TEKNIKA E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE - 2004

UNIVERSITETI I PRISHTINËS

FAKULTETI I SHKENCAVE TEKNIKE TË APLIKUARA

FERIZAJ

Fatmir Çerkini

Ferizaj

2005

Fatmir Çerkini Teknika e përpunimit të materialeve polimere

2004 .

3

1.0. HYRJE

1.1.HISTORIKU

Lënda e parë plastike masive është paraqitë në vitin 1910 në formë të

duroplastit fenolik, të njohur me emrin “bakelit”. Të njejtin vit në të vërtetë filloi

epoka e masave plastike për të cilën jemi dëshmitar edhe të gjithë ne sot. Shumë

shpejtë u bënë të njohura anët e mira të masave plastike që bëri të domosdoshëm

rritjen intenzive të prodhimit dhe konsumimit të tyre. Zhvillimi dhe rritja e tyre shkoi

në llogari të zëvendësimit të materialeve klasike në makineritë ekzistuese ose në

industri të reja deri atëherë të panjohura. Në vitin 1926 filloi prodhimi i duroplastit në

formë kokrrizash.

Diku nga viti 1930 filloi paraqitja e termoplasteve.

Pas luftës së dytë botërore masat plastike përjetuan lulëzim të paparë. Koha e

tanishme dhe veçanërisht e ardhmja do të jenë gadi të paparamenduara pa këto

prodhime njerëzore, për dallim nga ato të cilat strukturën bazë e kanë të krijuar nga

natyra.

1.2.NDËRTIMI

Lënda kryesore për fitimin e gadi të gjitha masave plastike, përveq disa

përjashtimeve, është nafta, gjegjësisht derivatet e saja: benzina e lehtë primare, gazi,

vajrat e lehta etj.

Industria e cila mirret me prodhimin e masave plastike quhet industria

petrokimike.

Nga petroleji, gjegjësisht fraksionet e saj, ndahen me metoda të veçanta,

bashkëdyzimet e caktuara, siç janë: etileni, propileni, benzeni, etj. Këto

bashkëdyzime të quajtura monomere, si lëndë e parë për prodhimin e plastmasave, iu

nënshtrohen veprimeve speciale, ku nga gjendja e gazët ose e lëngët, kalojnë në

gjendje të brumit viskoz ose në gjendje të ngurtë. Këtu bëhet shndërrimi i

monomereve në polimere. Ky veprim quhet polimerizim. Polimerizimi kryhet në

paisjet e quajtur reaktor. Me rregullimin e kushteve të polimerizimit në reaktor

fitohen polimeret me strukturë dhe madhësi makromolekulare të ndryshme.

Ekzistojnë dy mënyra bazë për përfitimin e masave plastike: polimerizimi dhe

polikondenzimi.

Te polimerizimi produkti i fundit është polimer i pastër, ndërsa te

polikondenzimi përveq polimerit fitohen edhe disa nënprodukte, si: uji, amonjaku,

dyoksidi i karbonit, etj.

Produktet, gjegjësisht masat plastike të fituara me polimerizim, quhen

polimerizate, ndërsa masat plastike të fituara me polikondenzim quhen

polikondenzate.

Si polimerizate janë të njohura:

Polietileni, polistireni, polivinilkloridi, polipropileni, etj. ndërsa si

Polikondenzate janë të njohura:

Poliamidet, poliesteri, polieteri, etj.

Teknika e përpunimit të materialeve polimere Fatmir Çerkini

2004 .

4

Ekzistojnë polimere natyrore dhe artificiale. Masat plastike sot në pjesën më të

madhe paraqesin polimeret artificiale.

Varësisht prej ndryshimeve nga ndikimi i nxehtësisë masat plastike ndahen në

termoplaste dhe duroplaste.

1.3.Termoplastet

Termoplastet me nxemje zbuten, me ftohje ngurtësohen dhe në të njejtën pjesë

ky proqes mundet shum herë me u përsërit. Kjo dukuri shfrytëzohet te punimi i

artikujve, kur plastmasa e nxehur dhe e përzier nën presion formohet sipas vijave të

brendshme të kallëpit ashtuqë pastaj detali i ftohur dhe i ngurtësuar ta ruajë edhe më

tutje formën e fituar. Mirëpo poqese këtë detal e nxejmë mbi temperaturën e caktuar

të shkrirjes së termoplastit, do të vie përsëri deri te zbutja dhe humbja graduale e

formës së detalit. Në këtë mënyrë do të manifestohej vetia tipike e theksuar e

termoplasteve, gjegjs. mundësia e zbutjes së sërishme nga nxehtësia dhe ngurtësimit

me ftohje të të njejtit detal.

Kjo veti e termoplasteve është rezultat i strukturës në të cilën dominojnë

vargjet polimere të cilat në mes vedi nuk janë të lidhura me lidhje kimike.

Vargjet polimere të termoplasteve

Për këtë ekziston mobilizim potencial i dukshëm i vargjeve në mes vedi. Kjo

në të vërtetë edhe realizohet, p.sh. nga ndikimi i nxehtësisë, me ç’rast fitohet gjendja

e përshkruar “termoplastike”.

Struktura zingjirore e termoplasteve është shkaktare e vetive tipike të këtyre

materialeve:

- elasticitet i madh dhe me te qëndrueshmëria në goditje,

- mundësia e përpunimit të lehtë me teknikë automatike (ngase gjatë

përpunimit masa e nxehtë mbetet për kohë të gjatë e pandryshuar).

- termostabilitet i ulët për shkak të pikës së shkrirjes relativisht të ulët.

- fortësi të vogël në sipërfaqe të produktit.

Përfaqësues kryesor të termoplasteve janë Polietileni, polistireni,

polivinilkloridi, poliamidet dhe poliakrilatet.

1.4.Duroplastet

Tipike për këtë grupë të masave plastike është ajo që këto me nxemjen e parë

zbuten. Pastaj, për dallim nga termoplastet nga ndikimi i nxehtësisë fillojnë


2004 .

5

reaksionet kimike (“termoreaktiviteti”) të masës në duroplaste molekulat e të cilës në

këtë rast lidhen kimikisht në mes vedi. Si përfundim i tërë kësaj lajmërohet formimi i

rrjetës gjigante hapsinore, e shpërndarë në tre dimensione, pjesët përbërëse të së cilës

janë fortë të lidhura me lidhje kimike.

Rrjeta hapsinore e duroplasteve

Për shkak të stabilitetit termik të rrjetës hapsinore, duroplasti i fortësuar

njëherë me nxehje më nuk mund të zbutet. Nga kjo strukturë dalin edhe vetitë e

duroplasteve. Të theksojmë këtu ato të përgjithshmet siç janë qëndrueshmëria

termike, mekanike dhe kimike dhe stabiliteti në dimensione.

Masat plastike të fituara nga reaktori, ende janë të papërpunuara dhe

munden me pas forma të ndryshme. Ose janë në formë pluhuri, ose në formë

kokrrizash dhe si të tilla nuk janë të përshtatshme për përpunim. Kështu këtyre duhet

përmirësu disa veti teknologjike dhe fizike.

Për këtë arsye, këto lëndë të para plastike më parë përpunohen, gjegjësisht pasurohen,

duke iu shtuar mjete të ndryshme për përmirësim të vetive termike dhe duke u shtuar

ngjyrna, mbushësa, antioksidues, stabilizues, etj.

Njohja, përdorimi dhe ndikimi i materialeve ndihmëse në vetitë finale të

masave plastike, për një teknolog të plastikës, është me rëndësi të madhe, sepse këto

materiale shtues(aditive) mund të përdoren jo vetëm gjatë prodhimit, por edhe gjatë

përpunimit të masave plastike, sidomos nëse përpunuesi konsideron se ndonjë veti e

lëndës së parë nuk ka qenë e theksuar sa duhet gjatë prodhimit, ose nëse lëndës së

parë nevoitet me iu dhënë ndonjë veti krejtësisht e re.

Me përdorimin e aditivit adekuat përpunuesi mundet vetinë e dëshiruar të

polimerit me potencu më shumë dhe kështu ia plotëson disa kritere të cilat kërkohen

në prodhimin e gatshëm. Në lidhje me këto në vazhdim do të flasim për disa nga

aditivët më kryesor.

1. 2.0.SHTESAT(ADITIVËT) E

MATERIALEVE POLIMERE

Lëndët kryesore ndihmëse gjatë përpunimit të masave plastike janë:

zbutësit, ngjyrat, mbushësit, mjetet për lubrifikim, antistatikët, absorbuesit antiviolet,

stabilizuesit termik dhe mjetet kundër vjetrimit.


2004 .

6

1.Zbutësit

Detyra e zbutësve është që të rrisin rrjedhshmërinë e masës plastike, gjegjësisht

të ngrisin dhe ta lehtësojnë shkallën e përpunueshmërisë.

Përdorimi i kësaj lënde ndihmëse në sasi të tepruara jo vetëm që do të rrisë

shpenzimet materiale, por edhe mund të shkaktojë reduktim të rrezikshëm të

karakteristikave mekanike të masave plastike.

2.Ngjyrat

Ngjyrosja e masave plastike nga aspekti dekorativ ka rëndësi të thellë dhe në të

shumten e rasteve është lëmi e dizajnerëve. Proqesi i ngjyrosjes mund të kryhet ose

gjatë prodhimit ose gjatë përpunimit të masave plastike.

Teknika e ngjyrosjes së masave plastike mund të kryhet në dy forma:

a)ngjyrosja masive dhe

b)ngjyrosja sipërfaqësore

Teknika e fundit e ngjyrosjes përdoret më rrallë, zakonisht në rastet kur

temperaturat e përpunimit të masave plastike janë aq të larta sa që ngjyra nuk mund të

mbetet e pandryshuar.

Ngjyrosja masive është teknikë e cila më së shumti përdoret, ku ngjyrat në

formë pluhuri ose në formë kokrrizash, si koncentrat, i shtohen masës plastike gjatë

kohës së përpunimit.

Ngjyrat të cilat përdoren për ngjyrosje të masave plastike, me teknikën e ngjyrosjes

në masë, mund të jenë të tretshme ose transparente dhe zakonisht janë me prejardhje

organike, por mund të jenë edhe të patretëshme(pigmentet). Ngjyrat transparente

përdoren për ngjyrosjen e masave plastike nëse edhe ato janë transparente dhe kur

nga prodhimi i gatshëm kërkohet tejdukshmëri.

Ngjyrat për ngjyrosjen e masave plastike në treg gjenden në formë pluhuri, të

pastave dhe si koncentrat. Për zgjedhjen e ngjyrave, në praktikë zakonisht vendosin

kërkesat për gjallëri dhe qëndrueshmëri të ngjyrosjes ndaj dritës, ujit, kemikaljeve,

nxehtësisë etj. kështuqë duhet pasur kujdes në to.

Ngjyrosja e thatë - Ky proqes qëndron në përzierjen e përshtatshme të një

sasie lënde plastike, pa ngjyrë, me përzierje të thata të ngjyrosësave dhe të

pigmenteve.

Fig.1


2004 .

7

Paisjet për ngjyrosjen e lëndëve plastike me metodën e thatë nuk janë të

kushtueshme, meqenëse mjafton të përziesh ngjyrosësit dhe pigmentet me lëndën

plastike pa ngjyra(kristal) në një përzierëse rrotulluese.

Këto përzierëse mund të jenë të formave të ndryshme, si konike, me dorë siç

janë govatat, ato me elikë etj. Të gjitha këto përzierëse japin afërsisht përfundime të

njejta; por praktika ka treguar se përzierset rrotulluese që quhen barabane (fig.1) janë

ato që japin përfundime më të mira. Në rastin e përdorimit të një barabani është e

domosdoshme të përdoret një peshore e saktë për peshimin e lëndës plastike, sidomos

për peshimin e ngjyrosësave dhe pigmenteve.

Është e rëndësishme të zgjidhen dhe të përdoren ngjyrosësat dhe pigmentet e

përshtatshme, që të jenë stabil në dritë dhe në temperaturë, të mos jenë toksike, të

kenë një granulometri të përshtatshme e të mos thithin lagështi.

Metoda e punës -P.sh. një baraban prej 200 kg. mund të mbushet me lëndë

plastike 25 deri 75 kg. në trajtë kokrrizash. Këtu shtohen sasirat e përshtatshme të

ngjyrosësave dhe pigmenteve të peshuara në mënyrë të saktë. Në qoftë se këto shtesa

kanë prirje të grumbullohen, është mirë të kalohen nëpër një sitë. Pasi të mbyllet,

barabani lëshohet në lëvizje me një shpejtësi prej 30 deri 40 rrotullimesh në minutë,

gjatë 25 minutave. Koha e rrotullimit të barabanit mund të rregullohet gjatë punës.

Me një shpejtësi më të madhe shpërndarja nuk bëhet e mirë nga se kokrrizat për

shkak të forcave centrifugale ngjiten nëpër muret e brendshme të barabanit. Nën 30

rrotullime në minutë, përzierja nuk bëhet e plotë, pasi lënda rrëshqet ngadalë gjatë

rrotullimeve të përzierëses. Te përzierëset me kapacitet 80 kg., përzierja më e mirë

mund të sigurohet në shpejtësinë prej 44 rrotullimesh në minutë. Përzierëset më të

vogla kanë nevojë për një shpejtësi më të madhe, ndërsa përzierëset më të mëdha për

shpejtësi më të vogla.

Në këto kushte, shumica e ngjyrave mund të përzihen për 5 deri 25 minuta.

Koha më e përshtatshme, që ka dhënë përfundime më të mira për një lëndë, duhet të

mbahet gjithmonë për lëndën e njejtë, sepse në rast se cikli ndryshohet, mund të

vërehen ndryshime në nuancat e ngjyrës.

Barabani që përdoret për ngjyrosjen e thatë, duhet të jetë prej çeliku jooksidues

ose të kromuar. Barabanet prej çeliku të butë mund të përdoren me kusht që

sipërfaqet e brendshme të tyre të jenë krejt të lëmuara, pasi sipërfaqet me viza apo

kanale shkaktojnë grumbullimin e ngjyrosësave dhe pigmenteve në brendinë e tyre,

gjë që pengon ngjyrosjen e përpiktë dhe pastrimin e brendisë së vetë barabanit.

Në rast se përdoret vetëm një baraban për të gjitha ngjyrat, është e

domosdoshme që pas çdo ndryshimi ngjyrash, të bëhet një pastrim i kujdesshëm i

brendisë së barabanit. Për këtë qëllim mund të përdoren aspiratorë për thithjen e

pluhurit.

Kur ndryshohen ngjyrat, p.sh. kur kalohet nga një ngjyrë e errët në një ngjyrë e qelët,

është mirë të vehet në rrotullim barabani me një sasi të lëndës kristale, me qëllim që

mbetjet e ngjyrosësave dhe pigmenteve të mëparshëm të pastrohen deri në fund.


2004 .

8

Për të mënjanuar të gjitha vështirësitë e pastrimit me qëllim që proqesi i

ngjyrosjes të kryhet me cilësi të lartë, është mirë të përdoren disa barabane, të ndarë

sipas ngjyrave në mënyrë të përhershme.

Peshimi-Për të fituar ngjyra të qëndrueshme me proqesin e ngjyrosjes së thatë,

është e domosdoshme që lëndët për t’u ngjyrosë si dhe ngjyrosësat dhe pigmentet të

peshohen saktësisht. Për ngjyrosësat, është e nevojshme të përdoren peshore analize

veqanërisht për ngjyrat e tejdukshme. Për të shumtën e ngjyrave transparente mjafton

të përdoret një peshore e saktë që ka tregues me shigjetë. Për peshimin e lëndës që do

të ngjyroset mund të përdoren peshore saktësia e të cilave mund të lëvizi mbi 200 gr.

Ngjyrosësat- Për ngjyrosjen e lëndëve plastike me metodën e thatë mund të

përdoren ngjyrosësa të tipeve të ndryshme, por gjithmonë sipas lëndës që do të

ngjyroset. Është e natyrshme që ngjyrosësat për lëndët plastike të jenë të veçantë dhe,

rrjedhimisht nuk mund të mendohet përdorimi i tyre për ngjyrosjen e çfardo lënde

tjetër (p.sh. tekstilet, druri etj.). Në përgjithësi duhet treguar kujdes, se ngjyrosësat e

tretshëm në vajra janë më pak të qëndrueshëm ndaj nxehtësisë dhe dritës se sa

pigmentet minerale. Rrjedhimisht, ngjyrosësi që do të përdoret, duhet të mos jetë

toksik, të ketë një granulometri të përshtatshme dhe të mos thithë lagështirën.

Megjithkëtë, lëndët ngjyrosëse dhe pigmentet përgjithësisht thithin lagështirën

e vendit.

Në këto raste, kur për ngjyrosje përdoren ngjyrosësa me lagështi, shpesh herë

shkaktohen njolla në sipërfaqet e prodhimeve të gatshme. Prandaj është e nevojshme

që lëndët ngjyrosëse të mbahen në enë të mbyllura hermetikisht dhe në vende të thata.

Në rast se ngjyrosësat ndodhen me shumicë, sidomos kur janë të ambalazhuar jo

hermetikisht, priren të shndërrohen në topa (copa) të vegjël. Ky shndërrim shkaktohet

nga thithja e lagështirës. Në këto raste është e domosdoshme të kalohen nëpër një sitë

të imët para se të futen në baraban, d.m.th. para se të përzihen me lëndën plastike.

Në qoftë se ngjyrosësat kanë thithë një sasi të madhe të lagështirës mund të jetë

e domosdoshme tharja e lëndës së ngjyrosur para se të fillojë përpunimi i saj nëpër

makineri. Tharja e lëndës mund të bëhet duke e kaluar në një furrë me qarkullim ajri

për një kohë prej 15 minutash. Zgjedhja e lëndës ngjyrosëse është shumë e

rëndësishme, sepse dy ngjyrosësa me përbërje të ndryshme dhe tonacion të njejtë,

mund të japin lehtë njeri objekte pa të meta, tjetri objekte me njolla dhe me pjesë të

dekompozituara, veçanërisht në ngjyrat e tejdukshme. Ngjyrosësat dhe pigmentet, që

përdoren për ngjyrosjen e thatë tek përpunuesit e lëndëve plastike nuk janë të njejta

me ato që përdoren te prodhuesit e lëndëve të para plastike. Ky ndryshim i lëndëve

ngjyrosëse është i natyrshëm, sepse ngjyrosja e thatë lejon përdorimin e ngjyrosësave

ose të pigmenteve relativisht jo shumë të qëndrueshëm ndaj nxehtësisë, pasi këta nuk

kalojnë shpesh herë në temperaturat e larta. Prodhuesit e lëndës së parë janë të

detyruar ta kalojnë lëndën për ngjyrosje në temperatura të larta, qoftë në makineritë e

petëzimit, qoftë në ato të ekstrudimit.


2004 .

9

3.Mbushësat-janë elemente organike ose inorganike që iu shtohen masave

plastike me qëllim që tia përmirësojnë disa veti ose ta bëjnë më të lirë prodhimin. Në

mbushësat inorganik bëjnë pjesë: pluhuri i azbestit, pëlhura e qelqit, gëlqerja, etj.

Ndërsa si mbushës organik mund të përdoren: druri, byku i drurit, letra e grimcuar,

fije të tekstilit, celuloza, etj. Te përdorimi i mbushësave shtrohen kërkesat që ato të

qëndrojnë ngarkesat termike dhe mekanike të cilat paraqiten gjatë përpunimit të

masave plastike. Mbushësat inorganik shtohen në formë të pluhurit gjatë kohës së

përzierjes me shtuesit tjerë si: zbutësat, stabilizatorët, ngjyrat, që të homogjenizohen

mirë me to.

Mbushësat, masës plastike ia rrisin rezistencën ndaj fërkimit, ia rrisin peshën

vëllimore, absorbojnë ujin, e në shumicën e rasteve ia rrisin fortësinë. Zakonisht

sasia e mbushësave që u shtohen masave plastike sillet prej 10 deri 20 %.

4.Mjetet për lubrifikim. Gjatë përpunimit të masave plastike në temperatura

të larta vjen deri te një fazë kur masa plastike bëhet viskoze, kështuqë fillon të ngjitet

për sipërfaqet metalike të makinës për përpunim. Kjo dukuri e vështirëson punën

normale. Që të mënjanohen shkaktarët e ngjitjes së masës për sipërfaqet metalike,

përdoren mjetet për lubrifikim, të cilat i shtohen masës në sasi të vogël. Këto mjete

zakonisht nuk përzihen me masën plastike, por e lehtësojnë rrjedhjen dhe përcjelljen

më të mirë të masës nëpër makinë. Zgjedhja e mjeteve lubrifikuese bëhet varësisht

nga rasti (praktika). Si lubrifikues kryesisht përdoren rrëshirat polietilene, pastaj

parafina dhe sapunët e ndryshëm metalik.

Një lloj special i mjeteve lubrifikuese përdoret për lyerjen e sipërfaqeve të

zbrazëtirave në kallëpe me qëllim që më lehtë të ndahen pjesët e fituara plastike.

Këso mjetesh janë: sapuni, detergjentet, vajrat minerale, etj.

5.Antistatikët. Masat plastike janë izolator të fuqishëm elektrik, që d.t.th. nuk

e përcjellin rrymën elektrike. Për këtë arsye gjatë kohës së përpunimit të tyre, gjatë

fërkimit, orientimit dhe proqeseve të ngjajshme vjen deri te grumbullimi i

elektricitetit në sipërfaqet e prodhimit të gatshëm. Ky është elektriciteti statik i cili

pengon prodhimin normal, e krahas kësaj shkakton tërheqjen e grimcave të pluhurit

në sipërfaqet e pjesës prodhuese, që i jep pamje estetike të keqe prodhimit.

Që fenomeni i elektricitetit statik të mënjanohet duhet që sipërfaqen e masës

plastike ta bëjmë të rrjedhshme. Kjo mund të arrihet në dy mënyra dhe ate: ose ta

lyejmë sipërfaqen me tretje kryprash ose në vet masën të shtojmë substanca të

caktuara që ia rrisin përcjellshmërinë masës plastike. Elementet të cilat përdoren për

këtë qëllim quhen antistatik. Zakonisht këto janë krypërat amonjake të thartirave me

shumë yndyrë. Njihen me emrat komercial si: antistatikum, stateksan etj.

6.Absorbuesit antiviolet. Pjesët e punuara nga masat plastike nëse për kohë të

gjatë i eksponohen veprimit të dritës, fillojnë të humbin vetitë që i kanë pasur, d.t.th.

bëhen më të egra, të thyeshme dhe shpesh pëlcasin. Kjo dukuri lidhet me termin

,,vjetrimi i masës plastike’’ nga veprimi i dritës, e sidomos nga radiacioni i rrezeve

ultra violete.


2004 .

10

Rrezet ultraviolete me gjatësi valore 300 deri 350 milimikrona janë më të

rrezikshme për masat plastike, sepse e shkatërrojnë strukturën makromolekulare të

plastmasave. Makromolekulet të rrezatuara me rrezet ultraviolete pas një kohe

fillojnë të këputen në segmente më të shkurta dhe përfundimisht të shkatërrohen

plotësisht. Ky shkatërrim makromolekular quhet fotodegradim dhe është dukuri shum

e padëshirueshme te masat plastike.

Ekzistojnë mjete të cilat kur ti shtohen masës plastike, pengojnë proqesin e

fotodegradimit ashtuqë e thithin (absorbojnë) energjinë e rrezeve ultraviolete dhe e

shndërrojnë në energji më pak të dëmshme, p.sh. në energji termike. Për këtë, këto

mjete e kanë marrë emrin absorbues antiviolet. Absorbuesit në treg gjenden në formë

pluhuri, ashtuqë përpunuesi mundet lehtë me ia shtu masës plastike para hyrjes në

makinë për përpunim, me përzierje në baraban sikur përzierjen e ngjyrave. Sasia e

shtimit të absorbuesit varet nga tipi i polimerit, vendit ku do të përdoret prodhimi i

gatshëm dhe afatshërbimi i paraparë. Zakonisht kjo sasi sillet prej 0,4 – 0,5 %.

7.Stabilizuesit termik (antioksiduesit). Masat plastike kanë prirje të oksidohet

në temperatura të larta, kjo d..t.th më së shumti gjatë kohës së përpunimit. Oksidimi i

masave plastike është shumë i padëshirueshëm, sepse ndikon negativisht në vetitë

mekanike të prodhimeve. Oksidimin e shkakton prezenca e oksigjenit në ambient. Me

qëllim që të pengohet proqesi i oksidimit të masave plastike gjatë kohës së

përpunimit përdoren elemente të përshtatshme, të cilat duhet shtu para fillimit të

përpunimit të plastmasave. Në shumicën e rasteve lënda e parë vjen me antioksidues,

por varësisht nga kushtet e përpunimit, nëse paraqitet nevoja përpunuesi mund ti

shtojë vet në sasi më të madhe. Këto elemente janë konsumues të fortë të oksigjenit

dhe për këte nuk lejojnë që ai të hargjohet në oksidim të plastmasave, por e hargjojnë

për nevoja të vehta dhe kështu e mbrojnë masën plastike nga oksidimi. Meqenëse

pengojnë oksidimin e masave plastike quhen antioksidues.

Përdorimi i antioksiduesve në sasi prej 0,2 deri 0,3 % është e mjaftueshme për

të mbrojtë çfarëdo materiali plastik nga çdo oksidim termik. Sot ekzistojnë tipe të

caktuara të antioksiduesve për mbrojtjen e masave plastike të caktuara.

8.Elementet për shkumëzim. Në shumicën e rasteve të përdorimit kërkohet që

prodhimi të ketë strukturë me zbrazëtira ose siç thuhet strukturë celulare. Me fjalë

tjera, prerja e pjesës prodhuese duhet të duket me zbrazëtira sikur sungjeri. Veprimi

me të cilin fitohet kjo strukturë njihet me emrin ekspandim ose shkumëzim,ndërsa

elementet që e mundësojnë ekspandimin –shkumëzues. Ekzistojnë elemente fizike

dhe kimike për shkumëzim. Industria e materialeve ndihmëse prodhon lëndë kimike

për shkumëzim në formë të pluhurit të cilat posedojnë vetinë që nën ndikimin e

nxehtësisë, gjegjësisht në temperatura të caktuara, kalojnë gadi përnjëherë nga

gjendja e ngurtë në gjendje të gazët. Këto lëndë termikisht shndërrohen në gaze,

kështu bëjnë zgjërimin, gjegjësisht fryerjen e masës plastike. Proqesi i shkumëzimit

fillon në cilindër të makinës, por ekspandimi i përfundimtar dhe më i madhi bëhet në

kallëp. Kur tretja e ekspanduar e masës plastike të ftohet dhe të ngurtësohet ajo e ruan

strukturën e tillë të zgjeruar. Me anë të shkumëzimit arrihet që prodhimi i gatshëm të


2004 .

11

zvoglojë peshën e vet dhe të kursehet material. Në treg gjenden shumë preparate për

shkumëzim ndër të cilët janë të njohura Genitron dhe Porofor. Produktet gazore të

lëndëve të mësipërme ekspanduese janë: azoti, dyoksidi i karbonit, amonjaku dhe një

sasi e monoksidit të karbonit. Shkumëzuesit janë materie në formë pluhuri të cilat u

shtohen granulateve të masës plastike në fazën e përzirjes me aditivët tjerë në sasi

prej 0,2 deri 2 %, varësisht nga efekti që dëshirohet të arrihet. Me këto lëndë mund të

ekspandohen: polietileni, polistireni, PVC, polipropileni etj. Reduktimi i peshës së

prodhimit të gatshëm mund të shkojë edhe deri në 60 %.

3.0.METODAT E PËRFITIMIT TË


Proqeset kryesore të përgaditjes së lëndëve plastike si dhe paisjet për këto

proqese janë:

3.1.PETËZIMI

Makinat e petëzimit me dy cilindra , të quajtura kalandra, siç dihet përdoren në

përgjithësi në industrinë e lëndëve plastike dhe në atë të kauçukut për përgaditjen e

fletëve dhe të kokrrizave: acetati i celulozës, nitroceluloza, P.V.C., polistireni etj.

Lënda plastike në formë pluhuri, përzihet më parë me të gjitha lëndët ndihmëse që

duhet të përmbajë, siç janë plastifikuesat, mbushësat, ashtu edhe me ngjyrosësat dhe

pigmentet.Vetë cilindrat duhet të kenë një ngrohje të pavarur avulli, elektrike, uji etj.

Zakonisht njëri nga cilindrat duhet të ngrohet në temperaturë më të lartë e tjetri në

temperaturë më të ulët. P.sh. në rastin e përzierjes së polistirenit, njëri nga cilindrat

duhet të ngrohet në temperaturë 175 °C dhe tjetri në temperaturë rreth 40 °C.

Cilindrat rrotullohen në kahje të kundërta njëri kundrejt tjetrit. Kjo përzierje hudhet

ndërmjet dy cilindrave të makinës petëzuese ( kalandrës),fig.2.

Fig.2

Gjatë rrotullimit të cilindrave përzierja e hedhur fillon të shkrihet dalëngadalë,

formohet një shtresë, e cila mbulon cilindrin e ngrohtë. Rrotullimi i cilindrave të

makinës jep një shpërndarje shumë të mirë të brumit. Me qëllim që përzierja të bëhet

sa më e mirë, duhet që shtresa e ngrohtë plastike të pritet me dorë ose mekanikisht

dhe të hudhet përsëri ndërmjet dy cilindrave, që gjithnjë rrotullohen. Pas një kohe

prej 10 der në 30 minutash, brumi i përzier nxirret nga makina e petëzimit, në gjendje


2004 .

12

të ngrohtë dhe kalon në proqesin e kokrrizimit. Duhet patur parasysh se puna

zhvillohet gjithmonë në kushte të njejta për lëndë të njejtë. Kur punohet me

polistirenin, proqesi i punës është më i vështirë, sepse kjo lëndë plastike, kur të ftohet

është shumë më e ngurtë dhe e thyeshme se lëndët tjera. Puna në këto makina është e

lodhëshme dhe e rrezikshme, sepse bëhet në nxehtësi dhe me brumëra gjithmonë të

nxehta, si dhe kërkohet në çdo moment koncentrim i plotë, për të mos ardhë deri te

ndonjë lëndim.

Këto makineri janë mjaft të kushtueshme, sepse nuk mund të përzihen sasira

mbi 100 deri 120 kg. përnjëherë, pastaj edhe vetë cilindrat janë të shtrenjtë sepse

duhet të jenë të retifikuar mirë dhe të kromuar.

Paisjet tjera. Për përzierjen dhe homogjenizimin e lëndëve plastike përdoren

edhe paisje tjera, makina përzierëse të tipeve të ndryshme të cilat i përziejnë brumërat

me anë të cilindrave të profiluar.Këto makina (mikser) japin mundësinë e përzierjes

së sasirave më të mëdha të lëndëve përnjëherë. E kanë këtë përparësi ngase janë të

mbyllura dhe nuk kërkojnë punë dore gjatë proqesit të përzierjes, ndonëse paraqesin

vështirësi për pastrim, sepse në brendi të makinës janë cilindrat e profiluar. Meqenëse

gjatë përzierjes krijohet një ngritje e madhe e temperaturës, si pasojë e ngrohjes së

brumit dhe nga puna e cilindrave, duhet pasur parasyshë që puna të mos fillojë me

temperaturë shumë të ngritur përndryshe shkaktohet në mënyrë të pashmangshme

dekompozimi i lëndës plastike dhe i ngjyrave. Këto makina bëjnë një përzierje shumë

të mirë, por harxhojnë sasi të mëdha të energjisë elektrike. Kur përdoren mikserët,

prodhohet një brum i përzier, kokrrizimi i të cilit drejtpërsëdrejti është shumë i

vështirë, sepse copat e brumit janë me masa shumë të mëdha. Për këtë arsye, brumi i

ngrohtë, pas proqesit të përzierjes, dërgohet në një makinë me dy cilindra të

vendosur njëri mbi tjetrin. Hapësira e cilindrave është 2-3 mm, dhe rrotullimi i tyre

bëhet në drejtime të ndryshme. Brumi prej këtyre cilindrave del në formë flete të

pandërprerë me trashësi rreth 3 mm, dhe kalon në një paisje prerëse që e pret fletën

në copa të masave të caktuara. Këto copa nëpërmjet të një rrypi transportues pas

ftohjes së duhur kalojnë në një makinë tjetër ku bëhet kokrrizimi i tyre në përmasa të

përdorshme për përpunim të mëtejmë.

3.2.KOKRRIZIMI I LËNDËVE PLASTIKE

Lëndët plastike që pregatitin për përpunim duhet të jenë në një gjendje fizike e

në një trajtë të tillë që të jenë të përpunueshme sipas nevojës. Ato duhet t’u përshtaten

në masën më të madhe proqeseve teknologjike, të jenë sa më të afta të kalojnë këto,

deri sa të marrin trajtën përfundimtare të një gjysëm prodhimi të gatshëm. Faza

pregaditore përcaktohet sipas rrëshirës. Kur rrëshirat janë termoplastike ato duhet të

pregaditen në trajtë kokrrizash dhe kur janë termodure në trajtë pluhuri ose të

tabletave.


2004 .

13

3.2.1.Kokrrizimi i termoplasteve

Fig.3 Lënda termoplastike duhet të përgaditet në trajtë kokrrizash, madhësia e të

cilave të jetë e saktë në masën më të madhe.

Për kokrrizimin e termoplasteve përdoren: Makinat e thjeshta të kokrrizimit

(mullinjt) ose makineritë e prerjes pa paraftohje ose me paraftohje (granulatorët).

Makinat e kokrrizimit ose mullinjtë (fig.3) janë makinat me strukturë të fortë, që

duhet të prodhojnë lëndë me kokrriza pak a shumë të njëllojta. Këto makina nuk

duhet të ngrohin lëndën që kokrrizojnë, me qëllim që të parandalohet zbutja dhe

ngjitja e lëndës nëpër detalet e makinës. Këto makina duhet të kenë mundësi të

çmontohen lehtë në çdo pjesë, me qëllim që të pastrohen dhe të mirëmbahen pa

vështirësi.

Pjesa kryesore e makinës kokrrizuese është e përbërë nga një dhomë cilindrike,

e vendosur horizontalisht, në brendinë e së cilës rrotullohet me shpejtësi të madhe një

aks i madh. Aksi rrotullues është i pajisur me thika të veçanta të vendosura

simetrikisht. Në pjesën e sipërme të makinës është shtuar depoja e furnizimit ose goja

e mbushjes së makinës.

Kjo depo në trajtë hinke, shërben për furnizimin e makinës me lëndë shkarti që

do të kokrrizohen. Në pjesën e poshtme, nën thikat rrotulluese, gjendet një sitë

metalike e cila lejon të kalojë dalëngadalë lënda me kokrriza të madhësisë së

dëshirueshme. Madhësia e vrimave të sitës përcakton madhësinë e kokrrizave të

lëndës. Nën sitën metalike vendoset një depozitë, ku grumbullohet lënda e kokrrizuar

plastike.

Këto janë makina të kokrrizimit, që zakonisht përdoren për kokrrizimin e

rrjedhjeve dhe të mbeturinave ditore të cilat teprojnë nga proqeset e ndryshme të

përpunimit të lëndëve termoplastike. Në rastet e punës me lëndë të freskëta të

porsaprodhuara si lëndë e parë, përdoret kompleksi ekstruder-makinë prerëse

(granulator), që shërben jo vetëm për kokrrizim, por edhe për proqese tjera,

plastifikimin, ngjyrosjen, etj. Në këtë fazë lënda plastike e plastifikuar detyrohet të

kalojë nëpërmjet një pllake metalike të biruar (filierë) nga ku del në trajtë të një tufe

të profileve në trajtë fijesh ose të shiritave që priten me ndihmën e një thike

rrotulluese. Shpejtësia e thikës rrotulluese sinkronizohet me shpejtësinë e ekstrudimit

të lëndës plastike që kokrrizohet. Në këtë mënyrë nxirret një lëndë e kokrrizuar e

formuar nga shumë copëza me masa të barabarta sipas dëshirës. Madhësitë e

kokrrizave lëvizin nga 1 deri 3 mm, gjatësi dhe 1,5 deri 2 mm, gjërësi.


2004 .

14

Varësisht nga karakteristikat e lëndës plastike, kokrrizimi zhvillohet mbi

lëndën e ngrohtë ose të ftohtë. Kjo gjë ka disa dallime në mjetin dhe metodën, të cilat

duhet të zbatohen sipas rasteve praktike të kokrrizimit të lëndëve termoplastike.

P.sh. te kokrrizimi i P. V. C. lënda del nga filiera në trajtë fijesh, të cilat porsa

të dalin ende të nxehta priten në copëza cilindrike të njejta, me gjatësi të

dëshirueshme. Paisja e prerjes përbëhet prej dy ose zakonisht katër thikave, të cilat

rrotullohen në një aks paralel me aksin e ekstruderit dhe fërkohen me tehun e tyre në

sipërfaqen e jashtme të filierës (fig.4).

Fig.4-Makinë prerëse (granulator) pa sistem ftohës

1.ekstruderi, 2.paisja prerëse me thikë rrotulluese

Kokrrizimi i polistirenit nuk mund të kryhet me të njejtin sistem (pa ftohje). Në

rastin e polistirenit tufa e fijeve të lëndës plastike në të dalë nga filiera e ekstruderit,

transportohet me ndihmën e një sistemi transportues, në një dhomë ftohjeje (me takim

ose me ajër të ftohët) deri sa të arrijë te makina e kokrrizimit. Një kompleks i tillë

kokrrizimi (fig.5) përmbanë zakonisht një palë rula, të cilat kanë për detyrë të

tërheqin tufën e fijeve të ftohura, deri sa kjo tufë të arrijë në pikën ku zhvillohet

veprimi i thikave rrotulluese.

Fig.5-Makinë prerëse me sistem ftohës

1.ekstruderi, 2. banjo me ujë të ftohët, 3. ventilator, 4. paisje prerëse, 5. grumbullimi i

kokrrizave


2004 .

15

Edhe polietileni d.m.th. kokrrizohet me sistem të ftohjes, pasi që polietileni në

gjendje të ngrohtë, me të dalë nga makina nuk mund të kokrrizohet. Në fig.6, është

treguar një formë e ftohjes së fijeve të lëndëve plastike nëpër një kadë me ujë.

Kokrrizimi i lëndëve termoplastike është proqesi i fundit i prodhimit të tyre si

lëndë e parë dhe shërben për pregaditjen përfundimtare të lëndës plastike për

përpunim. Lënda e shndërruar në kokrriza është e gatshme për përpunim me proqese

të ndryshme teknologjike, si me injektim, ekstrudim, etj. Në rast nevoje lëndët në

trajtë kokrrizash mund të qëndrojnë grumbull për t’u përdorur, sipas nevojës.

Fig.6-Pregaditja e masës plastike për granulim duke kaluar nëpër kadë me ujë (Troester)

3.3.TABLETIMI

Tabletimi i pluhurave të termodureve zakonisht kryhet në të ftohtë, me qëllim

që të shkurtohet cikli i përpunimit të lëndëve.Ky është një proqes që kryhet para se të

fillojë përpunimi efektiv i termodureve për të lehtësuar përdorimin e lëndës së parë,

proqeset e dozimit (peshimit) të saj dhe të mbushjes së formave. Shndërrimi i

pluhurave të termodureve bëhet me mbushjen e drejtpërdrejtë të foleve të formave.

Duke mos përdorur lëndën e parë në trajtë pluhuri, d.m.th. duke shndërruar pluhurin

më parë në tableta (kulaqe) të masave të dëshirueshme, (siç bëhet zakonisht me

shndërrimin e miellit të bukës në kulaçe), kryhen përfitime të shumta, ndër të cilat më

kryesore janë:

Kursimi i kohës. Me qëllim që tabletimi të japë rendimentin më të lartë, duhet

që çdo kulaç i paraformuar të përkojë saktësisht me sasinë e lëndës së nevojshme për

një prodhim të gatshëm. Gjatë mbushjes së folesë së formës, punëtori nuk ka nevojë

të sigurohet se a e ka mbushur lënda gjithë folenë e formës. Veprimet e ngrohjes

lehtësohen dhe shpejtohen. Në dhomën e shtypjes, me qenëse lënda është me


2004 .

16

strukturë të ngjeshur sigurohet një përçushmëri më e mirë nxehtësie, lënda kalon më

me shpejtësi nga gjendja e ngurtë në gjendjen plastike.

Kursimi i lëndës së parë. Punëtori, që mbushë format ka prirje të plotësojë

mungesat e lëndës, duke shtuar peshën e pluhurit, me të cilën mbushë foletë e

formave. Kjo shtesë e panevojshme në fund të ditës sjell një humbje mjaft të madhe

të lëndës së parë. Këto mbushje të tepërta punëtori i bënë nga frika se mos gabon.

Përdorimi i tabletave parandalon krejt këtë humbje të lëndës.

Tabletimi mund të jep pjesë në trajta gjeometrike të ndryshme, të ngjajshme

me trajtën e artikujve, që do të prodhohen.

Tabletimi zhvillohet në disa paisje të thjeshta, të cilat mund të kenë ndërtim të

ndryshëm, por që kanë të njejtat pjesë, një cilindër me trajtë dhe me diametër të

tabletës që dëshirohet të pregaditet (fig.7).

Fig.7-Makinë për tabletimin e pluhurave të termodureve

A- mbushja e cilindrit, B- shtypja e pluhurit, C- nxjerrja e tabletave

Në brendinë e këtij cilindri mbushet pluhuri në sasi të ndryshme, sipas dëshirës

dhe dozimi bëhet me lëvizjen e pistonit të poshtëm, i cili mbyll cilindrin nga poshtë.

Sa më lartë të ndalet pistoni i poshtëm, aq më e vogël është hapësira e lënë për

mbushjen e pluhurit rrjedhimisht doza e pluhurit më e vogël (poz. A). Pasi të jetë

mbushur cilindri me pluhur që shndërrohet në tableta, hyn në veprim pistoni i dytë

nga sipër (poz. B), që shtyp pluhurin. Pas kësaj, pistoni i poshtëm shtyn brumin deri

sa të nxjerrë nga gryka e sipërme e cilindrit tabletën e punuar (poz. C).

Madhësia dhe pesha e tabletës është gjithmonë në vartësi të masave dhe të

peshës së artikujve të gatshëm.

Proqesi i tabletimit mund të zhvillohet paralelisht me shndërrimin e këtyre

lëndëve në artikuj të gatshëm me proqese të ndryshme teknologjike, d.m.th. nga një

anë pluhuri i një termoduri shndërrohet në tableta sipas nevojës dhe nga ana tjetër; në

vazhdim të kësaj pune këto tableta shndërrohen në artikuj të gatshëm.


2004 .

17

4.0.MAGAZINIMI DHE RREGULLIMI I MATERIALEVE

POLIMERE

Nga momenti kur lëndët plastike arrijnë në ndërmarrje, ambalazhet e tyre duhet

të rregullohen. Kujdes i veçantë duhet t’i kushtohet gjatë transportimit, pasi grisja e

thasëve, shpuarja e kutive etj. shkakton derdhjen e lëndëve plastike, pra humbje

lënde. Kokrrat që bien në tokë gjatë transportimit nuk duhet të përzihen me kokrrizat

e pastra, por të mblidhen me kujdes dhe, pa i përzier me pluhurat, të vendosen në enë

të veçanta. Gjatë mbledhjes së kokrrizave duhet pasur kujdes derdhjet të vendosen në

enë të veçanta, sipas llojit të lëndës plastike. Në rast se përziejmë disa lloje lëndësh

plastike në një enë, dalin jashtë përdorimit të gjitha llojet.

Të gjitha ambalazhet e lëndëve plastike duhet të vendosen mbi baza prej drurit

me qëllim që të mbrohen nga lagështia e tokës. Për të njejtën arsye, duhet të mos

mbështeten thasët apo ambalazhet tjera për muri.

Magazinat e lëndës së parë duhet të jenë ndër vende të thata, të mbrojtura nga

shiu, lëndët të jenë të sistemuara sipas llojeve, tipeve dhe ngjyrave, për ndryshe, çdo

derdhje që mund të shkaktohet gjatë rregullimit, qoftë edhe shumë e vogël, shkakton

përzierjen e tyre, nxjerrjen jashtë përdorimi të lëndëve.

Lënda e parë, që parashikohet për punë, duhet të transportohet dhe të

sistemohet në repartin e punës 24 orë para se të përdoret. Kjo është një masë shumë e

dobishme sepse në rast se gjatë qëndrimit në magazinë lënda ka pasë lagështi, jepet

mundësia që në repartet e prodhimit të thahet nga temperatura e vendit. Kur lëndët

kanë marrë lagështi të madhe, është e domosdoshme të thahen para përdorimit.

Në repart lënda e parë duhet të sistemohet sipas llojeve dhe makinerive, ku do

të përpunohet. Në rastin e ambalazheve prej letre, shtresa e jashtme e letrës duhet të

griset në qastin e fundit para përdorimit të lëndës. Ky veprim jep një ambalazh shum

të pastër nga jashtë të çliruar nga pluhurat, të cilat mund të bijnë në depot e furnizimit

të makinerive bashkë me lëndën plastike.

Në repartet e prodhimit është gjithashtu e rëndësishme të mbahet pastërti shumë

e madhe. Duart dhe veshjet e punonjësve , makineritë, të gjitha mjetet e bangot e

punës, toka dhe çdo lloj lënde që shërben për punë duhet të mbahen shumë pastër. Në

shumë raste, në veçanti ku punohet me lëndë të bardha dhe me ngjyra të tjera

delikate, është mirë që reparti i punës të pastrohet në tërësi: dritaret, dyert, tavanet,

raftet, shkallët, dyshemeja, fundi i makinerive etj...që të mos mbetet asnjë pluhur dhe

asnjë papastërti mbi sipërfaqet horizontale.

Ndër të tjera, objektet që prodhohen duhet të rregullohen me kujdesin më të

madh porsa të dalin nga makineritë dhe deri në çastin e magazinimit si prodhime të

gatshme. Në rast se pas daljes nga makineritë nuk përfundohen por grumbullohen

nëpër reparte, shkaktohet anomali gjatë seleksionimit, objektet thithin gjithë pluhurin

e vendit, gjë që kërkon punë shtojcë për pastrimin e tyre.


2004 .

18

5.0.KRAHASIMI I MASAVE PLASTIKE ME METALET

Përparësitë e masave plastike:

Dendësia e vogël (pesha specifike). Masat plastike janë shumë më të lehta

se metalet (1:7 deri 1:8), për këtë me masa plastike më lehtë punojmë.

Përpunimi më i shpejtë dhe më ekonomik. Formim më efikas me shtypje në

të nxehtë për përpunim të posaçëm të artikujve të prodhimit masiv.

Artikujt zakonisht nuk kanë nevojë për përpunim shtesë.

Veti të mira kundër korrozionit dhe gërryerjes. Shumica e masave plastike

është rrezistente ndaj kemikaleve dhe lagështisë.

Veti të mira elektrike: rezistencë të lartë specifike, rezistenca e lartë ndaj

depërtimit të elektricitetit.

Veti të mira izoluese: kanë aftësinë absorbuese 10x më të madhe dhe

aftësinë e përcjelljes së nxehtësisë 30x më të vogël se sa të bakrit.

Pastërti të mirë të sipërfaqes: sipërfaqe të lëmueta dhe të njëllojta, me këtë

janë më të përshtatshme për tu pastru.

Ngjyrosja kundër korrozionit pas saldimit nuk është e nevojshme.

Të metat e masave plastike:

Veti të dobëta mekanike

Rezistencë të dobët ndaj nxehtësisë

Stabiliteti i dimensioneve bjen me kalimin e kohës.

Joqëndrueshmëri ndaj vjetrimit

Reparatura në artikujt nga masa plastike është e vështirë dhe e pamundur.

Ndotja më e madhe e rrethinës.

6.0. IDENTIFIKIMI I MASAVE PLASTIKE

Gjatë punës praktike me masa plastike të cilat në treg vijnë më së shpeshti në

formë të granulatit dhe me ngjyrëra të ndryshme vështirë është vizuelisht me

përcaktua prejardhjen e tyre, sidomos nëse tiketa nga ambalazha ka rënë gjatë

transportimit ose, ta zëmë se, në depo gjenden sasi të pashënuara të granulatit.

Rasti tjetër është kur masa plastike është në formë të prodhimit të gatshëm,

ndërsa për ndonjë arsye duhet të dijmë nga cila lëndë është i punuar ai detal, që është

mjaft vështirë ose e pamundur në mënyrë vizuele të konstatohet. D.t.th. ekzistojnë

situata kur patjetër duhet të bëjmë identifikimin e plastmasave.

Pa përgaditje të duhur është vështirë p.sh. të dallojmë granulatin e bardhë të

polietilenit nga granulati i polipropilenit gjithashtu i bardhë ose polikarbonatin nga

polistireni. Në laboratorët e prodhuesve dhe në shumë industri përpunuese gjinden

aparatura dhe instrumente teknike për identifikim të masave plastike (spektroskopia

infra red, rezonanca nukleare magnetike, etj.) por këto aparatura janë shumë të

shtrenjta dhe për shumicën e përpunuesve të pa arritshme.


2004 .

19

Kështu në vazhdim do të tregohet një metodë e thjeshtë e identifikimit të

masave, e cila sigurisht që nuk mund të jetë aq e saktë si ato që cekëm më lartë, por e

cila në praktikë shumëherë përdoret.

Ky është një test i ndezjes të një modeli të vogël të masës plastike me anë të së

cilës ka mundësi shpejtë dhe deri diku saktë të përcaktohet lloji i masës plastike. Ky

test përbëhet nga nxemja e modelit të masës plastike deri në ndezje, e pastaj shiqimin

e flakës dhe produkteve të djegies dhe erës. Për tu krye ky test na duhet një burim i

nxehtësisë, një sasi e vogël e modelit dhe një mbajtës i përshtatshëm (pincetë). Si

burim nxehtësie mund të shërbejë një flakëdhënës me gaz ose një flakë me olkohol.

Veprimi është si vijon: granulatin ose një pjesë të vogël të plastikës së panjohur

e mbajmë në flakë dhe presim deri sa të fillojë ndezja me flakë. Gjatë kësaj më së

pari e konstatojmë se a bëhet fjalë për termoplaste apo për duroplaste në këtë mënyrë:

- nëse edhe pas mbajtjes për kohë të gjatë të pjesës plastike nuk vie deri te

shkrirja, por deri te shkatrrimi direkt në produkte gazore me pëlcitje eventuale,

atëherë ky është

Duroplast (termoindurent)

-nëse në flakë pjesa plastike fillon të shkrihet, d.m.th. së pari shkrihet, e pastaj

digjet, atëherë ky është

Termoplast

Në këtë mënyrë, gjegjës. me testimin e parë, supozojmë konstatimin se pjesa

është masë termoplastike. Tani marrim përsëri një mostër dhe e përsërisim testin:

a) pjesa e masës në flakë shkrihet lehtë dhe digjet me flakë të shndritshme edhe

pas largimit nga flaka, e pas fikjes ndihet erë e qiriut nga parafina. Kjo masë është:

ose polietilen ose polipropilen. Testi përsëritet, dhe nëse vërehet që pjesa digjet me

flakë të kaltër, atëherë ky është me siguri polipropilen.

b) Flaka e masës plastike është ngjyrë e verdhë-e gjelbër dhe fiket si të largohet

nga flaka. Ky në të shumten e rasteve është polivinilkloridi (PVC).

c) Te ndezja dhe djegia e pjesës formohet hiri në sasi të madhe. Ky është

polistiren ose ABS.

d) Te testi i ndezjes ndihet erë e leshit të djegur ose pendlave. Ky është

poliamid-Nylon.

e) Flakë gadi e padukshme e djegies së pjesës, por erë shum e fortë. Ky është

poliacetal.

f) Pjesa shkrihet, digjet dhe gjatë djegies ka erë të ngjajshme me të djathit:

poliacetat.

g) Shkrirja e pjesës gjatë testit formon fluska: polikarbonat.

h) Pjesa digjet me hov me erë të drurit të djegur: nitrati i celulozës, butirati

etj.


2004 .

20

Ky test i përshkruar kualitativ i djegies guxon të kryhet në ndonjë lokal të

përshtatshëm ose laborator, por kuptohet jo në depo të lëndës së parë apo në repart.

7.0. VETITË PËRPUNUESE TË


Vlera përdoruese e masave plastike lidhet me vetitë e tyre reologjike, fizike,

kimike, mekanike dhe termike.

Se si do të përdoret një termoplast, nën çfarë kushte do të përpunohet

normalisht dhe ku do të përdoret më së miri, e përcaktojnë vetitë e tij.

Në shumicën e rasteve zgjedhjen e masës plastike e definojnë kërkesat të cilat

detali i punuar nga ajo masë plastike, duhet t’i knaqë. Që të mund të bëhet zgjedhja e

drejtë e masës plastike, qoftë për ndonjë teknikë të përpunimit, qoftë për fushën e

caktuar të përdorimit duhet, në rend të parë, të dijmë cilat janë ato veti që vendosin

dhe çfarë roli kanë.

7.1. VETITË REOLOGJIKE

Vetitë reologjike ose vetitë e rrjedhjes së masave plastike në temperatura dhe

shtypje të caktuara, na japin pasqyrën e mundësive të përpunimit të tyre. Këto veti,

janë posaqërisht të rëndësishme për teknikën e përpunimit me derdhje nën presion.

Një nga kushtet fundamentale siç është cekë më sipër, të cilën masa plastike duhet ta

përmbushë, është që të tregojë aftësi të knaqëshme të rrjedhjes nëpër kanale të

makinës për ndrydhje, kur të sillet në gjendje termoplastike.

Kjo aftësi e rrjedhjes nuk është e njejtë te të gjitha termoplastet. Te disa tipe të

masave plastike është më e madhe, e te disa të tjera më e vogël, por kryesisht varet

nga forma, madhësia dhe shpërndarja e makromolekuleve.

Që të mund të bëhet krahasimi i aftësisë së rrjedhshmërisë ndërmjet llojeve të

ndryshme të termoplasteve ekzistojnë metodat e përcaktimit të rrjedhshmërisë të

shkrirjeve të plastmasave.

Për këtë qëllim më së shumti përdoret metoda e cila mbështetet në këtë: Me një

cilindër një sasi e vogël e masës plastike nxehet në temperaturë prej 190-200°C,

pastaj me ngarkesë prej 5 kp ndrydhet nëpër dizë me vrimë 2-3 mm në kohë zgjatje

prej 10 min., pas së cilës masa që ka dalë nga diza matet në një peshojë. Kjo është

metoda e matjes së indeksit të masës së shkrirë gjegjësisht përcaktimi i MFI-së (Melt

Flow Index), dhe shprehet në gram/10 min. Sa më i madh të jetë indeksi i masës

shkrirëse të ndonjë termoplasti, aq më e madhe do të jetë aftësia e rrjedhjes të asaj

mase. Të dhënat për vlerat e MFI-së duhet patjetër të ipen nëpër biltene, prospekte

ose në çertifikata të prodhuesve të masave plastike.

Mund të merret si rregull që çdo termoplast me vlerë të MFI-së më të madhe se

3 gr/10 min mund ti nënshtrohet përpunimit me ndrydhje. Produktiviteti i makinës

rritet me rritjen e vlerës MFI të masës plastike dhe ngarkesa e makinës gjatë punës do

të jetë më e vogël gjatë përpunimit të plastmasave me indeks më të madh. Me

përdorimin e plastifikatorëve adekuat përpunuesi mundet vet me ia përmirësu


2004 .

21

rrjedhshmërinë plastmasës. Te masat termoplastike të parapara për përpunim me anë

të ndrydhjes indeksi i masës së shkrirë zakonisht sillet në kufij nga 6- 20 gr/10 min.

7.2. VETITË FIZIKE

Shumica e masave termoplastike në kushte normale janë në të shumten në

gjendje të ngurtë. Njëra nga vetitë fizike me rëndësi të plastmasave është pesha e tyre

specifike ose siq e quajmë shpesh dendësia.

Peshat specifike të masave plastike zakonisht sillen në kufij nga 0,9 deri 2,5,

që nëse krahasohen me peshat specifike të metaleve janë mjaft të ulëta. Kjo, natyrisht

është përparësi e madhe e masave plastike nga materialet klasike te të cilat peshat

specifike kanë vlerat (p.sh. alumini 2,7, çeliku 7,6, bakri 8,9, plumbi 11,4 e tj.). Pesha

specifike si e dhënë është me vlerë të rëndësishme për caktimin e origjinës,

gjegjësisht për njohjen e masave plastike. Një polimer i pastër i cili p.sh. e ka

dendësinë 1,4 sigurisht që nuk mund të jetë polietilen ose polipropilen, por PVC i

fortë ose eventualisht nitrat celuloze. Në tabelën e mëposhtme janë dhënë vlerat e

dendësisë të disa termoplasteve më të rëndësishme për përpunim me injektim, të

caktuara në temperaturë dhome: Tabela 1

Në praktikën e përditshme dendësia si e dhënë mund të na shërbejë për

llogaritjen e vëllimit ose peshës së ndonjë artikulli nga ndonjë masë plastike sipas

këtij relacioni matematik:

VSG t ku janë:

G- pesha e prodhimit,

St-pesha specifike e plastmasës nga e cila është punua pjesa

V- vëllimi i pjesës

Forma e ndonjë detali të punuar shumëherë është shumë e komplikuar

kështu që llogaritja e vëllimit të tij është vështirë me u bë. Me përdorimin e relacionit

të mësipërm është shumë lehtë me definua vëllimin e trupave me vëllim të

komplikuar. Pjesën e fituar paraprakisht duhet matur në peshojë për tia gjetur peshën,

ndërsa prej tabelave duhet nxjerrë dendësinë e masës nga e cila është punuar. Këto dy

të dhëna zavendësohen në relacionin:

MASA PLASTIKE PESHA SPECIFIKE kg/dm3

Polietilen me d. të vogël 0,92

Polietilen me d. të madhe 0,96

Polipropilen 0,90

Poliamid (nylon 6) 1,14

Poliamid (nylon 66) 1.13

Polistiren (normal) 1,06

Polistiren i modifikuar 1,04 – 1,05

Polivinilklorid (i fortë) 1,4

Polivinilklorid ( i zbutur 60:40) 1,25 -1,26


2004 .

22

tS

GV ,

prej nga llogaritet vëllimi.

Veti tjetër me rëndësi e masave termoplastike është prirja e tyre për të

absorbu, gjegjësisht për të thithë lagështinë. Lagështia është shumë e padëshiruar

gjatë përpunimit me derdhje me presion, sepse te temperatura e injektimit krijon avull

të ujit, i cili e dëmton kualitetin e pjesës së derdhur.

Edhepse termoplastet në përgjithësi janë hidrofob, gjegjës. e refuzojnë ujin,

megjithatë ato sado pak e tërheqin lagështinë. Termoplastet të cilat më shumë e

absorbojnë lagështinë, para injektimit duhet të thahen, me ajër të nxehtë ose me

nxemje në temperaturë 70 deri 80°C, në kohëzgjatje nga 2 deri 6 orë, varësisht nga

polimeri.

Polietileni, polipropileni, PVC dhe polistireni shumicën e rasteve nuk kanë

nevojë për tharje, ndërsa poliamidet, polikarbonatet etj. patjetër duhet të thahen.

Gjatë projektimit të kallëpeve, gjegjësisht parallogaritjes së dimensioneve

përfundimtare të pjesëve të derdhura duhet llogaritë edhe në një veti fizike të

rëndësishme të masave plastike, e cila është e lidhur me ndryshimin e madhësisë në

gjatësi dhe në vëllim, me ndryshimin e temperaturës. Përveq ndonjë përjashtimi gadi

të gjitha masat termoplastike kanë rritje të vëllimit me rritje të temperaturës, disa më

pak e disa më shumë. Si njësi, gjegjësisht si masë për krahasim shërben i

ashtuquajturi koeficijenti linear i diletacionit termik. Koeficienti i diletacionit termik

tregon se sa është zgjatimi në njësi të gjatësisë të ndonjë termoplasti nëse ky nxehet

për 1°C, do të thotë për sa milimetër, p.sh. zgjatet shufra nga ndonjë plastmasë, nëse

temperatura e asaj shufre rritet për 1°C. Tabela e mëposhtme tregon vlerat e

koeficientit linear të diletacionit termik për disa termoplaste më të rëndësishme gjatë

përpunimit me injektim: Tabela 2

Çeliku (sa për krahasim) 0,4

Masa plastike Koefic.linear i diletac.termik 10-5

/ °C

Polietileni me dendësi të vogël 18- 25

Polietileni me dendësi të madhe 10- 13

Polipropileni 10- 11

Polistireni (normal) 14- 17

Polistireni (i modifikuar) 20- 23

PVC (i fortë) 18- 21

PVC ( i zbutur) Varet nga zbutësi

Polikarbonati 0,3

Poliamidi (nylon 6) 12- 15

Poliamidi (nylon 66) 11- 12


2004 .

23

7.3. VETITË MEKANIKE

Karakteristikat mekanike të masave plastike përcaktojnë drejtpërdrejtë fushën e

përdorimit. Karakteristikat mekanike të masave plastike varen shum nga temperatura,

shumë më tepër se te rasti i materialeve klasike. Për këte, vlera përdoruese e

shumicës së termoplasteve kufizohet nga temperatura e aplikimit e cila zakonisht

sillet deri në 80°C. Këtu ka disa përjashtime, sepse te disa termoplaste kjo

temperaturë arrin edhe deri në 300, e më tepër °C. Si më të rëndësishme janë këto

veti mekanike të termoplasteve:

-Qëndrueshmëria në tërheqje,

-Zgjatimi te këputja

-Qëndrueshmëria në lakim

-Qëndrueshmëria në shtypje

-Rrezistenca në goditje

-Fortësia

-Moduli i elasticitetit te tërheqja, etj.

-Qëndrueshmëria në tërheqje është ajo forcë e shprehur në N e cila nevoitet që

të shkaktojë këputjen e materialit me sipërfaqe të prerjes tërthore 1 cm2.

-Zgjatimi te këputja tregon se sa herë zgjatet materiali në krahasim me

gjatësinë fillestare në momentin e këputjes. Shprehet me përqindje.

- . . . etj.


2004 .

24

8.0. METODAT PËR KONTROLLIMIN E


Standardet për kotrollim të materialeve klasike, siç janë metalet nuk kanë

mund të i plotësojnë kërkesat edhe për kontrollimin e materialeve polimere. Këto

standarde edhe nuk kanë garantu sa duhet përshtatshmëri, sepse shumherë nuk kanë

qenë në gjendje të shkojnë në hap me zhvillimin e hovshëm të polimereve.

Me qëllim që të mund të përcillet zhvillimi i hovshëm i përdorimit të shumllojt

dhe të pandërpre të polimereve ka ardhë deri te themelimi dhe zhvillimi i shum

institucioneve, detyra e të cilave ka qenë dhe është zhvillimi i metodave të

kontrollimit dhe karakterizimi i masave plastike. Institucionet më të rëndësishme

sipas të cilave më së shumti bëhen provat janë:

ASTM- American Society for Testing Materials

DIN -Deutscher Industrie Normen

BS - Britisch Standards

ISO - International Standardisation Organisation

Në vazhdim do të tregojmë disa prova të materialeve polimere sipas standardit

ASTM:

PROVA SIPAS STANDARDIT – ASTM D 792

DENDËSIA: është pesha në njësi të vëllimit të materialit në 23°C dhe

shprehet në g/cm3.

Madhësia e kampionit për provë:

Për metodën A kampioni fitohet me presim ose mirret nga pjesët e prodhuara.

Për metodën B përdoret pluhuri ose granulati për presim.

Me metodën A fitohen vlera analitike më precize.

KONDICIONIMI I EPRUVETAVE PËR PROVË: Para se me iu nënshtrua

testit, epruvetat duhet për një kohë të qëndrojnë në atmosferen standardizuese në 23°

C.

Mënyra e provës-METODA A: Epruveta (kampioni) virret në një spagë dhe

matet në vagë, pastaj zhytet në ujë dhe përsëri matet. Ndryshimi në peshë mundëson

llogaritjen e dendësisë.

Mënyra e provës-METODA B: Peshohet 5 gram pluhur ose granulat, vehen

në një shishe për caktimin e dendësisë dhe atëherë përmes peshës dhe vëllimit

llogaritet vlera karakteristike në 23° C.

PROVAT SIPAS STANDARDIT—ASTM D 570

ABSORBIMI I UJIT (24 orë në 23 0C, 3,2 mm ). Uji të cilin e absorbon

materiali mund të shkaktojë ndryshimin e vetive mekanike dhe elektrike, e


2004 .

25

njëkohsisht dimensionet e prodhimit final. Për këtë arsye është e nevojshme që gjatë

zgjedhjes së materialit me pas kujdes që të sigurohen kushtet e nevojshme, të

domosdoshme për përdorimin e atij materiali.

Madhësia e kampionit për provë: Një disk me përmasa 50 mm, me trashësi

3,2 mm.

Kondicionimi i epruvetave për provë: Para provës epruvetat duhet të teren

24 orë në 50˚C, e pastaj të ftohen.

Mënyra e provës: Pas kondicionimit epruvetat maten në peshojë, zhyten në

ujë në 23˚C për kohën prej 24 orëve, teren me leckë dhe përsëri maten në peshojë.

Vlera e absorbimit të ujit shprehet në %.


KOEFICIENTI I ZGJATIMIT LINEAR GJATË NXEMJES; Koeficienti

i zgjatimit linear të trupave të ngurtë është numri, i cili na tregon për sa zgjatet një cm

e atij trupi, kur e nxejmë për 10C.

Madhësia e kampionit provues: Epruvetat provuese duhet të jenë të gjata 50

deri 125 mm, me prerje tërthore rrethore, katërkëndore ose katrore dhe duhet të kenë

aso dimensione që të mos fërkohen për muret e gypit të diletometrit.

Baza e epruvetës provuese duhet të jetë normale me aksin e gypit.

Kondicionimi i epruvetave provuese: Tharja 24 h në 500C, pastaj ftohja.

Mënyra e provës: Epruveta provuese vendoset në gypin e diletometrit dhe

lidhet me numruesin i cili matë ndryshimin e gjatësisë së epruvetës. Diletometri

vendoset në komoren termostatike, ndërsa zgjatimi shenohet si dy temperatura të

ndryshme. Koeficienti i zgjatimit linear gjatë nxemjes shprehet në cm / cm / 0C.


PËRQUESHMËRIA E NXEHTËSISË; Përqueshmëria e nxehtësisë e

materialit mund të ndryshojë varësisht nga struktura e materialit, nga forma e

epruvetës, nga kondicionimi, etj.

Madhësia e kampionit provues: Përdoren epruveta normale provuese, të

fituara nga pllakat me trashësi 30 deri 100 mm.

Kondicionimi i epruvetave provuese: Tharja në 102 deri 1220C deri te pesha

konstante.

Mënyra e provës: Epruveta provuese vendoset në mes dy pllakave, nga të cilat

njëra është e nxehur, e tjetra e ftohët; e tëra është e izoluar nga ndikimi i rrethinës,

kështu matet kalimi i nxehtësisë nëpër epruvetën provuese.

Duke marrë parasysh këtë vlerë, trashësinë dhe sipërfaqen e epruvetës, pastaj

ndryshimin e temperaturave në mes pllakës së nxehur dhe të ftohët, përqueshmëria e

nxehtësisë llogaritet dhe shprehet në cal / sec / cm2 /

0C / cm.


2004 .

26


FORTËSIA SIPAS ROCKWELL-it ; shërben për diferencimin e tipeve të

ndryshme nga materiali i njejtë.

Madhësia e kampionit provues: Trashësia minimale e kampionit është 6,3

mm. Kjo trashësi minimale mund të arrihet me vendosjen e më shum mostrave të

holla njëra mbi tjetrën.

Kondicionimi i epruvetave provuese; Tharja 24 h në 50°C, pastaj ftohja.

Mënyra e provës; Me anë të sferës prej çeliku veprohet me ngarkesë minimale

në kampion për tu stabilizu aparatura. Atëherë brenda kohës prej 15 sec. veprohet me

ngarkesë më të madhe, pastaj ndërprehet dhe pas 15 sec. lexohet vlera përfundimtare,

me lexim direkt në aparaturë. Dimensionet e sferës si dhe ngarkesat provuese mund

të varirojnë, ashtuqë fitohen shkallë të ndryshme të fortësisë.


QËNDRUESHMËRIA NË KËPUTJE (duke përfshirë edhe zgjatjen gjatë

këputjes, si dhe modulin e elasticitetit);

Ky test përdoret për përcaktimin e qëndrueshmërisë së materialit, i cili është i

ngarkuar në tërheqje për së gjati aksit, deri në këputje.

Me këte njëkohsisht përcaktohet edhe zgjatimi.

Testi gjithashtu përdoret për përcaktimin e MODULIT TË ELASTICITETIT, i

cili paraqet raportin në mes sforcimit dhe zgjatimit specifik, brenda një zoneje të

caktuar të ngarkuar: /E

Kjo vlerë është mjaft me rëndësi për të seleksionu materialin më elastik në mes

të materialeve të ngurta.

Madhësia e kampionit provues; Fitohet me presim ose me gdhendje nga

pllakat më të mëdha. Trashësia normale është 3 mm, ndërsa dimensionet tjera fitohen

nga tabelat e ASTM.

Kondicionimi i epruvetave provuese; Bëhet tharja 24 orë në 50°C, pastaj

ftohja, nëse nuk është ndryshe e precizuar.

Mënyra e provës; Njëri skaj i kampionit shtërngohet për kokën e palëvizshme,

ndërsa skaji tjetër për kokën e pjesës lëvizëse të makinës këputëse. Pastaj kjo pjesë e

lëvizshme me shpejtësi të caktuar lëvizë varësisht nga lloji i materialit deri në këputje

të kampionit. Në këtë mënyrë fitohet lakorja e caktuar e sforcimit dhe zgjatimit.


QËNDRUESHMËRIA NË LAKIM; Në testin e lakimit kampioni provues në

të njejtën kohë iu nënshtrohet dy llojeve të ngarkesave: shtypjes dhe zgjatjes. Si


2004 .

27

ngarkesë maksimale konsiderohet vlera gjatë së cilës materialet lakohen pa u këputë,

ndërsa ngarkesa ka arrijtë në 5 % të deformimit.

Madhësia e kampionit provues; Dimensionet standarde janë 127 x 12,7 x 6,4

mm. Për trashësi tjera dimensionet ndryshojnë sipas standardit ASTM.

Kondicionimi; Tharja 24 orë në 50°C dhe pastaj ftohja.

Mënyra e provës; Kampioni provues vendoset mbi dy mbështetës dhe

veprohet me ngarkesë në mes, e cila lëvizë me shpejtësi konstante dhe varet nga

dimensionet e kampionit dhe tipi i materialit të cilin e provojmë.


QËNRUESHMËRIA NË SHTYPJE; Qëndrueshmëria në shtypje është veti

shum e vlefshme për krahasimin e tipeve të ndryshme të materialit të njejtë në mes

vedi.

Madhësia e kampionit provues; Prizëm katërkëndore me prerje 12,7 x 12,7

dhe lartësi 25,4 mm, ose cilindër me diametër 12,7 mm dhe lartësi 25,4 mm.

Kondicionimi; Tharja 24 orë në 50°C dhe pastaj ftohja.

Mënyra e provës; Kampioni provues vendoset në mes dy pllakave, nga të cilat

njëra është e pa lëvizshme, e tjetra e lëvizshme. Me ndihmën e pllakës së lëvizshme

shtypet njëri skaj i kampionit me shpejtësi 1,27 mm/min; gjatë ngarkimit vështrohet

deformacioni. Përcaktohet forca e nevojshme për ta shkatrru kampionin, ose në rast

se kampioni nuk plasaritet, ngarkesa (forca) te % e ndryshme të deformimit.

9.0. TERMOPLASTET MË TË NJOHURA

9.1. POLIETILENI-PE

Pesha specifike: LDPE- i butë (0,91-0,94 kg/dm3) dhe

HDPE- i fortë (0,94-0,98 kg/dm3)

HDPE-(high-density polyethylene) , LDPE- (low-density polyethylene)

Polietileni (d.v.) është polimeri më i vjetër nga grupa e poliolefinave, i fituar

me polimerizim të etilenit dhe të butanit nën presion të lartë.

Për shkak të çmimit të ulët të tijë dhe për shkak të vetive të mira , përdoret me

të madhe për punimin e gypave, profileve dhe folive, mbështjelljen e kabllove e tj.

Polietileni (d.m.) është prodhim i ri i polimereve nga grupa e poliolefineve. Për

shkak të vetive shumë të mira kimike dhe shtalbësisë, përdoret me të madhe. Ky

polietilen mundet përsëri të përpunohet me shtues të ndryshëm, siç janë stabilizatorët,

zbutësit, ngjyrërat, pigmentet, etj.


2004 .

28

-Ka veti të mira elektrike. Lehtë përpunohet me të gjitha teknikat (me

ekstrudim, me injektim, me vakum,...)

-Shenjat dalluese: nëse e ndezim, ka erë të parafinës (qiriut të fikur),

vazhdon të digjet dhe shkrihet.

-Është rezistent ndaj të gjithë tretësve organik, thartirave, alkoholit,

benzinës, ujit, vajit, etj.

-Përdorimi: ambalazhë të gjërave ushqimore, enë për ujë, rezervoarë,

gypa të ujit.

LDPE HDPE

Pika e zbutjes oC 75-110 77-110

Shtalbësia në thyerje (kJ/m2) Nuk thehet 27-108

Qëndrueshmëria në tërheqje (N/mm2) 4-16 21,5-28,5

Moduli i elasticitetit (N/mm2) 98,5-250 420-1260

TEMPERATURAT E EKSTRUDIMIT për HDPE

Zonat Temperaturat e duhura oC

I 160-180

II 180-195

III 195-270

IV 230-280

Vegla 250-270

9.2..POLIPROPILENI-PP

Pesha specifike: (0,9-0,91 kg/dm3)

Polipropileni bie në masat termoplastike me peshë specifike më të ulët dhe

dallohet për nga vetitë e shkëlqyeshme mekanike e veçanërisht atyre kimike,

gjegjësisht ka rezistencë të lartë ndaj ndikimit të thartirave. Për këtë arsye

shfrytëzohet masovikisht në repartet e industrisë kimike, ku janë mediumet shumë

agresive.

-ka veti më të mira termike dhe mekanike, ndërsa në temperatura të ulëta më

pak i qëndrueshëm.

-është rezistent ndaj: thartirave, tretësirave të acidit klorhidrik, vajit etj.

-përdorimi: pllaka, gypa, mbështjellës të kabllove, industria e automobilave,

teknika e bardhë.

PP

Shtalbësia në thyerje (kJ/m2) 2,7-10,8

Qëndrueshmëria në tërheqje (N/mm2) 28-38

Pika e zbutjes oC 165-170

Moduli i elasticitetit (N/mm2) 1120-1500


2004 .

29

9.3. POLIVINIL KLORIDI-PVC


Është një nga masat plastike më të vjetra, por për shkak të vetive të mira

mekanike dhe kimike përdoret edhe sot. Prodhohet në shumë tipe si i butë, gjysëm i

fortë dhe i fortë. Dallimi kryesor në mes PVC-së në formë të zbutur dhe i PVC-së të

fortë qëndron në përmbajtjen zbutësve.

-me sukses e zëvendëson PP,

-shenjat dalluese: digjet me flakë të gjelbërt, i vie era thartirë të kryprave.

-rezistent ndaj: hidrokarbureve, vajrave minerale, alkoholit, thartirave

yndyrnave, benzinës.

-jo rezistent ndaj: benzolit,

-përdorimi: është ende i gjërë dhe shfrytëzohet për punimin e zorrëve, gypave,

profileve, për mbështjelljen e kabllove dhe telave, etj.

PVC e fortë PVC e butë

Shtalbësia në thyerje (kJ/m2) 2,1-108 Varës.nga plastifikatori

Qëndrueshmëria në tërheqje (N/mm2) 35-63 10,5-24,5


Moduli i elasticitetit (N/mm2) 2460 - 4220 Varës.nga plastifikatori

TEMPERATURAT E EKSTRUDIMIT

Zonat PVC i butë oC

granulat

PVC i butë oC

pluhur

PVC i fortë oC

pluhur

PVC i fortë oC

granulat

I 180-200 170-200 185-190 150-155

II 170-180 160-180 180-185 160-165

III 160-170 150-170 170-180 170-180

IV 160-150 150-165 170-175 165-180

Vegla 160-180 160-180 175-180 170-180

9.4. POLISTIRENI-PS


Është polimer shumë i shpërndarë. Për përdorim në përpunim me ekstrudim,

gjatë proqesit të prodhimit pasurohet me elastomere të cilat ia rrisin viskozitetin.

Kështu më së shumti pasurohet me akrilonitril, si stirol akrilonitril (SAN) ose i

pasuruar me butadien, si butadien stirol (SB).

-i fortë, i thyeshëm, ka veti të mira elektrike dhe dielektrike, i përshtatshëm për

ngjyrosje.

-shenjat dalluese: flakë të shëndritshme, ka shije të ëmbël (stirol).

-rezistent ndaj: alkoholit, eterit, tretësirave të acidit klorhidrik.

-jorezistent në: benzin, benzol,

-përdoret: në mjekësi, në industrinë ushqimore, në industrinë e frigoriferëve në

formë pllakash, për lodra, në elektronikë, për punimin e profileve, më rrallë për gypa.


2004 .

30

PS






9.5.AKRILONITRIL BUTADIEN STIREN-ABS


Sipas vetive të tij është i ngjajshëm me polistirenin, PVC, poliamidet. Për

shkak të vetive të mira, bie në grupën e termoplasteve me kualitet të lartë. Prodhohet

në variante të ndryshme dhe për përdorime të ndryshme.

Gjatë përpunimit të ABS është e domosdoshme tharja e granulatit për të ndarë

lagështinë e cila duhet të jetë nën 0,1%.

-një version i përmirësuar i PS, i fortë, i përshtatshëm për galvanizim me

metale, përpunueshmëri të mirë në ekstruderë, viskozitet të mirë, qëndrueshmëri të

mirë në goditje, rrjedhshmëri në të ftohët.

-rezistent ndaj: thartirave, vajit, yndyrnave.

-jorezistent ndaj: acetonit, eterit, etilbenzolit, etilkloridit, etilenkloridit.

-përdoret në elektronikë.

ABS

Shtalbësia në thyerje (kJ/m2) 6-21,6





Zonat Për pllaka oC Për gypa dhe profile

oC

I 160-170 200-210

II 170-180 210-215

III 180=190 210-220

IV 200-210 220-230

Vegla 210-220 230-240

Zonat PS oC SB

oC SAN

oC

I 140-150 150-165 150-170

II 160-180 160-180 160-200

III 180-230 180-210 190-230

IV 220-240 190-220 200-240

Vegla 210-250 220-250 200-250


2004 .

31

9.6. POLIAMIDET-PA

Pesha specifike (1,02-1,15 kg/dm3)

Është i njohur nga viti 1940 me emrin Nylon 66-emër tregëtar për PA të firmës

Du Pont. Sot njihen disa tipe të PA si: PA6, PA6.6, PA12. Me shtimin e primesave të

ndryshme, lehtë fitohen nëngrupe të ndryshme.

-është viskoz kur ka lagështi (2-5%), në gjendje të thatë është i egër,

-ka fortësi të mirë, veti të mira elektrike, ngjyroset mirë, mund të saldohet,

mund të ngjitet.

-nëse granulati i PA nuk është i thatë, vështirë përpunohet, për këtë

transportohet në thasë në vakum. Prodhimet gjatë injektimit absorbojnë lagështinë,

me këte iu rritet shtalbësia, iu zvoglohet fortësia.

-shenjat dalluese: digjet pa flakë

-është rezistent ndaj: vajit, benzinës, benzolit, ujit.

-jorezistent ndaj: acideve të krypërave, peroksidit të hidrogjenit.

-përdorimi: në elektronikë, pastaj për punimin e pëlhurave, gypave, profileve,

mbështjelljen e kabllove e të ngj.

PA6 PA12

Shtalbësia në thyerje (kJ/m2) 4,3-10 10,8-30

Qëndrueshmëria në tërheqje (N/mm2) 49-85 46-58


Moduli i elasticitetit (N/mm2) 773-3000 1260-1350

9.7. POLIACETALET-POM (polioksimetilen)

Pesha specifike (1,41-1,42 kg/dm3)

-shtalbësia shumë e mirë, fortësia, stabiliteti në dimensione. Ruajtja e mirë e

vetive edhe në temperaturë edhe në lagështi.

-rezistent ndaj: tretësve, vajrave dhe hidrokarbureve, acideve. Gjithashtu

rezistent ndaj konsumit, koeficient të ulët të fërkimit, i qëndrueshëm ndaj dritës.

-jorezistent ndaj: acideve të përqendruara, elementeve oksiduese. Shkatrrohet

lehtë në formaldehid nëse mbahet shumë kohë në temperatura të larta, lehtë vie deri

te eksplodimi.

-përdorimi: në elektrikë, elektronikë, në industrinë e automobilave, të tekstilit,

farmaceutike, ushqimore dhe kimike; për prodhimin e lodrave, aparateve elektrike

shtëpiake, e të ngj.

POM






2004 .

32

9.8. POLIKARBONATI-PC

Pesha specifike (1,2 kg/dm3)

Bie në grupën e masave termoplastike shumë të forta, në grupën e poliestereve.

-Ka veti të mira mekanike të ngjajshme me metalet, ka stabilitet në

dimensione, ruajtje të formës edhe nga ndikimi i nxehtësisë në temperaturë prej 100-

140 oC, veti të mira dielektrike, transparencë dhe shkëlqim të lartë të sipërfaqes.

-rezistent ndaj: vajit, benzinës, alkoholit, oksiduesëve, krypërave, yndyrnave

bimore dhe shtazore.

-jo rezistent ndaj: acideve të përqendruara, benzolit.

-përdorimi: për punimin e pëlhurave sintetike të tekstilit; me ekstrudim

prodhohet folie që përdoren për paketimin e gjërave ushqimore, si dhe për

elektroizolime.

PC

Shtalbësia në thyerje (kJ/m2) 10,8-94





Zonat Temperaturat e duhura oC

I 280-290

II 260-280

III 260-280

IV 250-275

Vegla 230-250


2004 .

33

10.0. METODAT E PËRPUNIMIT TË


Shndërrimi i lëndëve plastike mund të ndahet në 6 kategori të ndryshme.

1. Modelimet pa shtypje (me derdhje të lirë, me zhytje) dhe

me shtypje (me injektim, shtypje dhe transfer).

2. Ekstrudimi,

3.Termoformimet : Parimi i fryrjes (fryrja me shtypje të lëngut, fryrja

me diafragmë, ekstrudim-fryrje),

4. Laminimi,

5. Kalandrimi,

6. Punimet mekanike : (me nxehtësi, në të ftohtë).

Në fig.8 janë paraqitë simbolet kryesore të përpunimit të lëndëve plastike :


2004 .

34

Fig.8-Simbolet teknologjike të përpunimit të lëndëve plastike

Çdo parim pune ka metodat, lëndët e para dhe mjetet e veta karakteristike të

përpunimit. Këto metoda në fakt janë proqese pune, të cilat i përshtaten më së miri

prodhimit të artikujve të një natyre të caktuar.

10.1. MODELIMI

Modelimi është mënyra klasike e shndërrimit të lëndëve plastike. Për këtë

qëllim shfrytëzohen mjete të ndryshme, që lënda plastike të bëhet e deformueshme

nën efektin e nxehtësisë, të shtypjes ose të tretësave. Lënda vihet në brendinë e një

forme me ose pa shtypje drejtëpërsëdrejti ose duke kaluar nëpër një vrimë (kanal) me

qëllim që në fund të nxirret objekti i dëshiruar.

MODELIMET PA SHTYPJE

Metodat më të thjeshta të modelimit të lëndëve plastike janë ato që zhvillohen

pa përdorimin e shtypjes. Këto metoda janë:


2004 .

35

a) Modelimi me derdhje të lirë

Me metodën e shndërrimit të lëndëve plastike me derdhje të lirë, duke u nisur

nga rrëshira e lëngët që hynë në brendinë e një forme, të një hapësire ose mbi

sipërfaqet e sheshta, nxirren artikuj të ngurtësuar. Kalimi i rrëshirës nga gjendja e

lëngët në gjendje të ngurtë, arrihet nëpërmjet trajtimeve të veçanta që ndryshojnë

sipas rastit. Këto trajtime shpesh herë bazohen në përdorimin e nxehtësisë, të lëndëve

ngurtësuese dhe të katalizatorëve. Nganjëherë prodhimi përfundimtar arrihet në

temperaturën e vendit. Pra gati gjithmonë përdorimi i shtypjes përjashtohet. Në të

shumten e rasteve këto rrëshira punohen (derdhen) në forma (fig.9) ose sipërfaqe të

zbuluara (fig.10).

Fig.9- Derdhja e lirë e një pllake Fig. 10-Derdhja e lirë në sipërfaqe të zbuluar

Plastike

1-forma

2-pllaka plastike

Kjo metodë e përpunimit të lëndëve plastike është mjaft ekonomike, pasi

zhvillohet me mjete pune të thjeshta e të reduktuara në minimum.

Rrëshirat që përdoren për përpunimin me këtë metodë janë të shumta. Ato që

shndërrohen me këtë metodë rregullisht dhe në sasira më të mëdha janë: rrëshirat

fenolike, metakrilike, poliestere, P.V.C.

Paisjet për përpunim me derdhje të lirë

Përpunimi i lëndëve plastike me derdhje të lirë është i thjeshtë dhe nuk kërkon

paisje të shumta. Me qenë se puna zhvillohet pa shtypje, heqja e presave nga

përdorimi jep kursim të jashtëzakonshëm. Metoda e përpunimit me derdhje të lirë

premton prodhimin e prototipeve ose seri të vogla eksperimentale të një artikulli në

kushte ekonomike (pa shpenzime të mëdha).


2004 .

36

b) Modelimi me zhytje

Një metodë tjetër ku përdoren mjete shumë të thjeshta të punës pa shtypje,

është modelimi me zhytje (fig. 11). Për këtë proces pune pregaditen forma shumë të

thjeshta, rreth të cilave bëhet veshja (ngritja) e lëndës, e cila krijon një shtresë të

rregullt rreth formës. Ndërtimi i formave për këtë proces pune duhet të bëhet në

mënyrë të tillë,

Fig. 11- Modelim me zhytje

1. Lënda plastike në gjendje të lëngëshme

2. Forma

që prodhimi të dalë nga forma pa pengesë. Për të njejtën arsye edhe lëndët që

përdoren duhet të jenë shumë të buta.

Procesi i punës qëndron në zhytjen e formave në solucionin e rrëshirës. Pastaj

ato nxirren dhs varen në një rresht. Sipas natyrës së rrëshirës, forma e veshur me

solucion vihet në një lëng të koagulimit, ose lihet të avullohet tretësi ose vehet në një

furrë që të sigurohet zhelatimi.

Lëndët që përdoren me këtë proces pune janë celuloza e regjeneruar, acetati i

celulozës, pastat e P.V.C.

Kjo metodë pune shërben për prodhimin e kapave për fëmijë, gishtëzave të buta,

dorëzave e artikujve të tjerë të kësaj natyre.

10.1.1. PARIMET E MODELIMIT ME NXEHTËSI DHE ME

SHTYPJE

Modelimi i lëndëve plastike kryhet në përgjithësi nën efektin e kombinuar të

nxehtësisë dhe të shtypjes. Dihet se termondjeshmëria e lëndëve plastike ka bërë që të

dallohen dy grupe të mëdha të këtyre lëndëve: termoplastet dhe termoduret.

Rrëshirat termoplastike që zbuten me nxehtësi, marrin trajtë dhe ngurtësohen

me anën e ftohjes, ku ky cikël mund të përsëritet pa fund.


2004 .

37

Rrëshirat termodure, që ngurtësohen me nxehtësi, pësojnë një shndërrim

kimik të pakthyeshëm duke u bërë të pashkrishme, të patretshme, të ngurta

përfundimisht në trajtat e tyre që njëherë kanë marrë.

Përpunimi i të gjitha lëndëve plastike me parimet e modelimit përmban këto

proqese:

a) Plastifikimi i lëndës

Lënda plastike duhet të ketë aftësi që të mbushë të gjitha imtësirat e një

forme. Për këtë arsye lënda duhet të jetë në masë të mjaftueshme e butë dhe plastike.

Në rastet e modelimit në të ftohët, lënda pregaditet dhe përpunohet në gjendje

të ftohët. Në qofë se lënda ngrohet në brendinë e një forme, e cila duhet t’i japë

trajtën e dëshiruar objektit që kërkohet, atëherë kjo mënyrë e modelimit quhet

modelim me shtypje.

Ngrohja e lëndës mund të bëhet edhe jashtë formës, në një enë nga ku

injektohet në brendinë e një forme. Kjo mënyrë quhet modelim me injektim, që

përdoret për përpunimin e termoplasteve në përgjithësi dhe më rrallë për përpunimin

e termodureve.

b) Dhënja e trajtës

Lënda e plastifikuar duhet të merr pamjen e formës.

Në mënyrën e modelimit me shtypje, dhënja e trajtës arrihet duke shtërnguar

dy pjesët e ndryshme të një forme njërën kundrejt tjetrës, në mënyrë që të zvoglohet

vendi i zënë nga lënda; në fund lënda ngjeshet deri në maksimum, deri sa të marrë

trajtën e dëshiruar.

Në mënyrën e modelimit me injektim, më parë bëhet mbyllja e formës, e

pastaj bëhet injektimi me shtypje të lartë të lëndës së zbutur përpara në një enë të

veçantë, të quajtur cilindri i injektimit.

c) Ngurtësimi

Prodhimi duhet të jetë përfundimisht i ngurtësuar në trajtën e detyruar.

Modelimi me shtypje i lëndëve plastike, që ngurtësohen me nxehtësi,

(termodureve) kërkon njëfarë kohe që forma e ngrohtë të mbetet e mbyllur me lëndë

brenda e të plotësojë shndërrimin kimik për të dhënë prodhimin përfundimisht të

ngurtë, që duhet të qëndrojë kështu si në të ngrohtë ashtu edhe në të ftohët.

Përkundrazi, modelimi me injektim i lëndëve plastike që zbuten me nxehtësi

(termoplasteve), mbasi të derdhet në brendinë e formës me shpejtësi jashtëzakonisht

të madhe kërkon një farë kohe për ftohje para se të hapet forma, që të mos nxirret

prodhimi i deformuar dhe praktikisht i papërdorshëm.


2004 .

38

d) Nxjerrja e objektit të modeluar

Ky veprim kryhet me mënyra dhe mjete të ndryshme, sipas konfiguracionit të

objekteve. Në të shumtën e rasteve ato nxirren me ndihmën e paisjeve automatike dhe

pas kësaj cikli i punës mund të përsëritet.

Lëndët e zbutura përpara me nxehtësi (termoplastet), marrin trajtë me

injektim në brendinë e një forme të ftohët me cikël të shpejtë, të mjaftueshëm për

ngurtësimin e lëndës. Po ashtu ato mund të marrin trajtë edhe me shtypje në brendinë

e një forme të ngrohtë; por nxjerrja e prodhimit nuk mund të bëhet para ftohjes së

lëndës (ngurtësimit).

Lëndët që ngurtësohen me nxehtësi (termoduret), marrin trajtë me shtypje

në brendinë e një forme të ngrohtë, me cikël të ngadalshëm, që siguron pjekjen e tyre.

Por ato mund të modelohen edhe me injektim ose me një proqes shumë të ngjajshëm,

të quajtur transfer. Me këtë proqes pune, një lëndë që ngurtësohet me nxehtësi, në

gjendje të zbutur përpara shtyhet me shtypje në brendinë e një forme të ngrohtë, ku

bëhet ngurtësimi përfundimtar i lëndës. Prodhimi nxirret nga forma, e cila mbetet

vazhdimisht nën veprimin e nxehtësisë.

Në proqesin e punës me shtypje (presim), i njejti organ, d.m.th. forma, kryen

të tre proqeset: plastifikimin, dhënjen e trajtës dhe ngurtësimin e lëndës plastike

(fig.12).

Në proqesin e punës me injektim, proqesi i plastifikimit të lëndës plastike

bëhet në një organ të jashtëm, që quhet ena ose cilindri i injektimit. Prej këtu,

nëpërmjet një maje injektimi, lënda e shkrirë injektohet në brendinë e një forme të

mbyllur (fig. 13).

Fig.12-Formë për modelimin e Fig.13-Injektimi i lëndës së shkrirë

Termodureve 1) forma e mbyllur, 2) maja e injektimit(difuzori)

3) cilindri i injektimit


2004 .

39

a)

b)

Fig.14-Fazat e injektimit(a) dhe (b) vegla për injektim me pjesët e ekstruderit

10.2. EKSTRUDIMI

Ekstrudimi është proqes i pandërprerë i përpunimit të masave plastike.Me

këtë veprim masa plastike, si lëndë e parë, në formë pluhuri ose granulati të formave

të ndryshme, hidhet nëpërmjet depos së furnizimit në cilindër të makinës.Në brendinë

e cilindrit lënda përzihet, ngrohet, shkrihet dhe homogjenizohet nën veprimin e

nxehtësisë dhe të rrotullimeve të vazhdueshme të një shneku (një apo dy kërmilla),

transportohet duke kaluar ndërmjet shnekut (kërmillit) dhe cilindrit dhe në fund në

veglën e makinës, formohet dhe merr formën e dëshiruar.


2004 .

40

Kjo makinë në të cilën zhvillohet ky proqes i përpunimit të masës plastike

quhet ekstruder.

Fig.15-Ekstruderi me një kërmill. 1)kërmilli, 2)cilindri, 3)koka për lidhje me veglën, 4)zona

hyrëse e ftohur me ujë, 5)depoja e furnizimit me lëndë të parë, 6)reduktori,7)temperimi i kërmillit,

8)sistemi për ftohje dhe temperim të cilindrit, 9)elementet nxehëse për nxemjen e cilindrit.

Pjesa kryesore e ekstruderit është kërmilli, i cili është i vendosur paralel me

aksin e cilindrit. Me rrotullimin e kërmillit në cilindër, i cili më përpara është nxe,

bëhet përpunimi i masës gjatë fërkimit për sipërfaqe të kërmillit dhe murit të

brendshëm të cilindrit.Në fillim të kërmillit granulati bjen nëpër kanalet e tij të cilët e

shtyejnë masën kah koka e ekstruderit. Që të sigurohet transporti sa më i mirë,

plastifikimi, homogjenizimi, e gjithashtu edhe kompresioni, kërmilli është i punuar

ashtu që në fillim i ka kanalet më të thella, ndërsa duke shkuar nga fundi thellësia dhe

numri i dredhave shkon duke u zvogluar. Forma dhe dimensionet e kërmillit varen

nga lloji i materialit që përpunohet, gjegjs. nga karakteristikat e tyre, p.sh. nga

fortësia e granulave, temperatura e shkrirjes, viskozitetit të masës së shkrirë,

koeficientit të fërkimit etj. Sipas kësaj, del se nuk ekziston kërmill universal, që do t’i

përgjigjej përpunimit të të gjitha llojeve të masave plastike. Megjithatë, sipas

funksionit, pavarësisht nga ajo se cili tip i plastmasave ekstrudohet, çdo kërmill

ndahet në disa zona :

1. Zona hyrëse-fillon nga hyrja për furnizim dhe ka për detyrë të transportojë

materialin deri në zonën tjetër.

2. Zona e plastifikimit- ka për detyrë që masën plastike ta bëjë të shkrishme

dhe t’a përcjellë në zonën tjetër në gjendje të homogjenizuar pa prezencë të

ajrit.

3. Disa zona në vazhdim- janë pjesë e kërmillit të cilat e shtyejnë masën drejt

kokës së ekstruderit.


2004 .

41

Veprimi homogjenizues i pjesës kërmillore varet nga shumë faktorë, por më i

rëndësishmi në këtë aspekt është raporti në mes gjatësisë së kërmillit dhe diametrit të

tij – L : D.

Ekzistojnë ekstruder me një, dy dhe më shumë kërmilla.Te ekstruderi me një

kërmill vlera maksimale e raportit L : D është 30, ndërsa te ata me shum kërmilla

është 20. Për përpunimin e polietilenit me ekstrudim mjafton raporti L : D 15 deri

18, ndërsa te ekstrudimi i polistirenit L : D është 25.

Fuqia e instaluar e ekstruderit llogaritet varësisht nga sasia, gjegjësisht nga orët

e punës të ekstruderit dhe te ekstruderët modern kjo fuqi është 0,4 KW për kp të

materialit të përpunuar. Kapaciteti në orë i ekstruderit llogaritet sipas formulës :

K = Gs∙ D2 ∙ T ∙ n ∙ 60 (gr/h)

ku janë:

Gs –pesha specifike e masës plastike

D – diametri i kërmillit në cm

T – thellësia e ecjes në cm

n – numri i rrotullimit në minutë

Për ekstrudimin e PVC-së të fortë dhe të butë L : D është zakonisht 20 dhe

kompresioni 2,8 : 1. Sipërfaqet duhet të jenë të kromuara.

Në përpunimin e masave termoplastike, teknika e ekstrudimit zen vend shumë

të rëndësishëm. Një sasi e madhe, gadi 50 % nga të gjitha plastmasat e përpunuara bie

në ekstrudim. Prodhimi i filmave, folive, pllakave, gypave, pëlhurave, rrjetave,

mbështjellja e përquesëve elektrik, etj., janë të lidhura me ekstrudimin e masave

plastike.

Fig.16-Prodhime të ndryshme me anë të ekstruderit

Ekstrudimi nuk i takon vetëm përpunimit të lëndëve plastike, por përdoret edhe

në industritë e tjera, siç janë p.sh. brumrat ushqimore, industria e sapuneve, e

porcelanit ose e metaleve.


2004 .

42

Studimi i asaj që ndodh kur lënda ka dalë nga filiera, (ftohja e saj, kalibrimi,

transportimi) i takon teknologjive të ndryshme të ekstrudimit. Prodhimi i fletëve të

holla, i gypave, i profileve të ndryshme e artikujve tjerë të kësaj natyre, kërkojnë

aparaturë dhe paisje nga më të ndryshmet. Në çdo rast është e domosdoshme që lënda

të dalë nga cilindri i makinës e homogjenizuar dhe në gjendje viskoze në masën më të

përshtatshme për artikullin që prodhohet.

Cilësia e artikullit që prodhohet varet në masën më të madhe nga gjendja e

lëndës se si është punuar në brendinë e makinës.

Të gjithë artikujt që prodhohen me këtë parim pune quhen profile, pasi që

prodhimi i tyre bëhet me një proqes pa ndërprerje. Këto profile janë nga më të

ndryshmet. Në fig.17 janë paraqitë disa tipe. Këto mund të shërbejnë drejtpërdrejt si

prodhime të gatshme, ose mund të shërbejnë si gjysëm prodhime dhe të shndërrohen

në artikuj të tjerë me proqese teknologjike të mëvonshme.

Fig.17-Disa tipe profilesh

Ndër lëndët më të përdorshme me këtë parim pune njihen : P.V.C., acetati i

celulozës, polipropileni, polietileni dhe polistireni.


2004 .

43

Ngrohja dhe homogjenizimi i lëndës punuese

Lënda ngrohet pjesërisht nga kontakti me faqet e ngrohta të cilindrit dhe të

shnekut. Nxehtësia që merr nga cilindri i ngrohur dhe veprimi përzierës i

shnekut(kërmillit) si dhe fenomeni i fërkimit, bëjnë që lënda të ketë temperaturë të

njëllojtë në të gjithë vëllimin e saj.

Cilindri i makinës mund të ngrohet me vaj të ngrohtë ose me avull, por në

përgjithësi është më e përshtatshme ngrohja me një sistem të rezistencave elektrike.

Sistemet e ngrohjes me vaj të ngrohtë ose me avull kanë një përparësi se janë më të

ndieshme e të gatshme për ndryshimet e temperaturës dhe sigurojnë nxehtësi të

njëllojtë. Megjithatë, këto sisteme të ngrohjes janë shumë më të kushtueshme se

sistemi i ngrohjes elektrike. Për këtë arsye , përdorimi i ngrohjes me sistemin elektrik

është bërë sistemi më i pranueshëm në praktikën e punës me parimin e ekstrudimit.

Siç mësuam më sipër , cilindri ndahet në dy, tre dhe më shumë zona të

pavarura të termorregullimit. Krahas kësaj ngrohjeje, cilindri ftohet me ujë të ftohtë e

të qarkullueshëm në pjesën e grykës së vet. Ftohja e grykës së cilindrit, d.m.th. e

pjesës që përkon me hyrjen e lëndës, parandalon grumbullimin e kokrrizave të lëndës

plastike e ngjitjen e tyre dhe rrjedhimisht ndihmon furnizimin e rregullt të cilindrit

me lëndë të parë. Ftohja e cilindrit mund të bëhet edhe gjatë gjithë gjatësisë së tij me

ujë ose me ajër (ventilim). Ky sistem ftohjeje ndihmon që temperatura e cilindrit të

mbahet e qëndrueshme gjatë gjithë kohës së punës. Për të njejtën arësye, në raste të

veçanta, edhe shneku i makinës mund të ketë ftohje të pavarur.

Fig.18-Nxehësi i cilindrit : 1) nxehësi, 2) izolatori, 3) lamarina mbrojtëse (Ihne Tesch)


2004 .

44

Fig.19-Nxehësi i cilindrit me paisjen për ftohje me ajër(Troester)

Fig.20-principi i temperimit të cilindrit të ekstruderit (Bone) : 1) nxehja dhe ftohja e cilindrit

(këmishëza), 2) elementi nxehës, 3) hyrja e ujit të ftohtë, 4) treguesi i rrjedhjes,

5) valvola magnetike, 6) gypi kthyes, 7) hyrja për ujë të ftohtë, 8) rezervoari, 9) shndërruesi i

nxehtësisë, 10) pompa e ujit, 11) prurja e ujit të ftohtë.


2004 .

45

10.2.1. EKSTRUDIMI I GYPAVE DHE PROFILEVE

Për prodhimin e gypave dhe profileve më së shumti përdoren materialet nga

PVC(polivinilkloridi), PE(polietileni me dendësi të vogël dhe të madhe),

PP(polipropileni), më rrallë PA(poliamidi), PMMA(polimetilmetakrilati),

PC(polikarbonati) etj.

Për prodhimin e gypave nga PVC-ja pluhur, më së shumti përdoret ekstruderi

me dy kërmilla, ndërsa për prodhimin e gypave nga poliolefina dhe termoplastet tjera,

përdoret ekstruderi me një kërmill (fig.21).

Fig.21-Ekstruderi për prodhimin e gypave me diametër të madh (Thyssen)

me një kërmill (lart) dhe me dy kërmilla (poshtë)

Masa e shkrirë hyn në veglën unazore dhe nga ajo del në paisjen për kalibrim,

ku merr dimenzionin e paraparë, e pastaj kalon në komorën për ftohje dhe paisjen për

tërheqje dhe prerje (fig.22).


2004 .

46

Fig.22-Skica e aparaturës për prodhimin e gypave (Thyssen): 1) ekstruderi dykërmillor, 2) vegla,

3) Kalibratori, 4) vakum pompa, 5) komora për ftohjen e gypave me ujë, 6) vakum pompa për nevoja

të ftohjes së gypave, 7) paisja për tërheqjen e gypave.

Paisjet e nevojshme

Gjatë prodhimit të gypave përdoren ekstruderët të konstruksioneve të

zakonshme te të cilët raporti në mes gjatësisë dhe diametrit sillet për ekstruderët me

një kërmill deri 30 D, e për ata me dy kërmilla ky raport sillet deri në 22 D.

Kërkesa të veçanta paraqet prodhimi i gypave drejtpërdrejt nga PVC-ja pluhur

sepse në ato raste nevoitet montimi i një dozues kërmillor në depon furnizuese që të

pengohet hyrja e pakontrolluar e pluhurit në ekstruder.Por edhe ky problem në kohët

e fundit është zgjedhë me montimin e një dozuesi automatik.

Vegla për dhënjen e formës së gypit

Për prodhimin e gypave, kryesisht përdoren vegla përkatëse për secilin lloj të

materialit veçanërisht, edhepse nuk kanë ndonjë dallim të madh në konstruksion të

veglës për poliolefina ose PVC,(fig.23).

Fig.23-Skema e kokës për ekstrudim të gypave: 1) gypi plastik, 2) mbajtësi i pllakës me vrima, 3)

prurja e ajrit, 4) pllaka me vrima, 5) ekstruderi, 6) kërmilli, 7) orientuesi (therra), 8) mbajtësi i

therrës, 9) unaza e daljes së gypit, 10) nxehësat


2004 .

47

Fig.24- Veglat për ekstrudimin e gypave

Fig.25-Skica e veglës për prodhimin e gypit me diametër të madh (Thyssen)

Rregullat për punimin e veglës për prodhimin e gypave nga të gjitha masat

termoplastike janë të njejta.


2004 .

48

Elementet themelore të ekstruderit për prodhimin e gypave

ZGJEDHJA E EKSTRUDERIT VARËSISHT NGA DIAMETRI I GYPIT Tabela 3

Diametri i gypit mm Diametri i kërmillit mm

32

32-90

90-180

180-400

400-1200

45-60

60-90

90-120

120-150

150-200

Vegla duhet të ketë aso forme që të siguron rrjedhje të njëtrajtshme të masës së

shkrirë, dhe askund të mos vie deri te pengesa e materialit plastik. Mbajtësi i therrës

duhet të ketë profil simetrik të lëmuet.

Ekstruderi dykërmillor

Lëndët e para:

-PVC i fortë

-PVC i butë

-PVC pluhur Tabela 4 Kërmilli

mm

Raporti

L/D

Fuqia e

Motorit

kW

Fuqia e

nxemësave

kW

Kapaciteti

kg/h

Rrotullimet

e kërmillit

min-1

Momenti

nominal i

rrotullimit

m kp

Pesha

bartëse e

kushinet.

kp

1 2 3 4 5 6 7 8

77

77

98

98

150

12

16

14

18

17

25

25

33

37

133

17

17

31

36

88

120-230

200-400

300-550

450-750

650-1200

12-50

10-45

10-40

8-30

5-20

400-500

500-600

800-1000

1300-1500

2000-2500

100.000

180.000

250.000

300.000

600.000

Ekstruderi me një kërmill

Lëndët e para:

-Polietileni (me dendësi të vogël)

-Polietileni ( d. të m.)

-Polipropileni

-Poliamidi Tabela 5

1 2 3 4 5 6 7 8

45

60

80

90

120

150

25

25

25

25

25

25

11

25

40-60

60-65

100-120

140-160

5-8

8-10

20-25

30-35

32-40

45-60

30-40

60-100

70-150

80-280

120-350

280-600

15-100

20-120

20-100

10-90

6-60

6-60

140-180

300-380

400-420

600-650

1300-2000

200-2600

50.000

70.000

80.000

100.000

150.000

250.000


2004 .

49

KUSHTET MESATARE PËR EKSTRUDIMIN E GYPAVE DHE PROFILEVE

Tabela 6

Zonat e cilindrit °C Vegla

Materiali 1 2 3 4 5 °C

PVC i butë

PVC i fortë pluhur

PVC i fortë gran.

Polietilen (dendësi të vogël)

Polietilen (dendësi të madhe)

Polipropilen

Poliamid

Poliacetol

ABS(akrilonitril-butadien-stiren)

PPO(polifenilepoksid)

180

190

150

120

145

180

280

160

210

250

170

180

160

125

160

190

260

170

220

260

160

180

170

130

160

200

240

190

220

260

160

170

185

130

165

215

240

190

230

270

150

165

180

125

165

220

235

200

220

260

160

170

180

130

170

230

230

210

240

270

10.2.2. KALIBRIMI I GYPAVE

Gypi i ekstruduar, nuk e ka të saktë prerjen tërthore në dalje nga vegla.

Menjëherë pas daljes së materialit plastik nga gryka vie deri te zgjerimi i materialit.

Zgjerimi i materialit është veçanërisht i madh gjatë punës me temperatura të ulëta të

përpunimit dhe me shpejtësi të mëdha. Ka mundësi të paraqitjes edhe të dukurisë së

kundërt, gjegj. prerja tërthore gjatë daljes nga gryka të zvoglohet. Deri te kjo dukuri

vie kur shpejtësia e tërheqjes është më e madhe se shpejtësia e ekstrudimit të

materialit nga vegla.Gjatë ekstrudimit të gypave dhe profileve tjera të zbrazëta ka

mundësi të bëhet zgjërimi i pjesës së brendshme me metoda mekanike. Gjatë këtij

zgjërimi të prerjes së brendshme fryhet ajër në gyp përmes kanaleve në mbajtësin e

therrës, i cili në fundin e tij mbyllet, ose nga pjesa e jashtme e gypit plastik veprohet

me vakum në kalibratorë. Në të dy rastet fitohet gypi me përmasa të zmadhuara dhe

me trashësi të mureve më të vogël.

Si vegla për kalibrim së jashtmi shërbejnë gypat metalik të ftohur me ujë,

ndërsa për kalibrim të brendshëm shërbejnë pjesë të shkurta cilindrike të zgjatura nga

therra ose pllaka rrethore. Vegla për kalibrim punohet nga çeliku jondryshkës ose nga

bronza, ose bëhet kromimi gjegj. niklimi. Në praktikë më së shumti përdoren paisjet

për kalibrim të gypave sipas skemave në fig.26 dhe fig.27.


2004 .

50

Fig.26- Principi i kalibrimit me ajër: 1) vegla, 2) pllakat, 3) vrushkulli i ajrit, 4) kalibratori, 5) prurja e

ujit, 6) gypi plastik , 7) prurja e ajrit, 8) gypi për ftohje, 9) banjoja me ujë.

Për gypa të presionit të lartë përdoret kalibratori me piston (fig.27):

Fig.27-Skica e kalibruesit me piston: 1) pistoni, 2) kalibruesi, 3) dalja e ujit, 4) vegla, 5) hyrja e ajrit,

6) komora me ujë, 7) hyrja e ujit, 8) boshti i pistonit, 9) gypi plastik.

Gypi i ekstruduar vetëm pas paisjes për ftohje fiton dimensionin e vet të

vërtetë. Në fig.28 është treguar skema e paisjes për kalibrim me vakum dhe ftohjes

dhe simbolet e këtyre zonave.


2004 .

51

Fig.28-Skema e paisjes për kalibrim me vakum dhe ftohja


2004 .

52

Fig.29- Paraqitja skematike e ekstruderit me elemente të makinës (Kaufman)


2004 .

53

10.2.3. EKSTRUDIMI I GYPAVE TË BRINJËZUAR

Për elektroinstalime dhe nevoja të drenazheve përdoren gypat e brinjëzuar të

cilët më së shumti prodhohen nga PVC e fortë, PE e d. së v., PP,etj.

Për shkak të qëndrueshmërisë së lartë në ruajtjen e formës në krahasim me

gypat e zakonshëm të rrafshët, kurse me shpenzime të vogla të materialit, këta gypa

gjithnjë e më shumë po përdoren në punimet nën tokë.

Te vegla për punimin e gypave të brinjëzuar gryka e veglës duhet të futet në

kalibrator, sepse kalibrimi shërben njëkohësisht edhe si tërheqës (fig.30). Gypi plastik

menjëherë pas daljes nga gryka e zgjatuar presohet (shtypet) në veglën për brinjëzim

të gypit. Rrotullimi rrethor i zingjirëve me veglat në formë të gjysëmunazave të cilat

gjatë hyrjes në vegël puthiten njëra mbi tjetrën dhe ashtu në ecje bëjnë kalibrimin.

Vakumi e detyron gypin plastik me hy nëpër hapjet e kalibratorit.

Fig.30-Skema e punimit të gypave të brinjëzuar

Gypat e brinjëzuar punohen në ekstruderët normal për PVC dhe grupën e

poliolefinave, duke ia shtu kokën dhe tërheqësin (fig.31) dhe paisjen për shpuarjen e

vrimave te gypat për drenazh.


2004 .

54

Fig.31-Paisja shtesë pas ekstruderit për

formimin e gypave të brinjëzuar

Fig.32-Gypat e brinjëzuar dhe paisja për punimin e tyre

Në prodhimet e reja bënë pjesë edhe prodhimi i njëkohshëm i më shumë

gypave, ku nga një ekstruder dalin 2 ose më shumë gypa (fig.33).


2004 .

55

Fig.33-Skica e veglës së dyfisht (Krauss Maffei)

Gypat të cilët përdoren për presione më të larta, përforcohen me ndihmën e

fijeve nga poliamidet dhe pas kësaj mbështillen përsëri me masë plastike. Për këtë

qëllim përdoren dy ose më shumë ekstruder.

Gabimet (të metat) gjatë ekstrudimit të gypave, shkaku dhe evitimi i gabimeve Tabela 7

Gabimi Shkaku Evitimi i gabimit

Sipërfaqja duket si e salduar

Temperatura shumë e ulët e

materialit

Të rritet temperatura e veglës dhe

sipas nevojës edhe të pjesës së zgjatur

dhe zonës së përparme të cilindrit

Në sipërfaqen e jashtme

shenjat e shtypjes(ngjitjes)

në distanca të barabarta

Ngjitje në kalibrator Ose të rritet sjellja e ujit të ftohtë në

pjesën për kalibrim ose të zvoglohet

rrjedhja e masës plastike

Via të thelluara nëpër gyp Ose ngjitje e lehtë nëpër

kalibrator ose goditje nga

presa

Të kontrollohet sjellja e ujit të ftohtë

në pjesën për kalibrim.Të zvoglohet

temperatura e pjesës së fundit të

cilindrit.Sipas nevojës të zvoglohet

rrjedhja e masës plast.

Lara të ashpra nëpër gyp Temperaturat janë shumë të

ulëta

Thera dhe vegla nuk janë të

vendosura në të njejtin aks.

Masa e lagësht

Të rritet temperatura në cilindër dhe

në pjesën e zgjatur.Të kontrollohet

pozita e kërmillit në krahasim me

grykën. Të teret më përpara lënda e

parë.

Zbrazëtira në sipërfaqen e

brendshme ose në gyp

Lagështia.(Megjithatë ky

shkak është i rrallë)

Lëndën e parë më përpara duhet

terë.Të zvoglohet rrjedhja.


2004 .

56

10.2.4. EKSTRUDIMI I PROFILEVE

Prodhimi i profileve me ekstrudim, në princip, bëhet në paisjet identike si edhe

prodhimi i gypave. Te prodhimi i profileve punimi i veglës dhe kalibratorit është

mjaft i komplikuar. Një skicë e veglës për prodhimin e profileve është treguar në

fig.34.

Fig.34-Skica e veglës për prodhimin e profileve

Llojet e profileve

Vështirë është të gjendet ndonjë rregull, sipas të cilës profilet do të

klasifikoheshin në lloje. Në praktikë klasifikimi më i përshtatshëm bëhet sipas formës

së profileve (fig.35) me tabelën me vlera të normuara sipas DIN 7728 për 6 lloje të

profileve. Përveç dimensioneve (gjërësia, lartësia dhe trashësia e mureve) janë dhënë

për 4 lloje të polimereve, pesha dhe kapaciteti i ekstrudimit.


2004 .

57

Fig.35

Tabela 8

Numri i profilit 1 2 3 4 5 6

Madhësitë A

(mm)

B

C

195 47 75 97 185 200

61,5 40 25 69 25 100

4,0 1-2,5 / 7,0 4,0 2,0 / 3,0 9,5 2,0

DIN 7728 PVC-i fortë PVC-i fortë PVC-i fortë PS PE-d.m. PMMA

Pesha (p/m) 2000 320 840 460 2000 1000

Kapaciteti i ekstrudimit

(kg/h)

120 90 60 165 230 120


2004 .

58

10.2.5. PRODHIMI I FLETËVE DHE PLLAKAVE ME ANË TË

EKSTRUDIMIT

Proqeset e ekstrudimit në prodhimtarinë e produkteve finale mund të ndahen në

forma të ndryshme në grupe: Një këso lloj ndarje do të ishte: filma, pllaka, gypa,

profile, etj. Definicion të saktë të këtyre prodhimeve është vështirë ose e pamundur

me dhënë. P.sh. për film më të trashë thuhet fletë dhe nuk ekziston kufi i qartë në

trashësi në mes këtyre filmave. Në përgjithësi, filmi plastik nën 0,3 mm quhet film,

prej 0,3 deri në 2,5 mm quhet fletë, ndërsa mbi këtë trashësi pllakë. Ndonjëherë

përdoret edhe shprehja folie në vend të fletës, që të tregohet se pllaka është e hollë, të

themi 0,25- 1 mm.

Me shprehjen fletë(shirit) kuptohet ,,pllaka fleksibile’’ me trashësi deri në 2,5

mm, dhe në princip prodhimi i saj është identik me prodhimin e pllakave, për dallim

se fletët mund të mbështillen në makare, ndërsa pllakat vendosen në tavolina dhe

barten ashtu në rrafsh.

A

6 6 5 4 3 2 1

B

Fig.36-Skemat e paisjeve për prodhimin e pllakave (A) dhe shiritave (B);

A: 1) ekstruderi, 2) vegla me vrimë të zgjeruar, 3) kalandra me tre cilindra, 4) cilindrat transportues,

5) paisja për prerje për së gjati, 6)cilindrat tërheqës, 7) paisja për prerje tërthore, 8) paisja për largim.

B: 5) cilindrat tërheqës, 6) mekanizmi i dyfisht për mbështjelljen e shiritit. Elementet tjerë janë

identik me ato të skicës A.

Siç shihet në fig.36 prodhimi i shiritave dhe pllakave përfshinë këto paisje:

ekstruderin, kokën me vrimë të zgjatur, kalandruesin me tre cilindra, cilindrat

transportues dhe tërheqës, paisjen për prerje dhe për mbështjellje.


2004 .

59

Materialet plastike që përpunohen në shirita ose pllaka janë: PVC i butë dhe i

fortë, polietileni me dendësi të vogël dhe të madhe, polipropileni, polimetilmetakrilati

(PMMA), polikarbonati, akrilonitril-butadien-stireni (ABS), polistireni, etilen-

vinilacetati (EVA), etj.

Shumica e materialeve të cekur më sipër të cilët përpunohen në pllaka ose

shirita, mund të përpunohen në aparaturën e njejtë por duhet të ndryshohen

temperaturat, ndërsa te disa materiale, (tabela 9 dhe 10) ndërrojnë edhe kërmillët,

nevoja për vakum ose jo, etj. I vetmi përpunimi i PVC së fortë, kërkon kushte

krejtësisht tjera të përpunimit, dhe edhepse paisjet në princip të njejta, për nga

konstruksioni dallohen.

Tabela 9

Materiali

L/D

Fuçia

kW/h

rrot.e

kërmillit

min-1

Kapaciteti

për trash.

2-10 mm

kg/h

Thithja

me vakum

Zonat e

nxemjes

Kërmilli

(ndërrimi,

përdorimi)

1 2 3 4 5 6 7 8

PVC i fortë,granulat 24-30 110 25-30 300-350 --- 4 x

PVC i butë,granulat 24-30 130 90-100 300-350 --- 4 xxx

Polietileni (d.v.)(d.m.) 24-30 170 90-100 250-300 --- 4 xxxx

Polipropileni 24-30 130 100 250-300 --- 4 xxxx

Polistireni &

stirolbutadieni

30-33 160 120 400-500 duhet 5 xx

ABS 30-33 160 110 400-450 duhet 5 xx

PMMA,granulat 30-33 170 110 280-300 duhet 5 xxxxx

Polikarbonati 30-33 170 100 280-300 duhet 5 xxxxxx

Acetobutirati i celulozës 30-33 160 90-100 350-400 duhet 5 xxxxxx Vërejtje: Numri i shenjës x tregon se sa lloje të materialeve mund të përpunohen me kërmill të njejtë.

p.sh. poletileni dhe polipropileni përpunohen me të njejtin kërmill.

Regjimi në temperatura gjatë ekstrudimit të pllakave Tabela 10

Material

Zonat e cilindrit °C Vegla

°C 1 2 3 4 5

PVC i butë 180 170 160 150 -- 160

PVC i fortë 155 165 175 190 -- 180

Polietileni me dendësi të madhe 220 190 170 165 -- 165

Polietileni me dendësi të vogël (pllaka) 220 220 230 230 -- 240

Polipropileni 190 220 245 265 -- 265

Polistiroli 175 185 200 205 205 200

ABS 190 190 215 225 225 225

Polimetilmetakrilati 160 165 170 170 170 170

Polikarbonati 200 210 210 210 210 210

Acetobutirati i celulozës 160 175 175 175 175 170

Fitimi i sipërfaqeve të lëmueta të pllakave

Shumë herë kërkohet që pllakat e punuara nga disa materiale plastike siç janë:

PS, SAN, ABS e tjerë, të jenë shumë të lëmueta dhe shkëlqyese, që nuk është e

mundur të arrihet çdo herë në paisjet klasike për pllaka, për këtë arsye aplikohet

mbështjellja (pasurimi) e pllakës me folie kristalore të materialit të ngjajshëm ose

shfrytëzimi i metodës së quajtur hekurosje me flakë (fig.37). Të dya metodat janë në


2004 .

60

përdorim por përparësi duhet dhënë mbështjelljes, sepse te hekurosja me flakë ka

mundësi ajri i nxehtë me kaluar kufirin kritik të depërtueshmërisë në pllakë dhe të

shkaktojë depolimerizimin e padëshirueshëm dhe dëmtimin e pllakës.

Fig.37-Paraqitja skematike e dy metodave të dhënjes së shkëlqimit të pllakave :

1.Metoda e dhënjes së shkëlqimit të pllakës me ndihmën e vrushkullit të nxehtë:

2.Dhënja e shkëlqimit pllakës duke mbulua me foli:

a) ekstruderi, b) depoja e furnizimit, c) koka e eksruderit me çarje të gjërë, d) bobina ku vendoset folia

për laminim, e) trecilindrat, f) paisja për rrezatim(vrushkulli i nxehtë), g) cilindrat transportues, h)

cilindrat tërheqës, i) thika për prerje të pllakave ose të shiritave, j) pllaka (shiriti), k) transporteri për

bartjen e prodhimeve.

Koka e ekstruderit me çarje të gjërë, gjegjësisht vegla për të na dhënë formë

të sheshtë dhe të gjërë të lëndës në formë pllake është treguar në fig.38. Përbëhet nga

shumë elemente: dy pllaka bazë, katër traj, pjesë për bashkim, pjesë për nxemje dhe

rregullim të temperaturës, elemente për lëvizje horizontale etj.

Kanali shpërndarës i veglës së zgjeruar duhet të ketë aso forme që të

shpërndajë njëtrajtësisht përgjatë tërë veglës. Buzët e veglës mund të ndërrohen për


2004 .

61

trashësi të ndryshme të pllakave.

Fig.38-Vegla me çarje të zgjeruar për prodhimin e pllakave: prerja C-C tregon pamjen

tërthore të kanalit për masë, i cili ngushtohet duke shkuar nga dalja.

Që vegla me çarje të zgjeruar të mund të lëvizë tërthorazi kah ekstruderi dhe që

saktësisht të centrohet me daljen e ekstruderit, ajo është e vendosur në rrota që lëvizin

nëpër binar (fig.39).

A B Fig.39- A) pamja e veglës me çarje të zgjeruar në rrota lëvizëse (Reifenhauser); B) elementet

kryesore të veglës me çarje të zgjeruar.


2004 .

62

Fig.40-Vija për ekstrudimin e pllakave dhe fletëve(shiritave), me anë të ekstruderit me një

kërmill. Momenti i hyrjes së masës në trecilindrat (Thyssen)

Tre cilindrat

Me vendosjen e tre cilindrave kalandrues pas ekstruderit, gjegjësisht pas

veglës me çarje të zgjeruar, duhet që në pllakën e formuar të përpunohet sipërfaqja

dhe që me ftohje të shkallëzuar nëpërmjet cilindrave me shtypje të sigurohet forma

optimale dhe kualiteti. Distanca ndërmjet cilindrave rregullohet varësisht nga

trashësia e pllakës së ekstruduar dhe duhet të jetë 7 deri 20% më e vogël se trashësia

e pllakës gjatë daljes nga vegla.

Cilindrat rregullohen në mënyrë pneumatike, hidraulike ose mekanike.

Cilindri i mesëm është i palëvizshëm, ndërsa i poshtmi dhe i epërmi mund të

rregullohen me kufizues duke iu afruar cilindrit të mesëm.

Programi i rregullimit të temperaturave për tre cilindrat të 300 mm Tabela 11

Cilindrat kalandrues ABS PS PMMA

Cilindri i epërm 70-80°C 70-80°C 65-70°C

Cilindri i mesëm 80-95°C 75-85°C 70-85°C

Cilindri i poshtëm 105-110°C 90-100°C 90-100°C


2004 .

63

Fig.41-Skema e lëvizjes së masës nëpër kalandër

Për punimin e shiritave të impregnuar dhe pllakave cilindri i mesëm nuk është i

lëmuet (fig.42).

Fig.42-Cilindrat në kalandrues për punimin e folive dhe pllakave të impregnuara

Trecilindërshi te punimi i pllakave dhe shiritave shërben fillimisht për ta

hekurosë(rrafshu) pllakën për t’ia dhënë dimensionet sa më precize, veç kësaj këta

duhet deri në një shkallë të bëjnë ftohjen e pllakës. Që të arrihet ftohja dhe mos të


2004 .

64

provokohet ngjitja e masës ende të nxehtë pas daljes nga çarja e zgjeruar e veglës së

ekstruderit, cilindrat e kalandrës nxehen me vaj në temperaturë më të ulët se të masës.

Kjo nxemje e cilindrave duhet të jetë e njëtrajtshme dhe bëhet edhe me ndihmën e

avullit. Temperaturat e zakonshme në cilindra sillen prej 50 deri 150 °C, varësisht

nga materiali i cili përpunohet.

Gjërësia e cilindrave është identike me gjërësinë e veglës dhe sillet deri 3500

mm. Hapësira në mes cilindrave i përgjigjet trashësisë së pllakës dhe mund të jetë

deri në 20 mm.

Diametrat e cilindrave varen nga kapaciteti i makinave dhe nga lloji i

materialit që përpunohet, dhe sillen prej 200 deri 500 mm.


2004 .

65

10.3. METODA E EKSTRUDIM-FRYRJES

10.3.a) Prodhimi i fletëve të holla (folive) me fryrje

Kjo metodë pune shërben për prodhimin e fletëve të holla pa ndërprerje, të

cilat në përgjithësi shërbejnë për nevoja të bujqësisë si dhe për ambalazhe të masave

dhe llojeve të ndryshme, duke filluar nga qeskat më të vogla deri tek thasët për

ambalazhimin e substancave të ndryshme qofshin edhe kimike, siç janë plehrat

kimike etj.

Proqesi i punës qëndron në prodhimin e një gypi të hollë, i cili , pasi të çahet

për së gjati, jep një fletë. Për prodhimin e këtij lloji të fletëve vihen në përdorim

ekstruderët, që janë të paisur me një kokë të veçantë, e cila siguron nxjerrjen e gypit.

Proqesi i punës zhvillohet si më poshtë:

Me ndihmën e një ekstruderi me kokë me kënd prodhohet një gyp, i cili ngjitet

si qiri lart, ose bie pingul teposht ose horizontalisht.(fig.43 a, b,).

a) b)

Fig.43-Prodhimi i fletëve me metodën e ekstrudim –fryrjes

a) Ekstrudimi vërtikal me gyp të fryr drejt lart; a) ekstruderi, b) vegla, c) hyrja e ajrit, d)

paisja për orientim, e) cilindrat tërheqës presues, f) cilindrat për shtërngim, g) rrota për mbështjelljen

e fletës dyshtresëshe, h) gypi i fryr, i) unaza për ftohje.

b) Ekstrudimi vërtikal me gyp të fryr drejt poshtë; f) dhe g) fleta e fryr

Koka e makinës në qendrën e saj përmban një mashkull, nëpërmjet të cilit arrin

dhe fryhet ajri. Ky mashkull në realitet është filiera që siguron edhe daljen e gypit në

fazën fillestare. Ardhja e ajrit rregullohet në mënyrë të tillë që fryrja e lëndës së

ngrohtë të sigurojë hollimin e mureve të gypit deri në trashësinë përfundimtare që

dëshirohet. Me të dalë nga koka e makinës, gypi duhet të ftohet me ajër të shtypur.

Në vazhdim të kokës së makinës, afërsisht 1,5 ose 2 m në largësi nga koka, vendosen

dy cilindra tërheqës, ndërmjet të cilëve kalon gypi. Cilindrat shtypin gypin dhe nga


2004 .

66

ana tjetër nxjerrin një fletë me dy shtresa. Largësia e cilindrave nga koka e makinës

është shumë e rëndësishme, pasi nga kjo varet cilësia e fletës që prodhohet. Në qoftë

se largësia është më e vogël nga ajo që u theksua më sipër, fletët që prodhohen

ngjiten sëbashku, sepse nuk kanë ftohje të mjaftueshme.

Pas cilindrave tërheqës (e), gypi i palosur duhet të kalojë nëpër cilindrat tjerë

shtërngues (f) që të ketë kohë për t’u ftohur. Cilindrat tërheqës njëkohsisht edhe e

shtypin fletën e fryrë (gypin), ashtuqë ajri mbetet në gyp në mes dizës dhe cilindrave.

Diametri i gypit e me te edhe gjërësia e fletës mund të rregullohet me sasinë e ajrit të

fryrë. Trashësia e fletës varet nga sasia e masës së fryrë, raportit fryrës (diametri i

gypit të fryrë ndaj diametrit të dizës) dhe shpejtësisë së përcjelljes. Në këtë mënyrë ka

mundësi që, me ndihmën e dizës së njejtë duke ndërru raportin në mes fryrjes dhe

shpejtësisë së përcjelljes, të fitohen gjërësi dhe trashësi të ndryshme të fletëve. Në

mbarim të ciklit të punës gypi i prodhuar mund të përdoret ashtu siç ka dalë nga

makina. Në këtë rast ai mund të përdoret menjëherë për prodhimin e qeskave të

masave të ndryshme ose të thasëve. Në rast të kundërt, kur dëshirohet prodhimi i një

flete të vetme p.sh. për nevoja të bujqësisë, gypi çahet për së gjati dhe kështu fitohet

një fletë, gjërësia e së cilës do të jetë e barabartë me perimetrin e gypit të hapur.

Fig.44- Ekstrudim-fryerja

Në shumë raste mund të përdoret si lëndë e parë për prodhimin e artikujve të

tjerë, siç janë lodrat e detit për fëmijë, këllëfet për libra, etj. Fletët që prodhohen me

këtë metodë pune, zakonisht kanë një trashësi ndërmjet 0,01 deri 0,2 mm.

Nëse ka nevojë që në fletë të shkruhet diçka, atëherë sipërfaqja e fletës duhet

të përpunohet special për të, në mënyrë që të mund të pranojë ngjyrën për shtypje.

Intenziteti i ftohjes së fletës, shum ndikon në kapacitetin e paisjes për fletë të

fryra. Që kjo të arrihet me këtë veprim fleta që në dalje nga vegla ftohet intenzivisht

me ndihmën e unazës ajrore, në të cilën sillet ajër nga kompresori.

Fuqia shtërnguese e rrotës mbështjellëse, gjithashtu, ndikon në kualitetin dhe

kapacitetin e paisjes për prodhimin e fletëve. Më së miri është që fuqia e shtërngimit,


2004 .

67

me rritjen e diametrit të fletës së mbështjellur në rrotë, të bie gradualisht, në mënyrë

që të pengohet shtërngimi i tepërt i shtresave të mbështjellura të fletëve.

Për prodhimin e fletëve me fryrje, zakonisht përdoren ekstruderët me një

kërmill të madhësisë 45 deri 250 mm e më tepër. Prej diametrit të gypit të cilin

dëshirojmë me prodhu varet edhe madhësia e ekstruderit.

Temperaturat orientuese për ekstrudimin e fletëve (me fryrje)

Tabela 12

Termoplasti Zonat e cilindrit °C Vegla

°C 1 2 3 4 5

Polietileni (dendësi të vogël) 120 130 135 145 140 140

Polietileni (dendësi të madhe) 150 160 160 170 180 190

Polipropileni 180 190 190 200 210 210

Etilvinilacetati 180 190 195 200 195 200

Fig.45-Një makinë për prodhimin e folive


2004 .

68

10.3.b) Prodhimi i fletëve të holla me derdhje

Për prodhimin e fletëve të holla me derdhje kryesisht përdoren, termoplastet

me viskozitet të vogël të masës së shkrirë, si p.sh. polietileni i dend. së vogël,

polipropileni, poliamidi, acetati i celulozës. Në praktikë më së shumti me këtë metodë

prodhohen fletët me trashësi deri në 0,1 mm, gjërësi deri 2000 mm dhe me shpejtësi

të nxjerrjes deri 150 metër në minut.

Elementet kryesore të kësaj paisjeje janë ekstruderi me ose pa vrimë për fryerje

të gazrave, fytëza me çarje të zgjeruar (fig.46) dhe paisja për nxjerrje dhe

mbështjellje (fig.47).

Fig.46- Paraqitja skematike e veglës me fytëz të zgjeruar për prodhimin e fletëve me derdhje


2004 .

69

Fig.47- Aparatura për prodhimin e fletëve me derdhje (Amut) ; 1) ekstruderi, 2) cilindrat për ftohje,

3) paisja për mbështjellje, 4) shndërruesi i nxehtësisë për temperimin e cilindrave, 5) ormani elektrik

për komandim.

Sipas kësaj metode fletët ftohen ashtu që kalojnë nëpër dy cilindra ftohës.

Temperatura e cilindrave rregullohet me ujë ose vaj. Edhe pjesa e brendshme e

cilindrave duhet të jetë mirë e punuar, me qëllim që të arrihet temperaturë e njejtë dhe

e përshtatshme. Madhësia dhe numri i cilindrave varet nga gjërësia e dëshiruar e

fletës dhe nga shpejtësia maksimale e ekstrudimit për të cilën paisja është e

konstruktuar. Zakonisht përdoren dy cilindra.

Temperaturat e ekstrudimit

Temperatura adekuate për materialin e caktuar, gjatë proqesit të ekstrudimit,

mundëson që masa plastike të tërhiqet deri në trashësinë e dëshiruar dhe në vazhdim

të ftohjes, me ndihmën e banjos me ujë ose cilindrave ftohës, të formohet në fletë

(folie) me veti të mira mekanike dhe optike.

Si rregull i përgjithshëm vlenë që temperatura e zgjedhur e ekstrudimit duhet të

jetë aso vlere sa të sigurojë veti të nevojshme optike të fletës së gatshme. Për

polietilen me dendësi të vogël temperatura e ekstrudimit është mes 200 dhe 250oC,

ndërsa për polietilen të dendësisë më të madhe nevoiten temperatura më të larta, rreth

250- 300 oC.

Temperaturat orientuese për ekstrudimin e fletëve ( me derdhje)

Tabela 13

Termoplasti

Zonat e cilindrit o C Vegla

o C 1 2 3 4 5

Polietileni me dendësi të vogël 160 170 180 185 200 200

Polipropileni 190 220 240 260 260 265

Acetati i celulozës 170 175 190 200 210 220


2004 .

70

Distanca në mes veglës dhe paisjes ftohëse

Polietileni ka aso vetie që të mblidhet (rudhet) pas daljes nga vegla ashtu që i

zvoglohet gjërësia e folisë. Se sa do të jetë kjo rudhje e me te edhe gjërësia e teheve

të trashura të cilat duhet të priten, varet nga temperatura e ekstrudimit, shpejtësia e

përpunimit dhe distanca në mes veglës dhe cilindrave.

Gjatë zgjedhjes së distancës luajnë rol edhe faktorët tjerë. Sa më e vogël të jetë

kjo distancë aq më i madh është rreziku i lajmërimit të plasaritjeve në prodhim dhe

keqësimit të vetive optike të fletëve. Me rritjen e distancës së paisjes ftohëse nga

vegla, vie deri te përmirësimi i vetive optike dhe mekanike të fletëve. Mirëpo, nëse

gjatë temperaturës normale të ekstrudimit dhe shpejtësisë normale, distanca rritet mbi

70 mm, vie deri te ftohja e masës qysh në ajër gjë që shkakton ramjen e shpejtësisë së

ftohjes, e me te edhe rritjen e madhësisë së kristaleve. Kjo gjë zvoglon rrezistencën e

fletëve në goditje. Me fjalë tjera, për çdo material ekziston kombinim i caktuar i

temperaturës së ekstrudimit dhe të veglës.

Zakonisht, rezultati më i mirë gjatë metodës së derdhjes së fletëve arrihet në

distancën 25 deri 50 mm në mes veglës dhe cilindrave ftohës. Nuk preferohet që kjo

distancë të zvoglohet ngase fleta është ende në gjendje të butë, ndërsa këndi i ashpër,

ashtu që materiali në këtë gjendje tërhiqet nga buzët e veglës në cilindrat ftohës. Në

këtë mënyrë vie deri te grumbullimi i masës në pjesën e përparme të veglës, ashtu që

vie deri te djegia dhe shkatërrimi i materialit të folive.

Cilindrat për ftohje në kushte normale duhet të kenë temperaturën në mes 50

dhe 70 oC. Është me rëndësi që temperatura përgjatë cilindrit të jetë çdokund e njejtë.

Ftohja jo e njejtë e masës mund të jetë pasojë e trashësisë jo të njëtrajtshme të

fletës e cila mund të zvoglohet me rregullimin e buzëve të veglës. Mirëpo, këto

ndryshime të trashësisë mund të shkaktohen edhe nga përcjellja e ndryshueshme e

folisë në cilindra ftohës, që ndodhë nga elasticiteti i masës.

Vetitë krahasuese të fitimit të folive me anë të fryrjes dhe me anë të derdhjes

Përparësitë e metodës me derdhje:

a) ftohja intenzive e folive dhe pengimi i ngjitjes,

b) kontrollimi kontinual i trashësisë dhe mbështjellja e lehtë e folive,

c) produktivitet më i lartë, meqenëse punohet me shpejtësi 60-200

m/min për dallim nga metoda me fryrje ku shpejtësia është deri në 50

m/min, etj.

Të metat e metodës me derdhje:

a) gjërësia maksimale e folive është e kufizuar, deri sa te metoda me

fryrje mund të arrihet gjërësia prej 12-15 m,

b) ruajtja e gjërësisë konstante arrihet me prerje anësore, d.t.th. me

humbje, deri sa te fryrja nuk ka këso humbjesh,


2004 .

71

c) vetitë mekanike të folive janë më të dobëta se te ato me fryrje,

d) për prodhimin e qeseve janë shumë më të përshtatshme folitë në

formë gypi, gjegjësisht të fituara me fryrje.

10.4. PARIMI I INJEKTIMIT

Përpunimi me injektim është një proqes i shndërrimit fizik të lëndëve

plastike, të cilat në trajtë të kokrrizave, përpunohen në një makinë të quajtur ,, presa e

injektimit”.

Kokrrizat e lëndës vendosen në depon e furnizimit të kësaj prese. Nga depoja

e furnizimit kalojnë në brendinë e një cilindri, ku bëhet ngrohja dhe shkrirja e tyre.

Pasi lënda të jetë lëngëzuar nën veprimin e nxehtësisë, injektohet në një formë, ku

ftohet dhe ngurtësohet, duke mbajtur (ruajtur) konfigurimin e brendshëm të kësaj

forme. Megjithëse ky proqes duket i thjeshtë, realizimi i mirë i tij praktik kërkon një

zgjidhje dhe rregullim të përpiktë të një numri të madh faktorësh të ndryshëm

teknologjik. Këta faktorë varen nga lënda me të cilën punohet, makina ku zhvillohet

vet proqesi i injektimit, e të tjera kushte teknike, nga të cilat varen vetitë

përfundimtare të prodhimit të gatshëm, kostoja, cilësia dhe rendimenti.

Ky parim pune shërben për prodhimin e artikujve me figura të ndryshme

gjeometrike, me masë dhe peshë të caktuara.

Furnizimi i cilindrit të injektimit

Ka metoda të ndryshme për kalimin e kokrrizave nga depoja e furnizimit në

brendinë e cilindrit të injektimit. Metoda më e thjeshtë është rregullimi i pozicionit të

pistonit të injektimit në raport me hapjen e fundit të depos së furnizimit, në mënyrë

që sasia e dëshirueshme e lëndës të zbresë në brendinë e cilindrit të injektimit.

Mbushja e cilindrit mund të kontrollohet me saktësi duke përdorur një paisje të

furnizimit. Në rast se sasia e lëndës së futur në cilindër nuk është ajo që duhet të jetë,

mund të paraqiten të meta në artikullin e gatshëm dhe në qoftë se sasia është e

pamjaftueshme, forma nuk do të mbushet plotësisht. Kur ajo është e tepërt, duhet një

forcë më e madhe për lëvizjen e pistonit të injektimit. Prandaj, që një presë e

injektimit të punojë mirë, është e nevojshme para së gjithash që pesha e lëndës e vënë

në cilindrin e injektimit të jetë gjithmonë e përcaktuar.

Gjatë kohës që bëhet furnizimi i cilindrit të injektimit, lënda hap pas hapi

kalon gjithë gjatësinë e cilindrit dhe duke u ngrohur shkrihet, del nga cilindri

nëpërmjet një maje, të quajtur maje e injektimit (fig.48), e cila duke qenë në

komunikim ndërmjet cilindrit dhe formës, përcjellë lëndën e shkrirë drejtpërsëdrejti

në brendinë e formës.


2004 .

72

Fig.48-Maje e thjeshtë injektimi

Në brendinë e cilindrit mund të vendoset një trup i zgjatur metalik, që quhet

zemër shpërndarëse, d.m.th. udhëzues i lëndës.

Cilindri ngrohet nga jashtë, zakonisht me ndihmën e rezistencave elektrike në

trajtë unazash, të cilat e rrethojnë cilindrin në disa zona në mënyrë të shkëputur.

(P.sh. një unazë në fillim, tjetra në mes dhe e treta në fund afër majës së cilindrit). Në

rast nevoje edhe maja e injektimit mund të ngrohet në mënyrë të pavarur me një

unazë elektrike. Temperatura e cilindrit përcillet edhe në trupin e zemrës

shpërndarëse, mbasi kjo është e mbështetur në muret e cilindrit nëpërmjet një pjese,

që kryen rolin e filtrimit të lëndës së shkrirë.

Lënda e ardhur nga fillimi i cilindrit, kalon nëpërmjet mureve të cilindrit dhe

zemrës shpërndarëse, duke u ngrohur në mënyrë të barabartë, të qëndrueshme dhe

duke u homogjenizuar plotësisht.

Lënda e shkrirë vihet pastaj nën një veprim mekanik të një pistoni dhe, duke

qenë e udhëzuar nga zemra shpërndarëse, përparon dhe shkallë shkallë ngjeshet në

majen e cilindrit të injektimit. Të gjitha këto veprime ndihmojnë në plastifikimin sa

më të mirë të lëndës, që të injektohet në brendinë e formës. Në fig.49 janë paraqitur

fazat e parimit të injektimit të termoplasteve.

Brendia e cilindrit si dhe profili i zemrës shpërndarëse duhet të jenë sa më të

pastërta-të retifikuara (pa viza, pa gropa, pa të dala), me qëllim që të mënjanohen

plotësisht të gjitha pengesat për rrjedhëshmërinë e lëndës plastike atje ku lënda mund

të grumbullohet, të mbingrohet dhe rrjedhimisht të dekompozohet (digjet). Pengesat e

kësaj natyre në brendinë e cilindrit apo në profilin e zemrës shpërndarëse shkaktojnë

jo vetëm dekompozimin e lëndës plastike, por edhe daljen e prodhimeve jo të sakta,

mbasi çdo sasi e dekompozuar e lëndës së grumbulluar në një pikë të cilindrit, do të

lëshojë shenja djegëjeje në mënyrë të vazhdueshme, të cilat do të reflektohen në

sipërfaqen e prodhimit të gatshëm.


2004 .

73

Fig.49-Fazat e injektimit të termoplasteve

1-Forma e hapur

2-Injektimi

3-Nxjerrja e prodhimit

Edhe në fig.49 dhe 50 është treguar mënyra e injektimit të termoplasteve e

cila bëhet nëpërmjet të një ekstruderi. Në ekstruder nga depoja derdhet masa e ftohët

në formë granulati. Duke u rrotulluar kërmilli në cilindrër i cili nxehet nga muret e

jashtme deri në pikën e shkrirjes së asaj mase e cila plastifikohet dhe shtyhet drejtë

majes së kërmillit duke krijua një shtypje mbi 1000 bar përmes dizës duke kaluar në

formën e mbyllur. D.m.th me anë të kësaj metode, në këtë makinë nga masa e shkrirë

me një hap pune fitohet pjesa me formë të caktuar. Këto pjesë punohen në numër të

madh dhe të ngjajshme pa patur nevojë për ndonjë përmirësim të mëvonshëm.

Sipërfaqet e jashtme të këtyre pjesëve të fituara janë të njejta (të rrafshta, të lëmueta

ose të gravuara) ashtu siç janë muret e brendshme të punuara.


2004 .

74

Fig.50-Injektimi nëpërmjet ekstruderit


2004 .

75

Fig.51- Fazat e fitimit të detalit me injektim


2004 .

76

Ngrohja e cilindrit të injektimit

Edhe ngrohja e cilindrit të injektimit duhet të shpërndahet gjatë gjithë

gjatësisë së tij. Pjesa e fillimit të cilindrit, që përkon me hyrjen e lëndës, nuk duhet të

jetë shumë e nxehtë. Në qoftë se kokrrizat e lëndës plastike hasin menjëherë në

temperaturën e shkrirjes, që në grykën e cilindrit, do të fillojnë të ngjiten në muret e

brendshme të cilindrit, dhe në kokën e pistonit të injektimit, duke vështirësuar kështu

furnizimin e rregullt të cilindrit të injektimit.

Temperatura e cilindrit vjen duke u ngritur në drejtim të daljes së lëndës, por

gjithmonë duke pasur parasysh që kjo lëndë të mos mbingrohet në mënyrë të

vazhdueshme, gjatë gjithë gjatësisë së tij dhe sa më afër mureve të brendshme të

cilindrit. Duhet të kihet parasysh se temperaturat që lexohen në termometra janë

gjithmonë disa gradë, ose nganjëherë disa dhjetra gradë nën temperaturat efektive të

lëndës. Kontrolli i temperaturave duhet të bëhet herë pas here me ndihmën e një

pirometri (matës temperature). Temperatura e cilindrit (në realitet e lëndës plastike)

është një tregues me shumë rëndësi, që luan një rol vendimtar në vetitë e artikullit të

injektuar. Me ngritjen e temperaturës së lëndës, ulet thyeshmëria e prodhimit të

gatshëm, përmirësohet edhe shkëlqimi i sipërfaqes së prodhimit të gatshëm. Përvoja

ka vërtetuar se duke punuar me temperaturë të lartë të lëndës (gjithmonë të përpiktë

për lëndën që punohet), rrjedhshmëria dhe drejtimi i lëndës plastike është më i mirë,

rrjedhimisht edhe vetitë e prodhimit të gatshëm do të jenë më të ekuilibruara dhe ky

do të jetë më kompakt dhe më i qëndrueshëm ndaj veprimeve mekanike. Në vetitë e

artikullit të gatshëm ndikojnë edhe dy tregues të tjerë: shtypja (presioni) e injektimit

dhe temperatura e formës.

Shtypja e injektimit

Shtypja e injektimit ndikon në vetitë e artikullit të gatshëm, në masën më të

vogël. Shumica e vetive (thyeshmëria, krijimi i tensioneve të brendshme) sadopak

ndikohen nga shtypja e injektimit.

Tkurrja e lëndës në përgjithësi pakësohet, sipas lëndës plastike me të cilën

punohet, kurse këputja ose thyeshmëria e artikullit të gatshëm pakësohet me ngritjen

e shtypjes së injektimit, pasi me këtë arrihet bashkimi më i mirë i lëndës së shkrirë.

Efekti i shtypjes së injektimit është më i madh në rastet kur punohet me temperatura

të ulëta.

Temperatura e formës

Kjo ndikon në vetitë e artikullit të gatshëm. Me ngritjen e temperaturës së

formës rritet edhe shkëlqimi i sipërfaqes së artikullit të gatshëm.. Ky faktor duhet të

zbatohet sidomos në rastet kur punohet me polietilenin. Në qoftë se forma nuk ka

nxehtësi të mjaftueshme, lënda plastike e ardhur nga cilindri i injektimit nuk do të


2004 .

77

ketë rrjedhshmërinë e duhur, do të ngurtësohet para se të mbushë formën, artikulli që

injektohet nuk do të jetë i plotë e vende vende nuk do të jetë i bashkuar mirë.

Temperatura e formës ndikon edhe në ciklin e punës në përgjithësi. Ky

faktorë është vendimtar në nxjerrjen e prodhimit të gatshëm. Në qoftë se temperatura

e formës është e ngritur jashtë mase, pengohet dalja e prodhimit sepse artikulli është

ende i butë. Për këtë arsye punëtori detyrohet të humbasë kohë, në pritje që prodhimi

i porsa injektuar të ngurtësohet plotësisht për të bërë nxjerrjen e tij. Raste të tilla

ndodhin më shpesh në punë me polietilenin. Prandaj është e këshillueshme që

nxehtësia e formës të mos jetë as e ulët dhe as e lartë. Një temperaturë e njëllojtë e

formës gjatë gjithë kohës së punës është zgjidhja më e mirë e problemeve të

theksuara më sipër. Me qëllim që nxehtësia e njëllojtë e formës të sigurohet, duhet që

pjesët e formës të ftohen me ujë të ftohët. Në makineritë e thjeshta ftohja e formës

mund të bëhet me zhytjen e pjesëve të saj në ujë të ftohët, kurse në makineritë

moderne në mënyrë të vazhdueshme me ujë të qarkullueshëm. Për këtë qëllim pjesët

e formës duhet të kenë kanale për kalimin e ujit.

Një e metë tjetër që ndodhë shpesh gjatë përpunimit të lëndëve plastike me

parimin e injektimit është formimi i fluskave të ajrit, të cilat mund të kenë prejardhje

të ndryshme. Mund të jenë nga lënda e parë, ose nga lagështia e saj, ose nga

temperatura shum e lartë gjatë përpunimit.

Kur temperatura e lëndës është jashtë mase e ngritur gjatë punës, vërehet

edhe një fenomen tjetër: ndryshimi i ngjyrës bazë. Fluskat mund të shkaktohen edhe

nga tkurrja e lëndës në kushtet kur temperatura dhe shtypja e injektimit nuk janë të

ekuilibruara.

Gjatë punës kur paraqiten fluskat e ajrit në artikullin që injektohet, duhet të

ngrihet temperatura e formës, gjë që arrihet pa vonesë me pakësimin e qarkullimit të

ujit nëpër formë, ose duhet të bëhet ngrohja e formës nga jashtë. Në këto raste, mund

të ngrihet edhe shtypja e injektimit. Edhe furnizimi i pamjaftueshëm ose i parregullt i

cilindrit të injektimit me lëndën që punohet, mund të shkaktojë fluskat e ajrit.

Për zhdukjen e kësaj të mete mund të ndihmojnë edhe këta faktorë: tharja dhe

ngrohja paraprake e lëndës së parë, pakësimi i temperaturës së majes së injektimit, i

të gjithë cilindrit të injektimit dhe ngrohja e formës.

Cikli i injektimit

Cikli i përgjithshëm i injektimit përbëhet nga 7 intervale të kohës së

njëpasnjëshme:

1. Mbyllja e formës,

2. Përparimi i cilindrit të injektimit drejt kanalit të injektimit të formës,

3. Koha efektive e injektimit,

4. Pushimi i pistonit në fund të ecjes së tij (mbajtja nën shtypje e lëndës së

injektuar),

5. Koha e ftohjes shtojcë (kthimi i pistonit prapa),

6. Ngurtësimi i lëndës me formë të mbyllur,

7. Hapja e formës dhe nxjerrja e prodhimit.


2004 .

78

Cikli i injektimit në përgjithësi lëvizë ndërmjet disa sekondave dhe ndonjë

minuti, sipas lëndës plastike që përdoret, strukturës së jashtme, masave dhe peshës së

objektit që injektohet.

Vendi prej nga bëhet injektimi

Pozita e injektimit, gjegjësisht vendi prej nga masa e shkrirë hyn në

zbrazëtirën e kallëpit, është faktor shum i rëndësishëm për vetitë e prodhimit të

gatshëm.

Gjatë zgjedhjes së pozitës injektuese shpeshëherë duhet gjendet kompromis

në mes dëshirave të shfrytëzuesit të prodhimit dhe kërkesave të lëndës. Mundësitë e

rrjedhjes, raportet e mundshme të rrugës së rrjedhjes dhe trashësisë së mureve, janë

të ndryshme për termoplaste të ndryshme. Kjo ndikon si në vendosjen ashtu edhe në

numrin e vendeve të kanaleve.

Rruga e rrjedhjes te trashësitë e mureve 2 mm për materiale të ndryshme

Tabela 14

_______________________________________________________________ Shkurtesa kimike Emri kimik Rruga e rrjedhjes (mm)

_________________________________________________________________________

PS Polistiren 220-300

ABS Akrilonitril-Butadien-Stiren 180-300

PC Polikarbonat 200-400

PE d.v. Polietilen me dendësi të vogël 100-350

PE d.m. Polietilen me dendësi të madhe 100-250

PP Polipropilen 190-250

PA Poliamid 200-300

PVC Polivinilklorid 80-280

________________________________________________________________________

Në tabelën 14 janë treguar disa vlera udhëzuese për gjatësitë e mundshme të

rrjedhjes për trashësitë e mureve të prodhimeve prej 2mm.

Është me rëndësi të ceket se termoplastet e përforcuara me fije të xhamit ose me

ndonjë mbushës tjetër sillen ndryshe, gjegjs. më vështirë rrjedhin dhe për trashësi të

njejta të mureve arrijnë rrugë më të shkurtër të rrjedhjes nga ato të cilat nuk janë të

përforcuara.

Në fig.52 janë paraqitë disa tipe të PC-LEXAN. Sipas viskozitetit arrijmë

rrugë të ndryshme të rrjedhjes, nëse marrim për bazë trashësinë e mureve 2 mm.

LEXAN 120, seria e viskozitetit shum të ulët arrin rrugë të rrjedhjes

për trashësi të mureve 2 mm, 340 mm,

LEXAN 140, seria e viskozitetit të ulët 290 mm,

LEXAN 2014 dhe 2034 me viskozitet të ulët për pjesë të

elektroindustrisë, 280 mm, dhe

LEXAN 100, seria me viskozitet të lartë, 240 mm.


2004 .

79

Nga shënimet e dhënura shihet se duhet zgjedhë tipin me viskozitet shumë të

ulët, me të cilin arrijmë rrugë më të gjata të rrjedhjes edhe te muret e holla.

Për dallim nga tipet normale të PC-Lexan, te tipet e përforcuara nga 10-40%

me fije të xhamit, fig.53, rrugët e rrjedhjes janë më të shkurtëra:

LEXAN 500 me 10% f.xh. te trashësia e mureve 2 mm arrihet rruga e

rrjedhjes 280 mm,

LEXAN 3412 me 20% f.xh. te e njejta trashësi e mureve 260 mm, dhe

LEXAN 3414 me 40% f.xh. gjithsejtë 240mm.

PC (Lexan)- tipet normale

Presioni injektues 1400 kp/cm

2

Shpejtësia injektuese: e madhe

Temperatura e masës së shkrirë 300oC

Temperatura e kallëpit 100oC

Fig.52


2004 .

80

PC (Lexan) i përforcuar me

fije xhami nga 10-40%

Fig.53

Llojet e kanaleve injektuese

Deri te vendi i injektimit arrihet nëpërmjet të kanaleve injektuese të cilat

mund të kenë forma të ndryshme shpërndarëse varësisht nga lloji i termoplasteve dhe

prodhimit të gatshëm. Në fig.54 a,b,c dhe d, janë treguar disa nga këto forma:

Fig.54-Disa nga format e kanaleve injektuese

a) shpërndarja qendrore ose në formë pike

b) shpërndarja anësore normale

c) shpërndarja anësore në formë filmi

d) shpërndarja qendrore në formë filmi

Gjithsesi që në praktikë na paraqiten edhe forma tjera të kanaleve injektuese,

të cilat imponohen nga lloji i prodhimit.


2004 .

81

Në fig.55 prej A-M janë të treguara 12 forma të vend injektimit, vijave të

rrjedhjes dhe të bashkimit.

Më së miri kishte me qenë kur mundemi me përdorë shpërndarjen qendrore (A), por

më së shpeshti na lajmërohet përdorimi i shpërndarjes anësore për kallëpet me më

shum se një zbrazëtirë. Në shembujt prej C-F janë të treguara shpërndarjet që

përdoren më së shumti për prodhimet të cilat formohen në kallëpe me një zbrazëtirë.

Nga këto skema vërehet se sa më shum që të ketë kanale hyrëse, aq më shumë do të

ketë edhe via takuese. Nga kjo lehtë mund të konstatohet që masën duhet sjellur deri

te prodhimi në sa më pak vende, përveç në ato raste kur ka të bëjë me prodhimet me

mure të trasha dhe vëllim e sipërfaqe të mëdha.

Te prodhimet në të cilat vendosim pjesë metalike (H,1) duhet të kem kujdes që viat

bashkuese t’i bëjmë në sipërfaqe, të cilat nuk kërkojnë pamje të bukur. Prodhimet me

formë rrethore mund mbushen me shpërndarje rrethore anësore, si në (I,2), por te ato

me mure të trasha me këtë sistem viat bashkuese krijojnë gjurmë të dukshme (I,3).

Kur dëshirohet mos dukja e viave bashkuese, për prodhimet katërkëndore dhe me

sipërfaqe të mëdha, të cilat kanë depërtim të brendshëm (L,4), montohet një xhep

nëpër të cilin rrjedh masa dhe kështu pengohen rezistencat te bashkimi, e me këte

përmirësohen dukjet estetike të sipërfaqeve dhe kualiteti i strukturës së mureve.


2004 .

82

Fig. 55-Disa forma të vend injektimeve, viave shpërndarëse dhe bashkuese

Te prodhimet me mure të larta dhe të trasha, të cilat i formojmë në kallëpe me

një zbrazëtirë shumëherë vijmë në situatë kur na duhet të aplikojmë lloje speciale të

shpërndarjes, sepse këte na e diktojnë kushtet e përdorimit.


2004 .

83

Fig.56 Fig.57 Fig.58 Fig.59

Në figurat 57 deri në 60 janë treguar 4 shembuj të formimit të trupit të

makarave

Te prodhimet e larta shumë, duhet të përdorim shpërndarjen në formë pllake (fig.60

a) dhe në formë çadre (fig.60 b).

Fig.60


2004 .

84

Sistemet shpërndarëse për kallëpe me më shumë zbrazëtira (strofuj)

Shpërndarja indirekte e masës nëpërmjet kanaleve përcjellëse më së shumti

përdoret në praktikë, sepse zakonisht punojmë kallëpe me dy ose më shumë

zbrazëtira.

Te këto sisteme masa e shkrirë e injektuar shpërndahet në çdo zbrazëtirë të

kallëpit nëpërmjet këtij sistemi, i cili përbëhet nga:

a) Kanalit kryesor prurës

b) Kanaleve shpërndarëse, dhe

c) Kanalet hyrëse (fig.61)

3 0

l= (7-:-20)d (max 70)

0

1 4/1min

Fig.61-Sistemet shpërndarëse

Në praktikë përdoren kryesisht tri lloje të kanaleve shpërndarëse dhe ate:

rrethor, trapezor dhe seksion gjysëm rrethor.


2004 .

85

Fig.62-Një nga format e përcjelljes së masës

Sistemi injektues në formë tuneli

Me këtë sistem arrihet formimi që në tërësi i automatizuar, ndërsa sistemi

injektues ndahet nga prodhimi i formuar në fazën e hapjes së kallëpit. Përdorimi i

këtij sistemi është i mundur për kallëpe me një ose më shumë zbrazëtira kallëpore,

ndërsa formimi i prodhimit me këtë metodë mund të konsiderohet i kryer, sepse pas

kësaj nuk ka nevojë për heqjen e kanalit hyrës. Vetëm në raste të rralla te prodhimet

ku kërkohet dukje shum estetike, bëhet polirimi shtesë.

Sistemi tunelor i injektimit mund të aplikohet te të gjitha grupet e

termoplasteve, përveç te PVC-e butë, PE me d.v. te prodhimet me mure të larta dhe të

holla. Gjithsesi këtu vlen rregulli që për termoplaste siç janë PA, ABS, NORYL dhe

PMMA, duhet përdorë kanale harkore për tërë sistemin. Kanalet e hyrjes së masës së

shkrirë në zbrazëtirën kallëpore duhet të arrijnë vlerën e kanalit hyrës në formë pike


2004 .

86

kapilare, në varshmëri nga lloji i termoplastit, formës së prodhimit dhe trashësisë së

mureve të tij.

Përcaktimi i dimensioneve dhe pozitës së kanaleve hyrëse dhe ndarëse,

gjithashtu kërkon, te ky sistem, që të mirren parasysh të gjithë faktorët e përmendur

te sistemet tjerë. Këtu është shumë me rëndësi që të shqyrtohen mirë rrugët e

rrjedhjes së masës nga hyrja deri te zbrazëtira kallëpore dhe te të gjithë termoplastet,

e veçanërisht te ato me veti të dobëta të rrjedhjes, ka nevojë të bëhen kanalet

rrjedhëse sa më të shkurtëra dhe me harqe.

Fig.63

Sistemi i treguar në fig.63 mund të përdoret për dimensionimin e të gjithë

termoplasteve, përveç atyre që i përmendëm më sipër, për të cilat është më i

përshtatshëm sistemi i treguar në fig. 64, sidomos për NORYL, ABS, PMMA, PC

dhe të tjerë.


2004 .

87

Fig. 64

Te prodhimet me sipërfaqe e vëllime të mëdha, për seri më të mëdha,

përdorim gjithashtu sistemin tunelor indirekt, ashtu që vendosim më shumë kanale

tunelore, si në fig.65.

Fig. 65


2004 .

88

Pozita e kanaleve tunelore mund të jetë e kthyer nga ana e epërme ose e

poshtme, siç është e treguar në fig. 66, që varet nga lloji i termoplastit përpunues

(elastik apo i egër) dhe nga funksioni i detalit gjatë punës më vonë.

a) Fig.66 b)

a) b)

b) d)

e) f)

Fig. 67,a,b,c,d.e,f


2004 .

89

Te termoplastet elastike përdoret metoda e injektimit nga ana e poshtme. Kjo

tregohet në fig.67 a,b,c,e,f. Ndërsa në fig.67 d është treguar metoda e injektimit nga

ana e epërme për materialet e thyeshme (jo elastike).

Sistemet speciale të kanaleve shpërndarëse

Shumherë forma, madhësia, trashësia e mureve dhe pesha e prodhimeve

kushtëzojnë përdorimin e njërit nga sistemeve speciale të kanaleve shpërndarëse.

Për prodhime të cilat kanë mure shum të trasha dhe formë të gypit do të

përdoret te kallëpet me një zbrazëtirë shpërndarësin në formë çadre, siç është treguar

në fig.68. Te prodhimet të cilat nuk i kanë muret e larta dhe ku nuk janë të

rëndësishme vendet e bashkimit, përdoret shpërndarja rrethore, fig.69.

Fig. 68 Fig. 69

Nëse punojmë kallëpe me më shumë zbrazëtira, te prodhimet e tilla

përdorim sistemin shpërndarës të treguar në fig.70.


2004 .

90

Fig. 70

Për prodhime me trashësi të mureve shumë të mëdha, si p.sh. dhëmbëzorët

dhe elementet tjerë përdoret injektimi disk-pllakë fig.71, gjegjësisht injektimi unazor

filmor fig.72.

Fig. 71 Fig. 72


2004 .

91

Nëse kërkohet kualitet i lartë prej detaleve me mure të trasha dhe sipërfaqe të

mëdha, të punuara zakonisht prej PMMA, PC dhe SAN-it, përdoret metoda e

injektimit sistem-film, siç është e treguar në fig.73. Te prodhimet që kanë pjesë

anësore, përdoret sistemi i treguar në fig.74, ku kanali injektues (filmi) gjendet në

rrafshin e hapjes së kallëpit.

Fig. 73 Fig. 74

Fig.73 dhe 74- Metodat e injektimit sistem-film

Kontrolli i peshës së artikujve prej lëndësh plastike

Një nga faktorët më të rëndësishëm që ndikon në konsumin e lëndës së parë

është kontrolli i shtypjes së injektimit. Një shtypje e tepruar e injektimit shkakton

mbushjen e tepruar të foleve të formës. Në këtë mënyrë prodhohen artikuj rregullisht

me peshë më të rëndë, sepse përdoret më shumë lëndë e parë se sa nevoitet, pa asnjë

ndryshim të nevojshëm të masave të artikullit që prodhohet. Për shembëll një tepricë

e peshës vetëm prej një gjysëm ose një grami në çdo injektim, do të dalë me një

konsum mjaft të lartë të lëndës së parë, që mund të arrijë në kilograme të tëra brenda

ditës. Për këtë arsye është e domosdoshme të kontrollohet pesha e artikujve që

prodhohen dhe ajo pastaj të regjistrohet me kujdes në kartelat teknologjike sipas

artikujve. Ndryshimi i peshës së artikujve mundet poashtu të shkaktohet nga

ndryshimi i lëndës së parë, me ndryshimin e dendësisë së lëndës.

Për shembëll nëse punohet me rrjedhje të kokrrizuar dhe gjatë punës kalohet

në përdorimin e lëndës së pastër, pa patur parasysh dendësinë e lëndës, do të

shkaktohet një shtypje e tepruar e lëndës në brendinë e cilindrit të injektimit, gjë që


2004 .

92

do të rrisë shtypjen pa patur nevojë. Kontrolli i peshës së artikujve të prodhuar mund

të bëhet edhe duke ndryshuar rrjedhjen e lëndës së shkrirë. Ky kontroll mund të

arrihet duke përmirësuar temperaturat e punës, kohën e injektimit etj. Në rastin e

përdorimit të presave moderne, ky problem nuk paraqitet me aq rëndësi, sepse në

këto makineri, doza e lëndës është e përcaktuar dhe kanë dispozitiva që ndalojnë

shtypjen e injektimit, kur forma të mbushet.

Problemet e përpunimit të termoplasteve me parimin e injektimit

Në qoftë se parimi i përpunimit të lëndëve plastike me injektim është i

thjeshtë, praktika e këtij parimi është në përgjithësi mjaft e vështirë.

Para së gjithash, duhen zgjedhur problemet teknike me qëllim që të zhduken

të metat në pjesët dhe në prodhimet që injektohen. Të metat që mund të paraqiten

gjatë punës kanë gjithmonë burimet dhe shkaqet e tyre. Natyrisht, pa zbuluar burimin

dhe shkakun, me një studim të kujdesshëm teknik, është e pamundur të mendohet

zhdukja e të metave të cilat kur paraqiten gjatë punës me parimin e injektimit në

përgjithësi, janë të ngjajshme me shumicën e termoplasteve. Megjithatë, me qenë se

secila prej tyre ka karakteristikat e veta, edhe të metat duhen parë dhe studjuar sipas

tyre. Të metat ndër të tjera mund të shkaktohen nga lënda e parë, nga makineria dhe

nga format.

Duke studjuar në mënyrë sistematike vështirësitë e punës ose të metat që

paraqiten gjatë saj, në përgjithësi është e mundur që të gjenden burimet dhe të bëhet

zhdukja e tyre. Për këtë qëllim disa nga këto probleme paraqiten në tabelën që vijon.

10.4.1. TË METAT GJATË PËRPUNIMIT TË TERMOPLASTEVE ME

PARIMIN E INJEKTIMIT DHE ZGJIDHJET PËRKATËSE

Tabela 15

E meta e vënë re Shkaku Zgjidhja

1 2 3

Mbushja jo e plotë e

formës.

Shtypja e injektimit shumë e

ulët.

Temperatura e lëndës shumë e

ulët.

Maja e injektimit shumë e ftohët

në fillim të punës.

Temperatura e formës shumë e

ulët.

Diametri i kanalit kryesor të

formës (karotës) shumë i vogël.

Tepricë ajri në foletë e formës.

Vendi i pikës së injektimit nuk

është i saktë.

Kanalet numerikisht të

pamjaftueshme.

Aftësia e makinës e

pamjaftueshme.

Të ngritet shtypja e injektimit.

Të zgjatet koha e injektimit ose të

ngritet lehtësisht temperatura e

cilindrit të injektimit.

Të ngrohet maja e injektimit.

Të ulet shpejtësia e ftohjes së

formës.

Të rritet diametri i karotës sipas

nevojës.

Të përmirësohet çfryrja e ajrit nga

forma.

Të përcaktohet saktësisht vendi i

kësaj pike.

Të rritet numri i kanaleve.

Të përdoret një makinë me aftësi

më të madhe.


2004 .

93

1 2

3

Vështirësi për

nxjerrjen e prodhimit

nga forma

Ftohja e pamjaftueshme e

prodhimit që përpunohet.

Konicitetet e foleve të formës të

pamjaftueshme.

Tkurrja e prodhimit mbi pjesën

mashkullore të formës.

Nxjerrësit e formës ose të makinës

nuk punojnë mirë.

Sipërfaqja e prodhimit nuk është

ngurtësuar.

Shtypja e injektimit shumë e

ngritur.

Të ftohet forma për kohë më të

gjatë.

Të rriten këto konicitete sipas rastit

dhe nevojës.

Të shkurtohet koha e ftohjes, të

dallohet ftohja e dy pjesëve të formës.

Të ndreqen ose të zavendësohen

këta nxjerrësa.

Të vonohet hapja dhe të

përmirësohet ftohja e formës.

Të ulet shtypja e injektimit.

Ngecja e karotës

në kanalin e vet

Ngurtësimi i pamjaftueshëm i

prodhimit.

Diametri i karotës shumë i

madh.Koniciteti i pamjaftueshëm i

kanalit të injektimit.

Vrima e majes së injektimit është

më e madhe se kanali i injektimit.

Pa pastërti në brendinë e kanalit

të injektimit.

Pjesa fikse e formës ka

temperaturë të lartë.

Të zgjatet koha e ftohjes.

Të zvoglohet ky diametër.

Të rritet ky konicitet.

Të zvoglohet vrima e majes së

injektimit deri sa të përkojnë këto dy

vrima.

Të punohet pastër kanali i

injektimit, deri sa të mos pengojë

daljen e karotës.

Të barazohen temperaturat e

formës.

Deformimi i

prodhimit pas

nxjerrjes nga forma

Koha e ftohjes së prodhimit në

formë është shumë e shkurtë.

Prodhimi ka tensione të

brendshme.

Mungesë njëllojshmërie të

temperaturës së formës.

Vendi i pikës së injektimit nuk

është i saktë.

Paisja e nxjerrjes nuk punonin

mirë.

Të zgjatet koha e qëndrimit të

prodhimit në formë, të zgjatet cikli i

injektimit.

Të zhytet në ujë prodhimi posa të

jetë nxjerrë nga forma. Të rishikohet

ndërtimi i formës.

Të përmirësohet rregullimi i

temperaturës së formës.

Të përcaktohet saktësisht vendi i

kësaj pike.

Të kontrollohen dhe në rast nevoje

të ndreçen nxjerrësit.

Prodhimi ka fluska

Në brendinë e formës ka ajër ose

lagështi.


lartë.

Sasia e lëndës së nevojshme për

këtë prodhim e pamjaftueshme.

Të sigurohet çfryrja e ajrit nga

forma, ose të thahet lënda para

përdorimit.

Të ulet kjo temperaturë.

Të rritet doza e lëndës sipas rastit

duke rritur shtypjen e injektimit.

Njolla në sipërfaqet e

prodhimit

Temperatura e cilindrit të

injektimit ose e formës shumë e lartë.

Forma ka vaj ose graso.

Graso ose vaji vijnë nga kunjat e

nxjerrësit të prodhimit.

Avullimi i substancës së ndarjes.

Të ulet temperatura e cilindrit ose e

formës.

Të pastrohet brendia e formës.

Kunjat e nxjerrësit të pastrohen

rregullisht ose të përdoret vaj vazelini.

Kjo substancë të përdoret në sasira

shumë të vogla.


2004 .

94

1 2 3

Deformime

sipërfaqësore të

prodhimit


lartë.

Shtypja e injektimit e

pamjaftueshme.

Nxjerrja e parakohshme e

prodhimit.

Shpejtësia e injektimit e pa

mjaftueshme.

Sipërfaqet e brendshme të formës

kanë të meta.

Furnizimi i makinës i pa

mjaftueshëm.

Aftësia e makinës e pa

mjaftueshme.

Të ulet kjo temperaturë.

Të ngrihet kjo shtypje.

Të vonohet hapja e formës.

Të ngrihet kjo shpejtësi.

Të ndreqet forma .

Të furnizohet makina rregullisht, të

rregullohet doza saktësisht.

Të përdoret një makinë me aftësi

më të madhe.

Sipërfaqja e

prodhimit me viza

gjatësore të

shkëlqyeshme

Lënda shumë e ftohët.

Forma shumë e ftohët.

Foletë e formës kanë[ lagështi.

Lënda ka lagështi.

Teprica substancash të ndarjes në

brendinë e formës.

Të ngrihet temperatura e lëndës.

Të ngrihet temperatura e formës.

Të thahet forma duke e ngrohur.

Të parathahet lënda.

Këto substanca të përdoren në

sasira më të vogla.

Prishja e ngjyrës së

prodhimit, prania e

pikave ose njollave të

verdha

Temperatura e injektimit shumë e

lartë.

Lënda ka qëndruar shumë kohë në

cilindrin e injektimit.

Mbingrohja lokale në cilindrin e

injektimit.

Në brendinë e cilindrit të injektimit

ka zona të vdekura.

Të ulet temperatuar e injektimit.

Të shkurtohet koha e injektimit.

Të ulet temperatura e cilindrit të

injektimit.

Të zavendësohet pistoni ose shneku

me një më të ri.

Prania e pikave ose

njollave të zeza në

pjesët anësore të

prodhimit.

Shfryrja e ajrit nga forma e pa

mjaftueshme.

Mbingrohja lokale e cilindrit të

injektimit.

Lënda ka papastërtira.

Pistoni ose cilindri i injektimit ka

papastërtira.

Të hapen kanale për shfryrjen e

ajrit ose të zgjerohen ekzistuesit.

Të sigurohet njëllojshmëria e

temperaturës së cilindrit të injektimit.

Të sigurohet pastërtia shumë e

madhe gjatë përdorimit të lëndës.

Të pastrohet pistoni ose cilindri, ose

të dyja.

Gjurmat e rrjedhjes

së lëndës mbi

sipërfaqet e

prodhimit.

Temperatura e lëndës shumë e ulët.

Forma shumë e ftohët.

Shtypja e injektimit shumë e ulët.

Shpejtësia e injektimit shumë e

vogël.

Kanalet e injektimit nuk janë në

vendet e duhura.

Shfryrja e ajrit e pamjaftueshme.

Të ngrihet kjo temperaturë.

Të ngrihet temperatura e formës.

Të rritet shtypja e injektimit.

Të rritet shpejtësia e injektimit.

Të ndreqet vendosja e këtyre

kanaleve.

Të sigurohet shfryrja e plotë e ajrit

nga forma.

Petëzime të dukshme

rreth e rrotull

karotës.

Shtresat e jashtme ngurtësohen në

çastin e hyrjes së lëndës në formë.

Të ngrihet temperatura e lëndës,

shtypja e injektimit dhe temperatura e

formës.


2004 .

95

E meta e vënë re Shkaku Zgjidhje

1 2 3

Thyeshmëria, prirje

prishjeje e prodhimit.

Ngrohja e lëndës e parregullt.

Temperatura e injektimit shumë e

lartë.

Lënda qëndron shumë kohë në

cilindrin e injektimit.

Lënda është tharë në temperaturë

shumë të lartë.

Përpjestimi i rrjedhjeve

(i mbeturinave) shumë i lartë.

Të rregullohet shpërndarja e

tempçeraturës dhe të ulet shpejtësia e

injektimit.

Të ulet temperatura e injektimit.

Të shkurtohet koha e injektimit.

Të ulet temperatura e tharjes.

Të ulet përpjestimi i rrjedhjeve në

lëndën e parë ose të pezullohet

përdorimi i rrjedhjeve.

Forma nxjerrë

rrjedhje

Lënda shumë e ngrohët.

Shtypja e injektimit shumë e lartë.

Centrimi i pjesëve të formës nuk

është i rregullt.

Shtypja e mbylljes (shtërngimit) të

formës e pamjaftueshme.

Forma është dëmtuar.

Në sipërfaqet e brendshme

mbështetëse të formës ka lëndë të

huaja.

Të ulet temperatura e lëndës ose ajo

e formës.

Të ulet kjo shtypje, të zvoglohet

diametri ose vrima e kanalit të

injektimit.

Të përmirësohet centrimi i formës

në të dy anët.

Të ngrihet shtypja e mbylljes së

formës.

Të ndreqet forma.

Të pastrohen ose të shkëlqehen këto

sipërfaqe.

Rrjedhja e lëndës nga

maja e injektimit

ndërmjet dy

veprimeve të

injektimit.

Lënda shumë e nxehtë. Të ulet temperatura e cilindrit dhe e

majës së injektimit.

Rrjedhja e lëndës nga

maja e injektimit kur

forma është e hapët.

Mbingrohje e lëndës.

Të ulet temperatura e cilindrit dhe të

zbrazet me kujdes, duke mbajtur

formën në pozicionin e hapët.


2004 .

96

10.5. PËRPUNIMI ME PRESIM INJEKTUES TË POLIMEREVE

SHKUMORE(TSG)

Injektimi një komponentësh

Te njëra metodë që përdoret më së shpeshti në Europë (fig.75) është e

nevojshme paisja për përzierje të thatë të elementeve për shkumëzim dhe një paisje e

thjeshtë për presim injektues. Kjo mundëson formimin e termoplastit shkumëzues me

aparaturat standarde, por të madhësisë së kufizuar.

Fig.75

Sipas kësaj metode punohen (injektohen) veglat me mure relativisht të trasha.

Detalet e fituara kanë një strukturë në formë shkume e cila nga ana e jashtme duket e

rrafshët dhe kompakte. D.t.th. masa e përdorur te kjo metodë përmbanë edhe shtesat

(elementet nxitës) për shkumëzim, ekspandim.

Për këto forma zakonisht përdoren makinat injektuese me presion të ulët < 20

bar ngase ,,elementi shtues” vepron përmes ekspanzionit në kallëp. Pas plastifikimit

dhe dozimit masa injektohet në kallëp. Masa me vëllim më të vogël se vëllimi i

pjesës që prodhohet shkumbohet në kallëp dhe pastaj aty ftohet(fig.76).


2004 .

97

Fig.76

Sistemi tjetër me presion të ulët (fig.77) është më i specializuar, dhe shumëherë

e quajmë proqes me ajër. Me këtë metodë e cila dallohet me kapacitet më të lartë të

plastifikimit dhe forcë më të madhe të mbylljes prodhohen pjesët mbi 250 N.

Edhe pse paisja për secilin proqes dallohet, të dy proqeset kërkojnë injektimin

e përzierjes kontinuale të masës së polimerit dhe gazit inert në kallëp i cili është nën

presion shumë të ulët. Masa e përcaktuar që më parë e injektuar vetëm pjesërisht e

mbushë kallëpin. Atëherë gazi e ekspandon atë masë, ashtuqë ajo e mbushë në tërësi

kallëpin.

Formimi nën presion të ulët zvoglon kërkesat për punimin e kallëpit, ashtu që

mundësohet ndërtimi i kallëpit edhe nga giza, e cila është shumë më e lirë se çeliku.

Ulja e vërtetë e shpenzimeve në krahasim me kallëpet normale për presim injektues

varet nga madhësia e prodhimit dhe vëllimi i formës, por kursimet tipike janë 20-45

%.

Te formimi i termoplasteve shkumore munden në raste të kufizuara me u

përdorë: paisjet standarde për presim injektues, por rezultate të kënaqshme arrijmë

nëse përdorim këto:

a) Bëjmë paraplastifikimin e masës me kërmill. Me këte fitohet masa e njëllojt

dhe shpërndarja optimale e elementit për shkumëzim.

b) Të përdoret valvola për mbylljen e fytzës për injektim. Valvola mund të

vehet në lëvizje në mënyrë mekanike, pneumatike, ose më së miri me

hidraulikë.

c) Shpejtësia e injektimit duhet të jetë sa më e madhe.


2004 .

98

Fig.77

Proqesi me elementet kimike për shkumëzim (ekspandimi)

Kjo metodë më së shumti përdoret, sepse është më e thjeshtë dhe ka mundësi te

shumica e polimereve, me anë të përzierjes së thatë të komponohet elementi i caktuar

për ekspandim. Megjithkëtë gjatë përpunimit të shum polimereve preferohet të

porositet granulati i cili e ka që më parë të komponuar elementin për shkumëzim,

përveq polimereve të cilat përpara përpunimit duhet të teren.

Në princip proqesi zhvillohet ashtu që gjatë kohës së përpunimit elementi për

ekspandim ( më së shpeshti Genitron) përpunohet nga ndikimi i nxehtësisë dhe

lëshon gazin në masën e plastifikuar. Vëllimi i caktuar për shtrydhje injektohet në

zbrazëtirën kallëpore me shpejtësi sa më të madhe, më së shpeshti për 0,2 deri 0,5

sekonda.

Proqesi fizik me ajër

Ky proqes bëhet në këtë mënyrë:

Granulati nga depoja e furnizimit plastifikohet në cilindrin me kërmill. Aty

zbutet dhe përzihet me ajër, i cili futet direkt në cilindër. Kërmilli e mbushë polimerin

me gaz në akumulator, i cili e mbanë këtë shkrirje nën presion nga 150 – 350 bar. Ky

presion pengon ekspandimin e parakohshëm gjithnjë deri sa të mos tubohet sasia e

nevojshme e masës për një shtrydhje. Kur të arrihet sasia e dëshiruar, valvola hapet

dhe pistoni i akumuluesit e shtynë masën e përgaditur në zbrazëtirën kallëpore. Në

këtë rast kallëpi është i mbushur vetëm pjesërisht.


2004 .

99

Meqenëse kallëpi gjendet nën presion shumë të ulët (15 – 35 bar) polimeri me

gaz, i cili më parë ishte nën presion të lartë, ekspandohet dhe plotësisht e mbushë

hapsirën e kallëpit. Valvola mbyllet dhe akumuluesi përsëri mbushet, ndërsa

prodhimi i formuar brenda kësaj kohe ftohet.

Përpunimi i polimereve shkumore me metodën shumëkomponentëshe

E meta e metodës TSG është vështirësia e përfitimit të sipërfaqeve të rrafshëta

ku nuk do të dukej struktura poroze. Për këtë arsye pjesët e fituara me strukturë

poroze iu nënshtrohen përpunimeve të mëpastajme sipërfaqësore, si:

-lyerjes me llak

-stampimit

-metalizimit, etj.

Pas përpjekjeve të shumta është arrijtë që të prodhohen pjesë të shkumëzuara

me sipërfaqe të lëmuet, duke kombinuar përparësitë e injektimit kompakt me ate në

formë shkume. Aplikim tipik të metodës shumkomponentëshe të shtrydhjes

shkumëzuese tregojnë fig.78-80. Kështu tani janë në përdorim tri metoda

shumëkomponentëshe të shtrydhjes shkumëzuese: me një kanal, me dy kanale, me tre

kanale.

Fig.78

Metoda me një kanal

Kjo metodë paraqet shkallën e parë të zhvillimit. Masat e shkrira për muret

kompakte të jashtme dhe për bërthamën me shkumë futen njëra pas tjetrës në kallëp

duke mbyllë njërën prej valvolave. E meta kryesore e metodës me një kanal është te

rastet kur vendosim parametrat për të fitu mure sa më të holla të jashtme. Në këso

raste ka mundësi që mbështjellja e jashtme në vende të ndryshme, sidomos në vend

hyrjet e masës, të bëhet jashtzakonisht e hollë. Në këto raste mundet që masa

shkumëzuese e cila rrymon në fazën e dytë në zonat hyrëse të bartë me vedi këtë

shtresë të hollë dhe kështu të vie deri te depërtimi i shkumës në këtë pjesë.


2004 .

100

Fig.79 Fig.80

Metoda me dy kanale

Metoda me dy kanale (fig.81 dhe 82) paraqet zhvillimin e mëtutjeshëm të

teknikës njëkanalëshe. Metoda me dy kanale mundëson futjen simultane të pjesës

kompakte për muret e jashtme dhe materialit shkumor të bërthamës në fazën e fundit

të injektimit dhe në këtë mënyrë ndikon në trashësinë e shtresës së jashtme kompakte

në pjesën e kanalit hyrës të prodhimit.

Fig.81 Fig.81/1

Fig.82 Fig.82/1


2004 .

101

Metoda me tre kanale

Kjo metodë është më e përparuar se dy metodat tjera. Te kjo metodë në

trashësinë e mureve të shtresës së jashtme kompakte mund të ndikohet nga të dy anët

e kallëpit. Shkuma depërton deri në fund të rrjedhjes që nuk ka qenë rasti te teknika

me një dhe dy kanale. Artikujt e fituar janë me peshë specifike më të lehtë. Deri tani

me metodën shumkomponentëshe janë përpunua PS, ABS, SAN, PC, PA, PE, PP,

PVC-i butë, PMMA, etj. Disa nga këto polimere mund të kombinohen ashtu që për

muret kompakte zgjedhet p.sh. plastmasa me vlerë të lartë, gjegjësisht masa me veti

të veçanta, ndërsa për bërthamën shkumore përdoret polimer më i lirë. Këtu duhet

patur kujdes që lidhja e mirë e komponenteve mund të arrihet vetëm te polimeret e të

njejtit lloj.

Fig.83 Fig.84

Në përfundim të injektimit(ndrydhjes) kanali mbyllet me masë kompakte siç

shihet në fig.84.

Mbushësat shkumëzues duhet të plotësojnë kërkesat e zakonshme për shtesat e

polimereve, d.t.th. as mbushësat as produktet e tyre nuk guxojnë me ndiku negativisht

në vetitë fiziko-mekanike dhe toksikologjike të plastmasave. Duhet të jetë

homogjenizuese me polimerin, nuk guxon të ketë veprim koroziv ose ndonjë ndikim

tjetër të dëmshëm. Sot më së shumti përdoren mbushësat shkumëzues me bazë

Azodikarbonamidi (ADC). Për dallim nga mbushësat tjerë shkumëzues këto na japin

strukturë më të imët, që njëkohsisht përmirësojnë vetitë mekanike.

Me metodën e injektimit shkumëzues me shum komponente mund të

prodhohen pjesët të cilat janë 5 deri 35 % më të lehta nga ato të punuara me lëndë

kompakte.


2004 .

102

a) c)

b) d)

e) Fig.85-Pjesë të punuara në mënyra të ndryshme;

a)pjesë kompakte , b)pjesë shkumore me një komponentë, c)pjesë kompakte dy komponentëshe,

d)pjesë shkumore dy komponentëshe, e)pjesë shkumore dy komponentëshe me mure kompakte

10.6. PRODHIMI ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME ANË TË

FRYRJES

Ekzistojnë variacione të shumta të metodave të formimit të artikujve me brendi

boshe me anë të fryrjes. Është shumë vështirë me i sistematizu, meqenëse deri më sot

ekzistojnë mbi dhjetë sisteme të patentuara të formimit me anë të fryrjes.

Një klasifikim të mundshëm mund ta bëjmë si vijon:

-Ekstrudim-fryrja në ekstruderë me paisjen për fryrje,

-Fryrja me presim injektues

10.6.a) metoda me ekstrudim-fryrje

Metoda e ekstrudim-fryrjes siguron edhe prodhimin e objekteve të ndërlikuara

me brendi boshe, por me kusht që të veprohet me cikle të ndërprera. Kështu

prodhohen shishet, bidonat, kacat, kukullat e një trupi etj. Me këtë metodë lënda e

shkrirë e një ekstruderi, kalon nëpër kokën e kësaj makine dhe del në formë të një

gypi (fig.86a), i cili rrjedhë vazhdimisht duke kaluar ndërmjet dy pjesëve femërore të

formës me të cilën punohet (poz. A). Në këtë çast bëhet mbyllja e formës, e cila e

pickon gypin e ngrohtë në të dy ekstremitetet e tij (poz. B). Ekstremiteti i poshtëm i

gypit pjesërisht mbetet i hapur, që të lejojë kalimin e një mashkulli nëpërmjet të cilit

fryhet ajri me shtypje rreth 2 deri 6 bar. Në çastin kur forma është e mbyllur

plotësisht, ajri fryhet me forcë në brendinë e gypit të ngrohtë elastik, i cili fryhet deri

sa të takojë dhe të përshtatet nëpër sipërfaqet e brendshme të formës dhe i jep trajtën

përfundimtare objektit të fryrë. Pas një kohe të shkurtër të ftohjes, bëhet hapja e

formës dhe nxirret objekti i fryrë (poz. C). Cikli i punës vazhdon me zbritjen e një

gypi të dytë, të tretë e kështu me radhë.


2004 .

103

a)

b)

Fig. 86a dhe b-Prodhimi i artikujve me brendi boshe me metodën e ekstrudim-fryrjes

ku ekstrudimi bëhet prej së larti, ndërsa fryrja prej së poshtmi.

Karakteristikë esenciale e kësaj metode është se të gjitha format

metalike(kallëpet), që përdoren për prodhimin e objekteve me brendi boshe, përbëhen

vetëm prej pjesëve femërore. Rolin e pjesës mashkullore të formës e kryen ajri i

ngjeshur, pasi pjesa mashkullore e formës, pas veprimit të kryer, nuk ka mundësi të

dalë nga gryka e ngushtë e artikullit të fryrë.

Në fig.88 është treguar metoda e ekstrudim –fryrjes, ku ekstrudimi dhe fryrja

bëhen nga e njejta anë, d.m.th. pas mbylljes së kallëpit dhe ndaljes së ekstrudimit,

nëpër kokën ekstruduese fryhet me presion.


2004 .

104

Fig. 87- Prodhimi i objekteve boshe me ekstrudim-fryrje kur ekstrudimi dhe fryrja bëhet nga e njejta

anë: a) ekstrudimi i paraformës tubulare,

b) mbyllja e kallëpit dhe prerja e fundit,

c) fryrja e gypit të ekstruduar në formën e dëshiruar

Fig.88-Fazat e prodhimit të një shisheje


2004 .

105

Format për prodhimin e artikujve me brendi boshe duhet të ndërtohen prej

çeliku, gize ose alumini. Alumini praktikohet për objekte me masa të mëdha, me

qëllim që të mënjanohet mbingarkesa e makinës fryrëse. Gjatë projektimit të formave

duhet të kihet parasysh që të krijohet një qarkullim i mirë i ftohjes, gjë që duhet të

studjohet për çdo rast në veçanti. Ftohja duhet të bëhet e shpejtë dhe në pjesët më të

trasha të objektit që prodhohet.

Metoda e ekstrudim-fryrjes është veçanërisht ekonomike për prodhimin e

artikujve me seri të mëdha, për rendimentet e larta që siguron dhe sasirat e reduktuara

të lëndës së parë që kërkon.

Me këtë metodë të përpunimit zakonisht përpunohen: polietileni,

polivinilkloridi, polipropileni, polistireni në formë kokrrizash, etj.

10.6.b) Fryrja me presim injektues

Për dallim nga ekstrudim-fryrja te fryrja injektuese, paraforma prodhohet në

presën injektuese. Njëra anë e kallëpit për presim injektues shërben njëkohsisht edhe

si paisje kalibruese e kallëpit për fryrje, nëpër të cilën fryhet paraforma. Paisja

kalibruese përbëhet prej nofullave lëvizëse, të cilat pas hapjes së kallëpit për presim

injektues e mbyllin paraformën. Ndërsa fryrja dhe nxjerrja nga kallëpi bëhet njësoj si

te ekstrudim-fryrja. Fazat teknologjike të fryrjes injektuese janë të treguara në fig. 89

dhe 90.

Fig. 89-Fryrja injektuese : a) presimi injektues i paraformës tubulare me fundin e mbyllur

b) hapja e kallëpit

c) mbyllja e anës për fryrje

d) fryrja e paraformës së injektuar në formën e dëshiruar


2004 .

106

Fig. 90-Fazat e fryrjes injektuese deri te nxjerrja e produktit

Metoda e fryrjes me presim injektues është kombinim i metodës së presimit

injektues dhe fryrjes. Për shkak të kualitetit shum të mirë, pjesët e punuara me këtë

metodë plotësojnë gjithnjë e më shum kërkesat për pjesët e punuara me vlerë dhe për

shkak të lëndëve me të cilat mbushen, si p.sh. kozmetike, farmaceutike, ushqimore

etj.

Lëndët plastike që përpunohen më së shumti me këtë metodë janë: PE d.v. PE

d.m. PMMA dhe PVC, PP, ABS, PC, POM, etj.

Te përpunimi i polimereve teknike të cilat përdoren për pjesë të shtrenjta,

shtrohen edhe kërkesa të rrebëta në pjesën e formuar, ndërsa me këtë metodë arrijmë

kërkesat kufitare siç janë:

-trashësia e njejtë e mureve në çdo anë

-sipërfaqet e jashtme shkëlqyese

-qëndrueshmëri e madhe në shtypje të shisheve në të gjitha drejtimet.

-nuk ka tegele

-nuk ka shkart

Fakti që nuk mbetet material shkart, është me rëndësi për komponentet e

shtrenjëta siç janë: PC, PMMA, PA të cilat duhet të teren para përpunimit.

Në fig.91 janë të treguara disa prodhime të firmës VOITH-FISCHER (a) dhe

firmës tjetër KRUPP-KAUTEX (b).


2004 .

107

a) b)

Fig. 91- Disa artikuj të fituar me anë të përpunimit me fryrje

Ftohja e kallëpeve për fryrje

Ftohja e mirë dhe temperimi i qëlluar i kallëpit janë parakushte për kualitet të

mirë të sipërfaqes dhe për ruajtjen e dimensioneve të prodhimeve me fryrje. Ftohja e

drejtë luan rol të rëndësishëm për arritjen e kohës optimale ekonomike të ftohjes. Me

përdorimin e materialit të kallëpit i cili e përcjellë mirë nxehtësinë, konstruktori

mundet vendosmërisht me ndiku në temperim të kallëpit dhe në ekonomicitetin e

metodës së formimit me fryrje.

Si mjet ftohës përdoret uji nga ujësjellësi. Nëse është i nevojshëm edhe

temperimi i kallëpit, gjegjs. nëse kërkohen temperatura më të larta të kallëpit,

zakonisht mjafton zvoglimi i rrjedhjes së ujit ftohës ose duhet përdorë ujin e nxehtë.

Nëse është i nevojshëm temperimi i kallëpit mbi 90o

C, p.sh. te fryrja e poliacetalit

(POM-it), punohet zakonisht me mjete ftohëse të cilat e kanë temperaturën e vlimit

më të lartë se të ujit, p.sh. me përzierjen e ujit me etilenglikol në përpjesë 40:6.

Dimensionimi i drejtë dhe shpërndarja e mirë e sistemit ftohës janë kërkesa me

rëndësi për kualitet të mirë të kallëpit. Kanalet ftohëse duhet shpërnda ashtu që mos

të ndikojnë keq në kualitetin e artikullit dhe nxjerrjen e tij nga kallëpi. Shpërndarja jo

e rregullt e temperaturës në zbrazëtirën e kallëpit zakonisht sjell deri te lajmërimi i

thellimeve në prodhimin e gatshëm. Pjesët në grykë dhe në fund duhet mirë të ftohen,

sepse në këto vende mund të priten grumbullime të materialit. Preferohet që ftohja e

grykës dhe fundit të ndahet nga ftohja e zbrazëtirës së kallëpit (fig.92 a,b).


2004 .

108

a) b)

Fig, 92-Paraqitja skemaike e ftohjes së kallëpit: a) sistemi ftohës një rrethor, b) shum rrethor

Kanalet e shpuara ftohëse japin rezultate të kënaqshme për shkak të punimit të tyre

ekonomik dhe vetive ftohëse (fig.93).

Fig.93

Është e dëshirueshme që kanalet ftohëse të jenë në distanca të barabarta dhe

sa më afër sipërfaqes së zbrazëtirës në kallëp. Nëse kanalet ftohëse janë shum të

vegjël mund të mbyllen nga mbeturinat e ujit ftohës. Mirëpo nëse kanalet janë shum

të mëdha, kalimi i njëtrajtshëm i nxehtësisë nuk është i mundur për shkak të distancës

shum të madhe në mes të kanaleve ftohëse dhe largësisë nga sipërfaqja e zbrazëtirës

kallëpore.

Në tab.16, më poshtë janë të treguara detalet për kanalet e shpuara ftohëse.

Kanalet ftohëse janë ndërmjet vedi të lidhura me thellimet e gdhendura. Këto thellime

janë të mbuluara me pllaka prej gome të cilat janë mirë të shtërnguara me anë të

pjesëve në grykë dhe në fund.


2004 .

109

Tabela 16

Madhësia e zbrazëtirës

kallëpore

D

(mm)

Madhësia e kanaleve

ftohëse

d

(mm)

Largësia nga kanali

ftohës deri te sipërfaqja

e zbrazëtirës

Largësia në mes të

qendrave (akseve) të

dy kanaleve ftohëse

30 10

½ d

1 d—3d

50 12

75 12

100 12

150 15

200 18

mbi 250 20

10.6.1. UDHËZIME PËR PRODHIMIN E ARTIKUJVE ME BRENDI

BOSHE ME FRYRJE

Trupat plastik me brendi boshe prodhohen me fryrje në të shumten e

rasteve nga polietileni dhe polipropileni e më pak nga PVC-ja, poliamidi,

polikarbonati etj. Për këtë arësye udhëzimet që do të ipen në vazhdim kufizohen në

prodhimet nga polietileni. Në përgjithësi këto rregulla të prodhimit mund të përdoren

edhe për materialet tjera të përmendura. Në vazhdim do të ipen disa udhëzime që

kanë rëndësi të veçantë për konstruktimin e artikujve me fryrje.

Pozita e vend ndarjes së pllakave të kallëpit

Vend ndarjet e pllakave të kallëpit për fryrje duhet të jenë në pozitën më të

përshtatshme teknologjike në raport me trupin me brendi boshe. Ato varen nga forma

e trupit dhe nga pozita e ndonjë pjese shtesë eventuale metalike. Fig.94 tregon

pozitën e pllakave ndarëse te prodhimet rrotaciono- simetrike, ndërsa fig. 95 dhe 96

tregojnë pozitën më të përshtatshme të pllakave ndarëse të kallëpit te prodhimet me

fryrje me prerje eliptike dhe katërkëndore. Mbajtëset, dorezat për bartje, shtesat tjera,

çdoherë duhet vendosë ashtu që të qëndrojnë në pllakat ndarëse të kallëpit.

Formimi i pjesës fundore të prodhimeve

Që të mund të qëndrojnë më mirë prodhimet me fryrje, parashihen thellime

në pjesën e poshtme. Për të përmirësu stabilitetin e prodhimit dhe për të kompenzu

mbledhjen, pllaka fundore bëhet pak si e bombuar. Ky thellim te prodhimet me fryrje

me vëllim deri në 5 l preferohet të ketë këto vlera (sipas fig.94, 95, 96):

-prodhimet nga polietileni dhe polipropileni h = 3 deri 7 mm

- nga PVC i fortë dhe polikarbonati h = 2 deri 3 mm


2004 .

110

Rrezet e lakesave

Të gjitha këndet, brigjet, profilet e filetave, kanalet dhe mbishkrimet e

shtypura duhet për arsye teknologjike të rrumbullaksohen mirë. Madhësia e rrezeve të

lakesave në brigje në grykë dhe në fund të prodhimeve me brendi boshe për shishet

eliptike dhe rrethore duhet të ketë vlerën e 1/5 e d (fig.94 dhe 95).

Formimi i filetave

Preferohen fileta rrethore ose trapezore mirë të rrumbullaksuara. Përfundimet

e filetave nuk guxojnë të jenë në vend takimin e pllakave ndarëse të kallëpit. Është

edhe më mirë që në vend ndarjen e pllakave fileta të ndërpritet, siç është treguar në

fig.88. Fillimi dhe fundi i filetave duhet të jenë të larguara për 2 – 3 mm. Lartësia e

filetave duhet të jetë rreth 1,5 mm.

Fig.94 Fig.95 Fig.96

a – a - vend ndarja e pllakave a – a - vend ndarja e pllakave

r = 0,2 ; h = 2 – 7 mm

(varësisht nga lloji i polimerit)

Kushtet e përpunimit—shënimet teknologjike për fryrjen e disa

polimereve

Kushtet e përpunimit për teknologji optimale dukshëm dallohen varësisht nga

vetitë specifike të polimereve dhe nga konstruksioni i paisjeve për fryrje. Për këtë

arsye kishte me qenë shum gabim me i përgjithësu kushtet e përpunimit për formimin


2004 .

111

me fryrje për materiale të ndryshme. Kështu në tab.17, më poshtë shenimet e dhënura

paraqesin vetëm vlerat orientuese.

Vlerat orientuese të kushteve të përpunimit te ekstrudim-fryrja Tabela 17

Parametri

Nj.

matëse

PE

d.v.

PVC-i

fortë(jost.)

PA 6

PS

i mod.

rez.

në goditje

PC

polikarbon.

Diametri i kërmillit mm 50 50

Gjatësia e kërmillit mm 20x D 25xD 20xD 18xD 15xD

Raporti i kompresionit - 3:1 4:1 2:1 1,5:1

Programi temperues

Zona hyrëse °C 140 145 245 135 270

Zona e kompreionit °C 160 155 240 155 265

Zona parafundore °C 175 160 235 185 260

Koka e ekstruderit °C 180 165 250 180 270

Fytëza °C 165 160 220 185 250

Shtypja e fryrjes bar 5 4 6

Temper. e kallëpit °C 40 20 60

Numri i rrotull. të

kërmillit

min-1 50 15

Nëse nuk përdoret teknologjia optimale, te ekstrudim-fryrja mund të

shkaktohen gabime gjatë përpunimit, të cilat nga njëra anë pengojnë rrjedhjen e

prodhimit, dhe nga ana tjetër keqësojnë kualitetin e produktit.

10.7. LAMINIMI I LËNDËVE PLASTIKE

Sikurse shihet edhe nga emërtimi i tyre, laminatet plastike janë prodhime të

përbëra nga shtresat e lëndëve fibroze (letër-pëlhurë), të mbushura me rrëshirat

sintetike dhe të ndërlidhura ngushtësisht nën veprimin e shtypjes dhe të nxehtësisë.

Lëndët fibroze që përdoren për pregaditjen e laminateve janë letra, druri,

bezet prej pambuku, fletët prej xhami. Çdo lloj lënde i përshtatet një përdorimi të

caktuar. Laminatet me bazë të letrës përdoren në indusrinë elektrike si izoluesa, ose

për mobilimet si shtresa zbukuruese, kurse lëndët e endura, siq janë pëlhurat përdoren

në industrinë mekanike. Laminatet me bazë të fletëve të xhamit, për shkak të

padjegshmërisë së tyre, hyjnë në shërbim të aviacionit ose të marinës.

Rrëshirat që zakonisht përdoren për laminim janë fenoplastet, në trajtë të

vernikëve alkolike: aminoplastet, në trajtë të shurupit të lëngëshëm: poliesteret, në

trajtë të rrëshirës së lëngëshme si dhe disa termoplaste si polietileni, polipropileni etj.

Dallohen dy metoda të prodhimit të laminateve :

10.7.1. Impregrimi pa ndërprerje. – Mbështetja (baza) prej letre ose bezeje

thahet duke u çmbështjellur në një furrë ose duke kaluar ndërmjet dy cilindrave të

ngrohtë. Kjo mbështjellje (letra ose bezja) zhytet menjëherë në një enë, që përmban

lëndën plastike në gjendje të tretur (fig.97). Sasia e lëngut që mbetët mbi mbështetjen

rregullohet me ndihmën e rulave të vendosur në të dalë nga ena.


2004 .

112

Fig. 97- Impregnimi me zhytje pa ndërprerje

Tretësi i rrëshirës zhduket duke kaluar shtresën e lagur nëpër një tunel të

ngrohtë. Pas ftohjes, mbështetja (letra) e impregnuar me shtesën e lëngëshme nxirret

nga tuneli dhe bobinohet, ose në rast nevoje menjëherë pritet në fletë, që stivohen një

mbi një e pastaj vendosen nën një presë, ku bëhet ndërlidhja e shumë shtresave sipas

nevoje.

Kjo metodë përdoret edhe me shkrirjen e termoplasteve sidomos të polietilenit

me bazë letre ose tekstilesh.

10.7.2. Impregnimi me ndërprerje.-Laminatet në trajtë pllakash, që përbëjnë

përdorimet kryesore të kësaj teknologjie, pregaditen në presa të mëdha me shumë


2004 .

113

kate në temperaturat 130-150°C, me shtypje që zakonisht lëvizin nga 90 deri 100 bar.

Koha e ngjeshjes varet nga numri i shtresave të çdo kati të presës dhe nga

karakteristikat e rrëshirës që përdoret. Në përgjithësi i gjithë cikli i ngrohjes dhe

ftohjes lëvizë nga 80 deri 120 minuta.

Presa rregullisht ngarkohet në gjendje të ftohët. Ndërmjet kateve të presës

vendoset një numër pllakash, të cilët më parë janë vaditë me rrëshirën e lëngëshme.

Çdo pllakë ndahet nga tjetra si dhe nga platoja e presës me një llamarinë të

kromuar me qëllim që të fitohen sipërfaqe me paraqitje të shkëlqyeshme. Varësisht

nga sipërfaqet e llamarinës, fitohen laminate me shkëlqim ose jo, të sheshta ose me

relief.

Para se të shkarkohet presa nga laminatet, është e domosdoshme të bëhet ftohja

e saj të pakten deri në temperaturën 50°C.

Proqesi i ngjeshjes, që përfshin mbylljen e presës (ngjeshja nën veprimin e

temperaturës dhe të shtypjes), ftohja dhe hapja e presës mund të jetë automatike.

Cikli termik sigurohet me qarkullimin e avullit ose të ujit të ngrohtë ose të ujit të

ftohët, duke kaluar nëpër kanalet e kateve të presës.

Sipërfaqet që zakonisht përdoren janë afërsisht 300 x 100 cm, me trashësi nga

0,02 deri në 50 cm.

Laminatet mund të jenë të ndryshme (fig.98)- pllaka ose gypa me shumë

shtresa.

Fig. 98- Laminate të ndryshme

Gypat prodhohen duke mbështjellë pllakën rreth një mashkulli, seksioni i të

cilit mund të jetë i rrumbullakët, katrore ose katërkëndore, sipas nevojës. Pas këtij

proqesi mashkulli, që ka shërbyer për bërjen e diametrit të brendshëm të gypit,

tërhiqet dhe nxirret jashtë. Kështu cikli i ardhshëm mund të vazhdojë.

10.8. PARIMI I KALANDRIMIT TË LËNDËVE PLASTIKE

Lëndët plastike të grupit të termoplasteve përpunohen edhe me parimin e

kalandrimit. Parimi i punës qëndron në kalimin e brumit të lëndës termoplastike

ndërmjet cilindrave metalik të ngrohur të një makine, që quhet kalandër. Kalandrat

zakonisht përbëhen prej tre ose katër cilindrave. Cilindrat e hyrjes së lëndës janë

zakonisht ata të sipërmit dhe punojnë me fërkim, ndërsa cilindrat e poshtëm petëzojnë

brumin pa fërkim. Kalandrat punojnë në mënyra të ndryshme. Në rastet më të


2004 .

114

thjeshta, për proqeset ndihmës, shërbejnë për përzirjen ose zbutjen e brumrave

termoplastike, ose për profilimin e fletëve që më parë kanë dalë nga kalandra.

Në kalandrat me tre cilindra(fig.99) brumi hidhet në hapësirën ndërmjet dy

cilindrave të sipërm. Këtu me rrotullimin në drejtime të kundërta të cilindrave bëhet

zbrumimi i parë i lëndës. Në vazhdim të rrugës së vet brumi kalon ndërmjet dy

cilindrave të fundit, ku kryhet kalandrimi dhe pastaj del fleta e dëshëruar.

Fig.99- Kalandrimi i lëndëve plastike me 3 cilindra

Në kalandrat me katër cilindra (fig.100), të cilët zakonisht përdoren për

kalandrimin e lëndëve plastike, lënda mund të hidhet në hapsirën e dy cilindrave të

sipërm ose të poshtëm.


2004 .

115

Fig. 100- Kalandrimi i lëndëve plastike me kalandra me 4 cilindra

Këto lloj kalandrash shërbejnë edhe për dublimin e tekstileve ose të letrës me

lëndë plastike (fig.101).

Fig. 101-Kalandrat për dublimin e letrës ose tekstilit me lëndë plastike

Ekzistojnë kalandra me pozicione të ndryshme të cilindrave dhe më të

përdorshmet janë në trajtë të germës L të kthyer dhe në atë të germës Z.

Për shkak të temperaturave të larta që kërkohen për kalandrimin e lëndëve

plastike, ngrohja e cilindrave bëhet me rezistenca elektrike ose me ujë të ngrohtë. Kjo

e fundit është mënyra më e mirë e ngrohjes, pasi rregullimi i nxehtësisë është më i

lehtë. Temperatura e cilindrave varet nga trashësia e fletës që do të prodhohet dhe

lënda plastike që do të kalandrohet.

Në bazë të parimit të kalandrimit mund të prodhohen fletët të trashësive dhe të

gjerësive të ndyshme, në gjatësi të dëshiruar. Diametri i cilindrave të një kalandre

është zakonisht 60 deri 70cm, kurse gjerësia lëvizë nga 1.5 m. deri në 2m. Është e

qartë se nga gjerësia e cilindrave të kalandrës varet edhe gjerësia e fletës që

prodhohet.

Fletët, duke dalë nga kalandrat, zakonisht pësojnë trajtime të ndryshme

profilimin ose gdhendjen. Profilimi i fletës së kalandruar është realizimi i një vizatimi

gjeometrik në relief, kurse gdhendja është riprodhimi më i saktë i mundshëm i

korrnizave të një lëkure natyrale. Kalandrat profiluese përbëhen në përgjithësi nga tre

cilindra. Në këto kalandra dy cilindrat e parë shërbejnë për ngrohjen e fletës, kurse i

treti i gdhendur me vizatimin e dëshiruar shërben për ftohjen dhe ngurtësimin e fletës

në trajtën e dëshiruar. Kalandra shtypëse e korrnizave përbëhet nga dy cilindra të

diametrit të vogël. Këto lloje kalandrash vendosen pas kalandrës prodhuese të fletës.

Në rast nevoje mund të punohet edhe në mënyrë të pavarur (fig.102).


2004 .

116

Fig. 102- Kalandrimi profilues-gdhendës

Në saje të parimit të kalandrimit arrihet dublimi i pëlhurave, d.m.th. fiksimi i

një flete plastike në një shtresë tekstili, por në këto raste kalandra duhet të ketë katër

cilindra. Këtu fleta plastike bëhet mes dy cilindrave të parë, kurse ngjitja e fletës

plastike me shtresën e tekstilit kryhet mes dy të fundit.

Fletët plastike mund të dublohen nga një anë dhe nga të dy anët e fletës, d.m.th.

ndërmjet dy fletëve plastike mbetet e ngjitur shtresa prej tekstili. P.sh. P.V.C.-tekstil-

P.V.C., siq shihet në fig. 101.

Fletët që dalin nga kalandrat,qofshin thjeshtë plastike apo të dubluara me

shtresa të tjera, tërhiqen mekanikisht dhe duke kaluar mbi një trasportues, mbështillen

në trajtë ruli sipas nevojes ose priten në gjatësirat e kërkuara. Shpejtësia e tërheqjes

së fletëve të kalandruara mund të arrij 100 m në minut për fletët me trashësi nga 0.05

deri 1 mm. Në trashësinë e fletëve ka gjithmonë ndryshime shumë të vogla.

10.9. FRYRJA ME SHTYPJE TË LËNGUT

Kjo metodë shërben për prodhimin e objekteve me paraqitje të thjeshtë, për të

cilat nuk janë të nevojshme pajisje të kushtueshme. Në këtë rast lënda e parë nuk ka

nevojë të shkrihet më parë në ndonjë makinë por parapregaditet në trajtë të një flete

masat e së cilës varen nga madhësia dhe konfiguracioni i objektit, që do të prodhohet.

Kjo fletë zbutet më parë nën veprimin e nxehtësisë, pastaj shtërngohet ndërmjet

formës dhe mbulesës së saj (fig.103).


2004 .

117

Fig.103-Fryrja me shtypje të lëngut: 1-Lëngu, 2-Fleta plastike, 3-Forma, 4-Kanalet e

ngrohjes dhe të ftohjes, 5-Dalja e ajrit

Mbulesa e formës duhet të ketë kanale të përshtatshme për kalimin e lëngut.

Pasi forma të jetë mbuluar, nëpërmjet kanaleve lëshohet me forcë lëngu i ngrohtë, i

cili shtyn fletën dhe e përshtat në brendinë e pjesës femrore të formës deri sa të marr

paraqitjen e plotë. Pas një kohe shumë të shkurtë hapet kapaku i formës dhe nxirret

objekti në trajtë gjysëm guaske. Kështu p.sh. prodhohen lodra të thjeshta për

fëmijë,etj. Në rast se dëshirohet, dy pjesë të njejta të këtijë prodhimi bashkohen me

anën e ngjitjes me qëllim që në fund të dalë një objekt tjetër me brendi boshe, siç janë

p.sh. rakataket për fëmijë, topat e pingpongut etj.

Për të mënjanu proqesin e ngjitjes nganjëherë është e mundur që ndërmjet dy

pjesëve femërore të një forme, të vendosen dy fletë (fig.104) të përmasave të njejta

dhe me lëshimin e lëngut ndërmjet tyre të formohet një objekt me brendi boshe, siç

është p.sh. sfera e një raketakeje për fëmijë.

Fig.104- Fryrja e dy fletëve: 1.Forma, 2.Dy fletë plastike, 3.Maja për injektimin e lëngut,

4.Kanalet e ngrohjes dhe të ftohjes

Për formimin e objekteve të kësaj natyre zakonisht përdoret avulli, uji i

ngrohtë ose ajri me shtypje.


2004 .

118

Fig.105. Prodhime të fituara me fryrje të dy fletëve (Twin Sheet)

10.10. FRYRJA ME DIAFRAGMË

Krahas metodave të tjera të punës për prodhimin e artikujve me brendi boshe,

mund të përdoret edhe një metodë tjetër, që quhet metoda e fryrjes me

diafragmë(fig.105).

Fig.105-Fryrja me diafragmë: 1.shtypja e ajrit, 2.diafragma prej gome,

3.fleta në gjendje termoplastike

Në këtë metodë pune përdoret ajri me shtypje, i cili nuk bie në kontakt

drejtpërdrejt me fletën plastike, siç është rasti me metodën e fryerjes së një lëngu, por

një fletë prej gome futet ndërmjet fletës plastike dhe ardhjes së ajrit. Nën veprimin e

ajrit me shtypje, fleta e gomës deformohet dhe e shtyp fletën plastike në brendinë e

formës deri sa të marrë paraqitjen e dëshirueshme. Pasi të bëhet ftohja e objektit të

fryrë, ardhja e ajrit ndalohet dhe fleta e gomës, për shkak të elasticitetit të saj, rimerr

trajtën e vet fillestare. Pas kësaj nxirret objekti i fryrë dhe proqesi i punës mund të

përsëritet. Kjo metodë shërben për prodhimin e objekteve me përmasa të mëdha.


2004 .

119

Fig.106-Skemat e formimit me fryrje

Trashësia e diafragmës nuk është e njëllojtë në të gjithë sipërfaqen. Ajo duhet

të jetë më e trashë në pjesët qendrore se sa në pjesët anësore. Trashësia jo e njëllojtë e

diafragmës bën të ulen në masë mjaft të madhe ndryshimet e trashësisë së objektit të

fryrë, pasi zgjatja e gomës është në përpjestim me trashësinë e tij.

10.11. FORMIMI ME VAKUM (ZBRAZËTIRË)

Kjo është metodë e veçantë përpunimi, ku një fletë e ngrohtë plastike

vendoset mbi një formë me ngjeshjen atmosferike që zhvillohet ballë për ballë me

zbrazëtirën. Kjo metodë pune është e njohur edhe me emrin e formimit me depresion.

Shërben për prodhimin e objekteve me spesorë shumë të hollë dhe me kosto të ulët,

siç janë ambalazhet për pemë e perime, lëngjet ushqimore(kosi),vezët e të tjerë


2004 .

120

artikuj ushqimorë, që transportrohen në largësi të mëdha, enë të lehta shtëpiake (pjata

të ndryshme), kaushe për akullore etj...

Proqesi i punës zhvillohet si më poshtë: fleta e parangrohur plastike, që do të

formohet, vendoset mbi formën (fig.107). Ajri i mbyllur ndërmjet fletës plastike dhe

folesë së formës thithet me ndihmën e një pompe.

Fig.107-Formimi me zbrazëtirë: 1.thithja e ajrit, 2. ngjeshja atmosferike, 3.dalja e ajrit,

4.shtresa e gomës, 5. forma, 6. fleta plastike, 7. mbajtësja e formës (llamarinë)

Duke krijuar vakum (zbrazëtirë) në brendinë e formës, fleta plastike ngjeshet

mbi gjurmat e folesë së formës dhe me ngjeshjen atmosferike merr trajtën e saj.

Forma nuk duhet të nxehet as të ftohet, por mjafton të jetë e vokët. Nxjerrja e

prodhimit bëhet 5 deri 10 sekonda pas thithjes (mjafton që të ndërpritet thithja).


2004 .

121

Fig.108-Formimi me kombinim (mekanik-pneumatik)

Paisjet për formim me zbrazëtirë

Paisjet, që nevoiten për punë me metodën e formimit me zbrazëtirë (vakum)

janë mjaft të thjeshta dhe të lehta. Ato përbëhen prej tre elementeve kryesore:

1. Mbajtësja e formës dhe korniza e fletës,

2. Sistemi i ngrohjes,

3. Sistemi i thithjes.

Mbajtësja e formës dhe korniza e fletës- Kjo mbajtëse përbëhet prej një

llamarine metalike të rrafshët me trashësi prej 5 deri 10 mm. Në qendrën e llamarinës

duhet të ketë një kanal, i cili shërben për lidhjen me pompën thithëse. Forma

vendoset në anën e kundërt të kanalit. Ndërmjet formës dhe llamarinës mbajtëse vihet

një shtresë prej gome me trashësi 3- 4 mm, që të pengojë hyrje-daljet e ajrit ndërmjet

formës dhe llamarinës në çastin e thithjes. Fleta plastike mbahet me një sistem të

quajtur korniza mbajtëse e fletës, që i përngjan shtërnguesit. Kjo mbajtëse përputhet


2004 .

122

me faqen e sipërme të formës me një forcë të mjaftueshme, aq sa ajri të mos hyjë

ndërmjet fletës plastike dhe folesë së formës në çastin kur bëhet thithja.

Sistemi i ngrohjes- Ngrohja e lëndës plastike ka një rëndësi të madhe në

punë me këtë metodë. Përfundimet e punës varen nga aftësia dhe rregullimi i

ngrohjes. Këtu fleta ngrohet, pasi të jetë vendosur mbi formën. Makineritë janë

ndërtuar në mënyrë të tillë që organi i ngrohjes është i lëvizëshëm dhe mund të

vendoset mbi fletën plastike. Pasi temperatura e dëshirueshme të arrihet, ky organ

tërhiqet (largohet) dhe kalon në vendin e vet fillestar ose vendoset mbi një fletë të

dytë ( në raste kur makineria ka disa vende për formim). Gjatë kësaj kohe kryhet

thithja, ftohja e njërës fletë plastike dhe vendosja e një flete të re. Organi që kryen

ngrohjen e fletës përbëhet zakonisht nga një radiator i pregaditur për këtë qëllim.

Ngrohja e fletës plastike, që do të formohet, duhet të plotësojë disa kushte, që

kanë rëndësi të dorës së parë. Për objektet me sipërfaqe të madhe me thellësi

relativisht të njëllojtë, ngrohja duhet të bëhet njëlloj në të gjitha pikat e fletës. Në disa

raste, kur objektet janë me thellësira të mëdha, disa zona duhet të ngrohen më shumë

se disa të tjera. Për këtë arësye radiatori duhet të jetë i ndërtuar me zona të pavarura

të ngrohjes, me qëllim që temperatura të rregullohet dhe t’i përshtatet lëndës që

përdoret dhe trashësisë së fletës plastike që do të formohet. Tani ky problem i madh i

ngrohjes së fletëve plastike për punë me metodën e formimit me zbrazëtirë është

zgjidhur me përdorimin e sistemit të ngrohjes me rreze infra të kuqe. Ky sistem

paraqet lehtësi dhe avantazhe të mëdha në punë. Përveç lehtësisë së përdorimit, ai

është i pa varur nga ngjyra e fletës plastike dhe, deri në njëfarë mase, edhe nga

trashësia e saj.

Sistemi i thithjes- Zbrazëtira e nevojshme për formim me këtë metodë lëvizë

rreth 600 mm, të kolonës së zhivës. Për të siguruar një punë të rregulltë, mjafton të

përdoret një pompë për zbrazëtirë.

Duhet theksuar që për prodhimin e objekteve me sipërfaqe të madhe 1 deri

1,5 m2 dhe për fletë të holla nën 1 mm, metoda e formimit me zbrazëtirë është e

vetmja metodë që jep përfundime të shkëlqyeshme. Nga ana tjetër, proqesi

teknologjik mund të zhvillohet si me cikle të shkëputura (fig.109), ashtu edhe me

proqes të pandërprerë, duke formuar në mënyrë të vazhdueshme një fletë, që

furnizohet pa ndërprerje. Fleta e formuar në vazhdim të punës, pritet në formate të

caktuara sipas paraqitjes së objektit të prodhuar.


2004 .

123

Fig.109-Formimi me zbrazëtirë pa ndërprerje

10.12. FORMIMI ME ROTACION

Proqesi i përpunimit me rotacion qëndron kryesisht në kryerjen e

njëpasnjëshme të tre veprimeve:

1. Mbushja e formës. Forma e ftohtë prej alumini ose çeliku mbushet me

sasinë e caktuar të pluhurit të lëndës plastike, me të cilën do të punohet. Pesha e

lëndës së parë i përgjigjet peshës së objektit që do të formohet, pasi me këtë proqes

pune nuk ka humbje të lëndëve. Nga ky çast përcaktohet jo vetëm pesha, por edhe

trashësia e spesorit të objektit që do të formohet. Forma e mbushur me pluhurin e

ftohët mbyllet me paisjet e përshtatshme.

2. Ngrohja. Forma e mbyllur vihet në një mbajtëse formash prej çeliku ose

mbi një tavolinë dhe vendoset në një furrë, e cila ngrohet në temperaturat e

përshtatshme sipas lëndës plastike që punohet dhe trashësisë së objektit që do të

formohet, p.sh. për punë me polietilen temperatura e punës lëvizë nga 200 deri

400˚C, dhe me P.V.C. nga 220 deri 350˚C. Në brendinë e furrës mbajtësja e formës

vihet në një lëvizje rrotullimi rreth e rrotull dy akseve perpendikulare. Numri i

rrotullimeve lëvizë nga 5 deri 20 në minut, lëvizje që varet nga lënda plastike me të

cilën punohet. Ngadalësimi i rrotullimeve i jep mundësi pluhurit termoplastik të

zbresë deri në fund të folesë së formës. Me shkrirjen e vazhdueshme që pëson lënda

faqet e brendshme të folesë së formës vishen me lëndë të shkrirë.


2004 .

124

Fig.110-Formimi me rrotacion

Për ngrohjen e formave përdoren shum metoda. Metoda më e lirë është

ngrohja me ajër të ngrohtë. Në këtë rast, cikli i përgjithshëm i ngrohjes lëvizë

ndërmjet 7 deri 20 minuta, kohë që varet nga trashësia e mureve të objektit që

formohet.


2004 .

125

3.Ftohja. Pasi lënda të jetë shkrirë plotësisht dhe të ketë veshur faqet e

brendshme të folesë së formës në fund të ciklit të ngrohjes, forma transferohet në një

dhomë ftohjeje. Kështu, pa u ndalur rrotullimi, ulet temperatura duke u ftohur forma

me ujë të ftohët, ose me ajër të ftohët, ose duke u përdorur të dyja njëkohësisht.

Rregullimi i shpejtësisë së ftohjes së formës, ka një rëndësi të veçantë, sepse ndikon

në deformimet, tkurrjet dhe në qëndrueshmërinë e objekteve të përfunduara. Kur

ftohja të ketë përfunduar, hapet forma dhe nxirret objekti i formuar. Për të vazhduar

ciklin e ardhshëm, forma duhet të thahet me kujdes para se të mbushet me pluhurin e

lëndës termoplastike.

Në rastet kur nxjerrja e objektit të formuar paraqet vështirësi, mund të

përdoren substancat që lehtësojnë këtë veprim, p.sh. vaj silikoni.

Paisjet për përpunim me rotacion

Format për punë me këtë metodë zakonisht ndërtohen prej dy ose më shumë

pjesësh, në mënyrë që të sigurohet nxjerrja e lehtë e objekteve të formuara. Format

janë prej alumini, prej llamarine çeliku ose prej bakri të veshur me nikël. Gjatë

ndërtimit të formave duhet të kihet parasysh përçueshmëria termike e metalit që do të

përdoret, sepse format gjatë punës vihen në cikle të njëpasnjëshme të ngrohjes dhe të

ftohjes. Në rast se format punohen prej alumini, trashësia duhet të jetë rreth 6 mm,

për ato prej llamarine çeliku kjo trashësi duhet të jetë 2 mm dhe të ketë përforcime.


2004 .

126

Si lëndë e parë për prodhimin e objekteve me rotacion përdoren me sukses

polietileni, P.V.C., polistireni, acetati i celulozës. Nga këta më i përshtatshëm është

polietileni. Këto lëndë japin mundësi për prodhimin e objekteve të shumta, në veçanti

të kazanave për ujë ose për lëngje kimike, të enëve të ndryshme, të govatave

shtëpiake, të kutive të mëdha industriale, të lodrave të fëmijëve, qofshin edhe të

përmasave të mëdha (kukullat në madhësi të njeriut, etj.), barka të vogla, etj.

Si çdo metodë tjetër, përpunimi, edhe metoda me rotacion ka anë pozitive

dhe negative.

Anët pozitive të saj janë:

-përdoren paisje dhe forma të pakushtueshme,

-nuk ka humbje lënde (rrjedhje që shkaktohen nga kanalet e injektimit, etj.),

-pasi pesha e lëndës plastike është e barabartë me peshën e prodhimit të

gatshëm, jep mundësi të prodhimit të objekteve me mure të trashë deri në 12,5 mm

dhe objekte me masa të mëdha.

Anët negative janë:

-ka nevojë më të madhe për fuçi punëtore,

-proqesi kufizohet për punë vetëm me lëndët plastike me rrjedhshmëri të

madhe,

-çmim të lartë të lëndës së parë,

-vështirësi fitimi të mureve nën 1,6 mm, dhe

-formimi përcakton vetëm sipërfaqen e jashtme të objektit të prodhuar, siç

është rasti edhe në parimin e fryrjes.

10.13. STAMPIMI

Proqesi i stampimit kryhet në presa shumë të thjeshta. Këto janë të njëllojta

me presat e përdorura për punimin e metaleve. Presat janë të ndërtuara nga dy

mbajtëse formash, nga të cilat e sipërmja është e lëvizshme, kurse e poshtmja fikse.

Ky tip presash punon me dorë ose automatikisht. Pjesët e formave në të cilat do të

bëhet stampimi, vendosen nëpër mbajtëset e formave.

Ngrohja e formave, në rast nevoje, mund të sigurohet nëpërmjet mbajtëseve

të tyre me anën e rezistencave të rregullueshme elektrike

Stampimi lejon të prodhohen pjesë të sheshta të trajtave të ndërlikuara me një

proqes të vetëm. Kjo metodë është më ekonomike për prerje fletësh ose pllakash

plastike se sa ajo e sharrimit, sidomos për pjesët me konturë të ndërlikuar. Po të

synojmë të presim një pllakë që duhet të ketë konturë të ndryshme me metodën e

sharrimit, do të dalë se e njejta punë, me metodën e stampimit mund të kryhet pa

asnjë vështirësi, pasi që prerja kryhet me forma me tehe të mprehta, duke goditur

pllakën plastike nga sipër. Me këtë metodë shumica e presave mund të japin 100 deri

200 goditje në min. Ky rendiment shkakton amortizimin e shpejtë të formave.


2004 .

127

Fig. 111- Paisja për stampimin e fletëve termoplastike

1. fleta plastike, 2. punconi, 3. matrica, 4. platoja e sipërme e presës,

5. platoja e poshtme e presës

Paisja e stampimit është një shablon metalik, i cili përbëhet prej dy pjesësh:

një pjesë femërore dhe një pjesë mashkullore (fig.111). Shablloni pregaditet sipas

kontureve që duhet të ketë pllaka që do të pritet. Pjesa mashkullore e shabllonit

zakonisht vendoset në mbajtësen e sipërme të presës, që është e lëvizshme ndërsa

pjesa femërore e shabllonit mbi mbajtësen e poshtme-fikse të presës. Pllaka plastike

mbi të cilën bëhet prerja e objektit, verndoset mbi pjesën e poshtme të shabllonit. Me

uljen e pjesës së sipërme të tij, në çastin kur mashkulli depërton në pjesën femërore të

shabllonit, lënda gjendet e prerë. Me qenë se objekti i prerë mbetet i zhytur në pjesën

femërore të shabllonit, duhet të parashikohen nxjerrësa, me anën e të cilëve

lehtësohet dalja e objektit të prerë. Përkundrazi kur këta nxjerrësa mungojnë ose nuk

punojnë mirë, zakonisht ndodhin aksidente të rënda që përfundojnë me prerjen e

gishtave të punëtorit. Pasi të ngrihet pjesa mashkullore e shabllonit, objekti i prerë

nxirret dhe kështu vazhdon cikli i ardhshëm. Që stampimi të bëhet me cilësi të lartë,

këshillohet që puna të zhvillohet me temperaturë të ngritur me qëllim që ndërmjet

përmasave të mashkullit dhe të femrës të të njejtit shabllon të mbeten toleranca sa më

të vogla.

Një mënyrë tjetër e stampimit bëhet me zëvëndësimin e pjesës femërore të

shabllonit me një pllakë të butë plastike (fig.112) p.sh. prej polivinilkloridi të butë.

Fig.112- Paisja për prerjen e fletëve termoplastike


2004 .

128

1. fleta plastike, 2. shablloni, 3. pllaka mbrojtëse prej P.V.C., 4. platoja e sipërme e

presës, 5. platoja e poshtme e presës

Në këtë rast shablloni përbëhet vetëm prej pjesës mashkullore, që bëhet thikë

prerëse. Pllaka për t’u prerë vendoset drejtpërdrejt mbi pllakën e polivinilkloridit që

shërben si mbështetëse gjatë veprimeve të stampimit. Natyrisht, kjo mbështetëse

dëmtohet shpesh nga tehet e shabllonit prerës dhe duhet shpesh të zëvendësohet.

11.0. PLASTIFIKIMI (MVESHJA)

Plastifikimi i telave bie në proqeset e reja të ekstrudimit. Më parë, por edhe

sot në masë të vogël, për plastifikimin e përquesëve përdorej kauçuku natyral dhe

sintetik, ndërsa pas luftës së dytë botërore, përdorimi i kauçukut pati ramje, kështuqë

fillon të përdoret më së shumti PVC i butë, më vonë polietileni, polipropileni dhe

poliamidi. Në kohët e fundit përdoren variantet me shkumëzim (PP dhe PE).

Në raport me kauçukun sintetik për izolim të përquesëve, termoplastet kanë

këto përparësi:

1. Faza e vulkanizimit të kauçukut bie.

2. Shpejtësia e përpunimit deri në 800 m / min, dhe te dimensionet më të

vogla mund të rritet.

3. Nevoja e zinktimit të telave bie.

4. Rezistenca e lartë në konsum dhe vjetrim.

5. Veti shumë të mira izoluese gjatë aplikimit te kabllot për tension të lartë.

6. Padjegëshmëria dhe pandezëshmëria.

7. Mundësi të mira të ngjyrosjes.

Proqesi i mveshjes përdoret te telat e bakrit dhe llojet tjerë të telave, diametrat

e të cilëve janë 0,1 deri 20 mm, për të cilët përdoren ekstruderët adekuat, një ose më

shumë në kombinim, me diametra të kërmillëve të të cilëve janë 20-250 mm.

Për izolim të përquesëve metalik, ndërmjet paisjes për tërheqje të telit dhe

veglës, vendoset aparati për paranxehjen e telit, i cili aparat ka për detyrë të paranxejë

telin të cilin duhet mveshë në 150- 200 gradë, me qëllim të mveshjes sa më të mirë të

materialit izolues për sipërfaqe të telit.

Këto aparate punojnë me flakë të hapur gazore, gjatë së cilës njëkohsisht

mund të thahen avujt, gjegjësisht vaji ose mbetjet tjera.

Ftohja ekstruzive e përquesëve të mveshur kryhet, kryesisht, me ujë në

govata gjatësia e të cilave duhet të jetë e dimensionuar sipas shpejtësisë së tërheqjes

dhe sipas temperaturës së paranxehjes së përquesëve metalik që kalojnë nëpër kokën

për mveshje.

Ndërmjet veglës për mveshje dhe vijës për ftohje është distanca prej 200 deri

500 mm, e cila distancë duhet të dimensionohet ashtu që të mos vie deri te

ndryshimet eventuale të prerjes tërthore ose sforcimeve gjatë ftohjes.

Stazat e ftohjes, që përdoren në vijat prodhuese për mveshjen e kabllove me

poliolefine sipas karakteristikave ftohëse të këtyre materialeve munden me arrijtë


2004 .

129

gjatësi të madhe (deri 100 m e më tepër). Për të zvogluar hapsirën, këto staza ftohëse

vendosen në formë të U, ose forma të tjera.

Për ftohje të mirë dhe të sigurtë të kabllove të mveshura me shtresa prej

poliolefine janë treguar praktike stazat e shkallëzuara ftohëse.

Kështu, me përdorimin e polietilenit për izolimin e kabllove me diametër 15-

100 mm përdoren kadat ftohëse të shkallëzuara temperaturat e të cilave sillen:

Kada I 90o C

Kada II 70o C

Kada III 45o C

Kada IV (15-25oC)

Tolerancat e trashësive të mveshjeve ekstruzive mund të kontrollohen me

aparaturat matëse dhe rregulluese, të cilat vendosen menjëherë pas stazës ftohëse në

vijë.

Këto aparatura punojnë, sipas rregullës, me një kokë rregulluese matëse, e cila

shtjellohet në diametrin e kërkuar të veshjes dhe e cila vendosjet në dimension i

shndërron në impulse elektrike, të cilat pastaj e rregullojnë shpejtësinë tërheqëse.

Krahas aparatit për matjen e diametrit në industrinë kabllovike, përdoren

edhe paisjet matëse dhe kontrolluese për kontrollimin e trashësisë së mureve të

shtresës së mveshur plastike, pastaj paisja për matjen e devijimit të shtresës izoluese

nga qendra e telit, sepse në të kundërtën vie deri te shtresimet jo të njejta rreth

përquesit dhe ekziston mundësia e depërtimit elektrik të kabllit gjatë eksploatimit.

11.1. Vendosja me ekstrudim e masave plastike

Për vendosjen me ekstrudim të shtresave plastike përdoret ekstruderi

(njëkërmillor) i konstruksionit standard, me raport L / D = 20 dhe 25. Në disa raste

për mveshjen e telave, veçanërisht të PVC dhe PE, përdoret ekstruderi dykërmillor

me raport L / D deri 16, si dhe ekstruderi tandem i tipit “L,,. Për izolim (mveshje) të

përquesëve shfrytëzohet e ashtuquajtura kokë kryqëzuese (fig.113), ku teli (përquesi)

kalon nëpër këmishëzen e shpuar të veglës në të cilën materiali i nxehtë (termoplasti)

e përfshinë gypin e veglës dhe e izolon telin që gjendet në vegël. Pasi që masa e

shkrirë rrymon vërtikalisht në tel, ekziston mundësia e krijimit të hapsirës së vdekur,

kështuqë për këtë arsye vegla duhet të jetë e konstruktuar me precizitet dhe të ketë

sipërfaqe shumë të lëmuet.


2004 .

130

Fig.113-Vegla kryqëzuese(kokat) për plast. e telit

Trashësia e mveshjes që duhet të vendoset në përques ndikon në shpejtësinë punuese.

Gjatë shfrytëzimit të ekstruderëve të vegjël dhe të mesëm shpejtësia mesatare

punuese është në mes 70 dhe 300 m/ min.

Me zvoglimin e diametrit të telit rritet edhe shpejtësia punuese, e cila te

izolimet e përquesëve të hollë mund të arrijë deri mbi 1000 m / min.

Në kohë të fundit është tendenca që edhe te mveshja e telave të hollë të

përdoren ekstruder për dimensione të mëdha.

Në tabelat e mëposhtme janë të treguara karakteristikat kryesore gjatë

mveshjes (izolimit) të përquesëve:

Tabela 18

Kushtet e proqesit PVC i butë Poliamidi Polietileni

Temperatura në zonën e futjes së

materialit (oC)

130-135 258-265 215-225

Temperatura në zonën e qitjes

(daljes)

145- 155 270-275 230-235

Temperatura në zonën e veglës (oC) 165-168 190-195 240-246

Potenciali shtytës në hyrje të

kërmillit (kp/cm2)

103-106 54-56 208-212

Karakteristikat tjera teknike Tabela 19


2004 .

131

Termoplastet Kushtet procesore

PVC-i butë -parangrohja e telit në 150oC

-temperatura e ujit ftohës në mes 10 dhe 25oC,

Poliamidet -parangrohja e telit në 150oC,

-ftohja në banjo dyshkallëzore në 65 dhe 25oC,

Polietileni -parangrohja e telit në 150oC,

-ftohja në banjo treshkallëshe 90-70-45 dhe (5-20) oC.

11.2. Paisjet për plastifikimin e telave

Principi i metodës për plastifikimin me ekstrudim të telave, gjegjësisht të

kabllove shihet në fig. 120, në shembullin e një aparature për plastifikim të

seksioneve të vogla (pamja A) dhe seksioneve më të mëdha (pamja B).

Materiali termoplastik, nëpërmjet veglës për plastifikim, ekstrudohet në

sipërfaqen e përquesit në lëvizje. Shpejtësia punuese këtu është shum e madhe dhe

mund të arrijë edhe mbi 1000 m/min.

Fig.120- skema e dy tipeve të aparaturave për plastifikimin e telave (Thyssen): A. Aparatura për

plastifikimin e telave të hollë: 1) Makarat për furnizim me tel, 2) drejtuesi i telit, 3) parangrohja e telit,

4) ekstruderi, 5) ormani elektrik, 6) komorat për ftohje, 7) paisja kontrolluese për matjen e trashësisë

së shtresës izoluese, 8) kontrollimi i depërtueshmërisë elektrike, 9) paisja tërheqëse, 10) akumuluesi,

11) mbështjellësi i kabllos së plastifikuar. B. Aparatura për plastifikimin e telave të trashë: 1)

Makarat për furnizim me tel, 2) shtërngimi, 3) paisja tërheqëse, 4) ekstruderi, 5) komorat për ftohje,

6) ormani elektrik,

7) matja e trashësisë së shtresës izoluese, 8)kontrollimi i depërtueshmërisë elektrike, 9) paisja

tërheqëse, 10)paisja për mbështjellje.


2004 .

132

12.0. PROQESI I KOEKSTRUDIMIT

Me koekstrudim nënkuptohen proqeset te të cilat brenda një paisjeje

ekstruduese me më shumë ekstruder prodhohen prodhime prej materialeve plastike të

njejta ose prej materialeve të ndryshme plastike. Në vazhdim do të paraqesim disa

nga proqeset e koekstrudimit të cilat më së shumti përdoren në përpunimin e masave

plastike.

PROQESET KOEKSTRUDUESE ME VEGLËN ME ÇARJE TË ZGJERUAR

Në fushën e koekstrudimit me vegël me çarje të zgjeruar kohët e fundit vërehet

një zhvillim i shpejtuar. Në praktikë përdoren metoda të ndryshme, të cilat kanë

përparësitë e tyre dhe të metat. Këto, para së gjithash, dallohen për nga kualiteti i

prodhimeve të fituara dhe nga investimet që kërkojnë.

12.1. Ekstrudimi i folive ose pllakave prej dy komponenteve nga dy

ekstruder dhe dy vegla me çarje të zgjeruar

Ky sistem më së shpeshti përdoret gjatë prodhimit të folive nga polistireni për

nxjerrje të thellë, të thurura me shtresë të hollë të polistirenit standard. Për prodhim

sipas këtij sistemi të koekstrudimit nevoiten dy ekstruder dhe dy vegla me çarje të

zgjeruar. Ekstruderi më i madh prodhon folinë bazë ose pllakën, nga butadien-stiroli

ndërsa ekstruderi i vogël vendosë shtresën plotësuese të polistirenit pak para daljes së

folisë nga kalandrimi. (fig.121).

Paisjet tjera të proqesit të koekstrudimit janë identike me paisjet për prodhimin

e folive ose pllakave.

Fig.121-Principi i koekstrudimit sipas parimit me dy vegla me çarje të zgjeruar: 1 dhe 2)

veglat, 3 dhe 4) ekstruderët, 5) trecilindërshi


2004 .

133

12.2. Prodhimi me dy deri në katër ekstruder i folive me shumë shtresa

Parimi i punës për prodhimin e folive shumshtresëshe qëndron në ate se

komponentet e ndryshme përcillen të veçuara deri para daljes nga vegla për

prodhimtari shumshtresëshe.

Principi i punës së aparaturës është i ngjajshëm me principin e aparaturës

normale për prodhimin e pllakave, gjatë së cilës vegla për prodhimtari

shumështresëshe, varësisht nga numri dhe lloji i shtresave, furnizohet nga shumë

ekstruder. Varësisht nga trashësia e shtresave, ekstruderët vendosen sipas madhësisë,

nga të cilët çdonjëri është i shtjelluar për punë me materiale të ndryshme. Ekstruderët

vendosen në bazamente lëvizëse, me qëllim që të bëhet më i lehtë pastrimi dhe punët

montuese, si dhe të mundësohet lëvizja në gjendje të nxehtë.

Ekstruderët janë të vendosur në një bllok të përbashkët në të cilin është e

montuar vegla për prodhimtari shumshtresëshe e cila është e përforcuar nën një

adapter shpërndarës. Me rrotullimin e këtij adapteri mund të ndërrohet radhitja e

shtresave të prodhimit të gatshëm. Numri i kanaleve në shpërndarës përcakton

numrin e ndërrimeve të mundshme.

Përparësia e këtij veprimi koekstrudues qëndron në ate që, trashësitë e disa

shtresave saktë janë të rregulluara, ndërsa kjo trashësi e shtresës mund të korigjohet

sipas nevojës, varësisht nga preciziteti që kërkohet të arrihet. Pas daljes nga vegla

shtresat e materialeve njëra pas tjetrës hyjnë në kalandrues (fig.122).

Fig.122-Skema e proqesit koekstrudues me shumë ekstruder me një vegël me çarje të zgjeruar: I.

Koekstrudimi me 4 ekstruder dhe me trecilindërsh, ku janë: 1) levat ndalëse, 2) kanalet shpërndarëse

të veglës; II. Koekstrudimi me tre ekstruder dhe derdhja në dycilindërsh.

Sipas metodës së përshkruar mund të ekstrudohen vetëm ato materiale plastike

temperaturat përpunuese të të cilave qëndrojnë në kufij të caktuar. Për shtresat

temperaturat përpunuese të të cilave dallojnë shumë, nevoiten vegla te të cilat disa


2004 .

134

kanale janë të izoluara termikisht në mes vedi me qëllim që të mund të mbahen në

temperatura të ndryshme. Proqesi i koekstrudimit fillon me shtresën më të trashë e

cila centrohet, gjatë së cilës trashësia regjistrohet me ndihmën e aparatit për matje të

trashësisë. Pas kësaj i shtohet shtresa tjetër, e cila gjithashtu centrohet etj. Pllaka

rrafshuese në mes cilindrave-kalandrave, vendoset në madhësi të caktuar. Me

aparatin për matjen e trashësisë mund të kontrollohet trashësia e tërë e prodhimit.

Shpërndarja e trashësisë nëpër shtresa mund të kontrollohet me mikroskop.

Fig.123- Prodhimi i pllakave me koekstrudim me katër ekstruder dhe veglën

me çarje të zgjeruar(Reifenhauser)

12.3. Prodhimi i folive me dy shtresa që bashkohen jashtë ekstruderit

Ky lloj prodhimi është një nga proceset më të vjetra të koekstrudimit. Për

prodhimin e folive sipas kësaj metode më së shpeshti përdoret kombinimi në mes

poliamideve dhe polietilenit (me d. të v.) ndërsa folitë e fituara përdoren për

ambalazhimin e artikujve ushqimor.

Sipas kësaj metode për ekstrudimin e folive përdoren dy ekstruder me

dimensione të njëjta, në të cilët gjenden materiale të ndryshme plastike. Në dalje të

tyre vendoset vegla e posaçme konstruktive. Vegla është e konstruktuar ashtu që të

formojë dy foli unazore të ndara, të cilat vetëm pas daljes nga ajo bashkohen (fig.

124).


2004 .

135

Fig.124- Skema e dy tipeve të veglave për prodhimin e folive me koekstrudim,

me ndihmën e bashkimit(ngjitjes) së folive pas daljes nga vegla

Në buzët e veglës janë të punuara vrimat nëpër të cilat del ajri i nxehtë në mes

të dy folive dhe shërben për t’i ngjitë folitë të cilat dalin nga vegla.

13.0. PRODHIMI I GYPAVE SPIRAL

Si material ideal për gypa për presione të larta dhe pa presione siç janë

ujësjellësi, kanalizimi, konstruksionet e ndryshme e tj; përdoret polietileni.

Prodhimi i gypave spiral për kanalizime dhe për konstruksione të ndryshme

nga materiali i polietilenit me dendësi të lartë (PE-HD) mund të bëhet në diametra

prej mm2000160 (diametri i jashtëm). Prodhimi i këtyre gypave ka fillua të bëhet

edhe në Ferizaj në fabrikën “FERPLAST” me dimensionet e mësipërme, me

kapacitet 60-160 kg/h.

Prodhimi i këtyre gypave bëhet me kombinimin e tre ekstruderëve: 1)

Ekstruderi për prodhimin e shtresës së brendshme, 2)ekstruderi për prodhimin e

spirales me profil katrori, 3)ekstruderi tjetër për plotësimin e zbrazëtirave në mes

spiraleve.


2004 .

136

Fig.125-Prerja tërthore e gypit spiral; 1)shtresa e brendshme, 2)spiralja, 3)mbushja e

zbrazëtirës në mes spiraleve

Këta gypa janë të punuar nga profili i HDPE i mbështjellur në formë spiraleje

në një baraban me diametër të caktuar(fig.126).

Nëse krahasohen me gypat nga polietileni me mure të plota, këta gypa i kanë të

gjitha përparësitë teknike, siç janë: kursim i konsiderueshëm i materialit, që

njëkohësisht i bënë shumë më të lehtë, më të qëndrueshëm ndaj ngarkesave të

jashtme dhe shumë më efikas.


2004 .

137

Fig.126-Makina për formimin e gypit spiral (Hidroplast –Gevgelija)

Vetitë e materialit për gypa spiral Tabela 20

VETITË STANDARDI VLERA NJËSIA

Dendësia DIN 53479,ISO 1183 0,955 g/cm3

Indeksi i

rrjedhshmërisë

Melt Index(190/5)

ISO 1133 0,43-0,45 g/ 10 min

Moduli i përkuljes ISO 178 1000-1200 N/mm2

Sforcimi në tërheqje DIN 53495 38 N/mm2

Koeficienti i zgjerimit

linear termik

DIN 53752 1,8x 10-4

1/ oC

Ngurtësia e gypave

Ngurtësia e gypave është një nga parametrat kryesor për projektimin e gypave

gravitacional. Ngurtësia shprehet në kN/m2 dhe paraqet rezistencën e gypave ndaj

ngarkesave të jashtme si p.sh. presioni i dheut. Tabela e mëposhtme jep vlerat e

ngurtësisë SN (kN/m2) sipas standardit ISO:

Tabela 21

NGURTËSIA FORMULA SQARIMI

ISO 9969

SN=(Ek*Ix)/Di3 (N/mm

2)

Ek- moduli i elasticitetit pas 1

minute(N/mm2)

Ix- momenti i inercionit (mm3)

Di- diametri i brendshëm (mm)

Temperatura maksimale e lejuar e mediumit në gypa:

-Për përdorim afatshkurtë është 80oC

-Për përdorim afatgjatë është 60oC


2004 .

138

13.1. Mënyrat e bashkimit të gypave

Ekzistojnë disa metoda për bashkimin e gypave spiral

Fig.127-saldimi elektrodifuziv

Fig.128- bashkimi me filetë

Fig.129-saldimi me ekstrudim me dorë

Metodat e saldimit:

Mund të përdoret një nga këto mënyra të saldimit:

-Saldimi ekstruziv me dorë vetëm me saldim të brendshëm

-Saldimi ekstruziv me dorë me saldim të brendshëm dhe të jashtëm dhe

-Saldimi automatik


2004 .

139

Për shfrytëzimin e saldimit ekstruziv me dorë duhet të sigurohet pregaditja

përcjellëse e duhur të cilat ndihmojnë për centrimin më të lehtë dhe të drejtë të

skajeve të dy gypave. Skajet e gypave duhet të vendosen ashtu që të krijojnë

sipërfaqe kontaktuese maksimale në mes dy skajeve të gypave (fig.130).

Fig.130-Paraqitja skematike e afrimit të skajeve të dy gypave dhe saldimi ekstruziv me dorë

nga ana e brendshme dhe e jashtme

Bashkimi me saldim ekstrudues i dy gypave duhet të bëhet në vend në objektet

ku punohet.

Përgaditja e sipërfaqeve:

Sipërfaqet të cilat do të bashkohen duhet të pastrohen mirë dhe teren. Skajet e

gypave që saldohen duhet të kenë të thyera tehet 30o-45

o nga të anët.

Bashkimi me filetë

Është metoda më e preferuar e bashkimit të gypave spiral. Kjo bëhet e mundur

nëse gypat përpunohen më parë në fabrikë dhe ate:

1. Gdhendet gypi nga ana e brendshme kështuqë formohet fileta e brendshme,

pastaj përpunohet nga ana e jashtme për tu fitu fileta e jashtme.

Bashkimi bëhet në këtë mënyrë:

1. Sipërfaqet me filetë pastrohen mirë nga pluhuri,rëra dhe papastërtitë tjera

2. Të dy gypat rrafshohen në ballë

Fig.131-Bashkimi i gypave me filetë


2004 .

140

3. Dy punëtorë e fillojnë shtërngimin filetor dhe nëse fileta është e pastër,

shtërngimi bëhet shpejt dhe lehtë.

Fig.132-Shtërngimi filetor i gypave

14.0. MONTIMI I ARTIKUJVE PREJ LËNDËSH PLASTIKE

Shumë artikuj prej lëndësh plastike nuk kanë mundësi të prodhohen me një

proqes të vetëm. Përbërja e një artikulli nganjëherë është e tillë që duhet, për arsye

teknologjike dhe ekonomike, të ndahet në shumë pjesë, çdo pjesë të prodhohet me

proqes të veçant. Për bashkimin e pjesëve të ndryshme të një artikulli nganjëherë

përdoren pjesët plastike. Megjithate, shpesh në pamundësi përdorimi paraqitet nevoja

për lëndë të tjera, si vidat, dadot e pjesë tjera metalike. Në shumë raste nuk mjaftojnë

as këto dhe detyrohemi t’i bashkojmë pjesët e një artikulli me anën e solucioneve të

ndryshme ose me mjete dhe mënyra të tjera, pa pasë nevojë për lëndë që u përmenden

më lart.

Çdo artikull që nuk mund të prodhohet me një pjesë të vetme dhe kërkon një

proçes përfundimtar me montim duhet të projektohet me përpikmëri para se të bëhen

pregatitjet për prodhimin e tij. P.sh. gjatë projektimit duhet të përcaktohen të githa

pjesët që duhet të vendosen format për këto pjesë, lëndët që do të përdoren për

prodhim, mjetet dhe proceset teknologjike të ndërtimit të tyre etj. Ka raste që një

lodër fëmijësh të prodhohet jo vetëm prej pjesësh, por edhe prej lëndësh të ndryshme

si p.sh. një automobil fëmijësh që ka:

- Karrocerinë- prej polietileni.

- Shasinë prej polistireni ose prej një llamarine metalike;

- Mekanizmin lëvizës-prej një grupi ingranazhesh metalike të bashkuar në

një kuti metalike ose i gjithë grupi plastik.

-Pjesët e brendëshme prej polistireni, gomat prej P.V.C...

Të gjitha këto pjesë, jo vetëm që nuk mund të bëhen me një proces të vetëm,

por as me një lëndë të vetme dhe nuk mund të bashkohen me një mënyrë të

vetme.Kështu ndodh në përgjithësi edhe në artikuj plastik, që duhet të prodhohen prej

disa pjesësh edhe me lëndë të njëjta apo të ndryshme.

Për montimin e artikujve prej lëndësh plastike ka shumë metoda. nga të cilat më

të përdorshme dhe më kryesoret janë:


2004 .

141

14.1. Montimi me lidhje mekanike

Shërben për bashkimin e pjesëve të ndryshme të një artikulli, qoftë me pjesë

lidhëse plastike, qoftë me pjesë metalike.

Lidhjet kryhen pasi të gjitha pjesët e artikullit të jenë prodhuar dhe të kenë

kaluar proqeset e mëparshme (qërim rrjedhjesh, lustrim, etj). Të gjitha pjesët e

përfunduara vendosen mbi bangon e punës në mënyrë të rregullt. Sipas projektit

pjesët mbërthehen njëra me tjetrën me pjesët përkatëse lidhëse. Kështu p.sh. veprohet

me çantat e grave, që janë prodhuar me dy apo më shumë pjesë, me lodrat e

fëmijëve, etj. Po ashtu kemi rastet e sandaleve plastike, që kanë një tokëz metalike, të

mbërthyer me një pjesë metalike, që montohet në vendet e caktuara të sandaleve me

një mbërthim të thjeshtë. Gjatë vendosjes së pjesëve me këtë metodë duhet të kihet

kujdes që të mos shkaktohen dëmtimet e pjesëve që bashkohen:çarjet, këputjet etj.

14.2. Montimi me ngjitje

Shërben për bashkimin e pjesëve të një artikulli plastik, të cilat janë prodhuar

prej së njëjtës lëndë p.sh. një shishe bojë shkrimi, shishe farmaceutike, stilolaps etj..

pjesët e të cilave janë prej polistireni. Këto pjesë, qoftë për arsye figurative, qoftë për

arsye përmasash, qoftë për arsye të përbërjes së lëndës me të cilën janë prodhuar, nuk

mund të bashkohen ndërmjet tyre me lidhje mekanike. Pra, në këtë rast detyrohemi që

bashkimin ta bëjmë me ngjitje.

Metoda e montimit me ngjitje është një proces i lehtë dhe i përdorur në shumë

raste. Gjatë procesit të punës, që të arrihen përfundime sa më të mira, duhet të merren

disa masa: kryesorja është pastërtia. Sipërfaqet, që do të ngjiten duhet të mos

përmbajnë papastërtira, vajra, graso ose substanca, që kanë shërbyer për nxjerrjen e

objekteve të injektuara nga format. Prania e papastërtive ose e substancave të

yndyrshme vështirëson punën, pasi me shtresën që krijojnë në sipërfaqet që do të

ngjiten nuk lejojnë që sipërfaqjet të zbuten dhe të ngjiten mirë. Për këtë arsye cënohet

edhe cilësia e prodhimeve, të gatshme, që janë montuar me ngjitje. Prandaj është e

rëndësishme që pjesët e artikujve që do të montohen, gjatë proceseve teknologjike

(injektim) të mos njollohen me substancat e lartpërmendura. Në pamundësi ato duhet

të pastrohen para montimit. Nga ana tjetër gjatë procesit të qërimit dhe të manipulimit

të tyre, duhet të kihet kujdes për ruajtjen e tyre nga papastërtitë në përgjithësi.

Natyrisht, i gjithë vendi i punës duhet të jetë i pastër jashtëzakonisht.

Lëndët ngjitëse për lëndët plastike janë të shumllojshme. Ato mund të jenë të

pregatitura nga prodhuesit ose, në rast nevoje, mund të përgaditen nga përpunuesit e

lëndëve plastike. Për ngjitjen e pjesëve të artikujve prej lëndësh plastike ndërmjet tyre

apo të një pjese plastike me një pjesë metalike, të drurit etj.. përdoren në përgjithësi

këto lloje lëndësh ngjitëse:

a) Ngjitësi i lëngëshëm. Shërben për ngjitjen e pjesëve plastike me masë të

vogla, ku kërkohet shpejtësia e proqesit të punës. Po të përdorim një ngjitës të

lëngëshëm pjesët lyhen më parë me te dhe pastaj bashkohen me njëra tjetrën, në

mënyrë që në fund të mbeten të ngjitura. Në rast nevoje mund të bashkohen dy pjesët


2004 .

142

dhe pastaj, në vendet e bashkimit të derdhet lëngu ngjitës. Derdhja e lëngut atje mund

të bëhet me një shiringë. Atëherë pjesët e ngjitura lihen me u tha. Kur seritë janë të

mëdha, pas lyerjes me lëngun ngjitës pjesët e ngjitura vendosen mbi tavolinat e punës

në mënyrë që të mos rrëshqasë njëra pjesë nga tjetra, të ngjitura së bashku,

përndryshe ngjitja nuk është e sigurtë. Gjatë renditjes së tyre mbi tavolinën e punës

duhet të sigurohet njëfar largësie ndërmjet objekteve të ngjitura, sepse, ka mundësi që

shumë nga këto objekte të ngjiten njera me tjetrën. Kjo ngjitje e padëshirueshme, e

shkaktuar nga pakujdesia gjatë punës, prish estetikën e prodhimeve të gatshme, duke

lënë një njollë të theksueme në sipërfaqet e tyre.

Për artikuj me sipërfaqe të mëdha, ngjitja e dy pjesëve mund të bëhet duke i

zhytur në një tretës deri sa sipërfaqja të zbutet në masë të mjaftueshme. Pasi pjesët të

jenë zbutur, bashkohen dhe vihen nën shtypje të lehtë, d.m.th. mbahen të shtërnguara

me njëra tjetrën. Koha e ngjitjes fillestare është në përgjithësi e shkurtë Megjithatë,

ajo mund të shkurtohet edhe më shumë duke ngrohur pjesët në temperaturën rreth 60o

C me ajër të ngrohtë.

Pasi të jetë bërë ngjitja, duhet të pritet të kalojnë të paktën 24 orë para se

objektet të vehen në përdorim, veçanërisht kur del e nevojshme të përkulen ose të

priten.

Gjatë punës me këto lëngje duhet pasur kujdes që në pjesët e lyera të mos ketë

derdhje ose çfarëdo teprice të ngjitësit, pasi këto prishin estetikën e artikullit; për këtë

arsye, del i domosdoshëm edhe njëherë pastrimi i tyre.

b) Ngjitësat me viskozitet mesatar. Shërbejnë për ngjitjen e sipërfaqeve, që

nuk përputhen mirë me njëra tjetrën, ose për ngjitjen e sipërfaqeve me masa të

mëdha. Në këto raste një ngjitës i lëngëshëm nuk jep përfundime të mira. Për këtë

arsye përdoren ngjitësat më të trashë, që në përgjithësi pregaditen me një tretës, ku

tretet një sasie e caktuar e lëndës, nga e cila është prodhuar edhe artikulli që do të

ngjitet. P.sh. dy pjesë prej polistireni mund të ngjiten ndërmjet tyre pasi të jenë lyer

me solucionin e pregaditur nga një sasi polistireni të tretur në aceton, toluen ose

benzen.

Këto solucione vehen me ndihmën e furçeve, ruleve ose spatulave etj. Kur

përdoren solucionet e trasha, sipërfaqet duhet të lyhen me saktësi, pa shkaktuar

teprica solucioni jashtë sipërfaqeve që do të ngjiten, pasi këto teprica prishin estetikën

e artikullit të ngjitur. Në disa raste, mjafton që me solucion të lyhet vetëm njëra nga

sipërfaqet që do të ngjiten. Menjëherë pas lyerjes, pjesët që do të ngjiten bashkohen

me njëra tjetrën në mënyrë të përputhur. Pasi të jenë ngjitur radhiten mbi tavolinën e

punës në të njejtën mënyrë si në rastin e parë.

c) Ngjitësat me viskozitet të lartë. Janë në përgjithësi brumëra të trashë (si

sherbeti i trashë i sheqerit) dhe përdoren me spatulla pothuajse si në dy rastet e

sipërme. Shërbejnë për ngjitjen e pjesëve prej lëndëve të ndryshme, p.sh. një pjesë

prej polistireni me një pjesë prej qelqi, ose çeliku apo druri. Ky lloj ngjitësi, në

përgjithësi, nuk shkakton çarje dhe jep një lidhje të butë, gjë që ka shumë rëndësi.

Nuk mund të jipen detale për të tre llojet e ngjitësave. Vetëm ndër ngjitësat e

lëngëshëm, të pregaditur me një tretës, përdoren në përgjithësi metiletilacetoni,

tetrakloruri i karbonit, dikloretileni, kloruri i metilit, acetati i metilit etj.


2004 .

143

Duhet pasur parasysh se jo çdo lëndë plastike mund të ngjitet me të njejtin

ngjitës. Ato që nuk ngjiten me ngjitësa që u përmenden më sipër, ngjiten me ngjitësa

të pregaditur veçanërisht për lëndën përkatëse. Kur lënda plastike nuk mund të ngjitet

me solucionet ngjitëse, kërkohen metoda dhe mjete të tjera të përshtatshme për këtë

qëllim.

14.3. Montimi me saldim

Shërben për bashkimin e disa pjesëve të një artikulli, që nuk bashkohen

ndërmjet tyre me dy metodat e para. Duhet të mos harrojmë se vetëm disa lloje të

termoplasteve mund të saldohen. Termoduret, me qenë se nuk shkrihen, nuk mund të

saldohen. Për saldimin e pjesëve prej lëndësh plastike ka disa metoda.

a) Saldimi me frekuencë të lartë

Qëndron në vendosjen e një trupi dielektrik (një fletë plastike) në një fushë

elektrostatike alternative me frekuencë të lartë, që ngrohet me lëvizjen e

jashtëzakonshme të molekulave. Kjo ngrohje varet nga tensioni, nga frekuenca dhe

nga karakteristikat e lëndës plastike, që duhet të ngrohet.

Kështu me anë të frekuencës së lartë arrihet pika e zbutjes së termoplasteve,

rrjedhimisht edhe saldimi i tyre.

Proqesi i saldimit me frekuencë të lartë (fig.133) zhvillohet në një makinë

saldimi e caktuar për saldimin e termoplasteve.

Fig. 133- Saldimi me frekuencë të lartë:

1.gjenerator me frekuencë të lartë

2.tavolinë pune

3.elektroda

4.pjesët që saldohen

Në këto makina vendoset një formë metalike sipas trajtës së artikullit që

saldohet. Forma quhet elektrodë, pasi kryen rolin e një elektrode. Dy fletë të artikullit

që do të saldohen, p.sh. një qeskë prej P.V.C. vendosen nën elektrodë. Elektroda ulet

dhe mbështetet me shtypje nëpër vendet ku duhet të kryhet saldimi i pjesëve. Pas një


2004 .

144

kohe të shkurtë, ngrihet elektroda dhe vazhdohet proqesi i njejtë me një qeskë të dytë,

të tretë, e kështu me radhë.

Saldimi me frekuencë të lartë përdoret për artikuj prej P.V.C., kloroacetati i

polivinilit dhe polietilenit. Me këtë metodë saldohen qeskat me masa të ndryshme për

ambalazhet, thasët, portofolet, fletoret, librat, lodrat e detit për fëmijë, etj.Trashësia e

një flete zakonisht shkon nga 0,1 deri 0,8 mm, pasi saldimi bëhet me palosjen e dy

fletëve.

Nuk duhet harrue se ngjyrat e fletëve ndikojnë në mënyrë të theksuar në

ngjitjen e tyre. Kështu p.sh. fletët me ngjyrë të kuqe saldohen me vështirësi, pastaj

ato me ngjyrë të zezë. Fletët me ngjyrë të gjelbër saldohen më mirë nga ngjyrat tjera.

Gjatë saldimit në vijim, ndeshen shpesh herë vështirësi në punë. Vështirësia kryesore

e kësaj metode rrjedh nga që shpejtësia e përparimit të fletëve dhe energjia e

frekuencës së lartë, duhet të jenë të koordinuara me përpikëri. Këtë vështirësi e

paraqet saldimi në vijim, si : qepja e tekstileve. Për pjesët që saldohen me ndërprerje

me një goditje të vetme (qeskat, këllëfet, portofolët, etj.), një rol të rëndësishëm luan

rregullimi i shtypjes që ushtron elektroda për të siguruar kontaktin e rregullt me

lëndën që saldohet.

Në rast se elektroda nuk mbështetet në të gjitha sipërfaqet në mënyrë të

barabartë, edhe saldimi nuk bëhet i saktë.

b) Saldimi me impulsion –shërben kryesisht për saldimin e artikujve plastik,

që nuk mund të përfundohen me proqesin e frekuencës së lartë. Me këtë proqes nuk

mund të realizohen seri të mëdha të saldimit të gjatësive të shkurtëra. Praktikisht, një

rrymë elektrike me kohë të caktuar, lidhet me një ose më shumë rezistenca elektrike.

Rezistencat mbështeten nën shtypje mbi pjesët e artikullit që do të saldohet. Për të

penguar ngjitjen e lëndës plastike nëpër rezistenca, mbi këtë vihet një shirit tefloni

ose një shtresë silikoni.

Ky proqes saldimi përdoret shumë për saldimin e fletëve të holla prej

polietileni si dhe komplekset poletilen- letër. Një ndër përdorimet më të rëndësishme

aktuale është mbyllja e qeskave të ambalazhit pas mbushjes së tyre.

c) Saldimi me ajër të ngrohtë- Saldimi i termoplasteve me ajër të ngrohtë i

përngjet saldimit të metaleve; Dallohet prej këtij të fundit vetëm nga temperatura që

përdoret gjatë saldimit. Ky proqes pune shërben për bashkimin e pjesëve që nuk

mund të bashkohen me proqese të tjera, qoftë për shkak të paraqitjes që kanë, qoftë

nga lënda apo nga masat e pjesëve që duhen bashkuar. Kështu p.sh. saldohen pllakat,

brrylat e gypave etj.

Me këtë proqes pune zbutja e lëndës plastike bëhet me gaz të ngrohtë, i përbërë

shpeshë nga ajri. Por nganjëherë zbutja bëhet me gazra inerte sikur se është azoti,

pasi në këto raste duhet të largohet çdo rrezik oksidimi.Saldimi kryhet me afrimin e

buzëve të zbutura, lidhja e të cilave mund të bëhet me ose pa shtesën e një lënde

shtojcë.

Për saldim me ajër të ngrohtë përdoren aparate të thjeshta dore, siç janë ato të

saldimit me ajër, të quajtur pistoleta ose saldator me ajër (fig.134).


2004 .

145

Fig. 134- Pistoleta për saldimin e termoplasteve me ajër të ngrohtë

Përparësitë e këtij proqesi janë lehtësia e punës dhe pavarësia e ngrohjes,

ndërsa të metat: rreziku i zjarrit dhe pamundësia e përdorimit në atmosfera të

kufizuara. Saldimi me ajër të ngrohtë bëhet në shumë mënyra, të cilat janë të treguara

në fig.135.

Fig.135- Format e bashkimit gjatë saldimit

Saldimi me ajër të ngrohtë bëhet për pjesët prej polietileni, polipropileni,

P.V.C. të plastifikuar ose të fortë. Për lëndë të plastifikuara përdoret një temperaturë

rreth 80o

C, kurse për të fortat ajo lëvizë në mes 180-200o C. Ajri i ngrohtë drejtohet

mbi pjesët që duhet të saldohen dhe në shufrën që përdoret si lëndë lidhëse ( në vend

të elektrodës), fig.136.


2004 .

146

Fig. 136- Saldimi me ajër të ngrohtë

1. shufra (elektroda) , 2. zona e ngrohjes

Ajri i ngrohtë nuk duhet të fiksohet në një pikë, por të lëvizë në mënyrë të

lehtë dhe të vazhdueshme. Shufra që zavendëson elektrodën, duhet të jetë prej të

njejtës lëndë plastike, sikurse edhe pjesët që saldohen. Gjatësia e shufrës duhet të jetë

5 cm më e madhe se gjatësia e saldaturës. Dy pjesët që saldohen si dhe shufra duhet

të ngrohen me të njejtën shpejtësi.

Kur saldatura ka një vijë të drejtë, përparimi i saldimit duhet të bëhet rreth 12

cm, gjatësi në min. Në raste të tjera shpejtësia duhet t’i përshtatet rastit konkret.

Në fund të punës, me qëllim që të mos dëmtohet aparati i saldimit, duhet që pas

ndalimit të ngrohjes të mbahet hapur ardhja e ajrit gjatë 5-10 minutave. Kështu bëhet

e mundur ftohja e rezistencave të aparatit.

Gjatë saldimit me ajër të ngrohtë duhet të punohet me kujdes të madh.

Pakujdesitë gjatë punës, siç janë lëvizjet e shpeshta të ajrit të ngrohtë e shpejtësia e

tepruar e saldimit, në përgjithësi shkaktojnë të meta mjaft serioze.

d) Saldimi me element nxehës

Dy masa plastike të cilat dëshirojmë ti saldojmë në këtë mënyrë, i nxejmë deri

në temperaturën e saldimit, ashtu që në mes të sipërfaqeve plan paralele të salduara

me anë të rrymës elektrike vendosim pllakën e nxehur me temperaturë konstante, e

cila drejtpërdrejtë i nxehë skajet e masës plastike. Pas një kohe të caktuar kur është

arrijtë gjendja e zbutur, elementi nxehës shpejtë largohet, ndërsa sipërfaqet e salduara

nën presion të caktuar bashkohen.

Nxehja me kontakte e sipërfaqeve salduese mund të realizohet në dy mënyra:

1.Nxemësi nga ana e jashtme mbështetet për pjesën dhe ua transmeton nxehtësinë

sipërfaqeve salduese nëpër trashësinë e materialit.

2.Nxemësi është indirekt në kontakt me sipërfaqet e salduara.

Nxehja me kontakte mund të jetë:

a) Një anësore (për foli dhe pllaka të holla) (fig.137a)

b) Dy anësore (lamarina të trasha) (fig.137 b)


2004 .

147

Fig.137- Nxehja kontaktuese

Elementi nxehës

Materiali i nxehësit zakonisht është çelik jondryshkës i cili është i poliruar me kujdes.

Sa më i poliruar që të jetë, aq më kualitativ është saldimi. Elementi nxehës mund të

jetë i konstruksioneve të ndryshme, që varet nga forma e produktit dhe llojit të

termoplastit. Kështu elementet nxehëse mund të jenë: pllakat e rrafshëta të

rrumbullakëta, cilindrat, shiriti i hollë, prizma, aparati elektrik për ngjitje (250-400 )

W, etj.

Principi i saldimit është treguar në fig.138 a dhe b.


2004 .

148

a) b)

Fig.138 a,b- Principi i saldimit

Fig.139- Saldimi me pllakën nxehëse në teren

Shembëll i saldimit të gypave me elemente nxehëse

Për ilustrim të këtij lloj saldimi zgjedhim gypin PE Ø 140 (HDPE-100) dhe në

vijim tregohen fazat e përgatitjeve, aparaturës, parametrat për saldim dhe mënyra e

saldimit.

Tab.-Parametrat e saldimit me elemente nxehëse Masa plastike Temperatura e

nxehësit 0C

Koha e

nxehjes (sek)

Koha e

mënjanimit të

Nxehësit (sek)

Shtypja gjatë

saldimit

(N/cm2)

Fortësimi

(sek)

PE LD

PE HD

PP

PVC

180

200

220

230

20-60

30-90

30-120

20-60

10-12

10-15

10

3-5

10

15-20

10-15

20-25

5-10

5-10

10-15

20-30

Aparati për saldim funksionon me rrymë elektrike dhe kyçja e këtij aparati

bëhet te makina udhëzuese.

Aparatura për ngjitje ballore përbëhet nga :


2004 .

149

- paisja udhëzuese

- shufra për nxemje

- paisja për lëmimin e gypit (brisku për rrafshim)

- mekanizmi për fiksimin e gypave

Fig.140- Makina udhëzuese

Paisja për lëmimin e gypit (brisku për rrafshim) dhe shufra për nxehje janë të

lidhura direkt me ftohësin dhe nxehësin ku shihet në fig.141.

Fig.141- Paisja për lëmimin e gypit (brisku për rrafshim) dhe

shufra për nxemje


2004 .

150

Nga momenti i kyçjes së aparatit për ngjitje ballore duhet të presim deri sa të

nxehet makina e cila për të funksionu në rregull duhet të arrijë temperaturën rreth

210°C, kjo shihet në fig.142.

Fig.142-Aparati komandues

Fiksohet gypi në mekanizmin për fiskimin e gypave ku së pari bëhet

përcaktimi i profilit të gypit (d.m.th. marrim kallëpin për gypat Ø 140 dhe me anë të

veglave shtojsë (çelësit për shtrëngim dhe lirim) përgadisim mekanizmin për këtë lloj

gypash (kjo shihet në fig.143).


2004 .

151

Fig.143- Përzgjedhja e kallëpit

Fig.144-Mekanizmi për fiksimin e gypave

Gypat janë të vendosur në mekanizëm dhe bëhet shtrëngimi me çelës ,


2004 .

152

Fig.145- Vendosja e gypave

shtrëngimi bëhet deri në maximum në mënyrë mekanike.

Fig.146-Rregullimi i distancave

Vendosja e gypave bëhet në një distancë prej 15-20 cm (lihet një hapësirë në

mes të dy gypave që të vendoset paisja për lëmimin e gypit (fig.146).


2004 .

153

Fig.147-Aparati komandues me pjesët përbërëse

1.Tabela për parametrat e saldimit (ngjitjes) temperatura e shufrës, presioni saldimit,

kohëzgjatja e saldimit dhe koha e ftohjes (ku varet nga profili i gypit), 2.Treguesi i shtypjes

së vajit, 3.Ora (matësi) për rregullim të ftohjes dhe të nxehjes, 4.Kyçja dhe çkyçja e aparatit,

5.Kyçësi për nxemje të gypit, 6.Kyçësi për ftohje të gypit, 7.Për shpejtësi (përdoret shumë

rallë), 8.Rregulluesi për shtypje hidraulike, 9.Treguesi i rrymës, 10.Mekanizmi për të shtyrë

në funksion makinën dhe gypin e hec mbrapa,11.Mekanizmi për të shtyrë në funksion

makinën dhe gypin e ecë para, 12.Termometri (ku për funksion duhet të arrihet temperatura

210°C).

Në figurën e mësipërme (fig.147) shihen qartë dy pulla njëra me ngjyrë të kuqe

dhe tjetra me ngjyrë të gjelbër. Pulla me ngjyë të kuqe shtin në funksion mekanizmin

për fiksim dhe bën afrimin e gypave. Pasi të kryhet lëmimi shtypet pulla e gjelbërt ku

bëhet largimi i gypave dhe hiqet mekanizmi për lëmim dhe kthehet në kallëpin e tij.

Pas proçesit të lëmimit të dy gypat i kemi në gjendje të favorshme për bashkim

(ngjitje apo saldim). Në këtë rast gypat i kemi të larguar në një distancë prej 15-20

cm.

Pas proçesit të lëmimit fillon proçesi i dytë ku vendoset pllaka për nxehje në mes të

dy gypave. Shtypim pullën me ngjyrë të kuqe dhe i ofrojmë gypat dhe i përputhim

me pllakën për nxehje.


2004 .

154

Fig.148-Proqesi i ngrohjes

Pas vendosjes së pllakës nxehëse, aktivizojmë nxemjen e gypit.

Duke u bazuar në tabelë siç shihet në figurën 148 dhe 149 për parametrat e

saldimit kyçim orën për rregullim të nxehjes (ku secili profil ka parametër të veçant).

Në këtë rast për profilin Ø 140, ora kordinohet prej 10-16 sek.

Fig.149-Leximi i parametrave


2004 .

155

Fig.150-Proqesi i saldimit

Në rastin tonë saldimi është kryer për 15 sekonda.

Pasi të kryhet proçesi i saldimit lirohet gypi i salduar nga kallëpi dhe hiqet nga

mekanizmi për shtrëngim (fiksim) dhe gypi është i gatshëm (salduar).


2004 .

156

15.0. SHTOJCË:

15.1.Injektimi i elastomereve

Elastomeret janë masa që për nga elasticiteti plastik janë të ngjajshme me

kauçukun natyror. Përpunimi gjatë injektimit të kësaj mase, ngritë kualitetin e

artikujve të fituar. Proqesi i plastifikimit këtu është dominant: kërmilli rrotullohet dhe

përzien masën e cila nxehet njëtrajtshëm ashtuqë nga jasht nevoitet vetëm edhe pak të

nxehet. Gjithashtu edhe gjatë presimit të masës përmes kanalit të mbushjes krijohet

nxehtësia e fërkimit prej nga rezultojnë kohëra të shkurtëra të vulkanizimit të masës

plastike.

Në veglën e nxehtë , kanali për mbushje duhet të ftohet me qëllim që të

pengohet vulkanizimi i parakohshëm.

Fig.151-Injektimi i elastomereve


2004 .

157

15.2. Përpunimi i duroplasteve me injektim

Fig.152-Përpunimi i duroplasteve

Injektimi me presim përmes kërmillit të duroplasteve në princip është

përpunim i ngjajshëm me përpunimin e termoplasteve. Dallimet esenciale në mes tyre

janë:

Te termoplastet masa e shkrirë nga cilindri i nxehur me rrymë elektrike

shtrydhet në kallëpin e ftohët, ku me ngurtësim gjatë ftohjes fitohet detali i fortë.

Te duroplastet masa e shkrirë nga cilindri i nxehtë dhe i temperuar (me ujë ose

vaj), shtrydhet në kallëpin (veglën) e nxehur me rrymë elektrike në të cilin nën

ndikimin e reaksioneve kimike shndërruese vjen deri te ngurtësimi i detalit të

dëshiruar.

Presimi me injektim me anë të boshtit kërmillor i termoplasteve ka filluar qysh

nga viti 1930. Ndërsa nga viti 1960 ka filluar përpunimi më modern i duroplasteve

me këtë metodë të injektimit.

Gjatë përpunimit me këtë metodë granulati i duroplasteve nga bunkeri për

furnizim hyn nëpër kërmillin rrotullues në cilindrin e nxehtë dhe transportohet drejt

majes së boshtit kërmillor,(faza a). Materiali i transportuar grumbullohet dhe e shtyen

boshtin kërmillor nga ana e kundërt. Presioni që i kundërvehet kësaj shtyerjeje dhe i

cili me sistem hidraulik mund të rregullohet quhet presion këthyes. Me të ngjeshja e

masës mundet direkt me u rregullua në cilindër, dhe me të edhe madhësia e fërkimit

dhe nxemjes së masës me rastin e dozimit. Detyrat kryesore të presionit këthyes janë:

a) Nxemja e masës

b) Homogjenizimi i shkrirjes

c) Mundësimi i çajrosjes në cilindër

Për shkak të nxehtësisë nga fërkimi dhe nxehtësisë nga muret e nxehura të

cilindrit, duroplasti gjatë rrugës së vet kah maja e cilindrit gradualisht shkrihet. Kur

materiali i transportuar ka arrijtë vëllimin e duhur për injektim, boshti kërmillor

pushon së rrotulluari- dozimi ka përfundua, (faza b). Boshti kërmillor tani vepron si

piston dhe me lëvizjen e vet përpara shtrydhë përmes veglës dhe kanalit rrjedhës të

kallëpit masën e shkrirë të duroplastit në kallëp, (faza c). Pas kësaj shtyerje të masës

boshti kërmillor edhe për një kohë të caktuar e mbanë presionin maksimal të


2004 .

158

shtrydhjes, pastaj presioni pak bie dhe ky presion mbahet gjithnjë deri sa duroplasti të

forcohet aq sa të mos del nga kallëpi. Pas kësaj kohe cilindri ndahet nga kallëpi dhe

deri sa të zgjatë pjekja e masës në kallëp, fillon dozimi i sërishëm me rrotullimin e

boshtit kërmillor. Pas kalimit të kohës së pjekjes kallëpi hapet, detali i përfituar

nxirret, (faza d), kallëpi përsëri mbyllet dhe tani materiali i dozuar që më parë

shtrydhet përsëri nga cilindri. Koha e kaluar nga momenti i mbylljes së kallëpit deri

në mbylljen e ardhshme quhet koha e ciklit të injektimit.

Fig.153-Fazat kryesore të përpunimit me injektim të duroplasteve


2004 .

159

15.3. Presimi injektues me presion të brendshëm të gazit

Fig.154-Fazat e përpunimit me injektim dhe presion të brenshëm të gazit

Principi i këtij përpunimi qëndron në atë që nga fundi i fazës së mbushjes së

kallëpit me sasinë e nevojshme të masës plastike të shkrirë, do të injektohet një gaz

inert.

Injektimi bëhet përmes dizës së makinës nëpër sistemin e mbushjes (kanalit) apo

përmes një gjilpëreje drejtëpërdrejtë brenda masës së shkrirë në kallëp. Ky gaz është

me presion dhe bënë që masa e shkrirë të zgjerohet brenda në kallëp.


2004 .

160

15.4. Stampimi me injektim

Fig.155- Fitimi i detaleve me stampim


2004 .

161

15.5. Presimi injektues

Ky presim mund të bëhet në tri forma:

1.me piston nga ana e sipërme

2.me piston nga ana e poshtme

3.me injektim përmes gjilpëres presuese

a) b)

c) Fig. 156-Presimi injektues me piston nga ana e poshtme


2004 .

162

15.6. Presat

Përmes presimit bëhet mbushja e kallëpeve me masë të fortë dhe nën presion të

lartë (mbi 50 bar) dhe në temperaturë përkatëse të lartë bëhet forcimi.

Për këtë metodë përdoren presat e shkallëzuara të quajtura me kate, me

mbipresion. Forca presuese (20 kN deri në mbi 1000 kN) përcillet në kallëp më së

shpeshti në mënyrë mekanike ose hidraulike.

Fig. 157-Për punimi me presa

15.7. Sinterimi

Me këtë metodë punohen pjesë (forma) nga pluhuri me kokrra të imëta të cilat

ngrohen derisa të fillojnë të zbuten dhe kështu ngjiten njëra me tjetrën, mirëpo

bërthama e tyre nuk shkrihet.

Kjo bëhet në dy mënyra:

1. Me futjen e nxehtësisë nga jasht pa presion dhe

2. Me futjen e nxehtësisë nga jasht me presion

Metoda e parë zakonisht përdoret te polimeret që shkrihen lehtë. Lënda e parë

(pluhuri) futet në një enë metalike me mure të holla dhe në furrë me temperaturë të

njëtrajtshme bëhet sinterimi.

Përmes kësaj metode prodhohen: rezervoar, arka transporti, etj.

Me metodën e dytë punohet me presion deri në 1500 bar dhe në temperaturë të

lartë. Si lëndë e parë përdoret PE.


2004 .

163

Fig.158- Fitimi i detaleve me anë të sinterimit


2004 .

164

LITERATURA

1. Fatmir Çerkini ,,TEKNIKA E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE”

(Ligjerata të autorizuara), Ferizaj 2004

2. Teuta Çarçani ,,TEKNOLOGJIA KIMIKE ORGANIKE”, Tiranë 1988

3. Ing.Miroslav Nadj,,POLIMERNI MATERIJALI”, Zagreb

4. Dipl.inž.Bogdan Rapajič,,PRERADA PLASTIČNIH MASA EKSTRUDIRANJEM” ,

Beograd

5. ENCYCLOPEDIA BRITANNICA 2003

6. Kemijski Kombinat ,,CHROMOS” -PLASTIČNE MASE -Katalog, Zagreb

7. FERPLAST- Katalog, Ferizaj

8. HIDROPLAST- Katalog, Gevgelija

9. http://www.Plastics Machinery Technology, Corrugated W Pipe Line

10. http://www.corrugated polyethylene pipe

11. http://www.kunststoff+kautschuk produkte

12. http://www.chinasuppliers.alibaba.com/wall-pipe-extrusion-line

13. http://www.ktf-split.hr

http://www.chinasuppliers.alibaba.com/wall-pipe-extrusion-line


2004 .

165

PËRMBAJTJA

Faqe

1.0. HYRJE...........................................................................................................................................3

1.1. Historiku........................................................................................................................................3

1.2. Ndërtimi.........................................................................................................................................3

1.3.Termoplastet................................................................................................................................. .4

1.4.Duroplastet............................................................................................................................ .........4

2.0. SHTESAT(aditivët) e materialeve polimere..................................................................................5

3.0. METODAT E PËRFITIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE................................................11

3.1. PETËZIMI....................................................................................................................................11

3.2. KOKRRIZIMI..............................................................................................................................12

3.2.1. Kokrrizimi i termoplasteve.................................................................................................. .....13

3.3.TABLETIMI..................................................................................................................................15

4.0. MAGAZINIMI DHE RREGULLIMI I MATERIALEVE POLIMERE............................... .....17

5.0. KRAHASIMI I MASAVE PLASTIKE ME METALET.............................................................18

6.0. IDENTIFIKIMI I MASAVE PLASTIKE....................................................................................18

7.0. VETITË PËRPUNUESE TË MATERIALEVE POLIMERE.....................................................20

7.1. VETITË REOLOGJIKE..............................................................................................................20

7.2. VETITË FIZIKE..........................................................................................................................21

7.3. VETITË MEKANIKE.................................................................................................................23

8.0. METODAT PËR KONTROLLIMIN E MATERIALEVE POLIMERE....................................24

9.0. TERMOPLASTET MË TË NJOHURA................................................................................... ..27

9.1. POLIETILENI (PE).................................................................................................................. ..27

9.2. POLIPROPILENI(PP).................................................................................................................28

9.3. POLIVINILKLORIDI(PVC).......................................................................................................28

9.4. POLISTIRENI(PS)......................................................................................................................29

9.5. AKRILONITRIL BUTADIEN STIRENI(ABS).........................................................................30

9.6. POLIAMIDET(PA).....................................................................................................................30

9.7. POLIACETALET (POM)...........................................................................................................31

9.8. POLIKARBONATI (PC)............................................................................................................31

10.0. METODAT E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE..................................... .....33

10.1. MODELIMI...............................................................................................................................34

10.1.1. PARIMET E MODELIMIT ME NXEHTËSI DHE SHTYPJE.............................................36

10.2. EKSTRUDIMI..........................................................................................................................39

10.2.1. EKSTRUDIMI I GYPAVE DHE PROFILEVE....................................................................44

10.2.2. KALIBRIMI I GYPAVE.......................................................................................................50

10.2.3. EKSTRUDIMI I GYPAVE TË BRINJËZUAR....................................................................54

Gabimet(të metat) gjatë ekstrudimit të gypave......................................................................56

10.2.4. EKSTRUDIMI I PROFILEVE..............................................................................................57

10.2.5. PRODHIMI I FLETËVE DHE PLLAKAVE ME ANË TË EKSTRUDIMIT......................59

10.3. METODA E EKSTRUDIM-FRYRJES....................................................................................66

10.3.a) Prodhimi i fletëve të holla (folive) me fryrje.........................................................................66

10.3.b) Prodhimi i fletëve të holla me derdhje...................................................................................68

10.4. PARIMI I INJEKTIMIT...........................................................................................................71

10.4.1. TË METAT GJATË PËRPUNIMIT TË TERMOPLASTEVE ME PARIMIN E

INJEKTIMIT DHE ZGJIDHJET..........................................................................92

10.5. PËRPUNIMI ME PRESIM INJEKTUES TË POLIMEREVE SHKUMORE (TSG)..............96

10.6. PRODHIMI I ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME ANË TË FRYRJES.......................102

10.6.a) Metoda me ekstrudim-fryerje...............................................................................................102

10.6.b) Fryerja me presim injektues.................................................................................................105

10.6.1.UDHËZIME PËR PRODHIMIN E ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME FRYERJE..109

10.7. LAMINIMI I LËNDËVE PLASTIKE....................................................................................111

10.7.1. Impregnimi pa ndërprerje.....................................................................................................111

10.7.2. Impregnimi me ndërprerje....................................................................................................112

10.8. PARIMI I KALANDRIMIT TË LËNDËVE PLASTIKE................................................. .....113


2004 .

166

10.9. FRYERJA ME SHTYPJE TË LËNGUT................................................................................116

10.10. FRYERJA ME DIAFRAGMË..............................................................................................117

10.11. FORMIMI ME VAKUM......................................................................................................118

10.12. FORMIMI ME ROTACION.............................................................................................. ..122

10.13. STAMPIMI............................................................................................................................124

11.0. PLASTIFIKIMI.......................................................................................................................126

11.1. Vendosja me ekstrudim e masave plastike..............................................................................127

11.2. Paisjet për plastifikimin e telave......................................................................................... ....129

12.0. PROQESI I KOEKSTRUDIMIT (BASHKEKSTRUDIMIT)............................................ ...130

12.1. Ekstrudimi i folive ose pllakave prej dy komponenteve nga dy ekstruder dhe dy

vegla me çarje të zgjeruar................................................................... ..130

12.2. Prodhimi me dy deri në katër ekstruder i folive me shumë shtresa.........................................131

12.3. Prodhimi i folive me dy shtresa që bashkohen jashtë ekstruderit.............................................132

13.0. PRODHIMI I GYPAVE SPIRAL............................................................................................133

13.1. Mënyrat e bashkimit të gypave.................................................................................................136

14.0. MONTIMI I ARTIKUJVE PREJ LËNDËVE PLASTIKE......................................................138

14.1. Montimi me lidhje mekanike....................................................................................................139

14.2. Montimi me ngjitje................................................................................................................ ...139

14.3. Montimi me saldim...................................................................................................................141

15.0. SHTOJCË..................................................................................................................................145

15.1. Injektimi i elastomereve............................................................................................................145

15.2. Përpunimi i duroplasteve me injektim......................................................................................146

15.3. Presimi injektues me presion të brendshëm të gazit.................................................................148

15.4. Stampimi me injektim..............................................................................................................149

15.5. Presimi injektues......................................................................................................................150

15.6. Presat........................................................................................................................................151

15.7. Sinterimi...................................................................................................................................151

LITERATURA.............................................................................................................................153

Documents

TEKNIKA E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE - 2004