Tipos de estanterias

FLUJO DE MATERIALES (95-2081) AÑO 2009

PROFESOR: Ing. Demian Procopio

TEMA: Sistema de Picking ALUMNOS: LEGAJO APELLIDO Y NOMBRES mail 93158-4 Cabán, Noemí Elizabeth [email protected] 113479-6 López Ortea, María Florencia [email protected] 104171-0 Martínez, Jorge Pablo [email protected]

Universidad Tecnológica NacionalFacultad Regional Buenos Aires

DIA: SABADO TURNO: MAÑANA

CURSO: K5051

Flujo de Materiales Cursos: K5051

Sistema de Picking Página 2 de 41

INDICE

1. Introducción 4 1.1 Logística de Distribución..................................................................4 1.2 Preparación de Pedidos (Picking) ....................................................4 1.3 Costo del picking..............................................................................6 1.4 Fases del picking..............................................................................6

2. Variables del Picking 7 2.1 Elementos de almacenamiento y de manipulación ...........................7

Estanterías.....................................................................................8 Carrusel ........................................................................................9 Paternóster .................................................................................. 11 Transelevador .............................................................................. 13 Carretillas .................................................................................... 14 Recogepedidos ............................................................................. 14

2.2 Métodos operativos........................................................................17 2.3 Zonificación del almacén................................................................17

Ley de Pareto o del ABC................................................................. 17 Zonificación.................................................................................. 18 Zonificación de un producto con varios palets: .................................. 18 Picking en un almacén zonificado: ................................................... 19 Criterios para la zonificación:.......................................................... 19 Picking en zonas especificas ........................................................... 20

2.4 Sistemas de extracción ..................................................................20 Métodos de Extracción ................................................................... 20 Un preparador o varios preparadores?.............................................. 21 Extracción según la altura y grado de mecanización ........................... 23

2.5 Informática en el picking ...............................................................24 Gestión de ubicaciones y picking list ................................................ 24 Edición de picking list .................................................................... 24 Edición de etiquetas ...................................................................... 25

2.6 Código de barras y radiofrecuencias ..............................................25 Alternativas o modo de evitarlos ..................................................... 25 Código de barras del producto ........................................................ 25 Código de Barras del transportista................................................... 25

3. Clasificación de los Sistemas de Recogida de Pedidos 26 3.1 Flujo de Información o de Datos ....................................................26

Forma de la preparación de datos.................................................... 26 Modo de transmisión ..................................................................... 26 Forma de localización .................................................................... 26 Sistema de verificación .................................................................. 26

3.2 Flujo de Materiales.........................................................................27 Puesta a disposición ...................................................................... 27 Forma de movimiento.................................................................... 27 Tipo de entrega ............................................................................ 28

4. Estrategias de Picking 29 4.1 Pick to Light...................................................................................29 4.2 Put to Light ....................................................................................32



4.3 Pick to voice...................................................................................33 4.4 Picking Dinámico ...........................................................................34 4.5 Batch Picking .................................................................................39

5. Conclusión 40 6. Bibliografía 41



1. Introducción El presente documento tiene como objetivo comprender el papel del Picking dentro del proceso de logística en las empresas. A lo largo del mismo, se analizará la posición dentro de la logística que esta ocupa, su alcance, las distintas técnicas que permiten una mejor optimización de esta tarea y por consiguiente reducir los costos relacionados al traslado de las unidades que están en preparación como así también como mejorar la utilización de los espacios

1.1 Logística de Distribución

La Logística de Distribución es un proceso de la Logística Integral que incluye el conjunto de todas aquellas operaciones y actividades desarrolladas desde el fin de la cadena de producción hasta el consumidor final. Comprende las tareas de:

• Almacenaje Estos sistemas posibilitan la preparación del material con muy pocos errores, lo protegen de influencias externas (meteorológicas u otras) o del acceso no autorizado y multiplican la capacidad de almacenamiento mediante la instalación de estanterías a una altura por encima del alcance del operario. La característica más importante de estos sistemas es minimizar el movimiento de productos dentro del almacén

• Manipulación de materiales: - El traslado de mercaderías de un lugar a otro del almacén con los

recursos y equipos necesarios - La preparación de los pedidos (Picking) o la ejecución de cross docking

(tránsito) • Transporte de distribución hasta el cliente

Tiene como objetivo llegar al cliente cuando y como el cliente quiere

1.2 Preparación de Pedidos (Picking)

La preparación de pedidos es el proceso de recuperación de los artículos de la zona de almacenamiento en respuesta a la solicitud de un cliente. Es una serie de operaciones que desarrolla dentro del almacén, un equipo de personas para preparar los pedidos de los clientes el cual incluye el conjunto de operaciones destinadas a extraer y acondicionar los productos demandados por los clientes y que se manifiestan a través de los pedidos. Es un proceso que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística, ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma. Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra. La mecanización es una



de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas. También hay que considerar los costos de funcionamiento, por ejemplo si se manipula un palet de 100 unidades, cada unidad soporta el 1% del costo total. En cambio cuando se prepara el pedido, los costos repercuten sobre esa unidad. Las operaciones que se incluyen en la operación de pedidos son:

• Recopilación de pedidos (captura de datos) • Gestión de pedidos (sistemas de preparación) • Elaboración de los documentos de preparación • Picking • Traslado a la zona de expedición • Verificación y acondicionamiento de los pedidos

• Captura de pedidos

Subsistema que se ocupa de ingresar los datos básicos que se necesitan para procesar los pedidos de los clientes en el sistema, puede ser en forma manual al recibir los pedidos por correo, fax o teléfono. En forma electrónica por medio del intercambio de datos electrónicos (EDI –Electronic Data Interchange), directamente de la computadora del cliente o de una red wan o el cliente lo puede ordenar por Internet mediante una captura de datos en el sitio web.

• Criterios de selección de pedidos de los clientes En base a rutas de reparto, zonas geográficas, urgencias de entrega. Por otra parte es necesaria la preparación de los elementos de manutención.



• Preparación del picking list, entendido como organización y lanzamiento de las órdenes de trabajo para el personal del almacén (pedidos individuales, pedidos agrupados,...).

• Recorridos o traslados de personal y material. Desplazamientos del personal entre la zona de operaciones y las ubicaciones.

• Extracción que incluye el posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución sobrante y ubicación sobre el elemento de transporte interno

• Verificación o acondicionamiento de pedidos y documentación. Operaciones varias tales como control, embalaje, precintado, etiquetado, traslado a zona de expedición y clasificación por destino, elaboración de packing list y entrega remitos al transportista

1.3 Costo del picking

Es la actividad más costosa del almacén. Incluye operaciones tales como: desplazamientos de personal para buscar los productos y retornar a la zona de preparación de pedidos, extracción de la mercadería solicitada de las estanterías, devolución a estanterías de las unidades o envases sobrantes, acondicionamiento del pedidos (embalado y etiquetado) control, etc. Suele tener, salvo excepciones, un bajo nivel de automatización (aunque este factor esta cambiando progresivamente) Representa aproximadamente entre el 45 y 75% del costo total de las operaciones de un almacén, dependiendo de una serie de factores que se analizaran posteriormente

1.4 Fases del picking

a) Preparativos: Captura de datos y lanzamiento de ordenes clasificadas (resúmen de

albaranes, segmentación de albaranes por zonas, etc.) Preparación de los elementos de manutención (carretillas, carros, palets,

rolls, etc.) b) Recorridos:

Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación del producto Desde un punto de ubicación al siguiente y así sucesivamente Vuelta a la base desde la ultima posición La unidad de servicio puede ser el palet, la caja o las unidades sueltas

según la rotación El plazo de servicio oscila entre las 24 y 48 horas

c) Extracción Posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución sobrante Ubicación sobre el elemento de transporte interno (carro, roll, palet, etc.)

d) Verificación y acondicionado Control, embalaje, acondicionado en cajas, precintado, pesaje y

etiquetado Traslado a zona de expedición y clasificación por transportistas, destino… Elaboración del parking list del transportista (relación de albaranes

entregados, no confundirlo con el picking list)



Estos cambios requieren que los almacenes, además de tener unos niveles de productividad altos que minimicen los costos por operación, deben de ser muy operativos para dar la mejor calidad de servicio posible con la rapidez y las condiciones que el mercado exige.

2. Variables del Picking Las variables que influyen decisivamente en el volumen y complejidad del picking son:

1. Dimensiones del producto: unidades, cajas, bases, palets, atados, bobinas, etc. 2. Número de referencias en stock y en ventas 3. Número de pedidos al día 4. Número de líneas de pedido al día y por cada pedido 5. Layout del almacén 6. Zonificación del almacén 7. Elementos de almacenamiento y manipulación 8. Utilización de tecnología: radiofrecuencia, código de barras, picking to Light,

sistemas de voz 9. métodos operativos: mercadería a operario u operario a mercadería 10. sistemas de extracción unitaria o agregada de pedidos

Almacén Diseño del almacén Tipos de estanterías, carruseles, paternóster

Volumen del picking El tipo de producto. Unidad de carga en producción y en ventas. Número y complejidad de los pedidos. Longitud de los pasillos y altura de las estanterías Niveles de Stock

Medios materiales Carretillas – recogepedidos

Métodos operativos Mercadería al operario/operario a mercadería Zonificación y organización ABC Extracción agrupada Extracción en altura

Informática Gestión de ubicaciones/almacén caótico Papers-less Radiofrecuencia, código de barras

A continuación se entrará a nivel de detalle para algunas de las variables planteadas.

2.1 Elementos de almacenamiento y de manipulación

Tanto los elementos de almacenamiento, como los de manipulación inciden de manera directa sobre el Picking. Dentro de los elementos de almacenamiento podemos encontrar:

- estanterías - carrules - paternóster



- transelevadores Dentro de los elementos de manipulación vamos a ver:

- carretillas - recogepedidos

Estanterías Hay, básicamente, dos tipos de estanterías de cajas: convencionales y dinámicas. Las segundas requieren mayor inversión pero aumentan la productividad del operario ya que se reduce la distancia recorrida (sustituye anchura por profundidad, con lo cual en un metro lineal frontal caben mas referencias). La variable de control es el número de referencias por metro lineal. Las estanterías dinámicas para cargas ligeras han sustituido los rodillos de acero de las estanterías dinámicas de palets por unas rueditas de plástico (roldadas) que permiten deslizar las cajas de cartón o las cajas de plástico.

Se cargan por un pasillos y de descargan por otro, lo que permite realizar ambas actividades de forma simultanea sin que se estorbe el personal. En el pasillo de extracción solo se deja el espacio de una caja, y el resto de las cajas se colocan detrás, lo que reduce la longitud del pasillo dedicado a la extracción. También se reducen en un 20% las necesidades de espacio al diminuir los pasillos. Son cómodas para mantener el FIFO. La reducción del precio de las estanterías dinámicas ligeras ha aumentado el uso en el sector del automóvil, y en los almacenes con picking intensivo.

Carga

Descarga



Carrusel El carrusel es un almacén rotatorio en horizontal formando por un motor eléctrico, un carril y una cadena de tracción que permite desplazar la mercadería que va colgada de una serie de ejes verticales (bastidores) en los que se colocan 3-8 cestas/jaulas según el tamaño del producto a almacenar. Se dirigen desde una PC situada en el punto de extracción en el que se indica la referencia a extraer.

Alcanza una longitud de 15-30 metros y puede contener 5000 – 10000 referencias. Para evitar los tiempos de espera necesarios para acercar una referencia que se encuentra a 20 metros de distancia, se instalan 3-5 carruseles conectados con un ordenador que prepara simultáneamente 5 pedidos con 10-20 LP cada uno de tal manera que el operario pueda tomar una referencia cada 15-30 segundos, de este modo se obtienen velocidades de 100 LP/hora. Ventajas:

Muchas referencias en poco espacio Mínimos recorridos del personal

Se utilizan para:

Para productos de tamaño pequeño Para productos con poco stock

Desventajas

Carga y descarga por la misma zona Modificaciones complejas Dificultades en caso de avería Costo de inversión elevado



Carrusel horizontal



Paternóster El paternóster es un sistema de almacenamiento rotatorio vertical que puede alcanzar 5-8-10 metros de altura. Ocupa poca superficie, 3 m de anchura y 1,5 – 2,4 de profundidad, y el peso es considerable, por lo que no suele colocarse en entreplantas. Dispone de una serie de bandejas cada 20-30 cm de altura que giran como una noria accionada por un motor y unas cadenas. Las bandejas están compartimentadas para contener 12-36 referencias según el tamaño del producto. En la parte frontal dispone de una ventana de extracción y desde una PC se indica la referencia a extraer. Se emplea en producción a pie de maquina con piezas de repuestos. Ventajas:

Muchas referencias en poco espacio Mínimos recorridos del personal Productos de pequeño tamaño

Desventajas:

Carga y descarga por la misma zona Concentración de cargas por m2 Modificaciones complejas Dificultades en caso de avería Coste de inversión elevado





Transelevador Básicamente son dos estanterías convencionales con una altura de 6-12 metros y una longitud de 15-30 metros con un pasillo central de 1 metro de ancho por el cual se desplaza una mástil con los 3 movimientos típicos: horizontal, elevación y extracción desde las estanterías. El mástil va guiado por el suelo y casi siempre también por la parte superior.

Un operario situado al final del pasillo central retira la mercadería de cada una de las cajas que extrae el transelevador. El diseño del puesto de trabajo formado por una serie de caminos de rodillos requiere una adaptación empresa por empresa. Con la misma inversión, la capacidad de carga de un transelevador es muy superior a carios paternóster o carruseles. Ventajas

Mínimos recorridos del personal Máxima concentración de mercadería por m2

Desventaja

Carga y descarga por la misma zona Todos los productos en cajas estándar Bloqueo en caso de avería Dificultades para modificaciones Costo de mantenimiento e inversión elevado



Carretillas Es elemento habitual para desplazarse por el almacén y trasladar la mercadería es la transpaleta manual o eléctrica para el manejo de cajas y la carretilla contrapesada para el manejo de palets. Además de estos equipos, en los almacenes con un número de operarios importante existen otros equipos especialmente diseñados para el picking que complementan las tareas básicas realizadas con transpaletas y carretillas contrapesadas o retractiles. Son los recogepedidos.

Recogepedidos Maquinas especializadas para efectuar el picking de una forma más operativa: en costos, en rapidez y en ergonomía. Funciones:

Disminuir el tiempo en los desplazamientos o Velocidad de traslación de la maquina

Facilitar la extracción del producto solicitado: o Velocidad de elevación de la maquina hasta posicionar las

horquillas ante la mercadería o Amplia plataforma para trabajar el operario en altura

Transportar mas carga que con otros medios: o En un recorrido horizontal transporta 2 palets o 4 rolls

Trasladar la carga: peso – volumen o Elimina el esfuerzo físico de arrastre del palet por el operario



Tipos de recogepedidos Recogepedidos de bajo nivel

Recogepedidos de medio nivel



Recogepedidos de alto nivel



2.2 Métodos operativos

Existen diversas clasificaciones. Básicamente se agrupan en dos sistemas: Sistemas de producto a operario: viaja el producto, no el operario Sistemas de operario a producto: viaja el operario

Ambos sistemas pueden coincidir y, de hecho, coinciden frecuentemente en una misma empresa. Dentro de los sistemas de producto a operario podemos encontrar:

Estanterías dinámicas Paternóster Carrusel Transelevador

Dentro de los sistemas de operario a producto podemos encontrar los siguientes medios:

A pie con carrito: pesos inferiores a 100 Kg. y distancias inferiores a 30 metros

Transpaleta manual: pesos hasta 300 Kg. y distancias inferiores a 30 metros

Transpaleta eléctrica y peldaño: distancias superiores a 30 metros y mercadería hasta 700 Kg.

Apilador eléctrico: para recoger en altura hasta 4 metros y distancias hasta 30 metros

Apilador eléctrico con peldaño: distancias hasta 60 metros Carretilla contrapesada: para mover cajas y distancias superiores a 100

metros

2.3 Zonificación del almacén

El factor que condiciona de forma muy elevada los costos de manipulación dentro de un almacén es el recorrido que es preciso realizar para recoger los artículos de su lugar de almacenamiento. Estos costos se pueden reducir situando los productos con mayor movimiento en las zonas más próximas a la salida donde los recorridos son menores.

Ley de Pareto o del ABC La Ley de Pareto – o del ABC - también se cumple en el picking: un número reducido de referencias concentra la mayor parte de las LP. Traduciendo esta ley a las actuaciones concretas, puede disminuirse el tiempo de desplazamiento y la distancia recorrida mediante una doble medida: Agrupando los artículos de mas rotación con lo cual los tiempos de desplazamiento entre recogidas se reduce al mínimo Situando los productos con mayor movimiento en las zonas más próximas a la salida donde los recorridos son menores



Se pueden distinguir entonces dos zonas: Zona de productos mas vendidos: zona A

20% de referencias, 80% movimientos de salidas. Los productos A con un elevado numero de pedidos se preparan en una zona de máxima accesibilidad y muy cercana a la zona de expedición de los pedidos. Zona de productos menos vendidos: Zona C

80% de referencias, 20% movimientos de salidas. Los productos C tienen pocos pedidos además ocupan casi el 50% del almacén debido a su bajo índice de rotación. Estos productos se almacenaran en zonas de acceso normal y que no dificulten las operaciones de entrada y salida del almacén. La clasificación ABC según líneas de pedido es un instrumento eficaz para abordar la solución a los problemas de ubicación de los productos en función del índice de ventas.

Zonificación En todos los almacenes hay zonas con mayor o menor movimiento. Se debe procurar distribuir la carga de trabajo por zonas para que el personal no estorbe. Es conveniente situar visibles los productos con mayor número de movimientos habituales, y los de mayor rotación en las zonas más accesibles. Atendiendo a la clasificación ABC conviene dividir el almacén en zonas diferenciadas de tal forma que cada zona responda óptimamente a las características de los productos allí ubicados. Los desplazamientos en el almacén deber ser adecuados al tipo de vehículos utilizados. Hay que combinar los distintos criterios para lograr un almacén eficiente.

Zonificación de un producto con varios palets: En los casos en los que disponemos de varios palets para un producto, varias cajas o varios contenedores para el mismo producto, deben estar todos juntos o separados?

Si todos se ubican el lugares contiguos, la distancia que es preciso recorrer para recoger otras referencias se alarga de forma desmesurada

Una forma de reducir los desplazamientos consiste en crear dos zonas diferentes: una dedicada a la extracción unitaria con una cantidad limitada de palets por referencia y otra dedicada a reserva conteniendo el resto del stock destinado a reaprovisionar a la zona de extracción por palets completos

La zona destinada a almacén de reserva puede hallarse en lugres cercanos a la zona de extracción

En los almacenes con importantes niveles de stock por referencia y elevado número de líneas de pedido se suele destinar una zona exclusivamente a la preparación de pedidos, usando equipos especiales (estanterías dinámicas, etc.) para esta misión.



Picking en un almacén zonificado: La preparación de pedidos se puede realizar:

En las estanterías de almacenamiento o En los casos en que las entradas son por palets y las salidas son

por cajas o En los casos en que la mayoría de las referencias tienen

movimientos por cajas o En los casos en que se usan estanterías convencionales

En una zona especial dedicada al picking o En los casos en que parte de las salidas se realizan por palets y

parte por cajas y no resulta aconsejable, por motivos de seguridad, trabajar en el mismo pasillo las carretillas y los operarios a pie

o En los casos en que el almacenamiento masivo se realiza con estanterías compactas

o En los casos en que se dispone de estanterías móviles y el número de LP por cajas es importante conviene disponer de estanterías convencionales para realizar el picking y así evitar continuos desplazamientos de las estanterías móviles.

La elección entre un sistema u otro se realiza en función de la productividad de los operarios:

Aumento de trabajo o Movimiento desde la zona de almacenamiento a la zona de picking

Disminución del trabajo o Reducción de la distancia o Evitando la extracción en altura

Criterios para la zonificación: En cada caso concreto se elige un criterio:

Catalogo de productos – Catalogo de proveedores Compatibilidad (alimentación-droguería) – Complementariedad (cortinas

y rieles) Rotación ABC Tamaño del producto para formar cargas estables Según las necesidades del cliente (facilitar la tarea de los reponedores en

el punto de venta) Criterio Ventajas Inconvenientes Según ABC Rapidez Obligatoria la gestión de

ubicaciones Lentitud en las entradas

Según proveedores Memoria del operario Rapidez en las entradas

Según productos Menor riesgo de errores de sustitución

Lentitud en las entradas



Picking en zonas especificas La preparación de pedidos puede realizarse de dos formas: Una zona del almacén:

o Almacén de día: se realiza una única extracción de todos los productos que el almacén va a expedir en el día

o La tienda: se dispone en una zona reducida del almacén de todas las referencias posibles para evitar desplazamientos por todo el almacén.

Todo el almacén o Pedido a pedido: picking list o Extracción agrupada

Tanto en el almacén de día como en la tienda se usan estanterías dinámicas ligeras para concentrar la mercadería y reducir el pasillo de extracción La tienda Consiste en disponer alrededor de la mesa de picking de una o varias cajas de todos y cada uno de los productos disponibles en el stock del almacén, por lo que los recorridos de los operarios se reducen al mínimo. Si no es posible ubicar todos los productos, se colocan al menos los productos A y buena parte de los B. Este sistema considera los siguientes aspectos:

o No se conocen los pedidos de antemano o Pocos artículos y de tamaño reducido o La tienda se repone diariamente desde las estanterías de palets que

según unos históricos de venta o por reposición según consumos o La preparación de pedidos se efectúa uno a uno en una mesa

El almacén de día Consiste en realizar una extracción masiva de todo el volumen de pedidos a preparar en el día y llevarlos hasta una zona donde estos se vayan cumplimentando uno a uno Este sistema considera los siguientes aspectos:

o Pedidos conocidos de antemano o Extracción masiva desde las estanterías de palets o Suma de todos los productos a nivel de referencia o Dedicación de una zona de 100 m2 a área de picking o Preparación de pedidos uno a uno en una mesa o Al final del día ni sobra ni falta ninguna referencia

2.4 Sistemas de extracción

Métodos de Extracción Para recuperar la mercadería solicitada por el cliente en el pedido desde su lugar de almacenamiento en las estanterías caben dos métodos:



o Selección Individual o Selección Conjunta

Selección individual: Pedido a pedido La productividad se logra con las siguientes medidas:

Identificar correctamente la ubicación del producto Dibujar la ruta mas corta

En los casos de movimientos de palets completos es importante la velocidad de la carretilla en el desplazamiento y en el posicionamiento en altura. Para reducir la distancia es importante colocar la mercadería ordenada según el ABC de ventas. Selección conjunta Es la extracción agrupada o preparación de varios pedidos a la vez Formando con varios productos una ruta de recorrida. La agrupación de pedidos se puede efectuar según diferentes criterios y el ordenador debe disponer de una base de datos en la que cada producto tenga sus datos logísticos (peso, dimensiones) y disponga también de un control de ubicaciones. La productividad se logra con las siguientes medidas:

Identificar correctamente la ubicación del producto Dibujar la ruta mas corta Usar una traspaleta, recogepedidos… que permita transportar toda la

mercadería en un viaje El soporte es el picking list, en cual implica:

Grabación previa de los pedidos a extraer Relación que agrupa varios pedidos (todos o varios, en función del

volumen del picking y de los medios empleados) El contenido mínimo: código y descripción de las referencias, ubicación y

cantidad. Contenido adicionar: peso/volumen de la mercadería a extraer

Un preparador o varios preparadores? a) Un pedido (o varios si es extracción agrupada) un preparador:

Es una recogida secuencial en la que cada operario coloca la mercadería en un cestón y continua a lo largo de todo el almacén introduciendo la mercadería en el mismo cestón.

b) Un pedido (o varios) varios preparadores: Es una recogida por zonas. Es simultanea, ya que cada operario rellena un cestón distinto y luego se consolidan los diversos cestones del mismo pedido. O bien el mismo cestón para ese pedido (o grupo de pedidos) va pasando por zonas y en cada zona un operario diferente introduce las mercaderías situadas en su zona.

La elección entre un sistema u otro depende: Del numero de referencias y la complejidad de los productos Del tamaño de los pedidos De la longitud del almacén



En el caso de preparación por zonas es preciso revisar diariamente, o con periodicidad frecuente, la zonificación para equilibrar la carga de trabajo de los operarios. Un sistema de preparación por zonas presenta las siguientes ventajas:

La responsabilidad y el conocimiento del producto aumentan. Salvo que la rotación del personal sea fuerte (persona de trabajo temporal) en cuyo caso tanto el conocimiento del producto como la motivación disminuyen y el riesgo de errores se incrementa.

La rapidez en terminar los pedidos aumenta Preparación de pedidos con movimiento, pedido por pedido

• Un preparador por pedido Para cada pedido, es el mismo preparador quien va a recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados y que los devuelve en la zona de preparación para embalarlos.

• Varios preparadores por pedido

Para cada pedido, son preparadores diferentes repartidos por zona de picking quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados y que les devuelven a la zona de preparación donde uno o varios preparadores les embalarán.

Preparación de pedidos por olas o varios pedidos (olas de pedidos)

• Un preparador por ola (varios pedidos) Para una ola dada, es el mismo preparador quien va a recolectar en los diferentes los artículos seleccionados y que los devuelve en la zona de preparación donde los clasifica por pedido antes de embalarlos.

• Varios preparadores por ola (varios pedidos)

Para una ola dada, son preparadores diferentes repartidos por zona de picking quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados y que les devuelven en la zona de preparación donde uno o varios preparadores les clasificarán por pedido antes de embalarlos.

Preparación de pedidos a puesto fijo

• Preparador a puesto fijo con selección de articulo El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, toma los artículos sacados de un transelevador o traídos por vehículos filoguiados (industria automóvil), los acondiciona en un nuevo embalaje (paquete, paleta, caja de plástico) y lo reenvía con la ayuda del transelevador o de los vehículos filoguiados.

• Preparador a puesto fijo sin selección de articulo

El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, ni de toma de artículo. Una nave de escolta que pasa por su puesto de trabajo trae el producto a clasificar, reagrupar o reacondicionar y le hace en el movimiento a la imagen de una cadena de montaje automóvil. El paquete se va de nuevo, preparado.



Extracción según la altura y grado de mecanización Una vez que se han elegido las estanterías, el método organizativo y la zonificación del almacén para reducir las distancias de recorrida, se plante el problema de la extracción en altura (a nivel de suelo o en altura hablando con exactitud). Puede tratarse de mercadería paletizada o sin paletizar.

a) Mercadería sin paletizar (cajas….), extracción manual: o Estanterías manuales o Entreplantas

b) Mercadería paletizada: o A nivel del suelo y sin estanterías o A bajo nivel (< 2 m ) y con estanterías o A nivel medio (< 6 m ) y con estanterías y carretillas o A alto nivel ( > 6 m ) y con estanterías y carretillas

Veamos los siguientes casos:

a) Picking manual a bajo nivel b) Picking manual en altura c) Mercadería paletizada, picking a bajo nivel d) Mercadería paletizada, picking a medio nivel e) Mercadería paletizada, picking a alto nivel

a) Picking manual a bajo nivel

Los productos A con muchas transacciones, es decir, con muchas LP se colocan en el hueco de la estantería de mas comodo acceso para minimizar el esfuerzo al colocarlos o retirarlo. Los productos B con un nivel medio de LP se colocan en una posición alta, que se alcanza elevando los brazos. Los productos C con baja rotación y con pocas LP se colocan en el hueco inferior. Es necesario agacharse para retirarlos ya que tienen pocos movimientos. Las ventajas del picking manual son:

Los pasillos pueden ser mas estrechos



Requiere de poca inversión Estas estanterías permiten ajustar el tamaño de los huecos a los

productos Se carga manualmente mediante la formula de una referencia por cada celda y se descarga manualmente por cajas o por unidades sueltas en el momento de realizar el picking.

2.5 Informática en el picking

El empleo de la informática tiene como objetivo lograr una mayor efectividad en el picking a diversos niveles:

Disminuir errores Disminuir los costos operativos al aumentar la productividad

La informática aporta mejoras de productividad importantes en el área del picking con los siguientes procesos:

Gestión de ubicaciones Gestión del stock en tiempo real Picking list Edición de etiquetas Etc.

Permite conocer:

Que se tiene codificación de los productos Cuanto se tiene inventarios fiables Donde se tiene mapa del almacén Al momento tiempo real

Gestión de ubicaciones y picking list Las ubicaciones son aquellos lugares destinados a alojar temporalmente los artículos o unidades de carga. Cada ubicación de un almacén debe estar claramente identificada de tal forma que exista un código para cada ubicación y que cada ubicación posea su código. Hay una correspondencia biunívoca. El picking list cumple un doble objetivo:

Informa al operario de la calle, nicho, nivel y hueco donde esta el producto a extraer

Optimiza el recorrido por el almacén

Edición de picking list Datos clasificados según el sistema de extracción utilizado (solos, divididos por zonas del almacén, agrupados por albaranes/zonas o repartidores).



Edición de etiquetas Puede efectuarse en tres momentos:

Antes de la extracción, así el operario etiqueta cada caja según la extrae y controla que ha seleccionado todas las unidades solicitadas

Después de la extracción, para el etiquetado en la mesa del embalado A veces los recogepedidos llevan una impresora para generar las

etiquetas en el momento de la extracción

2.6 Código de barras y radiofrecuencias

Los errores en el picking son costosos. La calidad de servicio y consecuente fidelizacion del cliente viene dada por la minimización de los errores además de por la rapidez en el servicio. Errores en el Picking Los errores en el picking pueden ser de diversa índole:

Errores de información: Reflejados en los documentos editados: una ubicación errónea, una etiqueta sin destinatario, etc. Errores físicos:

o Sustitución pedir A, enviar B o Conteo pedir 10, enviar 9 o Omisión pedir A, no enviar o Inclusión no pedir, enviar A

Alternativas o modo de evitarlos Informatización: gestión de ubicaciones, picking lists, edición de etiquetas Código de barras Paper – less

Código de barras del producto La etiqueta o código de barras del producto en la caja asegura la coincidencia entre el pedido del cliente y la caja enviada. Evita los errores de sustitución, omisión e inclusión. La etiqueta de código de barras en las estanterías:

En las entradas asegura que se coloca el palet del producto en el hueco asignado por el ordenador

En las salidas asegura que se extrae del hueco mas antiguo el producto solicitado por el cliente y por tanto se cumple el FIFO y se garantiza la trazabilidad del producto en sus movimientos dentro del almacén.

Código de Barras del transportista



La etiqueta de código de barras del paquete es usada por los transportistas para seguir la pista a los envíos a su paso por las agencias de paquetería de origen y destino y por los distintos transportistas de reparto. En el transporte de larga distancia de palets y en los grandes almacenes de los operadores logísticos, cada palet lleva una etiqueta de código de barras que permite el seguimiento del palet e identifica los productos colocados en el.

3. Clasificación de los Sistemas de Recogida de Pedidos Según los sistemas empleados en todo el proceso para llegar a ese punto final, podemos desglosar la clasificación de los sistemas de pedidos en dos áreas:

Flujo de Información Flujo de Materiales

3.1 Flujo de Información o de Datos

Forma de la preparación de datos Batch (de forma amontonada y periódica): los pedidos que se reciben se agrupan y se ordena su ejecución cada cierto tiempo preestablecido (jornada de trabajo, tuno, cada hora, etc.). Real Time (tiempo real): se transmite para su ejecución a medida que se reciben.

Modo de transmisión Off Time o de forma indirecta a través de listados, remitos, etc. On Time o transmisión de órdenes directamente a través de conexiones por radio, filoguiados o rayos infrarrojos.

Forma de localización Personal, por búsqueda de la ubicación por el preparador de pedidos. Ordenada, por codificación de la ubicación para cada tipo de producto.

Sistema de verificación Activa: realizado por el personal de la recogida de pedidos o personal especializado al efecto. Autónomo: realizado por el sistema de tratamiento de datos.



Es importante tener en cuenta la coordinación del flujo de información con el flujo de material para no crear desabastecimientos o saturación del almacén. En sistemas de recogida de pedidos de forma manual se realiza generalmente la transmisión de la información según el método off time, es decir, por medio de listas de recogidas. Todavía no se ha extendido el uso de los sistemas de picking con transmisión de información según el método on line, es decir, transmisión directa, debido a la reciente aparición en el mercado de sistemas de transmisión fiables, capaces de no alterar la información transmitida por interferencias y susceptibles de ser controlada por ordenador, con un costo de inversión rentable. Estos sistemas presentan las siguientes ventajas:

Total disponibilidad del parque de maquinaria en tiempo real, con la posibilidad de reducir el numero de unidades

Simplificaciones de la recolección de datos, por ser estos transmitidos a medida que son requeridos

Facilidad de verificación ordenada, por la simple incorporación de un lector de código de barras

Mejora del control de stocks del almacén Rápida reacción en caso de desabastecimientos Mayor fiabilidad por eliminación de listados y documentos de tránsito

3.2 Flujo de Materiales

En el flujo de materiales influyen las siguientes características o funciones básicas:

Puesta a disposición Forma del movimiento Tipo de entrega

Puesta a disposición Puede ser de dos tipos: Puesta a Disposición Estática: significa que las unidades de carga no serán movidas durante el desarrollo de la composición del pedido; la recogida se realiza en el lugar de ubicación de la unidad de carga. El personal que realiza el picking pasa caminando o incorporando en una máquina recogepedidos por el área de ubicación de las unidades de carga (pasillos de un almacén). Para los sistemas con puesta a disposición estática se utiliza muy a menudo la expresión “hombre hacia mercadería”. Puesta a disposición dinámica: significa que las unidades de carga serán extraídas de su ubicación y transportadas a un lugar fijo de composición de pedidos. El personal trabaja en un área o estación fija de picking. Para los sistemas de puesta a disposición dinámica se utiliza a menudo la expresión de “mercadería hacia el hombre”.

Forma de movimiento Puede ser de dos tipos:



Unidimensional: Comúnmente llamada picking a bajo nivel. El operario trabaja desde el nivel del suelo y eventualmente en el primer nivel y el resto de las alturas al stock de reserva. Esta técnica de recogida se utiliza normalmente en almacenes de:

Alta rotación Pocas referencias o surtidos (variedad de artículos) Mucho volumen de reserva Muchas referencias por pedido Artículos de mucho volumen o peso

Normalmente, en la zona de recogida la ubicación suele ser fija para cada referencia, y en la zona de reserva emplear ubicación fija o aleatoria. Pluridimensional: Picking a varios niveles de altura. El operario trabaja con una carretilla o medio mecánico que le permite el acceso a los niveles altos del almacén. La recogida de pedidos a alto nivel se realiza normalmente en almacenes de las siguientes características:

Muchas referencias o surtido Artículos pequeños o de poco peso Escaso volumen de reserva

La utilización de esta técnica permite aprovechar un mayor volumen del almacén para las operaciones de picking. En esta forma de trabajo se suelen dejar los niveles más altos para reserva, así como en el primer nivel, debido al inconveniente que presenta operar en él con los equipos destinados a trabajar en altura.

Tipo de entrega El tipo de entrega puede ser: Centralizada: Sobre un lugar determinado en la zona de salida de mercadería. Descentralizada: Directamente en el lugar de recogida o al final del pasillo de picking en varios lugares de entrega destinados al efecto. El sistema más simple es el de puesta a disposición estática, movimiento unidimensional, recogida de mercadería manual y entrega centralizada. Los de movimiento pluridimensional, por medio de carretillas recogepedidos de conductor elevable, aumentan la cantidad de artículos almacenados para el picking. Los sistemas con disposición estática de recogida mecánica (o parcialmente automática), forma de movimiento uni o pluridimensional con entrega centralizada, se han aplicado en menor escala, lo que no quiere decir que estos sistemas tengan menos importancia. Para determinados grupos de artículos son utilizados sistemas con recogida mecanizada parcial o totalmente automatizados; el mayor inconveniente de estas instalaciones es el volumen de la inversión. Los sistemas más sofisticados de picking de disposición dinámica y recogida mecanizada o automatizada no han sido utilizados. La complejidad y coste del sistema no han propiciando una evolución en este campo.



4. Estrategias de Picking

La productividad en el picking también puede mejorarse seleccionando la estrategia correcta. Analizar el mix de ordenes especificas ayudará a determinar cual será el método, o combinación de ellos, mas apropiado.

4.1 Pick to Light

Consiste en un sistema automático conectado informáticamente al "Sistema de Gestión del Almacén" para la preparación de pedidos sin la utilización de papel.

Sobre la estantería o sobre los niveles se sitúan unos visores numéricos que se encienden con el número de unidades a extraer si el pedido que se va a preparar lleva producto de esa ubicación. El picking se inicia habitualmente con la lectura del código de barras de la caja de pedido, lo que activa la iluminación de los displays asignados a los artículos que deben recogerse, mostrando la cantidad exacta por cada ubicación. El operario obedece las indicaciones del visor y cuando ha finalizado con esa referencia, pulsa una tecla de confirmación de operación realizada para que se apague la luz. Cuando se ha de preparar un nuevo pedido, se encienden automáticamente las posiciones de las que se ha de extraer el producto. Este sistema da una gran agilidad en la preparación de pedidos y disminuye considerablemente los errores

Lo que define un sistema pick-to-light es que el sistema guía visualmente al operario hacia las ubicaciones exactas del almacén donde recoger los artículos del pedido.

Habitualmente el Pick-to-light se asocia a aplicaciones con un reducido número de artículos y un elevado volumen de picks por articulo, aunque su versatilidad permite implantarlo en instalaciones de gran tamaño, con gran cantidad de referencias. Su empleo se centra fundamentalmente en zonas de productos con rotación media/alta, siendo habitual combinarlo con sistemas de Radio Frecuencia para cubrir zonas de menor rotación.

En comparación con el resto de soluciones de picking sin papel, el sistema Pick-to-light destaca por ser el método de preparación de pedidos más rápido y de mayor eficacia y eficiencia en la preparación de pedidos. Evita errores en la lectura de por ejemplo remitos y evita desplazamientos para recoger documentación







4.2 Put to Light En un sistema put-to-light se invierte la función que habitualmente desempeñan los módulos luminosos en el pick-to-light. Los displays guían visualmente al operario hacia los contenedores donde depositar los artículos que conforman cada pedido. Cada ubicación o contenedor asignado a un pedido llevará asociado un display luminoso. El display puede componerse de tan solo un botón pulsador luminoso, con lo que el sistema comunica visualmente al operario los contenedores a completar y permite confirmar la operación, o bien incorporar otras funcionalidades Beneficios

Exactitud en las operaciones de clasificación / Consolidación de pedidos Ahorro de espacio físico Flexibilidad para clasificar diferentes tipos de artículos.

Operativa habitual El software de control asigna un pedido a cada contenedor colocado en la estantería, relacionando cada pedido a una dirección de Display. El operario identifica el articulo a través de un escaner de código de barras conectado directamente al sistema de 2 hilos. Los displays iluminados muestran los contenedores para los que se requiere ese articulo y en que cantidades.



El operario confirma cada operación pulsando el botón confirmador del display, con la posibilidad de informar si es necesario de alguna desviación entre la cantidad solicitada y disponible. El sistema registra esta incidencia, mostrando un mensaje en pantalla y en el informe final. El display se ilumina en otro color informando al operario de que el pedido ha sido completado. En caso de que el envío se efectué por la parte posterior, podría activarse otro DPD situado al otro lado de la estantería. El operario retira el contenedor para su envío. Solución a problemas de

Falta de espacio Demasiados errores a la hora de consolidar pedidos Necesidad de una mayor productividad Capacidad limitada de producción y almacenamiento Mayor frecuencia de pedidos pequeños Ciclos de picking demasiado largos Reducción del tiempo de respuesta al cliente

4.3 Pick to voice

Es una de las técnicas de preparación sin papeles.

Se realiza el picking de un pedido, mediante el uso de un sistema receptor, que le va comunicando al operario a través de unos auriculares, el producto y cantidad a elegir para realizar el pedido y al mismo tiempo le indica la ubicación del mismo para que pueda dirigirse al lugar.



Con este sistema se utiliza el reconocimiento y la síntesis del habla para convertir datos de la computadora en instrucciones habladas para el operario. Las transmisiones se envían a través de una red de radiofrecuencia que conecta el servidor central al terminal que el operario lleva en un cinturón; unos auriculares le permiten oír las instrucciones.

El picking por voz es también una buena forma de mantener la precisión del inventario, es más rápido y más eficaz que los métodos tradicionales y permite una comunicación más directa entre los operadores y los sistemas de administración de almacén.

El picking dirigido por voz reduce el número de errores humanos porque hay menos papeleo. La reducción del papeleo reduce por su parte los gastos, debido a que se suprimen los costos de papel y el equipo necesario para gestionar, crear y almacenar estos documentos, este punto también permite mejorar la eficacia de todo el proceso y minimizar los errores.

El picking por voz es también ideal para sus empleados. Los trabajadores aprenden muy rápido sin necesidad de llenar engorrosos formularios de inventario o utilizar un complicado sistema de registro. El sistema de voz indica al empleado exactamente qué debe hacer y éste puede responder o pedir al sistema que se lo repita. También permite a las nuevas incorporaciones empezar a trabajar directamente en lugar de pasar por un largo proceso de formación.

Son sistemas fácilmente integrables con el ERP del cliente.

4.4 Picking Dinámico

Se utilizan estanterías formadas por plataformas ligeramente inclinadas de rodillos en las que se deposita la mercadería en un extremo. Ésta se desliza por sí misma hasta el extremo contrario, que da al pasillo de salida. Este sistema garantiza la perfecta rotación del producto, suprime las interferencias en las tareas de reposición y recogida del material, a la vez que aumenta la rapidez en la preparación de los pedidos. Están pensadas para las zonas del almacén con gran volumen de picking ya que incrementan el número de líneas a preparar y evitan desplazamientos del personal que realiza dichas operaciones. Las estanterías de picking dinámico precisan un pasillo de carga o reposición y otro de preparación. Alguno de los sectores de aplicación de este sistema de almacenaje, puede ser en la industria de la farmacia o cosmética. Generalmente, se instalan en zonas de mucho picking, pero también en cadenas de montaje, almacén intermedio entre dos puntos de trabajo, etc.



Ventajas

- Perfecta rotación. Se aplica el sistema FIFO, en el que la primera caja en entrar es la primera en salir.

- Mayor número de referencias. En el sistema de picking dinámico, cada referencia ocupa un espacio en el frente de la estantería. Las cajas de reserva se almacenarán detrás de ésta, en la cantidad que permita la profundidad de la estantería. En cambio, en el sistema convencional, la reserva se ubica al lado o encima, ocupando más superficie frontal.

- Mayor capacidad. Aumenta la capacidad del almacén, ya que se suprimen pasillos intermedios.

- Disminución del tiempo. El mayor número de referencias en el frente de la estantería hace que los recorridos para acceder a ellas sean más cortos, por lo que se reduce considerablemente el tiempo empleado en la preparación de los pedidos.

- Posibilidad de colocar un “pick to light”. Consiste en situar en el frente de las estanterías dispositivos automáticos conectados al sistema de gestión del almacén. Éstos indican al operario, sin necesidad de utilizar papel, de dónde ha de retirar la mercadería para el pedido que está preparando y en qué cantidad. Con este sistema se eleva el rendimiento de los preparadores y se eliminan errores.



Aplicaciones Se utilizan dos transportadores uno de rodillos sin tracción para desplazar manualmente la caja sobre el que introduce los productos que forman parte del pedido y otro interior, para deslizar las cajas con pedidos finalizados.



Este dibujo representa un almacén de paletización donde se han dispuesto niveles de picking dinámico en la parte inferior. Hay pasillos de carga o reposición y otros de preparación. Las paletas almacenadas en el pasillo de preparación han de ser de los productos de menor movimiento o de la reserva excedente.



Este dibujo representa un almacén de picking dinámico en altura, con una pasarela intermedia. En uno de los lados se hace picking sobre paletas depositadas en estanterías de paletización Aquí se combina una solución de picking dinámico en altura con una pasarela. Una estantería se alimenta automáticamente mediante un transelevador y la otra con una máquina combi trilateral que lleva paletas con mercadería y que el operario introduce en los niveles



4.5 Batch Picking El más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en cada pedido. En el sistema de Picking por lotes, la recolección de un ítem se realiza simultáneamente para varias órdenes. La ventaja mayor de este método es que el preparador completa, en los productos asignados, múltiples órdenes en sólo una vuelta por la bodega. Si las órdenes son pequeñas, los preparadores pueden ir depositando los ítems en un carro provisto de cajones, haciendo más eficiente el recorrido; este procedimiento requerirá un ordenamiento adicional de salida para consolidar las ordenes



5. Conclusión Como se estableció a lo largo del documento, se puede aplicar muchas técnicas que mejoran los sistemas de picking desde la combinación de un preparador para un pedido (como se da en los casos de una compra domestica en un supermercado) a uno a gran escala como ocurre en un entorno industrializado mediante mecanismos robotizados. Principalmente los puntos que se intentan favorecer con estas técnicas son: - Mayor disponibilidad de las unidades a ser preparadas por la disposición de las

mismas. - Menor esfuerzo en la preparación a través de la eliminación de movimientos. - Evitar errores humanos en la lectura de las órdenes de pedido. - Eliminación del papeleo (Pick to Light, Put to Light, Picking to Voice). - No desgastar a los recursos humanos con esfuerzos físicos en traslados. - Mejor empleo de los metros cuadrados tanto en alto como en bajo.



6. Bibliografía

Logística y Costos Autor: Mikel Mauleon Editorial: Diaz de Santos Sistemas de almacenaje y picking Autor: Mikel Mauleón Torres Editorial: Diaz de Santos Introducción a la Ingeniería Industrial Autor: R. C. Vaughn Editorial: Diaz de Santos Manual de Logística Integral Autores: Jordi Pau Cos Ricardo de Nevascués Editorial: Diaz de Santos http://www.mecalux.es http://www.voxware.com/es/el-picking-dirigido-por-voz.html http://www.logismarket.com.mx/adventech-logistica/sistema-de-preparacion-de-pedidos/1432849995-1179565950-p.html http://www.ptlsystems.com/cas/catalogo/picklight/index.html http://www.expo21xx.com

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Tipos de estanterias