prace spawalnicze powinny być wykonywane w hali. Jeżeli będą wykonywane na

zewnątrz to temperatura otoczenia nie może być niższa niż +5 C. Wszelkie prace




169

spawalnicze winny być wykonywane przez wykwalifikowanego spawacza

posiadającego aktualne uprawnienie.

Elektrody do spawania elementów balustrady powinny spełniać wymagania normy

PN-EN 499:1997.

Elementy ze stali konstrukcyjnej należy zabezpieczyć antykorozyjnie poprzez cynkowanie

ogniowe i doszczelnienie powłokami malarskimi w wytwórni, na budowie należy jedynie

uzupełnić ewentualne uszkodzenia powłoki. Grubość powłoki metalizacyjnej –

cynkowania ogniowego powinna wynosić min 70 m zaś doszczelnienia malarskiego 180

m dla poręczy. Łączna grubość zabezpieczenia antykorozyjnego nie powinna być mniejsza

odpowiednio niż 250 m.

5.2.4. Wykonanie uszynienia i uziemienia balustrad.

Balustrady należy uziemić poprzez przyspawanie na obu końcach balustrady bednarki

stalowej 5x30mm OC i sprowadzeniu jej na teren, a następnie połączeniu jej trwale z prętem

stalowym 20mm zagłębionym w gruncie na głębokość min 10m. Należy zapewnić trwałe i

pewne połączenie konstrukcji z bednarką. Po wykonaniu uziemienia należy wykonać pomiar

rezystancji uziemienia, która nie powinien być większa niż R=10 Ώ. W przypadku większej

rezystancji należy wykonać drugi pręt kotwiący bądź zwiększyć długość pierwszego.

5.3. Wykonanie zabezpieczenia antykorozyjnego elementów ze stali konstrukcyjnej.

5.3.1. Metalizacja ogniowa – cynkowanie ogniowe.

Metalizacje ogniowe – cynkowanie ogniowe należy wykonać wg zaleceń ocynkowni

ogniowej i w dostosowaniu do posiadanego przez zakład sprzętu (wanny cynkowniczej) i

zgodni z normą PN-EN ISO 1461.

5.3.2.Wymagania techniczne dotyczące materiału poddawanego procesowi cynkowania

ogniowego.

Powierzchnia materiału nie może posiadać nadmiernych warstw zgorzeliny, odprysków po

spawaniu, szklistych żużli spawalniczych, ostrych krawędzi otworów, zawalcowań,

zanieczyszczeń farbami, „sprayami” spawalniczymi i nadmiernych ilości oleju lub smaru,

należy zamawiać stal nie oliwioną.

Wszelkie wady hutnicze, również niewidoczne gołym okiem, takie jak np.: łuskowatość,

zawalcowania, chropowatość, wżery, itp. staną się po ocynkowaniu widoczne i mogą być

przyczyną miejscowego pękania powłoki.

Każdy element musi mieć niezbędne otwory technologiczne umożliwiające swobodny

przepływ cynku oraz odpowietrzenie konstrukcji podczas procesu.

Minimalna wielkość i ilość otworów w zależności od przekroju profili podana została

w tabeli:




170

Wymiary profilu zamkniętego w mm Najmniejsza średnica otworu

w mm odpowiednio dla

liczby otworów

1 2 4

mniejszy niż:

15 15 20 x 10 8

20 20 30 x 15 10

30 30 40 x 20 12 10

40 40 50 x 30 14 12

50 50 60 x 40 16 12 10

60 60 80 x 40 20 12 10

80 80 100 x 10 20 16 12

100 100 120 x 80 25 20 12

120 120 160 x 80 30 25 20

160 160 200 x 120 40 25 20

200 200 260 x 140 50 30 25

Materiał nie może mieć zamkniętych przestrzeni, mogą one spowodować rozerwanie

elementu podczas cynkowania, lub uniemożliwić jego zanurzenie.

Materiał nie powinien mieć wnęk lub szczelin uniemożliwiających swobodny odpływ cynku

i powodujących pozostawanie popiołów. Pogarsza to jakość powłoki i podnosi zużycie cynku.

Zawartość krzemu w stali przeznaczonej do cynkowania ogniowego powinna być niższa od

0,03 % lub mieścić się w przedziale od 0,12 do 0,25%, W przypadku gdy w stali zawarty jest

fosfor obliczona wartość ekwiwalentu Esi = Si+2,5·P (Si i P oznacza procentowe zawartości

krzemu i fosforu w stali). Wartość ekwiwalentu Esi musi również spełniać wymogi jak wyżej.

Materiał powinien posiadać otwory lub elementy umożliwiające podwieszenie go na drucie

do urządzeń transportowych.

Wyroby posiadające naprężenia wewnętrzne, po poprzednich obróbkach takich jak:

spawanie, walcowanie, tłoczenie itp., mogą w trakcie procesu cynkowania ulec deformacji.

Dotyczy to szczególnie spawania asymetrycznego i długich spoin.

5.3.3. Wykonanie malarskiej powłoki gruntującej

Przed naniesieniem powłoki gruntującej całą powierzchnię należy dokładnie umyć wodą

z dodatkiem detergentu, emulgatora lub gotowego preparatu odtłuszczającego, a następnie

spłukać czystą wodą i wysuszyć. Podłoże powinno być oczyszczone z wszelkich

ewentualnych produktów korozji np. białych produktów korozji cynku. Powierzchnia

przygotowana do malowania powinna być sucha, pozbawiona tłuszczu kurzu, zanieczyszczeń

stałych i soli. Na tak przygotowaną powierzchnię należy nanieść powłokę gruntującą w

wyspecyfikowanej grubości. Dopuszczalne metody nakładania powłoki to natrysk

bezpowietrzny oraz nakładania za pomocą pędzla.

5.3.4. Wykonanie powłoki międzywarstwowej

Powłokę międzywarstwową należy nanieść na powłokę technologiczną w przedziale czasu

określonym przez producenta farby. Dopuszczalne metody nakładania powłoki to natrysk


5.3.5. Wykonanie powłoki nawierzchniowej




171

Powłokę nawierzchniową należy nanieść na powłokę międzywarstwową w przedziale czasu

określonym przez producenta farby. Dopuszczalne metody nakładania powłoki to natrysk


Jeżeli malowanie odbywa się poza halą to należy zakończyć je na godzinę ( w 20C ) przed

zachodem słońca. Umożliwi to wyschnięcie powłoki przed osadzeniem się wieczornej rosy.

Niewskazane jest malowanie w dni wietrzne i bardzo wilgotne - wilgotność względna

powietrza podczas malowania nie powinna przekroczyć 80%.

Przed wykonaniem powłoki nawierzchniowej Inżynier dokonuje odbioru powłok dotychczas

wykonanych i nakazuje w miarę potrzeb wykonanie napraw. Jeżeli w trakcie montażu

konstrukcji stwierdzono występowanie fragmentów stale zawilgoconych, których powstania

w projekcie technicznym nie przewidziano, Inżynier może nakazać wykonania dodatkowych

warstw malarskich na koszt Zamawiającego.

5.3.6. BHP i ochrona środowiska

Za przestrzeganie aktualnie obowiązujących państwowych i lokalnych przepisów

o BHP i ochronie środowiska odpowiada Wykonawca. Inżynier nie może nakazać wykonania

czynności, których wykonanie naruszyłoby postanowienia tych przepisów. Należy dążyć do

tego, by oczyszczenie konstrukcji na budowie odbywało się przy pomocy urządzeń o

zamkniętym obiegu, by do środowiska nie przedostawały się pyły metaliczne.

5.3.7. Kolorystyka

Powłokę nawierzchniową należy wykonać dla poszczególnych elementów w kolorze

zgodnym z dokumentacja projektową.



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M.00.00.00.

6.2. Kontrola jakości wykonania konstrukcji stalowych.

Wszystkie połączenia wykonano jako spawane ze spoinami normalnej jakości - poziom

jakości „C” (spoina normalnej jakości) wg PN-EN ISO 5817:2009 „Spawanie - Złącza

spawane ze stali, niklu, tytanu i ich stopów (z wyjątkiem spawanych wiązką) - Poziomy

jakości według niezgodności spawalniczych”. Wszystkie spoiny w połączeniach

elementów stalowych podlegają ocenie jakości. Niedopuszczalne są rysy lub pęknięcia w

spoinie lub materiale w jej sąsiedztwie. Poziomy jakości i akceptacji złączy spawanych

powinny spełniać wymogi norm przy badaniach wizualnych - wymagany poziom jakości

C wg PN-EN ISO 5817:2009 „Spawanie - Złącza spawane ze stali, niklu, tytanu i ich

stopów (z wyjątkiem spawanych wiązką) - Poziomy jakości według niezgodności

spawalniczych”), odpowiadający poziomowi akceptacji C wg PN-EN ISO 10042:2006

„Złącza spawane łukowo z aluminium i jego spawalnych stopów - Wytyczne do określania

poziomów jakości według niezgodności spawalniczych”. Stopień dokręcenia nakrętek

należy kontrolować przy użyciu klucza dynamometrycznego spełniającego wymagania

podane w pkt 3.4. Kontroli należy poddać, co najmniej 10 % łączników śrubowych.

Kontrola usytuowania balustrady obejmuje:




172

sprawdzenie wysokości balustrady - różnica wysokości w stosunku do projektowanej

nie powinna przekraczać 5mm,

sprawdzenie wychylenia od pionu słupków balustrady - dopuszczalne odchylenie nie

powinno przekraczać 2 mm/m

sprawdzenie prostoliniowości lub krzywizny pochwytu balustrady - dopuszczalna

odchyłka wynosi 2 mm/m.

6.3. Kontrola jakości robót antykorozyjnych elementów stalowych

1. Przed czyszczeniem powierzchni metalizowanej należy sprawdzić czy:

element wysyłkowy posiada w protokole ostatecznego odbioru zezwolenie na

wykonywanie metalizacji

nie występują zadziory, odpryski po spawaniu, ślady żużla spawalniczego oraz czy

ostre krawędzie są wyokrąglone promieniem 2 mm

czy na powierzchni nie występują miejsca zatłuszczone.

2. Po oczyszczeniu powierzchni pod metalizację należy sprawdzić bezpośrednio

przed metalizacją czy:

powierzchnia jest oczyszczona do wymaganego stopnia czystości, nie występują

pozostałości zgorzelin, rdzy oraz czy występuje równomierne schropowacenie

powierzchnia musi być równomiernie matowa, bez odcieni i miejsc mających połysk

powierzchnia winna być dokładnie odpylona

nie upłynęło więcej niż dwie godziny od piaskowania do metalizacji, jeśli upłynęło

więcej niż dwie godziny, piaskowanie należy powtórzyć.

Ocenę jakości należy przeprowadzić okiem nieuzbrojonym, przy świetle dziennym lub

sztucznym (o mocy żarówki 100 W z odległości około 300 mm).

3. Po wykonaniu metalizacji – cynkowania ogniowego należy sprawdzić czy:

powłoka jest całkowicie jednorodna, o jednakowej ziarnistości i barwie, nie wykazuje

widocznych porów, pęknięć, pęcherzy, odstawań, przypaleń,

powierzchnia powłoki jest ciągła, równomierna, bez miejsc niepokrytych, bez

pozostałości topnika oraz ostrych nadlewów.

powłoka ma grubość min 70 m.

suma pojedynczych miejsc nie ocynkowanych nie przekracza 0,5% całkowitej

powierzchni przedmiotu, pojedyncze miejsce z defektem nie może być większe niż 10

cm².

występuje biała rdza na powłoce, która nie stanowi wady wykonania, o ile powłoka

zachowuje wymaganą grubość.

nadlewy i zgrubienia cynku nie są większe niż 5mm.




173

powłoka posiada przyczepność do podłoża, badanie przyczepności przeprowadza się

w przypadkach uzasadnionych zgodnie z PN-EN 24624 lub PN-EN ISO 2063:2005

(U) zał.A

4. Po wykonaniu doszczelnienia farbami

kontrola jakości robót malarskich powinna być zgodna z PN-EN ISO 12944-7 pkt 6.3

przy czym przyczepność powinna być badana jedynie w przypadkach wątpliwych i

Powyższe badania należy wykonać zgodnie z zaleceniami Producenta, aprobaty technicznej

oraz Inżyniera.

Kontrola jakości robót antykorozyjnych powinna być zgodna z PN-71/H-90752 i PN-

71/H-90753, PN-H-04684:1997, PN-EN ISO 2063:2005(U)

6.4. Kontrola jakości wykonania uszynienia i uziemienia balustrady

Kontrola polega na sprawdzeniu jakości i poprawności połączeń elektrycznych i pomiar

rezystancji uziemienia.

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru jest:

1m/1kg wykonanej, antykorozyjnie zabezpieczonej i zainstalowanej balustrady o

określonych w projekcie parametrach.

8. ODBIÓR ROBÓT


Odbiorowi podlegają roboty przygotowawcze (odbiór międzyoperacyjny) oraz roboty

objęte umową po ich całkowitym zakończeniu (odbiór końcowy).

Podstawą odbioru międzyoperacyjnego jest pisemne stwierdzenie Inżyniera w dzienniku

budowy wykonania robót przygotowawczych zgodnie z projektem technicznym,

wymaganiami zawartymi w SST oraz wyrażenie zgody na przystąpienie przez

"Wykonawcę" do realizacji kolejnej fazy robót.

Podstawą odbioru końcowego jest pisemne stwierdzenie Inżyniera w dzienniku budowy

zakończenia wszystkich robót związanych z wykonaniem bariery i spełnienia wymagań

określonych w projekcie technicznym, SST oraz innych warunków dotyczących tych robót

zawartych w umowie.






174

Cena jednostkowa uwzględnia zapewnienie niezbędnych czynników produkcji, wykonanie

i montaż balustrady, oczyszczenie terenu budowy po zakończeniu roboty.

Cena 1m/1kg wykonania balustrady na obiekcie obejmuje:

prace przygotowawcze i pomiarowe

zakup materiałów przewidzianych do wykonania robót,

wiercenie otworów na kotwy w konstrukcji obiektu

wklejenie kotew w otwory

wykonanie szczegółowej dokumentacji warsztatowej,

prefabrykacja bariery w warsztacie i jej antykorozyjne zabezpieczenie - cynkowanie

ogniowe (min 70 m) + doszczelnienie farbami (180m),

montaż na konstrukcji balustrad obiekcie wraz z regulacją w planie i pionie,

wykonanie podlewki z zapraw niskokurczliwych pod blachami podstaw,

wykonanie uczynienia lub uziemienia balustrady zgodnie z pkt. 5

odtworzenie ewentualnie uszkodzonych powłok antykorozyjnych,

wykonanie niezbędnych badań laboratoryjnych i pomiarów wymaganych

w specyfikacji,



10.1. Normy:

1. PN-EN 1993-2:2010 Obiekty mostowe - Konstrukcje stalowe - Projektowanie.

2. PN-EN ISO 2560:2010 Spawalnictwo - Materiały dodatkowe do spawania -

Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali

niestopowych i drobnoziarnistych -- Oznaczenie

4. PN-EN ISO 17637:2011 Spawalnictwo - Badania nieniszczące złączy spawanych

-Badania wizualne.

5. PN-EN ISO 12944-1:2001 Farby i lakiery -- Ochrona przed korozją konstrukcji

stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich

6. PN-EN ISO 1461 Powłoki cynkowe nanoszone na stal metodą

zanurzeniową (cynkowanie elementów). Wymagania

i badania.

7. PN-EN ISO 14713 Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych

i żeliwnych – Powłoki cynkowe i aluminiowe – zarys.

https://sklep.pkn.pl/?m=product&a=find&pfsymbol=PN-EN+ISO+2560%3A2006




175

8. PN-EN ISO 11126-1:2001 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem

farb i podobnych produktów - Wymagania techniczne

dotyczące niemetalowych ścierniw stosowanych w

obróbce strumieniowo-ściernej - Część 1: Ogólne

wprowadzenie i klasyfikacja

9. PN-EN ISO 11126-3:2000 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem

farb i podobnych produktów - Wymagania techniczne

dotyczące niemetalowych ścierniw stosowanych w

obróbce strumieniowo-ściernej - Żużel pomiedziowy

10. PN-EN 10088-1 Stale odporne na korozję. Gatunki

11. PN-EN 10088-2 Stale odporne na korozję. Warunki techniczne dostawy

blach grubych, cienkich oraz taśm ogólnego

przeznaczenia

12. PN-EN 10088-3 Stale odporne na korozję. Warunki techniczne dostawy

półwyrobów, prętów, walcówki i kształtowników

ogólnego przeznaczenia

13. PN-ISO 1127 Rury ze stali nierdzewnych. Wymiary, tolerancje i

teoretyczne masy na jednostkę długości

14. PN-EN ISO 5817:2009 „Spawanie - Złącza spawane ze stali, niklu, tytanu i ich

stopów (z wyjątkiem spawanych wiązką) - Poziomy

jakości według niezgodności spawalniczych”.

http://www.pkn.pl/PNAdm1/

http://www.pkn.pl/PNAdm1/




176


TECHNICZNE

M.20.00.00.

INNE ROBOTY MOSTOWE




177




178


TECHNICZNE

M.20.01.00.

ROBOTY RÓŻNE




179




180


TECHNICZNA

M.20.01.06.

UMOCNIENIE SKARP

W REJONIE OBIEKTÓW




181




182

1 WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące umocnienia

stożków przyczółków i skarp w rejonie obiektów inżynierskich wykonywanych w ramach

zadania „Rozwój transportu zbiorowego w Olsztynie – trakcja szynowa. Zadanie I – Budowa

linii tramwajowej w ciągu ulic: Piłsudskiego, Wyszyńskiego, Synów Pułku, Krasickiego,



Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument w postępowaniu przetargowym i

przy realizacji umowy na wykonanie robót związanych z realizacją zadania wymienionego

w punkcie 1.1.


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z

umocnieniem skarp nasypu i obejmują:

- przygotowanie powierzchni skarp pod umocnienie,

- wykonanie koryta pod ławę krawężników,

- wykonanie ławy betonowej z oporem pod krawężniki,

- ułożenie krawężnika betonowego stanowiącego opór dla umocnienia,

- wykonanie ławy fundamentowej z betonu C12/15 pod umocnienie z kostki,

- wykonanie podsypki cementowo – piaskowej,

- ułożenie kostki kamiennej / betonowej,

- ułożenie obrzeża betonowego,

- ułożenie ścieku drogowego betonowego.

Zakres umocnienia wg dokumentacji technicznej i zaleceń Inżyniera.


Określenia podane w niniejszej specyfikacji są zgodne z obowiązującymi normami oraz

SST D-M.00.00.00


Wykonawca Robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność


Ogólne wymagania dotyczące Robót podano w SST D-M.00.00.00.




183

2. MATERIAŁY

Wymagania ogólne dotyczące materiałów podano w SST D-M.00.00.00.

Materiałami stosowanymi do wykonania robót według zasad niniejszej SST są:

- kostka betonowa / kamienna,

- krawężniki betonowe,

- obrzeża betonowe,

- betonowe prefabrykowane ścieki drogowe,

- beton i jego składniki,

- piasek,

- cement portlandzki.

2.1. Krawężniki betonowe

Należy stosować krawężniki betonowe drogowe. Wszystkie materiały użyte do budowy

powinny pochodzić tylko ze źródeł uzgodnionych i zatwierdzonych przez Inżyniera.

Źródła materiałów powinny być wybrane przez Wykonawcę z wyprzedzeniem przed

rozpoczęciem robót nie później niż 3 tygodnie. Badania, pomiary elementów i warunki

składowania, powinny być zgodne z wymaganiami normy BN-80/6775-03/01.

Do wykonania robót należy użyć krawężniki betonowe, gatunku I. Krawężniki powinny być

wykonane z betonu, spełniającego wymagania:

5. klasa nie niższa niż C25/30 ,

6. nasiąkliwość nie większa niż 4%,

7. mrozoodporność nie niższa niż F 150,

8. ścieralność na tarczy Boehmego, określona stratą wysokości max 3,5mm.

Powierzchnie krawężników powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu.

Krawędzie elementów powinny być równe i proste. Tekstura i kolor powierzchni górnej

(licowej) powinny być jednorodne, struktura zwarta. Dopuszczalne odchyłki wymiarów:

9. dla wysokości 3mm,

10. dla szerokości i długości 8mm.

Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego należy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu

poprzez pomiar i policzenie uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach

elementu. Pomiarów należy dokonywać zgodnie z PN-80/B-10021.

2.2. Prefabrykowane elementy betonowe ścieku

Kształt i wymiary prefabrykowanych elementów betonowych, użytych do wykonania

ścieków, powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Do wykonania prefabrykatów

należy stosować beton wg PN-B-06250, klasy co najmniej 25. Nasiąkliwość prefabrykatów

nie powinna przekraczać 4%. Ścieralność na tarczy Boehmego nie powinna przekraczać 3,5

mm. Wytrzymałość betonu na ściskanie powinna być zgodna z PN-B-06250 dla przyjętej




184

klasy betonu. Powierzchnia prefabrykatów powinna być bez rys, pęknięć i ubytków betonu,

o fakturze zatartej. Krawędzie elementów powinny być równe i proste. Wklęsłość lub

wypukłość powierzchni elementów nie powinna przekraczać 3 mm.

Dopuszczalne odchyłki wymiarów prefabrykatów:

- na długości 10 mm,

- na wysokości i szerokości 3 mm.

Prefabrykaty betonowe powinny być składowane w pozycji wbudowania, na podłożu

utwardzonym i dobrze odwodnionym.

2.3. Beton i jego składniki

Właściwości betonu do wykonania betonowych ław powinny być zgodne z dokumentacją

projektową z tym, że klasa betonu nie powinna być niższa niż klasa C12/15, nasiąkliwość

powinna być nie większa niż 5%. Cement stosowany do betonu powinien być cementem

portlandzkim klasy co najmniej „32,5” i powinien spełniać wymagania PN-EN 197-

1:2012. Kruszywo do betonu (piasek, grys, żwir, mieszanka z kruszywa naturalnego

sortowanego, kruszywo łamane) powinny spełniać wymagania PN-EN 12620+A1:2010

Woda powinna być odmiany „1” i spełniać wymagania PN-EN 1008:2004. Bez badań

laboratoryjnych można stosować wodę pitną.

2.4. Mieszanka cementowo-piaskowa do wypełnienia spoin i szczelin

Do mieszanki cementowo-piaskowej 1:4 do wypełnienia szczelin oraz pod elementy

prefabrykowane należy stosować piasek naturalny spełniający wymagania PN-79/B-06712

oraz cement portlandzki klasy 32,5N spełniający wymagania PN-EN 197-1:2012.

3. SPRZĘT

Wymagania ogólne dotyczące sprzętu podano w SST D-M.00.00.00.

Użyty przez "Wykonawcę" sprzęt lub narzędzia powinny zapewniać ciągłość

wykonywanych robót i wymaganą ich jakość. Wybór sprzętu i narzędzi należy do

"Wykonawcy" i jest on odpowiedzialny za szczegółowy dobór sprzętu zapewniający

prawidłowe wykonanie robót określonych w Dokumentacji Technicznej i specyfikacji


Wykonawca powinien dysponować m.in. ubijakami o ręcznym prowadzeniu, wibratorami

samobieżnymi, płytami ubijającymi przeznaczonymi do zagęszczenia podłoża.

Roboty związane z układaniem kostki i krawężników wykonane będą ręcznie przy użyciu

narzędzi brukarskich.

4. TRANSPORT

Wymagania ogólne dotyczące transportu podano w SST D-M.00.00.00.

Elementy prefabrykowane mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu w

sposób zabezpieczający je przed uszkodzeniami lub zniszczeniem.

Krawężniki mogą być przewożone dowolnymi środkami transportowymi, zabezpieczone

przed przemieszczaniem się i uszkodzeniem. Krawężniki betonowe należy układać w

pozycji pionowej z nachyleniem w kierunku jazdy. Krawężniki kamienne należy układać




185

na podkładkach drewnianych, rzędami, długością w kierunku jazdy środka

transportowego. Krawężniki powinny być zabezpieczone przed przemieszczaniem się i

uszkodzeniem w czasie transportu.

Cement w workach może być przewożony samochodami krytymi, wagonami towarowymi

i innymi środkami transportu, w sposób nie powodujący uszkodzeń opakowania. Worki

przewożone na paletach układa się po 5 warstw worków, po 4 szt. w warstwie. Worki

niespaletowane układa się na płask, przylegające do siebie, w równej wysokości do 10

warstw.

Zalewę lub masy uszczelniające do szczelin dylatacyjnych można przewozić dowolnymi

środkami transportu w fabrycznie zamkniętych pojemnikach lub opakowaniach,

chroniących je przed zanieczyszczeniem.

5. WYKONANIE ROBÓT


Podkład

Podkład pod umocnienie stanowi podsypka cementowo - piaskowa o stosunku 1:4.

Podkład gr. 10cm należy układać z mieszanki cementowo - piaskowej na uprzednio

przygotowanym i zagęszczonym podłożu wg specyfikacji drogowych. Podsypkę należy

układać ”pod łatę”. Ułożony podkład należy lekko uklepać nie ubijać.

Obramowanie dolnej części skarpy.

Obramowanie dolnej części skarpy należy wykonać z krawężników betonowych układanych

na ławie betonowej szer. 35cm z oporem od zewnętrznej i wewnętrznej strony 10x10cm.

Górna powierzchnia krawężnika powinna licować z powierzchnią prefabrykatów.

Układanie kostki

Układanie kostki należy wykonać na przygotowanym uprzednio podłożu „pod sznur”

naciągnięty na palikach. Sznur powinien być wzniesiony 2-4cm nad projektowany poziom

powierzchni. Układanie kostki należy rozpocząć od dolnej krawędzi skarp po wykonaniu

obramowania z krawężnika betonowego. Poszczególne kostki należy układać na „styk” tj. tak

aby szczelina pomiędzy poszczególnymi elementami była jak najmniejsza.

Wykonanie ścieku z prefabrykatów

Ustawienie prefabrykatów powinno być wykonane na podsypce cementowo-piaskowej o

grubości 5 cm oraz poniżej na podsypce piaskowej grubości 10 cm.

Spoiny elementów prefabrykowanych nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Spoiny

prefabrykatów układanych na ławie betonowej należy wypełnić zaprawą cementowo-

piaskową, przygotowaną w stosunku 1:2. Spoiny przed zalaniem należy oczyścić i zmyć

wodą. Prefabrykaty ustawione na podsypce cementowo-piaskowej i o spoinach zalanych

zaprawą, powinny mieć co 50 m spoiny wypełnione bitumiczną masą zalewową nad szczeliną

dylatacyjną ławy betonowej.

Jeżeli do wykonania ścieków terenowych zastosowano prefabrykaty typu „korytkowego”, to

połączenie prefabrykatu z jezdnią należy wypełnić bitumiczną masą zalewową. Od dolnej

strony prefabrykatu, wykop należy wypełnić piaskiem lub żwirem i starannie zagęścić.





186

Ogólne zasady kontroli jakości Robót podano w SST D-M.00.00.00.

Należy sprawdzać jakość dostarczonych na plac budowy elementów, związanych

z robotami objętymi poniższą SST.

Kontrola obejmuje również równość powierzchni pod układanie umocnienia, faktyczny

stosunek cementu do piasku w podkładzie oraz równość powierzchni po ułożeniu.

7. OBMIAR ROBÓT.

Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M.00.00.00.


1m2 powierzchni umocnionej kostki kamiennej lub betonowej,

1m wykonania obrzeża betonowego wokół umocnienia z kostki,

1m wykonania krawężnika u podnóża skarp i nasypów,

1m wykonania ścieku drogowego z prefabrykatów betonowych.

8. ODBIÓR ROBÓT

Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M.00.00.00.

Odbioru robót należy dokonać sprawdzając kryteria oceny w punkcie 6. Czynności odbioru

winny być udokumentowane zapisem w Dzienniku Budowy oraz protokołem odbioru

częściowego lub końcowego.



Płatność za wykonane umocnienie skarp i nasypów, obrzeża betonowego i krawężników

należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości wykonanych robót.

Cena wykonania 1m2 umocnienia skarp i nasypów obejmuje:



przygotowanie powierzchni skarpy,

ułożenie mieszanki betonowej wraz z jej zagęszczeniem,

wykonanie podsypki cementowo piaskowej 1:4,

rozścielanie podsypki cementowo piaskowej,

ułożenie kostki,

wypełnienie spoin zaprawą cementowo piaskową 1:4,

wykonanie niezbędnych badań i pomiarów wymaganych w SST,





187

Cena wykonania 1m obrzeża betonowego obejmuje:



przygotowanie podłoża, wykonanie prostego deskowania, przygotowanie mieszanki betonowej,

ułożenie mieszanki betonowej wraz z jej zagęszczeniem (betonowanie ławy betonowej z oporem

pod krawężnik) ,

ustawienie obrzeża betonowego na określonych rzędnych,



Cena wykonania 1m krawężnika obejmuje:



wykonanie koryta o głębokości 25cm i szerokości 35 cm, a także rozplanowanie nadmiaru

wykopanego gruntu,

wykonanie prostego deskowania, przygotowanie mieszanki betonowej,

ułożenie mieszanki betonowej wraz z jej zagęszczeniem (betonowanie ławy betonowej z oporem

pod krawężnik) ,

ustawienie krawężnika na określonych rzędnych,

wykonanie spoin między elementami krawężnika z zaprawy nisko skurczliwej,



Cena wykonania 1m ścieku drogowego z prefabrykatów betonowych obejmuje:



wykonanie koryta pod ściek,

przygotowanie podłoża,

wykonanie podsypki piaskowej,

wykonanie podsypki cementowo piaskowej 1:4,

rozścielanie podsypki cementowo piaskowej,

ustawienie ścieku na określonych rzędnych,




188

wykonanie spoin między elementami ścieku,




10.1. Normy

1. PN-87/6776-04 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni

drogowych. Piasek.

2. PN-EN 197-1:2012 Cement.

3. PN-EN 206-1:2003 Beton zwykły.

4. PN-B-11100 Materiały kamienne. Kostka drogowa

5. PN-EN 1340:2004 Krawężniki betonowe -- Wymagania i metody badań

6. PN-B-06711 Kruszywo mineralne. Piasek do betonów i zapraw

7. PN-B-06712 Kruszywa mineralne do betonu zwykłego




189





190


TECHNICZNA

M.20.01.07.

PRÓBNE OBCIĄŻENIE OBIEKTU




191




192

1 WSTĘP

11. Przedmiot SST


wykonania i odbioru próbnego obciążenia obiektów wykonywanego w ramach zadania








Ustalenia zawarte w niniejszej szczegółowej specyfikacji dotyczą wykonania i odbioru

próbnego obciążenia konstrukcji mostowej i obejmują wykonanie próby statycznej i

dynamicznej.



i SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne".





2. MATERIAŁY

Nie dotyczy.

3. SPRZĘT


Wykonawca dokumentacji oraz badań podczas próbnego obciążenia odpowiedzialny jest za

szczegółowy dobór sprzętu i aparatury zapewniających prawidłowe wykonanie robót

określonych w Dokumentacji Technicznej i specyfikacji technicznej oraz zgodnie z założoną

technologią.

Badania statyczne i dynamiczne obejmują pomiary przemieszczeń – ugięć przęsła oraz

osiadania podpór.




193

Szczegóły rozmieszczenia czujników i zakresu pomiarów należy ustalić w projekcie

próbnego obciążenia.

Próbne obciążenie należy wykonać przy użyciu pojazdów obciążających konstrukcję o

parametrach określonych w Projekcie próbnego obciążenia oraz zgodnie z punktem 5.

Pomiary należy wykonać przy użyciu specjalistycznych czujników oraz aparatury

pomiarowej:

czujniki mechaniczne (zegarkowe) do pomiaru przemieszczeń konstrukcji przęsła o

dokładności odczytu 0,01 mm,

czujniki indukcyjne do pomiaru przemieszczeń konstrukcji przęsła o dokładności

odczytu 0,01 mm,

specjalistyczna aparatura rejestrująca,

inny sprzęt wynikający z projektu próbnego obciążenia.

Pomiary statyczne i dynamiczne przemieszczeń (ugięć) należy wykonać przy użyciu

mechanicznych ugięciomierzy zegarkowych (pomiar statyczny) lub czujników indukcyjnych

o dokładności odczytu 0.01 mm (pomiar dynamiczny). Zezwala się na użycie niwelatorów

precyzyjnych do pomiarów ugięć.

Pomiary statyczne przemieszczeń podpór należy wykonać za pomocą niwelacji precyzyjnej.

4. TRANSPORT

Zastosowane materiały i sprzęt mogą być przewożone środkami transportu przydatnymi dla

danego asortymentu pod względem możliwości ułożenia i umocowania ładunku

oraz bezpieczeństwa transportu po uzyskaniu akceptacji Inżyniera.

5. WYKONANIE ROBÓT



5.2. Wymagania dotyczące środków obciążających dla próbnego obciążenia

Do badań przewiduje się zastosowanie jako obciążenia samochodów trzy lub czteroosiowych.

Przed badaniami wszystkie pojazdy muszą być zważone na legalizowanej wadze

samochodowej. Wyniki ważenia powinny być dostarczone prowadzącemu próbne

obciążenie. Protokół z ważenia powinien zawierać:

- marka i numer pojazdu,

- numer rejestracyjny pojazdu,

- całkowity ciężar pojazdu,

- nacisk na oś (osie) przednią,

- nacisk na osie tylne,




194

- typ, numer fabryczny, datę legalizacji, datę ważności świadectwa legalizacji, nazwę

właściciela i adres wagi,

- datę wykonania ważenia,

- nazwisko i podpis osoby nadzorującej ważenie,

- nazwisko i podpis osoby wykonującej ważenie.

Ładunek pojazdów do próbnego obciążenia powinien być zabezpieczony przed nadmiernym

zawilgoceniem (w przypadku materiałów sypkich należy zastosować plandeki).

5.2. Projekt próbnego obciążenia obiektów

Projekt próbnego obciążenia winien zawierać:

określenie sposobu obciążeń (typ pojazdów, kontrolę parametrów pojazdów,

ustawienia, czas obciążenia, itd.),

rozmieszczenie punktów pomiarowych na konstrukcji. Wymaga się równoległy

pomiar przemieszczeń konstrukcji i przyspieszeń podczas badań dynamicznych,

oczekiwane naprężenia i przemieszczenia konstrukcji,

określenie parametrów pomiarów (dokładności, warunki atmosferyczne, itd.).

Projekt próbnego obciążenia winna wykonać jednostka posiadająca doświadczenie w tego

typu pracach.

Jednostka opracowująca projekt próbnego nie może być zależna od Wykonawcy

obiektu i musi być zatwierdzona przez Projektanta i Inżyniera.

5.3. Badania (próbne obciążenie)

Realizację pomiarów próbnego obciążenia oraz analizę i opracowanie wyników wykonuje

na zlecenie Wykonawcy jednostka naukowa w rozumieniu ustawy z dnia 30 kwietnia

2010r. – „Przepisy wprowadzające ustawy reformujące system nauki” (Dz.U.2010.96.620)

oraz ustawy z dnia 30 kwietnia 2010r. „O zasadach finansowania nauki”

(Dz.U.2010.96.615) prowadzącą w sposób ciągły badania lub prace rozwojowe w

dziedzinie dotyczącej konstrukcji mostowych i posiadającą kategorię jednostki naukowej

A+, A lub B (nie niższą niż B), która powinna posiadać stosowne doświadczenie w

wykonywaniu próbnych obciążeń.

Wykonawca badań podczas próbnego obciążenia nie może być zależny od Wykonawcy

obiektu i musi być zatwierdzony przez Projektanta.

Wykonawca obiektu odpowiedzialny jest za udostępnienie środków obciążających o

parametrach zgodnych z projektem próbnego obciążenia oraz za zapewnienie dostępu do

określonych elementów konstrukcji (pomosty robocze, samochody-podnośniki) w celu

umożliwienia oględzin, zamocowania aparatury pomiarowej (czujników), obsługi

pomiarów itp.




195

5.4. Analiza wyników

Po wykonaniu próbnego obciążenia obiektu należy dokonać analizy wyników i ocenić

zgodność pracy konstrukcji z dokumentacją techniczną oraz z wynikami teoretycznymi.

Wyniki przeprowadzonego próbnego obciążenia należy przedstawić Projektantowi do

zaopiniowania.



Kontrola jakości robót polega na zgodności z Projektem próbnego obciążenia pod względem:

- jakości użytych materiałów,

- jakości użytego sprzętu do wywołania sił,

- jakości sprzętu pomiarowego,

- prawidłowości przeprowadzenia próbnego obciążenia,

- prawidłowości przeprowadzenia pomiarów.

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru robót jest komplet - całość robót i kosztów dotyczących próbnych

obciążeń danego obiektu (próba statyczna i dynamiczna).

8. ODBIÓR ROBÓT

Odbiór częściowy i ostateczny jak w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne".

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne".

Komplet jednego próbnego obciążenia uwzględnia dostarczenie uzgodnionej Dokumentacji

Projektowej próbnego obciążenia, zapewnienie niezbędnych pojazdów obciążających lub

innych środków określonych w projekcie próbnego obciążenia, zapewnienie dostępu do

konstrukcji dla jednostki naukowo – badawczej zakup urządzeń do przeprowadzenia

próbnego obciążenia, montaż tych urządzeń wraz z przemieszczeniem po placu budowy,

obsługa geodezyjna, przeprowadzenie próbnego obciążenia przed oddaniem obiektu do

eksploatacji, analizy oraz inne czynności związanie bezpośrednio z próbnym obciążeniem,

opracowanie wyników.


10.1. Normy




196

1. PN-EN 1991-2:2007 Eurokod 1: Oddziaływania na konstrukcje -- Część 2:

Obciążenia ruchome mostów.

2. PN-EN 1993-2:2010 Obiekty mostowe - Konstrukcje stalowe -- Projektowanie.

3. PN-S-10042:1999 Obiekty mostowe - Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone --

Projektowanie.

4. PN-S-10040:1989 Obiekty mostowe - Konstrukcje betonowe - Wymagania i badania.






197





198


TECHNICZNA

M.20.01.08.

OKŁADZINY KAMIENNE




199




200

1 WSTĘP

11. Przedmiot SST


wykonania i odbioru okładzin kamiennych dla obiektów wykonywanych w ramach zadania








Ustalenia zawarte w niniejszej szczegółowej specyfikacji dotyczą wykonania i odbioru

okładzin kamiennych w formie płytek o wymiarach zgodnych z dokumentacją projektową.



i SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne".





2. MATERIAŁY

Elementy granitowe

Elementy granitowe przeznaczone na płyty powinny spełniać wymagania podane

w tablicy 1.

Tablica 1. Wymagania dla materiału kamiennego - granit, dla płyt do okładzin

Lp. Właściwości materiału, granitu Jednostka miary Wartość

1 Wytrzymałość na ściskanie w stanie nasycenia

wodą, co najmniej

MPa 100

2 Wytrzymałość na ściskanie po badaniu

mrozoodporności, co najmniej

MPa 80

3 Nasiąkliwość zwykła, nie więcej niż % 0,5

4 Mrozoodporność 25 cykli bez uszkodzeń




201

Płyty powinny mieć kształt prostopadłościanu o podstawie kwadratowej, prostokątnej

względnie trójkątnej. Powierzchnia licowa płyt powinna mieć fakturę średnio-groszkowaną.

Powierzchnia boczna płyt powinna być gładko obrobiona i odpowiadać fakturze przecinanej.

Powierzchnia tylna płyt powinna być oczyszczona od pozostałości środków ściernych.

Krawędzie ograniczające powierzchnię licową płyt powinny być prostoliniowe, bez szczerb.

Kąty narożne oraz kąty między powierzchnią licową a powierzchniami bocznymi powinny

być proste.

Tablica 2. Dopuszczalne wady krawędzi płyt granitowych

Lp. Nazwa wady dla płyt z granitu Ilość

1 Szczerby na krawędziach

ograniczających powierzchnię

licową

liczba na każde 1000 mm długości

krawędzi płyty

1

2 długość, mm 3

3 głębokość, mm 1

Tablica 3. Dopuszczalne wady powierzchni płyt

Lp.

Właściwości materiału, granitu

Faktura płyt,

groszkowana

1 Wichrowatość powierzchni licowej

(odchylenie od płaszczyzny w

odniesieniu do 1 m przekątnej), mm

6

2

Odchyłki kątów

narożnikowych powierzchni

licowej w odniesieniu do 1 m

długości, mm 1

3 zawartych pomiędzy

powierzchnią licową a

powierzchniami bocznymi 2

4 Odchyłki od prostoliniowości

krawędzi w odniesieniu do 1 m

długości, mm

0,5

5 Dla powierzchni licowych przy

fakturze średnio-groszkowej; średni

odstęp pomiędzy wklęsłościami i

wypukłościami wynosi 4 6 mm a

głębokość 3 4 mm

nie większe

6 Rdzawe plamy

nie dopuszcza

się

Dopuszcza się odchyłki wymiarów płyt ± 2 mm.

Zaprawa cementowa/ kleje

Zaprawa cementowa lub kleje użyte do wykonania okładzin powinny spełniać wymagania

norm.

Podlewka cementowo-piaskowa

Podlewka cementowo-piaskowa powinny spełniać wymagania norm.




202

Elementy kotwiące

Elementy kotwiące do połączenia płyt kamiennych z podłożem powinny być wykonane ze

stali zabezpieczonej przed korozją przez ocynkowanie lub powleczenie innymi środkami

ochronnymi. Zaleca się stosowanie systemowych kotew.

3. SPRZĘT


Użyty przez "Wykonawcę" sprzęt lub narzędzia powinny zapewniać ciągłość wykonywanych

robót i wymaganą ich jakość. Wybór sprzętu i narzędzi należy do "Wykonawcy" i jest on

odpowiedzialny za szczegółowy dobór sprzętu zapewniający prawidłowe wykonanie robót

określonych w Dokumentacji Technicznej i specyfikacji technicznej oraz zgodnie z założoną

technologią.

Do wykonania robót związanych z wystrojem przejść pod torami należy stosować:

- spycharki,

- koparki,

- ładowarki,

- dźwigi,

- podnośniki,

- samochody ciężarowe,

a w razie potrzeby inny sprzęt specjalistyczny.

Sprzęt używany do poszczególnych robót musi być zaakceptowany przez Inżyniera Projektu.

4. TRANSPORT


Okładziny kamienne można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach

zabezpieczających je przed uszkodzeniem i nie zagrażających bezpieczeństwu osób trzecich.

5. WYKONANIE ROBÓT




Roboty przygotowawcze

Powierzchnię przewidzianą pod okładzinę w razie potrzeby należy nakłuć przez grotowanie.

Powierzchnia podłoża powinna być równa i mieć prostoliniowe krawędzie. Odchylenie

krawędzi od pionu nie może wynosić więcej niż ± 4 mm/m, a od poziomu ± 5 mm/m.

W miejscach ustalonych w dokumentacji projektowej lub uzgodnionych z Inżynierem

Kontraktu należy wykuć gniazda na kotwy. Głębokość gniazd powinna wynosić 20÷25 mm.




203

Układanie okładzin kamiennych.

1) Roboty powinny być wykonywane w temperaturze otoczenia nie niższej niż +5°.

Przed przystąpieniem do montażu płyt gniazda na elementy kotwiące, powierzchnie boczne i

tylne płyt powinny być oczyszczone i zwilżone wodą.

Podłoże bezpośrednio przed przystąpieniem do robót powinno być starannie oczyszczone z

resztek zaprawy, z tłustych plam, kurzu, błota i dokładnie zmyte czystą wodą.

Elementy kamienne powinny być dobrane pod względem barwy, odcieni oraz dopasowane

przy próbnym ułożeniu na sucho zgodnie z dokumentacją projektową.

Elementy pionowe (podstopnice) i poziome (stopnice) powinny być osadzone na zaprawach

uzgodnionych przez Inżyniera Kontraktu lub zgodnie z zaleceniami producenta.

Grubość warstwy zaprawy pomiędzy podłożem i podstopnicą powinna wynosić 10÷20 mm,

a między podłożem i stopnicą nie powinna być mniejsza niż 20 mm. W styku między stopnicą

powinny być osadzone trzpienie o średnicy 6÷8 mm. Stopnie powinny mieć spadek min. 1%

w kierunku przedniej krawędzi stopnicy.

Spoinowanie zaprawą cementową o konsystencji ciekłej lub półciekłej do powierzchni

poziomej i konsystencji plastycznej dla powierzchni pionowej.

Jeżeli grubość spoin jest mniejsza niż 1,5 mm, to nie należy wykonywać spoinowania, płyty

powinny być ustawiane po dokładnym oszlifowaniu krawędzi.

Po osadzeniu płyt i wypełnieniu spoin lico zewnętrzne należy oczyścić.

Na styku płyty końcowej z inną powierzchnią do wypełnienia spoiny stosuje się materiał

trwale plastyczny lub wkładki profilowane.

2) Podłoże: wykonanie podłoża, jego jakość i rodzaj powinno być dostosowane do sposobu

osadzania oraz do warunków termicznych ścian nośnych, odchylenie krawędzi podłoża od

pionu nie może wynosić więcej niż ±4 mm/m, a od poziomu ±10 mm/m.

3) Przytwierdzenie okładziny do podłoża: przytwierdzenie elementów do podłoża na pełną

zalewkę. Grubość zalewki nie powinna wynosić więcej niż:

- 30 mm przy licowaniu ścian zewnętrznych do wysokości 6,0 m,

- 40 mm przy licowaniu ścian zewnętrznych o wysokości ponad 6,0 m,

- 50 mm przy licowaniu słupów bez względu na ich wysokość,

- 80 mm przy osadzaniu elementów gzymsów, portali itp.,

Elementy okładziny pionowej i podwieszonej powinny mieć wykonane gniazda na kotwie i

łączniki w miejscach oznaczonych w projekcie. Przy osadzaniu na pełną wylewkę w

okładzinie pionowej płyty o powierzchni do 0,60 m2 powinny mieć co najmniej dwa punkty

zakotwienia, płyty o powierzchni powyżej 0,60 m2 – 4 punkty, przekrój gniazda w okładzinie

osadzonej na wylewkę powinien być dwukrotnie większy od przekroju elementu kotwiącego,

elementy cokołów i gzymsów muszą być ze sobą łączone w narożnikach klamrami,

wpuszczanymi w gniazda wykute lub wywiercone w płytach.

4) Ochrona kamienia przed korozją

Wykładzinę kamienną należy zabezpieczyć przez nasycanie żywicami organicznymi oraz

monomerami meteksylanu metylu. Może to być np. silikonowanie, czyli nasycanie estrami

kwasu krzemowego.





204


Przed przystąpieniem do robót należy sprawdzić przygotowanie podłoża betonowego oraz

elementy kamienne.

W czasie robót wykonywania okładzin sprawdzeniu podlegają:

- przygotowanie podłoża do okładzin

- ustawienie i zakotwienie płyt kamiennych,

- grubość nałożenia okładziny z masy tynkarskiej

- grubości i wypełnienia spoin,

- oczyszczenia okładziny

7. OBMIAR ROBÓT


Jednostką obmiaru robót jest m2 powierzchni wykonanych okładzin kamiennych.

8. ODBIÓR ROBÓT

Odbiór częściowy i ostateczny jak w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne".



Cena wykonania 1 m2 okładzin kamiennych obejmuje:

- prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,

- zakup materiałów wraz z dostarczeniem (transportem) ich na budowę,

- przygotowanie podłoża,

- przymocowanie płyt granitowych,

- wypełnienie spoin,

- oczyszczenie powierzchni,

- uporządkowanie miejsca robót wraz z wywozem odpadów,

- wykonanie pomiarów i badań wymaganych w SST.


PN-B-01080 Kamień dla budownictwa i drogownictwa. Podział i zastosowanie wg właściwości fizyczno-mechanicznych

PN-B-06711 Kruszywa mineralne. Piaski do zapraw PN-B-14501 Zaprawy budowlane BN-84/6740-02 Obróbka kamienia. terminologia. Pojęcia podstawowe, nazwy

określenia czynności i rodzaju faktur PN-B-11205 Elementy kamienne. PN-72/B-06190 Roboty kamieniarskie. Okładzina kamienna. Wymagania w

zakresie wykonywania i badania przy odbiorze.




205





206


TECHNICZNE

M.20.02.00.

ROBOTY DODATKOWE




207




208


TECHNICZNA

M.20.02.06

DOKUMENTACJA POWYKONAWCZA




209




210

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


wykonania dokumentacji powykonawczej obiektów inżynierskich wykonywanych








Ustalenia zawarte w niniejszej szczegółowej specyfikacji dotyczą wykonania dokumentacji

powykonawczej budowanego obiektu mostowego, obejmującej rysunki, opisy oraz zdjęcia

jak również kartę przeglądu obiektu.








2. MATERIAŁY

Nie dotyczy

3. SPRZĘT

Nie dotyczy

4. TRANSPORT

Nie dotyczy




211

5. WYKONANIE ROBÓT Ogólne warunki wykonania robót podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne".

Dokumentacja powykonawcza musi być opracowana w technice elektronicznej na CD.

Dokumentacja powinna zawierać zeskanowane wszystkie rysunki konstrukcyjne

z naniesionymi zmianami poczynionymi w trakcie realizacji kolorem czerwonym, rysunki

dodatkowej dokumentacji technologicznej i innych dokumentacji wykonywanych w trakcie

budowy, dokumenty odbiorowe, PZJ itp.

Powyższy zakres i formę przed przystąpieniem do realizacji należy uzgodnić

z Inżynierem, Projektantem oraz Inwestorem.

Ponadto wymaga się udokumentowania poszczególnych faz robót oraz wszelkich odkrywek

za pomocą fotografii cyfrowej w tym również fotografii z góry (np. z budynku, motolotni).

Należy sporządzić katalog kolorowych zdjęć realizacyjnych w formacie 10x15 cm w

3 egzemplarzach (papier fotograficzny) oraz w wersji elektronicznej na CD. Katalog

powinien posiadać dla każdego zdjęcia informacje, co do miejsca, czasu i typu robót.

Dokumentację należy co miesiąc przekazywać w wersji elektronicznej do Projektanta, a do

Inżyniera i Inwestora w wersji elektronicznej i papierowej.

Na zakończenie robót należy wykonać Kartę Przeglądu Obiektu inżynierskiego zgodnie z

Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dn. 16.02.2005r. Karta winna zawierać

charakterystykę obiektu oraz rysunek ogólny obiektu (rzut z góry i przekrój poprzeczny)

w programie Auto Cad.


Nie dotyczy.

7. OBMIAR ROBÓT

Płaci się za całość wykonanego zadania - komplet.

8. ODBIÓR ROBÓT

Nie dotyczy.



Cena wykonania robót obejmuje komplet wykonanej dokumentacji powykonawczej zgodnie

z zakresem określonym w pkt. 5.

Dokumentacje technologiczne dla poszczególnych robót ujęto w specyfikacjach dotyczących

danej roboty.


Nie dotyczy.




212

Rozróżnienie zdefiniowanych w ustawie pojęć "budowa" i "roboty budowlane" musi być

konsekwentne, co oznacza, że nie jest możliwe wyprowadzenie z art. 54 p.b. obowiązku

inwestora, który miałby wbrew literalnemu brzmieniu przepisu polegać nie tylko na

zawiadomieniu o zakończeniu budowy, ale też o zakończeniu innych robót budowlanych,

zwłaszcza przebudowy (Wyrok Naczelnego Sądu Administracyjnego w Warszawie z dnia 25

lutego 2014 r. II OSK 2268/12)

Zgodnie bowiem art. 54 ustawy do użytkowania obiektu budowlanego, na którego wzniesienie

jest wymagane pozwolenie na budowę, można przystąpić, z zastrzeżeniem art. 55 i 57, po

zawiadomieniu właściwego organu o zakończeniu budowy, jeżeli organ ten, w terminie 21 dni

od dnia doręczenia zawiadomienia, nie zgłosi sprzeciwu w drodze decyzji.

w ramach wykładni art. 54 i 55 Prawa budowlanego problematyczna stała się kwestia, czy użyte

w tych przepisach pojęcie "wzniesienie obiektu budowlanego" obejmuje prace budowlane

polegające na przebudowie obiektu budowlanego.

W obu przepisach obowiązek inwestora polegający na zawiadomieniu o zakończeniu budowy

bądź uzyskaniu pozwolenia na użytkowanie odnoszony jest do obiektu budowlanego, na którego

wzniesienie jest wymagane pozwolenie na budowę. W związku z niezdefiniowaniem pojęcia

"wzniesienie" zakres przedmiotowy obu unormowań jest różnie określany w orzecznictwie

sądów administracyjnych, czego wyrazem są odmienne rozstrzygnięcia przyjęte przez

Wojewódzki Sąd Administracyjny w niniejszej sprawie oraz w sprawie powołanej przez

skarżącego w skardze kasacyjnej.

Również w piśmiennictwie wypowiedziane zostały w tym przedmiocie różne poglądy.

Według jednego stanowiska art. 54 Prawa budowlanego ustanawia zasadę, iż do użytkowania

obiektu budowlanego, na którego wzniesienie jest wymagane pozwolenie na budowę, można

przystąpić po zawiadomieniu właściwego organu o zakończeniu budowy, ale nie o zakończeniu

innych robót budowlanych. To więc oznacza, że ustanowiona nim regulacja nie dotyczy

przystąpienia do użytkowania obiektu budowlanego, który został przebudowany czy

wyremontowany, nawet wówczas, gdy wymagało to pozwolenia na budowę (Prawo budowlane.

Komentarz, pod red. Z Niewiadomskiego, Wyd. C.H. Beck, Warszawa 2009, s. 564).

Zgodnie z drugim stanowiskiem należy przyjąć, że art. 54 Prawa budowlanego dotyczy

wszystkich robót budowlanych, na wykonanie których wymagane jest pozwolenie na budowę, a

nie tylko budowy i to takiej, w wyniku której dochodzi do wzniesienia obiektu budowlanego

(Prawo Budowlane, Komentarz pod red. A.Glinieckiego, LexisNexis 2012, str. 504-506).

Z przytoczonych uwag wynika, że w zależności od przyjętych reguł wykładni, pojęcie

"wzniesienie obiektu budowlanego" jest określane w sposób wąski przez odniesienie do pojęcia

"budowy" bądź jego znaczenie jest rozszerzane na wszystkie roboty budowlane, na wykonanie

których wymagane jest pozwolenie na budowę.

Niewątpliwie wykładnia przepisów art. 54 i 55 musi być dokonywana przy uwzględnieniu art. 57

ust. 7 Prawa budowlanego stanowiącego o wymierzeniu kary z tytułu nielegalnego użytkowania

obiektu budowlanego.

Sankcyjny charakter wymienionego przepisu rzutuje bowiem na preferencje stosowanych

dyrektyw wykładni. Zaznaczyć należy, że o ile użyte w art. 54 Prawa budowlanego pojęcie




213

"wzniesienie obiektu budowlanego" nie zostało zdefiniowane, to obowiązek inwestora został

skonkretyzowany przy użyciu sformułowania, które odnosi się do pojęcia "budowy" -

określonego wyraźnie w ustawie.

Przepis art. 54 statuuje zasadę, zgodnie z którą do użytkowania obiektu budowlanego, można

przystąpić po zawiadomieniu właściwego organu o zakończeniu budowy.

Zastosowanie sankcji z art. 57 ust. 7 Prawa budowlanego jest zatem dopuszczalne gdy inwestor

przystąpi do użytkowania obiektu budowlanego bez wymaganego zawiadomienia o

"zakończeniu budowy". Zgodnie z art. 3 pkt 6, ilekroć w ustawie jest mowa o budowie - należy

przez to rozumieć wykonanie obiektu budowlanego w określonym miejscu, a także odbudowę,

rozbudowę, nadbudowę obiektu budowlanego. Sposób w jaki sformułowany został warunek

legalnego przystąpienia do użytkowania obiektu jest kompatybilny z pojęciem "wzniesienie

obiektu budowlanego".

Można bowiem mówić o "zakończeniu budowy" tylko w odniesieniu do obiektu budowlanego,

który powstał w efekcie wykonania prac budowlanych polegających na budowie, tj. wykonaniu

obiektu budowlanego, odbudowie, rozbudowie, nadbudowie.

Przy określeniu katalogu robót budowlanych objętych regulacją art. 54 Prawa budowlanego

pojęcie "wzniesienie obiektu budowlanego" należy interpretować z zachowaniem dyrektyw

językowych.

Wobec braku definicji legalnej tego zwrotu i niejednoznacznego określenia go w języku

prawniczym, konieczne jest odwołanie się do języka powszechnego.

Według Wielkiego słownika wyrazów bliskoznacznych (Wydawnictwo PWN, Warszawa 2005)

synonimem wyrazu "wznosić (budowlę)" jest wyraz "budować". Z kolei w Słowniku języka

polskiego (Wydawnictwo PWN, Warszawa 1981, s. 876) wśród wyrazów związanych

znaczeniowo z wyrazem "wznosić" podane są m.in. sformułowania "wznieść dom", "być

wzniesionym, wybudowanym".

Znaczenie literalne pojęcia "wzniesienie" oraz związek ze zwrotem "zakończenie budowy"

przemawia za taką interpretacją art. 54 Prawa budowlanego, według której obowiązek

zawiadomienia dotyczy nie zakończenia wszystkich robót budowlanych wymagających

pozwolenia na budowę lecz wyłącznie tych, które polegają na budowie w rozumieniu art. 3 pkt 6

Prawa budowlanego.

O ile samo pojęcie "wzniesienie" mogłoby być odnoszone do katalogu robót budowlanych

określonego w art. 3 pkt 7 Prawa budowlanego, to sformułowanie "zakończenie budowy"

wprowadza ograniczenie wynikające ze związania definicją legalną pojęcia "budowa". Trudno

bowiem przyjąć, że w kontekście art. 54 zwrot "zakończenie budowy" jest równoznaczny z

"zakończeniem robót budowlanych".

Zgodnie z art. 3 pkt 7 i 7a Prawa budowlanego pojęcie "roboty budowlane" ma szerszy zakres,

gdyż oprócz budowy obejmuje działania polegające na przebudowie, montażu, remoncie lub

rozbiórce obiektu budowlanego. Przebudowę stanowi natomiast wykonanie robót budowlanych,

w wyniku których następuje zmiana parametrów użytkowych lub technicznych istniejącego

obiektu budowlanego.




214

Jak wskazuje się w literaturze, efektem budowy (wykonania, odbudowy, nadbudowy,

rozbudowy) jest zawsze powstanie nowej substancji budowlanej. Usunięcie z wersji pierwotnej

definicji budowy elementów w postaci "przebudowy" i "modernizacji" wynikało z odmiennego

charakteru tych działań, w efekcie których nie powstaje znacząca, nowa substancja budowlana.

Wyróżnikiem prac składających się na budowę jest bowiem powstanie nowej substancji

budowlanej w znaczeniu "zmiany charakterystycznych parametrów danego obiektu" - np.

wykonanie nadbudowy nowej kondygnacji lub zwiększenie kubatury obiektu. W przypadku

przebudowy może zmienić się, poprzez zmianę np. parametrów technicznych, układ

funkcjonalny budynku, ale pod warunkiem że "parametry charakterystyczne" zachowają

wielkość sprzed przebudowy" (Prawo budowlane. Komentarz, pod red. Z. Niewiadomskiego, s.

56-57).

Reasumując, trzeba wskazać, że przy wykładni przepisu art. 54 Prawa budowlanego, wobec

braku definicji legalnej pojęcia "wzniesienie" obiektu budowlanego oraz braku definicji

akceptowanej jednoznacznie w orzecznictwie i doktrynie, należy odwołać się do jego znaczenia

potocznego. Natomiast użyte w tym przepisie sformułowanie "zakończenie budowy" należy

interpretować przy uwzględnieniu legalnej definicji "budowy" zawartej w art. 3 pkt 6 Prawa

budowlanego.

Uwzględnienie z kolei związku pomiędzy tymi pojęciami przemawia za wąskim rozumieniem

omawianego przepisu, ograniczającym jego zastosowanie do robót budowlanych wymagających

pozwolenia na budowę i polegających na budowie, tj. wykonaniu obiektu budowlanego, a także

nadbudowie, rozbudowie, odbudowie obiektu budowlanego. Warto w tym miejscu wskazać, że

w pierwotnym brzmieniu art. 57 ust. 5 Prawa budowlanego przewidywał obowiązek inwestora

polegający na zawiadomieniu właściwego organu o "zakończeniu robót budowlanych" objętych

obowiązkiem zgłoszenia.

Documents

SPIS SZCZEGÓŁOWYCH SPECYFIKACJI TECHNICZNYCH