Ao de la Diversificacin Productiva y del Fortalecimiento de la Educacin

Universidad Andina del Cusco

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA INDUSTRIAL

Tema : Tcnicas Organizativas Curso : Ingeniera de Mantenimiento Docente : Ing. Vilma Flores Escalante Alumnos : Janice Iraida Calcine Corrido Oscar Eduardo Chevarra Gil

Lilibeth Bertha Salas Letona

Angela Mara Sierra Casanova

Semestre : 2015 II

Cusco-2015

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Contenido

INTRODUCCIN ........................................................................................................................ 3

1. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD RCM: ..................................... 4

1.1. ANTECEDENTES HISTRICOS EN VARIOS SECTORES: ............................. 4

1.2. LA NORMA UNE 20812 Y EL RCM: ...................................................................... 5

1.3. METAS Y OBJETIVOS DEL RCM:......................................................................... 5

1.4. APLICACIN PRCTICA DEL ANLISIS DEL RCM: ....................................... 7

1.5. PROCESO DE IMPLANTACIN DEL RCM: ........................................................ 8

1.5.1. PLANIFICACIN: .............................................................................................. 8

1.5.2. PROCESO DE REVISIN BASADO EN RCM: ........................................... 8

2. MANTENIMIENTO SEGN ESTADO: ......................................................................... 10

3. MANTENIMIENTO EN PRODUCCON TPM: ............................................................. 10

3.1. ANTECEDENTES HISTRICOS Y OBJETIVOS: ............................................. 10

3.2. LAS CINCO S EN MANTENIMIENTO AUTNOMO DE TPM: ....................... 12

3.3. IMPLANTACIN DEL TPM: .................................................................................. 12

3.4. REPARTO POSIBLE DE ACTIVIDADES EN UN SISTEMA DE

MANTENIMIENTO CON TPM: .......................................................................................... 14

4. CUADRO COMPARATIVO: ........................................................................................... 16

5. CONCLUSIONES: ........................................................................................................... 19

3

INTRODUCCIN

En los modelos tradicionales de Direccin de Empresas las estrategias para

cumplir las metas de la empresa son formuladas por la directiva quienes son los

que identifican oportunidades, asignan recursos, determinan metas y toman

decisiones, mientras que la implementacin de esas estrategias son ejecutas por

el personal que labora en la empresa.

Sin embargo, el desarrollo Organizacional afirma, que existen empresas exitosas

donde los objetivos son compartidos por todos los miembros de la organizacin

demostrando, que una gestin basada en valores, donde todas las personas que

trabajan en ellas asumen el protagonismo de la cultura organizacional, a travs

del compromiso, la lealtad, la motivacin, la satis-faccin y el buen servicio al

cliente, permitiendo descentralizar, delegar, responsabilizar, dialogar y aprender

en forma conjunta.

Por lo antes expuesto se hace necesario adoptar enfoques que sistematicen y

coordinen los elementos involucrados en las actividades de mantenimiento, en

tal sentido este documento se orienta hacia el logro de una gestin que integre

la implementacin de la tcnica del Mantenimiento Productivo Total (TPM), que

persigue el mejoramiento continuo de la productividad de la empresa con la

participacin integral de todo los trabajadores con la tcnica del Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad (RCM), que busca mejorar la ejecucin del

mantenimiento basado en la confiabilidad operacional de los equipos, para

mejorar la productividad de la organizacin teniendo en cuenta el estado real de

los equipos y su historial de fallas.

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TCNICAS ORGANIZATIVAS

1. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD RCM:

El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o Realiability Centered Maintenance

(RCM), es una de las tcnicas ms actuales para aplicar en mantenimiento y

mejorar significativamente los resultados.

1.1. ANTECEDENTES HISTRICOS EN VARIOS SECTORES:

sta tcnica se empez a utilizar en la dcada de 1960 por la industria

aeronutica norteamericana y se aplic por primera vez a gran escala

para el mantenimiento del Boeing 747. Luego en 1982, el Electric Power

Research Institute (EPRI) la empez aplicar en el campo nuclear.

Aunque los resultados tardaron aos en concretarse por la complejidad

de su implementacin y las carencias documentales, se obtuvieron los

siguientes:

Las revisiones generales, preventivas y rutinarias tienen muy poco

efecto sobre la fiabilidad del sistema.

Hay muchos equipos para los que no es fcil programar una

intervencin preventiva.

En la actualidad, se est extendiendo a otros sectores como el

energtico, ferroviario, etc.

Se centra en la bsqueda de mejores resultados del Departamento de

Mantenimiento en base a:

Analizar con una metodologa rigurosa, profunda y auditable cada

tipo de fallo o avera.

La productividad global debe mejorarse mediante una forma de

trabajo ms avanzada, proactiva y planificada.

Contar con el grupo activo y cooperacin del personal de

mantenimiento.

5

1.2. LA NORMA UNE 20812 Y EL RCM:

En la norma UNE 20812, se refleja una nueva tcnica organizativa

conocida como Anlisis de Modo de Fallos y de sus Efectos (AMFE),

basada en hacer un proceso sistemtico y documentado de anlisis

cualitativo, revisando y estudiando la fiabilidad de un sistema y sub

sistema; as mismo identifica los componentes susceptibles de averiarse,

modo de fallo y sus efectos.

Para entender las diferencias con el RCM, tiene dos consideraciones

relevantes:

AMFE considera las averas que pueden producirse en los

componentes de un determinado sistema.

Considera aquellos modos de fallo que pueden impedir el

cumplimiento de dicha funcin.

1.3. METAS Y OBJETIVOS DEL RCM:

Para abordar una nueva metodologa de mantenimiento es necesario

partir de una definicin estratgica clara por parte de la direccin, ya que

para poner en marcha un equipo de trabajo de RCM es necesario dejar

claro a sus miembros que es lo que la empresa espera de ellos.

En el siguiente cuadro se puede observar los posibles beneficios a

obtener de la implantacin de RCM as como los valores concretos de

mejora de la disponibilidad en los costos de mantenimientos sobre los

cuales debe de reflexionar el equipo directivo.

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Tabla 1: BENEFICIOS DEL RCM

BENEFICIOS A PERSEGUIR EN UN MANTENIENTO CENTRADO EN

FIABILIDAD

COSTOS SERVICIOS CALIDAD TIEMPOS RIESGO

Reducir los

niveles y costos

de

mantenimiento

rutinario (10-

40%)

Definir

directrices y

objetivos

concretos para

sustituir

preventivos

rutinarios por

predictivos

Conocer los

requerimientos

de servicio al

cliente

Reducir las

averas con

especial

incidencia en

las que

repercuten en

el servicios

Incremento de

la

disponibilidad

por menor

preventivo y

correctivo (2 a

10%)

Mejor

documentacin

del cambio y

sistema

auditable por

terceros

Reduccin de

las paradas

programadas

para grandes

revisiones

Tiempos de

reparacin

ms cortos

por mejor

conocimiento

del sistema

en su

conjunto

Mayor

aseguramiento

de la

integridad y la

seguridad y

entorno.

Anlisis de

fallos ocultos y

sus causas

que no suelen

revisarse en

mantenimiento

rutinarios

FUENTE: TEXTO DE REFERENCIA

El RCM es un proceso para determinar cules son las operaciones que

se deben hacer para que un equipo o sistema contine desempeando

las funciones deseadas en su contexto operacional, siempre y cuando

ellas sean rentadas para la empresa.

Es importante determinar cundo nos pongamos a responder dichas

preguntas que es lo que la empresa, planta o cliente quiere realmente

que el sistema haga dentro del contexto operacional. Para lo cual se tiene

7

que analizar las siguientes preguntas en cual se propone cual sera la

forma de seleccionar un prototipo o aquellos tipos y sistemas de nuestra

planta por los que empezar, fallas que presenta as como tambin el

cuestionamiento del cmo afrontarlas y que hacer para eliminarlas:

Cules son las funciones del equipo o del sistema?

De qu forma puede fallar?

Qu puede causar la falla?

Qu sucede realmente cuando falla?

Qu se puede hacer para prevenir los fallos?

Es rentable prevenir dichos fallos?

Qu se puede hacer si no se puede prevenir los fallos?

Es importante determinar lo que la empresa, planta, cliente quiere

realmente por ello al responder las preguntas anteriores podemos

analizar el contexto operacional del lugar, conociendo cules son los

lmites o estndares de funcionamiento necesarios segn la actividad.

Al momento de analizar, anotar y valorizar las propuestas para prevenir

los fallos, se puede realizar el anlisis coste beneficio, el cual es

importante para ponderar e identificar qu sucede en caso no se pueda

prevenir el fallo.

1.4. APLICACIN PRCTICA DEL ANLISIS DEL RCM:

Todo lo ya mencionado anteriormente, es necesario que todo el grupo de

trabajo lo tenga clarificado en forma sistemtica para as asegurarse que

todos los integrantes tengan clara la meta y objetivos marcados por la

empresa y forma de implementar esta metodologa.

Los estudios de RCM comienzan normalmente por una detallada

explicacin del contexto operacional que sirve para una induccin del

grupo de trabajo.

8

1.5. PROCESO DE IMPLANTACIN DEL RCM:

Antes de que los grupos de trabajo empiecen a desarrollar sus tareas, es

necesario un anlisis empresarial de la implantacin de este sistema lo

cual detallaremos a continuacin:

1.5.1. PLANIFICACIN:

La direccin debe estar consciente de los importantes recursos

humanos que precisa para este trabajo para lo cual es necesario

meses de reunin para elaborar un plan de mantenimiento con un

equipo de trabajo formado como mnimo por 6 o 7 personas.

La formacin es otro aspecto importante puesto que la formacin de

RCM es lenta y cara ya que necesita a menudo la asistencia tcnica

de una entidad externa. Y por ltimo es importante asegurarse de

que el contexto operacional sea claramente entendido por todos los

participantes.

1.5.2. PROCESO DE REVISIN BASADO EN RCM:

El grupo de trabajo debe ponerse ya realmente a trabajar, para lo

cual hay que establecer la dinmica de reuniones.

Es necesario elaborar un programa de actuacin que seleccione

como primera actividad un sistema, equipo o rea que sea prioritario

para la empresa, es muy conveniente que el mismo sea auditado por

una entidad independiente, lo cual garantiza la objetividad del

sistema y conlleva una revisin del mismo y de su aplicacin concreta

por un tercero que siempre puede observar problemas en el

aplicativo concreto.

Adems si se da algn accidente, reclamacin externa o jurdica esta

auditora externa puede ser de gran validez e importancia.

En la siguiente figura se detalla fase por fase, mediante un diagrama de

bloques, el proceso de implantacin del RCM.

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FUENTE: TEXTO DE REFERENCIA

FASE 0:

Definicion de objetivos de empresa

FASE 1:

Formacion de grupo de trabajo y facilitador

FASE 2:

Elaborar progrma de actuacion ,seleccion de sistemas , equipos

o area prioritaria

FASE 3:

Determinar meta segun objetivos empresariales y de

negocio.

FASE 4:

Analizar fallos funcionales simples , multiples o ocultos.

FASE 5:

Determinadas modos de fallos y analizar causas y efectos

(matriz de desiciones)

FASE 6:

Seleccionar tacticas de mantenimiento factible , eficaz

y rentable.

FASE 7:

Auditar el programa definido y proceso realizado.

FASE 8:

Implantar tacticas defnidas

FASE 9:

Optimiar en proceso y compatilibilizar con el program de mantenimiento legal de su

seguridad

FASE 10:

Pasar a siguiente sistema segun proprama fase 2

Figura 1: FASES DE IMPLANTACIN DEL RCM

10

2. MANTENIMIENTO SEGN ESTADO:

La norma AENOR lo define como Mantenimiento de Ronda, que se aplica

como medida preventiva, llevando a cabo inspecciones regulares de

frecuencia corta de forma automatizada; sin embargo dicho mantenimiento

necesita la intervencin de personal muy experimentado para programar el

funcionamiento y definir qu mtodo preventivo se debe realizar.

Dicho personal debe llevar a cabo las siguientes acciones:

Realizar una orden de trabajo preventivo con el fin de subsanar

anomalas incipientes (ruido, calentamiento, funcionamiento anmalo,

etc.)

Reconfigurar el proceso productivo (aplicando redundancias

existentes, sistemas de derivacin, puestas fuera de servicio de

maquinaria, etc.)

Poner fuera de servicio el elemento con sntomas de avera,

esperando intervencin correctiva.

Las intervenciones condicionales, en otras organizaciones, se denominan

visitas preventivas programadas de forma simultnea con operaciones

simples (limpieza, reglajes, etc.) para incorporar controles visuales.

Es usualmente puesto en prctica cuando es imposible respetar una

periodicidad constante o poco eficiente impidiendo rehacer el plan de

mantenimiento.

3. MANTENIMIENTO EN PRODUCCON TPM:

3.1. ANTECEDENTES HISTRICOS Y OBJETIVOS:

Es una herramienta importante y ventajosa para toda organizacin, la

cual debe de estar incorporado en un plan integrado de mantenimiento.

Tiene sus orgenes en Japn y empieza a implantarse en ese pas en los

aos setenta. El Mantenimiento Productivo Total (TPM) fue definido en

1971 por el Instituto Japons de Ingenieros de Plantas para desarrollarse

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en la industria automotriz; sin embargo cuando se trat de trasladar a

otros sectores industriales, los resultados fueron desiguales.

Tiene como objetivo implantar el mantenimiento autnomo, llevado a

cabo por propios operarios de produccin, basndose en la designacin

de responsabilidades a sus empleados.

As mismo, toda organizacin que adopte ste tipo de mantenimiento,

debe tener una cultura propia, estimulante y motivadora fomentando el

trabajo en equipo.

Las ventajas y mejoras que pueden obtenerse al implementar el TPM

son:

Reduccin de nmero de averas y equipos, por medio de personal

capacitado.

Reduccin de tiempo de espera y preparacin de los equipos de

trabajo, cuando el operario realiza pequeas inspecciones a

pequeos fallos, el tiempo de espera se elimina.

Aumento del control de herramientas y equipos, mediante la

asignacin de forma inequvoca de cada operario.

Conservacin del medio ambiente y ahorro de energa, realizando

revisiones constantes, aprovechando tiempos muerto y ausencias

de trabajo de mquina.

Mayor formacin y experiencia de recursos humanos, a travs de

la constante capacitacin para mayor dominio del medio de

trabajo.

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3.2. LAS CINCO S EN MANTENIMIENTO AUTNOMO DE TPM:

FUENTE: TESTO DE REFERENCIA

3.3. IMPLANTACIN DEL TPM:

Las metas y objetivos para su implementacin son las siguientes:

Mejorar la eficiencia del conjunto y productividad del personal

global de produccin y mantenimiento.

Implantar un sentimiento de propiedad de los operarios sobre sus

equipos y sistemas.

Promover mejora continua a travs de grupos de trabajo unidos y

coordinados.

Bsica para implantacin de mantenimiento autnomo. Herramientas de produccin organizadas, codificadas y en

lugar preciso.

SEIRI

Organizacin

Herramientas ordenadas Fcil localizacin.

SEITON

Orden

Operaciones de limpieza para el automantenimiento. Realizado por inspecciones

SEISO

Limpieza

De vital importancia cumplir con procesos estipulados para el automantenimiento del TPM.

SHITSUKE

Disciplina

Crear estndares de colores, etiquetas, etc Facilitadores de operaciones.

SEIKETSU

Estandarizacin

Figura 2: MANTENIMIENTO AUTNOMO DE UNA REA DE PRODUCCIN (TPM)

13

La participacin de los agentes involucrados es una de las estrategias de

implementacin importantes del TPM, ya que est fundamentado en la

transferencia de responsabilidad a produccin, la cual debe ser con total

claridad de objetivos para lograr la mxima participacin posible

atendiendo a sus propuestas.

Como se refleja en la siguiente figura, la tensin a dichas propuestas

implica la remodelacin del Lay out del rea en cuestin, modificando

una parte de sus equipos y maquinaria, incorporando actividades de

inspeccin y limpieza para que dicha integracin sea la mejor posible.

FUENTE: TEXTO DE REFERENCIA

IMPLANTACIN DEL TPM Formacin

Motivacin

Descentralizacin

Participacin

Polivalencia

Revisin Conjunta de

"Lay out"

Revisin de la mantenibilidad

de mquinas

Definicin de actuaciones definidas en reingeniera

Planificacin y organizacin de

actividades

Elaboracin de procedimientos

Puesta en marcha en rea prototipo

Revisin por el equipo y mejora

contnuaMediciones

Figura 3: FLUJOGRAMA DEL TPM

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Revisin conjunta del Lay out, con la finalidad de minimizar

movimientos, mejoras en el flujo de trabajo, mejor accesibilidad a

herramientas y mquinas, etc.

Revisin actual de la mantenibilidad de las mquinas, teniendo

acceso a sus sensores, comprobaciones de nivel, etc; as mismo

de dicha revisin pueden salir propuestas de mejora.

Actuaciones definidas en reingeniera, una vez analizado el estado

actual se lleva a cabo el rediseo o reestructuracin con la

finalidad de eliminar los problemas o dificultades existentes.

Planificacin y organizacin de actividades, una vez llevado a

cabo el rediseo hay que re planificar y organizar nuevamente las

actividades logrando el reparto conciso entre produccin y

mantenimiento.

Elaboracin de procedimientos, para ello necesita poner en

marcha el prototipo y tras un tiempo razonable evaluar la eficiencia

de las medidas por parte del equipo de mejora continua, haciendo

mediciones, correcciones, etc.

3.4. REPARTO POSIBLE DE ACTIVIDADES EN UN SISTEMA DE

MANTENIMIENTO CON TPM:

En la siguiente figura se detalla un ejemplo del posible reparto de

personal adjudicando tareas o actividades respectivas segn su

ocupacin o labor a desempear.

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Tabla 2: REPARTO POSIBLE DE ACTIVIDADES DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO CON TPM

ACTIVIDAD TIPO PERSONAL DE

PRODUCCIN

PERSONAL DE

MANTENIMIENTO

PRODUCCIN

Preparacin X

Ajuste X

Operacin X

MANTENIMIENTO DE

PRIMER NIVEL

Limpieza X

Engrase X

Reaprietes X

Inspecciones

diarias X

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO DE

SEGUNDO NIVEL

Inspeccin y MOC X

Operaciones de

Seguridad y

Normativa

X

Grandes

operaciones X

MANTENIMIENTO

CORRECTIVO

Averas reparables

desde el puesto de

trabajo

X

Averas no

reparables desde el

puesto de trabajo

X

MODIFICACIONES Y

MEJORAS

Operativas X X

Automatizaciones X

Reflotamientos y

actualizaciones X

FUENTE: TEXTO DE REFERENCIA

4. CUADRO COMPARATIVO:

Tabla 3: CUADRO COMPARATIVO DE LAS TCNICAS ORGANIZATIVAS

ASPECTO MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD (RCM)

MANTENIMIENTO SEGN

SU ESTADO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL (TPM)

PRODUCTIVIDAD DE

EQUIPO Y

MANTENIMIENTO

Se basa e incrementa la fiabilidad del

equipo.

Basado en reducir los

momentos de paradas de la

maquinaria, planificando

previamente actividades de

mantenimiento para prevenir

fallas

Incrementa el valor agregado por

persona, incrementa el ndice de

operaciones y reduce los paros de

equipos ocasionado por fallas en

los equipos o maquinaria.

MEJORAMIENTO

CONTNUO

Emplear mtodos estratgicos para

identificacin de fallas, y aplicar

medidas correctivas para eliminar,

reducir o convivir con stas.

Monitoreo de fallas de forma

peridica analizando la

evolucin de tecnologas

empleadas por la

automatizacin.

En base a la estandarizacin,

organizacin y administracin del

rea de trabajo y las tareas a

desempear

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ASPECTO MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD (RCM)

MANTENIMIENTO SEGN

SU ESTADO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL (TPM)

EFICIENCIA GLOBAL

DEL EQUIPO

Analiza la situacin actual para hacer

nfasis en los enfoques de solucin

aplicando medidas estratgicas para

trabajar sin fallas o concurrencias de

stas.

Implantando una cultura de

prevencin en toda la

organizacin y haciendo

nfasis en las revisiones

peridicas de maquinarias y

equipos

Trabaja de forma eficiente y eficaz

atacando las principales prdidas

de la empresa que es su mayora

pueden ser paradas de

produccin, tiempos de

preparacin y ajuste, disminucin

de velocidad de produccin, fallas

o averas, etc.

REQUISITOS PARA

SU IMPLEMENTACIN

Actividades de reconocimiento de fallas

en maquinarias y trabajo en equipo

entre el rea de mantenimiento y

produccin.

Personal altamente capacitado

en tecnologas modernas para

trabajar con la automatizacin

a implantar

Trabajo de forma conjunta entre

todas las reas existentes en la

empresa para contar con una

comunicacin ptima y constante

entre stas.

DURACIN DE LA

IMPLEMENTACIN De 3 a 6 meses De 1 a 3 aos De 10 meses a 2 aos

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ASPECTO MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD (RCM)

MANTENIMIENTO SEGN

SU ESTADO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL (TPM)

BENEFICIOS DE SU

IMPLEMENTACIN

Incentiva al anlisis situacional de la

empresa en base al estudio coste

beneficio.

Ayuda a elaborar un anlisis ms

completo y complejo de la situacin

actual de la empresa y las probables

fallas que puedan presentar las

mquinas.

Automatizacin integral con

personal altamente capacitado

Motiva y estimula al trabajador a

realizar sus tareas o actividades

de forma coordinada con el resto

de los trabajadores.

Incentiva a realizar el

mantenimiento autnomo dirigido

por el propio personal.

COSTOS DE

MANTENIMIENTO

Mediante el anlisis de coste beneficio

se permite analizar cunto cuesta y

cunto costo se previene ahorrar para

afrontar las fallas existentes.

Presenta mayor reduccin de costos de

mantenimiento segn las fallas

detectadas y maquinaria a trabajar.

Como se realizan de forma

peridica con un intervalo de

tiempo largo, si aporta a la

reduccin ptima de costos de

mantenimiento.

Elimina completamente el

problema identificado en relacin a

las mquinas y equipos utilizados,

presentando en su mayora la

reduccin de costos para su

implementacin

FUENTE: ELABORACIN PROPIA

5. CONCLUSIONES:

En conclusin el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en

una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalacin, es

decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averas imprevistas

que impidan cumplir con los planes de produccin. Tambin mejora la

comprensin del funcionamiento de los equipos, analiza todas las

posibilidades de fallo de un sistema, desarrolla mecanismos que tratan

de evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas al propio

equipo o por actos personales y determina una serie de acciones que

permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. Es una tcnica

ms dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en

una instalacin industrial y presenta algunas ventajas importantes

sobre otras tcnicas.

En sntesis, el Mantenimiento segn Estado es utilizado para

procesos de automatizacin donde se trabaja con personal altamente

capacitado para adecuar el sistema y programarlo debidamente, as

mismo que ste solo desempee trabajos de anlisis puesto que el

resto del trabajo es mecnico. La caracterstica singular de ste

mantenimiento es que es nicamente empleado cuando no se cuenta

con un plan constante o no se pueda adaptar o redisear el existente,

significando un impedimento al proceso de produccin.

Sintetizando los aportes del Mantenimiento Total Productivo o TPM

a un sistema de mantenimiento ptimo podemos decir que: El TPM

mejora la eficiencia y eficacia del, trabaja para llevar al equipo a su

condicin de diseo, busca la gestin del equipo y la prevencin de

averas y prdidas, requiere que el mantenimiento se lleva a cabo en

cooperacin activa con el personal de produccin.