TESIS 2012B

Cesar Galván Mendoza

Estudiante de Ing. Mecánica

01/10/2012

2012Proyectos de Tesis

Proyectos de Tesis

Calculo de la cámara de conservación y almacenamiento para peras y manzanas del productor Rufino

II. Planteamiento del problema

FUNDAMENTACION

Ante la necesidad de poder cuantificar la carga térmica a instalar en una central Hortofrutícola se nos encargó la evaluación de esta demanda, que forma parte del proyecto de la central hortofrutícola.

Estamos demarcando esta investigación ya que al ser un proyecto de tesis resulta limitado el tiempo y además falto de experiencia en la selección de los componentes del sistema de conservación.

ANTECEDENTES“Diseño y construcción de un sistema de refrigeración de conservación para laboratorio”

1. Problema de partida: Inexistencia del banco de conservación en el laboratorio

2. Objetivos: Diseñar y construir un sistema de refrigeración para conservación para el laboratorio del área de energía.

3. Resultados:Este banco de conservación permiten realizar prácticas reales del funcionamiento de un sistema de refrigeración a su vez se puede utilizar como un aporte extra para laboratorios de control automático, transferencia de calor además, se ha elaborado las guías de laboratorio con el propósito de facilitar al estudiante la manipulación del banco de conservación y poder relacionar la parte teórica con lo práctico.

“CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE UNA CAMARA DE REFRIGERACIÓN PARA MANGO”

1. Problema de partida: El mango después de cosechado tiene una vida de almacenamiento muy corta 10 a 12 días a temperatura ambiente, es de suma importancia establecer tanto métodos como condiciones óptimas para su conservación.

2. Objetivos: Diseño de la Cámara Frigorífica para mango, incluyendo en este punto todos y cada uno de los factores que son importantes para esta.

3. Resultados:El equipo a ser instalado deberá tener una capacidad de 11 toneladas de Refrigeración.

Facultad de Ing. Mecánica Página 1

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Formulación de problema

El problema radica en evaluar la carga térmica que se extraerá, para mantener las frutas (peras y manzanas) a una temperatura de conservación, prolongando así el tiempo de vida de las frutas

¿Cuál será la Carga térmica a refrigerar para la selección de los componentes del sistema de refrigeración?

III. Objetivos

Objetivo Principal

Formular y sustentar la memoria de cálculo de la carga térmica a instalar.

Objetivo Secundario

Diseñar, seleccionar y evaluar los parámetros involucrados para dicha cámara de conservación

Mejorar la calidad de los productos comercializados

Eliminar las perdidas por putrefacción y transporte

Alcance de la tesis

Sera destinada a generar el diseño de los componentes del sistema de conservación.

En el proyecto se definen todos los pasos y elementos a utilizar en elaborar la memoria de cálculo para esta la instalación lo más exactas posibles.

No son objetivos de este proyecto el diseño de la estructura y obra civil de la cámara de conservación, el diseño del circuito eléctrico, la iluminación, la red de distribución de agua caliente sanitaria, la red de evacuación de aguas residuales, la climatización y diseño de las oficinas ni almacenes ni vestidores ni el diseño de la cadena de tratamiento y manipulación de la fruta.

IV. IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIONDE LA TESIS

Para almacenamiento prolongadoLa mayoría de las frutas tienen una vida pos cosecha limitada si se las almacena a temperatura ambiente. La refrigeración en pos cosecha permite almacenar por un período mayor.


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Un adecuado enfriado produce:1. Reducción de la respiración;2. Reducción de la transpiración;3. Reducción del crecimiento de microorganismos;4. Reducción de la producción de etileno.

Además de ayudar a mantener la calidad, la refrigeración de pos cosecha brinda una flexibilidad de mercado, permitiendo al productor vender su producto en un momento más adecuado. Las frutas normalmente se almacenan en los predios de productores, en centros de acopio o en frigoríficos para su conservación prolongada.

Para el almacenamiento minoristaAdemás, existe un almacenamiento temporario durante el transporte, en supermercados, cocinas industriales o institucionales y en el uso doméstico. Durante todo éste proceso, el producto va perdiendo calidad, y para reducir el deterioro es muy importante considerar la temperatura, la humedad relativa, la producción de etileno, el olor generado y la duración del almacenamiento. Solo algunos productos como plátanos y tomates se maduran para una mejor calidad comercial colocándolos en lugares con temperaturas mayores a 18°C o en cámaras de maduración.

V. MARCO TEÓRICO O CONCEPTUAL

Centrales hortofrutícolas En los apartados siguientes se puede ver una breve descripción del proceso de elaboración de productos en las centrales hortofrutícolas y los efectos ambientales más significativos, asociado al mismo.

Descripción del proceso de elaboración de productos en las centrales hortofrutícolas La primera etapa de la elaboración de los productos en las centrales hortofrutícolas es la entrada de la materia prima en la central. El siguiente paso es el tratamiento de poscosecha, este proceso tiene un elevado impacto ambiental. Este proceso tiene por objetivo conservar y proteger las frutas y verduras contra las enfermedades. Aquí se aplica los fungicidas, conservantes, antiescalantes para un mejor mantenimiento de la materia prima. Después del tratamiento de poscosecha, empieza el proceso de limpieza y mantenimiento de la materia prima. Generalmente se realiza el lavado con agua, aunque también se pueden utilizar sistemas en seco en cuyo caso es más correcto el uso del término limpieza.

Después del lavado de la materia prima las frutas y verduras pueden ser empaquetadas y enfriadas, para prevenir descomposición de la materia prima. En la figura anexa puede verse un diagrama de bloques del proceso descrito con anterioridad.


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Proceso de elaboración de productos en las centrales hortofrutícolas

Efectos ambientales en las centrales hortofrutícolas Este tipo de industrias tiene como principal impacto ambiental la generación de un alto volumen de residuos derivados de los restos orgánicos (materia prima rechazada, partes no comestibles, raíces etc.) y envasados utilizados durante el envasado de los productos. Los residuos orgánicos son fáciles de gestión, ya como pueden ser reutilizados como el alimento para ganado o abono orgánico.

El proceso de mayor impacto ambiental es el de tratamiento de poscosecha.


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Este proceso tiene por objetivo conservar y proteger las frutas y verduras contra las enfermedades. Aquí se aplica los fungicidas, conservantes, antiescalantes para un mejor mantenimiento de la materia prima. Estas substancias resultan un importante riesgo ambiental dado a su carácter toxico.

Igualmente las aguas de limpieza contienen alta carga de detergentes y substancias químicas, así mismo de materia orgánica, tierras y arenas.

Durante la preparación de la fruta y de la verdura en las centrales hortofrutícolas, se necesita un alto consumo de energía eléctrica para los procesos de lavado, enfriamiento y envasado.

Principales efectos ambientales en las centrales hortofrutícolas

Cámaras frigoríficasLas cámaras frigoríficas son el espacio destinado para la conservación de la fruta. Sus dimensiones suelen adaptarse a las exigencias de las dimensiones de los envases (cajas, palots, etc.), de una buena ventilación, de espacios libres para la circulación del aire y de altura para acopio mediante carretillas. Según ello, las dimensiones en planta suelen variar entre 15 y 25 metros y la altura suele ser de 7, 8 y hasta 9 metros.

En la construcción se opta por el sistema denominado panel "sándwich" y sustituye en un único elemento las diferentes partes y funciones del aislamiento tradicional. Que consta por el aislamiento integrado que está formado por: un núcleo central que puede ser de poliestireno o poliuretano y un revestimiento metálico a ambos lados.


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Atmósfera controladaLa creación de la atmósfera controlada en una cámara frigorífica consiste principalmente en modificar la composición gaseosa sin modificar la temperatura, a fin de reducir el metabolismo del fruto y mantener el máximo tiempo posible el producto almacenado.

La técnica de la atmósfera controlada junto con la aplicación del frío, ralentizan de manera considerable las reacciones bioquímicas de los frutos, reduciendo las pérdidas por podredumbres y retrasando la maduración, de forma que el fruto queda en forma latente, pero con la posibilidad de una reactivación vegetativa una vez que este entre en contacto con la atmósfera exterior. Esta consiste en controlar el porcentaje de Oxigeno.

Tipo de técnica Nivel de OxígenoAtmósfera controlada estándar 4.0%> O2 >3.0%Bajo contenido en Oxígeno (Low oxigen, LO) 3.0%> O2 >2.0%Muy bajo contenido en oxígeno (Ultra Low oxigeno, ULO) 1.9%> O2 >1.2%Hyper bajo contenido en oxígeno (Hyper Low oxigeno, HLO)

1.1%> O2 >0.8%

Las principales ventajas conseguidas con las atmósferas bajas en oxígeno respecto a la atmósfera controlada normal son:

Una mayor duración del almacenamiento y posterior vida útil del fruto. Una mayor retención de la calidad del fruto a lo largo del almacenamiento ya la

salida del almacén. Una reducción de ciertas alteraciones fisiológicas de los productos

almacenados en frío.

Los equipos y aparatos que forman parte de la instalación de atmósfera controlada son los siguientes:

Reductor de oxígeno Reductor de anhídrido carbónico Analizador de O2 y CO2 Globos de equilibrado de presión Válvula de seguridad

Tipos de productosDiferentes tipos de productos tienen distintos requerimientos de frío como se indica en la Tabla 1. En la tabla 3 y 4 se listan productos sensibles al daño por frío o congelamiento. En caso de mezclar productos, se almacenaran a la temperatura que no cause daño por frío al más susceptible.


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Tabla 1. Condiciones óptimas de almacenamiento de frutas y hortalizas frescas cultivadas en Uruguay y duración en conservación (Adaptado de Agriculture handbook No. 66 – USDA, 1986).


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Tabla 3. Productos sensibles al daño por frío (Hunt et. Al. 1987).Producto Menor temperatura de seguridad

Producto Menor temperatura de seguridad aproximada (°C)

Ananá madura 7.2Banana 12.8Berenjena 7.2Boniato 12.8Limón 10.0melón honey dew 7.2Mango 12.8Morrón 3.3Naranjas 4.4Palta 3.3papa consumo 7.2Pepino 10.0Pomelo 4.4Sandía 4.4tomate rosado 10.0tomate pintón 10.0Zapallo 10.0

Tabla 4. Productos sensibles a daño por congelamiento. (Hunt et. Al. 1987).

Muy sensibles (se dañan al congelarse)

Moderadamente sensibles (soportan un rápido congelamiento)

Poco sensibles (pueden congelarse más de una vez sin dañarse)

Banana Apio RemolachaBoniato Cebolla Rep. De BruselasBerenjena ColiflorCiruela EspinacaDurazno ManzanaEspárrago NaranjaLechuga PeraLimón PerejilMorrón PomeloPapa RepolloPalta ZanahoriaPepino ZapalloTomatesZapallito

Cantidad de producto a almacenar


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Aunque la primera función de una cámara es sacar el calor de campo, una importante función secundaria es proveer espacio de almacenamiento en frío.

Capacidad de frío y capacidad de almacenamiento son dos cosas distintas, pero juntas determinan el tamaño de la cámara. La capacidad de frío y, en menor medida, la capacidad de almacenamiento depende en el tamaño de la cámara y en la capacidad de su sistema de refrigeración. Es así que es importante determinar la cantidad de producto que se quiere enfriar y almacenar.

Un sistema de refrigeración es una bomba que mueve calor desde un lugar hacia otro. La capacidad de refrigeración es la medida de la velocidad con que un sistema transfiere energía en forma de calor, normalmente se lo expresa en toneladas de refrigeración. Una tonelada de capacidad de refrigeración es el equivalente a transferir el calor para derretir una tonelada de hielo en un período de 24 horas (288.000 BTU en unidades inglesas). Dicho de otra forma, un sistema de refrigeración de 1 tonelada de capacidad en teoría puede congelar 1 tonelada de agua en 24 horas.

El tamaño adecuado de una unidad de refrigeración está determinado por tres factores:

A. La masa del producto a enfriar. Ya que la mayoría de los productos se venden por volumen (cajones) se tendrá que determinar la masa por unidad de volumen. Obviamente, cuanto más producto se va a enfriar, mayor deberá ser la unidad de refrigeración.

B. El mínimo tiempo requerido desde que empieza hasta que finaliza el enfriado. Idealmente, el enfriado debe ser lo suficientemente rápido como para prevenir la degradación del producto pero no más rápido. Enfriar el producto más rápido de lo necesario es más caro porque el sistema de refrigeración debe ser más grande y el costo de energía es mayor. Enfriar un producto en 2 horas y no en 4 puede requerir el doble de capacidad de refrigeración, y el costo de la electricidad puede triplicarse.

C. Las características del espacio a enfriar (tamaño, sistema de aislamiento, manejo). La mitad de la capacidad de refrigeración en una cámara típica se usa para contrarrestar el calor ganado a través del piso, las paredes, el techo y las puertas, es importante minimizar esas entradas de calor.

Capacidad de almacenamientoDecidir si enfriar y enviar el producto inmediatamente o almacenarlo por un tiempo depende no solo del tipo de producto o las condiciones del mercado sino que además de la disponibilidad de espacio en la cámara. El tipo de producto, en cierta forma, va a influir en los requerimientos de espacio de cámara.

Productos muy perecederos requieren menos espacio que los menos perecederos simplemente porque no pueden permanecer por períodos prolongados sin perder calidad. Si el presupuesto de construcción lo permite, es aconsejable construir una cámara con capacidad de almacenar al menos un día de la cosecha máxima esperada en los productos muy perecederos y aún más para los menos perecederos.


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Es mucho más fácil construir suficiente espacio de almacenamiento al principio que luego agregar espacio más tarde. Cuanto más grande la cámara el costo por metro cuadrado disminuye y la eficiencia del uso de la energía aumenta.

Un adecuado espacio de almacenamiento no debe ser sobredimensionado, ya que uno de los mayores beneficios de una cámara para el enfriado de postcosecha es la flexibilidad de mercado. Por otro lado, un exceso de espacio de almacenamiento es un innecesario gasto de energía y dinero.

Para determinar las dimensiones del espacio refrigerado a construir debe usar la siguiente formula:

V=2.5× (E+A )Dónde: V = volumen del espacio refrigerado en metros cúbicosE = máximo número de metros cúbicos a enfriarA = máximo número de metros cúbicos a almacenar

Luego de determinar V, se divide por la altura del techo en metros y se obtendrá el área del piso de la cámara.

La altura de techo se define con la altura en que se apilaran los envases más un espacio por encima del producto de cómo mínimo 50 cm para facilitar el movimiento de aire.

Un dato de interés es que un cubo presenta menos área que un rectángulo del mismo volumen. Esto importará a la hora de evaluar la energía perdida por transferencia por las paredes.

Es importante asegurarse de tener en la cámara suficiente espacio para caminar. Las sendas deben de estar bien establecidas para proveer un buen acceso a todo el producto almacenado en la cámara. Para cámaras pequeñas o medianas, se debe dedicar un 25 % del espacio de piso a sendas.

Ya que los envases con productos no deben tocar jamás el interior o exterior de las cámaras, se debe reservar al menos unos 15 centímetros de espacio adicionales para una buena circulación de aire.

También se debe limitar la altura de estibas de envases con productos. La altura máxima varía con el producto y tipo de envase pero no debe exceder una altura de seguridad, ya que puede dañar al producto.

Para permitir una buena circulación de aire, el producto apilado debe quedar unos 50 centímetros de la altura del techo. Si se va a instalar un túnel de aire forzado se va a requerir espacio extra para instalar los forzadores de aire.


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Si el volumen de producto es lo suficientemente grande como para considerar el uso de grúas de horquillas y cargas palletizadas, sus dimensiones deben ser tomadas en cuenta para el cálculo del diseño de cámara.

Las puertas y sendas no deben ser menores a 1- 1/2 veces al ancho de las grúas.

Las rampas que puedan existir en desniveles de pisos no deben superar una pendiente del 1 al 5 %. Además es conveniente incluir un lugar en desnivel apropiado para la carga y descarga de camiones.

Tipos de envasesEl mercado utiliza una variada gama de envases (bins, cajas de cartón, cajones de madera, bolsas, etc.). El tipo de envase a seleccionar debe siempre conformar los requerimientos del mercado.

UbicaciónLa ubicación de la cámara debe ser elegida para que cumpla su función primaria. Si lo que se busca es vender directamente a minoristas, la cámara debe tener buenos accesos a rutas y cercana a los centros de consumo. Lugares alejados y con malos accesos desestimulan a los compradores.

En el caso de vender al mercado mayorista o la exportación, no es tan importante el fácil acceso al público. En este caso, la cámara debe estar junto al lugar de empaque.

También la cámara puede ser usada para almacenar cajones, equipos u otras cosas cuando no se la necesita para enfriar. La cámara y empaque deben tener buen acceso a la chacra o quinta para reducir el tiempo entre la cosecha y el enfriado.

Siempre se debe prever un buen acceso a la electricidad y agua. En cámaras grandes que requieran más de 10 toneladas de refrigeración en una sola unidad, se necesitará una fuente de electricidad trifásica. El disponer de energía debe ser cuidadosamente estudiado ya que el costo de conexión puede ser prohibitivo en muchas áreas rurales.

Además es conveniente considerar algún crecimiento edilicio posterior en la ubicación de la cámara.

Antes de comenzar la construcción, es importante evaluar los aspectos legales y medioambientales.

Consultar los reglamentos gobernantes y cumplir los requisitos de la construcción.

Una cámara de frío económica puede construirse usando hormigón para el piso y espuma de poliuretano como aislante.

La construcción de la cámara en forma de cubo reducirá el área de la superficie por unidad de volumen del espacio de almacenamiento, disminuyendo así los costes de


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refrigeración y construcción. Todas las juntas deberán estar reforzadas y la puerta deberá tener un sello de caucho.

Construcción de cámaras y neverasSon tan innumerables las aplicaciones del frio artificial, cuyo campo de utilización se extiende continuamente a nuevas industrias, que resulta extremadamente difícil reunir en un apartado como el que nos ocupa, la gran diversidad de construcciones frigoríficas que se conocen de acuerdo con la índole particular de cada caso

De todos modos, existe una división de tipo general que se distingue a estas construcciones, a saber:

a) Refrigeradores construidos de albañilería y que, por consiguiente, tienen un asentamiento fijo. Estas construcciones se conocen generalmente por el nombre de cámaras.

b) Refrigeradores de madera o metálicos, construidos en forma de muebles portátiles. Forman parte de este apartado las neveras de tipo comercial y doméstico, las vitrinas y mostradores, conservadoras de helados, congeladores, acondicionadores de aire, etc.

c) Una variante de las cámaras y muebles citados constituyen las cámaras desmontables formadas por paneles sueltos que se ensamblan en el lugar de emplazamiento

d) Otro lo constituyen los tanques enfriadores de agua o salmuera construidos bien de albañilería o metálicos, los cuales se destinan a fabricación de hielo, enfriamiento de leche, fabricación y conservación de helados, enfriamiento de líquidos, etc.

En cualquiera de estas construcciones existe un elemento de primordial importancia, y es el aislamiento, que tiene como función retardar la entrada de calor del ambiente exterior. Como se comprenderá fácilmente, cuanto mejor sea el aislamiento de la cámara, nevera o tanque, menor será la cantidad de calorías que deberán extraerse para obtener el frio necesario.

Otros detalles de construcción juegan también un valor importante. Citaremos, entre ellos, la necesidad de un perfecto ajuste de las puertas, que deberán estar provista de burletes o empaquetaduras adecuadas, cuidando también que el aislamiento de estas sea igual al del resto de la cámara o nevera, y que, en general, los materiales y mano de obra empleados sean de la mejor calidad posible.

CámarasEn la construcción de una cámara frigorífica deberá tenerse en cuenta el lugar donde quiere instalarse la misma, o sea si es en una habitación, aprovechando paredes construidas, al aire libre, en sótanos, en cuevas, etc., debiendo atenerse a las siguientes condiciones:


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1.º)Cuando la cámara se tenga que construir al aire libre se cuidara de evitar la exposición directa al sol, construyendo en caso necesario doble techo o paredes, con paso de aire intermedio.

2.º)Cuando existan algunas paredes construidas se tendrán muy en cuenta las condiciones de las mismas, si son húmedas o están expuestas al sol directamente, en cuyo caso debería construirse otra pared separada, a fin de obtener un paso de aire intermedio

3.º)Cuando se aproveche un cuarto ya construido, deberá, naturalmente, calcularse si , una vez cubiertas sus paredes con el aislante y enlucido, darán cabida a la cantidad de genero que se quiere enfriar, teniendo en cuenta el almacenaje o disposición del mismo dentro de la cámara.

4.º)Debe preverse de barras, ganchos y estantes depende en cada caso, naturalmente, de la clase de genero a almacenar, de la clase de genero a almacenar, de la estructura de la cámara y de las necesidades del usuario

Cuando se trata de cámaras destinadas al enfriamiento o conservación de carnes, el interior disponible, una vez colocado el evaporador y la bandeja de desagüe, deberá tener, cuando menos, 1.80 metros de altura útil que es la media máxima de un hombre, y que permite entrar cómodamente para disponer el almacenaje del género. La distancia del evaporador al techo debe ser 5 cm, y del evaporador a la bandeja de desagüe de otros 10 cm, por lo que, teniendo en cuenta la altura de la cámara normal deberá ser de 2.20 a 2.40 metros.

Esta medida es la que debe tomarse como mínimo, y es, desde luego, suficiente, tratándose de cámaras corrientes para carnes, tal como ya señalamos anteriormente. Ahora bien, en cámaras destinadas a conservación de huevos, frutas y otros productos, particularmente congelados, la altura aprovechable puede ser mayor, de acuerdo con las exigencias del caso.

La construcción de antecámaras sirve para evitar mayores pérdidas de frio, son esta donde se entra muy frecuentemente. La pared divisoria entre cámara y antecámara constituye un tabique construido normalmente de ladrillo plano, y el aislamiento en este último departamento puede ser siempre de menor espesor, empleándose casi generalmente de 5cm, con 7.5cm como máximo, cuando se utilice corcho.

AislamientoLos materiales más utilizados para el aislamiento térmico de muebles y cámaras frigoríficas son aquellos formados por celdillas, cuyo tamaño y espesor tienen gran importancia. El conocimiento de las propiedades del material con relación a su constitución tiene gran interés práctico, pues permitirá buscar el material aislante que reúna las mejores condiciones para la aplicación que se desee

Los aislantes térmicos de tipo alveolar más utilizados son: el corcho expandido, el cloruro de polivinilo. Tiene también aplicación las lanas de vidrio o minerales que presentan muchas facilidades en su adaptación.


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Calculo de carga de enfriamientoLa temperatura óptima de almacenamiento debe ser mantenida para obtener un beneficio completo del almacenamiento en frío.

Para asegurarse que la temperatura en la cámara se mantiene adecuadamente, se debe calcular la capacidad de refrigeración requerida usando las condiciones más severas que se esperan durante la operación.

Estas condiciones incluyen la temperatura media máxima esperada afuera de la cámara, la cantidad máxima de producto a enfriar cada día, y la temperatura máxima del producto a enfriar.

El valor total de calor que el sistema de refrigeración debe remover en la cámara se llama "carga de enfriamiento”. Se define entonces la carga de enfriamiento, como el calor generado o transferido que es necesario retirar a fin de lograr las condiciones deseadas para el producto.

Existen diversas fuentes de calor que deben ser eliminadas al colocar el producto dentro de las cámaras a fin de crear y mantener determinadas condiciones deseadas.Algunas de estas fuentes de calor son: Carga de fuga: calor que entra a través de las paredes, techo y piso; Carga por renovaciones de aire: Intercambio de aire cuando se abren las puertas; Carga del producto o Calor de campo: calor extraído del producto mientras se

enfría hasta la temperatura de almacenamiento; Calor de respiración: calor generado por el producto como consecuencia natural

de su respiración; Cargas varias: calor de las luces, equipo y personas.

La carga total de enfriamiento es la suma de todos los aportes. Se suele agregar un 10% como margen de seguridad. Existen varias formas de calcular la carga de enfriamiento. A continuación se describen brevemente dichos conceptos y su forma de cálculo.


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Perdidas a través de las paredesLa cantidad de calor por perdidas a través de las paredes depende de tres factores:a) Superficie total exterior de la cámara, nevera o recipienteb) Aislamiento empleadoc) Diferencia de temperatura entre la del ambiente exterior donde se halla instalada

la cámara, mueble o recipiente y la que debe obtenerse en su interior

Como es natural, cuanto mayor sea la superficie total exterior, mayor será la cantidad de calor que deberá extraerse. Si el aislamiento es de mayor espesor, menores serán las pérdidas a través del mismo, y más calor deberá absorberse cuanto mayor sea la diferencia de temperatura entre el exterior y el interior del espacio a refrigerar.El primer paso para obtener las pérdidas por paredes consiste en determinar la superficie total de la cámara, nevera o depósito. Para obtener dicha superficie puede emplearse la siguiente formula:

Spared norte y sur=(a×c )Spared oeste y este=( c×b )Spared techo y piso=(a×b )

Conocido ya este dato, y determinando el espesor del aislamiento con que se efectuara el recubrimiento de la cámara, mueble o depósito, se buscara entonces el coeficiente de transmisión correspondiente a dicho aislamiento, en relación con la tabla siguiente:

Espesor en mm

Corcho Fibra de Vidrio

Poliestireno Lana mineral

Frig/hora/m2/°C50 0.78 0.70 0.66 0.6275 0.58 0.52 0.49 0.47

100 0.39 0.35 0.33 0.31125 0.34 0.31 0.29 0.27150 0.29 0.27 0.25 0.23200 0.20 0.18 0.17 0.16

Se pasara entonces a establecer la diferencia de temperatura entre el ambiente exterior y el interior de la cámara. Para la primera debe calcularse siempre la temperatura media en la época más calurosa, y en cuanto a la que debe mantenerse en el interior depende naturalmente de la naturaleza del producto que debe almacenarse, para lo que han de tenerse en cuenta las temperaturas recomendables que se detallan en la tabla 1. Así, pues, conocidos los factores representados por:

S= Superficie exterior de la cámara en metros cuadrados.K= Coeficiente de transmisión del aislante.(T-t)= Diferencia de temperatura.

Se obtendrá la cantidad de frigorías a producir por día, usando la formula siguiente:s×K × (T−t )×24horas=Frigorias en24horas

por perdidas atravesde paredes


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Perdidas por servicioLa cantidad de calor que entra en la cámara o refrigerador por este concepto depende del número de veces que se abran las puertas, dato que, a su vez, está afectado por el uso que se haga del refrigerador. En un restaurante, por ejemplo, se abrirán más veces las puertas que en una gran cámara de almacenamiento de carne. Aunque se trata de un dato difícil de determinar de una manera exacta, la practica ha establecido unos porcentajes de pérdidas por abertura de puertas, alumbrado, calor del personal, etc., que sirven perfectamente y que dan una idea muy aproximada de dicho valor. Dichos porcentajes se calculan sobre la cantidad de frigorías/24 horas por perdidas de paredes que previamente se habrá obtenido, y son como sigue:

En grandes cámaras de conservación, generalmente provistas de antecámaras……..10%Para detallistas………………………………………………………………………………………………………..25%Para restaurantes, bares y pastelerías……………………………………………………………………40%

Perdidas por calor debido a motores eléctricosEn el cálculo de pérdidas debe tenerse en cuenta el calor que aportan los motores y los ventiladores en los sistemas empleando evaporadores de aire forzado, de acuerdo con la relación conocida por “equivalente mecánico del calor”, por la cual sabemos que un caballo equivale a 632 calorías a extraer por hora. Basta, pues multiplicar la potencia en CV del motor empleando para mover el ventilador, por la cifra citada y se tendrán las frigorías que deberán añadirse a las pérdidas totales resultantes por hora.V ×C=Frigorias en24 horaspor perdidas enmotores electricos

C= (10 a 15) Kcal/m3 diaV= Volumen de la cámara

Perdidas por la carga de géneroPara obtener dicho valor, cuando se trate de la conservación de productos a temperaturas positivas, sobre cero grados centígrados, deben conocerse los factores siguientes:a) Cantidad en kilos de genero que entra diariamente en la cámara, mueble o

recipienteb) Diferencia de temperatura del genero a su entrada y la que debe obtenerse en el

interiorc) Calor especifico del producto a enfriarLa entrada diaria de genero es un dato de mucha importancia y debe precisarse de la manera más aproximada posible, siendo preferible, en todo caso, pecar por exceso que no fijar una cifra que se halle por debajo de la realidad, y que, por consiguiente, sirva para dar una idea errónea de las pérdidas que por este concepto correspondan. En las instalaciones de bares donde exista refrigeración de líquidos deberá tomarse como base la cantidad de líquido (agua, cerveza, etc.) que se consuma en el número de horas de mayor despacho, en lugar de fijar un total de las 24 horas del día.

Así también, en otras industrias donde la producción o carga de género se haga durante un determinado número de horas de trabajo, este total de horas es el que


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deberá ser considerado para obtener el promedio de pérdidas por carga. Por ejemplo, en el desmoldeo de chocolate se calcula la jornada de trabajo, o sea, de 8 horas al día, en que normalmente se obtienen la producción deseada.

Conocida la temperatura de entrada del género, se obtendrá la diferencia con el interior tomado este último dato de la antes referida tabla 1, donde se detallan las temperaturas de conservación recomendables para cada producto determinado.

En la tabla 1 se encontrara, asimismo, el factor restante, o sea, el calor especifico del producto a almacenar.

Una vez fijados ya los tres mencionados factores, multiplíquense entre sí, de acuerdo con la siguiente formula:

Kilos× (T−t )×Calor especifico=Frigorias en24horaspor perdidas de la cargade genero

Y tendremos el número de frigorías a producir para el enfriamiento de la carga de género introducido a diario.

Perdidas por reacción y renovación de aire en frutas y verdurasEn la conservación de frutas y verduras debe recordarse se trata de materias vivas, las cuales se hallan, por consiguiente, sujetas a cambios durante su almacenamiento. Estos cambios son debidos a la respiración, o proceso en que el oxígeno del aire se combina con el carbono de los tejidos del fruto. Durante dicho proceso se desprende energía en forma de calor, que también forma parte de las pérdidas calculadas por la carga de género y debe tenerse necesariamente en cuenta para el cálculo total. En la tabla 1 se indica el valor aproximado de estas pérdidas por Kilo de género y por día, por lo que el cálculo de las mismas se realiza por medio de la siguiente formula:

Kilos×Coeficiente de respiracionenfrigdia

por Kilo=Frigorias en24 horas

por perdidas dereaccion

Asimismo, a fin de evitar la formación de gases durante el citado periodo de vida propio del fruto debe dotarse a las cámaras de una renovación de aire adecuada, que normalmente, y para instalaciones de regular capacidad, se calcula a un promedio de cuatro renovaciones totales del volumen de aire de la cámara por día. Las pérdidas por día por este concepto se calculan así:

Volumende la camaraenm3×4 renovaciones×20frigdia

por m3=Frigorias en24horas

por perdidas derenovacion deaire

Obtención de la carga totalPara ello sumiese los tres factores (o cinco si se trata de productos hortofrutícolas) obtenidos de acuerdo con las formulas descritas:

Perdidasde paredes+Perdidas por servicio+Perdidas por carga

Y se tendrá el total de frigorías que deben obtenerse en veinticuatro horas. Como quiera que el rendimiento o capacidad de las unidades condensadoras se calcula generalmente a base de un trabajo máximo de dieciséis horas diarias en la época de


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más calor, a fin de asegurar un buen ciclo de desescarchado en el evaporador (en instalaciones que produzcan temperaturas sobre cero), bastara dividir la cifra por 16 y tendremos las frigorías que deberán producirse por hora. Para instalaciones a bajas temperaturas, donde no es posible establecer un ciclo de desscarchado natural, se toma como norma la selección de la unidad condensadora a base de un trabajo de 18 horas a 20 horas diarias.

Finalmente, con objeto de cubrir todo posible imprevisto, se acostumbra añadir a la cifra obtenida el llamado coeficiente de seguridad, que normalmente puede calcularse en un 10 %.

Enfriamiento por frigoríasEn primer lugar deben obtenerse las perdidas por paredes, servicio y carga de género, cual si se tratase de una cámara corriente.

Entonces conociendo este dato, será previsto determinar la cantidad de aire a renovar. Y por consiguiente, la capacidad del ventilador necesario. Dicho volumen de aire a circular por hora se obtienen por medio de la formula siguiente:

Frigoriashora

Diferenciade temperaturadeentradade aire y de salida×1.38(Pesoespecificodel aire )×0.24(Calor especifico)

=m3/hora

En una cámara que trabaje a la temperatura de +2°C debe contarse con una diferencia de 4 a 5 °C entre la temperatura del aire a la entrada del evaporador y a la salidaConocido ya el caudal de aire necesario y el ventilador a emplear, puede deducirse entonces la sección del conducto y de las bocas de descarga, empleando las siguientes formulas:

Caudalm3/hor a36000

=m3/segundo

m3/segundo5m /segundo

=m2de la secciondel conducto

Velocidad del aire en el conductom3 /segundo4m / segundo

=m2de la secciondecada descarga

Velocidad del aire en la descarga.La sección de la boca de aspiración debe preverse un 25% mayor que la suma de las bocas de descarga.

Elección del equipo compresor y evaporadorDe acuerdo con el dato final obtenido en el cálculo de perdidas, es cuando debe escogerse el modelo de unidad condensadora y evaporadora de la capacidad correspondiente para obtener el rendimiento frigorífico necesario.

Entran dos factores en la selección de la unidad condensadora: la presión de aspiración a que debe trabajar de acuerdo con la temperatura a obtener, y la temperatura del


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medio a enfriador en el condensador, es decir, la del ambiente que rodea el condensador en los tipos de aire, o bien la entrada del agua si se trata de un equipo refrigerado por agua.

Conocida la temperatura a mantener dentro del refrigerador, cámara o recipiente, teniendo en cuenta la diferencia que ha de existir entre aquella y la de evaporación del refrigerante, de acuerdo con el sistema de evaporador a emplear, se obtendrá la presión de aspiración a que deberá trabajar el sistema buscando la relación debida en la tabla de refrigerantes.

La presión de descarga o temperatura de condensación tiene un efecto semejante en la capacidad de la máquina, y está determinada, naturalmente, por la superficie del condensador y por la temperatura del agente de enfriamiento (aire o agua) que actúa sobre el mismo. Las tablas de capacidades de los fabricantes de compresores frigoríficos ya señalan las temperaturas en que se han basado para obtener dichos rendimientos, y únicamente deberá tenerse en cuenta si existe alguna variación que sea obtenida que sea en aumento de dicha temperatura base para establecer proporcionalmente la pérdida o aumento de rendimiento. Normalmente, dichas condiciones de condensación son:32°C de ambiente, en los condensadores de aire, que corresponden a una temperatura de condensación de 45°C aproximadamente19°C de entrada de agua y 32°C a la salida, en los de agua, correspondiendo a una temperatura de condensación de 35°C. En las instalaciones empleando condensadores evaporativos o torres de agua de condensación es de 40°C

Conocidos ya estos (presión de aspiración y temperatura del agente enfriador en el condensador), bastara buscar la unidad condensadora que bajo dicho régimen de trabajo dé el número de frigorías por hora previamente determinado.

Para fijar el tipo de evaporador que corresponda y superficie del mismo deberán seguirse las normas.

Y, finalmente, si se trata de un sistema con aire forzado, deberá escogerse el tipo de ventilador adecuado, de acuerdo con el caudal de aire que resulte de las formulas y condiciones expresadas.

VI. FORMULACION DE HIPOTESIS

1. Evaluando las condiciones a la que está sometido los productos (frutas) se podrá optar por un diseño eficiente del sistema de conservación

2. Determinando las cargas térmicas diseñare la cámara que permitirá seleccionar los componentes que tiene una instalación frigorífica, para mejorar la calidad del producto comercializado

3. Podre generar memoria de cálculo para proyectos de inversión rentable con este sistema de conservación


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Variables e indicadores

Estableciendo condiciones óptimas, Temperatura (°C) → Se efectuará el diseño eficiente del sistema de conservación

VII. METOLOGIA7.1. INGENIERIA DEL PROYECTOCriterios tomados en cuenta:

1) Para llegar a este estado ideal de conservación de la fruta se requiere un sistema de atmósfera controlada. En este sistema se debe controlar principalmente el grado de Oxigeno en el ambiente, la temperatura, el Dióxido de Carbono que se genera, la presión y la humedad.

2) Evaluamos el volumen de las cámaras de acuerdo a las condiciones dadas.

3) La cantidad de fruta que se deberá almacenar en las cámaras frigoríficas se ha estimado a partir de datos reales del verano de 2011 de una cooperativa del sector dedicada a la conservación y tratamiento de fruta.

Debemos tener en cuenta las condiciones de almacenaje de cada clase de manzana y de pera. Este aspecto se tiene que tener muy presente porque hay


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diferentes tipos de manzanas que pueden aguantar unas condiciones determinadas de temperatura y atmósfera y otras no. Esto nos provoca que en una misma cámara se puedan conservar dos clases del mismo fruto, y optimizar de esta forma el volumen de las cámaras. Deberemos hacer una separación por variedades a la hora de almacenar las peras y las manzanas.

Además debemos tener en cuenta que la fruta que llega a la central se encuentra a temperatura ambiente. Para poder conservarla a las cámaras de atmósfera controlada, sin que en ésta se produzca un cambio brusco de las condiciones creadas por lo que temperatura se refiere, deberá pasar por un proceso de refrigeración.

Así pues, tenemos que tener en cuenta que la entrada máxima de producto será de 140 toneladas de fruta de las cuales 110 son de pera y las 30 restantes son de manzana.

4) Para las cámaras de este tipo se considera una densidad de Aproximadamente de 250 Kg/m3.

5) Teniendo en cuenta lo anterior se tiene para la cámara de almacenamiento de manzanas tiene unas dimensiones estándar:Altura: 8 m; Anchura: 7 m; Longitud: 11 m

Para la cámara de conservación de manzanas tiene unas dimensiones estándar:Altura: 4 m; Anchura: 5 m; Longitud: 7 m

6) Teniendo en cuenta lo anterior se tiene para la cámara de almacenamiento de peras tiene unas dimensiones estándar:Altura: 8 m; Anchura: 16 m; Longitud: 18 m

Para la cámara de conservación de peras tiene unas dimensiones estándar:Altura: 5 m; Anchura: 9 m; Longitud: 11 m

Datos para evaluar en número de cámaras de almacenamiento

Masa de peras (Ton) 9764.917

Masa de manzana (Ton) 768.504

Densidad de peras (Ton/m3) 0.29

Densidad de manzanas (Ton/m3) 0.265


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Volumen de almacenaje de manzanas (m3) 2900.015

Volumen de almacenaje de peras (m3) 33672.128

Datos de la cámara de refrigeración

Masa de peras (Ton) 110

Masa de manzana (Ton) 30

Densidad de peras (Ton/m3) 0.29

Densidad de manzanas (Ton/m3) 0.265

Volumen de almacenaje de manzanas (m3) 113.208

Volumen de almacenaje de peras (m3) 379.310

Por lo tanto:Numero de cámaras de manzanas para el almacenamiento

N camaras1=Volumende manzanas

11×7×8N camaras1=5unid de11×7×8

Numero de cámaras de peras para el almacenamiento

N camaras2=Volumende peras18×16×8

N camaras2=17unid de18×16×8

Se diseñara una cámara para las peras y otra para las manzanas de acuerdo a lo descrito anteriormente.

Volumen de total será:V=2.5× (E+A )

Vtotal=2.5× [ (5×11×7×8 )+¿ (17×18×16×8 )+7×5×4+11×9×5 ]Vtotal=107207.5 m3

7) Nos falta definir los espesores de la cámaraDefinimos las condiciones de las cámaras

Tmax °C

Tmedia °C

T almacenamiento manzanas °C

T conservación manzanas °C

T almacenamiento peras °C

T conservación peras °C

T Cálculo °C


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32 20 2.5 2.5 0 0 27.2

Tpared norte °C Tpared sur °C Tpared oeste°C

Tpared este °C T techo °C

T piso °C

16.32 27.2 21.76 24.48 39.2 21.1

Material

λ

Kcal/h-m-°C

q permitido

Kcal/h-m2-°C

Poliestireno 0.019 8

q=K ×∆ t ; q se aproxima a 8 KCal/h-m2-°C

K= λe

Por lo tanto: e=λq×∆t , para todas las superficies.

esuelo=λq× (t suelo−tinterior )

epared∫ ¿= λ

q× ¿¿

e paredext=λq× (t pared ext−t interior )

e techo=λq× (t techo−t interior )

pared norte pared sur pared oeste

pared este techo piso

Cámara dealmacenamient

oespesor

manzanasmm

32.8 58.7 45.7 52.2 87.2 44.2

Cámara deconservación

32.8 58.7 45.7 52.2 87.2 44.2

pared norte pared sur

pared oeste pared este

techo piso

Cámara dealmacenamiento espesor

perasmm

38.8 64.6 51.7 58.1 93.1 50.1


38.8 64.6 51.7 58.1 93.1 50.1

Sabemos que tenemos espesores estándares por lo que se seleccionará el inmediato superior.


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pared norte

pared sur pared oeste

pared este techo piso


manzanasmm

50 75 50 75 100 50


50 75 50 75 100 50

pared norte pared sur pared oeste pared este techo

piso


perasmm

50 75 75 75 100 50


50 75 75 75 100 50

8) En la tabla 1 encontramos las condiciones óptimas.

9) Calculo de la carga térmica

Perdidas a través de las paredesFrigoriasen24 horas=s×U × (T−t )×24horaspor perdidas atravesde paredes

Para las cámaras de Peras

Cámara de almacenamiento

a (mts) 16 S parednorte

S paredsur

S paredeste

S paredoeste

S techo S piso

b (mts) 18 128 128 144 144 288 288

c (mts) 8 U parednorte

U paredsur

U paredeste

U paredoeste

U techo U piso

0.380 0.253 0.253 0.253 0.190 0.380Q pared

norteQ pared

surQ pared

esteQ pared

oesteQ techo Q piso

793.805 882.005 793.805 893.030 2145.024 2310.184

Cámara de conservación

a (mts) 9 S parednorte

S paredsur

S paredeste

S paredoeste

S techo S piso

b (mts) 11 45 45 55 55 99 99c (mts) 5 U pared U pared U pared U pared U techo U piso


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norte sur este oeste0.380 0.253 0.253 0.253 0.190 0.380

Q parednorte

Q paredsur

Q paredeste

Q paredoeste

Q techo Q piso

662.796 736.440 720.075 810.084 1751.211 1885.232

Para las cámaras de manzanas

Cámara de almacenamiento

a (metros) 7 S parednorte

S paredsur

S paredeste

S paredoeste

S techo S piso

b (metros) 11 56 56 88 88 77 77

c (metros) 8 U parednorte

U paredsur

U paredeste

U paredoeste

U techo U piso

0.380 0.253 0.380 0.253 0.190 0.380Q pared

norteQ pared

surQ pared

esteQ pared

oesteQ techo Q piso

645.263

796.759 1446.029 1108.034 1238.612 1219.411

Cámara de conservación

a (metros) 5 S parednorte

S paredsur

S paredeste

S paredoeste

S techo S piso

b (metros) 7 20 20 28 28 35 35

c (metros) 4 U parednorte

U paredsur

U paredeste

U paredoeste

U techo U piso

0.380 0.253 0.380 0.253 0.190 0.380Q pared

norteQ pared

surQ pared

esteQ pared

oesteQ techo Q piso

230.451 284.557 460.100 352.556

563.006 554.278

Q pared Q pared Q pared Q pared Q techo Q piso


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norte sur este oesteCámara de

almacenamiento, KCal/hperas

793.805 882.005 793.805 893.030 2145.024 2310.184

Cámara deconservación, KCal/h

662.796 736.440 720.075 810.084 1751.211 1885.232

Q parednorte

Q paredsur

Q paredeste

Q paredoeste

Q techo Q piso

Cámara dealmacenamiento,

KCal/h manzanas645.263 796.759 1446.029 1108.034 1238.612 1219.411

Cámara deconservación, KCal/h

230.451 284.557 460.100 352.556 563.006 554.278

Frigoriasen24 horas=Q1 total×24horaspor perdidas atravesde paredes

Frigoriasen24 horas=174184.832×24KCal /diapor perdidas atravesde paredes

Perdidas por servicioAsumimos lo indicado, ya que tendremos una antecámara en esta instalación.

Q2=10%Q1total

Frigoriasen24 horas=Q2×24horaspor perdidas enservicio

Frigoriasen24 horas=174184.832×10%×24horaspor perdidas enservicio

Frigoriasen24 horas=17418.4832×24KCal /diapor perdidas enservicio

Perdidas por calor debido a motores eléctricos

Frigoriasen24 horas=V ×Cpor perdidas enmotores electricos

Frigoriasen24 horas=42883×12.5por perdidas enmotores electricos

Frigoriasen24 horas=536037.5Kcal /diapor perdidas enmotores electricos Perdidas por la carga de género


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Tenemos que tener en cuenta que la entrada máxima de producto será de 140 toneladas de fruta de las cuales 110 son de pera y las 30 restantes son de manzana.

Frigoriasen24 horas por=Kilos× (T−t )×Calor especificoperdidasde lacarga de genero

Para las cámaras de conservación de Peras

T producto

peras °C

T conservación

peras °C

20 0

Frigoriasen24 horas por=110000× (20−0 )×3.61÷4.19perdidasde lacarga de genero

Frigoriasen24 horas por=1895465.39Kcal /diaperdidasde lacarga de genero

Para las cámaras de conservación de Manzanas


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T producto

peras °C

T conservación

peras °C

20 2.5

Frigoriasen24 horas por=30000× (20−2.5 )×3.65÷ 4.19perdidasde lacarga de genero


Frigoriasen24 horas por=(457338.902+1895465.39)Kcal /diaperdidasde lacarga de genero


Perdidas por reacción y renovación de aire en frutas y verduras

Aquí hay que separar las masas ya que tenemos dos procesos el de conservación y el de almacenamiento.

Para las cámaras de conservación de Peras

masa de peras en

conservación Kg

masa de peras en

almacenamiento Kg

110000 658504

Coeficiente de respiracionenKCaldia

−Ton a0 °C=211.2KCal /dia−Ton


−Ton a20 °C=2880KCal/dia−Ton

Frigoriasen=110000×2.88+658504×0.211224horas por perdidas dereaccion

Frigoriasen=455876.045KCal /dia24horas por perdidas dereaccion


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Para las cámaras de conservación de Manzanas

masa de manzanas

en conservación Kg

masa de manzanas

en almacenamiento Kg

30000 738504


−Ton a0 °C=155.4KCal /dia−Ton


−Ton a20 °C=1584KCal /dia−Ton

Frigoriasen=30000×1.584+738504×0.155424horas por perdidas dereaccion

Frigoriasen=162283.522KCal/dia24horas por perdidas der eaccion

Frigoriasen=(162283.522+455876.045 )KCal /dia24horas por perdidas dereaccion

Frigoriasen=618159.567KCal /dia24horas por perdidas dereaccion

Para el volumen total de las cámaras; V=42883 m3

Frigorias=Volumende la camaraenm3×4 renovaciones

en24 horas ×20frigdia

porm3

por perdidasde renovacionde aire

Frigorias=42883×4×20 frigdia

por m3

en24 horaspor perdidasde renovacionde aire

Frigorias=3430640KCal/dia en24 horaspor perdidas


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de renovacionde aire

Obtención de la carga totalFrigoriasen24 horasTOTAL=1.1∗∑ QKcal /diaFrigoriasen24 horasTOTAL=1.1∗11536120.92Kcal/diaFrigoriasen24 horasTOTAL=12689733Kcal /dia

Capacidad Frigorífica a instalar

Frigorias=12689733Kcal /dia20h /dia

Frigorias=634486.65KCal/h

7.2. ANÁLISIS ECONÓMICO

El presupuesto del proyecto contempla todas las obras, instalaciones, y maquinaria que se han definido, además de otras instalaciones que únicamente se han valorado pero no se han proyectado por no considerarse objeto de ese proyecto.

Después de haber realizado el estudio económico, los índices financieros obtenidos al igual que el resumen general de presupuestos, son los siguientes:

7.3. SELECCIÓN DE LA MUESTRA

Esquema de construcción de la cámara

VIII. ASPECTOS ADMINISTRATIVOS

8.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES


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IX. Indice

FundamentaciónAntecedentes

Pag 1 Pag 1

Formulación de problemaObjetivos

Pag 2 Pag 2

Importancia y JustificaciónAntecedentes

Pag 2 Pag 2

Marco teórico Centrales hortofruticolas

Pag 3 Pag 3

Descripción del proceso Pag 4

Efectos Ambientales Pag 4

Cámara Frigorífica Pag 5

Atmosfera Controlada Pag 6

Tabla de conservación de frutas Pag 7

Cantidad de producto Pag 9

Capacidad de almacenamiento Pag 9

Tipos de envase Pag 11

Ubicación Pag 11

Construcción de cámaras y neveras Pag 12

Cámaras Pag 13

Aislamiento Pag 13

Características Técnicas Pag 14

Calculo de Cámara Pag 15

Formulación de Hipótesis Pag 19

Metodología

Ingeniería del Proyecto Pag 20


Proyectos de Tesis

Análisis EconómicoAspectos Administrativos

Pag 20

Cronograma de actividades Pag 20

X. Bibliografía

Principios de Refrigeración; Roy J. DossatTratado Practico de refrigeración Automática; J. Alarcon CreusIngeniería del frio: Teoría y Práctica; Tesersa PineaTesis, Proyecto de Central Hortofrutícola en Naquera; Victor Palomares CarrascoTesis, Cálculo y diseño de una instalación de conservación de frutas, Jesus Guallar Paracuellos.Guia Basica del frigorista; Catainfri S.L.


Documents

TESIS 2012B