TCVN

TCVN 7493 : 2005

7

TCVN T I ª U C H U È N V I Ö T N A M

TCVN 7493 : 2005

TCVN 7494 : 2005 (ASTM D 140 - 01)

TCVN 7495 : 2005 (ASTM D 5 - 97)

TCVN 7496 : 2005 (ASTM D 113 - 99)

TCVN 7497 : 2005 (ASTM D 36 - 00)

TCVN 7498 : 2005 (ASTM D 92 - 02b)

TCVN 7499 : 2005 (ASTM D 6 - 00)

TCVN 7500 : 2005 (ASTM D 2042 - 01)

TCVN 7501 : 2005 (ASTM D 70 - 03)

TCVN 7502 : 2005 (ASTM D 2170 - 01a)

TCVN 7503 : 2005; TCVN 7504 : 2005

XuÊt b¶n lÇn 1

Çc tiªu chuÈn viÖt nam vÒ Bitum

Hµ Néi 2005

TCVN 7493 : 2005

2

Môc lôc

Trang

TCVN 7493 : 2005 Bitum Yªu cÇu kü thuËt ................................................. 5

TCVN 7494 : 2005 (ASTM D 140 - 01) Bitum Ph¬ng ph¸p lÊy mÉu .......................................... 9

TCVN 7495 : 2005 (ASTM D 5 - 97) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh ®é kim lón ..................... 19

TCVN 7496 : 2005 (ASTM D 113 - 99) Bitum – Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh ®é kÐo dµi ...................... 25

TCVN 7497 : 2005 (ASTM D 36 - 00) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh ®iÓm ho¸ mÒm (dông

cô vßng-vµ-bi) 29

TCVN 7498 : 2005 (ASTM D 92 - 02b) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh ®iÓm chíp ch¸y

vµ ®iÓm ch¸y b»ng thiÕt bÞ thö cèc hë Cleveland ............ 37

TCVN 7499 : 2005 (ASTM D 6 - 00) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh tæn thÊt

khèi lîng sau gia nhiÖt .................................................. 55

TCVN 7500 : 2005 (ASTM D 2042 - 01) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh ®é hoµ tan

trong tricloetylen ............................................................ 59

TCVN 7501 : 2005 (ASTM D 70 - 03) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh khèi lîng riªng . (ph¬ng

ph¸p Pycnometer) 65

TCVN 7502 : 2005 (ASTM D 2170 - 01a) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh ®é nhít ®éng häc ........... 71

TCVN 7503 : 2005 Bitum X¸c ®Þnh hµm lîng paraphin

b»ng ph¬ng ph¸p chng cÊt ........................................... 89

TCVN 7504 : 2005 Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh

®é b¸m dÝnh víi ®¸ ......................................................... 99

TCVN 7493 : 2005

3

Lêi nãi ®Çu

TCVN 7494 : 2005 hoµn toµn t¬ng ®¬ng víi ASTM D 140 - 01 Standard Practice for

Sampling Bituminous Materials.

TCVN 7495 : 2005 hoµn toµn t¬ng ®¬ng víi ASTM D 5 - 97 Standard Test Method for

Penetration of Bituminous Materials.

TCVN 7496 : 2005 hoµn toµn t¬ng ®¬ng víi ASTM D 113 - 99 Standard Test Method

for Ductility of Bituminous Materials.


Softening Point of Bitumen (Ring-and-Ball Aparatus).

TCVN 7498 : 2005 hoµn toµn t¬ng ®¬ng víi ASTM D 92 - 02b Standard Test Method

for Flash and Fire Points by Cleveland Open Cup Tester.


Loss on Heating of Oil and Asphaltic compounds.

TCVN 7500 : 2005 hoµn toµn t¬ng ®¬ng víi ASTM D 2042 - 01 Standard Test Method

for Solubility of Asphalt materials in Trichloroethylene.


Density of Semi-Solid Bituminous Materials (Pycnomefer method).

TCVN 7502 : 2005 hoµn toµn t¬ng ®¬ng víi ASTM D 2170 - 01a Standard Test Method

for Kinematic Viscosity of Asphalts (Bitumens).

TCVN 7503 : 2005 t¬ng ®¬ng cã söa ®æi víi DIN EN 12606-1 : 2000 Bitumen and

Bituminous Binder Determination of the Paraffin Wax Content Part 1: Method by

Distillation.

TCVN 7493 : 2005 TCVN 7504 : 2005 do TiÓu ban Kü thuËt Tiªu chuÈn

TCVN/TC35/SC2 VËt liÖu chèng thÊm biªn so¹n, Tæng côc Tiªu chuÈn §o lêng ChÊt

lîng ®Ò nghÞ, Bé Khoa häc vµ C«ng nghÖ ban hµnh.

TCVN 7493 : 2005

4

T i ª u c h u È n v i Ö t n a m TCVN 7493 : 2005

XuÊt b¶n lÇn 1

Bitum Yªu cÇu kü thuËt

Bitumen Specifications

1 Ph¹m vi ¸p dông

Tiªu chuÈn nµy qui ®Þnh çc chØ tiªu chÊt lîng cña bitum dÇu má sö dông trong x©y dùng.

Chó thÝch: Phô lôc A giíi thiÖu çc lo¹i bitum sö dông trong x©y dùng.

2 Tµi liÖu viÖn dÉn

TCVN 7494 : 2005 (ASTM D 140 - 01) Bitum Ph¬ng ph¸p lÊy mÉu.

TCVN 7495 : 2005 (ASTM D 5 - 97) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh ®é kim lón.

TCVN 7496 : 2005 (ASTM D 113 - 99) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh ®é kÐo dµi.

TCVN 7497 : 2005 (ASTM D 36 - 00) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh ®iÓm ho¸ mÒm (dông cô vßng vµ

bi).

TCVN 7498 : 2005 (ASTM D 92 - 02b) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh ®iÓm chíp ch¸y vµ ®iÓm ch¸y b»ng

thiÕt bÞ thö cèc hë Cleveland.

TCVN 7499 : 2005 (ASTM D 6 - 00) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh tæn thÊt khèi lîng sau gia nhiÖt.

TCVN 7500 : 2005 (ASTM D 2042 - 01) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh ®é hoµ tan trong tricloetylen.

TCVN 7501 : 2005 (ASTM D 70 - 03) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh khèi lîng riªng (ph¬ng ph¸p

Pycnometer).

TCVN 7502 : 2005 (ASTM D 2170 - 01a) Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh ®é nhít ®éng häc.

TCVN 7503 : 2005 Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh hµm lîng paraphin b»ng ph¬ng ph¸p chng cÊt.

TCVN 7504 : 2005 Bitum Ph¬ng ph¸p x¸c ®Þnh ®é b¸m dÝnh víi ®¸.

TCVN 7493 : 2005

5

3 Yªu cÇu kü thuËt

3.1 Bitum ph¶i ®ång nhÊt, kh«ng chøa níc vµ kh«ng t¹o bät khi gia nhiÖt ®Õn 175 oC.

3.2 Dùa vµo ®é kim lón bitum ®îc chia thµnh çc m¸c: 20 - 30; 40 - 50; 60 - 70; 85 - 100;

120 - 150 vµ 200 - 300. Çc chØ tiªu chÊt lîng cña bitum ®îc qui ®Þnh trong B¶ng 1.

4 Ph¬ng ph¸p thö

4.1 LÊy mÉu

Theo TCVN 7494 : 2005 (ASTM D 140 - 01).

4.2 Ph¬ng ph¸p thö

Çc ph¬ng ph¸p thö øng víi tõng chØ tiªu cña bitum ®îc qui ®Þnh trong B¶ng 1.

TCVN 7493 : 2005

6

TCVN 7493 : 2005

7

Phô lôc A

(tham kh¶o)

Giíi thiÖu çc lo¹i bitum sö dông trong x©y dùng

B¶ng A.1 - Giíi thiÖu çc lo¹i bitum sö dông ë çc c«ng tr×nh kh¸c nhau

Môc ®Ých sö dông M¸c bitum

20-30 40-50 60-70 85-100 120-150 200-300

1. Bª t«ng atphan r¶i nãng - Líp trªn + ++ + - --

2. Bª t«ng atphan r¶i nãng - Líp díi + ++ + -

3. Bª t«ng atphan r¶i Êm -- -- - - +

4. Hçn hîp hë cña ®¸ h¹t võa - bitum -- - - + ++

5. Líp mÆt, mãng l¸ng bitum + ++ + - --

6. VËt liÖu s¬n ++ + - --

7. VËt liÖu lîp - líp tÈm -- - - + ++

8. VËt liÖu lîp - líp tr¸ng mÆt ++ + - - --

9. MatÝt chÌn khe ++ + - - --

10. S¶n xuÊt nhò t¬ng - ++ + - --

Chó thÝch: ++ RÊt thÝch hîp

+ ThÝch hîp

- Kh«ng thÝch hîp

-- RÊt kh«ng thÝch hîp

______________________________

TCVN 7493 : 2005

8

TCVN 7493 : 2005

7

B¶ng 1 - Çc chØ tiªu chÊt lîng cña bitum

Tªn chØ tiªu

M¸c theo ®é kim lón

Ph¬ng ph¸p thö 20 - 30 40 - 50 60 - 70 85 - 100 120 - 150 200 - 300

Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max

1. §é kim lón ë 25 oC, 0,1 mm, 5 gi©y

20 30 40 50 60 70 85 100 120 150 200 300 TCVN 7495:2005 (ASTM D 5-97)

2. §é kÐo dµi ë 25 oC, 5 cm/phót, cm

40 80 100 100 100 1001) TCVN 7496:2005 (ASTM D 113-99)

3. §iÓm ho¸ mÒm (dông cô vßng vµ bi), oC

52 49 46 43 39 35 TCVN 7497:2005 (ASTM D 36-00)

4. §iÓm chíp ch¸y (cèc më Cleveland), oC

240 232 232 232 230 220 TCVN 7498:2005 (ASTM D 92-02b)

5. Tæn thÊt khèi lîng sau gia nhiÖt 5 giê ë 163 oC, %

0,2 0,5 0,5 0,8 0,8 1,0 TCVN 7499:2005 (ASTM D 6-00)

6. Tû lÖ ®é kim lón sau gia nhiÖt 5 giê ë 163 oC so víi ban ®Çu, %

80 80 75 75 75 70 TCVN 7495:2005 (ASTM D 5-97)

7. §é hoµ tan trong tricloetylen, % 99 99 99 99 99 99

TCVN 7500:2005 (ASTM D 2042-01)

8. Khèi lîng riªng, g/cm3 1,00 - 1,05

TCVN 7501:2005 (ASTM D 70-03)

9. §é nhít ®éng häc ë 135 oC,

mm2/s (cSt) B¸o ço

TCVN 7502:2005 (ASTM D 2170-01a)

10. Hµm lîng paraphin,

% khèi lîng 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 TCVN 7503:2005

11. §é b¸m dÝnh víi ®¸ CÊp 3 CÊp 3 CÊp 3 CÊp 3 CÊp 3 CÊp 3 TCVN 7504:2005

1) NÕu kh«ng tiÕn hµnh ®îc phÐp thö ë nhiÖt ®é 25 oC, cho phÐp tiÕn hµnh phÐp thö ë nhiÖt ®é 15 oC.

7

TC

VN

74

93

: 20

05

TCVN 7493 : 2005

7

TCVN T I Ê U C H U Ẩ N Q U Ố C G I A

TCVN 8819 : 2011

Xuất bản lần 1

MẶT ĐƯỜNG BÊ TÔNG NHỰA NÓNG- YÊU CẦU THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU

Specification for Construction of Hot Mix Asphalt Concrete Pavement and Acceptance

HÀ NỘI – 2011

TCVN 8819 : 2011

3

Mục lục

1 Phạm vi áp dụng...........................................................................................................................5

2 Tài liệu viện dẫn............................................................................................................................5

3 Thuật ngữ và định nghĩa........................................................................................................................7

4 Phân loại và các chỉ tiêu kỹ thuật yêu cầu với bê tông nhựa........................................................7

5 Yêu cầu về chất lượng vật liệu chế tạo bê tông nhựa ................................................................10

6 Thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa...................................................................................................13

7 Sản xuất hỗn hợp bê tông nhựa tại trạm trộn..............................................................................14

8 Thi công lớp bê tông nhựa...........................................................................................................16

9 Công tác giám sát, kiểm tra và nghiệm thu lớp bê tông nhựa......................................................21

10 An toàn lao động và bảo vệ môi trường.....................................................................................25

Phụ lục A (quy định). Hướng dẫn thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa....................................................27

Phụ lục B (tham khảo). Hướng dẫn chuyển đổi kích cỡ sàng trong phòng thí nghiệm sang kích cỡ sàng tại trạm trộn..............................................................................................................................30

Owner

Text Box

阮光福

TCVN 8819 : 2011

4

Lời nói đầu

TCVN 8819 : 2011 được chuyển đổi từ 22 TCN 249-98 theo quy định tại khoản 1 Điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a khoản 1 khoản 1 Điều 7 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2008 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.

TCVN 8819 : 2011 do Viện Khoa học và Công nghệ Giao thông Vận tải biên soạn, Bộ Giao thông Vận tải đề nghị, Tổng cục Tiêu chuẩn đo lường chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ Công bố.

TCVN 8819 : 2011

5

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 8819 : 2011

Mặt đường bê tông nhựa nóng- Yêu cầu thi công và nghiệm thu

Specification for Construction of Hot Mix Asphalt Concrete Pavement and Acceptance

1 Phạm vi áp dụng

1.1 Tiêu chuẩn này quy định những yêu cầu kỹ thuật về vật liệu, công nghệ chế tạo hỗn hợp, công nghệ thi công, kiểm tra, giám sát và nghiệm thu các lớp mặt đường bê tông nhựa (bê tông át phan) theo phương pháp trộn nóng rải nóng.

1.2 Tiêu chuẩn này áp dụng cho việc làm mới, sửa chữa, nâng cấp mặt đường ô tô, đường phố, bến bãi, quảng trường.

1.3 Tiêu chuẩn này không áp dụng cho bê tông nhựa sử dụng nhựa đường có chất phụ gia cải thiện, bê tông nhựa đúc, bê tông nhựa có tính năng đặc biệt (lớp phủ bê tông nhựa mỏng có độ nhám cao, bê tông nhựa rỗng thoát nước có độ nhám cao, Stone Matrix Asphalt).

2 Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau rất cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm ban hành thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm ban hành thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi (nếu có).

TCVN 7572-2: 2006 Cốt liệu bê tông và vữa-Phương pháp thử- Phần 2: Xác định thành phần hạt.

TCVN 7572-7: 2006 Cốt liệu bê tông và vữa-Phương pháp thử- Phần 7: Xác định độ ẩm.

TCVN 7572- 8: 2006 Cốt liệu bê tông và vữa-Phương pháp thử-Phần 8: Xác định hàm lượng bùn, bụi, sét trong cốt liệu và hàm lượng sét cục trong cốt liệu nhỏ.

TCVN 7572-10: 2006 Cốt liệu bê tông và vữa-Phương pháp thử-Phần 10: Xác định cường độ và hệ số hóa mềm của đá gốc.

TCVN 7572-11: 2006 Cốt liệu bê tông và vữa-Phương pháp thử-Phần 11: Xác định độ nén dập và hệ số hóa mềm của cốt liệu lớn.

TCVN 7572-12: 2006 Cốt liệu bê tông và vữa-Phương pháp thử-Phần 12: Xác định độ hao mòn khi va đập của cốt liệu lớn trong máy Los Angeles.

TCVN 7572-13: 2006 Cốt liệu bê tông và vữa-Phương pháp thử-Phần 13: Xác định hàm lượng hạt thoi dẹt trong cốt liệu lớn.

TCVN 7572-17: 2006 Cốt liệu bê tông và vữa-Phương pháp thử-Phần 17: Xác định hàm lượng hạt mềm yếu, phong hóa.

TCVN 7572-18: 2006 Cốt liệu bê tông và vữa-Phương pháp thử-Phần 18: Xác định hàm lượng hạt bị đập vỡ.

TCVN 4197-1995 Đất xây dựng-Phương pháp xác định giới hạn chảy và giới hạn dẻo trong phòng thí nghiệm.

TCVN 8819 : 2011

6

TCVN 7493: 2005 Bitum-Yêu cầu kỹ thuật.

TCVN 7494: 2005 Bitum-Phương pháp lấy mẫu.

TCVN 7495:2005 Bitum- Phương pháp xác định độ kim lún.

TCVN 7496:2005 Bitum- Phương pháp xác định độ kéo dài.

TCVN 7497: 2005 Bitum- Phương pháp xác định điểm hóa mềm (dụng cụ vòng-và-bi).

TCVN 7498:2005 Bitum- Phương pháp thí nghiệm điểm chớp cháy và điểm cháy bằng thiết bị cốc hở Cleveland.

TCVN 7499:2005 Bitum- Phương pháp xác định tổn thất khối lượng sau khi gia nhiệt.

TCVN 7500:2005 Bitum- Phương pháp xác định độ hòa tan trong tricloetylen.

TCVN 7501:2005 Bitum- Phương pháp xác định khối lượng riêng (phương pháp Picnometer).

TCVN 7503:2005 Bitum- Xác định hàm lượng paraphin bằng phương pháp chưng cất.

TCVN 7504: 2005 Bitum-Phương pháp xác định độ dính bám với đá.

TCVN 8860-1: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 1: Xác định độ ổn định, độ dẻo Marshall.

TCVN 8860-4: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 4: Xác định tỷ trọng rời lớn nhất, khối lượng riêng của bê tông nhựa ở trạng thái rời.

TCVN 8860-5: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 5: Xác định tỷ trọng khối, khối lượng thể tích của bê tông nhựa đã đầm nén.

TCVN 8860-7: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 7: Xác định độ góc cạnh của cát.

TCVN 8860-8: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 8: Xác định hệ số độ chặt lu lèn.

TCVN 8860-9: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 9: Xác định độ rỗng dư.

TCVN 8860-10: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 10: Xác định độ rỗng cốt liệu.

TCVN 8860-12: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 12: Xác định độ ổn định còn lại của bê tông nhựa.

TCVN 8820:2011 Hỗn hợp bê tông nhựa nóng-Thiết kế theo phương pháp Marshall.

TCVN 8864: 2011 Mặt đường ô tô- Xác định độ bằng phẳng mặt đường bằng thước dài 3,0 mét.

TCVN 8865: 2011 Mặt đường ô tô- Phương pháp đo và đánh giá xác định độ bằng phẳng theo chỉ số độ gồ ghề quốc tế IRI.

TCVN 8866:2011 Mặt đường ô tô-Xác định độ nhám mặt đường bằng phương pháp rắc cát-Thử nghiệm.

TCVN 8817-1:2011 Nhũ tương nhựa đường axit- Phần 1-Yêu cầu kỹ thuật.

TCVN 8818-1:2011 Nhựa đường lỏng- Phần 1-Yêu cầu kỹ thuật.

AASHTO T 176 Standard Method of Test for Plastic Fines in Graded Aggregates and Soils by Use of the Sand Equivalent Test (Phương pháp xác định hệ số đương lượng cát –ES của đất và cốt liệu).

TCVN 8819 : 2011

7

AASHTO T 324-04 Standard Method of Test for Hamburg Wheel-Track Testing of Compacted Hot-Mix Asphalt (HMA) (Phương pháp xác định độ hằn lún vệt bánh xe của mẫu bê tông nhựa nóng đã đầm nén bằng thiết bị Hamburg Wheel-Track).

3 Thuật ngữ và định nghĩa

Trong tiêu chuẩn này áp dụng các thuật ngữ sau:

3.1 Mặt đường bê tông nhựa nóng (Hot Mix Asphalt Concrete Pavement )

Mặt đường (bao gồm 1 lớp hoặc 1 số lớp có chiều dày quy định) được chế tạo từ hỗn hợp bê tông nhựa nóng.

3.2 Hỗn hợp bê tông nhựa nóng (Hot Mix Asphalt-HMA )

Hỗn hợp bao gồm các cốt liệu (đá dăm, cát, bột khoáng) có tỷ lệ phối trộn xác định, được sấy nóng và trộn đều với nhau, sau đó được trộn với nhựa đường theo tỷ lệ xác định qua thiết kế. Hỗn hợp bê tông nhựa nóng được chế tạo tại trạm trộn.

3.3 Cỡ hạt lớn nhất (Maximum Size of Aggregate)

Cỡ sàng nhỏ nhất mà lượng lọt qua cỡ sàng đó là 100%.

Tiêu chuẩn này sử dụng hệ sàng mắt vuông ASTM để thí nghiệm thành phần hạt cốt liệu và biểu thị đường cong cấp phối theo kích cỡ hạt cốt liệu.

3.4 Cỡ hạt lớn nhất danh định (Nominal Maximum Size of Aggregate)

Cỡ sàng lớn nhất mà lượng sót riêng biệt trên cỡ sàng đó không lớn hơn 10%.

3.5 Hàm lượng nhựa (Asphalt Content)

Lượng nhựa đường trong hỗn hợp bê tông nhựa, tính theo phần trăm của khối lượng hỗn hợp bê tông nhựa (bao gồm cốt liệu đá dăm, cát, bột khoáng, nhựa đường).

3.6 Hàm lượng nhựa tối ưu (Optimum Asphalt Content)

Hàm lượng nhựa được xác định khi thiết kế bê tông nhựa, ứng với một tỷ lệ phối trộn cốt liệu đã chọn, và thỏa mãn tất cả các yêu cầu kỹ thuật quy định với cốt liệu và bê tông nhựa được chỉ ra tại Tiêu chuẩn này.

3.7 Độ rỗng dư (Air Voids)

Tổng thể tích của tất cả các bọt khí nhỏ nằm giữa các hạt cốt liệu đã được bọc nhựa trong hỗn hợp bê tông nhựa đã đầm nén. Độ rỗng dư được biểu thị bằng phần trăm của thể tích mẫu hỗn hợp bê tông nhựa đã đầm nén.

3.8 Độ rỗng cốt liệu (Voids in The Mineral Aggregate)

Thể tích của khoảng trống giữa các hạt cốt liệu của hỗn hợp BTN đã đầm nén, thể tích này bao gồm độ rỗng dư và thể tích nhựa có hiệu. Độ rỗng cốt liệu được biểu thị bằng phần trăm của thể tích mẫu hỗn hợp bê tông nhựa đã đầm nén.

4 Phân loại và các chỉ tiêu kỹ thuật yêu cầu với bê tông nhựa

4.1 Phân loại bê tông nhựa:

TCVN 8819 : 2011

8

4.1.1 Theo độ rỗng dư, bê tông nhựa được phân ra 2 loại:

Bê tông nhựa chặt (viết tắt là BTNC): có độ rỗng dư từ 3% đến 6%, dùng làm lớp mặt trên và lớp mặt dưới. Trong thành phần hỗn hợp bắt buộc phải có bột khoáng;

Bê tông nhựa rỗng (viết tắt là BTNR): có độ rỗng dư từ 7% đến 12% và chỉ dùng làm lớp móng.

4.1.2 Theo kích cỡ hạt lớn nhất danh định của bê tông nhựa chặt, được phân ra 4 loại:

Bê tông nhựa chặt có cỡ hạt lớn nhất danh định là 9,5 mm (và cỡ hạt lớn nhất là 12,5 mm), viết tắt là BTNC 9,5;

Bê tông nhựa chặt có cỡ hạt lớn nhất danh định là 12,5 mm (và cỡ hạt lớn nhất là 19 mm), viết tắt là BTNC 12,5;

Bê tông nhựa chặt có cỡ hạt lớn nhất danh định là 19 mm (và cỡ hạt lớn nhất là 25 mm), viết tắt là BTNC 19;

Bê tông nhựa cát, có cỡ hạt lớn nhất danh định là 4,75 mm (và cỡ hạt lớn nhất là 9,5 mm), viết tắt là BTNC 4,75.

Giới hạn về thành phần cấp phối hỗn hợp cốt liệu (thí nghiệm theo TCVN 7572-2: 2006) và phạm vi áp dụng của các loại BTNC quy định tại Bảng 1.

Bảng 1 - Cấp phối hỗn hợp cốt liệu bê tông nhựa chặt (BTNC)

Quy định BTNC 9,5 BTNC 12,5 BTNC 19 BTNC 4,75

1. Cỡ hạt lớn nhất danh định, mm 9,5 12,5 19 4,75

2. Cỡ sàng mắt vuông, mm Lượng lọt qua sàng, % khối lượng

25 - - 100 -

19 - 100 90÷100 -

12,5 100 90÷100 71÷86 -

9,5 90÷100 74÷89 58÷78 100

4,75 55÷80 48÷71 36÷61 80÷100

2,36 36÷63 30÷55 25÷45 65÷82

1,18 25÷45 21÷40 17÷33 45÷65

0,600 17÷33 15÷31 12÷25 30÷50

0,300 12÷25 11÷22 8÷17 20÷36

0,150 9÷17 8÷15 6÷12 15÷25

0,075 6÷10 6÷10 5÷8 8÷12

3. Hàm lượng nhựa đường tham khảo, % khối lượng hỗn hợp bê tông nhựa

5,2÷6,2 5,0÷6,0 4,8÷5,8 6,0÷7,5

4. Chiều dầy lớp bê tông nhựa hợp lý (sau khi lu lèn), cm

4÷5 5÷7 6÷8 3÷5

5. Phạm vi nên áp dụng Lớp mặt trên Lớp mặt trên hoặc lớp mặt

dưới

Lớp mặt dưới Vỉa hè, làn dành cho xe

đạp, xe thô sơ

TCVN 8819 : 2011

9

4.1.3 Theo kích cỡ hạt lớn nhất danh định với bê tông nhựa rỗng, được phân thành 3 loại:

Bê tông nhựa rỗng có cỡ hạt lớn nhất danh định là 19 mm (và cỡ hạt lớn nhất là 25 mm), viết tắt là BTNR 19;

Bê tông nhựa rỗng có cỡ hạt lớn nhất danh định là 25 mm (và cỡ hạt lớn nhất là 31,5 mm), viết tắt là BTNR 25;

Bê tông nhựa rỗng có cỡ hạt lớn nhất danh định là 37,5 mm (và cỡ hạt lớn nhất là 50 mm), viết tắt là BTNR 37,5.

Giới hạn về thành phần cấp phối hỗn hợp cốt liệu (thí nghiệm theo TCVN 7572-2: 2006) và phạm vi áp dụng của các loại BTNR quy định tại Bảng 2.

Bảng 2 - Cấp phối hỗn hợp cốt liệu bê tông nhựa rỗng (BTNR)

Quy định BTNR 19 BTNR 25 BTNR 37,5

1. Cỡ hạt lớn nhất danh định, mm 19 25 37,5

2. Cỡ sàng mắt vuông, mm Lượng lọt qua sàng, % khối lượng

50 - - 100

37,5 - 100 90÷100

25 100 90÷100 -

19 90÷100 - 40÷70

12,5 - 40÷70 -

9,5 40÷70 - 18÷48

4,75 15÷39 10÷34 6÷29

2,36 2÷18 1÷17 0÷14

1,18 - - -

0,600 0÷10 0÷10 0÷8

0,300 - - -

0,150 - - -

0,075 - - -

3. Hàm lượng nhựa đường tham khảo, % khối lượng hỗn hợp bê tông nhựa

4,0÷5,0 3,5÷4,5 3,0÷4,0

4. Chiều dầy lớp bê tông nhựa hợp lý (sau khi lu lèn), cm

8÷10 10÷12 12÷16

5. Phạm vi nên áp dụng Lớp móng trên Lớp móng Lớp móng

4.2 Cấp phối hỗn hợp cốt liệu của BTNC và BTNR khi thiết kế phải nằm trong giới hạn quy định tương ứng tại Bảng 1 và Bảng 2. Đường cong cấp phối cốt liệu thiết kế phải đều đặn, không được thay đổi từ giới hạn dưới của một cỡ sàng lên giới hạn trên của cỡ sàng kế tiếp hoặc ngược lại.

4.3 Hàm lượng nhựa đường tối ưu của BTNC và BTNR (tính theo % khối lượng hỗn hợp bê tông nhựa) được chọn trên cơ sở thiết kế hỗn hợp theo phương pháp Marshall, sao cho các chỉ tiêu kỹ thuật của mẫu bê tông nhựa thiết kế thoả mãn các chỉ tiêu kỹ thuật yêu cầu tại Bảng 3 đối với BTNC và Bảng 4 đối với BTNR. Trình tự thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa theo phương pháp Marshall theo hướng dẫn tại TCVN 8820:2011 và tại Phụ lục A.

TCVN 8819 : 2011

10

Bảng 3 - Các chỉ tiêu kỹ thuật yêu cầu với bê tông nhựa chặt (BTNC)

Quy định

Chỉ tiêu BTNC19; BTNC12,5; BTNC 9,5

BTNC 4,75 Phương pháp thử

1. Số chày đầm 75 x 2 50 x 2

2. Độ ổn định ở 600C, 40 phút, kN ≥ 8,0 ≥ 5,5

3. Độ dẻo, mm 2÷4 2÷4

TCVN 8860-1:2011

4. Độ ổn định còn lại, % ≥ 75 ≥ 75 TCVN 8860-12:2011

5. Độ rỗng dư, % 3÷6 3÷6 TCVN 8860-9:2011

6. Độ rỗng cốt liệu (tương ứng với độ rỗng dư 4%), %

≥ 17 TCVN 8860-10:2011

- Cỡ hạt danh định lớn nhất 9,5 mm ≥ 15

- Cỡ hạt danh định lớn nhất 12,5 mm ≥ 14

- Cỡ hạt danh định lớn nhất 19 mm ≥ 13

7(*)

. Độ sâu vệt hằn bánh xe (phương pháp HWTD-Hamburg Wheel Tracking Device), 10000 chu kỳ, áp lực 0,70 MPa, nhiệt độ 50

0 C, mm

≤ 12,5 AASHTO T 324-04

(*): Chỉ kiểm tra đối với các công trình đặc biệt theo yêu cầu của Chủ đầu tư. Có thể đầm tạo mẫu theo phương pháp Marshall cải tiến (TCVN 8860-1:2011).

Bảng 4 - Các chỉ tiêu kỹ thuật yêu cầu với bê tông nhựa rỗng (BTNR)

Quy định Chỉ tiêu

BTNR 19, BTNR 25 BTNR 37,5 (*) Phương pháp thử

1. Số chày đầm 50 x 2 75 x 2

2. Độ ổn định ở 600C, 40 min, kN ≥5,5 ≥12,5 (**)

3. Độ dẻo, mm 2÷4 3÷6

TCVN 8860-1:2011

4. Độ ổn định còn lại, % ≥ 65 ≥65 TCVN 8860-12:2011

5. Độ rỗng dư, % 7÷12 7÷12 TCVN 8860-9:2011

(*): Thử nghiệm theo phương pháp Marshall cải tiến.

(**) : Thời gian ngâm mẫu là 60 phút.

5 Yêu cầu về chất lượng vật liệu chế tạo bê tông nhựa

5.1 Đá dăm

5.1.1 Đá dăm được nghiền từ đá tảng, đá núi. Không được dùng đá xay từ đá mác nơ, sa thạch sét, diệp thạch sét.

TCVN 8819 : 2011

11

5.1.2 Riêng với BTNR được dùng cuội sỏi nghiền vỡ, nhưng không được quá 20% khối lượng là cuội sỏi gốc silíc.

5.1.3 Các chỉ tiêu cơ lý của đá dăm dùng cho bê tông nhựa phải thoả mãn các yêu cầu quy định tại Bảng 5.

Bảng 5 - Các chỉ tiêu cơ lý quy định cho đá dăm

Quy định

BTNC BTNR

Các chỉ tiêu

Lớp mặt trên Lớp mặt dưới Các lớp móng

Phương pháp thử

1. Cường độ nén của đá gốc, MPa

- Đá mác ma, biến chất ≥100 ≥80 ≥80

- Đá trầm tích ≥80 ≥ 60 ≥60

TCVN 7572-10: 2006 (căn cứ chứng chỉ thí nghiệm kiểm tra của

nơi sản xuất đá dăm sử dụng cho công trình)

2. Độ hao mòn khi va đập trong máy Los Angeles, %

≤28 ≤35 ≤40 TCVN 7572-12 : 2006

3. Hàm lượng hạt thoi dẹt (tỷ lệ 1/3)

(*), % ≤15 ≤15 ≤20 TCVN 7572-13 : 2006

4. Hàm lượng hạt mềm yếu, phong hoá , %

≤10 ≤15 ≤15 TCVN 7572-17 : 2006

5. Hàm lượng hạt cuội sỏi bị đập vỡ (ít nhất là 2 mặt vỡ), %

- - ≥80 TCVN 7572-18 : 2006

6. Độ nén dập của cuội sỏi được xay vỡ, %

- - ≤14 TCVN 7572-11 : 2006

7. Hàm lượng chung bụi, bùn, sét, %

≤2 ≤2 ≤2 TCVN 7572- 8 : 2006

8. Hàm lượng sét cục, % ≤ 0,25 ≤ 0,25 ≤ 0,25 TCVN 7572- 8 : 2006

9. Độ dính bám của đá với nhựa đường

(**), cấp ≥ cấp 3 ≥ cấp 3 ≥ cấp 3 TCVN 7504 : 2005

(*): Sử dụng sàng mắt vuông với các kích cỡ ≥ 4,75 mm theo quy định tại Bảng 1, Bảng 2 để xác định hàm lượng thoi dẹt.

(**): Trường hợp nguồn đá dăm dự định sử dụng để chế tạo bê tông nhựa có độ dính bám với nhựa đường nhỏ hơn cấp 3, cần thiết phải xem xét các giải pháp, hoặc sử dụng chất phụ gia tăng khả năng dính bám (xi măng, vôi, phụ gia hóa học) hoặc sử dụng đá dăm từ nguồn khác đảm bảo độ dính bám. Việc lựa chọn giải pháp nào do Tư vấn giám sát quyết định.

5.2 Cát

5.2.1 Cát dùng để chế tạo bê tông nhựa là cát thiên nhiên, cát xay, hoặc hỗn hợp cát thiên nhiên và cát xay.

5.2.2 Cát thiên nhiên không được lẫn tạp chất hữu cơ (gỗ, than ...).

5.2.3 Cát xay phải được nghiền từ đá có cường độ nén không nhỏ hơn cường độ nén của đá dùng để sản xuất ra đá dăm.

5.2.4 Cát sử dụng cho bê tông nhựa cát (BTNC 4,75) phải có hàm lượng nằm giữa hai cỡ sàng 4,75 mm-1,18 mm không dưới 18 %.

5.2.5 Các chỉ tiêu cơ lý của cát phải thoả mãn các yêu cầu quy định tại Bảng 6.

TCVN 8819 : 2011

12

Bảng 6 - Các chỉ tiêu cơ lý quy định cho cát

Chỉ tiêu Quy định Phương pháp thử

1. Mô đun độ lớn (MK) ≥ 2 TCVN 7572-2: 2006

2. Hệ số đương lượng cát (ES), % AASHTO T176

- Cát thiên nhiên ≥ 80

- Cát xay ≥50

3. Hàm lượng chung bụi, bùn, sét, % ≤ 3 TCVN 7572- 8 : 2006

4. Hàm lượng sét cục, % ≤ 0,5 TCVN 7572- 8 : 2006

5. Độ góc cạnh của cát (độ rỗng của cát ở trạng thái chưa đầm nén), %

TCVN 8860-7:2011

- BTNC làm lớp mặt trên ≥43

- BTNC làm lớp mặt dưới ≥ 40

5.3 Bột khoáng

5.3.1 Bột khoáng là sản phẩm được nghiền từ đá các bô nát ( đá vôi can xit, đolomit ...), có cường độ nén của đá gốc lớn hơn 20 MPa, từ xỉ bazơ của lò luyện kim hoặc là xi măng.

5.3.2 Đá các bô nát dùng sản xuất bột khoáng phải sạch, không lẫn các tạp chất hữu cơ, hàm lượng chung bụi bùn sét không quá 5%.

5.3.3 Bột khoáng phải khô, tơi, không được vón hòn.

5.3.4 Các chỉ tiêu cơ lý của bột khoáng phải thoả mãn các yêu cầu quy định tại Bảng 7.

Bảng 7 - Các chỉ tiêu cơ lý quy định cho bột khoáng

Chỉ tiêu Quy định Phương pháp thử

1. Thành phần hạt (lượng lọt sàng qua các cỡ sàng mắt vuông), %

- 0,600 mm 100

- 0,300 mm 95÷100

- 0,075 mm 70÷100

TCVN 7572-2: 2006

2. Độ ẩm, % ≤ 1,0 TCVN 7572-7: 2006

3. Chỉ số dẻo của bột khoáng nghiền từ đá các bô nát, (*) %

≤ 4,0 TCVN 4197-1995

(*

) : Xác định giới hạn chảy theo phương pháp Casagrande. Sử dụng phần bột khoáng lọt qua sàng lưới mắt

vuông kích cỡ 0,425 mm để thử nghiệm giới hạn chảy, giới hạn dẻo.

5.4 Nhựa đường (bitum)

5.4.1 Nhựa đường dùng để chế tạo bê tông nhựa là loại nhựa đường đặc, gốc dầu mỏ thoả mãn các yêu cầu kỹ thuật quy định tại TCVN 7493-2005. Tham khảo Phụ lục A của TCVN 7493-2005 để lựa

TCVN 8819 : 2011

13

chọn loại nhựa đường thích hợp làm bê tông nhựa nóng. Dùng loại nhựa đường nào do Tư vấn thiết kế quy định.

5.4.2 Nhựa đường 60/70 rất thích hợp để chế tạo các loại BTNC và BTNR. Nhựa đường 85/100 rất thích hợp để chế tạo BTNC 4,75.

6 Thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa

6.1 Mục đích của công tác thiết kế là tìm ra được tỷ lệ phối hợp các loại vật liệu khoáng (đá, cát, bột khoáng) để thoả mãn thành phần cấp phối hỗn hợp bê tông nhựa được quy định cho mỗi loại tại Bảng 1, Bảng 2 và tìm ra được hàm lượng nhựa đường tối ưu thỏa mãn các chỉ tiêu kỹ thuật yêu cầu với bê tông nhựa tại Bảng 3 và Bảng 4.

6.2 Việc thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa được tiến hành theo phương pháp Marshall.

6.3 Trình tự thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa: Công tác thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa được tiến hành theo 3 bước: thiết kế sơ bộ (Cold mix design), thiết kế hoàn chỉnh (Hot mix design) và xác lập công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa (Job mix formular). Trình tự thiết kế theo hướng dẫn tại TCVN 8820:2011 và tại Phụ lục A.

6.3.1 Thiết kế sơ bộ: Mục đích của công tác thiết kế này nhằm xác định sự phù hợp về chất lượng và thành phần hạt của các loại cốt liệu sẵn có tại nơi thi công, khả năng sử dụng những cốt liệu này để sản xuất ra bê tông nhựa thỏa mãn các chỉ tiêu quy định với hỗn hợp bê tông nhựa. Sử dụng vật liệu tại khu vực tập kết vật liệu của trạm trộn để thiết kế. Kết quả thiết kế sơ bộ là cơ sở định hướng cho thiết kế hoàn chỉnh.

6.3.2 Thiết kế hoàn chỉnh: Mục đích của công tác thiết kế này nhằm xác định thành phần cấp phối của hỗn hợp cốt liệu và hàm lượng nhựa tối ưu khi cốt liệu đã được sấy nóng. Tiến hành chạy thử trạm trộn trên cơ sở số liệu của thiết kế sơ bộ. Lấy mẫu cốt liệu tại các phễu dự trữ cốt liệu nóng để thiết kế. Kết quả thiết kế hoàn chỉnh là cơ sở để quyết định sản xuất thử hỗn hợp bê tông nhựa và rải thử lớp bê tông nhựa.

6.3.3 Xác lập công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa: trên cơ sở thiết kế hoàn chỉnh, tiến hành công tác rải thử bê tông nhựa. Trên cơ sở kết quả sau khi rải thử lớp bê tông nhựa, tiến hành các điều chỉnh (nếu thấy cần thiết) để đưa ra công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa phục vụ thi công đại trà lớp bê tông nhựa. Công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa là cơ sở cho toàn bộ công tác tiếp theo: sản xuất hỗn hợp bê tông nhựa tại trạm trộn, thi công, kiểm tra giám sát chất lượng và nghiệm thu. Công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa phải chỉ ra các nội dung sau:

Nguồn cốt liệu và nhựa đường dùng cho hỗn hợp bê tông nhựa;

Kết quả thí nghiệm các chỉ tiêu cơ lý của nhựa đường, cốt liệu đá dăm, cát, bột khoáng;

Thành phần cấp phối của hỗn hợp cốt liệu;

Tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu: đá dăm, cát, bột đá tại phễu nguội, phễu nóng;

Kết quả thí nghiệm Marshall và hàm lượng nhựa đường tối ưu (tính theo phần trăm khối lượng của hỗn hợp bê tông nhựa);

Tỷ trọng lớn nhất bê tông nhựa (là cơ sở để xác định độ rỗng dư);

Khối lượng thể tích của mẫu bê tông nhựa ứng với hàm lượng nhựa đường tối ưu (là cơ sở để xác định độ chặt lu lèn K);

TCVN 8819 : 2011

14

Phương án thi công ngoài hiện trường như: chiều dầy lớp bê tông nhựa chưa lu lèn, sơ đồ lu, số lượt lu trên 1 điểm, độ nhám mặt đường...

6.4 Trong quá trình thi công, nếu có bất cứ sự thay đổi nào về nguồn vật liệu đầu vào hoặc có sự biến đổi lớn về chất lượng của vật liệu thì phải làm lại thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa theo các giai đoạn nêu trên và xác định lại công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa.

7 Sản xuất hỗn hợp bê tông nhựa tại trạm trộn

7.1 Yêu cầu về mặt bằng, kho chứa, khu vực tập kết vật liệu

7.1.1 Toàn bộ khu vực trạm trộn chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa phải đảm bảo vệ sinh môi trường, thoát nước tốt, mặt bằng sạch sẽ để giữ cho vật liệu được sạch và khô ráo.

7.1.2 Khu vực tập kết đá dăm, cát của trạm trộn phải đủ rộng, hố cấp liệu cho trống sấy của máy trộn cần có mái che mưa. Đá dăm và cát phải được ngăn cách để không lẫn sang nhau, không sử dụng vật liệu bị trộn lẫn.

7.1.3 Kho chứa bột khoáng: bột khoáng phải có kho chứa riêng, nền kho phải cao ráo, đảm bảo bột khoáng không bị ẩm hoặc suy giảm chất lượng trong quá trình lưu trữ.

7.1.4 Khu vực đun, chứa nhựa đường phải có mái che.

7.2 Yêu cầu trạm trộn: sử dụng trạm trộn kiểu chu kỳ hoặc có thể sử dụng trạm trộn liên tục để sản xuất hỗn hợp bê tông nhựa. Yêu cầu đối với cả 2 loại trạm này là phải có thiết bị điều khiển, có tính năng kỹ thuật và công suất phù hợp, đảm bảo vệ sinh môi trường, đảm bảo khả năng sản xuất hỗn hợp bê tông nhựa ổn định về chất lượng với dung sai cho phép so với công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa quy định tại Bảng 8. Ngoài ra, đối với mỗi loại trạm, còn có thêm 1 số yêu cầu sau:

7.2.1 Trạm trộn theo kiểu chu kỳ

7.2.1.1 Hệ sàng: cần điều chỉnh, bổ sung, thay đổi hệ sàng của trạm trộn cho phù hợp với từng loại bê tông nhựa có cỡ hạt lớn nhất danh định khác nhau, sao cho cốt liệu sau khi sấy sẽ được phân thành các nhóm hạt bảo đảm cấp phối hỗn hợp cốt liệu thoả mãn công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa đã được xác lập. Kích cỡ sàng trong phòng thí nghiệm và kích cỡ sàng chuyển đổi tương ứng của trạm trộn được tham khảo tại Phụ lục B.

7.2.2.2 Hệ thống lọc bụi: Việc cho phép bụi trong hệ thống lọc bụi quay lại thùng trộn để sản xuất hỗn hợp bê tông nhựa do Chủ đầu tư quyết định, tuỳ theo chất lượng của loại bụi này. Bụi thu hồi phải sạch, chỉ số dẻo phải ≤ 4.

Bảng 8 - Dung sai cho phép so với công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa

Chỉ tiêu Dung sai cho phép (%)

1. Cấp phối hạt cốt liệu

- Cỡ hạt lớn nhất (Dmax) của loại bê tông nhựa

0

- 12,5 và lớn hơn 8

- 9,5 và 4,75 7

- 2,36 và 1,18 6

- 0,600 và 0,300 5

Lượng lọt qua sàng tương ứng với các cỡ sàng, mm

- 0,150 và 0,075 3

2. Hàm lượng nhựa đường (% theo tổng khối lượng hỗn hợp) 0,2

TCVN 8819 : 2011

15

7.2.2 Trạm trộn liên tục: do trạm trộn loại này không có hệ thống sàng nên không có phễu chứa cốt liệu nóng, vì vậy:

7.2.2.1 Cấp phối của cốt liệu nguội phải được kiểm tra thường xuyên, đảm bảo tuyệt đối ổn định.

7.2.2.2 Hệ thống cân băng định lượng phải được kiểm tra thường xuyên, đảm bảo tốc độ cấp cốt liệu được duy trì ổn định trong suốt quá trình sản xuất.

7.3 Sản xuất hỗn hợp bê tông nhựa

7.3.1 Sơ đồ công nghệ chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa trong trạm trộn phải tuân theo đúng quy định trong bản hướng dẫn kỹ thuật của trạm trộn.

7.3.2 Việc sản xuất hỗn hợp bê tông nhựa tại trạm trộn phải tuân theo đúng công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa đã được lập (quy định tại 6.3.3).

7.3.3 Dung sai cho phép của cấp phối hạt cốt liệu và hàm lượng nhựa đường của hỗn hợp bê tông nhựa khi ra khỏi thùng trộn tại trạm trộn so với công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa không được vượt quá giá trị quy định tại Bảng 8.

7.3.4 Hỗn hợp bê tông nhựa sản xuất ra phải thỏa mãn các chỉ tiêu kỹ thuật yêu cầu với bê tông nhựa quy định tại Bảng 3 tương ứng với BTNC và Bảng 4 tương ứng với BTNR.

7.3.5 Nhiệt độ nhựa đường khi nấu sơ bộ nằm trong phạm vi 80-100oC để bơm đến thiết bị nấu nhựa

đường.

7.3.6 Nhiệt độ nhựa đường khi chuyển lên thùng đong của máy trộn được chọn tương ứng với độ nhớt của nhựa đường khoảng 0,2 Pa.s. Tùy thuộc vào mác nhựa đường, nhiệt độ này thường nằm trong khoảng nhiệt độ quy định khi trộn hỗn hợp trong thùng trộn (Bảng 9).

7.3.7 Chỉ được chứa nhựa đường trong phạm vi 75%-80% dung tích thùng nấu nhựa đường trong khi nấu.

7.3.8 Phải cân sơ bộ các cỡ đá dăm và cát ở thiết bị cấp liệu trước khi đưa vào trống sấy, với dung

sai cho phép 5%.

7.3.9 Nhiệt độ của cốt liệu khi ra khỏi trống sấy cao hơn nhiệt độ trộn không quá 15 oC. Độ ẩm của

đá dăm, cát khi ra khỏi trống sấy phải nhỏ hơn 0,5%.

7.3.10 Bột khoáng ở dạng nguội sau khi cân đong, được đưa trực tiếp vào thùng trộn.

7.3.11 Thời gian trộn cốt liệu với nhựa đường trong thùng trộn phải tuân theo đúng quy định kỹ thuật của loại trạm trộn sử dụng và với loại hỗn hợp bê tông nhựa sản xuất, thường từ lớn hơn 30 s đến không quá 60 s. Thời gian trộn được điều chỉnh phù hợp trên cơ sở xem xét kết quả sản xuất thử và rải thử.

CHÚ THÍCH 1:

Thời gian trộn cốt liệu với nhựa đường trong thùng trộn được quy định là thời gian ngắn nhất thỏa mãn yêu cầu sau:

- Khi trộn các loại BTN dùng cho lớp mặt: có ít nhất 95% hạt cốt liệu được nhựa đường bao bọc hoàn toàn.

- Khi trộn các loại BTN dùng cho lớp móng: có ít nhất 90% số hạt cốt liệu được nhựa bao bọc hoàn toàn.

7.3.12 Nhiệt độ của hỗn hợp bê tông nhựa tương ứng với các công đoạn thi công và nhiệt độ thí nghiệm Marshall theo quy định tại Bảng 9.

TCVN 8819 : 2011

16

7.4 Công tác thí nghiệm kiểm tra chất lượng hỗn hợp bê tông nhựa ở trạm trộn

7.4.1 Mỗi trạm trộn sản xuất hỗn hợp bê tông nhựa phải có trang bị đầy đủ các thiết bị thí nghiệm cần thiết để kiểm tra chất lượng vật liệu, các chỉ tiêu cơ lý của hỗn hợp bê tông nhựa tại trạm trộn.

7.4.2 Nội dung, mật độ thí nghiệm kiểm tra chất lượng vật liệu, kiểm tra chất lượng hỗn hợp bê tông nhựa tại trạm trộn được quy định tại 9.3. và 9.4.

7.4.3 Nếu nhiệt độ hỗn hợp bê tông nhựa cao hơn nhiệt độ lớn nhất quy định cho công đoạn trộn hỗn hợp trong thùng trộn, hoặc cao hơn nhiệt độ lớn nhất khi xả hỗn hợp vào thùng xe ô tô thì phải loại bỏ (xem Bảng 9).

8 Thi công lớp bê tông nhựa

8.1 Phối hợp các công việc trong quá trình thi công

8.1.1 Phải đảm bảo nhịp nhàng hoạt động của trạm trộn, phương tiện vận chuyển hỗn hợp ra hiện trường, thiết bị rải và phương tiện lu lèn. Cần đảm bảo năng suất trạm trộn bê tông nhựa phù hợp với năng suất của máy rải. Khi tổng năng suất của trạm trộn thấp, cần bổ sung trạm trộn hoặc đặt hàng ở một số trạm trộn lân cận nơi rải.

8.1.2 Khoảng cách giữa các trạm trộn và hiện trường thi công phải xem xét cẩn thận sao cho hỗn hợp bê tông nhựa khi được vận chuyển đến hiện trường đảm bảo nhiệt độ quy định tại Bảng 9.

Bảng 9 - Nhiệt độ quy định của hỗn hợp bê tông nhựa tương ứng với giai đoạn thi công

Nhiệt độ quy định tương ứng với mác nhựa đường, 0C

Giai đoạn thi công

40/50 60/70 85/100

1. Trộn hỗn hợp trong thùng trộn 155÷165 150÷160 145÷155

2. Xả hỗn hợp vào thùng xe ô tô (hoặc phương tiện vận chuyển khác)

145÷160 140÷155 135÷150

3. Đổ hỗn hợp từ xe ô tô vào phễu máy rải ≥130 ≥125 ≥120

4. Bắt đầu lu lèn ≥125 ≥120 ≥115

5. Kết thúc lu lèn (lu lèn không hiệu quả nếu nhiệt độ thấp hơn giá trị quy định)

≥85 ≥80 ≥75

6. Nhiệt độ thí nghiệm tạo mẫu Marshall:

- Trộn mẫu 155÷160 150÷155 145÷150

- Đầm tạo mẫu 145÷150 140÷145 135÷140

CHÚ THÍCH:

Khoảng nhiệt độ lu lèn bê tông nhựa có hiệu quả nhất tương ứng với các loại nhựa đường:

- Nhựa đường 40/50: 140OC÷115OC;

- Nhựa đường 60/70: 135OC÷110

OC;

- Nhựa đường 85/100: 130OC÷105OC.

TCVN 8819 : 2011

17

8.2 Yêu cầu về điều kiện thi công

8.2.1 Chỉ được thi công lớp bê tông nhựa khi nhiệt độ không khí lớn hơn 150C. Không được thi công khi trời mưa hoặc có thể mưa.

8.2.2 Cần đảm bảo công tác rải và lu lèn được hoàn thiện vào ban ngày. Trường hợp đặc biệt phải thi công vào ban đêm, phải có đủ thiết bị chiếu sáng để đảm bảo chất lượng và an toàn trong quá trình thi công và được Tư vấn giám sát chấp thuận.

8.3 Yêu cầu về đoạn thi công thử

8.3.1 Trước khi thi công đại trà hoặc khi sử dụng một loại bê tông nhựa khác, phải tiến hành thi công thử một đoạn để kiểm tra và xác định công nghệ thi công làm cơ sở áp dụng cho thi công đại trà. Đoạn thi công thử phải có chiều dài tối thiểu 100 m, chiều rộng tối thiểu 2 vệt máy rải. Đoạn thi công thử được chọn ngay trên công trình sẽ thi công đại trà hoặc trên công trình có tính chất tương tự.

8.3.2 Số liệu thu được sau khi rải thử sẽ là cơ sở để chỉnh sửa (nếu có) và chấp thuận để thi công đại trà. Các số liệu chấp thuận bao gồm:

- Công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa (theo 6.3.3);

- Phương án và công nghệ thi công: loại vật liệu tưới dính bám, hoặc thấm bám; tỷ lệ tưới dính bám, hoặc thấm bám; thời gian cho phép rải lớp bê tông nhựa sau khi tưới vật liệu dính bám hoặc thấm bám; chiều dầy rải lớp bê tông nhựa chưa lu lèn; nhiệt độ rải; nhiệt độ lu lèn bắt đầu và kết thúc; sơ đồ lu lèn của các loại lu khác nhau, số lượt lu cần thiết; độ chặt lu lèn; độ bằng phẳng; độ nhám bề mặt sau khi thi công…

8.3.3 Nếu đoạn thi công thử chưa đạt được chất lượng yêu cầu thì phải làm một đoạn thử khác, với sự điều chỉnh lại công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa, công nghệ thi công cho đến khi đạt được chất lượng yêu cầu.

8.4 Chuẩn bị mặt bằng

8.4.1 Phải làm sạch bụi bẩn và vật liệu không thích hợp rơi vãi trên bề mặt sẽ rải bê tông nhựa lên bằng máy quét, máy thổi, vòi phun nước (nếu cần) và bắt buộc phải hong khô. Bề mặt chuẩn bị phải rộng hơn sang mỗi phía lề đường ít nhất là 20 cm so với bề rộng sẽ được tưới thấm bám hoặc dính bám.

8.4.2 Trước khi rải bê tông nhựa trên mặt đường cũ phải tiến hành công tác sửa chữa chỗ lồi lõm, vá ổ gà, bù vênh mặt. Nếu dùng hỗn hợp đá nhựa rải nguội hoặc bê tông nhựa rải nguội để sửa chữa thì phải hoàn thành trước ít nhất 15 ngày, nếu dùng bê tông nhựa rải nóng thì phải hoàn thành trước ít nhất 1 ngày.

8.4.3 Bề mặt chuẩn bị, hoặc là mặt của lớp móng hay mặt của lớp dưới của mặt đường sẽ rải phải bảo đảm cao độ, độ bằng phẳng, độ dốc ngang, độ dốc dọc với các sai số nằm trong phạm vi cho phép mà các tiêu chuẩn kỹ thuật tương ứng đã quy định.

8.4.4 Tưới vật liệu thấm bám hoặc dính bám: trước khi rải bê tông nhựa phải tưới vật liệu thấm bám hoặc dính bám.

8.4.4.1 Tưới vật liệu thấm bám: tưới trên mặt các lớp móng không dùng nhựa (cấp phối đá dăm, cấp phối đá gia cố xi măng...), tuỳ thuộc trạng thái bề mặt (kín hay hở) mà tưới vật liệu thấm bám với tỷ lệ từ 0,5 lít/m

2 đến 1,3 lít/m2. Dùng nhựa lỏng đông đặc vừa MC30, hoặc MC70 (TCVN 8818-1:2011) để tưới thấm bám. Nhiệt độ tưới thấm bám: với MC30 là 450C 100C, với MC70 là 700C 100C. Thời gian từ lúc tưới thấm bám đến khi rải lớp bê tông nhựa phải đủ để nhựa lỏng kịp thấm sâu xuống lớp

TCVN 8819 : 2011

18

móng độ 5-10 mm và đủ để cho dầu nhẹ bay hơi, do Tư vấn giám sát quyết định, thông thường sau khoảng 1 ngày.

8.4.4.2 Tưới vật liệu dính bám: tưới trên mặt đường nhựa cũ, trên các lớp móng có sử dụng nhựa đường (hỗn hợp đá nhựa, thấm nhập nhựa, láng nhựa …) hoặc trên mặt lớp bê tông nhựa đã rải. Tùy thuộc trạng thái bề mặt (kính hay hở) và tuổi thọ mặt đường cũ mà tưới vật liệu dính bám với tỷ lệ phù hợp. Dùng nhũ tương cationic phân tích chậm CSS1-h (TCVN 8817-1: 2011) với tỷ lệ từ 0,3 lít/m

2

đến 0,6 lít/m2, có thể pha thêm nước sạch vào nhũ tương (tỷ lệ 1/2 nước, 1/2 nhũ tương) và quấy đều trước khi tưới. Hoặc dùng nhựa lỏng đông đặc nhanh RC70 (TCVN 8818-1:2011) với tỷ lệ từ 0,3 lít/m

2

đến 0,5 lít/m2 để tưới dính bám. Thời gian từ lúc tưới dính bám đến khi rải lớp bê tông nhựa phải đủ

(để nhũ tương CSS1-h kịp phân tách hoặc để nhựa lỏng RC70 kịp đông đặc) và do Tư vấn giám sát quyết định, thông thường sau ít nhất là 4 giờ. Trường hợp thi công vào ban đêm hoặc thời tiết ẩm ướt, có thể dùng nhũ tương phân tách nhanh CRS-1 (TCVN 8817-1: 2011) với tỷ lệ từ 0,3 lít/m

2 đến 0,5 lít/m2 để tưới dính bám.

8.4.5 Chỉ được dùng thiết bị chuyên dụng có khả năng kiểm soát được liều lượng và nhiệt độ của nhựa tưới dính bám hoặc thấm bám. Không được dùng dụng cụ thủ công để tưới.

8.4.6 Chỉ được tưới dính bám hoặc thấm bám khi bề mặt đã được chuẩn bị đầy đủ theo quy định tại 8.4.1, 8.4.2 và 8.4.3. Không được tưới khi có gió to, trời mưa, sắp có cơn mưa. Vật liệu tưới dính bám hoặc thấm bám phải phủ đều trên bề mặt, chỗ nào thiếu phải tưới bổ sung bằng thiết bị phun cầm tay, chỗ nào thừa phải được gạt bỏ.

8.4.7 Phải định vị trí và cao độ rải ở hai mép mặt đường đúng với thiết kế. Kiểm tra cao độ bằng máy cao đạc. Khi có đá vỉa ở hai bên cần đánh dấu độ cao rải và quét lớp nhựa lỏng (hoặc nhũ tương) vào thành đá vỉa.

8.4.8 Khi dùng máy rải có bộ phận tự động điều chỉnh cao độ lúc rải, cần chuẩn bị cẩn thận các đường chuẩn (hoặc căng dây chuẩn thật thẳng, thật căng dọc theo mép mặt đường và dải sẽ rải, hoặc đặt thanh dầm làm đường chuẩn, sau khi đã cao đạc chính xác dọc theo theo mặt đường và mép của dải sẽ rải). Kiểm tra cao độ bằng máy cao đạc. Khi lắp đặt hệ thống cao độ chuẩn cho máy rải phải tuân thủ đầy đủ hướng dẫn của nhà sản xuất thiết bị và phải đảm bảo các cảm biến làm việc ổn định với hệ thống cao độ chuẩn này.

8.5 Vận chuyển hỗn hợp bê tông nhựa

8.5.1 Dùng ô tô tự đổ vận chuyển hỗn hợp bê tông nhựa. Chọn ô tô có trọng tải và số lượng phù hợp với công suất của trạm trộn, của máy rải và cự li vận chuyển, bảo đảm sự liên tục, nhịp nhàng ở các khâu.

8.5.2 Cần phải có kế hoạch vận chuyển phù hợp sao cho nhiệt độ của hỗn hợp đến nơi rải không thấp hơn quy định tại Bảng 9.

8.5.3 Thùng xe vận chuyển hỗn hợp bê tông nhựa phải kín, sạch, được phun đều một lớp mỏng dung dịch xà phòng (hoặc các loại dầu chống dính bám) vào thành và đáy thùng. Không được dùng dầu mazút, dầu diezen hay các dung môi làm hoà tan nhựa đường để quét lên đáy và thành thùng xe. Xe phải có bạt che phủ.

8.5.4 Mỗi chuyến ô tô vận chuyển hỗn hợp bê tông nhựa khi rời trạm trộn phải có phiếu xuất xưởng ghi rõ nhiệt độ hỗn hợp, khối lượng, chất lượng hỗn hợp (đánh giá bằng mắt về độ đồng đều), thời điểm xe rời trạm trộn, nơi xe sẽ đến, tên người lái xe.

8.5.5 Trước khi đổ hỗn hợp bê tông nhựa vào phễu máy rải phải kiểm tra nhiệt độ hỗn hợp bằng nhiệt kế. Nếu nhiệt độ hỗn hợp thấp hơn nhiệt độ nhỏ nhất quy định cho công đoạn đổ hỗn hợp từ xe ô tô vào phễu máy rải (xem Bảng 9) thì phải loại bỏ.

TCVN 8819 : 2011

19

8.6 Rải hỗn hợp bê tông nhựa

8.6.1 Hỗn hợp bê tông nhựa được rải bằng máy chuyên dùng, nên dùng máy rải có hệ thống điều chỉnh cao độ tự động. Trừ những chỗ hẹp cục bộ không rải được bằng máy thì cho phép rải thủ công và tuân theo quy định tại 8.6.13.

8.6.2 Tuỳ theo bề rộng mặt đường, nên dùng 2 (hoặc 3) máy rải hoạt động đồng thời trên 2 (hoặc 3) vệt rải. Các máy rải phải đi cách nhau 10 đến 20 m. Trường hợp dùng một máy rải, trình tự rải phải được tổ chức sao cho khoảng cách giữa các điểm cuối của các vệt rải trong ngày là ngắn nhất.

8.6.3 Trước khi rải phải đốt nóng tấm là, guồng xoắn.

8.6.4 Ô tô chở hỗn hợp bê tông nhựa đi lùi tới phễu máy rải, bánh xe tiếp xúc đều và nhẹ nhàng với 2 trục lăn của máy rải. Sau đó điều khiển cho thùng ben đổ từ từ hỗn hợp xuống giữa phễu máy rải. Xe để số 0, máy rải sẽ đẩy ô tô từ từ về phía trước cùng máy rải. Khi hỗn hợp bê tông nhựa đã phân đều dọc theo guồng xoắn của máy rải và ngập tới 2/3 chiều cao guồng xoắn thì máy rải tiến về phía trước theo vệt quy định. Trong quá trình rải luôn giữ cho hỗn hợp thường xuyên ngập 2/3 chiều cao guồng xoắn.

8.6.5 Trong suốt thời gian rải hỗn hợp bê tông nhựa bắt buộc phải để thanh đầm (hoặc bộ phận chấn động trên tấm là) của máy rải luôn hoạt động.

8.6.6 Tuỳ bề dầy của lớp rải và năng suất của máy mà chọn tốc độ của máy rải cho thích hợp để không xảy ra hiện tượng bề mặt bị nứt nẻ, bị xé rách hoặc không đều đặn. Tốc độ rải phải được Tư vấn giám sát chấp thuận và phải được giữ đúng trong suốt quá trình rải.

8.6.7. Phải thường xuyên dùng thuốn sắt đã đánh dấu để kiểm tra bề dày rải. Đối với máy không có bộ phận tự động điều chỉnh thì vặn tay nâng (hay hạ) tấm là từ từ để chiều dày lớp bê tông nhựa không bị thay đổi đột ngột.

8.6.8. Khi máy rải làm việc, bố trí công nhân cầm dụng cụ theo máy để làm các việc sau:

Lấy hỗn hợp hạt nhỏ từ trong phễu máy té phủ rải thành lớp mỏng dọc theo mối nối, san đều các chỗ lồi lõm, rỗ của mối nối trước khi lu lèn;

Gọt bỏ, bù phụ những chỗ lồi lõm, rỗ mặt cục bộ trên lớp bê tông nhựa mới rải.

8.6.9. Cuối ngày làm việc, máy rải phải chạy không tải ra quá cuối vệt rải khoảng từ 5-7 m mới được ngừng hoạt động.

8.6.10 Trên đoạn đường có dốc dọc lớn hơn 40 ‰ phải tiến hành rải hỗn hợp bê tông nhựa từ chân dốc đi lên.

8.6.11 Trường hợp máy rải đang làm việc bị hỏng (thời gian sửa chữa phải kéo dài hàng giờ) thì phải báo ngay về trạm trộn tạm ngừng cung cấp hỗn hợp bê tông nhựa và cho phép dùng máy san tự hành san nốt lượng hỗn hợp bê tông nhựa còn lại.

8.6.12. Trường hợp máy đang rải gặp mưa đột ngột thì:

Báo ngay về trạm trộn tạm ngừng cung cấp hỗn hợp bê tông nhựa;

Nếu lớp bê tông nhựa đã được lu lèn trên 2/3 tổng số lượt lu yêu cầu thì cho phép tiếp tục lu trong mưa cho đến hết số lượt lu lèn yêu cầu. Ngược lại thì phải ngừng lu và san bỏ hỗn hợp bê tông nhựa ra ngoài phạm vị mặt đường. Chỉ khi nào mặt đường khô ráo lại mới được rải hỗn hợp tiếp.

8.6.13. Trường hợp phải rải bằng thủ công (ở các chỗ hẹp cục bộ) cần tuân theo quy định sau:

TCVN 8819 : 2011

20

Dùng xẻng xúc hỗn hợp bê tông nhựa và đổ thấp tay, không được hất từ xa để tránh hỗn hợp bị phân tầng;

Dùng cào và bàn trang trải đều hỗn hợp bê tông nhựa thành một lớp bằng phẳng đạt dốc ngang yêu cầu, có bề dày dự kiến bằng 1,35 ÷ 1,45 bề dày lớp bê tông nhựa thiết kế (xác định chính xác qua thử nghiệm lu lèn tại hiện trường);

Việc rải thủ công cần tiến hành đồng thời với việc rải bằng máy để có thể lu lèn chung vệt rải bằng máy và chỗ rải bằng thủ công, bảo đảm mặt đường không có vết nối.

8.6.14 Mối nối ngang:

Mối nối ngang sau mỗi ngày làm việc phải được sửa cho thẳng góc với trục đường. Trước khi rải tiếp phải dùng máy cắt bỏ phần đầu mối nối sau đó dùng vật liệu tưới dính bám quét lên vết cắt để đảm bảo vệt rải mới và cũ dính kết tốt.

Các mối nối ngang của lớp trên và lớp dưới cách nhau ít nhất là 1m;

Các mối nối ngang của các vệt rải ở lớp trên cùng được bố trí so le tối thiểu 25 cm.

8.6.15 Mối nối dọc:

Mối nối dọc để qua ngày làm việc phải được cắt bỏ phần rìa dọc vết rải cũ, dùng vật liệu tưới dính bám quét lên vết cắt sau đó mới tiến hành rải;

Các mối dọc của lớp trên và lớp dưới cách nhau ít nhất là 20 cm.

Các mối nối dọc của lớp trên và lớp dưới được bố trí sao cho các đường nối dọc của lớp trên cùng của mặt đường bê tông nhựa trùng với vị trí các đường phân chia các làn giao thông hoặc trùng với tim đường đối với đường 2 làn xe.

8.7 Lu lèn lớp hỗn hợp bê tông nhựa

8.7.1 Thiết bị lu lèn bê tông nhựa gồm có ít nhất lu bánh thép nhẹ 6-8 tấn, lu bánh thép nặng 10-12 tấn và lu bánh hơi có lốp nhẵn đi theo một máy rải.

Ngoài ra có thể lu lèn bằng cách phối hợp các máy lu sau:

- Lu bánh hơi phối hợp với lu bánh thép;

- Lu rung phối hợp với lu bánh thép;

- Lu rung phối hợp với lu bánh hơi.

8.7.2 Lu bánh hơi phải có tối thiểu 7 bánh, các lốp nhẵn đồng đều và có khả năng hoạt động với áp lực lốp đến 0,85 MPa. Mỗi lốp sẽ được bơm tới áp lực quy định và chênh lệch áp lực giữa hai lốp bất kỳ không được vượt quá 0,03 daN/cm

2. Phải có biện pháp để điều chỉnh tải trọng của lu bánh hơi sao

cho tải trọng trên mỗi bánh lốp có thể thay đổi từ 1,5 tấn đến 2,5 tấn.

8.7.3 Ngay sau khi hỗn hợp bê tông nhựa được rải và làm phẳng sơ bộ, cần phải tiến hành kiểm tra và sửa những chỗ không đều. Nhiệt độ hỗn hợp bê tông nhựa sau khi rải và nhiệt độ lúc lu phải được giám sát chặt chẽ đảm bảo trong giới hạn đã quy định (Bảng 9).

8.7.4 Sơ đồ lu lèn, tốc độ lu lèn, sự phối hợp các loại lu, số lần lu lèn qua một điểm của từng loại lu để đạt được độ chặt yêu cầu được xác định trên đoạn rải thử.

TCVN 8819 : 2011

21

8.7.5 Máy rải hỗn hợp bê tông nhựa đi đến đâu là máy lu phải theo sát để lu lèn ngay đến đó. Trong các lượt lu sơ bộ, bánh chủ động sẽ ở phía gần tấm là của máy rải nhất. Tiến trình lu lèn của các máy lu phải được tiến hành liên tục trong thời gian hỗn hợp bê tông nhựa còn giữ được nhiệt độ lu lèn có hiệu quả, không được thấp hơn nhiệt độ kết thúc lu lèn (xem Bảng 9).

8.7.6 Vệt bánh lu phải chồng lên nhau ít nhất là 20 cm. Những lượt lu đầu tiên dành cho mối nối dọc, sau đó tiến hành lu từ mép ngoài song song với tim đường và dịch dần về phía tim đường. Khi lu trong đường cong có bố trí siêu cao việc lu sẽ tiến hành từ bên thấp dịch dần về phía bên cao. Các lượt lu không được dừng tại các điểm nằm trong phạm vi 1 mét tính từ điểm cuối của các lượt trước.

8.7.7 Trong quá trình lu, đối với lu bánh sắt phải thường xuyên làm ẩm bánh sắt bằng nước. Đối với lu bánh hơi, dùng dầu chống dính bám bôi mặt lốp vài lượt đầu, khi lốp đã có nhiệt độ xấp xỉ với nhiệt độ của hỗn hợp bê tông nhựa thì sẽ không xảy ra tình trạng dính bám nữa. Không được dùng nước để làm ẩm lốp bánh hơi. Không được dùng dầu diezel, dầu cặn hay các dung môi có khả năng hoà tan nhựa đường để bôi vào bánh lu.

8.7.8 Khi lu khởi động, đổi hướng tiến lùi... phải thao tác nhẹ nhàng, không thay đổi đột ngột để hỗn hợp bê tông nhựa không bị dịch chuyển và xé rách.

8.7.9 Máy lu và các thiết bị nặng không được đỗ lại trên lớp bê tông nhựa chưa được lu lèn chặt và chưa nguội hẳn.

8.7.10 Trong khi lu lèn nếu thấy lớp bê tông nhựa bị nứt nẻ phải tìm nguyên nhân để điều chỉnh (nhiệt độ, tốc độ lu, tải trọng lu...).

9 Công tác giám sát, kiểm tra và nghiệm thu lớp bê tông nhựa

9.1 Công tác giám sát kiểm tra được tiến hành thường xuyên trước khi rải, trong khi rải và sau khi rải lớp bê tông nhựa. Các quy định về công tác kiểm tra nêu dưới đây là quy định tối thiểu, căn cứ vào tình hình thực tế tại công trình mà Tư vấn giám sát có thể tăng tần suất kiểm tra cho phù hợp.

9.2 Kiểm tra hiện trường trước khi thi công, bao gồm việc kiểm tra các hạng mục sau:

Tình trạng bề mặt trên đó sẽ rải bê tông nhựa, độ dốc ngang, dốc dọc, cao độ, bề rộng;

Tình trạng lớp nhựa tưới thấm bám hoặc dính bám;

Hệ thống cao độ chuẩn;

Thiết bị rải, lu lèn, thiết bị thông tin liên lạc, lực lượng thi công, hệ thống đảm bảo an toàn giao thông và an toàn lao động.

9.3 Kiểm tra chất lượng vật liệu

9.3.1 Kiểm tra chấp thuận vật liệu khi đưa vào công trình:

Nhựa đường: kiểm tra các chỉ tiêu chất lượng theo quy định tại TCVN 7493: 2005 (trừ chỉ tiêu Độ nhớt động học ở 135

0C) cho mỗi đợt nhập vật liệu;

Vật liệu tưới thấm bám, dính bám: kiểm tra các chỉ tiêu chất lượng của vật liệu tưới dính bám, thấm bám áp dụng cho công trình cho mỗi đợt nhập vật liệu;

Đá dăm, cát, bột khoáng: kiểm tra các chỉ tiêu quy định tại 5.1, tại 5.2 và tại 5.3 cho mỗi đợt nhập vật liệu.

9.3.2 Kiểm tra trong quá trình sản xuất hỗn hợp bê tông nhựa: theo quy định tại Bảng 10.

TCVN 8819 : 2011

22

Bảng 10 - Kiểm tra vật liệu trong quá trình sản xuất hỗn hợp bê tông nhựa

Loại vật liệu Chỉ tiêu kiểm tra Tần suất Vị trí kiểm tra Căn cứ

1. Đá dăm - Thành phần hạt

- Hàm lượng hạt thoi dẹt

- Hàm lượng chung bụi, bùn, sét

2 ngày/lần hoặc

200m3/lần

Khu vực tập kết đá dăm

Bảng 5

2. Cát - Thành phần hạt

- Hệ số đương lượng cát- ES

2 ngày/lần hoặc

200m3/lần

Khu vực tập kết cát

Bảng 6

3. Bột khoáng - Thành phần hạt

- Chỉ số dẻo

2 ngày/lần hoặc 50 tấn

Kho chứa Bảng 7

4. Nhựa đường - Độ kim lún

- Điểm hoá mềm

1 ngày/lần Thùng nấu nhựa đường sơ bộ

TCVN 7493: 2005

CHÚ THÍCH:

Với trạm trộn liên tục: tần suất kiểm tra cốt liệu (đá dăm, cát, bột khoáng) là 1 lần/ngày.

9.4 Kiểm tra tại trạm trộn: theo quy định tại Bảng 11.

Bảng 11 - Kiểm tra tại trạm trộn

Hạng mục Chỉ tiêu/phương pháp Tần suất Vị trí kiểm tra Căn cứ

1. Vật liệu tại các phễu nóng

Thành phần hạt 1 ngày/lần Các phễu nóng (hot bin)

Thành phần hạt của từng phễu

- Thành phần hạt

- Hàm lượng nhựa đường

- Độ ổn định Marshall

- Độ rỗng dư

- Khối lượng thể tích mẫu bê tông nhựa

1 ngày/lần

2. Công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa

- Tỷ trọng lớn nhất của bê tông nhựa

2 ngày/lần

Trên xe tải hoặc phễu nhập liệu

của máy rải

Các chỉ tiêu của hỗn hợp bê tông nhựa đã được

phê duyệt

3. Hệ thống cân đong vật liệu

Kiểm tra các chứng chỉ hiệu chuẩn/kiểm định và kiểm tra bằng mắt

1 ngày/ lần Toàn trạm trộn Tiêu chuẩn kỹ thuật của trạm

trộn

4. Hệ thống nhiệt kế Kiểm tra các chứng chỉ hiệu chuẩn/kiểm định và kiểm tra bằng mắt

1 ngày/ lần Toàn trạm trộn Tiêu chuẩn kỹ thuật của trạm

trộn

5. Nhiệt độ nhựa đường

Nhiệt kế 1 giờ/lần Thùng nấu sơ bộ, thùng trộn

Theo 7.3.6. và Bảng 9

6. Nhiệt độ cốt liệu sau khi sấy

Nhiệt kế 1 giờ/lần Tang sấy Theo 7.3.9

7. Nhiệt độ trộn Nhiệt kế Mỗi mẻ trộn Thùng trộn Bảng 9

8. Thời gian trộn Đồng hồ Mỗi mẻ trộn Phòng điều

khiển Theo 7.3.11

9. Nhiệt độ hỗn hợp khi ra khỏi thùng trộn

Nhiệt kế Mỗi mẻ trộn Phòng điều khiển

Bảng 9

TCVN 8819 : 2011

23

9.5 Kiểm tra trong khi thi công: theo quy định tại Bảng 12.

Bảng 12 - Kiểm tra trong khi thi công lớp bê tông nhựa

Hạng mục Chỉ tiêu/

phương pháp Mật độ kiểm

tra Vị trí kiểm tra Căn cứ

1. Nhiệt độ hỗn hợp trên xe tải

Nhiệt kế Mỗi xe Thùng xe Bảng 9

2. Nhiệt độ khi rải hỗn hợp

Nhiệt kế 50 mét/điểm Ngay sau máy rải

Bảng 9

3. Nhiệt độ lu lèn hỗn hợp

Nhiệt kế 50 mét/điểm Mặt đường Bảng 9

4. Chiều dày lớp bê tông nhựa

Thuốn sắt 50 mét/điểm Mặt đường Hồ sơ thiết kế

5. Công tác lu lèn Sơ đồ lu, tốc độ lu, số lượt lu, tải trọng lu,

các quy định khi lu lèn

Thường xuyên Mặt đường Theo 8.3.2 và 8.7

6. Các mối nối dọc, mối nối ngang

Quan sát bằng mắt Mỗi mối nối Mặt đường Theo 8.6.14 và 8.6.15

7. Độ bằng phẳng sau khi lu sơ bộ

Thước 3 mét 25 mét/mặt cắt Mặt đường Khe hở không quá 5 mm

9.6 Kiểm tra khi nghiệm thu mặt đường bê tông nhựa

9.6.1 Kích thước hình học: theo quy định tại Bảng 13.

Bảng 13 - Sai số cho phép của các đặc trưng hình học

Hạng mục Phương

pháp Mật độ đo Sai số cho phép

Quy định về tỷ lệ điểm đo đạt yêu cầu

1. Bề rộng Thước thép 50 m / mặt cắt - 5 cm Tổng số chỗ hẹp không quá 5% chiều dài đường

2. Độ dốc ngang:

- Lớp dưới 0,5%

- Lớp trên

Máy thuỷ bình

50 m / mặt cắt

0, 25%

≥ 95 % tổng số điểm đo

3. Chiều dày

- Lớp dưới 8% chiều dầy

- Lớp trên

Khoan lõi 2500 m2

(hoặc 330 m dài đường 2

làn xe) / 1 tổ 3 mẫu 5% chiều dầy

≥ 95 % tổng số điểm đo, 5% còn lại không vượt quá 10

mm

4. Cao độ

- Lớp dưới - 10 mm; + 5 mm

- Lớp trên

Máy thuỷ bình

50 m/ điểm

5 mm

≥ 95 % tổng số điểm đo, 5% còn lại sai số không vượt quá

10 mm

TCVN 8819 : 2011

24

9.6.2 Độ bằng phẳng mặt đường: sử dụng thiết bị đo IRI để kiểm tra độ bằng phẳng. Báo cáo kết quả kiểm tra IRI được chi tiết cho từng 100 m dài; trường hợp mặt đường có độ bằng phẳng kém cục bộ thì báo cáo kết quả IRI cho từng đoạn 50 m hoặc nhỏ hơn. Trường hợp chiều dài đoạn bê tông nhựa ngắn (≤ 1 Km) thì kiểm tra bằng thước 3 mét. Tiêu chuẩn nghiệm thu nêu tại Bảng 14.

Bảng 14 - Tiêu chuẩn nghiệm thu độ bằng phẳng

Hạng mục Mật độ kiểm tra Yêu cầu

1. Độ bằng phẳng IRI Toàn bộ chiều dài, các làn xe Theo quy định tại TCVN 8865:2011

2. Độ bằng phẳng đo bằng thước 3 m (khi mặt đường có chiều dài ≤ 1 Km)

25 m / 1 làn xe Theo quy định tại TCVN 8864:2011

9.6.3 Độ nhám mặt đường: Tiêu chuẩn nghiệm thu quy định tại Bảng 15.

Bảng 15 - Tiêu chuẩn nghiệm thu độ nhám mặt đường

Hạng mục Mật độ kiểm tra Yêu cầu

Độ nhám mặt đường theo phương pháp rắc cát

5 điểm đo / 1 Km/ 1làn Theo quy định tại TCVN 8866:2011

9.6.4 Độ chặt lu lèn: Hệ số độ chặt lu lèn (K) của các lớp bê tông nhựa không được nhỏ hơn 0,98.

K = tn / o

Trong đó:

- tn: Khối lượng thể tích trung bình của bê tông nhựa sau khi thi công ở hiện trường, g/cm3 (xác định trên mẫu khoan);

- o: Khối lượng thể tích trung bình của bê tông nhựa ở trạm trộn tương ứng với lý trình kiểm tra, g/cm

3 (xác định trên mẫu đúc Marshall tại trạm trộn theo quy định tại Bảng 11 hoặc trên

mẫu bê tông nhựa lấy từ các lý trình tương ứng được đúc chế bị lại).

Mật độ kiểm tra: 2500 m2 mặt đường (hoặc 330 m dài đường 2 làn xe) / 1 tổ 3 mẫu khoan (sử

dụng mẫu khoan đã xác định chiều dày theo quy định ở Bảng 13).

9.6.5 Thành phần cấp phối cốt liệu, hàm lượng nhựa đường lấy từ mẫu nguyên dạng ở mặt đường tương ứng với lý trình kiểm tra phải thoả mãn công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa đã được phê duyệt với sai số nằm trong quy định ở Bảng 8. Mật độ kiểm tra: 2500 m

2 mặt đường/ 1 mẫu (hoặc 330

m dài đường 2 làn xe/ 1 mẫu).

9.6.6 Độ ổn định Marshall kiểm tra trên mẫu khoan: sử dụng mẫu khoan đã xác định chiều dầy và độ chặt để xác định. Độ ổn định Marshall phải ≥ 75% giá trị độ ổn định quy định ở Bảng 3 và Bảng 4 tương ứng với loại bê tông nhựa. Độ dẻo, độ rỗng dư xác định từ mẫu khoan phải nằm trong giới hạn cho phép (Bảng 3 và Bảng 4).

9.6.7 Sự dính bám giữa lớp bê tông nhựa với lớp dưới phải tốt, được nhận xét đánh giá bằng mắt tại các mẫu khoan.

9.6.8 Chất lượng các mối nối được đánh giá bằng mắt. Mối nối phải ngay thẳng, bằng phẳng, không rỗ mặt, không bị khấc, không có khe hở.

9.7 Hồ sơ nghiệm thu bao gồm những nội dung sau:

TCVN 8819 : 2011

25

- Kết quả kiểm tra chấp thuận vật liệu khi đưa vào công trình;

- Thiết kế sơ bộ;

- Thiết kế hoàn chỉnh;

- Biểu đồ quan hệ giữa tốc độ cấp liệu (tấn/giờ) và tốc độ băng tải (m/phút) cho đá dăm và cát.

- Thiết kế được phê duyệt- công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa;

- Hồ sơ của công tác rải thử, trong đó có quyết định của Tư vấn về nhiệt độ lu lèn, sơ đồ lu, số lượt lu trên một điểm…

- Nhật ký từng chuyến xe chở hỗn hợp bê tông nhựa: khối lượng hỗn hợp, nhiệt độ của hỗn hợp khi xả từ thùng trộn vào xe, thời gian rời trạm trộn, thời gian đến công trường, nhiệt độ hỗn hợp khi đổ vào máy rải; thời tiết khi rải, lý trình rải;

- Hồ sơ kết quả kiểm tra theo các yêu cầu quy định từ Bảng 10 đến Bảng 15.

10 An toàn lao động và bảo vệ môi trường

10.1 Tại trạm trộn hỗn hợp bê tông nhựa

10.1.1 Phải triệt để tuân theo các quy định về phòng cháy, chống sét, bảo vệ môi trường, an toàn lao động, an toàn sử dụng điện hiện hành.

10.1.2 Ở các nơi có thể xảy ra đám cháy (kho, nơi chứa nhựa đường, nơi chứa nhiên liệu, máy trộn...) phải có sẵn các dụng cụ chữa cháy, thùng đựng cát khô, bình bọt dập lửa, bể nước và các lối ra phụ.

10.1.3 Nơi nấu nhựa đường phải cách xa các công trình xây dựng dễ cháy và các kho tàng khác ít nhất là 50 m. Những chỗ có nhựa đường rơi vãi phải được dọn sạch và rắc cát.

10.1.4 Bộ phận lọc bụi của trạm trộn phải hoạt động tốt.

10.1.5 Khi vận hành máy ở trạm trộn cần phải:

- Kiểm tra các máy móc và thiết bị;

- Khởi động máy, kiểm tra sự di chuyển của nhựa đường trong các ống dẫn, nếu cần thì phải làm nóng các ống, các van cho nhựa đường chảy được;

- Chỉ khi máy móc chạy thử không tải trong tình trạng tốt mới đốt đèn khò ở trống sấy.

10.1.6 Trình tự thao tác khi đốt đèn khò phải tiến hành tuân theo chỉ dẫn của trạm trộn. Khi mồi lửa cũng như điều chỉnh đèn khò phải đứng phía cạnh buồng đốt, không được đứng trực diện với đèn khò.

10.1.7 Không được sử dụng trống rang vật liệu có những hư hỏng ở buồng đốt, ở đèn khò, cũng như khi có hiện tượng ngọn lửa len qua các khe hở của buồng đốt phụt ra ngoài trời.

10.1.8 Ở các trạm trộn hỗn hợp bê tông nhựa điều khiển tự động cần theo các quy định:

- Trạm điều khiển cách xa máy trộn ít nhất là 15 m;

- Trước mỗi ca làm việc phải kiểm tra các đường dây, các cơ cấu điều khiển, từng bộ phận máy móc thiết bị trong máy trộn;

TCVN 8819 : 2011

26

- Khi khởi động phải triệt để tuân theo trình tự đã quy định cho mỗi loại trạm trộn từ khâu cấp vật liệu vào trống sấy đến khâu tháo hỗn hợp đã trộn xong vào thùng.

10.1.9 Trong lúc kiểm tra cũng như sửa chữa kỹ thuật, trong các lò nấu, thùng chứa, các chỗ ẩm ướt chỉ được dùng các ngọn đèn điện di động có điện thế 12 V. Khi kiểm tra và sửa chữa bên trong trống rang và thùng trộn hỗn hợp phải để các bộ phận này nguội hẳn.

10.1.10 Mọi người làm việc ở trạm trộn bê tông nhựa đều phải học qua một lớp về an toàn lao động và kỹ thuật cơ bản của từng khâu trong dây chuyền công nghệ chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa ở trạm trộn, phải được trang bị quần áo, kính, găng tay, dày bảo hộ lao động tuỳ theo từng phần việc.

10.1.11 Ở trạm trộn phải có y tế thường trực, đặc biệt là sơ cứu khi bị bỏng, có trang bị đầy đủ các dụng cụ và thuốc men mà cơ quan y tế đã quy định.

10.2 Tại hiện trường thi công bê tông nhựa

10.2.1 Trước khi thi công phải đặt biển báo "Công trường" ở đầu và cuối đoạn đường thi công, bố trí người và biển báo hướng dẫn đường tránh cho các loại phương tiện giao thông trên đường; quy định sơ đồ chạy đến và chạy đi của ô tô vận chuyển hỗn hợp, chiếu sáng khu vực thi công nếu làm đêm.

10.2.2 Công nhân phục vụ theo máy rải, phải có ủng, găng tay, khẩu trang, quần áo lao động phù hợp với công việc phải đi lại trên hỗn hợp có nhiệt độ cao.

10.2.3 Trước mỗi ca làm việc phải kiểm tra tất cả các máy móc và thiết bị thi công, sửa chữa điều chỉnh để máy làm việc tốt. Ghi vào sổ nhật ký thi công về tình trạng và các hư hỏng của máy và báo cho người chỉ đạo thi công ở hiện trường kịp thời.

10.2.4 Đối với máy rải hỗn hợp bê tông nhựa phải chú ý kiểm tra sự làm việc của băng tải cấp liệu, đốt nóng tấm là. Trước khi hạ phần treo của máy rải phải trông chừng không để có người đứng kề sau máy rải.

TCVN 8819 : 2011

27

Phụ lục A

(quy định)

Hướng dẫn thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa

A.1 Thiết kế sơ bộ

A.1.1 Thí nghiệm xác định thành phần hạt của từng loại vật liệu: đá dăm, cát và bột khoáng (sau khi vật liệu đã thoả mãn các yêu cầu kỹ thuật tương ứng quy định tại 5.1; 5.2 và 4.3 ). Tính giá trị thành phần hạt trung bình trên từng cỡ sàng của đá dăm, cát (trên cơ sở 5 kết quả phân tích thành phần hạt) và bột khoáng (trên cơ sở 2 kết quả phân tích thành phần hạt).

A.1.2 Căn cứ vào kết quả thành phần hạt trung bình trên từng cỡ sàng của từng loại cốt liệu, tính toán tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu để lựa chọn đường cong cấp phối hỗn hợp cốt liệu thoả mãn yêu cầu tại Bảng 1 hoặc Bảng 2 tương ứng với mỗi loại bê tông nhựa thiết kế.

A.1.3 Căn cứ tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu vừa chọn tại A.1.2, chuẩn bị khoảng 25 kg hỗn hợp cốt liệu, sấy khô, sàng thành các cỡ hạt riêng biệt. Phối trộn các cỡ hạt lại thành 20 phần hỗn hợp riêng biệt, mỗi phần khoảng 1100 gam để tạo thành 5 tổ mẫu, mỗi tổ 4 mẫu khi thí nghiệm theo phương pháp Marshall thông thường. Với loại bê tông nhựa thí nghiệm theo phương pháp Marshall cải tiến, chuẩn bị khối lượng mẫu hỗn hợp cốt liệu khoảng 80 kg để phối trộn thành 20 phần hỗn hợp riêng biệt, mỗi phần khoảng 4000 g.

A.1.4 Cho nhựa đường vào trong tủ sấy và gia nhiệt đến nhiệt độ trộn được quy định (Bảng 9). Cho hỗn hợp cốt liệu vào một tủ sấy khác và nung nóng đến nhiệt độ cao hơn nhiệt độ trộn là 15

oC.

A.1.5 Trộn 5 tổ mẫu hỗn hợp cốt liệu (mỗi tổ 4 mẫu) với 5 hàm lượng nhựa đường (tính theo tổng khối lượng hỗn hợp bê tông nhựa) thay đổi khác nhau 0,5% xung quanh hàm lượng nhựa đường tham khảo. Với mỗi tổ mẫu, 3 mẫu sẽ được đầm trong khuôn Marshall và 1 mẫu không đầm sẽ được thí nghiệm xác định tỷ trọng lớn nhất và khối lượng riêng bê tông nhựa.

A.1.6 Xác định tỷ trọng lớn nhất của bê tông nhựa của 5 mẫu hỗn hợp bê tông nhựa tương ứng với 5 tỷ lệ nhựa đường.

CHÚ THÍCH A1:

Có thể chỉ cần thí nghiệm xác định một giá trị tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN tương ứng với hàm lượng nhựa đường tối ưu dự kiến (thường nằm tại khỏang giữa của hàm lượng nhựa đường tham khảo). Sau đó sử dụng kết quả này để tính các giá trị tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN ứng với các hàm lượng nhựa đường khác. Trường hợp này, chỉ cần chế tạo 2 mẫu hỗn hợp BTN với hàm lượng nhựa đường tối ưu dự kiến, thí nghiệm xác định tỷ trọng lớn nhất và lấy giá trị trung bình.

A.1.7 Đầm 5 tổ mẫu (mỗi tổ 3 mẫu) theo phương pháp Marshall với số lần đầm quy định (Bảng 3 hoặc Bảng 4) tương ứng với 1 loại bê tông nhựa thiết kế. Nhiệt độ đầm mẫu tuân theo quy định (Bảng 9).

A.1.8 Thí nghiệm xác định khối lượng thể tích bê tông nhựa của các mẫu đã đầm. Tính khối lượng thể tích bê tông nhựa trung bình (g/cm

3), độ rỗng dư trung bình (%), độ rỗng cốt liệu trung bình (%)

cho mỗi tổ mẫu.

TCVN 8819 : 2011

28

A.1.9 Ngâm mẫu đã đầm trong bể ổn nhiệt ở nhiệt độ 60oC với thời gian quy định, sau đó nén trên

máy nén Marshall để xác định độ ổn định và độ dẻo Marshall. Tính giá trị độ ổn định trung bình, độ dẻo trung bình cho mỗi tổ mẫu.

A.1.10 Chọn hàm lượng nhựa đường tối ưu theo Marshall: từ kết quả thí nghiệm của 5 tổ mẫu, thiết lập các đồ thị quan hệ giữa hàm lượng nhựa đường với các chỉ tiêu: độ ổn định trung bình, độ dẻo trung bình, độ rỗng dư trung bình, độ rỗng cốt liệu trung bình, khối lượng thể tích trung bình. Căn cứ các giá trị quy định tại Bảng 3 hoặc Bảng 4, xác định khoảng hàm lượng nhựa đường thoả mãn cho từng chỉ tiêu: độ ổn định ở 60

0C, độ dẻo, độ rỗng dư, độ rỗng cốt liệu. Xác định khoảng hàm lượng

nhựa đường thoả mãn tất cả các chỉ tiêu trên. Giá trị hàm lượng nhựa đường nằm giữa khoảng hàm lượng nhựa thoả mãn tất cả các chỉ tiêu trên thường được chọn làm hàm lượng nhựa tối ưu theo Marshall. Với bê tông nhựa chặt, nên chọn hàm lượng nhựa đường tối ưu sao cho giá trị độ rỗng dư khoảng 4%. Xác định giá trị khối lượng thể tích bê tông nhựa tương ứng với hàm lượng nhựa đường tối ưu làm cơ sở để tính độ chặt đầm nén K.

A.1.11 Chuẩn bị 2 mẫu hỗn hợp bê tông nhựa với thành phần hạt như A.1.2, với hàm lượng nhựa đường tối ưu đã xác định tại A.1.10, đúc 2 mẫu Marshall để xác định độ ổn định còn lại và tính độ ổn định còn lại trung bình của 2 mẫu. Nếu độ ổn định còn lại trung bình thoả mãn yêu cầu quy định tại Bảng 3 hoặc Bảng 4 tương ứng với loại bê tông nhựa thiết kế thì hàm lượng nhựa đường tối ưu đã chọn theo A.1.10 là hợp lý, chuyển sang giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh.

A.2 Thiết kế hoàn chỉnh

A.2.1 Đưa băng tải cấp đá dăm và cát của trạm trộn vào vận hành. Thiết lập đường cong quan hệ giữa tốc độ cấp liệu (tấn/giờ) và tốc độ băng tải (mét/phút) cho đá dăm và cát. Xác định giá trị độ ẩm của vật liệu để đưa vào hiệu chỉnh cho chính xác. Khi thiết lập đường cong quan hệ, phải có ít nhất 3 giá trị ứng với các tốc độ băng tải bằng: 20 %, 50 % và 70 % của tốc độ tối đa. Phải điều chỉnh sao cho kích thước của cửa phễu bằng hoặc lớn hơn 3 lần kích thước hạt lớn nhất của cốt liệu.

A.2.2 Đưa toàn bộ trạm trộn vào vận hành thử tương tự như khi sản xuất đại trà nhưng chỉ khác là không trộn cốt liệu với nhựa đường và bột đá. Căn cứ vào kết quả tại A.2.1, tính toán tốc độ băng tải cho đá dăm, cát để đạt được tỷ lệ đá dăm, cát đã xác định tại A.1.2.

A.2.3 Khi trạm trộn đã ở trong trạng thái hoạt động ổn định, lấy mẫu cốt liệu từ các phễu dự trữ cốt liệu nóng, lấy mẫu bột khoáng để phân tích thành phần hạt, tính toán tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu sao cho đường cong cấp phối hỗn hợp cốt liệu tương tự như A.1.2. Tiến hành thiết kế mẫu theo Marshall. Trình tự tiến hành thí nghiệm xác định đường cong cấp phối và hàm lượng nhựa đường tối ưu theo Marshall theo quy định từ A.1.1 đến A.1.10.

A.2.4 Chuẩn bị 2 mẫu hỗn hợp bê tông nhựa với thành phần hạt và hàm lượng nhựa đường tối ưu chọn theo A.2.3, đúc 2 mẫu Marshall để xác định độ ổn định còn lại và tính độ ổn định còn lại trung bình của 2 mẫu. Nếu độ ổn định còn lại trung bình thoả mãn yêu cầu quy định ở Bảng 3 hoặc Bảng 4 tương ứng với loại bê tông nhựa thiết kế thì hàm lượng nhựa đường tối ưu đã chọn tại A.2.3 là hợp lý, chuyển sang giai đoạn sản xuất thử và rải thử.

CHÚ THÍCH A2:

Đối với trạm trộn liên tục thì thiết kế hoàn chỉnh cũng chính là thiết kế sơ bộ nên không cần phải thực hiện bước A.2.3 và A.2.4 mà tiến hành như sau:

- Thiết lập đường cong quan hệ giữa tốc độ cấp cốt liệu (tấn/giờ) với tốc độ băng tải (m/phút) cho từng loại cốt liệu, tương tự như mô tả tại A.2.1.

- Căn cứ vào kết quả của thiết kế sơ bộ, điều chỉnh tốc độ các băng tải cho phù hợp với tỷ lệ phối trộn của mỗi loại cốt liệu.

- Cho hệ thống cấp cốt liệu hoạt động, chờ tới khi hệ thống đã hoạt động ổn định thì tiến hành lấy mẫu hỗn hợp cốt liệu trước khi đưa vào tang sấy (cũng chính là thùng trộn). Nếu cấp phối của mẫu hỗn hợp cốt liệu này phù hợp với cấp phối của hỗn hợp cốt liệu trong thiết kế sơ bộ thì việc điều chỉnh tốc độ băng tải đạt yêu cầu – kết thúc giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh.

A.3 Xác lập công thức chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa

TCVN 8819 : 2011

29

A.3.1 Sản xuất thử: trên cơ sở kết quả của công tác thiết kế hoàn chỉnh, sản xuất thử bê tông nhựa tại trạm trộn với khối lượng từ 60 đến 100 tấn.

A.3.2 Kiểm tra chất lượng hỗn hợp bê tông nhựa sản xuất thử: kiểm tra sự phù hợp của thành phần hạt, hàm lượng nhựa, chỉ tiêu Marshall so với thiết kế hoàn chỉnh.

A.3.3 Rải thử: rải bê tông nhựa trên đoạn đường có chiều dài tối thiểu 100 m, chiều rộng tối thiểu 2 vệt máy rải. Triển khai phương án thi công đã dự kiến: vật liệu tưới dính bám, hoặc thấm bám; tỷ lệ tưới dính bám, hoặc thấm bám; thời gian cho phép rải lớp bê tông nhựa sau khi tưới vật liệu dính bám hoặc thấm bám; chiều dầy rải lớp bê tông nhựa chưa lu lèn; nhiệt độ rải; nhiệt độ lu lèn bắt đầu và kết thúc; sơ đồ lu lèn của các loại lu khác nhau, số lượt lu cần thiết để đạt được độ chặt lu lèn.

A.3.4 Kiểm tra chất lượng bê tông nhựa sau rải thử: độ chặt lu lèn, chiều dày, độ bằng phẳng, độ nhám bề mặt sau khi thi công.

A.3.5 Nếu kết quả thí nghiệm trong phòng và hiện trường chỉ ra rằng hỗn hợp bê tông nhựa khi sản xuất thử phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật quy định tại Bảng 3 hoặc Bảng 4 tương ứng với loại BTNC, BTNR, và có thể thi công bằng các phương tiện hiện có, đảm bảo yêu cầu về độ chặt, chiều dày, độ bằng phẳng... thì Nhà thầu trình công thức chế tạo bê tông nhựa (theo hướng dẫn tại 6.3.3) để Tư vấn và Chủ đầu tư phê duyệt.

TCVN 8819 : 2011

30

Phụ lục B

(tham khảo)

Hướng dẫn chuyển đổi kích cỡ sàng trong phòng thí nghiệm về kích cỡ sàng tương ứng tại trạm trộn

Kích cỡ sàng thí nghiệm (mm)

Kích cỡ sàng của trạm trộn (mm)

2,36 2,5

4,75 6

9,5 11

12,5 14

19.0 22

25,0 29

31,5 35

37,5 41

50 57


TCVN 8820 : 2011


HỖN HỢP BÊ TÔNG NHỰA NÓNG- THIẾT KẾ THEO PHƯƠNG PHÁP MARSHALL

Standard Practice for Asphalt Concrete Mix Design Using Marshall Method

HÀ NỘI – 2011

TCVN 8820 : 2011

3

Mục lục

1 Phạm vi áp dụng.................................................................................................................................5

2 Tài liệu viện dẫn..................................................................................................................................5

3 Thuật ngữ, định nghĩa.........................................................................................................................6

4 Phân loại bê tông nhựa........................................ ..............................................................................8

5 Nguyên tắc thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa theo phương pháp Marshall............................................9

6 Căn cứ thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa theo phương pháp Marshall.................................................9

7 Các giai đoạn và nội dung thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa ...............................................................10

8 Trình tự thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa theo phương pháp Marshall................................................13

9 Yêu cầu chung đối với Phòng thí nghiệm hiện trường.......................................................................25

Phụ lục A (tham khảo). Hướng dẫn thiết kế phối trộn cốt liệu................................................................27

Phụ lục B (tham khảo). Tính các đặc tính thể tích của hỗn hợp bê tông nhựa. Báo cáo kết quả thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa theo phương pháp Marshall............... ...............................................................34

Owner

Text Box

阮光福

TCVN 8820 : 2011

4

Lời nói đầu

TCVN 8820: 2011 do Viện Khoa học và Công nghệ Giao thông Vận tải biên

soạn, Bộ Giao thông Vận tải đề nghị, Tổng cục Tiêu chuẩn đo lường chất

lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

TCVN 8820 : 2011

5


Hỗn hợp bê tông nhựa nóng-Thiết kế theo phương pháp Marshall

Standard Practice for Asphalt Concrete Mix Design Using Marshall Method


1.1 Tiêu chuẩn này đưa ra trình tự hướng dẫn thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa nóng theo phương pháp

Marshall.

1.2 Tiêu chuẩn này áp dụng với loại hỗn hợp bê tông nhựa chặt, sử dụng chất kết dính là nhựa đường

thông thường (bitum) hoặc nhựa đường cải thiện (nhựa đường polime).

1.3 Với loại hỗn hợp bê tông nhựa cấp phối gián đoạn, cấp phối hở, hỗn hợp đá-nhựa (stone matrix

asphalt), ngoài việc áp dụng tiêu chuẩn này để thiết kế hỗn hợp, còn áp dụng các tiêu chuẩn bổ sung liên

quan được quy định trong tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường bê tông nhựa tương ứng.

1.4 Các yêu cầu kỹ thuật làm để cơ sở chấp thuận thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa nóng được quy định cụ

thể trong tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường bê tông nhựa.


Các tài liệu viện dẫn sau rất cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi

năm ban hành thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm ban hành thì áp

dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi.

TCVN 7572-2: 2006 Cốt liệu bê tông và vữa-Phương pháp thử- Phần 2: Xác định thành phần hạt.

TCVN 7501:2005 Bitum- Phương pháp xác định khối lượng riêng (phương pháp Picnometer).

TCVN 8860-1: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 1: Xác định độ ổn định, độ dẻo Marshall.

TCVN 8860-4: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 4: Xác định tỷ trọng rời lớn nhất, khối lượng riêng của bê tông nhựa ở trạng thái rời.

TCVN 8860-5: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 5: Xác định tỷ trọng khối, khối lượng thể tích của bê tông nhựa đã đầm nén.

TCVN 8860-9: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 9: Xác định độ rỗng dư.

TCVN 8860-10: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 10: Xác định độ rỗng cốt liệu.

TCVN 8860-11: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 11: Xác định độ rỗng lấp đầy nhựa.

TCVN 8860-12: 2011 Bê tông nhựa-Phương pháp thử-Phần 12: Xác định độ ổn định còn lại của bê tông nhựa.

TCVN 8819 : 2011 Mặt đường bê tông nhựa nóng-Yêu cầu thi công và nghiệm thu.

TCVN 8820 : 2011

6

TCVN 4195:1995 Đất xây dựng-Phương pháp xác định khối lượng riêng trong phòng thí nghiệm.

AASHTO T 84-2000 Standard Method of Test for Specific Gravity and Absorption of Fine Aggregate (Xác định tỷ trọng và độ hấp phụ của cốt liệu hạt nhỏ).

AASHTO T 85-2000 Standard Method of Test for Specific Gravity and Absorption of Coarse Aggregate (Xác định tỷ trọng và độ hấp phụ của cốt liệu hạt lớn).

3 Thuật ngữ, định nghĩa

3.1 Hỗn hợp bê tông nhựa nóng (Hot mix asphalt-HMA )

Hỗn hợp bao gồm các cốt liệu (đá dăm, cát, bột khoáng) có tỷ lệ phối trộn xác định, được sấy nóng và

trộn đều với nhau, sau đó được trộn với nhựa đường theo tỷ lệ đã thiết kế. Sau đây được gọi tắt là BTN.

3.2 Bê tông nhựa cấp phối chặt (Dense-graded HMA )

Loại BTN sử dụng cấp phối cốt liệu có lượng hạt thô, hạt trung gian và hạt mịn gần tương đương nhau,

tạo điều kiện để khi đầm nén các hạt cốt liệu dễ chặt khít với nhau nhất. Thường được gọi là BTN chặt.

BTN chặt có độ rỗng dư nhỏ, thường từ 3-6%.

3.3 Bê tông nhựa cấp phối gián đoạn (Gap-graded HMA )

Loại BTN sử dụng cấp phối cốt liệu có lượng hạt thô và lượng hạt mịn lớn, nhưng lượng hạt trung gian rất

nhỏ. Đường cong cấp phối cốt liệu của loại BTN này có xu thế gần nằm ngang tại vùng cỡ hạt trung gian.

Cấp phối cốt liệu này tạo khả năng để các hạt cốt liệu thô chèn móc tốt với nhau, tuy nhiên có xu thế dễ

bị phân tầng trong quá trình rải. BTN cấp phối gián đoạn thường có độ rỗng dư lớn hơn so với BTN chặt.

3.4 Bê tông nhựa cấp phối hở (Open-graded HMA )

Loại BTN sử dụng cấp phối cốt liệu cấp phối có lượng hạt mịn chiếm một tỷ lệ nhỏ trong hỗn hợp. Đường

cong cấp phối loại này có xu thế gần thẳng đứng tại vùng hạt cốt liệu trung gian, gần nằm ngang và có

giá trị gần bằng không (0) tại vùng hạt cốt liệu mịn. Loại BTN này có độ rỗng dư lớn do không đủ lượng

hạt mịn lấp đầy lỗ rỗng giữa các hạt thô. Thường được gọi là BTN rỗng. BTN rỗng có độ rỗng dư lớn nhất

so với BTN chặt và BTN cấp phối gián đoạn.

Loại BTN rỗng làm lớp móng (base course), thường không sử dụng bột khoáng, có độ rỗng dư từ 7% đến

12%.

3.5 Bê tông nhựa có độ nhám cao, tăng khả năng kháng trượt

Loại BTN sử dụng làm lớp phủ mặt đường, có tác dụng ngăn ngừa hiện tượng văng nước gây ra khi xe

chạy với tốc độ cao, tăng khả năng kháng trượt mặt đường và giảm đáng kể tiếng ồn khi xe chạy.

Thường sử dụng loại BTN rỗng, có độ rỗng dư 15-22% (Open graded friction course –OGFC hoặc Porous

friction course-PFC) hoặc BTN cấp phối gián đoạn, có độ rỗng dư 10-15% (Very thin friction course-VTO).

Cần sử dụng nhựa đường cải thiện để chế tạo loại BTN này.

3.6 Hỗn hợp đá- vữa nhựa (Stone matrix asphalt hoặc Stone mastic asphalt -SMA)

Là loại BTN sử dụng cấp phối gián đoạn. Hỗn hợp BTN này bao gồm nhựa đường, cốt liệu và cốt sợi

(fiber). SMA thường sử dụng lượng bột khoáng và nhựa đường nhiều hơn so với BTN cấp phối chặt. Độ

rỗng dư của SMA có phạm vi rộng, từ 2-8%, tùy thuộc vào việc sử dụng SMA làm lớp mặt hoặc lớp móng.

3.7 Cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu (Maximum size of aggregate)

TCVN 8820 : 2011

7

Cỡ sàng nhỏ nhất mà lượng lọt qua cỡ sàng đó là 100%.

Trong tiêu chuẩn này sử dụng bộ sàng mắt vuông để thí nghiệm thành phần hạt cốt liệu.

3.8 Cỡ hạt lớn nhất danh định của cốt liệu (Nominal maximum size of aggregate)

Cỡ sàng lớn nhất mà lượng sót riêng biệt trên cỡ sàng đó không lớn hơn 10%.

3.9 Cốt liệu thô (Coarse aggregate)

Cốt liệu hầu hết có kích cỡ nằm trên sàng 4,75 mm; là sản phẩm khoáng nghiền từ đá tảng, sản phẩm

thiên nhiên (cuội sỏi). Còn được gọi là đá dăm.

3.10 Cốt liệu mịn (Fine aggregate)

Cốt liệu có kích cỡ lọt qua sàng 4,75 mm và hầu hết nằm trên sàng 0,075 mm; là sản phẩm khoáng thiên

nhiên (cát tự nhiên) hoặc sản phẩm nghiền từ đá tảng (cát xay). Còn được gọi là cát.

3.11 Bột khoáng (Mineral filler)

Sản phẩm được nghiền mịn từ đá các bô nát ( đá vôi can xit, đolomit ...), từ xỉ bazơ của lò luyện kim hoặc

là xi măng, có ít nhất 70% lọt qua sàng 0,075 mm.

3.12 Hàm lượng nhựa (Asphalt content)

Lượng nhựa đường trong hỗn hợp BTN. Có hai cách biểu thị hàm lượng nhựa, hoặc tính theo phần trăm

của tổng khối lượng hỗn hợp BTN (cốt liệu thô, cốt liệu mịn, bột khoáng, nhựa đường), hoặc tính theo

phần trăm tổng khối lượng cốt liệu (cốt liệu thô, cốt liệu mịn, bột khoáng).

Cách biểu thị hàm lượng nhựa theo phần trăm của tổng khối lượng hỗn hợp BTN, ký hiệu là Pb, được áp

dụng phổ biến trên thế giới và được sử dụng trong Tiêu chuẩn này.

3.13 Hàm lượng nhựa tối ưu (Optimum asphalt content)

Hàm lượng nhựa được xác định khi thiết kế BTN, ứng với một tỷ lệ phối trộn cốt liệu đã chọn, và thỏa

mãn tất cả các yêu cầu kỹ thuật quy định với cốt liệu và BTN được chỉ ra tại Tiêu chuẩn thi công và

nghiệm thu mặt đường BTN.

3.14 Hàm lượng nhựa hấp phụ (Absorbed Asphalt Content)

Lượng nhựa bị cốt liệu hấp phụ vào trong các lỗ rỗng ở bề mặt hạt cốt liệu, được biểu thị bằng tỷ lệ phần

trăm khối lượng của hỗn hợp cốt liệu; ký hiệu là Pba.

3.15 Hàm lượng nhựa có hiệu (Effective Asphalt Content)

Hàm lượng nhựa có hiệu của hỗn hợp BTN được tính bằng lượng nhựa có trong hỗn hợp BTN trừ đi

lượng nhựa bị hấp phụ vào hạt cốt liệu, ký hiệu là Pbe. Hàm lượng nhựa có hiệu được biểu thị bằng phần

trăm khối lượng của hỗn hợp BTN. Lượng nhựa có hiệu tạo nên lớp phủ bề ngoài các hạt cốt liệu và là

lượng nhựa chi phối các đặc tính cơ lý của hỗn hợp BTN.

3.16 Tỷ trọng lớn nhất (Maximum Specific Gravity)

Tỷ trọng của hỗn hợp BTN khi hỗn hợp đó không có độ rỗng dư (độ rỗng dư bằng 0), được ký hiệu là

Gmm.

3.17 Tỷ trọng khối (Bulk Specific Gravity)

TCVN 8820 : 2011

8

Tỷ số giữa khối lượng của BTN đã đầm nén so với khối lượng nước có cùng thể tích ở cùng nhiệt độ.

3.18 Khối lượng thể tích (Unit Weight)

Khối lượng của một đơn vị thể tích BTN đã đầm nén.

3.19 Độ rỗng dư (Air Voids)

Tổng thể tích của tất cả các bọt khí nhỏ nằm giữa các hạt cốt liệu đã được bọc nhựa trong hỗn hợp BTN

đã đầm nén. Độ rỗng dư được biểu thị bằng phần trăm của thể tích mẫu hỗn hợp BTN đã đầm nén, ký

hiệu là Va. Còn được gọi là độ rỗng.

3.20 Độ rỗng cốt liệu (Voids in the Mineral Aggregate)

Thể tích của khoảng trống giữa các hạt cốt liệu của hỗn hợp BTN đã đầm nén, thể tích này bao gồm độ

rỗng dư và thể tích nhựa có hiệu. Độ rỗng cốt liệu được biểu thị bằng phần trăm của thể tích mẫu hỗn

hợp BTN đã đầm nén, ký hiệu là VMA.

3.21 Độ rỗng lấp đầy nhựa (Voids Filled with Asphalt)

Thể tích của khoảng trống giữa các hạt cốt liệu (VMA) bị phần nhựa có hiệu lấp đầy. Độ rỗng lấp đầy

nhựa được biểu thị bằng phần trăm của thể tích nhựa có hiệu chia cho độ rỗng cốt liệu (VMA), ký hiệu là

VFA.

4 Phân loại bê tông nhựa

Một số cách phân loại chính được nêu dưới đây

4.1 Phân loại theo cỡ hạt danh định lớn nhất của cốt liệu

Theo cách phân loại này, BTN thường được phân thành các loại có cỡ hạt danh định lớn nhất là: 37,5

mm; 25,0 mm; 19,0 mm; 12,5 mm; 9,5 mm và 4,75 mm (tương ứng với việc phân loại theo cỡ hạt lớn nhất

là 50 mm; 37,5 mm; 25,0 mm; 19,0 mm; 12,5 mm và 9,5 mm).

4.2 Phân loại theo đặc tính của cấp phối hỗn hợp cốt liệu

Theo đặc tính của cấp phối cốt liệu, BTN thường được phân thành các loại:

a) BTN có cấp phối chặt (dense graded mix);

b) BTN có cấp phối gián đoạn (gap graded mix);

c) BTN có cấp phối hở (open graded mix).

4.3 Phân loại theo độ rỗng dư

Theo độ rỗng dư, BTN thường được phân thành các loại:

- BTN chặt, có độ rỗng dư từ 3% - 6%.

- BTN rỗng, bao gồm các loại BTN có độ rỗng dư lớn hơn 6 %.

4.4 Phân loại theo vị trí và công năng trong kết cấu mặt đường

Theo vị trí và công năng trong kết cấu mặt đường, BTN thường được phân thành các loại:

- BTN có độ nhám cao, tăng khả năng kháng trượt: sử dụng cho đường ô tô cấp cao, đường cao tốc,

các đoạn đường nguy hiểm. Lớp BTN này được phủ trên mặt BTN, ngay sau khi thi công các lớp

BTN phía dưới hoặc được phủ sau này, khi nâng cấp mặt đường.

TCVN 8820 : 2011

9

- BTN dùng làm lớp mặt (surface course mixture), bao gồm:

+ BTN dùng làm lớp mặt trên (wearing course mixture): thường sử dụng BTN chặt.

+ BTN dùng làm lớp mặt dưới (binder course mixture): thường sử dụng BTN chặt.

- BTN dùng làm lớp móng (base course mixture): loại BTN chặt và BTN rỗng đều có thể sử dụng làm

lớp móng. BTN rỗng có giá thành thấp hơn do không cần sử dụng bột khoáng và hàm lượng nhựa

thấp hơn so với BTN chặt.

- BTN cát (sand-asphalt mixture): sử dụng làm lớp mặt tại khu vực có tải trọng xe không lớn, vỉa hè, làn

dành cho xe đạp, xe thô sơ. Có thể sử dụng để làm 1 lớp bù vênh mỏng trước khi rải lớp BTN lên

trên. Cốt liệu sử dụng cho BTN cát là cát nghiền, cát tự nhiên hoặc hỗn hợp của hai loại cát này.

5 Nguyên tắc thiết kế hỗn hợp BTN theo phương pháp Marshall

Công tác thiết kế hỗn hợp BTN theo phương pháp Marshall nhằm mục đích tìm ra hàm lượng nhựa tối ưu

ứng với hỗn hợp cốt liệu đã chọn. Việc thiết kế phải tuân thủ các yêu cầu sau:

- Tất cả các vật liệu sử dụng (đá dăm, cát, bột khoáng, nhựa đường) đều phải thoả mãn các chỉ tiêu

cơ lý theo quy định của Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN.

- Đường cong cấp phối của hỗn hợp cốt liệu sau khi phối trộn phải nằm trong giới hạn của đường bao

cấp phối quy định tại Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN.

- Hàm lượng nhựa tối ưu lựa chọn phải thỏa mãn các chỉ tiêu liên quan đến đặc tính thể tích (Độ rỗng

dư, Độ rỗng cốt liệu...), các chỉ tiêu thí nghiệm theo Marshall (độ ổn định, độ dẻo...) và các chỉ tiêu bổ

sung nếu có theo quy định của Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN.

6 Căn cứ thiết kế hỗn hợp BTN theo phương pháp Marshall

6.1 Trong Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN có quy định các nội dung sau, là cơ sở để

thiết kế hỗn hợp BTN và lựa chọn hàm lượng nhựa tối ưu:

- Yêu cầu kỹ thuật của các chỉ tiêu cơ lý của cốt liệu thô (đá dăm); cốt liệu mịn (cát); bột khoáng (với

loại BTN có sử dụng bột khoáng).

- Giới hạn đường bao cấp phối hỗn hợp cốt liệu: kích cỡ sàng, giới hạn lượng lọt qua sàng (cận trên,

cận dưới) ứng với từng cỡ sàng.

- Loại nhựa đường phù hợp và yêu cầu kỹ thuật các chỉ tiêu cơ lý của nhựa đường. Khoảng hàm lượng

nhựa tham khảo (tính theo phần trăm của tổng khối lượng hỗn hợp BTN).

- Nhiệt độ trộn hỗn hợp BTN và nhiệt độ đúc mẫu hỗn hợp BTN theo phương pháp Marshall.

- Phương pháp đầm mẫu Marshall (Marshall tiêu chuẩn, Marshall cải tiến), số chày đầm/mặt.

- Yêu cầu kỹ thuật của các chỉ tiêu về đặc tính thể tích của mẫu BTN đầm theo Marshall: Độ rỗng dư

(Va); độ rỗng cốt liệu (VMA), độ rỗng lấp đầy nhựa (VFA)...

- Yêu cầu kỹ thuật của các chỉ tiêu của mẫu BTN theo Marshall: Độ ổn định (Stability), độ dẻo (Flow), độ

ổn định Marshall còn lại.

TCVN 8820 : 2011

10

- Yêu cầu kỹ thuật của một số các chỉ tiêu khác liên quan đến chất lượng vật liệu, chất lượng BTN (nếu

trong Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN đó có quy định).

6.2 Việc thiết kế hỗn hợp BTN theo phương pháp Marshall phải thỏa mãn các chỉ tiêu quy định nêu trên.

7 Các giai đoạn và nội dung thiết kế hỗn hợp BTN

Công tác thiết kế hỗn hợp BTN liên quan rất mật thiết với tiến độ thi công của công trình. Công tác thiết

kế hỗn hợp BTN được chia làm 4 giai đoạn:

- Giai đoạn 1: Thiết kế sơ bộ (Preliminary design hoặc cold bin mix design);

- Giai đoạn 2: Thiết kế hoàn chỉnh (hot bin mix design);

- Giai đoạn 3: Phê duyệt công thức chế tạo BTN sau khi rải thử (Job-mix formula verification);

- Giai đoạn 4: Kiểm soát chất lượng hàng ngày (Routine construction control).

Mỗi giai đoạn trong quá trình thiết kế đều có vai trò riêng; nhưng tất cả các giai đoạn đều quan trọng và

không thể bỏ qua bất cứ giai đoạn nào. Các nội dung thiết kế hỗn hợp BTN cho mỗi giai đoạn được tóm

tắt tại Hình 1.

7.1 Giai đoạn thiết kế sơ bộ (Giai đoạn 1)

7.1.1 Mục đích chính của công tác thiết kế sơ bộ là xác định chất lượng của các loại cốt liệu sẵn có tại

nơi thi công; đối chiếu với các yêu cầu kỹ thuật xem có phù hợp hay không; liệu rằng có thể sử dụng

những cốt liệu này để sản xuất ra BTN đạt yêu cầu về thành phần hạt và các chỉ tiêu quy định với hỗn

hợp BTN hay không.

7.1.2 Trường hợp tại nơi thi công có nhiều nguồn vật liệu thì phải tiến hành nhiều thiết kế với các nguồn

vật liệu khác nhau để từ đó lựa chọn ra 1 hỗn hợp cốt liệu có giá thành thấp nhất đồng thời thỏa mãn

được tất cả các yêu cầu kỹ thuật đã đề ra.

7.1.3 Giai đoạn này sử dụng mẫu vật liệu lấy tại nguồn cung cấp hoặc phễu nguội của trạm trộn để thiết

kế. Thành phần hạt của hỗn hợp cốt liệu thường được chọn nằm giữa miền giới hạn của biểu đồ thành

phần hạt quy định trong Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN.

7.1.4 Trình tự thiết kế hỗn hợp BTN: tiến hành theo 7 bước (Hình 1), chi tiết xem tại Phần 8.

7.1.5 Ý nghĩa của giai đoạn thiết kế sơ bộ:

- Khẳng định sự phù hợp của cốt liệu và hỗn hợp BTN sử dụng các loại cốt liệu này đối với các yêu cầu

kỹ thuật của công trình. Giai đoạn này đặc biệt có ý nghĩa nếu như trước đây chưa có số liệu nào về

các nguồn cốt liệu sẵn có tại nơi thi công;

- Là cơ sở để tính giá thành xây dựng;

- Làm căn cứ để tiến hành giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh.

7.2 Giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh (Giai đoạn 2)

7.2.1 Mục đích của giai đoạn thiết kế này là tìm ra thành phần hạt thực của hỗn hợp cốt liệu và hàm

lượng nhựa thực khi sản xuất hỗn hợp BTN tại trạm trộn. Thành phần hạt của cốt liệu trong giai đoạn này

phải được thiết kế sao cho tương tự như thành phần hạt của giai đoạn thiết kế sơ bộ.

7.2.2 Giai đoạn này được tiến hành sau khi đã có kết quả thiết kế sơ bộ.

TCVN 8820 : 2011

11

7.2.3 Trình tự thiết kế hỗn hợp BTN: theo 7 bước (Hình 1), tương tự như giai đoạn thiết kế sơ bộ, chỉ

khác ở chỗ sử dụng cốt liệu lấy từ phễu nóng của trạm trộn để thí nghiệm và thiết kế.

Hình 1: Các giai đoạn và trình tự thiết kế hỗn hợp BTN

Giai đoạn 1 Thiết kế sơ bộ

Giai đoạn 2 Thiết kế

hoàn chỉnh

Giai đoạn 3 Phê duyệt công

thức chế tạo hỗn hợp BTN

Giai đoạn 4 Kiểm soát chất lượng hàng ngày

Cốt liệu nguội Cốt liệu nóng

Bước 1: Thí nghiệm các chỉ tiêu cơ lý của cốt liệu và nhựa đường

Bước 2: Tính tỷ lệ phối trộn các cốt liệu

Bước 3: Chuẩn bị mẫu hỗn hợp cốt liệu

Bước 4: Trộn cốt liệu với nhựa đường, đúc mẫu Marshall

Bước 5: Thí nghiệm, tính toán các chỉ tiêu đặc tính thể tích của hỗn hợp BTN

Bước 6: Thí nghiệm độ ổn định và độ dẻo Marshall

Bước 7: Xác định hàm lượng nhựa tối ưu

Bước 1: Thí nghiệm các chỉ tiêu cơ lý của cốt liệu

Bước 2: Tính tỷ lệ phối trộn các cốt liệu

Bước 3: Chuẩn bị mẫu hỗn hợp cốt liệu

Bước 4: Trộn cốt liệu với nhựa đường, đúc mẫu Marshall

Bước 5: Thí nghiệm các chỉ tiêu đặc tính thể tích của hỗn hợp BTN

Bước 6: Thí nghiệm độ ổn định và độ dẻo Marshall

Bước 7: Xác định hàm lượng nhựa tối ưu

Bước 1: Sản xuất thử hỗn hợp BTN tại trạm trộn

Bước 2: Rải thử hỗn hợp BTN tại hiện trường

Bước 3: Thí nghiệm kiểm tra hỗn hợp BTN trước khi rải

Bước 4: Thí nghiệm kiểm tra hỗn hợp BTN sau khi rải

Bước 5: Phê duyệt công thức chế tạo hỗn hợp BTN

Bước 1: Thí nghiệm kiểm tra hỗn hợp BTN trước khi rải

Bước 2: Thí nghiệm kiểm tra hỗn hợp BTN sau khi rải

Bước 3: Nghiệm thu

TCVN 8820 : 2011

12

7.2.4 Ngay trước khi tiến hành thiết kế hoàn chỉnh, phải tiến hành hiệu chuẩn các phễu nguội của trạm

trộn BTN và thiết lập biểu đồ quan hệ giữa tốc độ cấp cốt liệu nguội và tốc độ của băng tải. Cách tiến

hành như sau:

- Điều chỉnh sao cho kích thước của cửa phễu bằng hoặc lớn hơn 3 lần kích thước hạt lớn nhất của cốt

liệu.

- Vận hành băng tải cấp đá dăm và cát của trạm trộn với các tốc độ băng tải bằng: 20 %, 50 % và 70 %

của tốc độ tối đa. Thiết lập đường cong quan hệ giữa tốc độ cấp liệu (tấn/giờ) và tốc độ băng tải

(mét/phút) cho đá dăm và cát.

- Dựa trên kết quả thiết lập đường cong quan hệ tốc độ cấp liệu-tốc độ băng tải, tính toán tốc độ băng

tải cho đá dăm, cho cát để đạt được các tỷ lệ đá dăm, cát theo kết quả phối trộn tại Bước 2 của giai

đoạn thiết kế sơ bộ (Hình 1).

- Đưa toàn bộ trạm trộn vào vận hành với tốc độ băng tải tính toán cho đá dăm và cát (tương tự như

khi sản xuất đại trà nhưng chỉ khác là không trộn cốt liệu với nhựa đường và bột khoáng).

- Khi trạm trộn đã ở trong trạng thái hoạt động ổn định, lấy mẫu cốt liệu từ các phễu dự trữ cốt liệu

nóng (cốt liệu từ mỗi phễu nóng được coi là 1 loại cốt liệu), lấy mẫu bột khoáng để phân tích thành

phần hạt. Tính toán tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu tương tự như Bước 2 của giai đoạn thiết kế

sơ bộ. Điều chỉnh tốc độ của băng tải cho phù hợp sao cho đường cong cấp phối hỗn hợp cốt liệu

tương tự như kết quả của Bước 2 của giai đoạn thiết kế sơ bộ.

7.2.5 Ý nghĩa của giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh:

- Chứng minh khả năng có thể sản xuất được hỗn hợp BTN tại trạm trộn;

- Hỗn hợp BTN sản xuất ra phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật của công trình;

- Làm căn cứ để tiến hành sản xuất thử và rải thử.

7.2.6 Nếu số liệu trong phòng thí nghiệm chỉ ra rằng hỗn hợp BTN thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật đã đề

ra thì tiến hành sản xuất thử hỗn hợp BTN tại trạm trộn và rải thử ngoài hiện trường.

7.3 Giai đoạn phê duyệt công thức chế tạo BTN (Giai đoạn 3)

7.3.1 Giai đoạn này bao gồm 5 bước như sau (Hình 1):

- Bước 1: Sản xuất thử – Trên cơ sở kết quả của giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh, sản xuất khoảng từ 60

đến 100 tấn hỗn hợp BTN tại trạm trộn.

- Bước 2: Rải thử – lấy lượng hỗn hợp BTN vừa trộn thử để rải 1 đoạn dài từ 200 đến 300 m.

- Bước 3: Kiểm tra hỗn hợp BTN vừa trộn thử (thí nghiệm trong phòng đối với hỗn hợp sản xuất tại

trạm trộn)

- Bước 4: Kiểm tra hỗn hợp BTN sau khi rải thử ngoài hiện trường.

- Bước 5: Phê duyệt công thức chế tạo BTN.

7.3.2 Nếu kết quả thí nghiệm trong phòng và hiện trường chỉ ra rằng hỗn hợp BTN khi sản xuất thử phù

hợp với các yêu cầu kỹ thuật quy định tại Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN và có tính

công tác phù hợp, có thể thi công bằng các phương tiện hiện có, đảm bảo yêu cầu về độ chặt, độ bằng

phẳng, kích thước hình học... thì đây là thời điểm Nhà thầu trình công thức chế tạo BTN để Tư vấn và

Chủ đầu tư phê duyệt. Công thức chế tạo BTN bao gồm các nội dung sau:

TCVN 8820 : 2011

13

- Nguồn cốt liệu và nhựa đường dùng cho hỗn hợp BTN;

- Kết quả thí nghiệm các chỉ tiêu cơ lý của nhựa đường, cốt liệu đá dăm, cát, bột khoáng phù hợp với

quy định trong Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN;

- Thành phần cấp phối của hỗn hợp cốt liệu;

- Tỷ lệ của các loại cốt liệu: đá dăm, cát, bột khoáng tại phễu nguội, phễu nóng;

- Kết quả thiết kế hỗn hợp BTN và hàm lượng nhựa tối ưu;

- Các giá trị nhiệt độ thi công quy định: trộn, xả hỗn hợp ra khỏi máy trộn, vận chuyển tới công trường,

khi rải, khi lu;

- Phương án thi công ngoài hiện trường như: chiều dầy lớp BTN chưa lu lèn, sơ đồ lu, số lượt lu trên 1

điểm, độ nhám mặt đường...

7.3.3 Công thức chế tạo BTN được phê duyệt trên là cơ sở cho toàn bộ các công tác tiếp theo, từ sản

xuất, thi công, nghiệm thu đến thanh quyết toán giữa Nhà thầu với Chủ đầu tư sau này.

7.4 Kiểm soát chất lượng hàng ngày trong quá trình sản xuất và thi công (Giai đoạn 4)

Công tác kiểm soát chất lượng hàng ngày bao gồm 2 bước như sau (Hình 1):

- Bước 1: Kiểm soát chất lượng trong quá trình sản xuất, việc kiểm soát chất lượng tại bước này tương

tự như Bước 3 của giai đoạn phê duyệt công thức chế tạo BTN.

- Bước 2: Kiểm soát chất lượng sau khi thi công - tương tự như Bước 4 của giai đoạn phê duyệt công

thức chế tạo BTN.

7.4.1 Kiểm soát chất lượng trong quá trình sản xuất

7.4.1.1 Mục đích của giai đoạn này là nhằm kiểm soát sự ổn định về chất lượng BTN, đảm bảo dung sai

của cấp phối hạt cốt liệu và hàm lượng nhựa so với công thức chế tạo hỗn hợp BTN nằm trong giới hạn

quy định tại Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN.

7.4.1.2 Công tác này được tiến hành theo 1 kế hoạch đã định sẵn, với tần suất lấy mẫu kiểm tra nhất

định. Mẫu cốt liệu nóng và hỗn hợp BTN được lấy tại trạm trộn. Mục đích của công tác này là kiểm tra hỗn

hợp BTN sản xuất hàng ngày sau đó so sánh với Công thức chế tạo BTN đã được phê duyệt để phát

hiện ra những thay đổi bất thường, từ đó có những điều chỉnh cho thích hợp.

7.4.1.3 Khi phát hiện ra những thay đổi quá lớn (chất lượng nguồn vật liệu đầu vào, biến đổi lớn về chất

lượng của vật liệu...) vượt quá khả năng điều chỉnh của trạm trộn thì phải tiến hành thiết kế lại hỗn hợp

BTN và xác lập lại công thức chế tạo hỗn hợp BTN.

7.4.1.4 Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN sẽ quy định chi tiết tần suất lấy mẫu kiểm tra,

chỉ tiêu kiểm tra cho giai đoạn này.

7.4.2 Kiểm soát chất lượng sau khi thi công

7.4.2.1 Công tác này bao gồm rất nhiều hạng mục khác nhau, trong đó việc khoan mẫu để xác định độ

chặt liên quan trực tiếp đến công tác thiết kế hỗn hợp BTN.

7.4.2.2 Công tác này cũng chính là cơ sở để tiến hành nghiệm thu công trình.

TCVN 8820 : 2011

14

7.4.2.3 Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường bê tông nhựa sẽ quy định chi tiết chỉ tiêu kiểm tra,

mật độ kiểm tra cho giai đoạn này.

8 Trình tự thiết kế hỗn hợp BTN theo phương pháp Marshall

Trình tự thiết kế hỗn hợp BTN theo Marshall được tiến hành theo 7 bước được chi tiết dưới đây.

8.1 Thí nghiệm xác định các chỉ tiêu cơ lý của cốt liệu và nhựa đường

Tiến hành thí nghiệm xác định các chỉ tiêu cơ lý của đá dăm, cát, bột khoáng, nhựa đường. Đối chiếu với

yêu cầu quy định tại Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN để đánh giá chất lượng. Nếu vật

liệu nào đó không đủ chất lượng quy định phải có biện pháp thay thế.

8.2 Phối trộn các cốt liệu

8.2.1 Mục đích của công tác phối trộn cốt liệu là phải tìm ra tỷ lệ các nhóm cốt liệu (đá dăm, cát, bột

khoáng) hiện có để hỗn hợp cốt liệu sau khi phối trộn có thành phần hạt nằm trong giới hạn đường bao

cấp phối hỗn hợp cốt liệu quy định trong Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN.

8.2.2 Các loại cốt liệu: đá dăm, cát, bột khoáng được sản xuất riêng. Với đá dăm, cần sử dụng 2 hoặc 3

nhóm cỡ hạt để thiết kế tùy thuộc vào kích cỡ hạt danh định lớn nhất của hỗn hợp BTN. Vì vậy cần thiết

phải phối trộn để tìm ra hỗn hợp cốt liệu phù hợp.

8.2.3 Tiến hành phân tích thành phần hạt các nhóm cốt liệu: đá dăm, cát, bột khoáng với các cỡ sàng

quy định trong Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN.

8.2.4 Tính toán để tìm ra tỷ lệ phối trộn giữa các nhóm cốt liệu (tính theo phần trăm tổng khối lượng cốt

liệu) sao cho cấp phối hỗn hợp cốt liệu thiết kế nằm trong giới hạn đường bao cấp phối quy định tại Tiêu

chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN. Đường cong cấp phối hỗn hợp cốt liệu thiết kế phải đều

đặn, không được thay đổi từ giới hạn dưới của một cỡ sàng lên giới hạn trên của cỡ sàng kế tiếp hoặc

ngược lại.

8.2.5 Nguyên lý tính toán phối trộn được chi tiết tại Phụ lục A. Việc tính toán phối trộn có thể được tiến

hành bằng cách áp dụng công thức toán, bằng bảng tính Microsoft Excel hoặc bằng phần mềm chuyên

dụng (xem Phụ lục A).

8.3 Chuẩn bị mẫu hỗn hợp cốt liệu để đúc mẫu Marshall

8.3.1 Số lượng mẫu cốt liệu cần thiết:

- Để đúc mẫu Marshall, xác định tỷ trọng khối của BTN và thí nghiệm Marshall: 15 mẫu (5 tổ mẫu, mỗi

tổ 3 mẫu);

- Để xác định tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN: 5 mẫu nếu xác định theo cách thứ nhất (xem tại

8.5.5.1) hoặc 2 mẫu nếu xác định theo cách thứ hai (xem tại 8.5.5.2).

- Để kiểm tra các chỉ tiêu cơ lý của mẫu BTN sau khi biết hàm lượng nhựa tối ưu: 3 mẫu.

- Để xác định độ ổn định Marshall còn lại của mẫu BTN sau khi biết hàm lượng nhựa tối ưu: 2 mẫu.

- Để kiểm tra các chỉ tiêu BTN bổ sung sau khi biết hàm lượng nhựa tối ưu: số lượng mẫu theo quy

định của Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN.

8.3.2 Chuẩn bị cốt liệu: căn cứ số lượng mẫu cần thiết, chuẩn bị đủ lượng hỗn hợp cốt liệu, sấy khô,

sàng thành các cỡ hạt riêng biệt, sau đó phối trộn các cỡ hạt lại để tạo thành các mẫu hỗn hợp cốt liệu

riêng biệt:

TCVN 8820 : 2011

15

- Trường hợp thí nghiệm theo phương pháp Marshall thông thường: lượng hỗn hợp cốt liệu cho mỗi

mẫu khoảng 1200 g;

- Trường hợp thí nghiệm theo theo phương pháp Marshall cải tiến: lượng hỗn hợp cốt liệu cho mỗi mẫu

khoảng 4000 g.

8.4 Trộn cốt liệu với nhựa đường, đầm mẫu Marshall

8.4.1 Dự đoán hàm lượng nhựa tối ưu

8.4.1.1 Để thiết kế hỗn hợp BTN, cần phải chế tạo 5 tổ mẫu hỗn hợp BTN với 5 giá trị hàm lượng nhựa

cách nhau 0,5 %. Việc chọn được giá trị hàm lượng nhựa ở giữa 5 giá trị hàm lượng nhựa, qua đó tính

được 4 giá trị hàm lượng nhựa còn lại là cần thiết. Hàm lượng nhựa được chọn này cần phải thỏa mãn

điều kiện sao cho hàm lượng nhựa tối ưu xác định được nằm trong khoảng giữa của 5 giá trị hàm lượng

nhựa của mẫu BTN thí nghiệm. Hàm lượng nhựa được chọn này gọi là hàm lượng nhựa tối ưu dự đoán.

8.4.1.2 Trường hợp trong Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN có đưa ra khoảng hàm

lượng nhựa đường tham khảo thì hàm lượng nhựa đường tối ưu dự đoán được chọn nằm trong khoảng

hàm lượng nhựa đường tham khảo đó.

8.4.1.3 Trường hợp Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN không đưa ra khoảng hàm

lượng nhựa đường tham khảo, cần thiết phải xác định hàm lượng nhựa tối ưu dự đoán. Có thể xác định

hàm lượng nhựa tối ưu dự đoán theo công thức sau:

P = 0,035a + 0,045b + Kc + F

Trong đó:

- P là hàm lượng nhựa tối ưu dự đoán (tính theo % tổng khối lượng hỗn hợp BTN);

- a là phần trăm cốt liệu nằm trên sàng 2,36mm, đưa vào dưới dạng số nguyên (ví dụ 22,3 % thì ghi

là 22);

- b là phần trăm cốt liệu lọt sàng 2,36mm và nằm trên sàng 0,075mm; đưa vào dưới dạng số

nguyên;

- c là phần trăm cốt liệu lọt sàng 0,075mm; đưa vào dưới dạng số thập phân (ví dụ 6,25% thì ghi là

6,25);

- K chọn là 0,15 nếu lượng lọt sàng 0,075mm từ 11 đến 15%; K chọn là 0,18 nếu lượng lọt sàng

0,075mm từ 6 đến 10%; K chọn là 0,20 nếu lượng lọt sàng 0,075mm từ 0 đến 5%;

- F chọn giá trị từ 0,2 đến 0,6 phụ thuộc vào độ hấp phụ nhựa đường của cốt liệu thô. Cốt liệu có độ

hấp phụ nhựa (hoặc độ hấp phụ nước) nhỏ thì chọn giá trị thấp và ngược lại.

8.4.2 Trộn cốt liệu với nhựa đường

8.4.2.1 Xác định số lượng mẫu BTN cần thiết (theo 8.3) để tiến hành chuẩn bị mẫu nhựa đường và trộn

mẫu hỗn hợp BTN, bao gồm:

- Đúc mẫu Marshall, xác định tỷ trọng khối của BTN và thí nghiệm Marshall: Trộn 5 tổ mẫu cốt liệu (mỗi

tổ 3 mẫu) với 5 hàm lượng nhựa thay đổi khác nhau 0,5 % xung quanh giá trị hàm lượng nhựa tối ưu

dự đoán.

TCVN 8820 : 2011

16

- Xác định tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN: Trộn 5 mẫu cốt liệu với 5 hàm lượng nhựa nếu xác định

theo cách thứ nhất (theo 8.5.5.1) hoặc 2 mẫu với hàm lượng nhựa tối ưu dự kiến nếu xác định theo

cách thứ hai (theo 8.5.5.2).

- Kiểm tra các chỉ tiêu cơ lý của mẫu BTN ứng với hàm lượng nhựa tối ưu: Trộn 3 mẫu cốt liệu với hàm

lượng nhựa tối ưu đã biết (trên cơ sở thiết kế hỗn hợp BTN).

- Xác định độ ổn định Marshall còn lại của mẫu BTN ứng với hàm lượng nhựa tối ưu: Trộn 2 mẫu cốt

liệu với hàm lượng nhựa tối ưu đã biết.

- Kiểm tra các chỉ tiêu BTN bổ sung ứng với hàm lượng nhựa tối ưu: số lượng mẫu BTN theo quy định

của Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN.

8.4.2.2 Việc trộn hỗn hợp cốt liệu với nhựa đường được tiến hành theo trình tự sau:

- Cân xác định khối lượng của các mẫu nhựa ứng với hàm lượng nhựa đã chọn (tính theo % khối

lượng hỗn hợp BTN).

- Cho mẫu nhựa đường vào trong tủ sấy và gia nhiệt đến nhiệt độ trộn được quy định trong Tiêu chuẩn

thi công và nghiệm thu mặt đường BTN.

- Cho mẫu cốt liệu vào một tủ sấy khác và nung nóng đến nhiệt độ cao hơn nhiệt độ trộn là 15oC.

- Trộn cốt liệu với nhựa.

8.4.3 Đầm mẫu Marshall

8.4.3.1 Thiết bị đầm mẫu Marshall, dụng cụ thí nghiệm, trình tự đầm mẫu theo quy định tại TCVN

8860-1:2011.

8.4.3.2 5 tổ mẫu hỗn hợp BTN (mỗi tổ 3 mẫu) đã trộn lần lượt được đưa vào khuôn để đầm mẫu. Chiều

cao của mẫu hỗn hợp BTN sau khi đầm trong khuôn phải ở trong khoảng quy định (63,5 mm ±1,3 mm khi

đầm theo Marshall thông thường hoặc 95,2 mm 1,8 mm khi đầm theo Marshall cải tiến). Thông thường,

hỗn hợp cốt liệu có khối lượng khoảng 1200 g (khi đầm theo phương pháp Marshall thông thường) hoặc

khoảng 4000 g (khi đầm theo phương pháp Marshall cải tiến) sẽ cho mẫu đúc có chiều cao phù hợp.

8.4.3.3 Trường hợp chiều cao mẫu không nằm trong khoảng quy định thì điều chỉnh lượng cốt liệu cần

thiết để đúc mẫu như sau:

A x Lượng cốt liệu đã sử dụng (g) Lượng cốt liệu cần thiết, g =

Chiều cao mẫu ứng với lượng cốt liệu đã sử dụng (mm)

Trong đó:

- A bằng 63, 5 mm khi đầm theo Marshall thông thường.

- A bằng 95,2 mm khi đầm theo Marshall cải tiến.

8.4.3.4 Nhiệt độ đầm tạo mẫu Marshall được quy định tại Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu BTN, phụ

thuộc vào loại nhựa đường (bitum) sử dụng.

8.5 Thí nghiệm và tính toán các chỉ tiêu đặc tính thể tích của hỗn hợp BTN

Các thí nghiệm và các chỉ tiêu tính toán cần thiết liên quan đến đặc tính thể tích phục vụ thiết kế hỗn hợp

BTN tuân theo trình tự sau:

TCVN 8820 : 2011

17

1) Thí nghiệm xác định tỷ trọng của nhựa đường theo TCVN 7501:2005. Có thể xác định trước

(xem tại Mục 8.1).

2) Thí nghiệm xác định tỷ trọng cốt liệu thô (theo AASHTO T 85-2000; tỷ trọng của cốt liệu mịn

(theo AASHTO T 84-2000; tỷ trọng của bột khoáng (theo TCVN 4195:1995, thí nghiệm tại nhiệt

độ 250C, tương ứng với tỷ trọng của nước là 1 g/cm

3). Có thể xác định trước theo hướng dẫn tại

8.1.

3) Tính tỷ trọng khối, tỷ trọng biểu kiến của hỗn hợp cốt liệu.

4) Tính tỷ trọng có hiệu của hỗn hợp cốt liệu.

5) Thí nghiệm xác định tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN ở trạng thái rời.

6) Thí nghiệm xác định tỷ trọng khối, khối lượng thể tích của mẫu BTN đã đầm.

7) Tính hàm lượng nhựa hấp phụ.

8) Tính hàm lượng nhựa có hiệu.

9) Tính độ rỗng cốt liệu của hỗn hợp BTN đã đầm.

10) Tính độ rỗng dư của hỗn hợp BTN đã đầm.

11) Tính độ rỗng lấp đầy nhựa của hỗn hợp BTN đã đầm.

8.5.1 Thí nghiệm xác định tỷ trọng nhựa đường

Tỷ trọng của nhựa đường được ký hiệu là Gb.

8.5.2 Thí nghiệm xác định tỷ trọng của cốt liệu

8.5.2.1 Thí nghiệm xác định tỷ trọng của cốt liệu thô (đá dăm), cốt liệu mịn (cát), bột khoáng sẽ đưa ra

các kết quả ứng với 3 loại tỷ trọng và độ hấp phụ nước:

- Tỷ trọng khối (Bulk Specific Gravity);

- Tỷ trọng khối (bão hòa-khô bề mặt)( Bulk Specific Gravity-saturated surface-dry);

- Tỷ trọng biểu kiến (Apperent Specific Gravity);

- Độ hấp phụ nước (Absorption).

8.5.2.2 Các kết quả thí nghiệm trên được sử dụng với mục đích sau:

- Tỷ trọng khối (Bulk Specific Gravity) của cốt liệu (đá dăm, cát) được sử dụng để tính tỷ trọng khối của

hỗn hợp cốt liệu.

- Tỷ trọng biểu kiến (Apperent Specific Gravity) của cốt liệu (đá dăm, cát, bột khoáng) được sử dụng để

tính tỷ trọng biểu kiến của hỗn hợp cốt liệu.

- Đối với bột khoáng, do khó có thể xác định chính xác được tỷ trọng khối nên sử dụng tỷ trọng biểu

kiến thay cho tỷ trọng khối, việc thay thế này không làm sai lệch đáng kể kết quả tính toán.

- Độ hấp phụ nước (Absorption) của cốt liệu là cơ sở dự đoán lượng hấp phụ nhựa (nhiều tài liệu

khuyến nghị độ hấp phụ nhựa của cốt liệu xấp xỉ bằng 0,5 độ hấp phụ nước của cốt liệu).

8.5.3 Tính tỷ trọng khối, tỷ trọng biểu kiến của hỗn hợp cốt liệu

8.5.3.1 Tỷ trọng khối của hỗn hợp cốt liệu

TCVN 8820 : 2011

18

Tỷ trọng khối của hỗn hợp cốt liệu được tính theo công thức sau:

P1 + P2 + ... + Pn Gsb =

P1 P2 Pn (1)

G1 +

G2 + ... +

Gn

Trong đó:

- Gsb là tỷ trọng khối của hỗn hợp cốt liệu.

- P1, P2, ..., Pn là hàm lượng từng loại cốt liệu, tính theo % của tổng khối lượng hỗn hợp cốt liệu.

- G1, G2, ..., Gn là tỷ trọng khối của từng loại cốt liệu có trong hỗn hợp cốt liệu.

8.5.3.2 Tỷ trọng biểu kiến của hỗn hợp cốt liệu

Tỷ trọng biểu kiến của hỗn hợp cốt liệu được tính theo công thức sau:

P1 + P2 + ... + Pn Gsa =

P1 P2 Pn (1’)

G1’ +

G2’ + ... +

Gn’

Trong đó:

- Gsa là tỷ trọng biểu kiến của hỗn hợp cốt liệu.

- P1, P2, ..., Pn là hàm lượng từng loại cốt liệu, tính theo % của tổng khối lượng hỗn hợp cốt liệu.

- G1’, G2’,..., Gn’ là tỷ trọng biểu kiến của từng loại cốt liệu có trong hỗn hợp cốt liệu.

8.5.4 Tính tỷ trọng có hiệu của hỗn hợp cốt liệu

Tỷ trọng có hiệu của hỗn hợp cốt liệu được xác định theo công thức sau:

Pmm - Pb Gse =

Pmm Pb (2)

Gmm -

Gb

Trong đó:

- Gse là tỷ trọng có hiệu của hỗn hợp cốt liệu;

- Gmm là tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN (được xác định tại Mục 9.5.5);

- Pmm là phần trăm khối lượng của tổng khối lượng hỗn hợp ở trạng thái rời (Pmm= 100);

- Pb là hàm lượng nhựa, tính theo % tổng khối lượng hỗn hợp BTN;

- Gb là tỷ trọng của nhựa đường.

CHÚ THÍCH 1:

Tỷ trọng có hiệu của cốt liệu luôn nằm trong giới hạn giữa tỷ trọng khối và tỷ trọng biểu kiến. Nếu kết quả tính tỷ

trọng có hiệu nằm ngoài giới hạn trên thì kết quả đó là sai. Khi đó cần phải kiểm tra lại giá trị tỷ trọng lớn của hỗn

hợp BTN theo thí nghiệm, kiểm tra lại tỷ lệ phối trộn cốt liệu và hàm lượng nhựa để tìm ra nguyên nhân dẫn đến sai

sót.

TCVN 8820 : 2011

19

8.5.5 Xác định tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN

Có 2 cách để xác định tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN ứng với hàm lượng nhựa khác nhau.

8.5.5.1 Cách thứ nhất

Thí nghiệm xác định 5 giá trị tỷ trọng lớn nhất của mẫu BTN rời ứng với 5 hàm lượng nhựa đường khác

nhau.

8.5.5.2 Cách thứ hai

Tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN xác định theo cách này được khuyến nghị áp dụng. Trình tự tiến hành

như sau:

- Thí nghiệm xác định tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN của 2 mẫu BTN có hàm lượng nhựa tối ưu dự

kiến. Tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN (Gmm) là trung bình cộng của 2 giá trị tỷ trọng lớn nhất của

2 mẫu.

- Tính tỷ trọng có hiệu của hỗn hợp cốt liệu (Gse) theo công thức 2 (Mục 8.5.4) với giá trị tỷ trọng lớn

nhất của hỗn hợp BTN đã biết (Gmm).

- Tỷ trọng có hiệu của hỗn hợp cốt liệu này (Gse) được xem là không đổi tại tất cả các hàm lượng nhựa

(bởi vì lượng nhựa hấp phụ tại các hàm lượng nhựa khác nhau thì gần tương tự nhau). Tính tỷ trọng

lớn nhất của hỗn hợp BTN tại các hàm lượng nhựa khác theo công thức dưới đây.

Pmm Gmm =

Ps Pb (3)

Gse

+ Gb

Trong đó:

- Gmm là tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN;

- Pmm là phần trăm khối lượng của hỗn hợp BTN ở trạng thái rời ( Pmm= 100);

- Ps là tỷ lệ cốt liệu, tính theo % tổng khối lượng hỗn hợp BTN;

- Pb là hàm lượng nhựa, tính theo % tổng khối lượng hỗn hợp BTN;


- Gb là tỷ trọng của nhựa.

8.5.6 Thí nghiệm xác định tỷ trọng khối và khối lượng thể tích của mẫu BTN đã đầm

Tỷ trọng khối của mẫu BTN đã đầm, ký hiệu là Gmb, được xác định theo TCVN 8860-5: 2011.

Khối lượng thể tích của mẫu BTN được tính bằng cách lấy giá trị tỷ trọng khối của mẫu BTN nhân với khối

lượng thể tích của nước. Khi thí nghiệm ở nhiệt độ trong phòng 25 độ C, khối lượng riêng của nước

được lấy bằng 1g/cm3.

8.5.7 Tính hàm lượng nhựa hấp phụ

Hàm lượng nhựa hấp phụ được tính theo công thức sau:

TCVN 8820 : 2011

20

Gse – Gsb Pba = 100 x

Gsb x Gse x Gb (4)

Trong đó:

- Pba là hàm lượng nhựa hấp phụ, % khối lượng của hỗn hợp cốt liệu;


- Gsb là tỷ trọng khối của hỗn hợp cốt liệu;

- Gb là tỷ trọng của nhựa.

8.5.8 Tính hàm lượng nhựa có hiệu

Hàm lượng nhựa có hiệu được tính theo công thức sau:

Pba Pbe = Pb -

100 x Ps (5)

Trong đó:

- Pbe là hàm lượng nhựa có hiệu, % khối lượng của hỗn hợp BTN;

- Pb là hàm lượng nhựa, % khối lượng hỗn hợp BTN;

- Pba là lượng nhựa hấp phụ, % khối lượng cốt liệu;

- Ps là tỷ lệ cốt liệu, % khối lượng hỗn hợp BTN.

8.5.9 Tính độ rỗng cốt liệu của hỗn hợp BTN đã đầm

Độ rỗng cốt liệu được tính theo công thức sau:

Gmb x Ps VMA = 100 -

Gsb (6)

Trong đó:

- VMA là độ rỗng cốt liệu, tính theo % tổng thể tích hỗn hợp BTN;

- Gsb là tỷ trọng khối của hỗn hợp cốt liệu;

- Gmb là tỷ trọng khối của mẫu BTN đã đầm nén;

- Ps là tỷ lệ cốt liệu, tính theo % khối lượng hỗn hợp BTN.

8.5.10 Tính độ rỗng dư của hỗn hợp BTN đã đầm

Độ rỗng dư được xác định theo công thức sau:

Gmm – Gmb Va = 100 x

Gmm (7)

Trong đó:

- Va là độ rỗng dư của hỗn hợp BTN đã đầm, tính theo % của thể tích mẫu BTN;

- Gmm là tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN;

- Gmb là tỷ trọng khối của hỗn hợp BTN đã đầm.

TCVN 8820 : 2011

21

8.5.11 Tính độ rỗng lấp đầy nhựa của hỗn hợp BTN đã đầm

Độ rỗng lấp đầy nhựa được xác định theo công thức sau:

100 (VMA – Va) VFA =

VMA (8)

Trong đó:

- VFA là độ rỗng lấp đầy nhựa của hỗn hợp BTN đã đầm, tính theo % của độ rỗng cốt liệu (VMA);

- VMA là độ rỗng cốt liệu, tính theo % thể tích mẫu BTN;

- Va là độ rỗng dư, tính theo % thể tích mẫu BTN.

Phụ lục B đưa ra ví dụ tính toán các đặc tính thể tích của hỗn hợp BTN.

8.6 Thí nghiệm xác định độ ổn định, độ dẻo trên các mẫu Marshall

8.6.1 Thí nghiệm này tiến hành sau khi đã hoàn tất thí nghiệm xác định tỷ trọng khối (và tính khối lượng

thể tích) của các mẫu BTN đã đầm theo Marshall.

8.6.2 Yêu cầu về thiết bị, dụng cụ thí nghiệm, trình tự tiến hành thí nghiệm theo hướng dẫn tại TCVN

8860-1: 2011.

8.6.3 Tiến hành thí nghiệm xác định độ ổn định và độ dẻo với 5 tổ mẫu BTN ứng với các giá trị hàm

lượng nhựa khác nhau đã chọn, mỗi tổ 3 mẫu.

8.6.4 Hiệu chỉnh kết quả thí nghiệm độ ổn định với các mẫu có chiều cao khác với chiều cao của mẫu

chuẩn (63,5 mm với phương pháp Marshall thông thường hoặc 95,2 mm với phương pháp Marshall cải

tiến) bằng cách áp dụng hệ số hiệu chỉnh (TCVN 8860-1: 2011).

8.6.5 Tính độ dẻo trung bình của 5 tổ mẫu ứng với từng hàm lượng nhựa và tính độ ổn định trung bình

sau khi đã hiệu chỉnh của 5 tổ mẫu.

Phụ lục B đưa ra ví dụ kết quả thí nghiệm độ ổn định, độ dẻo Marshall.

8.7 Lựa chọn hàm lượng nhựa tối ưu

8.7.1 Thiết lập các đồ thị quan hệ giữa hàm lượng nhựa và các chỉ tiêu liên quan

8.7.1.1 Vẽ các đồ thị quan hệ giữa hàm lượng nhựa với các chỉ tiêu liên quan: Độ ổn định, Độ dẻo, Độ

rỗng dư, Độ rỗng cốt liệu, Độ rỗng lấp đầy nhựa, Khối lượng thể tích mẫu BTN, trong đó trục hoành biểu

thị các hàm lượng nhựa; trục tung biểu thị các giá trị tương ứng:

- Độ ổn định -Hàm lượng nhựa.

- Độ dẻo-Hàm lượng nhựa.

- Độ rỗng dư-Hàm lượng nhựa.

- Độ rỗng cốt liệu-Hàm lượng nhựa.

- Độ rỗng lấp đầy nhựa -Hàm lượng nhựa.

- Khối lượng thể tích mẫu BTN-Hàm lượng nhựa.

8.7.1.2 Độ ổn định, Độ dẻo, Độ rỗng dư, Độ rỗng cốt liệu, Độ rỗng lấp đầy nhựa, Khối lượng thể tích mẫu

BTN là giá trị trung bình cộng của 3 giá trị tương ứng của 3 mẫu thí nghiệm.

TCVN 8820 : 2011

22

8.7.1.3 Hình 2 đưa ra một ví dụ về các đồ thị quan hệ giữa hàm lượng nhựa với các chỉ tiêu liên quan:

Độ ổn định, Độ dẻo, Độ rỗng dư, Độ rỗng cốt liệu, Độ rỗng lấp đầy nhựa, Khối lượng thể tích mẫu BTN

trên cơ sở số liệu tại Bảng B5, Phụ lục B.

8.7.2 Xác định hàm lượng nhựa tối ưu

8.7.2.1 Cách thứ nhất

Áp dụng phù hợp với BTN chặt. Việc xác định hàm lượng nhựa tối ưu theo trình tự sau:

- Căn cứ vào biểu đồ quan hệ Độ rỗng dư-Hàm lượng nhựa, xác định hàm lượng nhựa ứng với độ rỗng

dư bằng 4%.

- Dựa vào các biểu đồ quan hệ còn lại, xác định các giá trị: Độ dẻo, Độ rỗng cốt liệu, Độ rỗng lấp đầy

nhựa ứng với hàm lượng nhựa vừa xác định (hàm lượng nhựa ứng với độ rỗng dư bằng 4%).

- So sánh các giá trị: Độ dẻo, Độ rỗng cốt liệu, Độ rỗng lấp đầy nhựa vừa xác định với các yêu cầu kỹ

thuật nêu trong Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN. Nếu các chỉ tiêu này thỏa mãn thì

hàm lượng nhựa chọn trên là hàm lượng nhựa tối ưu.

- Nếu không thỏa mãn, có thể chọn lại hàm lượng nhựa đường ứng với độ rỗng dư lựa chọn, trong

khoảng độ rỗng dư từ lớn hơn 3,5% đến nhỏ hơn 4,5% và tiến hành lặp lại cách xác định trên. Nếu

vẫn không thỏa mãn cần phải điều chỉnh lại thiết kế hỗn hợp BTN.

8.7.2.2 Cách thứ hai

Áp dụng cho các loại BTN.

- Căn cứ yêu cầu kỹ thuật nêu trong Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt đường BTN tương ứng,

dựa vào từng đồ thị quan hệ đã lập, xác định khoảng hàm lượng nhựa thỏa mãn từng chỉ tiêu tương

ứng: Độ ổn định, Độ dẻo, Độ rỗng dư, Độ rỗng cốt liệu, Độ rỗng lấp đầy nhựa.

- Xác định khoảng hàm lượng nhựa thỏa mãn tất cả các chỉ tiêu nêu trên. Đây là khoảng hàm lượng

nhựa tối ưu (khoảng hàm lượng nhựa được chấp thuận).

- Chọn 1 giá trị nằm trong khoảng hàm lượng nhựa tối ưu này. Thường chọn giá trị ở giữa khoảng này

làm hàm lượng nhựa tối ưu. Nếu không thỏa mãn cần phải điều chỉnh lại thiết kế hỗn hợp BTN.

Hình 3 đưa ra một ví dụ về biểu đồ xác định hàm lượng nhựa tối ưu. Trên cơ sở các giá trị khoảng hàm

lượng nhựa thỏa mãn từng chỉ tiêu tương ứng: Độ ổn định, Độ dẻo, Độ rỗng dư, Độ rỗng cốt liệu (dựa

trên số liệu tại Hình 2) và khoảng hàm lượng nhựa tối ưu theo yêu cầu thiết kế với bê tông nhựa (tham

chiếu tại TCVN 8819 : 2011, Bảng 3), tiến hành xác định khoảng hàm lượng nhựa thỏa mãn các chỉ tiêu

trên. Đó là khoảng hàm lượng nhựa tối ưu. Giá trị hàm lượng nhựa tối ưu chọn để thiết kế nằm trong

khoảng hàm lượng nhựa tối ưu, và thường chọn giá trị trung gian.

CHÚ THÍCH 2:

a). Trường hợp giá trị hàm lượng nhựa tối ưu xác định được không trùng với bất kỳ giá trị hàm lượng nhựa của mẫu

đã thí nghiệm, việc xác định các thông số của BTN (Độ ổn định, Độ dẻo, Độ rỗng dư, Độ rỗng cốt liệu, Khối lượng

thể tích) ứng với hàm lượng tối ưu sẽ được nội suy từ các đồ thị tương ứng.

b). Nếu cần thiết, đúc 3 mẫu BTN với hàm lượng nhựa tối ưu đó và thí nghiệm xác định các thông số của BTN. So

sánh các kết quả thí nghiệm này với các chỉ tiêu yêu cầu tương ứng quy định tại Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu

mặt đường BTN để xem xét tính phù hợp.

TCVN 8820 : 2011

23

Hình 2- Đồ thị quan hệ giữa hàm lượng nhựa với các chỉ tiêu liên quan

Quan hệ

Khối lượng thể tích - Hàm lượng nhựa

2.350

2.360

2.370

2.380

2.390

2.400

4 4.5 5 5.5 6 6.5 7

Hàm lượng nhựa (%)

Khối lư

ợng t

hể t

ích (

g/c

m3)

Quan hệ

Độ ổn định - Hàm lượng nhựa

9.50

10.50

11.50

12.50

4 4.5 5 5.5 6 6.5 7


Độ ổ

n đ

ịnh (

KN

)

Quan hệ

Độ rỗng dư - Hàm lượng nhựa

0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00

6.00

7.00

8.00

4 4.5 5 5.5 6 6.5 7


Độ r

ỗng d

ư (

%)

Quan hệ

Độ rỗng lấp đầy - Hàm lượng nhựa

50

60

70

80

90

4 4.5 5 5.5 6 6.5 7


Độ r

ỗng lấp đ

ầy (

%)

Quan hệ

Độ rỗng cốt liệu - Hàm lượng nhựa

15.8

16.0

16.2

16.4

16.6

16.8

17.0

17.2

4 4.5 5 5.5 6 6.5 7


Độ r

ỗng c

ốt

liệu (

%)

Quan hệ

Độ dẻo - Hàm lượng nhựa

2.0

2.2

2.4

2.6

2.8

3.0

4 4.5 5 5.5 6 6.5 7


Độ d

ẻo (

mm

)

TCVN 8820 : 2011

24

§é æn ®Þnh

§é dÎo

§é rçng d

§é rçng cèt liÖu

§é rçng lÊp ®Çy nhùa

4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0

Kho¶ng hµm lîng nhùa

tèi u (®îc chÊp thuËn)

Hµm lîng nhùa, %

Hình 3- Khoảng Hàm lượng nhựa tối ưu (chấp thuận)

CHÚ THÍCH 3:

Việc thí nghiệm xác định độ ổn định Marshall còn lại, các chỉ tiêu bổ sung (nếu quy định tại Tiêu chuẩn thi công và

nghiệm thu mặt đường BTN) được tiến hành trên cơ sở các mẫu BTN ứng với hàm lượng nhựa tối ưu. So sánh các

kết quả thí nghiệm này với các chỉ tiêu yêu cầu tương ứng quy định tại Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt

đường BTN để xem xét tính phù hợp.

8.7.3 Quy luật về về hình dạng của các đường cong quan hệ

Hình dạng các biểu đồ quan hệ giữa hàm lượng nhựa và các đặc tính cơ lý của hỗn hợp BTN thường

tuân theo những quy luật được trình bày dưới đây.

- Độ ổn định Marshall: ban đầu độ ổn định tăng dần theo chiều tăng của hàm lượng nhựa. Khi đạt đến

1 giá trị cực đại nào đó, độ ổn định lại giảm theo chiều tăng của hàm lượng nhựa.

- Độ dẻo (biến dạng): độ dẻo tăng theo chiều tăng của hàm lượng nhựa.

- Độ rỗng dư: độ rỗng dư sẽ giảm dần đều theo chiều tăng của hàm lượng nhựa.

- Độ rỗng cốt liệu (VMA): ban đầu độ rỗng cốt liệu giảm dần theo chiều tăng của hàm lượng nhựa. Khi

đạt đến 1 giá trị cực tiểu nào đó thì độ rỗng cốt liệu lại tăng dần theo chiều tăng của hàm lượng

nhựa.

- Độ rỗng lấp đầy nhựa (VFA): Độ rỗng lấp đầy nhựa tăng dần đều theo chiều tăng của hàm lượng

nhựa.

- Khối lượng thể tích BTN: quy luật biến đổi của khối lượng thể tích cũng tương tự như quy luật của độ

ổn định Marshall. Tuy nhiên, hàm lượng nhựa ứng với giá trị khối lượng thể tích BTN cực đại sẽ lớn

hơn một chút so với hàm lượng nhựa ứng với giá trị độ ổn định cực đại.

9 Yêu cầu chung đối với Phòng thí nghiệm hiện trường

TCVN 8820 : 2011

25

Phòng thí nghiệm hiện trường được thiết lập để thực hiện các phép thử cần thiết để thiết kế hỗn hợp

BTN, kiểm soát chất lượng và đưa ra các điều chỉnh thích hợp, kịp thời để vận hành trạm trộn nhằm đảm

bảo hỗn hợp BTN sản xuất ra luôn được duy trì phù hợp với yêu cầu kỹ thuật.

Sau đây là các yêu cầu cơ bản đối với 1 phòng thí nghiệm hiện trường đi cùng với trạm trộn BTN.

9.1 Yêu cầu về cơ sở hạ tầng của phòng thí nghiệm

Phòng thí nghiệm phải thỏa mãn 1 số điều kiện sau đây:

- Phòng thí nghiệm phải được bố trí ngay sát trạm trộn, có diện tích nhỏ nhất là 15m2, được cung cấp

đủ điện, nước, và phải có hệ thống thông gió tốt.

- Phải có hệ thống bàn, bệ vững chắc để đặt các thiết bị thí nghiệm.

- Phải có ít nhất 2 cửa sổ, trong đó có 1 cửa nhìn thẳng ra trạm trộn, có thể quan sát trạm trong toàn bộ

thời gian mà trạm hoạt động.

9.2 Yêu cầu về thiết bị thí nghiệm

Các thiết bị chính của một phòng thí nghiệm hiện trường đi cùng với trạm trộn bao gồm:

- Máy nén Marshall và khuôn mẫu.

- Máy đầm mẫu Marshall.

- Máy ly tâm để xác định hàm lượng nhựa.

- Bộ thiết bị hút chân không và bình chứa mẫu để xác định tỷ trọng rời.

- Dụng cụ xác định tỷ trọng của cốt liệu thô gồm giỏ tỷ trọng và các thiết bị đi kèm.

- Bộ dụng cụ xác định tỷ trọng của cốt liệu mịn gồm côn, chầy đầm và các thiết bị đi kèm.

- Bộ sàng lưới thép mắt vuông với các cỡ sàng quy định trong Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu mặt

đường BTN .

- Dụng cụ xác định giới hạn chảy, giới hạn dẻo.

- Dụng cụ xác định chỉ tiêu cát tương đương ES.

- Máy khoan mẫu hiện trường.

- Các dụng cụ khác: cân các loại, tủ sấy, nhiệt kế; các dụng cụ để lấy mẫu, chia mẫu, xúc mẫu, khay

đựng mẫu, chảo trộn, chổi lông,...

- Các thiết bị, dụng cụ thí nghiệm khác nếu trong Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu BTN có quy định

các chỉ tiêu thí nghiệm bổ sung.

9.3 Yêu cầu về nhân lực

Phòng thí nghiệm phải có đủ nhân lực và trình độ để tiến hành các thí nghiệm một cách chính xác, kịp

thời để phục vụ cho công tác sản xuất. Các thí nghiệm viên được phân công làm thí nghiệm liên quan đến

thiết kế hỗn hợp BTN phải có chứng chỉ đào tạo phù hợp, có kiến thức về vật liệu xây dựng nói chung và

về BTN nói riêng.

TCVN 8820 : 2011

26

9.4 Yêu cầu về hệ thống quản lý chất lượng

Phòng thí nghiệm phải có hệ thống quản lý để điều hành, theo dõi toàn bộ các hoạt động của phòng.

Phòng thí nghiệm phải có biện pháp kiểm soát những vấn đề sau đây:

- Kiểm soát hệ thống tài liệu, hệ thống Tiêu chuẩn liên quan đến BTN;

- Kiểm soát hệ thống hồ sơ;

- Công tác xem xét yêu cầu kỹ thuật của BTN;

- Quản lý các thiết bị thí nghiệm;

- Điều chỉnh việc sản xuất BTN tại trạm trộn khi phát hiện những thay đổi bất kỳ đối với BTN sản xuất;

- Công tác đào tạo và đào tạo lại nhân viên thí nghiệm trong phòng.

TCVN 8820 : 2011

27

Phụ lục A

(tham khảo)

Hướng dẫn thiết kế phối trộn cốt liệu

A.1 Nguyên tắc chung

A.1.1 Trong công tác thiết kế hỗn hợp BTN, công việc đầu tiên là phải phối trộn cốt liệu (đá dăm, cát, bột

đá) để chọn ra 1 hỗn hợp cốt liệu có thành phần hạt đạt yêu cầu kỹ thuật.

A.1.2 Việc phối trộn cốt liệu được tiến hành theo nguyên tắc sau: đối với bất kỳ 1 hỗn hợp cốt liệu nào thì

lượng lọt sàng (%) của hỗn hợp cốt liệu qua 1 cỡ sàng bất kỳ đều tuân theo công thức sau:

P = Aa + Bb + Cc + Dd + ... (B1)

Trong đó:

- P là lượng lọt qua sàng (%) của 1 cỡ sàng bất kỳ của hỗn hợp cốt liệu;

- A, B, C,D,..là lượng lọt qua sàng (%) của 1 cỡ sàng bất kỳ của từng loại cốt liệu sử dụng để phối

trộn;

- a, b, c,d,...là tỷ lệ phối trộn của từng loại cốt liệu sử dụng để phối trộn.

a+b+c+d+...= 1 (100%) (B2)

A.1.3 Dựa vào công thức B1 và B2, trên cơ sở đã biết cấp phối của từng loại cốt liệu (lượng lọt sàng qua

các cỡ sàng bất kỳ A, B, C, D...), tiến hành lựa chọn tỷ lệ phối trộn của từng loại cốt liệu (a, b, c,d,..) một

cách hợp lý để sao cho hỗn hợp cốt liệu được chọn có thành phần hạt nằm trong miền giới hạn đường

bao cấp phối hỗn hợp cốt liệu quy định tại Tiêu chuẩn thi công và nghiệm thu.

A.1.4 Dựa trên nguyên tắc này để tính toán phối trộn. Để thuận tiện cho việc tính toán phối trộn, tiến

hành lập phần mềm tính toán hoặc sử dụng phần mềm Microsoft Excel.

A.2 Một số ví dụ thiết kế phối trộn cốt liệu

A.2.1 Phối trộn với 2 loại cốt liệu

Công thức áp dụng khi phối trộn 2 loại cốt liệu là

P = Aa + Bb (B3)

Vì a + b = 1 (hay 100%) nên a = 1 – b.

Thay a = 1 – b vào công thức B3 sẽ được:

P – A b =

B – A (B4)

hoặc

P – B a =

A – B (B5)

TCVN 8820 : 2011

28

Giả sử có 2 cốt liệu, cốt liệu I (ký hiệu CL I) và cốt liệu II (ký hiệu là CL II). Thành phần hạt (lượng lọt

sàng) của 2 loại cốt liệu, yêu cầu về thành phần hạt (lượng lọt sàng yêu cầu), trung bình lượng lọt sàng

yêu cầu của hỗn hợp cốt liệu nêu tại Bảng B1.

Bảng B1

Cỡ sàng (mm) 19 12,5 9,5 4,75 2,36 0,6 0,3 0,15 0,075

Lượng lọt sàng yêu cầu (%)

-Cận trên 100 100 90 70 50 29 23 16 10

-Cận dưới 100 80 70 50 35 18 13 8 4

-Trung bình 100 90 80 60 42,5 23,5 18 12 7

CL I 100 90 59 16 3,2 1,1 0 0 0

CL II 100 100 100 96 82 51 36 21 9,2

Chọn hàm lượng lọt sàng 2,36 mm làm chuẩn. Điểm trung bình của lượng lọt sàng yêu cầu tại cỡ sàng

2,36 mm là 42,5. Tính giá trị a và b theo công thức B4:

P – A 42,5 – 3,2 b =

B – A =

82 – 3,2 = 0,50

a = 1 – 0,5 = 0,5

Từ số liệu tại Bảng B1, biết a và b, tính lượng lọt sàng của 2 loại cốt liệu (Aa, Bb) và của hỗn hợp cốt liệu

(P=Aa+Bb) trên các cỡ sàng. Kết quả được nêu tại Bảng B2.

Bảng B2

Cỡ sàng (mm) Tỷ lệ 19 12,5 9,5 4,75 2,36 0,6 0,3 0,15 0,075


-Cận trên 100 100 90 70 50 29 23 16 10

-Cận dưới 100 80 70 50 35 18 13 8 4

-Trung bình 100 90 80 60 42,5 23,5 18 12 7

CL I 0,5 50 45 29,5 8 1,6 0,6 0 0 0

CL II 0,5 50 50 50 48 41 25 18 10,5 4,6

Hỗn hợp cốt liệu ∑=1 100 95 79,5 56 42,6 25,6 18 10,5 4,6

Qua Bảng B.2, thấy rằng lượng lọt sàng qua cỡ sàng 0,075 mm của hỗn hợp cốt liệu (4,6%) thấp nên có

thể nâng tỷ lệ cốt liệu II lên, cụ thể là b = 0,55, và khi đó tỷ lệ cốt liệu I là a = 0,45. Kết quả tính tỷ lệ lượng

lọt sàng của 2 loại cốt liệu và của hỗn hợp cốt liệu như Bảng B3.

TCVN 8820 : 2011

29

Xét thấy hàm lượng lọt sàng 0,6 mm quá cao (28,5%), gần với giới hạn trên của lượng lọt sàng yêu cầu),

vì vậy hạ tỷ lệ cốt liệu II xuống còn b= 0,52, khi đó tỷ lệ cốt liệu I là a = 0,48. Kết quả tính tỷ lệ lượng lọt

sàng của 2 loại cốt liệu và của hỗn hợp cốt liệu được trình bày tại Bảng B4.

Bảng B3

Cỡ sàng (mm) Tỷ lệ 19 12,5 9,5 4,75 2,36 0,6 0,3 0,15 0,075


-Cận trên 100 100 90 70 50 29 23 16 10

-Cận dưới 100 80 70 50 35 18 13 8 4

-Trung bình 100 90 80 60 42,5 23,5 18 12 7

CL I 0,45 45 40,5 26,6 7,2 1,4 0,5 0 0 0

CL II 0,55 55 55 55 52,8 45,1 28 19,8 11,5 5,1

Hỗn hợp cốt liệu ∑=1 100 95,5 81,6 60 46,5 28,5 19,8 11,5 5,1

Bảng B4

Cỡ sàng (mm) Tỷ lệ 19 12,5 9,5 4,75 2,36 0,6 0,3 0,15 0,075


-Cận trên 100 100 90 70 50 29 23 16 10

-Cận dưới 100 80 70 50 35 18 13 8 4

-Trung bình 100 90 80 60 42,5 23,5 18 12 7

CL I 0,48 48 43,2 28,3 7,7 1,5 0,5 0 0 0

CL II 0,52 52 52 52 49,9 42,6 26,5 18,7 10,9 4,8

Hỗn hợp cốt liệu ∑=1 100 95,2 80,3 57,6 44,1 27 18,7 10,9 4,8

Hỗn hợp cốt liệu tại Bảng B4 thỏa mãn yêu cầu (nằm trong giới hạn của lượng lọt sàng yêu cầu). Kết quả

phối trộn:

Cốt liệu I: 48%

Cốt liệu II: 52%

A.2.2 Phối trộn 5 loại cốt liệu (sử dụng hàm “Solver“ của Microsoft Excel)

Công thức cơ bản áp dụng khi phối trộn 5 loại cốt liệu là:

P = Aa + Bb + Cc + Dd + Ee (B5)

1 = a + b + c + d + e (B6)

Giả sử có 5 loại cốt liệu, đã biết thành phần hạt (lượng lọt sàng) của từng loại cốt liệu này:

- Cốt liệu thô (đá dăm), Dmax 25 mm, ký hiệu là D25;

TCVN 8820 : 2011

30

- Cốt liệu thô (đá dăm), Dmax 9,5 mm, ký hiệu là D10;

- Cốt liệu mịn (cát xay), Dmax 4,75 mm, ký hiệu là D5;

- Cát tự nhiên, Dmax 4,75 mm; ký hiệu là CTN;

- Bột khoáng, ký hiệu là BK.

Cần phải tính tỷ lệ phối trộn 5 loại cốt liệu trên (a, b, c, d, e) để tạo thành hỗn hợp cốt liệu thỏa mãn yêu

cầu quy định (trong ví dụ này, cấp phối cốt liệu thiết kế phải thỏa mãn yêu cầu quy định tại TCVN

8819:2011, Bảng 1, với loại BTNC 19). Trong đó, a là tỷ lệ của đá dăm D25; b là tỷ lệ của đá dăm D10; c

là tỷ lệ của cát xay D5; d là tỷ lệ cát thiên nhiên CTN và e là tỷ lệ của bột khoáng BK.

Cách làm như sau:

1/ Nhập số liệu vào bảng tính Micrsoft Excel (Bảng B5):

- Nhập giá trị đường bao giới hạn lượng lọt sàng yêu cầu tương ứng với các cỡ sàng: cận trên (dòng

3), cận dưới (dòng 4), trung bình (dòng 5).

- Nhập giá trị lượng lọt sàng tương ứng với các cỡ sàng của 5 loại cốt liệu: D25 (dòng 6), D10 (dòng 7),

D5 (dòng 8), CTN (dòng 9) và BK (dòng 10).

Bảng B5

A B C D E F G H I J K L

1 Cỡ sàng (mm)

Tỷ lệ phối trộn

25 19 12.5 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.075

2 Lượng lọt sàng yêu cầu (%)

3 Cận trên 100 100 86 78 61 45 33 25 17 8

4 Cận dưới 100 90 71 58 36 25 17 12 8 5

5 Trung bình 100 95 78.5 68 48.5 35 25 18.5 12.5 6.5

6 D25 100 86.3 30.6 7.4 2.1 0.3 0.3 0.2 0 0

7 D10 100 100 100 90.9 46.2 15.2 0.9 0.7 0.2 0

8 D5 100 100 100 100 90.5 70.1 45.5 18.9 12.5 7.4

9 CTN 100 100 100 98.8 95 89.3 78.1 45.6 8.7 0.9

10 BK 100 100 100 100 100 100 100 100 96.4 76.1

11 Kết quả chạy chương trình lần 1

12 D25 0.33 33.0 28.5 10.1 2.4 0.7 0.1 0.1 0.1 0.0 0.0

13 D10 0.20 20.4 20.4 20.4 18.6 9.4 3.1 0.2 0.1 0.0 0.0

14 D5 0.34 34.0 34.0 34.0 34.0 30.8 23.9 15.5 6.4 4.3 2.5

15 CTN 0.09 9.4 9.4 9.4 9.3 8.9 8.4 7.3 4.3 0.8 0.1

16 BK 0.03 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.0 2.4

17 Hỗn hợp 1.00 100.0 95.5 77.1 67.5 53.0 38.6 26.3 14.1 8.1 5.0

2/ Thiết lập quan hệ theo công thức B5 (P = Aa + Bb + Cc + Dd + Ee) (Bảng B5):

- Gán các giá trị a, b,c,d và e (các giá trị bất kỳ) vào các ô từ B12 tới B16.

TCVN 8820 : 2011

31

- Xác định giá trị Aa tương ứng với các cỡ sàng: được biểu thị từ ô C12 đến ô L12. Các giá trị này là

tích của giá trị ô B12 với giá trị các ô tương ứng từ C6 đến L6 (viết theo ngôn ngữ Excel là:

C12=$B12*C6, D12=$B12*D6,...., L12=$B12*L6).

- Xác định giá trị Bb, Cc, Dd, Ee tương ứng với các cỡ sàng: theo cách đã xác định với Aa, được biểu

thị tương ứng từ dòng 13 đến dòng 16, từ cột C đến cột L.

- Thiết lập quan hệ P (P = Aa + Bb + Cc + Dd + Ee) tương ứng với các cỡ sàng: được biểu thị từ ô C17

đến ô L17. Các giá trị này là tổng các giá trị tương ứng từ dòng 12 đến dòng 16, cột C đến cột L. Ví

dụ như C17= C12+C13+C14+C15+C16 (viết theo ngôn ngữ Excel là C17= SUM(C12:C16)).

3/ Thiết lập quan hệ theo công thức B6 (1=a+b+c+d+e) (Bảng B5):

- Giá trị tại ô B17 bằng tổng giá trị từ ô B12 đến ô B16 (viết theo ngôn ngữ Excel là B17=

SUM(B12:B16)).

- Việc gán giá trị bằng 1 cho ô B17 (1=a+b+c+d+e) được thực hiện bằng hàm Solver.

4/ Khai báo các nội dung trong hàm “Solver“:

- Trong Microsoft Excel, vào menu Tool – Add in – đánh dấu cài đặt hàm Solver. Sau khi cài đặt xong,

trong menu Tool sẽ xuất hiện mục Solver.

- Vào mục Solver trong menu Tool, sẽ xuất hiện cửa sổ “Solver Parameter“ để khai báo, thực hiện các

khai báo sau (Hình B1):

Hình B1

- Dòng lệnh “Set Target Cell“: nhập vào địa chỉ B17 (viết theo ngôn ngữ Excel là $B$17).

- Dòng lệnh “Equal To“: chọn mục “Value of“ và nhập giá trị 1 (giá trị của phương trình B6).

- Dòng lệnh “By Changing Cells“: nhập các địa chỉ từ B12 đến B16 (viết theo ngôn ngữ Excel là

$B$1:$B$16).

- Dòng lệnh “Subject to the constraints“: chọn mục “Add“, sẽ hiển thị của số “Add Contraint“ để nhập

vào các ràng buộc của bài toán (Hình B2).

Hình B2

TCVN 8820 : 2011

32

+ Để đảm bảo điều kiện các giá trị tại ô từ B12 đến B16 (biểu thị các giá trị a, b, c, d và e) không

nhận giá trị âm (-), nhập dòng lệnh $B$12:$B$16 vào của sổ “Cell Reference“, chọn dấu biểu thức

>=, nhập số 0 vào của sổ“Cosntraint“ và nhấn nút “OK“. Dòng lệnh nhập sẽ được hiển thị tại Hình

B1 ($B$12:$B$16>=0).

+ Để đảm bảo điều kiện các giá trị của các ô từ C17 đến L17 (lượng lọt sàng của các cỡ sàng của

hỗn hợp cốt liệu) phải nằm trong giới hạn lượng lọt sàng yêu cầu (nhỏ hơn giá trị cận trên và lớn

hơn giá trị cận dưới của đường bao lượng lọt sàng yêu cầu), nhập vào của sổ “Cell Reference“

như hướng dẫn trên. Dòng lệnh nhập sẽ được hiển thị tại Hình B1 ($C$17>=$C$3, $C$17<=$C$4;

$D$17<=$D$3, $D$17>=$D$4; $E$17<=$E$3, $E$17>=$E$4; ...; $L$17<=$L$3, $L$17>=$L$4).

5/ Chạy chương trình: sau khi nhập xong, chọn nút “Solve“ của của số “Solver Parameter“ (Hình B1).

Chương trình sẽ hiển thị kết quả phối trộn, đưa ra tỷ lệ phối trộn từ ô B12 đến ô B16; đưa ra giá lượng lọt

sàng của hỗn hợp cốt liệu từ ô C17 đến ô L17 (Bảng B5-Kết quả chạy chương trình lần 1). Việc chạy

chương trình nhiều lần bằng cách thay đổi giá trị từ ô B12 đến ô B16 sẽ nhận được các kết quả phối trộn

khác. Một số kết quả chạy chương trình được thể hiện ở Bảng B6.

Bảng B6


1 Cỡ sàng (mm)

Tỷ lệ phối trộn

25 19 12.5 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.075

2 Lượng lọt sàng yêu cầu (%)

3 Cận trên 100 100 86 78 61 45 33 25 17 8

4 Cận dưới 100 90 71 58 36 25 17 12 8 5

5 Trung bình 100 95 78.5 68 48.5 35 25 18.5 12.5 6.5


12 D25 0.42 41.8 36.1 12.8 3.1 0.9 0.1 0.1 0.1 0.0 0.0

13 D10 0.16 15.9 15.9 15.9 14.5 7.4 2.4 0.1 0.1 0.0 0.0

14 D5 0.26 25.9 25.9 25.9 25.9 23.5 18.2 11.8 4.9 3.2 1.9

15 CTN 0.10 10.0 10.0 10.0 9.9 9.5 8.9 7.8 4.6 0.9 0.1

16 BK 0.06 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.1 4.8

17 Hỗn hợp 1.00 100.0 94.3 71.0 59.7 47.6 36.0 26.2 16.0 10.3 6.8


12 D25 0.30 30.4 26.2 9.3 2.2 0.6 0.1 0.1 0.1 0.0 0.0

13 D10 0.23 22.7 22.7 22.7 20.7 10.5 3.5 0.2 0.2 0.0 0.0

14 D5 0.28 27.9 27.9 27.9 27.9 25.2 19.5 12.7 5.3 3.5 2.1

15 CTN 0.12 12.0 12.0 12.0 11.8 11.4 10.7 9.4 5.5 1.0 0.1

16 BK 0.07 7.0 7.0 7.0 7.0 7.0 7.0 7.0 7.0 6.8 5.3

17 Hỗn hợp 1.00 100.0 95.8 78.9 69.6 54.8 40.8 29.3 18.0 11.3 7.5


TCVN 8820 : 2011

33


12 D25 0.29 29.0 25.0 8.9 2.1 0.6 0.1 0.1 0.1 0.0 0.0

13 D10 0.21 21.0 21.0 21.0 19.1 9.7 3.2 0.2 0.1 0.0 0.0

14 D5 0.35 35.0 35.0 35.0 35.0 31.7 24.5 15.9 6.6 4.4 2.6

15 CTN 0.10 10.0 10.0 10.0 9.9 9.5 8.9 7.8 4.6 0.9 0.1

16 BK 0.05 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 4.8 3.8

17 Hỗn hợp 1.00 100.0 96.0 79.9 71.1 56.5 41.7 29.0 16.4 10.1 6.5

6/ Chọn tỷ lệ phối trộn hợp lý: so sánh lượng lọt sàng của các hỗn hợp cốt liệu thu nhận được từ các kết

quả chạy chương trình (Bảng B5, Bảng B6) với giới hạn giá trị lượng lọt sàng yêu cầu (lớn nhất, nhỏ nhất,

trung bình) để chọn một kết quả phối trộn hợp lý.

Trong ví dụ này, chọn tỷ lệ phối trộn cốt liệu theo kết quả chạy chương trình lần 4. Tỷ lệ phối trộn cốt liệu

như sau:

Cốt liệu D25 = 29%



Cát tự nhiên (CTN) = 10%

Bột khoáng (BK) = 5%

TCVN 8820 : 2011

34

Phụ lục B

(tham khảo)

Tính các đặc tính thể tích của hỗn hợp bê tông nhựa. Báo cáo kết quả thiết kế hỗn hợp bê tông nhựa theo phương pháp Marshall

B.1 Số liệu đầu vào và kết quả thí nghiệm

B.1.1 Giả sử sử dụng 5 loại cốt liệu (D25, D10, D5, CTN, BK) đã biết tỷ lệ phối trộn (Phụ lục A- phối trộn

theo A.2.2, kết quả chạy chương trình lần 4) để thiết kế hỗn hợp BTN, loại có đường kính hạt lớn nhất

danh định 19 mm làm lớp mặt dưới.

B.1.2 Kết quả thí nghiệm kiểm tra các chỉ tiêu cơ lý của 5 loại cốt liệu (xem tại 8.1) thỏa mãn yêu cầu quy

định.

B.1.3 Kết quả thí nghiệm tỷ trọng của 5 loại cốt liệu và nhựa đường (xem tại 8.5.1 và 8.5.2) được nêu tại

Bảng B1.

Bảng B1 – Kết quả thí nghiệm

Tỷ trọng

Vật liệu Tỷ trọng

(Specific

Gravity)

Tỷ trọng khối

(Bulk Specific

Gravity)

Tỷ trọng biểu kiến

(Apperent Specific

Gravity)

Tỷ lệ phối trộn, %

(tổng khối lượng

hỗn hợp cốt liệu)

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

1. Nhựa đường Gb 1,031

2. Đá dăm D25 G1 2,761 G1a 2,792 P1 29

3. Đá dăm D10 G2 2,710 G2a 2,800 P2 21

3. Cát xay D5 G3 2,652 G3a 2,698 P3 35

4. Cát CTN G4 2,562 G4a 2,610 P4 10

5. Bột khoáng BK G5 2,810 G5a 2,810 P5 5

∑= 100

B.1.4 Chọn 5 hàm lượng nhựa (tính theo % khối lượng hỗn hợp BTN) là: 4,5%; 5,0%; 5,5 %; 6,0% và

6,5%. Chuẩn bị Các mẫu hỗn hợp cốt liệu riêng biệt, mỗi mẫu 1200 g. Tính 5 lượng nhựa đường ứng với

5 hàm lượng nhựa đã chọn để cho vào các mẫu hỗn hợp cốt liệu có khối lượng 1200 g theo Bảng B2.

Bảng B2 - Khối lượng nhựa dùng để đúc mẫu Marshall (tính theo 1200 g cốt liệu)

STT Hàm lượng nhựa

(% khối lượng hỗn hợp BTN)

Lượng nhựa, g Tổng khối lượng

hỗn hợp BTN, g

1 4,5 56,5 1256,5

2 5,0 63,2 1263,2

3 5,5 69,8 1269,8

4 6,0 76,6 1276,6

5 6,5 83,4 1283,4

B.1.5 Trộn 5 tổ mẫu (mỗi tổ 3 mẫu) với 5 lượng nhựa đã chọn. Tiến hành đúc mẫu Marshall với số chày

75 x 2 (xem Mục 8.3 và 8.4). Thí nghiệm xác định tỷ trọng khối của 5 tổ mẫu BTN ứng với 5 hàm hàm

TCVN 8820 : 2011

35

lượng nhựa (xem tại 8.5.6), tính khối lượng thể tích mẫu BTN (sử dụng giá trị khối lượng riêng của nước

bằng 1 g/cm3). Kết quả thí nghiệm (giá trị trung bình) tại Bảng B3.

B.1.6 Trộn 2 mẫu hỗn hợp BTN với hàm lượng nhựa 5,5 % (hàm lượng nhựa tối ưu dự đoán). Thí

nghiệm xác định tỷ trọng lớn nhất của 2 mẫu hỗn hợp BTN (xem tại 8.5.5). Kết quả thí nghiệm (giá trị

trung bình) nêu tại Bảng B3.

Bảng B3 - Kết quả thí nghiệm mẫu BTN

Hàm lượng nhựa, Pb (%) Tên chỉ tiêu

4,5 5,0 5,5 6,0 6,5

1. Tỷ trọng khối của mẫu BTN đã

đầm (Gmb) 2,354 2,378 2,392 2,395 2,389

2. Khối lượng thể tích của mẫu

BTN đã đầm, g/cm3 2,354 2,378 2,392 2,395 2,389

3. Tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp

BTN rời (Gmm)

2,488

B.2 Tính các chỉ tiêu đặc tính thể tích của hỗn hợp BTN

B.2.1 Tính tỷ trọng khối, tỷ trọng biểu kiển của hỗn hợp cốt liệu

B.2.1.1 Tỷ trọng khối của hỗn hợp cốt liệu- Gsb

Sử dụng công thức (1) (xem tại 8.5.3), với kết quả thí nghiệm tại Bảng B1, tính được giá trị tỷ trọng khối

của hỗn hợp cốt liệu Gsb:

25 + 22 + 30 + 18 + 5 Gsb =

29 21 35 10 5

2,761 +

2,710 +

2,652 +

2,562 +

2,810

100 Gsb =

37,13 = 2,693

B.2.1.2 Tính tỷ trọng biểu kiến của hỗn hợp cốt liệu -Gsa

Sử dụng công thức (1’) (xem tại 8.5.3), với kết quả thí nghiệm tại Bảng B1, tính được giá trị tỷ trọng biểu

kiến của hỗn hợp cốt liệu Gsa:

25 + 22 + 30 + 18 + 5 Gsa =

29 21 35 10 5

2,792 +

2,800 +

2,698 +

2,610 +

2,810

100 Gsa =

36,47 = 2,742

B.2.2 Tính tỷ trọng có hiệu của hỗn hợp cốt liệu

TCVN 8820 : 2011

36

Sử dụng công thức (2) (xem tại 8.5.4), biết Gb=1,031 (Bảng B1); Gmm=2,488 tương ứng với hàm lượng

nhựa Pb=5,5% (Bảng B3), tính tỷ trọng có hiệu của hỗn hợp cốt liệu:

100 - 5,5 Gse =

100 5,5

2,488

-

1,031

100 - 5,5 94,5 Gse =

40,193 - 5,335 =

34,858 = 2,711

So sánh giá trị Gse với các giá trị Gsb và Gsa ta thấy: Gsb=2,693 < Gse=2,711 < Gsa=2,742, nên kết quả

thí nghiệm và tính toán có đủ độ tin cậy.

B.2.3 Tính tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp cốt liệu tại các hàm lượng nhựa khác nhau

Sử dụng công thức (3) (xem tại 8.5.5.2), coi tỷ trọng có hiệu của hỗn hợp cốt liệu (Gse) tại tất cả các hàm

lượng nhựa là không đổi (bởi vì lượng nhựa hấp phụ tại các hàm lượng nhựa khác nhau thì gần tương tự

nhau) để tính tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN tại các hàm lượng nhựa khác nhau.

Biết Gb=1,031 (Bảng B1), Gse =2,711 (được coi là không đổi), tính được tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp

BTN tại các hàm lượng nhựa khác nhau.

Ví dụ, tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN với hàm lượng nhựa là 5,0% (Pb=5,0; Ps=95) là:

100 Gmm =

95,0 5,0

2,711 +

1,031

100 100 Gmm =

35,042 + 4,850 =

34,858 = 2,507

B.2.4 Tính hàm lượng nhựa hấp phụ

Sử dụng công thức (4) (xem tại 8.5.7), biết Gb=1,031 (Bảng B1), Gsb=2,693, Gse =2,711, tính được

lượng nhựa hấp phụ tại hàm lượng nhựa 5,5%:

2,710– 2,663 Pba = 100

2,6693x2,711 x1,031

0,018 Pba = 100

7,301 x1,031 = 0,254

Hàm lượng nhựa hấp phụ, Pba=0,254, được coi là không đổi để sử dụng tính các thông số sau.

B.2.5 Tính hàm lượng nhựa có hiệu của hỗn hợp BTN

Sử dụng công thức (5) (xem tại 8.5.8), biết Pba=0,254, biết các giá trị Pb, Ps, tính được hàm lượng nhựa

có hiệu của hỗn hợp BTN với các hàm lượng nhựa khác nhau.

Ví dụ, hàm lượng nhựa có hiệu của hỗn hợp BTN với hàm lượng nhựa 5,5% (Pb=5,5; Ps=94,5) tính

được là:

TCVN 8820 : 2011

37

0,254 Pbe = 5,5 -

100 x94,5 = 5,260

B.2.6 Tính độ rỗng cốt liệu của hỗn hợp BTN

Sử dụng công thức (6) (xem tại 8.5.9), Biết các giá trị Gmb (Bảng B3), biết Gsb=2,693), biết Ps, tính được

độ rỗng cốt liệu của hỗn hợp BTN với hàm lượng nhựa khác nhau.

Ví dụ, độ rỗng cốt liệu tại mẫu BTN có hàm lượng nhựa 5,5% (Gmb=2,392; Ps=94,5) là:

2,392x94,5 VMA = 100 -

2,693 = 100 – 83,94 = 16,06

B.2.7 Tính độ rỗng dư của hỗn hợp BTN đã đầm

Sử dụng công thức (7) (xem tại 8.5.10), biết các giá trị Gmb (Bảng B3), biết Gm (tính toán tại B.2.3), tính

được độ rỗng dư cuả mẫu BTN với hàm lượng nhựa khác nhau.

Ví dụ, độ rỗng dư tại mẫu có hàm lượng nhựa 5,5% (Gmb=2,392, Gmm=2,488) tính được là:

2,488 – 2,392 Va = 100x

2,488 = 3,859

B.2.8 Tính độ rỗng lấp đầy của hỗn hợp BTN đã đầm

Sử dụng công thức (8) (xem tại 8.5.11), biết VMA (tính toán tại B.2.6), Va (tính toán tại B.2.7), tính được

độ rỗng lấp đầy của mẫu BTN với các hàm lượng nhựa khác nhau.

Ví dụ, độ rỗng lấp đầy của mẫu BTN tại hàm lượng nhựa 5,5 % (VMA=16,06; Va= 3,859) tính được là:

100 (16,06 – 3,859) VFA =

16,06 = 75,97

Kết quả thí nghiệm và tính toán các đặc tính thể tích của hỗn hợp BTN với các mẫu có hàm lượng nhựa

4,5%; 5,0%; 5,5 %; 6,0% và 6,5 % được tóm tắt tại Bảng B4.

B.2.9 Kết quả thí nghiệm mẫu Marshall, xác định hàm lượng nhựa tối ưu (xem tại 8.6 và 8.7)

Tổng hợp kết quả thí nghiệm, tính toán các đặc tính thể tích của BTN, kết quả thí nghiệm Marshall của 05

tổ mẫu BTN ứng với 5 hàm lượng nhựa được báo cáo ở Bảng B5.

Trên cơ sở số liệu tại Bảng B5, thiết lập các biểu đồ quan hệ Hàm lượng nhựa với các chỉ tiêu: Độ ổn

định, Độ dẻo, Độ rỗng dư, Độ rỗng cốt liệu, Độ rỗng lấp đầy nhựa, Khối lượng thể tích mẫu BTN (xem tại

Hình 2).

Trên cơ sở số liệu thí nghiệm (xem tại Hình 2) và theo yêu cầu thiết kế bê tông nhựa (TCVN 8819:2011,

Bảng 3, BTNC 19), lập biểu đồ xác định khỏang hàm lượng nhựa thỏa mãn từng chỉ tiêu tương ứng: Độ

ổn định (4,5% đến 6,5%), Độ dẻo (4,5% đến 6,5%), Độ rỗng dư (5,0% đến 6,0%), Độ rỗng cốt liệu (4,5%

đến 6,5%). Xác định khỏang hàm lượng nhựa tối ưu là từ 5,0% đến 5,5%) (xem Hình 3). Chọn một giá trị

hàm lượng nhựa trong khoảng 5,0% đến 5,5% làm giá trị hàm lượng nhựa tối ưu, ví dụ chọn là 5,2%.

TCVN 8820 : 2011

38

Bảng B4 -Tổng hợp kết quả thí nghiệm và tính toán các chỉ tiêu đặc tính thể tích hỗn hợp BTN

Mẫu: _______________________________ Ngày: ________________

Địa điểm, lý trình: ____________________________________________________________________

Thành phần hỗn hợp BTN

Tỷ trọng, G Mẫu thí nghiệm (thành phần hỗn hợp, tính theo % khối

lượng hỗn hợp BTN)

Khối Biểu kiến 1 2 3 4 5

1. Cốt liệu thô D25 G1 2,761 G1a 2,792

2. Cốt liệu thô D10 G2 2,710 G2a 2,800

3. Cốt liệu mịn D5 G3 2,652 G3a 2,698

4. Cát G4 2,562 G4a 2,610

5. Bột khoáng G5 2,810 G5a 2,810

6. Tổng cốt liệu Gsb 2,693 Gsa 2,742 Ps 95,5 95,0 94,5 94,0 93,5

7. Nhựa đường Gb 1.031 Pb 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5

8. Tỷ trọng khối của tổng hỗn hợp cốt liệu, Gsb Công thức (1) 2,693

9. Tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTN, Gmm Công thức (3) 2,526 2,507 2,488 2,470 2,451

10. Tỷ trọng khối của mẫu BTN đã đầm, Gmb - 2,354 2,378 2,392 2,395 2,389

11. Tỷ trọng có hiệu của hỗn hợp cốt liệu, Gse Công thức (2) 2,711

12. Lượng nhựa hấp phụ, % khối lượng hỗn hợp cốt liệu, Pba Công thức (4) 0,254

Tính toán:

Dòng 12 x Ps

13. HLN có hiệu, Pbe = Dòng 7 -

100

Công thức (5) 4,257 4,759 5,260 5,761 6,263

Dòng 10 x Ps

14. ĐR cốt liệu, VMA = 100 -

Dòng 8

Công thức (6) 16,52 16,11 16,06 16,40 17,05

(Dòng 9 - Dòng 10)

15. Độ rỗng dư, Va = 100 x

Dòng 9

Công thức (7) 6,809 5,146 3,859 3,036 2,530

(Dòng 14 - Dòng 15)

16. ĐR lấp đầy, VFA = 100 x

Dòng 14

Công thức (8) 58,79 68,06 75,97 81,49 85,17

TCVN 8820 : 2011

39

Bảng B5 - Báo cáo kết quả thí nghiệm mẫu BTN

Số TN: Tỷ trọng của nhựa: 1,031

Loại BTN: BTNC 19 (theo TCVN 8819:2011) Tỷ trọng khối của hỗn hợp cốt liệu: 2,682

Số chày đầm/mặt: 75 Tỷ trọng có hiệu của hỗn hợp cốt liệu: 2,711

Chiều dày mẫu, mm Độ ổn định

Hệ số hiệu chỉnh

Độ ổn định sau

hiệu chỉnh

Độ dẻo

Ký hiệu mẫu-Hàm lượng nhựa (% hỗn hợp BTN)

Khối lượng

mẫu BTN cân trong

không khí, g

Khối lượng

mẫu BTN cân trong nước,g

Khối lượng

mẫu BTN khi lau khô, g

Thể tích mẫu BTN, cm

3

Tỷ trọng khối BTN

Tỷ trọng lớn nhất BTN

Độ rỗng dư

Va

Độ rỗng

cốt liệu

VMA

Độ rỗng

lấp đầy

VFA 1 2 3 TB KN KN mm

A-4,5 1255,1 724,1 1257,3 533,2 2,354 63,7 63,6 63,6 63,6 11,38 0,96 10,92 2,5

B-4,5 1253,2 720,0 1254,2 534,2 2,346 64,2 64,2 64,4 64,3 11,47 0,96 11,01 2,4

C-4,5 1255,0 725,6 1256,7 531,1 2,363 63,8 63,7 63,8 63,8 11,35 0,96 10,90 2,5

Trung bình 2,354 2,526 6,809 16,52 58,79 10,94 2,5

A-5,0 1260,3 731,2 1262,1 530,9 2,374 63,8 64,0 63,8 63,9 11,98 0,96 11,50 2,5

B-5,0 1259,8 730,8 1261,5 530,7 2,374 64,0 63,4 63,8 63,7 11,85 0,96 11,38 2,3

C-5,0 1262,0 734,3 1263,4 529,1 2,385 63,5 63,9 63,7 63,7 12,52 0,96 12,02 2,6

Trung bình 2,378 2,507 5,146 16,11 68,06 11,63 2,5

A-5,5 1267,1 738,4 1269,2 530,8 2,387 64,0 63,5 64,2 63,9 12,58 0,96 12,08 2,5

B-5,5 1265,3 739,3 1266,9 527,6 2,398 63,6 63,3 63,9 63,6 12,20 0,96 11,71 2,5

C-5,5 1261,4 735,3 1263,1 527,8 2,390 64,0 63,4 63,7 63,7 12,68 0,96 12,17 2,7

Trung bình 2,392 2,488 3,859 16,06 75,97 11,99 2,6

A-6,0 1273,3 744,3 1275,1 530,8 2,399 63,6 64,0 63,8 63,8 11,23 0,96 10,78 2,5

B-6,0 1271,8 741,8 1273,0 531,2 2,394 63,5 63,7 63,8 63,7 12,05 0,96 11,57 2,4

C-6,0 1270,5 740,8 1271,9 531,1 2,392 64,0 63,5 64,0 63,8 11,21 0,96 10,76 2,5

Trung bình 2,395 2,470 3,036 16,40 81,49 11,04 2,5

A-6,5 1281,2 746,6 1283,1 536,5 2,388 63,7 64,2 63,5 63,8 10,25 0,93 9,53 3,0

B-6,5 1280,6 746,2 1281,3 535,1 2,393 63,9 64,1 64,3 64,1 11,08 0,96 10,64 2,6

C-6,5 1282,2 746,5 1284,1 537,6 2,385 63,5 64,0 64,5 64,0 10,10 0,93 9,39 3,2

Trung bình 2,389 2,451 2,530 17.05 85,17 9,85 2,9

TCVN 8820 : 2011

40

1


TCVN 8857:2011


LỚP KẾT CẤU ÁO ĐƯỜNG Ô TÔ BẰNG CẤP PHỐI

THIÊN NHIÊN – VẬT LIỆU, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU

Natural Aggregate for Road Pavement Layers

Specification for Material, Construction and Acceptance

HÀ NỘI – 2011

TCVN 8857:2011

3

Mục lục

1 Phạm vi áp dụng ................................................................................................................ 5

2 Tài liệu viện dẫn .................................................................................................................. 5

3 Những yêu cầu đối với cấp phối thiên nhiên ...................................................................... 5

4 Yêu cầu thi công ................................................................................................................ 7

5 Kiểm tra nghiệm thu ........................................................................................................... 9

6 An toàn lao động................................................................................................................. 10

Owner

Text Box

阮光福

TCVN 8857:2011

4

Lời nói đầu

TCVN 8857:2011 được chuyển đổi từ 22 TCN 304–03 theo quy định tại

khoản 1 Điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a

khoản 1 Điều 7 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2008 của Chính

phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy

chuẩn kỹ thuật .

TCVN 8857:2011 do Viện Khoa học và Công nghệ Giao thông Vận tải

biên soạn, Bộ Giao thông Vận tải đề nghị, Tổng Cục Tiêu chuẩn

Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nhệ công bố.

5

T I Ê U C H U Ẩ N Q U Ố C G I A TCVN 8857:2011

Lớp kết cấu áo đường ô tô bằng cấp phối thiên nhiên – Vật liệu, thi công và nghiệm thu

Natural Aggregate for Road Pavement Layers – Specification for Material, Construction and Acceptance


1.1 Tiêu chuẩn này quy định những yêu cầu kỹ thuật về vật liệu, công nghệ thi công, kiểm tra, giám

sát và nghiệm thu các lớp kết cấu áo đường bằng vật liệu cấp phối thiên nhiên.

1.2 Tiêu chuẩn này quy định kỹ thuật với 4 loại vật liệu cấp phối thiên nhiên (ký hiệu là A, B, C và D) sử

dụng để làm móng dưới mặt đường loại A1, A2; móng trên cho mặt đường loại A2; làm các lớp móng

và mặt đường cho mặt đường loại B1, B2 và lớp gia cố lề của các lớp kết cấu áo đường theo quy định

tại 22 TCN 211–06 .Căn cứ vào quy định kỹ thuật với từng loại vật liệu cấp phối thiên nhiên (Bảng 1 và

Bảng 2), và phạm vi sử dụng mà lựa chọn loại vật liệu cấp phối thiên nhiên phù hợp, để tận dụng được

nguồn vật liệu địa phương sẵn có.


Các tài liệu viện dẫn sau là cần thiết để áp dụng các tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi

năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn được ghi năm công bố thì áp

dụng phiên bản mới nhất bao gồm cả các sửa đổi bổ sung (nếu có)

TCVN 7572–2:2006, Cốt liệu bê tông và vữa – Phương pháp thử– Phần 2: Xác định thành phần hạt.

TCVN 7572–12:2006, Cốt liệu bê tông và vữa – Phương pháp thử–Phần 12: Xác định độ hao mòn khi

va đập của cốt liệu lớn trong máy Los Angeles.

TCVN 4197–1995, Đất xây dựng – Phương pháp xác định giới hạn chảy và giới hạn dẻo trong phòng

thí nghiệm.

TCVN 8864:2011, Mặt đường ô tô – Xác định độ bằng phẳng bằng thước dài 3,0 mét.

22 TCN 211–06*), Áo đường mềm – Các yêu cầy và chỉ dẫn thiết kế

22 TCN 333–06*), Quy trình đầm nén đất, đá dăm trong phòng thí nghiệm.

22 TCN 332–06*), Quy trình thí nghiệm Xác định chỉ số CBR của đất, đá dăm trong phòng thí nghiệm.

22 TCN 346–06*), Quy trình thí nghiệm Xác định độ chặt của nền, móng đường bằng phễu rót cát.

*) Các tiêu chuẩn ngành TCN sẽ được chuyển đổi thành TCVN

TCVN 8857:2011

3 Yêu cầu đối với vật liệu cấp phối thiên nhiên

3.1 Vật liệu cấp phối thiên nhiên ở đây được hiểu là một hỗn hợp vật liệu dạng hạt có sẵn trong tự

nhiên theo nguyên lý cấp phối, (hạn chế thấp nhất việc gia công nghiền).

3.2 Trường hợp sử dụng vật l iệu cấp phối thiên nhiên làm lớp mặt của mặt đường loại B1, B2 thì

trên lớp mặt này phải rải lớp bảo vệ bằng cát sạn có kích cỡ 3 mm–5 mm.

3.3 Thành phần hạt: thí nghiệm theo TCVN 7572–2:2006, Phần 2: Xác định thành phần hạt. Thành

phần hạt của vật liệu cấp phối thiên nhiên phải nằm trong vùng giới hạn của đường bao cấp phối quy

định ở Bảng 1.

Bảng 1 . Yêu cầu về thành phần hạt của vật liệu cấp phối thiên nhiên

Lượng lọt qua sàng (sàng mắt vuông), % khối lượng Loại cấp

phối

50,0 mm

(2”)

25,0 mm

(1”)

9,5 mm

(3/8”)

4,75 mm

(NO4)

2,0 mm

(NO10)

0,425mm

(NO40)

0,075mm

(NO200)

A 100 – 30–65 25–55 15–40 8–20 2–8

B 100 75–95 40–75 30–60 20–45 15–30 5–20

C – 100 50–85 35–65 25–50 15–30 5–15

D – 100 60–100 50–85 40–70 25–45 5–20

3.4 Các chỉ tiêu kỹ thuật của vật liệu: các chỉ tiêu kỹ thuật của vật liệu cấp phối thiên nhiên được quy

định tại Bảng 2.

TCVN 8857:2011

7

Bảng 2. Các chỉ tiêu kỹ thuật yêu cầu với vật liệu cấp phối thiên nhiên

Mức

Tên chỉ tiêu Móng

dưới

loại A1

Móng

trên

loại A2

Móng

dưới

loại A2

Móng

loại B1,

B2

Mặt loại

B1, B2,

gia cố lề

Phương pháp

thử

1. Loại cấp phối sử

dụng

A, B, C A, B, C A,B,C,D A,B,C,D A,B,C,D

2. Giới hạn chảy LL,

%(*)

≤ 35 ≤ 25 ≤ 35 ≤ 35 ≤ 35 TCVN 4197–

1995

3. Chỉ số dẻo PI , %(*) ≤ 6 ≤ 6 ≤ 6 ≤ 12 Từ 9 đến

12

TCVN 4197–

1995

4. CBR, %(**) ≥30 ≥ 80 ≥ 30 ≥ 30 ≥ 30 TCN 332–06

5. Độ hao mòn Los

Angeles, LA, %

≤ 35 ≤ 35 ≤ 50 ≤ 50 ≤ 50 TCVN 7572–12:

2006

6. Tỉ lệ lọt qua sàng

No 200/No40

≤ 0,67 ≤ 0,67 ≤ 0,67 Không

yêu cầu

≤ 0,67 TCVN 7572–2:

2006

(*) Xác định giới hạn chảy theo phương pháp Casagrande. Sử dụng phần hạt nhỏ lọt qua sàng lưới mắt vuông kích cỡ

0,425 mm để thử nghiệm giới hạn chảy, giới hạn dẻo.

(**

) CBR được xác định với độ chặt đầm nén bằng 98% độ chặt đầm nén cải tiến theo phương pháp D, ngâm mẫu 96

giờ theo tiêu chuẩn 22TCN 346–06.

3.5 Cấp phối thiên nhiên không được có bã thực vật và sét cục.

3.6 Khi vật liệu cấp phối thiên nhiên khai thác ra mà không đạt các yêu cầu kỹ thuật nêu tại Bảng 1 và

Bảng 2 thì phải cải thiện và lựa chọn biện pháp cải thiện sao cho thích hợp. Thường sử dụng các biện

pháp cải thiện sau:

- Khi thành phần hạt nhỏ hơn hoặc bằng 2mm vượt quá giới hạn cho phép, phải sàng lọc bỏ bớt;

- Khi thành phần cấp phối thiếu cỡ hạt lớn hơn hoặc bằng 4.75mm, phải trộn thêm đá dăm hoặc sỏi

cuội;

- Khi chỉ số dẻo lớn, phải trộn thêm một tỷ lệ cát hạt nhỏ hoặc trộn thêm vôi;

- Khi dùng cấp phối sông, suối không đạt chỉ số dẻo thì phải trộn thêm một tỷ lệ đất sét;

- Khi có những hạt cốt liệu ≥50mm thì phải sàng loại bỏ hoặc nghiền vỡ chúng để lọt qua sàng 50mm.

TCVN 8857:2011

8

4 Yêu cầu thi công

4.1 Công tác chuẩn bị

4.1.1 Các lớp phía dưới (lớp đáy áo đường hay móng áo đường) phải hoàn thành và được nghiệm

thu đảm bảo độ chặt, kích thước hình học, cao độ … theo yêu cầu của thiết kế trước khi thi công lớp

cấp phối thiên nhiên.

4.1.2 Vật liệu cấp phối thiên nhiên phải tập kết thành đống ở bãi chứa vật liệu, tiến hành thí nghiệm

kiểm tra các chỉ tiêu kỹ thuật nêu trong Điều 3, nếu đạt các yêu cầu kỹ thuật thì mới được phép vận

chuyển đến mặt đường.

4.1.3 Cần thí nghiệm đầm nén để xác định giá trị độ ẩm tốt nhất và khối lượng thể tích khô lớn nhất

phục vụ cho công tác lu lèn.

4.1.4 Thi công đoạn rải thử: Trước khi thi công đại trà phải tiến hành rải thử trên đoạn đường có độ

dài ≥ 50m rộng tối thiểu 2,75m (chiều rộng một nửa mặt đường hoặc một làn xe). Cần tính toán để rải

lớp móng đúng chiều dầy thiết kế với hệ số lèn ép K (hệ số này thông thường K=1,25–1,35 và được

xác định chính xác sau khi rải thử). Xác định số lần lu lèn thích hợp với từng loại thiết bị lu và quan hệ

giữa độ ẩm, số lần lu, độ chặt sau khi rải thử.

4.2 Vận chuyển cấp phối

4.2.1 Xe ô tô vận chuyển phải là xe tự hành, có thùng xe tự đổ. Dùng ô tô vận chuyển cấp phối từ bãi

tập kết ra hiện trường, khi xúc lên xe ô tô nên dùng máy xúc bằng gầu, nếu dùng thủ công thì dùng sọt

chuyển lên xe, không dùng xẻng hất lên xe. Khi đổ cấp phối từ xe xuống đường thì phải đổ thành

đống, khoảng cách giữa các đống phải tính toán sao cho công san ít nhất để hạn chế sự phân tầng

của cấp phối. Chiều cao đổ cấp phối từ xe vận chuyển xuống không lớn hơn 1m.

4.2.2 Cấp phối khi xúc và vận chuyển phải có độ ẩm thích hợp để sau khi san và lu lèn cấp phối có độ

ẩm nằm trong phạm vi giá trị độ ẩm lân cận giá trị độ ẩm tốt nhất, với sai số cho phép ± 1%.

4.3 San cấp phối

4.3.1 Cấp phối khi san rải thành lớp cần đảm bảo độ ẩm; nếu khô thì phải tưới thêm nước để đảm

bảo khi lu lèn cấp phối ở trạng thái độ ẩm tốt nhất. Công việc tưới nước được thực hiện như sau:

- Dùng bình hoa sen để tưới nhằm tránh các hạt nhỏ trôi đi.

- Dùng xe téc với vòi phun cầm tay chếch lên trời tạo mưa.

- Tưới trong khi san rải cấp phối để nước thấm đều.

4.3.2 Tuỳ thuộc vào phương tiện hiện có để san rải cấp phối bằng máy san hoặc máy rải ứng với

chiều dầy mỗi lớp (đã lu lèn chặt) nhưng không được quá 20cm. Thao tác và tốc độ san rải sao cho

tạo bề mặt bằng phẳng, không gợn sóng, không phân tầng và hạn chế số lần qua lại không cần thiết

TCVN 8857:2011

9

của máy. Quá trình san cần đảm bảo độ dốc dọc và dộ dốc ngang thiết kế, đảm bảo thoát nước tốt khi

gặp trời mưa.

4.3.3 Trong quá trình san rải cấp phối nếu thấy có hiện tượng phân tầng, gợn sóng hoặc những dấu

hiệu không thích hợp thì phải tìm biện pháp khắc phục ngay. Tại khu vực có hiện tượng phân tầng,

phải trộn lại hoặc thay bằng cấp phối khác nhằm bảo đảm chất lượng.

4.3.4 Trước khi rải cấp phối lớp sau, mặt của lớp dưới phải đủ ẩm để đảm bảo liên kết giữa các lớp

cũng như tránh hư hỏng của các lớp mặt. Vì vậy nên tiến hành thi công ngay lớp sau khi lớp trước đã

thi công đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và được nghiệm thu theo quy định của thiết kế. Biện pháp đảm bảo

độ chặt yêu cầu ở mép mặt đường do Nhà thầu đề xuất và được Chủ đầu tự chấp thuận.

4.4 Lu lèn

4.4.1 Ngay sau khi san rải cấp phối, tiến hành kiểm tra độ ẩm. Chỉ tiến hành lu lèn với độ ẩm cấp phối

là độ ẩm tốt nhất với sai số cho phép trong khoảng ± 1%.

4.4.2 Trình tự lu lèn (loại lu, sơ đồ lu, số lần lu/điểm) được tiến hành trên cơ sở kết quả của đoạn rải

thử. Phải sửa chữa ngay những chỗ không bằng phẳng, gợn sóng trong quá trình lu.

4.4.3 Khi đang thi công gặp trời mưa thì phải ngừng san, rải và lu lèn cấp phối, đợi tạnh mưa nước

bốc hơi đến khi độ ẩm đạt độ ẩm tốt nhất mới được thi công tiếp.

4.4.4 Phải đảm bảo độ chặt lu lèn K≥ 0,98 theo thí nghiệm đầm nén cải tiến 22 TCN 333–06, phương

pháp D. Với các mặt đường cấp thấp B1, B2, độ chặt lu lèn phải đảm bảo K≥ 0,95.

4.5 Bảo dưỡng

4.5.1 Đối với lớp mặt loại B1, B2 bằng cấp phối thiên nhiên thì sau khi thi công xong trong vòng từ 7

đến 14 ngày cần phải thực hiện các bước sau đây:

- Điều chỉnh cho xe chạy phân bố đều trên bề rộng phần xe chạy;

- Quét cát sạn lớp bảo vệ văng ra ngoài trở lại phần xe chạy;

- Nếu nắng khô phải tưới ẩm đều trên phần xe chạy mỗi ngày một lần.

4.5.2 Đối với lớp móng bằng cấp phối thiên nhiên:

- Nếu phải bảo đảm thông xe trên móng thì việc bảo dưỡng cũng phải được thực hiện theo quy định

tại 4.5.1 (trong trường hợp này cũng nên rải cát sạn bảo vệ bề mặt, nếu thời gian chờ đợi thi công lớp

trên dài hàng tháng mà vẫn phải đảm bảo giao thông với lưu lượng ≥50 xe/ngày đêm);

- Nếu lớp trên được thi công ngay trong vòng một tuần thì không cần làm lớp bảo vệ, việc bảo dưỡng

lúc này được thực hiện bằng cách điều chỉnh xe và tưới ẩm như trên.

TCVN 8857:2011

10

5 Kiểm tra nghiệm thu

5.1 Nội dung kiểm tra

5.1.1 Kích thước hình học

a– Sai số chiều rộng: 10 cm, riêng đối với lớp móng không được sai số âm về chiều rộng.

b– Sai số chiều dầy : – Đối với lớp bề mặt và lớp móng trên 0,5 cm.

– Đối với lớp móng dưới –2 cm đến +1,0 cm

c– Sai số về độ dốc ngang mặt đường về lề đường : 5‰ (năm phần nghìn)

5.1.2 Độ bằng phẳng thước 3m: theo quy định tại TCVN 8864:2011

5.1.3 Hệ số đầm lèn: kiểm tra theo 22TCN 346–06 với độ chặt yêu cầu quy định tại 4.4.4.

5.1.4 Thành phần cấp phối: lấy mẫu sàng kiểm tra tỷ lệ phần trăm của các hạt phải nằm trong phạm vi

đường bao cấp phối quy định tại Bảng 1.

5.1.5 Các chỉ tiêu kỹ thuật khác: Các số liệu thí nghiệm khác phải đạt trị số thí nghiệm yêu cầu nêu tại

Bảng 2.

5.2 Khối lượng kiểm tra

5.2.1 Đối với cấp phối vận chuyển đến bãi chứa vật liệu:

Cứ 200 m3 phải thí nghiệm kiểm tra tất cả các chỉ tiêu quy định nêu tại Bảng 1 và Bảng 2. Trường hợp

khối lượng thi công yêu cầu nhỏ hơn 200m3 cũng phải thí nghiệm tất cả các chỉ tiêu quy định nêu trên.

5.2.2 Trong quá trình thi công (tại hiện trường):

a– Kiểm tra kích thước hình học (chiều rộng , chiều dầy, độ dốc ngang): mỗi Km đường kiểm tra tối

thiểu 5 mặt cắt ; trên mỗi mặt cắt kiểm tra bề dầy 2 vị trí;

b– Kiểm tra thành phần hạt cấp phối cứ 200m3 /1 mẫu, hoặc một ca thi công kiểm tra 1 mẫu;

c– Xác định dung trọng thực tế hiện trường và độ chặt K bằng phễu rót cát: cứ 100m dài thi công mặt

đường phải kiểm tra một vị trí trên mỗi làn xe.

5.2.3 Nghiệm thu sau thi công:

a– Kiểm tra kích thước hình học (chiều rộng, chiều dầy, độ dốc ngang mặt và lề đường): 3 mặt

cắt/1km ; Mỗi mặt cắt đo bề dầy 2 vị trí, tại tim đường và cách lề đường 50 cm;

b– Thí nghiệm tất cả các chỉ tiêu quy định nêu tại mục 5, đối với mặt đường rộng 7m thì thí nghiệm 3

mẫu/1km (các loại mặt đường có chiều rộng lớn hơn thì nội suy mật độ kiểm tra);

c– Xác định dung trọng khô thực tế hiện truờng và độ chặt K bằng phễu rót cát, đối với mặt đường

rộng ≤ 7m thì 3 mẫu /1km (các loại mặt đường có chiều rộng lớn hơn thì nội suy)


TCVN 8857:2011

11

6.1 Tại vị trí mỏ vật liệu đã khai thác cấp phối thiên nhiên cần phải được hoàn trả thảm thực vật phù

hợp và có biện pháp không gây ảnh hưởng tới môi trường xung quanh. Các vị trí khai thác đào sâu

cần phải có các biện pháp cảnh báo và an toàn cho nguời và phương tiện.

6.2 Ô tô tự đổ vận chuyển cấp phối từ bãi tập kết ra hiện trường cần phải có bạt che không gây ra

vương vãi vật liệu và không gây bất cứ ảnh hưởng nào cho người và phương tiện tham gia giao thông

trên đường vận chuyển,

6.3 Tại hiện trường thi công cần tuân thủ các điều kiện quy định sau :

6.3.1 Trước và trong khi thi công phải đặt biển báo hiệu “Công trường” ở đầu và cuối đoạn đường thi

công, bố trí người và bảng hướng dẫn đường giao thông trong công trường và cho các phương tiện

giao thông trên đường trong điều kiện thi công các công trình đang khai thác. Quy định sơ đồ kiểm

soát hoạt động cung cấp vật liệu, san và lu lèn của các thiết bị thi công để tránh mất an toàn giao

thông. Thi công ban đêm phải có hệ thống chiếu sáng phù hợp.

6.3.2 Thiết bị lu cần phải được lựa chọn để giảm tối thiểu các ảnh hưởng trực tiếp về tiếng ồn tới sinh

hoạt cộng đồng, đặc biệt là thi công trong khu vực dân cư.

6.3.3 Các công nhân điều khiển thiết bị thi công và công nhân lao động thủ công cần được hướng

dẫn các quy tắc an toàn lao động trước khi thi công.

6.3.4 Các máy móc và thiết bị thi công cần được kiểm tra, duy trì hoạt động tốt trước và trong suốt

quá trình thi công.

Viện Tiêu chuẩn Chất lượng Việt Nam chịu trách nhiệm xuất bản,

phát hành và giữ bản quyền Tiêu chuẩn Quốc gia (TCVN). Không

được in, sao chụp TCVN nếu chưa được phép của Viện Tiêu

chuẩn Chất lượng Việt Nam.

Địa chỉ: Viện Tiêu chuẩn Chất lượng Việt Nam

Số 8 Hoàng Quốc Việt, Cầu Giấy, Hà Nội

Tel: (84-4) 37564269 /37562807 * Fax: (84-4) 38 361771

E-mail: [email protected] * Website: www.vsqi.org.vn

All rights reserved. No part of this publication may be reproduced or utilised in

any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying

and microfilm, without permission in writing from Vietnam Standards and

Quality Institute (VSQI).

Address: Vietnam Standards and Quality Institutee (VSQI)

8 Hoang Quoc Viet Str, Cau Giay Dist, Hanoi, Vietnam

Tel: ( 84-4 ) 37564269/ 37562807 * Fax: (84 - 4) 38 361 771

E-mail: [email protected] * Website: www.vsqi.org.vn

TCVN 8858 : 2011

1


TCVN 8858 : 2011 Xuất bản lần 1

MÓNG CẤP PHỐI ĐÁ DĂM VÀ CẤP PHỐI THIÊN NHIÊN

GIA CỐ XI MĂNG TRONG KẾT CẤU ÁO ĐƯỜNG Ô TÔ-

THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU

Cement Treated Aggregate Bases for Road Pavement –

Specification for Construction and Acceptance

HÀ NỘI – 2011

TCVN 8858 : 2011

2

TCVN 8858 : 2011

3

Mục lục

Trang

1 Phạm vi áp dụng ………………………………………………………………………………………………...5

2 Tài liệu viện dẫn………………………………………………….…………………………………………..….5

3 Thuật ngữ, định nghĩa………………………………………………..…………………………………………6

4 Yêu cầu đối với vật liệu…………………………………………………………………………………………6

5 Công tác chuẩn bị thi công……….……………………………….…………………………………………..10

6 Công nghệ thi công lớp cấp phối đá dăm gia cố xi măng khi sử dụng trạm trộn..…….…...…………12

7 Công nghệ thi công lớp cấp phối thiên nhiên gia cố xi măng theo phương pháp trộn tại

đường…………………………………………………………………………………………………………….…14

8 Yêu cầu đối với việc kiểm tra nghiệm thu….…………………….…………………………………………15

9 Quy định về an toàn lao động và bảo vệ môi trường…………………………….……………………….17

Owner

Text Box

阮光福

TCVN 8858 : 2011

4

Lời nói đầu

TCVN 8858 : 2011 được chuyển đổi từ 22TCN 334-06 theo quy định tại

khoản 1 Điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a

khoản 1 Điều 7 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2008 của Chính

phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và quy

chuẩn kỹ thuật.

TCVN 8858 : 2011 do Viện Khoa học và Công nghệ Giao thông Vận tải

biên soạn, Bộ Giao thông Vận tải đề nghị, Tổng Cục Tiêu chuẩn Đo lường

Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

TCVN 8858 : 2011

5

T I Ê U C H U Ẩ N Q U Ố C G I A TCVN 8858 : 2011

Móng cấp phối đá dăm và cấp phối thiên nhiên gia cố xi măng trong kết cấu áo đường ô tô- Thi công và nghiệm thu

Cement Treated Aggregate Bases for Road Pavement - Specification for Construction and

Acceptance


1.1 Tiêu chuẩn này áp dụng cho việc thi công và nghiệm thu lớp móng trên hoặc lớp móng dưới bằng

vật liệu cấp phối đá dăm hoặc cấp phối thiên nhiên gia cố xi măng trong kết cấu áo đường ô tô và trong

mặt đường sân bay.

1.2 Khi dùng lớp cấp phối gia cố xi măng làm lớp móng trên thì bề dày tối thiểu tầng mặt bê tông

nhựa đặt trực tiếp lên nó phải tuân thủ các quy định tại 2.2.9 trong 22TCN-211-06).

1.3 Tiêu chuẩn này cũng được áp dụng cho thi công và nghiệm thu lớp mặt bằng cấp phối gia cố xi

măng, tương ứng với loại kết cấu mặt đường cấp cao A2 trong 22TCN-211-06) với điều kiện trên lớp

này ít nhất phải có láng nhựa theo TCVN 8863:2011.

1.4 Cho phép sử dụng chất phụ gia làm chậm ninh kết để tạo thuận lợi cho việc thi công cấp phối gia

cố xi măng nhưng việc lựa chọn chất phụ gia cụ thể phải thông qua thí nghiệm, làm thử và phải được

cấp xét duyệt thiết kế chấp thuận.


Các tài liệu viện dẫn sau là rất cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện

dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp

dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).

TCVN 2682 : 1999 Xi măng Pooclăng - Yêu cầu kỹ thuật.

TCVN 4506 : 1987 Nước cho bê tông và vữa – Yêu cầu kỹ thuật.

22TCN 211-06*) Áo đường mềm – các yêu cầu và chỉ dẫn thiết kế.

22 TCN 333-06*) Tiêu chuẩn đầm nén đất, đá dăm trong phòng thí nghiệm.

_____________________


TCVN 8858 : 2011

6

TCVN 6260 : 1997 Xi măng poóclăng hỗn hợp – Yêu cầu kỹ thuật.

TCVN 7572-13 : 2006 Cốt liệu bê tông và vữa - Phương pháp thử - Phần 13: Xác định hàm lượng

thoi dẹt trong cốt liệu lớn.

TCVN 8817-1 : 2011 Nhũ tương nhựa đường a xít – Phần 1 : Yêu cầu kỹ thuật.

TCVN 8818-1 : 2011 Nhựa đường lỏng – Phần 1 : Yêu cầu kỹ thuật.

TCVN 8857:2011 Lớp kết cấu áo đường ô tô bằng cấp phối thiên nhiên - Vật liệu, thi công và nghiệm

thu.

TCVN 8859:2011 Lớp móng cấp phối đá dăm trong kết cấu áo đường ô tô – Vật liệu, thi công và

nghiệm thu.

TCVN 8862:2011 Quy trình thí nghiệm xác định cường độ kéo khi ép chẻ của vật liệu hạt liên kết

bằng các chất kết dính.

TCVN 8863:2011 Mặt đường láng nhựa nóng – Thi công và nghiệm thu.


Trong tiêu chuẩn này áp dụng thuật ngữ, định nghĩa sau:

3.1 Cấp phối đá dăm (CPĐD) hoặc cấp phối thiên nhiên (CPTN) gia cố xi măng trong tiêu chuẩn này

là một hỗn hợp vật liệu hạt có thành phần hạt theo nguyên lý cấp phối đem trộn với xi măng theo một

tỷ lệ nhất định rồi lu lèn chặt ở độ ẩm tốt nhất trước khi xi măng ninh kết. Trong Tiêu chuẩn này được

gọi chung là cấp phối gia cố xi măng.

3.2 Cấp phối đá dăm nêu tại 1.1 là loại được nghiền toàn bộ (CPĐD loại I) hoặc nghiền một phần

(CPĐD loại II) quy định tại TCVN 8859:2011. Cấp phối thiên nhiên nêu tại 1.1 là loại không nghiền

(CPTN) quy định tại TCVN 8857:2011.

4 Yêu cầu đối với vật liệu

4.1 Thành phần hạt của cấp phối

4.1.1 Trường hợp sử dụng CPĐD gia cố xi măng, yêu cầu thành phần hạt của CPĐD (kể cả CPĐD loại I

và loại II) tuân thủ theo TCVN 8859:2011, xem Bảng 1. Trong Bảng 1, Dmax là cỡ hạt lớn nhất danh định.

TCVN 8858 : 2011

7

Bảng 1 - Yêu cầu về thành phần hạt của cấp phối đá dăm gia cố xi măng

Tỷ lệ % lọt qua sàng Kích cỡ lỗ sàng vuông, mm

Dmax= 37,5 Dmax= 31,5

50,0 100

37,5 95-100 100

31,5 - 95-100

25,0 - 79-90

19,0 58-78 67-83

9,5 39-59 49-64

4,75 24-39 34-54

2,36 15-30 25-40

0,425 7-19 12-24

0,075 2-12 2-12

Cả hai cấp phối ở Bảng 1 đều có thể sử dụng để gia cố với xi măng làm lớp móng trên hoặc móng

dưới cho mọi loại kết cấu áo đường cứng hoặc mềm. Trường hợp dùng làm lớp móng trên cho kết cấu mặt

đường cấp cao A1 và làm lớp mặt quy định tại 1.3 hoặc làm lớp móng trên của mặt đường cao tốc và

đường cấp I, II thì chỉ nên dùng CPĐD loại I cỡ hạt Dmax= 31,5 mm.

4.1.2 Trường hợp sử dụng CPTN gia cố xi măng thì thành phần hạt của CPTN nên tuân thủ như với loại

A, B và C ở TCVN 8857:2011, xem Bảng 2.

Bảng 2 - Yêu cầu về thành phần hạt của cấp phối thiên nhiên gia cố xi măng

Tỷ lệ % lọt qua sàng Kích cỡ lỗ sàng vuông,

mm Cấp phối loại A

Cấp phối loại B

Cấp phối loại C

37,5 100 100

25,0 - 75-95 100

9,5 30-65 40-75 50-85

4,75 25-55 30-60 35-65

2,0 15-40 20-45 25-50

0,425 8-20 15-30 15-30

0,075 2-8 5-15 5-15

TCVN 8858 : 2011

8

Có thể sử dụng các loại CPTN ở Bảng 2 để gia cố xi măng làm lớp móng dưới cho mọi kết cấu áo

đường cứng hoặc mềm và chỉ nên sử dụng chúng làm lớp móng trên cho mặt đường từ đường cấp III trở

xuống. Khi dùng làm lớp móng trên nên sử dụng CPTN có lượng lọt sàng trên 90%.

Các loại CPTN loại B và C cũng có thể gia cố xi măng để làm lớp mặt trên có láng nhựa cho kết cấu

áo đường cấp cao A2.

4.2 Vật liệu hạt CPĐD hoặc CPTN dùng để gia cố xi măng làm lớp móng trên yêu cầu chỉ tiêu Los

Angeles (LA) không vượt quá 35%, trường hợp dùng làm lớp móng dưới (không trực tiếp với tầng mặt

của lớp kết cấu áo đường) yêu cầu không vượt quá 45%.

4.3 Hỗn hợp cấp phối phải có hàm lượng tạp chất hữu cơ không được vượt quá 2%, hàm lượng muối

Sunfát không được quá 0.25%, chỉ số dẻo phải nhỏ hơn 6% (với CPTN cho phép chỉ số dẻo ≤12) và tỷ

lệ thoi dẹt xác định theo TCVN 7572-13:2006 không được quá 18%.

4.4 Để làm lớp móng trên cho lớp móng tăng cường trên mặt đường cũ thì chỉ nên sử dụng CPĐD

loại I hoặc loại II gia cố xi măng. Lưu lượng xe lớn thì nên dùng CPĐD loại I.

4.5 Yêu cầu đối với xi măng

4.5.1 Xi măng thường dùng trong cấp phối đá gia cố xi măng là các loại xi măng Poóclăng có các đặc

trưng kỹ thuật phù hợp với các quy định tại TCVN 2682:1999 hoặc xi măng Poóclăng hỗn hợp có các

đặc trưng kỹ thuật phù hợp với các quy định tại TCVN 6260:1997. Xi măng sử dụng trong cấp phối đá

gia cố xi măng có mác không nhỏ hơn 30 MPa.

4.5.2 Lượng xi măng poóclăng tối thiểu dùng để gia cố CPĐD là 3%, dùng để gia cố CPTN là 4% tính

theo khối lượng hỗn hợp cốt liệu khô. Lượng xi măng cần thiết phải được xác định thông qua thí

nghiệm trong phòng để đạt các yêu cầu đối với đá gia cố xi măng quy định tại 4.7 (thường không quá

6% khi gia cố CPĐD và không quá 10% khi gia cố CPTN).

4.5.3 Lượng xi măng áp dụng khi thi công thực tế hay lượng xi măng đưa vào hồ sơ thiết kế, có xét

đến sự phân bố không đồng đều của xi măng trong hỗn hợp cấp phối gia cố xi măng khi trộn, phải lấy

lớn hơn lượng xi măng xác định thông qua thí nghiệm trong phòng 0,2 % đối với CPĐD, 0,3% đối với

CPTN khi trộn hỗn hợp tại trạm trộn; 0,5% đối với CPTN khi trộn hỗn hợp tại chỗ (trên đường).

4.5.4 Xi măng phải có thời gian bắt đầu ninh kết tối thiểu là 120 phút. Khi sử dụng chất phụ gia làm

chậm ninh kết thì phải theo quy định tại 1.4.

4.6 Yêu cầu đối với nước dùng để trộn cấp phối gia cố xi măng như yêu cầu về nước dùng cho bê

tông và vữa quy định tại TCVN 4506:1987.

4.7 Yêu cầu đối với cường độ cấp phối gia cố xi măng

4.7.1 Yêu cầu cường độ cấp phối đá dăm phải thoả mãn hai chỉ tiêu là cường độ chịu nén giới hạn và

cường độ ép chẻ giới hạn theo Bảng 3.

TCVN 8858 : 2011

9

Bảng 3 - Yêu cầu đối với cường độ cấp phối gia cố xi măng

Cường độ giới hạn yêu cầu, MPa

Vị trí lớp cấp phối gia cố xi măng Chịu nén (sau 14

ngày tuổi)

Chịu ép chẻ (sau

14 ngày tuổi)

Lớp móng trên của tầng mặt bê tông

nhựa và BTXM của đường cao tốc,

đường cấp I, cấp II hoặc lớp mặt có

láng nhựa quy định tại 1.3

≥ 4,0 ≥ 0,45

Lớp móng trên trong các trường hợp

khác ≥ 3,0 ≥ 0,35

Lớp móng dưới trong mọi trường hợp ≥ 1,5 Không yêu cầu

4.7.2 Trị số ghi trong bảng 3 là tương ứng với các điều kiện sau:

Mẫu nén hình trụ có đường kính 152 mm, cao 117 mm và được tạo mẫu sau khi trộn cấp phối với xi

măng để 2 giờ ở độ ẩm tốt nhất với khối lượng thể tích khô lớn nhất (cối proctor cải tiến) quy định tại

22TCN 333-06). Mẫu được bảo dưỡng ẩm 7 ngày và 7 ngày ngâm nước rồi đem nén với tốc độ gia tải khi

nén là (6±1) KPa/s. Kết quả nén mẫu phải nhân với hệ số 0,96 (để quy đổi về cường độ nén mẫu lập

phương 150x150x150 cm). Cường độ chịu nén tương ứng với một tỷ lệ xi măng là trị số trung bình của tối

thiểu 3 mẫu thí nghiệm.

Cũng có thể chế bị và nén mẫu lập phương 150x150x150 cm với các điều kiện nói trên (trường hợp

này kết quả nén mẫu được nhân với hệ số 1,0). Cường độ chịu nén tương ứng với một tỷ lệ xi măng là trị

số trung bình của tối thiểu 3 mẫu thí nghiệm.

Mẫu ép chẻ cũng được chế tạo sau khi trộn cấp phối với xi măng được 2 giờ với độ ẩm, độ chặt

giống như mẫu nén và bảo dưỡng như mẫu nén, sau đó được thí nghiệm xác định cường độ chịu ép chẻ

quy định tại TCVN 8862: 2011. Cường độ chịu ép chẻ tương ứng với một tỷ lệ xi măng là trị số trung bình

của tối thiểu 3 mẫu thí nghiệm.

Các mẫu khoan lấy ở hiện trường phải có đường kính d tối thiểu bằng 3 lần cỡ hạt lớn nhất của hỗn

hợp cấp phối gia cố xi măng. Dùng khoan bê tông có đường kính trong mũi khoan là 10 cm đối với CPĐD

có Dmax = 31,5; CPTN loại C hoặc đường kính trong mũi khoan 15 cm đối với CPĐD có Dmax = 37,5;

CPTN loại A và B. Khi ép kiểm tra cường độ chịu nén thì tuỳ theo tỷ số h/d khác nhau của mẫu, kết quả

nén được nhân với hệ số hiệu chỉnh ở Bảng 4.

TCVN 8858 : 2011

10

Bảng 4 - Hệ số hiệu chỉnh cường độ nén mẫu khoan ở hiện trường theo tỷ số h/d

Đường kính trong mũi khoan là 10 cm Đường kính trong mũi khoan là 15 cm

Tỷ số h/d của mẫu

khoan


cường độ nén mẫu

khoan

Tỷ số h/d của mẫu

khoan


cường độ nén mẫu

khoan

1,0 1,07 1,0 1,08

1,2 1,09 1,1 1,09

1,4 1,12 1,2 1,10

1,6 1,15 1,3 1,11

1,8 1,18

5 Công tác chuẩn bị thi công

5.1 Trước khi thi công phải tiến hành mọi thí nghiệm kiểm tra chất lượng vật liệu theo các yêu cầu quy

định tại Mục 4, phải tiến hành thí nghiệm đầm nén tiêu chuẩn (cối proctor cải tiến) quy định tại 22TCN 333-

06) ứng với hỗn hợp cấp phối – xi măng đã được thiết kế (với tỷ lệ xi măng thiết kế) để xác định chính xác

độ ẩm tốt nhất Wop và khối lượng thể tích khô lớn nhất kmax, đồng thời phải căn cứ vào kết quả thí nghiệm

đầm nén này để tiến hành đúc mẫu kiểm tra các chỉ tiêu cường độ đã nêu ở Bảng 3. Các kết quả đều phải

được phía tư vấn giám sát xác nhận và chấp thuận trên cơ sở các quy định tại Mục 3 của Tiêu chuẩn này.

Nếu kết quả thí nghiệm không đạt yêu cầu ở Bảng 3 thì cần phải trao đổi với tư vấn thiết kế và tư vấn giám

sát để thay đổi tỷ lệ xi măng rồi lặp lại các thí nghiệm nói trên.

5.2 Chuẩn bị thi công lớp CPĐD gia cố xi măng

5.2.1 Việc chế tạo hỗn hợp CPĐD gia cố xi măng phải được tiến hành ở trạm trộn, không cho phép trộn

trên đường. Trạm trộn phải có các điều kiện sau:

Thiết bị cân đong phải đảm bảo chính xác, đặc biệt là bộ phận cân đong lượng xi măng và lượng

nước; sai số cân đong cho phép đối với cốt liệu là ± 2%, với xi măng là ± 0.5% và với nước là ± 1% theo

khối lượng.

Thiết bị trộn hỗn hợp cấp phối gia cố xi măng phải là thiết bị cưỡng bức;

Năng suất và vị trí của trạm trộn phải tương ứng với đoạn dây chuyền thi công sao cho đảm bảo

được thời gian trộn, chuyên chở, rải và đầm nén kết thúc trước thời gian bắt đầu ninh kết của hỗn hợp gia

cố xi măng đối với xi măng quy định tại 4.5 (thông thường là 100 phút) và đối với xi măng có sử dụng phụ

gia làm chậm ninh kết thì phải theo quy định tại 1.4.

TCVN 8858 : 2011

11

5.2.2 Yêu cầu về thiết bị thi công

Nhà thầu phải có các loại thiết bị sau:

Xe bồn hoặc ô tô ben có bạt phủ thùng xe để chuyên chở hỗn hợp cấp phối đá gia cố xi măng;

Máy rải: Trường hợp không có máy rải thì cho phép dùng máy san san gạt thành từng lớp;

Ván khuôn thép cố định xuống lớp dưới để tạo bờ vách vệt rải;

Lu bánh thép 8-10 tấn; lu bánh lốp loại 4 tấn/bánh với áp suất lốp lớn hơn 0.5MPa hoặc lu rung

bánh cứng có thông số M/L ≥ 20-30 (M là khối lượng rung tính bằng kg; L là chiều rộng bánh lu rung tính

bằng cm);

Thiết bị tồn trữ, bơm hút, phun tưới nhũ tương (nếu thực hiện việc bảo dưỡng lớp gia cố xi măng

bằng nhũ tương); thiết bị phun tưới nước (nếu bảo dưỡng bằng cách phủ cát tưới nước);

Đầm rung hoặc đầm cóc loại nhỏ để đầm nén các dải mép.

5.3 Chuẩn bị thi công lớp CPTN gia cố xi măng: Việc trộn CPTN với xi măng có thể thực hiện ở trạm trộn

(như trộn CPĐD với xi măng) hoặc cũng có thể trộn tại đường. Nếu trộn tại trạm thì nhà thầu phải có đủ

các trang thiết bị quy định tại 5.2.1 và 5.2.2. Nếu trộn ở đường thì không được dùng máy san mà phải

dùng máy phay với thiết bị phun nước kèm theo (các thiết bị lu và bảo đưỡng cũng cần chuẩn bị như quy

định tại 5.2.2).

5.4 Nhà thầu phải tính toán, thiết kế dây chuyền công nghệ thi công chi tiết để đảm bảo sao cho mỗi ca

chỉ để một khe thi công, tức là việc rải, đầm nén và hoàn thiện được thực hiện liên tục trong một ca với các

điều kiện khống chế sau:

Hỗn hợp cấp phối gia cố xi măng đã rải ra đường không được để quá 30 phút rồi mới lu.

Toàn bộ quá trình công nghệ thi công từ khi đổ nước vào trộn đến khi lu lèn, hoàn thiện xong bề

mặt lớp gia cố xi măng không vượt quá thời gian bắt đầu ninh kết của xi măng.

Dựa vào dây chuyền công nghệ thiết kế, nhà thầu phải tổ chức thi công rải thử 1 đoạn tối thiểu là

100m trước khi triển khai thi công đại trà, với sự chứng kiến của tư vấn giám sát, qua đó rút kinh nghiệm

hoàn chỉnh quy trình và dây chuyền công nghệ, đồng thời qua đó kiểm tra chất lượng cấp phối gia cố xi

măng trên thực tế; kiểm tra khả năng thực sự của trạm trộn, của các phương tiện xe, máy; kiểm tra các lối

ra, vào và các chỗ quay đầu của xe máy.

5.5 Nhà thầu phải chuẩn bị các thiết bị phục vụ công tác kiểm tra chất lượng trong quá trình thi công và

nghiệm thu sau khi thi công xong gồm các hạng mục quy định tại Mục 7, phải chuẩn bị một số mái che

phòng khi mưa đột ngột trong quá trình thi công.

5.6 Phải tu sửa và lu 2-3 lần trên điểm lòng đường hoặc móng phía dưới lớp cấp phối gia cố xi măng để

bảo đảm lòng đường hoặc móng phía dưới vững chắc, đồng đều và đạt độ dốc ngang quy định; nếu dùng

cấp phối gia cố xi măng làm lớp móng tăng cường trên mặt đường cũ thì phải phát hiện, xử lý triệt để các

vị trí cao su, ổ gà và phải vá sửa, bù vênh mặt đường cũ. Lớp bù vênh phải được thi công trước bằng các

TCVN 8858 : 2011

12

vật liệu có cỡ hạt thích hợp với chiều dày bù vênh, tuyệt đối không được thi công lớp bù vênh gộp với lớp

móng tăng cường. Nếu phía dưới là lòng đường hoặc lớp móng có thể thấm hút nước thì phải tưới đẫm

nước trước khi rải hoặc trộn cấp phối gia cố xi măng.

6 Công nghệ thi công lớp cấp phối đá dăm gia cố xi măng khi sử dụng trạm trộn

6.1 Tại trạm trộn

6.1.1 Cấp phối dùng để gia cố xi măng có thể được đưa vào máy trộn theo một trong hai phương thức

sau:

Cấp phối được sản xuất có thành phần hạt đạt sẵn yêu cầu ở Bảng 1 hoặc Bảng 2.

Cấp phối được tạo thành từ nhiều cỡ hạt được đưa vào máy trộn riêng rẽ theo những tỷ lệ tính toán

trước để sau khi trộn sẽ đạt được thành phần hạt yêu cầu ở Bảng 1 hoặc Bảng 2;

Tại nơi điều khiển của trạm trộn, dù theo phương thức nào cũng cần có bảng ghi rõ khối lượng phối

liệu (kể cả khối lượng xi măng và nước) để tiện kiểm tra với sai số quy định tại 4.2.1.

6.1.2 Trong mỗi ca hoặc khi mưa nắng thay đổi cần phải thí nghiệm xác định độ ẩm của đá, cát để kip

thời điều chỉnh lượng nước đưa vào máy trộn.

6.1.3 Công nghệ trộn phải được tiến hành theo hai giai đoạn:

Trộn khô với xi măng;

Trộn với nước;

Thời gian trộn của mỗi giai đoạn phải được xác định thông qua trộn thử (với sự chấp thuận của tư

vấn giám sát) tuỳ thuộc loại thiết bị trộn thực tế sử dụng;

6.1.4 Để tránh hỗn hợp sau khi trộn bị phân tầng, thì chiều cao rơi của hỗn hợp đã trộn kể từ miệng ra

của máy trộn đến thùng xe của xe chuyên chở không được lớn hơn 1,5 m. Thùng xe của hỗn hợp phải

được phủ bạt kín (chống mất nước).

6.2 Thi công tại hiện trường

6.2.1 Hệ số lu lèn của lớp cấp phối gia cố xi măng được xác định bằng tỷ số giữa trị số khối lượng thể tích

khô lớn nhất kmax, của hỗn hợp được xác định theo thí nghiệm đầm nén tiêu chuẩn quy định tại 5.1 với

trị số khối lượng thể tích khô của hỗn hợp lúc ra khỏi máy trộn. Hệ số này được chính xác hoá thông qua

việc tiến hành rải thử đã quy định tại 5.4.

6.2.2 Việc rải cấp phối gia cố xi măng phải được thực hiện bằng máy rải trong ván khuôn thép cố định (trừ

trường hợp sử dụng máy rải ván khuôn trượt). Chiều cao của ván khuôn phải bằng bề dày của lớp hỗn

hợp gia cố xi măng sau khi lu lèn chặt nhân với hệ số lu lèn quy định tại 5.2.1. Nếu rải bằng máy rải thì xe

chở hỗn hợp đã trộn đổ trực tiếp vào máy rải. Nếu rải bằng máy san thì xe đổ thành đống với cự ly tính

toán trước để tiện cho máy san gạt thành lớp.

TCVN 8858 : 2011

13

6.2.3 Lớp kết cấu cấp phối gia cố xi măng (sau khi đã lu lèn chặt) có bề dày nhỏ hơn hoặc bằng 18 cm chỉ

được phép thi công một lần (rải một lần và lu lèn đến độ chặt yêu cầu). Trường hợp lớp kết cấu cấp phối

gia cố xi măng (sau khi đã lu lèn chặt) có bề dày lớn hơn 18 cm được phân thành các lớp. Sau khi lu lèn

xong lớp dưới có thể thi công ngay lớp trên (trước đó phải tưới ẩm bề mặt lớp dưới). Nếu làm xong lớp

dưới nhưng không có điều kiện làm ngay lớp trên thì phải tiến hành bảo dưỡng lớp dưới như quy định tại

6.2.8. Nhà thầu phải có đủ thiết bị đảm bảo được yêu cầu thi công trên đây. Việc kiểm tra khả năng thi

công của nhà thầu được thực hiện thông qua kết quả đánh giá chất lượng đầm nén khi thi công rải thử quy

định tại 5.4.

6.2.4 Hỗn hợp cấp phối gia cố xi măng phải được lu lèn ở độ ẩm tốt nhất với sai số cho phép về độ ẩm là

-1% (không cho phép độ ẩm lớn hơn độ ẩm tốt nhất) và phải được đầm nén ở độ chặt K = 1,0 theo kết quả

thí nghiệm đầm nén tiêu chuẩn quy định tại 5.1.

Để đạt độ chặt yêu cầu trước tiên dùng lu vừa bánh sắt lu sơ bộ 2 lần/điểm, sau đó phải dùng một

trong hai loại lu bánh lốp hoặc lu rung quy định tại 5.2.2 làm lu chủ yếu. Nếu dùng lu lốp thì số lần lu cần

thiết khoảng 15-20 lần/điểm; nếu dùng lu rung thì cần khoảng 6-10 lần/điểm. Cuối cùng dùng lu bánh sắt lu

là phẳng (số lần lu cần thiết phải được chính xác hoá thông qua kết quả thi công rải thử quy định tại 5.4).

Trường hợp không có lu rung hoặc lu bánh lốp thì có thể dùng lu nặng bánh nhẵn để lu chặt nhưng phải

thông qua rải thử để xác định bề dày lu lèn thích hợp (phải được sự chấp thuận của tư vấn giám sát).

6.2.5 Việc hoàn thiện bề mặt lớp gia cố phải được thực hiện ngay trong quá trình lu lèn nhưng chỉ được

gạt phẳng các chỗ lồi, vật liệu thừa sau khi gạt phẳng phải bỏ đi không được sử dụng lại. Trường hợp có

những vệt lõm lớn, chiều sâu vệt lõm lớn hơn 1 cm quy định tại 8.8, phải cày xới khu vực vệt lõm, bù phụ

bằng vật liệu mới rồi san phẳng trước khi lu lèn.

6.2.6 Toàn bộ quá trình rải, lu lèn và hoàn thiện bề mặt phải được thực hiện trong thời gian khống chế đã

quy định tại 5.4.

6.2.7 Yêu cầu thi công đối với các chỗ nối tiếp dọc và ngang

Phải dùng đầm rung loại nhỏ đầm nén bổ sung ở các chỗ lân cận với bờ vách của ván khuôn thép

đặt ở hai bên vệt rải và ở hai bên khe ngang ngừng thi công trong mỗi ca;

Ván khuôn thép cũng phải được đặt ở cuối vệt rải của mỗi ca thi công (đặt thẳng góc với vệt rải) để

tạo khe ngừng thi công;

Ở chỗ nối tiếp vệt rải giữa các đoạn lu lèn trong cùng một ca thi công, ngoài việc phải khống chế

nghiêm ngặt điều kiện về mặt thời gian như quy định tại 4.5 ra, còn phải xáo xới lại chỗ hỗn hợp đã rải

trong phạm vi 60 cm cuối của đoạn rải trước rồi trộn thêm 50% khối lượng hỗn hợp mới chở đến và san

gạt đều trước khi lu tiếp đoạn sau. Cần tăng thêm số lần lu tại chỗ nối tiếp này;

Trước khi rải tiếp các vệt rải bên cạnh hoặc rải tiếp sau mỗi khe ngừng thi công, phải tháo ván

khuôn thép và tưới đẫm nước các vách nối tiếp dọc và ngang.

TCVN 8858 : 2011

14

6.2.8 Yêu cầu bảo dưỡng: Sau bốn giờ kể từ khi lu lèn xong (nếu nhiệt độ không khí ngoài trời lớn hơn

30oC thì sau hai giờ) phải tiến hành phủ kín bề mặt lớp cấp phối gia cố xi măng để bảo dưỡng bằng một

trong hai cách sau:

Tưới nhũ tương nhựa đường a xít với lượng 0,8-1,0 lít/m2; yêu cầu nhũ tương phủ kín đều và phải

quét nhũ tương kín cả các bờ vách chỗ nối tiếp dọc và ngang;

Phủ kín 5 cm cát trên bề mặt lớp và tưới nước giữ cho cát ẩm liên tục trong 7 ngày.

Ít nhất sau 14 ngày bảo dưỡng như trên mới cho thi công tiếp lớp kết cấu bên trên (trước đó phải

quét dọn sạch lớp cát bảo dưỡng).

Trường hợp có nhu cầu phải đảm bảo giao thông thì phải xem xét cụ thể cường độ lớp cấp phối gia

cố xi măng sau 14 ngày, để xác định loại tải trọng xe đi trên lớp cấp phối gia cố xi măng. Tốc độ xe chạy

không quá 30 km/h.

7 Công nghệ thi công lớp cấp phối thiên nhiên gia cố xi măng theo phương pháp trộn

tại đường

7.1 Trộn hỗn hợp CPTN và xi măng tại đường

7.1.1 Rải cấp phối sau khi lòng đường hoặc móng dưới đã được chuẩn bị đạt được các yêu cầu nói ở

điểm 4.6, CPTN do ô tô chở tới phải được đổ thành đống với cự ly tính toán trước để tiếp đó máy san có

thể san gạt dễ dàng thành một lớp đủ dầy trong phạm vi thi công (đủ dầy có nghĩa là với lớp đó sau khi trộn

với xi măng và lu lèn chặt sẽ được một lớp cấp phối gia cố xi măng có bề dày vừa bằng bề dày thiết kế); cụ

thể là bề dày rải cấp phối Hrải để trộn với xi măng theo phương pháp trộn tại đường được xác định theo

biểu thức sau:

Hrải = Htkp

CP

CPxi

100

100

Trong đó:

CPxi là khối lượng thể tích khô của cấp phối gia cố xi măng yêu cầu sau khi đã lu lèn chặt (yêu cầu

như đã nói ở điểm 5.2.4), g/cm3;

CP là khối lượng thể tích khô của cấp phối lúc rải ra đường (chưa trộn với xi măng và chưa lu lèn),

g/cm3;

p là tỷ lệ xi măng đem trộn với cấp phối, %;

Htk là bề dày thiết kế của lớp cấp phối gia cố xi măng, cm.

7.1.2 Rải xi măng: Xi măng phải được phân bố đều trên bề mặt lớp cấp phối đã rải bằng máy rải xi măng

rời (nếu có) hoặc bằng phương pháp thủ công với xi măng đóng bao.

Việc rải xi măng thủ công được thực hiện bằng cách xếp các bao xi măng với khối lượng đã biết đặt

cách nhau với một cự ly tính trước (đảm bảo đủ lượng xi măng theo tỷ lệ p %), sau đó đồng loạt rạch

miệng bao, trút xi măng ngay tại chỗ.

TCVN 8858 : 2011

15

Tỷ lệ xi măng khi trộn tại đường được tăng thêm 1 % so với tỷ lệ thí nghiệm trong phòng và phải

được tư vấn thiết kế quy định ngay trong đồ án thiết kế.

7.1.3 Trộn hỗn hợp cấp phối xi măng: Sau khi rải xi măng phải lập tức dùng máy phay trộn khô cấp phối

với xi măng (2-3 lần/điểm), sau đó tưới ẩm và trộn ẩm (3-4 lần/điểm). Lượng nước tưới phải đảm bảo cho

hỗn hợp cấp phối xi măng có độ ẩm tốt nhất với sai số ±1% và có dự phòng lượng ẩm bị bốc hơi trong quá

trình trộn, nhất là khi thời tiết nắng và có gió.

7.2 San rải hỗn hợp CPTN gia cố xi măng đã trộn

7.2.1 Hệ số lu lèn của lớp CPTN gia cố xi măng được xác định bằng tỷ số giữa khối lượng thể tích khô

yêu cầu của cấp phối gia cố sau khi đã lu lèn chặt CPxi với trị số khối lượng thể tích khô của hỗn hợp sau

khi trộn xong. Hệ số này thường bằng 1,30 - 1,35 và thông qua thực hiện rải thử để xác định chính xác.

7.2.2 Dùng máy san san gạt đảm bảo bằng phẳng và đúng độ dốc ngang quy định.

7.3 Đầm nén hỗn hợp CPTN gia cố xi măng và hoàn thiện bề mặt lớp gia cố sau khi lu lèn

Các khâu công việc này cũng được thực hiện như đã quy định tại 6.2.4; 6.2.5; 6.2.6, riêng sai số

cho phép về độ ẩm khi đầm nén là ±1% so với độ ẩm tốt nhất.

7.4 Yêu cầu thi công đối với các vệt nối tiếp dọc và ngang

7.4.1 Ở các chỗ nối tiếp giữa các vệt thi công theo cả chiều dọc và chiều ngang, trước khi thi công tiếp

đoạn sau phải có biện pháp tạo bờ vách thẳng đứng và tưới đẫm nước các bờ vách đó. Trong trường hợp

thi công tại đường thường dùng biện pháp rải rộng ép dư để đảm bảo chất lượng đầm nén; tiếp đó khi thi

công các vệt sau có thể dùng nhân công xắn đào tạo vách đứng, chiều rộng xắn đào tối thiểu là 20 cm.

7.4.2 Tại các chỗ nối tiếp phải tăng thêm số lượt lu và tại các chỗ lân cận bờ vách nối tiếp phải dùng đầm

rung loại nhỏ đầm nén thêm.

7.5 Nếu do bề dày lớp cấp phối xi măng phải chia làm hai lớp để thi công thì sau khi lu lèn xong lớp dưới

có thể thi công ngay lớp trên với trình tự và cách làm giống như với lớp dưới (trước đó phải tưới ẩm bề mặt

lớp dưới). Nếu làm xong lớp dưới nhưng không có điều kiện làm ngay lớp trên thì phải tiến hành bảo

dưỡng lớp dưới như quy định tại 7.6.

7.6 Yêu cầu bảo dưỡng lớp cấp phối gia cố xi măng: Được thực hiện như quy định tại 6.2.8.

8 Yêu cầu đối với việc kiểm tra và nghiệm thu

8. 1 Kiểm tra hỗn hợp cấp phối trước khi đưa vào máy trộn hoặc trước khi rải ra đường

8.1.1 Cứ 500 tấn kiểm tra thành phần hạt một lần, thành phần hạt phải nằm trọng phạm vi quy định tại

bảng 1 hoặc bảng 2. Đối với hỗn hợp gồm nhiều cỡ hạt riêng rẽ thì phải lấy mẫu kiểm tra ở trong máy trộn

trước khi cho xi măng vào theo quy định tại 4.1. Kiểm tra độ sạch của cốt liệu một lần thông qua chỉ số dẻo

và tỷ lệ tạp chất hữu cơ theo quy định ở Điều 4.3;

TCVN 8858 : 2011

16

8.1.2 Cứ 2000 tấn thì kiểm tra độ hao mòn của hạt bằng thí nghiệm Lốt Angiơlét và tỷ lệ thoi dẹt một lần

theo quy định quy định tại 4.2 và 4.3;

8.1.3 Phải kiểm tra tỷ lệ hạt nghiền vỡ theo quy định tại TCVN 8857:2011.

8. 2 Kiểm tra chất lượng xi măng: Phải tuân theo đúng các quy định tại 4.5, kể cả các quy định về vận

chuyển và bảo quản xi măng.

8. 3 Kiểm tra chất lượng của nước: Như nước dùng cho bê tông quy định tại 4.6 của Tiêu chuẩn này.

8. 4 Mỗi ca sản xuất đều phải kiểm tra độ ẩm của hỗn hợp cốt liệu bằng phương pháp rang ở chảo hoặc

thùng sấy để kịp điều chỉnh lượng nước trộn hỗn hợp.

Tại hiện trường, cứ mỗi ca thi công phải lấy mẫu trộn hỗn hợp đã trộn và chở ra hiện trường (lấy

trên máy rải hoặc lấy ở đống do xe ben đổ xuống đường hoặc lấy ở lớp cấp phối đã trộn tại đường) để thí

nghiệm kiểm tra độ ẩm của hỗn hợp trước khi lu lèn.

8. 5 Kiểm tra độ chặt sau khi lu lèn

8.5.1 Cứ mỗi đoạn thi công của một vệt rải phải kiểm tra một lần ngay sau khi lu lèn xong lớp hỗn hợp gia

cố xi măng bằng phương pháp rót cát. Kết quả khối lượng thể tích khô lấy trung bình của 3 mẫu thử không

được nhỏ hơn trị số kmax xác định theo thí nghiệm đầm nén tiêu chuẩn quy định tại 5.1.

8.5.2 Ngoài ra thường xuyên kiểm tra bề dày lớp rải (có kể đến hệ số lu lèn) để đảm bảo lớp hỗn hợp gia

cố đạt được độ chặt sau khi lu lèn bằng cao độ thiết kế.

8. 6 Kiểm tra cường độ của hỗn hợp gia cố xi măng ở trạm trộn và ở hiện trường sau khi thi công: Cứ

1000 tấn hỗn hợp được trộn tại máy hoặc tại đường thì phải lấy mẫu để đúc mẫu và thí nghiệm như quy

định tại 4.7. Kết quả thí nghiệm phải phù hợp với yêu cầu ở Bảng 3.

8. 7 Trong quá trình thi công phải thường xuyên kiểm tra mọi khâu công tác từ các khâu trộn hỗn hợp gia

cố đến các khâu thi công ở hiện trường theo yêu cầu nói ở quy trình này; đặc biệt phải chú trọng kiểm tra

các yêu cầu về khống chế thời gian quy định tại 5.4 và các yêu cầu về chỗ nối tiếp quy định tại 6.2.7 hoặc

7.4.

8. 8 Các tiêu chuẩn nghiệm thu

Cứ 1000 m dài phần xe chạy 1 làn xe phải khoan 6 mẫu (3 mẫu để thử nén, 3 mẫu để thử ép chẻ)

không cùng trên một mặt cắt mà phân bố đều trên 1000 m để kiểm tra cường độ như quy định tại 7.6,

đồng thời để kiểm tra chiều dày và khối lượng thể tích khô của mẫu.Nếu kết quả có lỗ khoan và mẫu không

đạt yêu cầu quy định thì lân cận vùng đó phải khoan thêm 2 mẫu nữa để kiểm tra cho chắc chắn. Sai số

cho phép về cường độ cục bộ là 5 % nhỏ hơn so với yêu cầu ở Bảng 3 (hoặc yêu cầu quy định trong đồ án

thiết kế nhưng trung bình trên 1000 m không được nhỏ hơn yêu cầu).

Sai số về độ chặt cục bộ là -1% nhưng trung bình trên 1000 m không được nhỏ hơn 1,0;

Sai số về bề dày là ±5%;

TCVN 8858 : 2011

17

Sai số về cao độ bề mặt móng là – 1,0 cm đến + 0,5 cm;

Sai số về bề rộng lớp kết cấu là ±10 cm;

Sai số về độ dốc ngang là ±0,5%;

Độ bằng phẳng được thử bằng thước 3,0 m; khe hở cho phép không được quá 5 mm; cứ 1000 m

phải kiểm tra tối thiểu 5 vị trí (5 mặt cắt ngang), ở mỗi vị trí đặt thước kiểm tra đối với từng làn xe cả theo

chiều dọc và chiều ngang đường.

9 Quy định về an toàn lao động và bảo vệ môi trường

9.1 Tất cả các khâu trong thi công lớp móng CPĐD hoặc CPTN gia cố xi măng trong kết cấu áo đường ô

tô phải tuân thủ đầy đủ các quy định về bảo vệ môi trường hiện hành. Trong hồ sơ bản vẽ thi công của Nhà

thầu phải có các biện pháp hữu hiệu để bảo đảm việc thi công lớp móng có sử dụng xi măng không gây

ảnh hưởng tới các công trình phụ cận và ảnh hưởng đến người lao động và những người tham gia giao

thông trong điều kiện phải bảo đảm giao thông.

9.2 Phải bảo đảm rằng tất cả những người thi công trên công trường đã học xong lớp “An toàn lao động”

và có chững chỉ về an toàn lao động. Phải có các biện pháp hữu hiệu để bảo đảm an toàn lao động cho

máy móc, thiết bị thi công; người lao động và những người và phương tiện tham gia giao thông trong suốt

quá trình thi công lớp móng đá gia cố xi măng. Phải trang bị đầy đủ các trang thiết bị bảo hộ lao động như

mũ, găng tay, khẩu trang, ủng cho công nhân thi công lớp đá dăm gia cố xi măng.

Trong hồ sơ bản vẽ thi công phải đề ra các biện pháp hữu hiệu để giảm thiểu các tác động ảnh

hưởng đến sức khỏe của người lao động và an toàn lao động như: tưới nước tránh bụi trong khu vực thi

công, khuyến khích cơ giới hóa cao trong suốt quá trình thi công; nếu rải xi măng ra đường bằng tay phải

sao cho không được rê, rũ bao, không được nhấc miệng bao quá cao trên bề mặt lớp cấp phối; tránh để

tay chân tiếp xúc trực tiếp với hỗn hợp xi măng.

__________________________


TCVN 8859 : 2011 Xuất bản lần 1

LỚP MÓNG CẤP PHỐI ĐÁ DĂM TRONG KẾT CẤU ÁO ĐƯỜNG Ô TÔ-

VẬT LIỆU, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU Graded Aggregate Bases and Subbases Pavement -


HÀ NỘI – 2011

TCVN 8859 : 2011

3

Mục lục

1 Phạm vi áp dụng ……………………………………………………………………………………………...5

2 Tài liệu viện dẫn………….………………………………………………………………………………...….5

3 Thuật ngữ, định nghĩa………………………………………………..…….…………………………………6

4 Phân loại………………………………………………………………………………………………….……6

5 Phạm vi sử dụng các loại CPĐD…………………………………………………………………………...6

6 Yêu cầu kỹ thuật đối với cấp phối đá dăm………………………………………………………………..7

7 Yêu cầu thi công………………………………………………………………………..……………………10

8 Yêu cầu về công tác kiểm tra, nghiệm thu…………………………………………….…………………15

9 Quy định về an toàn lao động và bảo vệ môi trường……………………………………..…………….17

Owner

Text Box

阮光福

TCVN 8859 : 2011

4

Lời nói đầu

TCVN 8859 : 2011 được chuyển đổi từ 22TCN 334-06 theo quy định tại khoản 1 Điều

69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a khoản 1 Điều 7 Nghị định số

127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2008 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều

của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.

TCVN 8859 : 2011 do Viện Khoa học và Công nghệ Giao thông Vận tải biên soạn, Bộ

Giao thông Vận tải đề nghị, Tổng Cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ

Khoa học và Công nghệ công bố.

TCVN 8859 : 2011

5

T I Ê U C H U Ẩ N Q U Ố C G I A TCVN 8859 : 2011

Lớp móng cấp phối đá dăm trong kết cấu áo đường ô tô -

Vật liệu, thi công và nghiệm thu

Graded Aggregate Bases and Subbases Pavement -



1.1 Tiêu chuẩn này quy định những yêu cầu kỹ thuật về vật liệu, công nghệ thi công và

nghiệm thu lớp móng cấp phối đá dăm (CPĐD) trong kết cấu áo đường đường ô tô.

1.2 Tiêu chuẩn này không áp dụng cho các lớp móng bằng vật liệu cấp phối tự nhiên như:

cấp phối sỏi ong, sỏi đỏ, cấp phối sỏi đồi, cấp phối sỏi (cuội) suối và các loại cấp phối có cốt liệu bằng

xỉ lò cao....


Các tài liệu sau đây là cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm

công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng bản

mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có) :

TCVN 7572-1 đến 20 : 2006 Cốt liệu cho bê-tông và vữa - Phương pháp thử.

TCVN 4197:95 Đất xây dựng - Phương pháp xác định giới hạn dẻo và giới hạn chảy trong phòng thí

nghiệm.

TCVN 7572-12: 2006 Cốt liệu bê tông và vữa-Phương pháp thử-Phần 12: Xác định độ hao mòn khi

va đập của cốt liệu lớn trong máy Los Angeles.

TCVN 7572-10: 2006 Cốt liệu bê tông và vữa-Phương pháp thử-Phần 10: Xác định cường độ và hệ số

hóa mềm của đá gốc.

22 TCN 332-06*) Quy trình thí nghiệm xác định chỉ số CBR của đất, đá dăm trong phòng thí nghiệm.

22 TCN 346-06*) Quy trình thí nghiệm xác định độ chặt nền, móng đường bằng phễu rót cát.


TCVN 8859 : 2011

6

22 TCN 211-06*) Quy trình thiết kế áo đường mềm.

22 TCN 274-01*) Tiêu chuẩn thiết kế mặt đường mềm.

22TCN 333-06*) Quy trình đầm nén đất, đá dăm trong phòng thí nghiệm.

TCVN 8864:2011 Mặt đường ô tô- Xác định độ bằng phẳng bằng thước dài 3,0 mét.

TCVN 8818-1:2011 Nhựa đường lỏng-Yêu cầu kỹ thuật-Phần 1.

TCVN 8817-1:2011 Nhũ tương nhựa đường axit-Yêu cầu kỹ thuật-Phần 1.


Trong tiêu chuẩn này áp dụng thuật ngữ, định nghĩa sau:

3.1 Cấp phối đá dăm (Graded Aggregate)

Là hỗn hợp vật liệu đá dạng hạt có thành phần hạt tuân thủ nguyên lý cấp phối liên tục, ký hiệu là CPĐD.

3.2 Cỡ hạt lớn nhất danh định (Nominal maximum size of aggregate)

Là cỡ hạt có đường kính lớn nhất quy ước của một loại cấp phối đá dăm, ký hiệu là Dmax. Cỡ hạt danh định

này nhỏ hơn so với đường kính của cỡ hạt lớn nhất tuyệt đối và tỷ lệ hàm lượng lọt qua sàng ứng với cỡ

hạt danh định của một loại cấp phối đá dăm thường chiếm từ 75-95%.

4 Phân loại

Cấp phối đá dăm dùng làm móng đường được chia làm hai loại:

4.1 Loại I: là cấp phối hạt mà tất cả các cỡ hạt được nghiền từ đá nguyên khai.

4.2 Loại II: là cấp phối hạt được nghiền từ đá nguyên khai hoặc sỏi cuội, trong đó cỡ hạt nhỏ hơn 2,36

mm có thể là vật liệu hạt tự nhiên không nghiền nhưng khối lượng không vượt quá 50 %

khối lượng CPĐD. Khi CPĐD được nghiền từ sỏi cuội thì ít nhất 75 % số hạt trên sàng 9,5 mm phải có từ

hai mặt vỡ trở lên.

5 Phạm vi sử dụng các loại CPĐD

5.1 CPĐD loại I được sử dụng làm lớp móng trên (và móng dưới trên cơ sở xem xét yếu tố kinh tế, kỹ

thuật) của kết cấu áo đường mềm có tầng mặt loại A1, A2 theo 22TCN 211-06 hoặc làm lớp móng trên

theo 22TCN 274 - 01.

5.2 CPĐD loại II được sử dụng làm lớp móng dưới của kết cấu áo đường có tầng mặt loại A1 và làm lớp

móng trên cho tầng mặt loại A2 hoặc B1 theo 22TCN 211 - 06 hoặc làm lớp móng dưới theo 22TCN 274 -

01.

TCVN 8859 : 2011

7

5.3 Cả hai loại CPĐD loại I và loại II đều có thể được sử dụng làm lớp móng dưới cho kết cấu áo đường

cứng (bê tông xi măng) và có thể dùng CPĐD loại I để làm lớp móng trên cho mặt đường bê tông xi măng

trong trường hợp đường chỉ có xe tải trọng trục nặng dưới 80kN chạy với tổng số lần trục xe thông qua đến

hết thời kỳ khai thác sử dụng là dưới 1x106 lần trục tương đương 80kN.

6 Yêu cầu kỹ thuật đối với cấp phối đá dăm

6.1 Yêu cầu về loại đá

Các loại đá gốc được sử dụng để nghiền sàng làm cấp phối đá dăm phải có cường độ nén tối

thiểu phải đạt 60 MPa nếu dùng cho lớp móng trên và 40 MPa nếu dùng cho lớp móng dưới. Không

được dùng đá xay có nguồn gốc từ đá sa thạch (đá cát kết, bột kết) và diệp thạch (đá sét kết, đá sít).

6.2 Yêu cầu về thành phần hạt của vật liệu CPĐD

6.2.1 Thành phần hạt của vật liệu CPĐD được quy định tại Bảng 1.

Bảng 1 – Thành phần hạt của cấp phối đá dăm

Tỷ lệ lọt sàng, % theo khối lượng Kích cỡ mắt

sàng vuông,

mm

CPĐD có cỡ hạt danh định Dmax

= 37,5 mm


= 25 mm


= 19 mm

50 100

37,5 95 ÷ 100 100

25 79 ÷ 90 100

19 58 ÷ 78 67 ÷ 83 90 ÷ 100

9,5 39 ÷ 59 49 ÷ 64 58 ÷ 73

4,75 24 ÷ 39 34 ÷ 54 39 ÷ 59

2,36 15 ÷ 30 25 ÷ 40 30 ÷ 45

0,425 7 ÷ 19 12 ÷ 24 13 ÷ 27

0,075 2 ÷ 12 2 ÷ 12 2 ÷ 12

6.2.2 Việc lựa chọn loại CPĐD (theo cỡ hạt danh định có đường kính lớn nhất Dmax quy ước) phải

căn cứ vào chiều dày thiết kế của lớp móng và phải được chỉ rõ trong hồ sơ thiết kế kết cấu áo đường

và chỉ dẫn kỹ thuật của công trình :

a) Cấp phối loại Dmax = 37,5 mm thích hợp dùng cho lớp móng dưới;

b) Cấp phối loại Dmax = 25 mm thích hợp dùng cho lớp móng trên;

TCVN 8859 : 2011

8

c) Cấp phối loại Dmax = 19 mm thích hợp dùng cho việc bù vênh và tăng cường trên các kết cấu mặt

đường cũ trong nâng cấp, cải tạo.

6.3 Yêu cầu về chỉ tiêu cơ lý của vật liệu CPĐD

Các chỉ tiêu cơ lý của vật liệu CPĐD được quy định tại Bảng 2.

Bảng 2 – Chỉ tiêu cơ lý của vật liệu CPĐD

Cấp phối đá dăm Chỉ tiêu

Loại I Loại II

Phương pháp thử

1. Độ hao mòn Los-Angeles của

cốt liệu (LA), % ≤ 35 ≤ 40

TCVN 7572-12 : 2006

2. Chỉ số sức chịu tải CBR tại độ chặt K98, ngâm nước 96 h, %

≥ 100 22TCN 332 06

3. Giới hạn chảy (WL) 1), % ≤ 25 ≤ 35 TCVN 4197:1995

4. Chỉ số dẻo (IP) 1), % ≤ 6 ≤ 6 TCVN 4197:1995

5. Tích số dẻo PP 2)

(PP = Chỉ số dẻo IP x % lượng lọt qua sàng 0,075 mm)

≤ 45 ≤ 60 -

6. Hàm lượng hạt thoi dẹt 3), % ≤ 18 ≤ 20 TCVN 7572 - 2006

7. Độ chặt đầm nén (Kyc), % ≥ 98 ≥ 98 22 TCN 333 06

(phương pháp II-D)

1) Giới hạn chảy, giới hạn dẻo được xác định bằng thí nghiệm với thành phần hạt lọt qua sàng 0,425 mm.

2) Tích số dẻo PP có nguồn gốc tiếng Anh là Plasticity Product

3) Hạt thoi dẹt là hạt có chiều dày hoặc chiều ngang nhỏ hơn hoặc bằng 1/3 chiều dài; Thí nghiệm được thực hiện với

các cỡ hạt có đường kính lớn hơn 4,75 mm và chiếm trên 5 % khối lượng mẫu;

Hàm lượng hạt thoi dẹt của mẫu lấy bằng bình quân gia quyền của các kết quả đã xác định cho từng

cỡ hạt.

6.4 Lấy mẫu

6.4.1 Việc lấy mẫu cấp phối đá dăm thành phẩm tại bãi chứa hoặc tại hiện trường để phục vụ cho

công tác kiểm tra thành phần cấp phối hạt sau khi chế tạo, cần thực hiện như sau:

Yêu cầu lấy mẫu tại các đống đá CPĐD đã được nghiền sàng và pha trộn thành phẩm;

Khối lượng lấy mẫu CPĐD để kiểm tra chất lượng vật liệu được quy định tại Bảng 3;

TCVN 8859 : 2011

9

San gạt lớp bề mặt, tiến hành dùng xẻng để lấy mẫu ở độ sâu tối thiểu 0,20 m so với bề mặt ban

đầu;

Tiến hành đồng thời lấy mẫu đá tại 4 vị trí khác nhau trên một đống đá CPĐD, sau đó trộn lại

thành một mẻ đá có khối lượng yêu cầu đem đóng vào thùng hoặc túi để bảo quản, đưa về phòng

thí nghiệm.

Bảng 3 - Khối lượng mẫu

Cỡ hạt lớn nhất danh định, mm Khối lượng lấy mẫu vật liệu, kg

Loại cấp phối có Dmax = 37,5 200

Loại cấp phối có Dmax = 25 150

Loại cấp phối có Dmax = 19 100

6.4.2 Việc lấy mẫu phải khách quan. Mẫu được bảo quản trong thùng gỗ, xô nhựa hoặc

bao túi, có dãn nhãn hiệu lấy mẫu.

6.4.3 Trước khi thí nghiệm phân tích thành phần hạt, yêu cầu phải đổ mẫu từ thùng hoặc từ

túi ra, trộn đều từ 2 min đến 3 min, sau đó mới lấy mẫu đá chính thức để làm thí nghiệm.

Trình tự như sau :

Thực hiện trộn đều và chia chỗ đá đem về thành 4 phần bằng nhau;

Tiến hành xúc lấy mẫu đại diện từ 4 phần bằng nhau đó theo nguyên tắc lấy đều đối với

từng phần.

6.4.4 Mẫu thí nghiệm được lấy phải đại diện cho lô sản phẩm hoặc đoạn được thí nghiệm, kiểm tra.

Tùy thuộc vào mục đích kiểm tra và điều kiện cụ thể, việc lấy mẫu có thể được thực hiện theo các

phương thức khác nhau và tuân thủ các yêu cầu cơ bản sau:

a) Khi lấy mẫu tại cửa xả, phải đảm bảo lấy trọn vẹn toàn bộ vật liệu xả ra, không được để rơi vãi;

b) Khi lấy mẫu trên băng tải, phải lấy hết vật liệu trên toàn bộ mặt cắt ngang của băng tải, đặc biệt

chú ý lấy hết các hạt mịn;

c) Không lấy mẫu vật liệu tại cửa xả hoặc trên băng tải của dây chuyền sản xuất khi dây chuyền mới

bắt đầu ca sản xuất, chưa ổn định;

d) Khi lấy mẫu vật liệu tại các đống chứa, với mỗi đống, gạt bỏ vật liệu phía trên thân đống thành một

mặt phẳng có kích thước không nhỏ hơn 50 cm x 50 cm rồi đào thành hố vuông để lấy cho đủ khối

lượng vật liệu theo quy định;

e) Khi lấy vật liệu trên lớp móng đã rải, phải đào thành hố thẳng đứng và lấy hết toàn bộ vật liệu theo

chiều dày kết cấu.

TCVN 8859 : 2011

10

6.5 Phương pháp thử

Các phương pháp thử ứng với từng chỉ tiêu cho vật liệu CPĐD được quy định tại Bảng 2.

7 Yêu cầu thi công

7.1 Chuẩn bị thi công

7.1.1 Chuẩn bị vật liệu CPĐD

a) Phải tiến hành lựa chọn các nguồn cung cấp vật liệu CPĐD cho công trình. Công tác này

bao gồm việc khảo sát, kiểm tra, đánh giá về khả năng đáp ứng các chỉ tiêu kỹ thuật, khả năng cung

cấp vật liệu theo tiến độ công trình;

b) Vật liệu CPĐD từ nguồn cung cấp phải được tập kết về bãi chứa tại chân công trình để

tiến hành các công tác kiểm tra, đánh giá chất lương vật liệu

Bãi chứa vật liệu nên bố trí gần vị trí thi công và phải tập kết được khối lượng vật liệu CPĐD tối

thiểu cho một ca thi công;

Bãi chứa vật liệu phải được gia cố để không bị cày xới, xáo trộn do sự đi lại của các phương tiện vận

chuyển, thi công và không để bị ngập nước, không để bùn đất hoặc vật liệu khác lẫn vào;

Không tập kết lẫn lộn nhiều nguồn vật liệu vào cùng một vị trí;

Trong mọi công đoạn vận chuyển, tập kết, phải có các biện pháp nhằm tránh sự phân tầng của vật

liệu CPĐD (phun tưới ẩm trước khi bốc xúc, vận chuyển).

7.1.2 Chuẩn bị mặt bằng thi công

a) Tiến hành khôi phục, kiểm tra hệ thống cọc định vị tim và mép móng đường;

b) Việc thi công các lớp móng CPĐD chỉ được tiến hành khi mặt bằng thi công đã được

nghiệm thu. Khi cần thiết, phải tiến hành kiểm tra lại các chỉ tiêu kỹ thuật quy định của mặt bằng thi

công, đặc biệt là độ chặt lu lèn thiết kế;

c) Đối với mặt bằng thi công là móng hoặc mặt đường cũ, phải phát hiện, xử lý triệt để các vị trí hư

hỏng cục bộ. Việc sửa chữa hư hỏng và bù vênh phải kết thúc trước khi thi công lớp móng CPĐD. Khi

bù vênh bằng CPĐD thì chiều dày bù vênh tối thiểu phải lớn hơn hoặc bằng 3 lần

cỡ hạt lớn nhất danh định Dmax.

7.1.3 Chuẩn bị thiết bị thi công chủ yếu và thiết bị phục vụ thi công

a) Huy động đầy đủ các trang thiết bị thi công chủ yếu như máy rải hoặc máy san, các loại lu, ô tô tự

đổ chuyên chở vật liệu, thiết bị khống chế độ ẩm, máy đo đạc cao độ, dụng cụ khống chế

chiều dày…, các thiết bị thí nghiệm kiểm tra độ chặt, độ ẩm tại hiện trường…

b) Tiến hành kiểm tra tất cả các tính năng cơ bản của thiết bị thi công chủ yếu như hệ thống

điều khiển chiều dày rải của máy rải, hệ thống rung của lu rung, hệ thống điều khiển thủy lực của lưỡi

TCVN 8859 : 2011

11

ben máy san, hệ thống phun nước… nhằm bảo đảm khả năng đáp ứng được các yêu cầu

kỹ thuật thi công lớp vật liệu CPĐD.

c) Việc đưa các trang thiết bị trên vào dây chuyền thiết bị thi công đại trà phải dựa trên kết quả của

công tác thi công thí điểm (xem 7.3).

7.2 Thi công lớp móng đường bằng vật liệu CPĐD

7.2.1 CPĐD đã được vận chuyển đến vị trí thi công nên tiến hành thi công ngay nhằm tránh

ảnh hưởng đến chất lượng và gây cản trở giao thông.

7.2.2 Yêu cầu về độ ẩm của vật liệu CPĐD

a) Độ ẩm tốt nhất của vật liệu CPĐD nằm trong phạm vi độ ẩm tối ưu (Wo ± 2 %) cần

duy trì trong suốt quá trình chuyên chở, tập kết, san hoặc rải và lu lèn.

b) Trước và trong quá trình thi công, cần phải kiểm tra và điều chỉnh kịp thời độ ẩm của vật liệu

CPĐD.

Nếu vật liệu có độ ẩm thấp hơn phạm vi độ ẩm tối ưu, phải tưới nước bổ sung bằng các vòi tưới

dạng mưa và không được để nước rửa trôi các hạt mịn. Nên kết hợp việc bổ sung độ ẩm ngay

trong quá trình san rải, lu lèn bằng bộ phận phun nước dạng sương gắn kèm;

Nếu độ ẩm lớn hơn phạm vi độ ẩm tối ưu thì phải trải ra để hong khô trước khi lu lèn.

7.2.3 Công tác san rải CPĐD

a) Đối với lớp móng trên, vật liệu CPĐD được rải bằng máy rải.

b) Đối với lớp móng dưới, nên sử dụng máy rải để nâng cao chất lượng công trình. Chỉ được

sử dụng máy san để rải vật liệu CPĐD khi có đầy đủ các giải pháp chống phân tầng của vật liệu

CPĐD và được Tư vấn giám sát chấp thuận. Khi dùng máy san thì CPĐD được đổ thành các đống

trên mặt bằng thi công với các khoảng cách thích hợp xác định được thông qua thi công thí điểm nêu

tại mục 7.3 nhưng khoảng cách các đống này không lớn hơn 10 m.

c) Căn cứ vào tính năng của thiết bị, chiều dày thiết kế, có thể phân thành các lớp thi công.

Chiều dày của mỗi lớp thi công sau khi lu lèn không được lớn hơn 15 cm. Trường hợp đặc biệt có yêu

cầu chiều dày cao hơn thì phải sử dụng thiết bị lu hiện đại và sơ đồ lu đặc biệt, nhưng trong mọi

trường hợp không được vượt quá 18cm.

d) Về quyết định chiều dày rải (thông qua hệ số lu lèn) phải căn cứ vào kết quả thi công thí điểm, có

thể xác định hệ số rải (hệ số lu lèn) sơ bộ Krải như sau :

k max . Kyc

K rải = ------------------------ [ 1 ]

k r

Trong đó :

k max là khối lượng thể tích khô lớn nhất theo kết quả thí nghiệm đầm nén tiêu chuẩn, g/cm3;

TCVN 8859 : 2011

12

kr là khối lượng thể tích khô của vật liệu CPĐD ở trạng thái rời (chưa đầm nén), g/cm3;

Kyc là độ chặt yêu cầu của lớp CPĐD, %

e) Để đảm bảo độ chặt lu lèn trên toàn bộ bề rộng móng, khi không có khuôn đường hoặc đá vỉa, phải

rải vật liệu CPĐD rộng thêm mỗi bên tối thiểu là 25 cm so với bề rộng thiết kế của móng. Tại các vị trí

tiếp giáp với vệt rải trước, phải tiến hành loại bỏ các vật liệu CPĐD rời rạc tại các mép của vệt rải

trước khi rải vệt tiếp theo.

f) Trường hợp sử dụng máy san để rải vật liệu CPĐD, phải bố trí công nhân lái máy lành nghề và

nhân công phụ theo máy nhằm hạn chế và xử lý kịp hiện tượng phân tầng của vật liệu. Với những vị

trí vật liệu bị phân tầng, phải loại bỏ toàn bộ vật liệu và thay thế bằng vật liệu CPĐD mới.

Việc xác lập sơ đồ vận hành của máy san, rải CPĐD phải dựa vào kết quả của công tác thi công thí

điểm (xem 7.3).

g) Phải thường xuyên kiểm tra cao độ, độ bằng phẳng, độ dốc ngang, độ dốc dọc, độ ẩm, độ

đồng đều của vật liệu CPĐD trong suốt quá trình san rải.

7.2.4 Công tác lu lèn

a) Phải lựa chọn loại lu và phối hợp các loại lu trong sơ đồ lu lèn tùy thuộc vào loại đá dùng làm vật

liệu, chiều dày, chiều rộng và độ dốc dọc của lớp móng đường. Thông thường, sử dụng lu nhẹ 60 -

80 kN với vận tốc chậm 3 Km/h để lu 3 - 4 lượt đầu, sau đó sử dụng lu rung 100 - 120 kN hoặc lu

bánh lốp có tải trọng bánh 25 - 40 kN để lu tiếp từ 12 - 20 lượt cho đến khi đạt độ chặt yêu cầu, rồi

hoàn thiện bằng 2 - 3 lượt lu bánh sắt nặng 80 - 100 kN.

b) Số lần lu lèn phải đảm bảo đồng đều đối với tất cả các điểm trên mặt móng (kể cả phần mở rộng),

đồng thời phải bảo đảm độ bằng phẳng sau khi lu lèn.

c) Việc lu lèn phải thực hiện từ chỗ thấp đến chỗ cao, vệt bánh lu sau chồng lên vệt lu trước ít nhất là

20 cm. Những đoạn đường thằng, lu từ mép vào tim đường và ở các đoạn

đường cong, lu từ phía bụng đường cong dần lên phía lưng đường cong.

d) Ngay sau giai đoạn lu lèn sơ bộ, phải tiến hành ngay công tác kiểm tra cao độ, độ dốc ngang, độ

bằng phằng và phát hiện những vị trí bị lồi lõm, phân tầng để bù phụ, sửa chữa kịp thời:

Nếu thấy hiện tượng khác thường như rạn nứt, gợn sóng, xô dồn hoặc rời rạc không chặt… phải

dừng lu, tìm nguyên nhân và xử lý triệt để rồi mới được lu tiếp. Tất cả các công tác này phải hoàn

tất trước khi đạt được 80 % công lu;

Nếu phải bù phụ sau khi đã lu lèn xong, thì bề mặt lớp móng CPĐD đó phải được cày xới với

chiều sâu tối thiểu là 5 cm trước khi rải bù.

e) Sơ đồ công nghệ lu lèn áp dụng để thi công đại trà cho từng lớp vật liệu như các loại lu

sử dụng, trình tự lu, số lần lu phải được xây dựng trên cơ sở thi công thí điểm lớp móng CPĐD (quy

định tại 7.3).

TCVN 8859 : 2011

13

7.2.5 Bảo dưỡng và tưới lớp nhựa thấm bám

a) Phải thường xuyên giữ đủ độ ẩm trên mặt lớp móng CPĐD để tránh các hạt mịn bị gió thổi. Đồng

thời không cho xe cộ đi lại trên lớp móng khi chưa tưới nhựa thấm bám để tránh bong bật.

b) Đối với lớp móng trên, cần phải nhanh chóng tưới nhựa thấm bám bằng nhựa lỏng

MC-70 (phù hợp với tiêu chuẩn TCVN 8818-1:2011) hoặc nhũ tương nhựa đường loại SS-1h hoặc

CSS-1h (phù hợp với tiêu chuẩn TCVN 8817-1:2011).

Trước khi tưới nhựa thấm bám, phải tiến hành làm vệ sinh bề mặt lớp móng nhằm loại bỏ bụi, rác,

vật liệu rời rạc bằng các dụng cụ thích hợp như chổi, máy nén khí nhưng không được làm bong

bật các cốt liệu của lớp móng;

Khi tưới nhựa thấm bám, nhiệt độ không khí phải lớn hơn 8 oC, đồng thời phải đảm bảo vật liệu tưới có

nhiệt độ thích hợp khoảng 70o C 10o C đối với nhựa lỏng MC70;

Tiến hành phun tưới nhựa thấm bám đồng đều trên toàn bộ bề mặt lớp móng bằng các thiết bị

chuyên dụng với áp lực phun từ 0,2 MPa đến 0,5 MPa và định mức là 1,2 l/m2 ± 0,1 l/m2 đối với

nhựa lỏng MC70 hoặc 1,8 l/ m2 đối với nhũ tương SS1h và CSS-1h.

c) Nếu phải bảo đảm giao thông, ngay sau khi tưới lớp thấm bám thì phải phủ một lớp đá mạt

kích cỡ 0,5 cm x 0,1 cm với định lượng 10 l/m2 ± 1 l/m2 và lu nhẹ khoảng 2 – 3 lần/điểm.

Đồng thời, phải bố trị lực lượng duy tu, bảo dưỡng hành ngày để thoát nước bề mặt, bù phụ,

quét gạt các hạt đá bị văng dạt và lu lèn những chỗ có hiện tượng bị bong bật do xe chạy.

7.3 Thi công thí điểm

7.3.1 Yêu cầu đối với công tác thi công thí điểm

a) Việc thi công thí điểm phải được áp dụng cho mỗi mũi thi công trong các trường hợp sau:

Trước khi triển khai thi công đại trà;

Khi có sự thay đổi thiết bị thi công chính thức: lu nặng, máy san, máy rải;

Khi có sự thay đổi về nguồn cung cấp vật liệu hoặc loại vật liệu CPĐD.

b) Công tác thi công thí điểm là cơ sở để đề ra biện pháp tổ chức thi công đại trà nhằm bảo đảm được

các yêu cầu về kỹ thuật, chất lượng và kinh tế. Do vậy, việc thi công thí điểm phải đưa ra được các

thông số công nghệ tối ưu sau:

Sơ đồ tập kết vật liệu, sơ đồ vận hành của máy san hoặc máy rải;

Lựa chọn các loại lu thích hợp với loại đá dùng làm vật liệu CPĐD;

Hệ số lu lèn, chiều dày tối ưu của lớp thi công;

Sơ đồ lu lèn của mỗi loại lu với thứ tự và hành trình lu, vận tốc và số lần lu qua một điểm;

TCVN 8859 : 2011

14

Các công tác phụ trợ như bù phụ, xử lý phân tầng và các bước kiểm tra, giám sát chất lượng và

tiến độ thi công.

c) Toàn bộ công tác thi công thí điểm, từ khi lập đề cương cho đến khi xác lập được dây chuyền công

nghệ áp dụng cho thi công đại trà, phải được sự kiểm tra và chấp thuận của Tư vấn

giám sát.

7.3.2 Lập biện pháp tổ chức thi công thí điểm

a) Các phân đoạn được lựa chọn thi công thí điểm phải đại diện cho phạm vi thi công của mỗi mũi thi

công về: loại hình kết cấu của mặt bằng thi công, độ dốc dọc, dốc ngang, bề rộng lớp móng… Thông

thường, chiều dài tối thiểu của mỗi phân đoạn thí điểm là 50 m;

b) Căn cứ vào yêu cầu về tiến độ thi công, về tiến độ cung cấp vật liệu, điều kiện thực tế về mặt bằng,

về khả năng huy động trang thiết bị thi công và các yêu cầu nêu tại 7.3.1, tiến hành lập

ít nhất 2 sơ đồ công nghệ thi công thí điểm ứng với 2 phân đoạn đã được lựa chọn;

c) Khi lập các sơ đồ công nghệ thi công thí điểm, phải xem xét đầy đủ các đặc tính kỹ thuật của các

thiết bị thi công hiện có, kết hợp với kinh nghiệm thi công đã được tích lũy và điều kiện

thực tế về năng lực thiết bị, hiện trường. Trong sơ đồ công nghệ thi công thí điểm, phải nêu rõ các

vấn đề sau:

Theo chỉ dẫn tại 7.2.3, xác định sơ bộ chiều dày của mỗi lớp vật liệu CPĐD sau khi rải hoặc san

(ban đầu cũng có thể tạm lấy hệ số lu lèn là 1,3). Lập sơ đồ vận hành của phương tiện tập kết,

san rải vật liệu. Cần xác định sơ bộ cự ly giữa các đống vật liệu khi thi công bằng máy san;

Lựa chọn và huy động các loại lu thích hợp;

Lập sơ đồ lu cho mỗi loại lu, trong đó nêu rõ trình tự lu lèn, số lượt và tốc độ lu qua một điểm, sự

phối hợp các loại lu…

Xác lập sơ bộ các công việc phụ trợ, các bước và thời điểm tiến hành các công tác kiểm tra, giám

sát cần thực hiện nhằm đảm bảo sự hoạt động nhịp nhàng của dây chuyền thi công và đảm bảo

chất lượng công trình.

7.3.3 Tiến hành thi công thí điểm

a) Tiến hành thi công thí điểm theo các sơ đồ công nghệ đã lập trên các phân đoạn thí điểm

khác nhau. Từ kết quả thi công thí điểm, cần ghi lại các số liệu cơ bản của mỗi bước thi công đã thực

hiện như :

Khối lượng vật liệu chuyên chở đến công trường. Khoảng cách đổ rải giữa các đống vật liệu

CPĐD khi lớp móng dưới, được phép thi công bằng máy san;

Biện pháp tưới nước bổ sung để đạt được độ ẩm trong và sau san hoặc rải;

Cao độ trước và sau khi san hoặc rải vật liệu CPĐD;

TCVN 8859 : 2011

15

Lựa chọn các loại lu nhẹ và lu nặng phục vụ thi công;

Xác định số lượt lu sơ bộ bằng lu nhẹ và lu chặt bằng lu nặng ứng với các loại lu được huy động

tại công trường;

Xử lý các hiện tượng phân tầng, lượn sóng, kém bằng phẳng và cần bù phụ… (nếu có);

Trình tự vào, ra của các loại lu, số lượt và vận tốc lu qua một điểm;

Kết quả thí nghiệm xác định độ chặt, độ ẩm thi công (ở giai đoạn cuối của quá trình lu lèn) ứng với

số lượt đi qua của mỗi loại lu tại vị trí thí nghiệm;

Cao độ sau khi hoàn thành công tác lu lèn lớp móng CPĐD;

Thời gian bắt đầu, kết thúc, điều kiện thời tiết khi thí điểm.

b) Từ các số liệu đã thu được, tiến hành tính toán và hiệu chỉnh lại các thông số như:

Hệ số rải (hệ số lu lèn) Krải được xác định dựa vào các số liệu cao độ trên cùng một mặt cắt tại các

điểm tương ứng như sau:

CĐrải - CĐmb

K rải = ---------------------- [ 2 ] CĐlu - CĐmb

Trong đó:

CĐmb là cao độ mặt bằng thi công, m;

CĐrải là cao độ bề mặt lớp CPĐD sau khi rải, m;

CĐlu là cao độ bề mặt lớp CPĐD sau khi lu lèn xong (đã đạt độ chặt yêu cầu), m.

Tương quan giữa số lần lu lèn (hoặc công lu) và độ chặt đạt được;

Số lượng phương tiện vận chuyển tham gia vào dây chuyền, cự ly giữa các đống vật liệu

(nếu rải bằng máy san).

c) Tiến hành hiệu chỉnh sơ đồ thi công thí điểm để áp dụng cho thi công đại trà.

8 Yêu cầu về công tác kiểm tra, nghiệm thu

8.1 Lấy mẫu vật liệu CPĐD cho công tác kiểm tra nghiệm thu chất lượng vật liệu CPĐD

8.1.1 Để phục vụ công tác kiểm tra chất lượng vật liệu trong quá trình thi công tại hiện trường và

phục vụ nghiệm thu, yêu cầu khối lượng tối thiểu mẫu thí nghiệm tại hiện trường được lấy

phù hợp với quy định tại Bảng 3.

8.1.2 Mẫu thí nghiệm lấy tại hiện trường thi công phải đại diện cho lô sản phẩm hoặc đoạn được thí

nghiệm, kiểm tra. Việc lấy mẫu có thể được thực hiện theo các phương thức khác nhau và tuân thủ

các quy định tại 6.3.

TCVN 8859 : 2011

16

8.2 Kiểm tra, nghiệm thu chất lượng vật liệu

Công tác kiểm tra, nghiệm thu chất lượng vật liệu CPĐD phải được tiến hành theo các giai đoạn sau:

8.2.1 Giai đoạn kiểm tra phục vụ cho công tác chấp nhận nguồn cung cấp vật liệu CPĐD cho công

trình

a) Mẫu kiểm tra được lấy tại nguồn cung cấp; cứ 3000 m3 vật liệu cung cấp cho công trình hoặc khi

liên quan đến một trong các trường hợp sau thì ít nhất phải lấy một mẫu:

Nguồn vật liệu lần đầu cung cấp cho công trình;

Có sự thay đổi địa tầng khai thác của đá nguyên khai;

Có sự thay đổi dây chuyền nghiền sàng hoặc hàm nghiền hoặc cỡ sàng;

Có sự bất thường về chất lượng vật liệu.

b) Vật liệu phải thỏa mãn tất cả các chỉ tiêu cơ lý quy định tại Bảng 1 và Bảng 2.

8.2.2 Giai đoạn kiểm tra phục vụ công tác nghiệm thu chất lượng vật liệu CPĐD đã được tập kết tại

chân công trình để đưa vào sử dụng

Mẫu kiểm tra được lấy ở bãi chứa tại chân công trình, cứ 1000 m3 vật liệu phải lấy ít nhất một mẫu

cho mỗi nguồn cung cấp hoặc khi có sự bất thường về chất lượng vật liệu;

Vật liệu phải thỏa mãn tất cả các chỉ tiêu cơ lý quy định tại Bảng 1 và Bảng 2 trước khi đem

thí nghiệm đầm nén trong phòng.

8.3 Kiểm tra trong quá trình thi công

Trong suốt quá trình thi công, đơn vị thi công phải thường xuyên tiến hành thí nghiệm, kiểm tra theo

các nội dung sau:

8.3.1 Độ ẩm, sự phân tầng của vật liệu CPĐD (quan sát bằng mắt và kiểm tra thành phần hạt). Cứ

200 m3 vật liệu CPĐD hoặc một ca thi công phải tiến hành lấy một mẫu thí nghiệm thành phần hạt, độ

ẩm.

8.3.2 Độ chặt lu lèn

Việc thí nghiệm thực hiện theo 22 TCN 346 – 06 và được tiến hành tại mỗi lớp móng CPĐD đã thi

công xong;

Đến giai đoạn cuối của quá trình lu lèn, phải thường xuyên thí nghiệm kiểm tra độ chặt lu lèn để

làm cơ sở kết thúc quá trình lu lèn. Cứ 800 m2 phải tiến hành thí nghiệm xác định độ chặt lu lèn tại

một vị trí ngẫu nhiên.

8.3.3 Các yếu tố hình học, độ bằng phẳng

Cao độ, độ dốc ngang của bề mặt lớp móng được xác định dựa trên số liệu đo cao độ tại tim và tại

mép của mặt móng;

TCVN 8859 : 2011

17

Chiều dày lớp móng được xác định dựa trên số liệu đo đạc cao độ trước và sau khi thi công lớp

móng tại các điểm tương ứng trên cùng một mặt cắt (khi cần thiết, tiến hành đào hố để kiểm tra);

Bề rộng lớp móng được xác định bằng thước thép;

Độ bằng phẳng được đo bằng thước 3 m phù hợp với TCVN 8864:2011. Khe hở lớn nhất dưới

thước được quy định tại Bảng 4;

Mật độ kiểm tra và các yêu cầu cụ thể quy định tại Bảng 4.

Bảng 4 Yêu cầu về kích thước hình học và độ bằng phẳng của lớp móng bằng CPĐD

Giới hạn cho phép Chỉ tiêu kiểm tra

Móng dưới Móng trên

Mật độ kiểm tra

1. Cao độ - 10 mm - 5 mm

2. Độ dốc ngang ± 0,5 % ± 0,3 %

3. Chiều dày ± 10 mm ± 5 mm

4. Chiều rộng - 50 mm - 50 mm

Cứ 40 m đến 50 m với đoạn tuyến thẳng, 20 m đến 25 m với đoạn tuyến cong đứng đo một trắc ngang.

5. Độ bằng phẳng: khe hở lớn nhất dưới thước 3m

≤ 10 mm ≤ 5 mm Cứ 100 m đo tại một vị trí

8.4 Kiểm tra sau thi công để phục vụ việc nghiệm thu hạng mục công trình

Kiểm tra độ chặt lu lèn, kết hợp kiểm tra thành phần hạt sau khi lu lèn và chiều dày lớp móng : cứ

7000 m2 hoặc ứng với 1 km dài (mặt đường 2 làn xe) cần thí nghiệm kiểm tra bằng phương pháp

đào hố rót cát tại hai vị trí ngẫu nhiên ( riêng trường hợp rải bằng máy san, cần kiểm tra tại ba vị

trí ngẫu nhiên).

Kiểm tra các yếu tố hình học và độ bằng phẳng: cần tiến hành kiểm tra với mật độ đo đạc chỉ bằng

20 % khối lượng quy định nêu tại Bảng 4, tương đương với mật độ đo như sau:

Đo kiểm tra các yếu tố hình học (cao độ tim và mép móng, chiều rộng móng, độ dốc ngang

móng) : 250 m/ vị trí trên đường thẳng và 100 m/ vị trí trong đường cong.

Đo kiểm tra độ bằng phẳng bề mặt móng bằng thước 3m : 500 m/ vị trí

9 Quy định về an toàn lao động và bảo vệ môi trường

9.1 Quy định chung đối với việc tuyển chọn, gia công, chế tạo hỗn hợp CPĐD và thi công

lớp CPĐD phải đảm bảo tuân thủ các quy định về vệ sinh, an toàn lao động (ATLĐ) hiện hành. Yêu

cầu thực hiện kiểm tra ATLĐ đối với con người, thiết bị và hiện trường trước khi thi công.

9.2 Phải có biện pháp đảm bảo ATGT trong suốt quá trình chuẩn bị, tập kết vật liệu và thi công.

TCVN 8859 : 2011

18

9.3 Khi thi công lớp CPĐD phải tưới nước thường xuyên để đảm bảo hàm lượng bụi không vượt quá

trị số cho phép theo quy định hiện hành và tuân thủ quy định của Luật bảo vệ môi trường.

__________________________


TCVN 8863 : 2011


MẶT ĐƯỜNG LÁNG NHỰA NÓNG -

THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU

Specification For Construction And Acceptance Of The Surface Treatments Using The Asphalt Cement

HÀ NỘI 2011

TCVN 8863 : 2011

3

Mục lục

Trang

1 Phạm vi áp dụng ..........................................................................................................................5

2 Tài liệu viện dẫn............................................................................................................................6

3 Thuật ngữ và định nghĩa...............................................................................................................6

4 Yêu cầu đối với vật liệu làm lớp láng nhựa nóng...........................................................................7

5 Định mức lượng đá và lượng nhựa để làm lớp láng nhựa nóng trên các loại mặt đường...............................................................................................................................................8

6 Các công việc chuẩn bị trước khi láng nhựa nóng.........................................................................9

7 Thi công .....................................................................................................................................11

8 Giám sát, kiểm tra và nghiệm thu................................................................................................14

9 An toàn lao động và bảo vệ môi trường.......................................................................................17

TCVN 8863 : 2011

4

Lời nói đầu

TCVN 8863 : 2011 được chuyển đổi từ 22 TCN 16-79 theo quy định tại khoản 1 Điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a khoản 1 Điều 7 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 01/8/2008 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.

TCVN 8863 : 2011 do Viện Khoa học và Công nghệ Giao thông vận tải biên soạn, Bộ Giao thông vận tải đề nghị, Tổng cục Tiêu chuẩn đo lường chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

TCVN 8863 : 2011

5


Mặt đường láng nhựa nóng - Thi công và nghiệm thu

Specification For Construction And Acceptance Of The Surface Treatments Using The Asphalt Cement


1.1 Tiêu chuẩn này áp dụng cho việc thi công và nghiệm thu lớp láng nhựa nóng trên các loại mặt

đường làm mới hoặc trên mặt đường cũ cần sửa chữa khôi phục. Tiêu chuẩn này không áp dụng đối

với đường cao tốc, đường có vận tốc thiết kế 80 km/h trở lên.

Các lớp khác của kết cấu mặt đường phải được thi công theo những tiêu chuẩn tương ứng hiện

hành.

1.2 Lớp láng nhựa trên các loại mặt đường không được đưa vào tính toán cường độ mặt đường.

1.3 Láng nhựa nóng mặt đường các loại được thi công theo kiểu láng nhựa một, hai hay ba lớp. Sử

dụng kiểu nào là do tư vấn thiết kế quy định. Có thể tham khảo Bảng 1 hướng dẫn về các trường hợp

sử dụng.

Bảng 1 - Trường hợp sử dụng các kiểu láng nhựa nóng

Kiểu láng nhựa Trường hợp sử dụng

1. Láng nhựa một

lớp

- Khi lớp láng nhựa cũ bị bào mòn nhiều hoặc hư hỏng

- Khi mặt đường nhựa cũ các loại bị bào mòn, trơn trượt nhưng lưu lượng xe

không lớn.

2. Láng nhựa hai

lớp

- Khi cần tăng thêm độ nhám, phục hồi độ bằng phẳng cho các loại mặt đường

khác nhau;

- Khi cần bảo vệ và nâng cao chất lượng khai thác của mặt đường đá dăm, cấp

phối đá dăm có hoặc không gia cố với xi măng hoặc với các chất liên kết vô cơ

khác.

3 Láng nhựa ba

lớp

- Khi cần bảo vệ và nâng cao chất lượng khai thác của mặt đường cấp phối có

lưu lượng xe lớn hơn 80 xe/ngày đêm (đã quy đổi ra xe có trục 10 T) mà chưa có

điều kiện để làm lớp mặt đường nhựa (thấm nhập nhựa, bê tông nhựa...) lên trên.

TCVN 8863 : 2011

6


Các tài liệu viện dẫn sau đây là cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi

năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp

dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).

TCVN 7493:2005 Bitum – Yêu cầu kỹ thuật

TCVN 7504:2005 Bitum – Phương pháp xác định độ dính bám với đá

TCVN 7572-8:2006 Phương pháp xác định hàm lượng chung bụi, bùn, sét và hàm lượng

sét cục

TCVN 7572-11:2006 Phương pháp xác định độ nén dập của cuội sỏi được xay vỡ

TCVN 7572-12:2006 Phương pháp xác định độ hao mòn khi va đập trong máy LosAngeles

TCVN 7572-13:2006 Phương pháp xác định hàm lượng hạt thoi dẹt

TCVN 7572-17:2006 Phương pháp xác định hàm lượng hạt mềm yếu, phong hoá

TCVN 7572-18:2006 Xác định hàm lượng hạt bị đập vỡ

TCVN 8859 :2011 Lớp móng cấp phối đá dăm trong kết cấu đường ôtô - Vật liệu, thi

công và nghiệm thu

3 Thuật ngữ và định nghĩa

3.1 Láng nhựa một lớp (Single Bituminous Surface Treatment – còn gọi đơn giản là Single Surface

Treatment, viết tắt SST; có nơi còn gọi là Chip Seal), thi công bằng cách phun nhựa một lần và rải đá

nhỏ một lần rồi lu lèn.

3.2 Láng nhựa hai lớp (Double Bituminous Surface Treatment – còn gọi đơn giản là Double Surface

Treatment, viết tắt DST), thi công bằng cách lặp lại hai lần của điều 3.1.

3.3 Láng nhựa ba lớp (Triple Bituminous Surface Treatment – còn gọi đơn giản là Triple Surface

Treatment, viết tắt TST), thi công bằng cách lặp lại ba lần của điều 3.1.

3.4 Nhựa thấm bám (Bituminous Material For Prime Coat), dùng để phun đều lên mặt của lớp móng

bằng vật liệu khoáng không sử dụng chất liên kết hữu cơ, mục đích để một phần nhựa thấm xuống

mặt lớp móng độ 5 đến 10 mm và một phần để nhựa dính bám với lớp vật liệu đá nhựa sẽ rải lên

trên.

3.5 Nhựa dính bám (Bituminous Material For Tack Coat), dùng để phun đều lên mặt của lớp làm

bằng vật liệu khoáng có sử dụng chất liên kết hữu cơ hoặc trên mặt đường cũ, mục đích để dính bám

với lớp vật liệu đá nhựa sẽ rải lên trên.

3.6 Nhựa lỏng (Cutback asphalt) có tốc độ đông đặc trung bình và độ nhớt bằng 30 mm2/s đến 60

mm2/s ở 60

OC ký hiệu là MC30. Nhựa lỏng có tốc độ đông đặc trung bình và độ nhớt bằng 70 mm

2/s

đến 140 mm2/s ở 60

OC ký hiệu là MC70.

3.7 Cốt liệu nhỏ (Fine aggregate): Hỗn hợp các hạt cốt liệu kích thước chủ yếu từ 0,14 mm đến 5

mm. Cốt liệu nhỏ có thể là cát tự nhiên, cát nghiền và hỗn hợp từ cát tự nhiên và cát nghiền.

TCVN 8863 : 2011

7

3.8 Chỉ số độ gồ ghề quốc tế (International Roughness Index, ký hiệu là IRI) là chỉ số thể hiện độ

bằng phẳng của mặt đường, đo bằng m/km. Trị số này càng nhỏ mặt đường càng bằng phẳng. Để đo

chỉ số IRI dùng các thiết bị chuyên dùng như thiết bị TRL Profile Beam; Laser Profile Systems; Road

Master IRI – Tester and GPS; Bump Integrater...

4 Yêu cầu đối với vật liệu làm lớp láng nhựa nóng

4.1 Đá

4.1.1 Đá nhỏ dùng trong lớp láng nhựa phải được xay ra từ đá tảng, đá núi. Có thể dùng cuội sỏi

xay, trong đó phải có trên 85% khối lượng hạt nằm trên sàng 4,75mm có ít nhất hai mặt vỡ, và không

quá 10% khối lượng là cuội sỏi gốc silic.

4.1.2 Không được dùng đá xay từ đá mác-nơ, sa thạch sét, diệp thạch sét.

4.1.3 Các chỉ tiêu cơ lý của đá nhỏ xay từ các loại đá gốc nói trên phải thoả mãn các quy định ở

Bảng 2.

Bảng 2 - Các chỉ tiêu cơ lý quy định cho đá nhỏ dùng trong lớp láng nhựa nóng

Các chỉ tiêu cơ lý Mức Phương pháp thử

1. Độ nén dập của cuội sỏi được xay vỡ, % 8 TCVN 7572-11: 2006

2. Độ hao mòn Los Angeles, %

a) Đối với đá mác ma, đá biến chất

b) Đối với đá trầm tích

25 (30)

35 (40)

TCVN 7572-12: 2006

3. Hàm lượng cuội sỏi được xay vỡ (có ít nhất 2

mặt vỡ) trong khối lượng cuội sỏi nằm trên sàng

4,75 mm, %

85 TCVN 7572-18: 2006

4. Lượng hạt thoi dẹt (hạt trên sàng 4,75mm), % 15 TCVN 7572-13: 2005

5. Lượng hạt mềm yếu và phong hoá, % 5 TCVN 7572-17: 2006

6. Hàm lượng chung bụi, bùn, sét, % 1 TCVN 7572-8: 2006

7. Hàm lượng sét cục, % 0,25 TCVN 7572-8: 2006

8. Độ dính bám của đá với nhựa Đạt TCVN 7504: 2005

CHÚ THÍCH: Trị số trong ngoặc () chỉ dùng cho đường có Vtk < 60km/h

4.1.4 Kích cỡ đá nhỏ dùng trong lớp láng nhựa nóng được ghi ở Bảng 3. Mỗi loại kích cỡ đá nhỏ

được ký hiệu dmin/Dmax, trong đó dmin là cỡ đá nhỏ nhất danh định và Dmax là cỡ đá lớn nhất danh định

(theo lỗ sàng vuông). Tuỳ theo lớp láng nhựa nóng là 1, 2 hay 3 lớp mà chọn loại kích cỡ thích hợp

như quy định tại điều 5.

TCVN 8863 : 2011

8

Bảng 3 - Các loại kích cỡ đá nhỏ (theo lỗ sàng vuông) dùng trong các lớp láng nhựa nóng

Loại kích cỡ đá nhỏ, mm dmin

danh định, mm

Dmax

danh định, mm

Cỡ 12,5/19 12,5 19

Cỡ 9,5/12,5 9,5 12,5

Cỡ 4,75/9,5 4,75 9,5

CHÚ THÍCH: Lượng hạt có kích cỡ lớn hơn Dmax danh định không được vượt quá 15% khối lượng.

Lượng hạt có kích cỡ nhỏ hơn dmin danh định không được vượt quá 10% khối lượng.

4.1.5 Các viên đá nhỏ phải khô ráo và sạch.

4.2 Nhựa đường

4.2.1 Nhựa đường dùng thi công lớp láng nhựa nóng loại nhựa đặc gốc dầu mỏ có độ kim lún 60/70

nấu đến nhiệt độ 160OC khi tưới. Tuỳ theo vùng khí hậu và loại đá nhỏ Tư vấn thiết kế có thể cho

phép dùng loại nhựa 40/50 (hoặc 85/100 với nhiệt độ thích hợp). Các loại nhựa đặc trên phải đạt các

yêu cầu kỹ thuật quy định trong TCVN 7493-2005 Bitum – Yêu cầu kỹ thuật.

4.2.2 Nhựa đường để tưới thấm bám là loại nhựa lỏng (hoặc nhũ tương) có tốc độ đông đặc trung

bình MC70 hoặc MC30.

4.2.3 Nhựa đường phải sạch, không lẫn nước và tạp chất.

4.2.4 Trước khi sử dụng nhựa phải kiểm tra hồ sơ về các chỉ tiêu kỹ thuật của nhựa đường và phải

thí nghiệm lại theo quy định của TCVN 7493-2005.

5 Định mức lượng đá và lượng nhựa để làm lớp láng nhựa nóng trên các loại mặt

đường

5.1 Lượng đá nhỏ và lượng nhựa yêu cầu tuỳ theo kiểu láng mặt và thứ tự lượt rải được quy định

theo Bảng 4.

Bảng 4 – Định mức lượng đá và lượng nhựa để thi công lớp láng nhựa nóng một lớp, hai lớp và

ba lớp

Nhựa đường Đá nhỏ

Loại

láng mặt

Chiều

dày

(cm) Thứ tự tưới

Lượng

nhựa

(kg/m2)

Thứ tự rải Kích cỡ

đá (mm)

Lượng

đá

(L/m2)

1,0 Chỉ một lần 1,2 * Chỉ một lần 4,75/9,5 10-12 Một lớp

1,5 Chỉ một lần 1,5 (1,8) Chỉ một lần 9,5/12,5 15-17

Hai lớp 2,0- 2,5 Lần thứ nhất 1,5 (1,8) Lần thứ nhất 9,5/12,5 14-16

TCVN 8863 : 2011

9


Loại

láng mặt

Chiều

dày


Lượng

nhựa

(kg/m2)


đá (mm)

Lượng

đá

(L/m2)

Lần thứ hai 1,2 Lần thứ hai 4,75/9,75 10-12

Bảng 4 – (Tiếp)


Loại

láng mặt

Chiều

dày


Lượng

nhựa

(kg/m2)


đá (mm)

Lượng

đá

(L/m2)

Lần thứ nhất 1,7 (1,9) Lần thứ nhất 12,5/19 18-20

Lần thứ hai 1,5 Lần thứ hai 9,5/12,5 14-16 Ba lớp 3,0- 3,5

Lần thứ ba 1,1 Lần thứ ba 4,75/9,5 9-11

CHÚ THÍCH: 1 – (*) Chỉ dùng khi láng nhựa một lớp trên mặt đường nhựa cũ có lưu lượng xe ít.

2 – Trị số trong ngoặc ( ) là lượng nhựa tưới lần thứ nhất khi láng nhựa nóng trên mặt

đường đá dăm mới làm.

3 – Khi thi công bằng thủ công được phép tăng lượng nhựa lên 5%.

4 – Định mức nhựa ở Bảng 4 là chưa kể đến lượng nhựa thấm bám.

5.2 Để chính xác hoá lượng vật liệu và để kiểm tra sự hoạt động của thiết bị máy móc, sự phối hợp

giữa các khâu tưới nhựa, rải đá nhỏ, lu lèn, trước khi thi công đại trà cần tiến hành thi công thử một

đoạn tối thiểu 100m và điều chỉnh cho phù hợp với điều kiện thực tế.

6 Các công việc chuẩn bị trước khi láng nhựa nóng

6.1 Tuỳ theo mặt đường cần láng nhựa nóng là loại mặt đường đá dăm mới hay cũ, mặt đường cấp

phối đá, mặt đường đá dăm hoặc cấp phối đá gia cố xi măng, mặt đường đất gia cố xi măng hay vôi,

mặt đường nhựa mới hay cũ các loại (bê tông nhựa, thấm nhập nhựa, láng nhựa ...) mà việc chuẩn bị

bề mặt trước khi láng nhựa nóng có khác nhau.

Trước khi láng nhựa, kết cấu mặt đường phải bảo đảm được các yêu cầu về cường độ và các yếu tố

hình học như thiết kế đã quy định. Nếu là mặt đường cũ thì phải được sửa chữa để khôi phục hình

dạng trắc ngang và độ bằng phẳng.

Láng nhựa nóng trên các loại mặt đường chỉ được thi công khi thời tiết nắng ráo, nhiệt độ không khí

lớn hơn 15OC. Nếu không đảm bảo được các điều kiện này, nên nghiên cứu sử dụng phương pháp

láng nhựa bằng nhũ tương nhựa đường gốc axít.

6.1.1 Chuẩn bị bề mặt lớp cấp phối đá dăm.

TCVN 8863 : 2011

10

6.1.1.1 Trước khi láng nhựa, mặt lớp cấp phối đá dăm phải được làm sạch, khô ráo, bằng phẳng, có

độ dốc ngang theo đúng yêu cầu thiết kế.

Nếu là mặt đường cấp phối đá dăm mới thì phải được nghiệm thu theo các quy định của quy trình

TCVN 8859:2011 Lớp móng cấp phối đá dăm trong kết cấu đường ôtô - Vật liệu, thi công và nghiệm

thu.

Nếu là mặt đường cấp phối đá dăm cũ thì các công việc sửa chữa chỗ lồi lõm, vá ổ gà, bù vênh...

phải được hoàn thành trước đó ít nhất là 2 ngày.

6.1.1.2 Quét chải, thổi (bằng hơi ép) sạch mặt đường cấp phối đá dăm. Khi dùng xe chải quét đường

cần thận trọng không để làm bong bật các cốt liệu nằm ở phần trên của mặt đường. Nếu mặt đường

có nhiều bụi bẩn, bùn thì phải dùng nước để tẩy rửa và chờ mặt đường khô ráo mới được tưới nhựa

thấm bám. Phạm vi làm sạch mặt đường phải rộng hơn phạm vi sẽ tưới nhựa là 0,20m dọc theo hai

mép.

6.1.1.3 Trên mặt cấp phối đá dăm đã sạch và khô ráo, tưới một lượng nhựa thấm bám theo Điều

4.2.2 với tiêu chuẩn từ 1,0 kg/m2 đến 1,3 kg/m2. Lượng nhựa thấm bám này vừa đủ để thấm sâu vào

lớp cấp phối đá dăm từ 5 mm đến 10 mm và bọc các hạt bụi còn lại trên bề mặt lớp cấp phối để tạo

dính bám tốt với lớp láng nhựa; tuy nhiên không được để lại những vệt nhựa hay màng nhựa dày trên

mặt lớp cấp phối đá dăm sẽ làm trượt lớp láng mặt sau này.

Lượng nhựa thấm bám được tưới trước khi làm lớp láng mặt 2 ngày, nhưng không nên quá 5 ngày

để tránh bụi bẩn và nước mưa; trong trường hợp phải thông xe hoặc do điều kiện thời tiết xấu thì ít

nhất phải được 4 h.

6.1.2 Đối với mặt đường cấp phối đá dăm gia cố xi măng, mặt đường đất gia cố xi măng hay các

chất liên kết vô cơ khác, công việc chuẩn bị lớp mặt trước khi láng nhựa nóng được tiến hành như ở

Điều 6.1.1, trong đó dùng lượng nhựa lỏng thấm bám từ 0,8 kg/m2 đến 1,0 kg/m

2.

6.1.3 Đối với mặt đường đá dăm nước làm mới thì khi lu lèn đến giai đoạn 3 sẽ không tưới nước,

không rải đá mạt, không tưới nhựa thấm bám, để chuẩn bị láng nhựa nóng.

6.1.4 Đối với mặt đường đá dăm cũ, cần vá ổ gà, sửa mui luyện phục hồi trắc ngang và độ bằng

phẳng ít nhất 2 ngày trước khi láng nhựa nóng. Quét sạch bụi bẩn, tưới nhựa thấm bám theo Điều

4.2.2 với tiêu chuẩn từ 0,5 kg/m2 đến 0,8 kg/m2 ít nhất là 4 h trước khi láng nhựa nóng.

Phạm vi quét chải, thổi sạch phải rộng hơn phạm vi sẽ tưới nhựa là 0,20m dọc theo hai mép đường.

6.1.5 Đối với mặt đường đã có xử lý nhựa (bê tông nhựa, đá dăm thấm nhập nhựa, láng nhựa...) cũ

thì cần vá ổ gà, trám các khe nứt, bù vênh phục hồi trắc ngang và độ bằng phẳng của mặt đường

trước khi láng nhựa ít nhất 5 ngày. Làm sạch mặt đường bằng chổi quét, thổi hơi ép trước khi láng

nhựa không quá lâu để tránh bị bẩn lại, không tưới nhựa thấm bám. Tuy nhiên mặt đường phải thật

khô ráo.

6.2 Chuẩn bị xe máy, thiết bị thi công

6.2.1 Khi thi công bằng cơ giới cần chuẩn bị một đội xe máy và thiết bị gồm:

- Xe quét chải và tưới rửa mặt đường,

- Máy hơi ép,

- Xe phun tưới nhựa,

TCVN 8863 : 2011

11

- Thiết bị tưới nhựa cầm tay,

- Xe rải đá nhỏ hoặc thiết bị rải đá nhỏ lắp vào ôtô,

- Lu bánh hơi với tải trọng mỗi bánh từ 1,5 T đến 2,5 T, chiều rộng lu tối thiểu là 1,5m,

- Lu bánh sắt từ 6 T đến 8 T,

- Ba-rie chắn đường, biển báo...

6.2.2 Khi thi công bằng thủ công: Ở các công trình nhỏ, nơi vùng sâu vùng xa chưa có điều kiện thi

công cơ giới, có thể dùng các thiết bị dụng cụ thủ công, cải tiến hoặc nửa cơ giới để làm lớp láng

nhựa nóng gồm:

- Thùng nấu nhựa,

- Bình tưới nhựa xách tay dung tích 10L, có ống nằm ngang, tưới thành vệt rộng 50cm, hoặc bình có

vòi tưới dạng hoa sen,

- Xe cải tiến chở đá nhỏ,

- Ky ra đá nhỏ, bàn trang, cào, chổi quét,

- Lu bánh sắt từ 6 T đến 8 T, hoặc lu bánh hơi,

- Ba-rie chắn đường, biển báo.

6.2.3 Tuỳ theo thi công bằng cơ giới hay thủ công, việc tổ chức thi công và công nghệ thi công có

khác nhau (xem Điều 7); trong cả hai trường hợp đều phải tính toán lập tiến độ thi công bảo đảm nhịp

nhàng các khâu vận chuyển vật liệu, tưới nhựa, rải đá, lu lèn trong một ca làm việc.

7 Thi công

Việc thi công lớp láng nhựa nóng trên các loại mặt đường gồm các công đoạn chính: Phun nhựa; rải

đá nhỏ; lu lèn; bảo dưỡng. Yêu cầu kỹ thuật trong từng công đoạn quy định như sau:

7.1 Phun tưới nhựa nóng:

7.1.1 Nhựa đặc đun nóng đến nhiệt độ yêu cầu được phun tưới theo định mức tuỳ theo thứ tự tưới

(xem Bảng 4) bằng xe phun nhựa.

7.1.2 Lớp nhựa phun ra mặt đường phải đều, kín mặt. Người điều khiển phải xác định tương quan

giữa tốc độ đi của xe, tốc độ của bơm nhựa, chiều cao của cần phun, chiều rộng phân bố của dàn

tưới, góc đặt của các lỗ phun phù hợp với biểu đồ phun nhựa kèm theo của từng loại xe phun nhựa

nhằm bảo đảm lượng nhựa phun ra trên 1m2 mặt đường phù hợp với định mức. Sai lệch cho phép là

5%. Thông thường tốc độ xe tưới nhựa từ 5 km/h đến 7 km/h.

7.1.3 Để tránh nhựa không đều khi xe bắt đầu chạy và khi xe dừng lại cần rải một băng giấy dày

hoặc một tấm tôn mỏng lên mặt đường tại những vị trí này trên một chiều dài khoảng 2m; sau khi xe

phun nhựa xong thì di chuyển các tấm đến các vị trí khác.

7.1.4 Trường hợp trên mặt đường còn rải rác những chỗ chưa có nhựa, dùng cần phun cầm tay tưới

bổ sung; ở những vị trí thừa nhựa thì phải thấm bỏ. Công việc này phải hoàn thành thật nhanh để rải

đá nhỏ kịp thời khi nhựa đang còn nóng.

TCVN 8863 : 2011

12

7.1.5 Ở những đoạn dốc lớn hơn 4% thì xe phun nhựa đi từ dưới lên dốc để nhựa khỏi chảy dồn

xuống.

7.1.6 Lượng nhựa trong thùng chứa (si-téc) của xe tưới nhựa phải tính toán để khi phun xong một

đoạn có chiều dài đã dự định vẫn còn lại trong thùng chứa ít nhất là 10% dung tích thùng, nhằm để

bọt khí không lọt vào phía trong hệ thống phân phối nhựa, làm sai lệch chế độ phun nhựa thích hợp

đã tiến hành trước đó.

7.1.7 Phải ngừng ngay việc phun tưới nhựa nếu máy phun nhựa gặp phải sự cố kỹ thuật, hoặc trời

mưa.

7.1.8 Khi thi công láng nhựa nhiều lớp (2 hay 3 lớp) cần phải tưới nhựa so le các mối nối ngang và

dọc của lớp trên và lớp dưới.

7.1.9 Khi tưới nhựa bằng thủ công phải tưới dải này chồng lên dải kia khoảng 2cm đến 5cm. Người

tưới phải khống chế bước chân để lượng nhựa tưới đều. Chiều dài mỗi dải phải được tính toán sao

cho lượng nhựa chứa trong bình đủ để tưới cho cả lượt đi và lượt về theo định mức đã quy định. Vòi

tưới phải được rửa sạch bằng dầu hoả và rảy khô dầu mỗi khi bị tắc.

7.2 Rải đá nhỏ

7.2.1 Vật liệu đá nhỏ các cỡ phải được chuẩn bị đầy đủ, sẵn sàng trước khi tưới nhựa. Định mức đá

nhỏ cho mỗi lượt rải lấy theo Bảng 4.

7.2.2 Rải đá nhỏ bằng xe rải đá chuyên dụng hoặc bằng thiết bị rải đá nhỏ móc sau thùng xe ôtô.

Việc rải đá nhỏ phải tiến hành ngay sau khi tưới nhựa nóng, chậm nhất là sau 3 min.

7.2.3 Xe rải đá nhỏ phải bảo đảm để bánh xe luôn luôn đi trên lớp đá nhỏ vừa được rải, không để

nhựa dính vào lốp xe (nếu rải bằng thiết bị móc sau thùng xe ôtô thì xe phải đi lùi).

7.2.4 Tốc độ xe và khe hở của thiết bị được điều chỉnh thích hợp tuỳ theo lượng đá nhỏ cần rải trên

1m2.

7.2.5 Đá nhỏ phải được rải đều khắp trên phần mặt đường đã được phun tưới nhựa nóng. Trong một

lượt rải các viên đá nhỏ phải nằm sát nhau, che kín mặt nhựa nhưng không nằm chồng lên nhau.

7.2.6 Việc bù phụ đá nhỏ ở những chỗ thiếu, quét bỏ những chỗ thừa và những viên đá nhỏ nằm

chồng lên nhau phải tiến hành ngay trong lúc xe rải đá nhỏ hoạt động và kết thúc trong các lượt lu lèn

đầu tiên.

7.2.7 Nếu mặt đường chỉ được tưới nhựa một nửa hoặc một phần thì khi rải đá cần chừa lại một dải

giáp nối khoảng 20cm dọc theo diện tích đã được tưới nhựa vì khi thi công phần bên kia xe còn phun

nhựa chồng lên dải giáp nối ấy.

7.2.8 Khi thi công bằng thủ công thì dùng ky xoay đá nhỏ thành từng lớp đều khắp và kín hết diện

tích mặt đường, hoặc dùng xe cải tiến đi lùi để rải đá nhỏ. Các đống đá nhỏ phải được vận chuyển

trước và bố trí ngay bên lề đường đã được quét sạch, cự ly và thể tích mỗi đống đá nhỏ phải được

tính toán để bảo đảm định lượng đá nhỏ trên 1m2 theo quy định. Rải đá nhỏ đến đâu, dùng chổi quét

đều đá cho kín mặt đến đấy.

7.3 Lu lèn đá nhỏ

7.3.1 Dùng lu bánh hơi có tải trọng mỗi bánh từ 1,5 T đến 2,5 T, bề rộng lu ít nhất là 1,5m, lu lèn

ngay sau mỗi lượt rải đá. Tốc độ lu trong 2 lượt đầu là 3km/h, trong các lượt sau tăng dần lên 10km/h.

TCVN 8863 : 2011

13

Tổng số lượt lu là 6 lần qua một điểm. Nếu không có lu bánh hơi có thể dùng lu bánh sắt từ 6 T đến 8

T; tốc độ các lượt lu đầu là 2km/h, sau tăng dần lên 5km/h; tổng số lượt lu là 6 lần đến 8 lần qua một

điểm. Khi có hiện tượng vỡ đá thì phải dừng lu.

Tổng số lượt lu và sơ đồ lu lèn sẽ được chính xác hoá sau khi làm đoạn thử nghiệm (xem Điều 5.2).

7.3.2 Xe lu đi từ mép vào giữa và vệt lu phải chồng lên nhau ít nhất là 20cm. Phải giữ bánh xe lu luôn

khô và sạch.

7.3.3 Việc lu lèn các lớp đá nhỏ còn được tiếp tục nhờ bánh xe ôtô khi thông xe nếu thực hiện tốt các

quy định ở Điều 7.4.

7.4 Bảo dưỡng sau khi thi công.

7.4.1 Mặt đường láng nhựa nóng sau khi thi công xong có thể cho thông xe ngay. Trong 2 ngày đầu

cần hạn chế tốc độ xe không quá 10km/h và không quá 20km/h trong vòng từ 7 ngày đến 10 ngày

sau khi thi công. Trong thời gian này nên đặt các ba-rie trên mặt đường để điều chỉnh xe ôtô chạy đều

khắp trên mặt đường đồng thời để hạn chế tốc độ xe.

7.4.2 Sau khi thi công cần bố trí người theo dõi bảo dưỡng trong 15 ngày để quét các viên đá nhỏ rời

rạc bị bắn ra lề khi xe chạy, sửa các chỗ lồi lõm cục bộ, những chỗ thừa nhựa thiếu đá hoặc ngược

lại.

7.5 Trình tự thi công láng nhựa nóng một lớp trên mặt đường:

7.5.1 Làm sạch mặt đường đã được chuẩn bị theo điều 6.1.

7.5.2 Căng dây, vạch mức hoặc đặt cọc dấu làm cữ cho lái xe tưới nhựa thấy rõ phạm vi cần phun

nhựa trong mỗi lượt.

7.5.3 Phun tưới nhựa nóng theo định mức ở Bảng 4 và theo các yêu cầu kỹ thuật quy định trong Điều

7.1.

7.5.4 Rải ngay đá nhỏ có kích cỡ và định mức theo Bảng 4 và theo các yêu cầu kỹ thuật quy định

trong Điều 7.2.

7.5.5 Lu lèn ngay bằng lu bánh hơi (hoặc bằng lu bánh sắt từ 6 T đến 8 T) theo các yêu cầu kỹ thuật

trong Điều 7.3.

7.5.6 Bảo dưỡng mặt đường láng nhựa trong vòng 15 ngày theo các yêu cầu kỹ thuật trong Điều 7.4.

7.6 Trình tự thi công láng nhựa nóng hai lớp trên mặt đường:

1 và 2 - Tiến hành như ở Điều 7.5.1 và 7.5.2.

3- Phun tưới nhựa nóng lượt thứ nhất theo định mức ở Bảng 4 và theo các yêu cầu kỹ thuật quy định

trong Điều 7.1.

4- Rải ngay đá nhỏ lượt thứ nhất có kích cỡ và định mức theo Bảng 4 và theo các yêu cầu kỹ thuật

quy định trong Điều 7.2.

TCVN 8863 : 2011

14

5- Lu lèn ngay bằng lu bánh hơi (hoặc bằng lu bánh sắt từ 6 T đến 8 T) theo các yêu cầu kỹ thuật

trong Điều 7.3.

6- Phun tưới nhựa nóng lần thứ hai theo định mức ở Bảng 4 và theo các yêu cầu kỹ thuật quy định

như trong Điều 7.1.

7- Rải ngay đá nhỏ lượt thứ hai có kích cỡ và định mức theo Bảng 4 và theo các yêu cầu kỹ thuật quy

định như trong Điều 7.2.

8- Lu lèn ngay bằng lu bánh hơi (hoặc bằng lu bánh sắt từ 6 T đến 8 T) theo các yêu cầu kỹ thuật

trong Điều 7.3.

9- Bảo dưỡng măt đường láng nhựa trong vòng 15 ngày theo các yêu cầu kỹ thuật trong Điều 7.4.

7.7 Trình tự thi công láng nhựa nóng 3 lớp trên mặt đường:

7.1.1 Tiến hành các bước theo quy định tại Điều 7.6,1 đến Điều 7.6,8. Lượng nhựa và lượng đá nhỏ

dùng để tưới và rải trong lần thứ nhất lấy theo Bảng 4.

7.7.2 Phun tưới nhựa nóng lần thứ hai theo định mức ở Bảng 4 và theo các yêu cầu kỹ thuật quy định


7.7.3 Rải ngay đá nhỏ lượt thứ hai có kích cỡ và định mức theo Bảng 4 và theo các yêu cầu kỹ thuật

quy định như trong Điều 7.2.


trong Điều 7.3.

7.7.5 Phun tưới nhựa nóng lần thứ ba theo định mức ở Bảng 4 và theo các yêu cầu kỹ thuật quy định


7.7.6 Rải ngay đá nhỏ lần thứ ba có kích cỡ và định mức theo Bảng 4 và theo các yêu cầu kỹ thuật

quy định như trong Điều 7.2.


trong Điều 7.3.

7.7.8 Bảo dưỡng mặt đường láng nhựa trong 15 ngày theo các yêu cầu trong Điều 7.4.

8 Giám sát, kiểm tra và nghiệm thu

8.1 Việc giám sát kiểm tra được tiến hành thường xuyên trước, trong và sau khi làm lớp láng nhựa

nóng trên các loại mặt đường. Yêu cầu cơ bản đối với lớp láng nhựa bằng nhựa nóng trên các loại

mặt đường là dính bám tốt với lớp mặt đường, không bong bật, không bị dồn làn sóng, không chảy

nhựa khi trời nóng và phát huy được các tác dụng đã nêu tại 1.1.

8.2 Kiểm tra giám sát công việc chuẩn bị lớp mặt đường cần láng nhựa bao gồm:

- Kiểm tra lại cao độ và kích thước hình học của mặt đường (theo biên bản nghiệm thu trước đó).

- Kiểm tra độ bằng phẳng của mặt đường bằng thước dài 3 m, hoặc thiết bị đo IRI.

TCVN 8863 : 2011

15

- Kiểm tra chất lượng bù vênh, vá ổ gà nếu là mặt đường cũ.

- Kiểm tra độ sạch, mức độ khô ráo của mặt đường bằng mắt.

- Kiểm tra kỹ thuật tưới nhựa thấm bám bằng mắt: đều khắp, chiều sâu thấm, thời gian chờ đợi nhựa

đông đặc.

- Kiểm tra lượng nhựa thấm bám đã dùng trên 1m2 bằng cách ghi lại vạch chỉ mức nhựa trong thùng

chứa nhựa của xe phun nhựa trước và sau khi phun nhựa trên một diện tích đã biết; lấy hiệu số của

hai thể tích tương ứng với hai mức ấy chia cho diện tích đã được tưới.

8.3 Kiểm tra các xe máy, thiết bị:

8.3.1 Kiểm tra về sự hoạt động bình thường của các bộ phận của xe phun nhựa, xe và thiết bị rải đá

nhỏ, các máy lu.

8.3.2 Đối với các bộ phận của xe phun nhựa nóng cần kiểm tra:

- Tình trạng cách nhiệt của thùng chứa nhựa nóng: nhiệt độ của nhựa nóng trong thùng không được

giảm xuống quá 2,5OC trong mỗi giờ.

- Độ chính xác của đồng hồ đo tốc độ xe ±1,5%; của tốc độ máy bơm ±1,5%; của đồng hồ đo dung

lượng nhựa ±2%; của nhiệt kế đo nhiệt độ của nhựa nóng ±5OC.

- Chiều cao của dàn phun thích hợp với biểu đồ tưới nhựa của từng loại xe, tương ứng với tốc độ xe,

tốc độ bơm và lượng nhựa tưới cho 1m2.

- Độ đồng đều của lượng nhựa đã phun xuống mặt đường được kiểm tra bằng cách đặt các khay

bằng tôn mỏng có kích thước đáy là 25cmx40cm thành cao 4cm trên mặt đường để hứng nhựa khi xe

phun nhựa đi qua. Cân khay trước và sau khi xe phun nhựa đi qua, lấy hiệu số sẽ có được lượng

nhựa nóng đã tưới trên 0,10m2; cần đặt 3 hộp trên một trắc ngang. Chênh lệch lượng nhựa tại các vị

trí đặt khay không được quá 15%.

- Chênh lệch giữa lượng nhựa đã phun trên 1m2 với định mức không quá 5%.

8.3.3 Đối với xe và thiết bị rải đá nhỏ cần kiểm tra độ nhẵn và bằng phẳng của thùng ben, sự hoạt

động của cửa xả và khe xả đá nhỏ, sự hoạt động của trục quay phân phối ngang và yếm chắn của

thiết bị rải đá.

Kiểm tra độ đồng đều của việc rải đá bằng cách đặt các khay bằng tôn có diện tích đáy là 25cmx40cm

trên mặt đường để hứng đá khi máy rải đá nhỏ đi qua. Sự chênh lệch giữa các vị trí hứng đá không

quá 10%.

Số lượng đá nhỏ đã rải thực tế trên 1m2 được phép chênh lệch với định mức không quá 8%.

8.3.4 Đối với máy lu cần kiểm tra tình trạng lốp, áp lực hơi, tải trọng của bánh xe.

8.4 Kiểm tra chất lượng của vật liệu:

8.4.1 Vật liệu đá nhỏ:

TCVN 8863 : 2011

16

Trước khi dùng phải lấy mẫu kiểm tra theo điều 4.1. Khi dùng khối lượng lớn thì cứ 1000m3 phải thí

nghiệm một tổ mẩu.

Kiểm tra độ khô ráo của đá nhỏ, nhất là sau các ngày mưa.

8.4.2 Nhựa lỏng tưới thấm bám:

Nhựa lỏng hoặc nhũ tương phải được kiểm tra các chỉ tiêu kỹ thuật ở các Phòng thí nghiệm hợp

chuẩn.

8.4.3 Nhựa:

- Ngoài những chỉ tiêu cần được thí nghiệm như đã nói ở điều 4.2, còn phải kiểm tra mỗi ngày một lần

độ kim lún ở 25OC của mẫu nhựa lấy trực tiếp từ thùng nấu nhựa sơ bộ.

- Trong mỗi ngày thi công cần lấy nhựa trực tiếp từ bộ phận phân phối nhựa của xe phun nhựa để

kiểm tra chất lượng.

- Kiểm tra nhiệt độ của nhựa nóng trước khi bơm vào si-téc xe phun nhựa và trước khi phun tưới. Sai

lệch cho phép là ±10OC (đối với nhựa 60/70 nhiệt độ yêu cầu khi tưới là 160OC).

- Nhựa đun đến nhiệt độ thi công không được giữ lâu trên 8 h.

8.5 Kiểm tra giám sát trong khi thi công lớp láng nhựa nóng:

8.5.1 Kiểm tra việc tưới nhựa nóng bảo đảm định mức, sự đồng đều, nhiệt độ tưới. Kiểm tra việc rải

đá nhỏ bảo đảm tính kịp thời, bảo đảm định mức, kín mặt nhựa, việc quét đá thừa và bổ sung kịp thời

chổ thiếu. Kiểm tra việc tưới nhựa và rải đá ở các chổ nối tiếp.

Kiểm tra việc lu lèn: sơ đồ lu, số lần lu trên một điểm, tốc độ lu lèn, tình trạng đá nhỏ dưới bánh lu.

Kiểm tra việc thực hiện công việc bảo dưỡng để tạo điều kiện tốt cho lớp láng nhựa hình thành.

8.5.2 Kiểm tra việc tổ chức giao thông nội bộ trong phạm vi công trường, việc bảo đảm giao thông

trên đường. Kiểm tra việc tổ chức canh gác, đặt các dấu hiệu.

8.5.3 Kiểm tra các điều kiện an toàn lao động trong tất cả các khâu trước khi bắt đầu mỗi ca làm việc

và cả trong quá trình thi công.

8.5.4 Kiểm tra việc bảo vệ môi trường chung quanh: không cho phép đổ nhựa thừa, đá thừa vào các

cống, rãnh; không để nhựa dính bẩn vào các công trình hai bên đường. Không để khói đun nhựa ảnh

hưởng nhiều đến khu vực dân cư bên đường.

8.6 Nghiệm thu

Sau khi lớp láng nhựa nóng hình thành (từ 10 ngày đến 15 ngày sau khi thi công) tiến hành công việc

nghiệm thu theo các tiêu chuẩn sau (xem Bảng 5).

Bảng 5 – Tiêu chuẩn nghiệm thu

Chất lượng lớp láng nhựa và

kích thước mặt đường láng nhựa Phương pháp kiểm tra Tiêu chuẩn

1. Nhựa lên đều. Đá nhỏ phủ kín mặt Quan sát bằng mắt Đá nhỏ phủ kín mặt đường

không dưới 98% diện tích

TCVN 8863 : 2011

17



2. Đá nhỏ không bị rời rạc, bong bật Quan sát bằng mắt Sau 15 ngày kể từ ngày thi

công xong, xe chạy với tốc

độ 20km/h đá không bị

bong bật

Bảng 5 – (Tiếp)



3. Đá nhỏ không bị vỡ vụn Quan sát bằng mắt

4. Không bị lồi lõm cục bộ do thừa

thiếu đá hoặc nhựa

Quan sát bằng mắt

5. Độ bằng phẳng mặt đường láng

nhựa (5 vị trí cho 1km/1 làn xe chạy)

Đo bằng thước dài 3m

đặt song song với tim

đường.

Khi thi công liên tục

(1km) trên mặt đường

cấp A1 thì cần kiểm tra

bằng thiết bị đo chỉ số

gồ ghề quốc tế (IRI)

- Khe hở không quá 5mm

đối với mặt đường cấp cao

A1

- Khe hở không quá 7mm

đối với các loại mặt đường

khác

- (Đối với mặt đường cấp

cao A1, IRI 2,8)

6. Bề rộng mặt đường láng nhựa

nóng (10 cắt ngang/1km)

Đo bằng thước dây Sai lệch không quá -10cm

7. Độ dốc ngang (10 cắt ngang cho

1km )

Đo bằng thước mẫu có

ống thuỷ bình (bọt nước)

Sai lệch không quá 0,5%


9.1 Tại kho chứa nhựa, nơi nấu nhựa, nơi pha nhựa với dầu hoả:

9.1.1 Phải triệt để tuân theo các quy định về phòng hoả, chống sét, bảo vệ môi trường, an toàn lao

động mà Nhà nước đã ban hành.

Ngoài ra cần chú ý thực hiện các điều sau:

9.1.2 Ở những nơi có thể xảy ra đám cháy (kho, nơi chứa nhựa, nơi chứa nhiên liệu, nơi nấu và pha

trộn nhựa ...) phải có sẵn các dụng cụ chữa cháy, thùng đựng cát khô, bình bọt dập lửa, bể nước và

các lối ra phụ.

9.1.3 Nơi nấu nhựa phải cách xa các công trình xây dựng dễ cháy và các kho tàng khác ít nhất là

50m.

9.2 Tại hiện trường thi công

TCVN 8863 : 2011

18

9.2.1 Trước khi thi công phải đặt biển báo “công trường“, biển báo hạn chế tốc độ xe ở đầu và cuối

đoạn đường thi công, bố trí người và bảng hướng dẫn đường tránh cho các loại phương tiện giao

thông trên đường; quy định sơ đồ di chuyển của xe vận chuyển đá, xe phun nhựa.

9.2.2 Công nhân phục vụ theo xe phun nhựa phải có ủng, găng tay, khẩu trang, quần áo bảo hộ lao

động.

9.2.3 Trước mỗi ca làm việc phải kiểm tra tất cả các máy móc và thiết bị thi công.

9.2.4 Phải có những phương tiện y tế để sơ cứu, đặc biệt là sơ cứu khi bị bỏng.

9.2.5 Khi thi công xong phải dọn dẹp, không để nhựa, đá lấp cống rảnh, rơi vãi trên lề đường, không

để nhựa dính bám vào các công trình, cây cối ven đường.

TCVN 8863 : 2011

19

Documents

TCVN