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INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
SANTIAGO MARIÑO
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CATEDRA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO PRODUCTO TOTAL
Profesor:
Ing. Cesar Fonseca.
Bachiller:
Ramón Vásquez CI: 17.111.032
Ciudad Guayana 04 de Marzo de 2013
INDICE
INTRODUCCION.........................................................................................................3
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL............................................................4
LOS PILARES DEL TPM............................................................................................6
Los principales objetivos son:.....................................................................................10
LAS 5S........................................................................................................................10
TÉRMINOS DE LAS 5S.............................................................................................10
PLANIFICACIÓN Y PREPARACIÓN DE LA INSTALACIÓN APLICANDO EL TPM.............................................................................................................................11
Desarrollar El Perfil, La Estrategia Y Las Políticas....................................................12
Desarrollo de metas.....................................................................................................12
Coordinación De La Capacitación E Información Del TPM......................................13
Desarrollar El Plan Maestro Del TPM........................................................................13
Desarrollo De Planes Detallados De Instalación.........................................................13
CASOS DE APLICACIÓN EXITOSA DEL TPM.....................................................14
RELACION DE CALIDAD TOTAL CON EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL........................................................................................................................14
VENTAJAS.................................................................................................................15
DESVENTAJAS.........................................................................................................15
CONCLUCION...........................................................................................................16
BIBLIOGAFIA............................................................................................................17
INTRODUCCION
El mantenimiento productivo total es un sistema Japonés de gestión de
mantenimiento que se encuentra entre los mejores, cumpliendo con los estándar más
altos a nivel mundial, es una herramienta que permite maximizar los recursos de una
organización mediante un sistema de acciones básicas que pueden llevar a la empresa
a la excelencia, el TPM exige un cambio de mentalidad, nos genera un choque
cultural el cual si no es manejado de la manera correcta es posible que el programa no
se pueda adaptar a nuestras organizaciones o mejor dicho nuestra cultura no se adapte
a la filosofía de trabajo grupales o que involucren a todo el personal que da vida en la
empresa.
El mundo gira y evoluciona constantemente, independientemente que nos demos o no
por enterados, debemos aceptar el cambio como una manera de vivir ya que este es
un estado natural del mundo actual. En el cual se le exige cada vez más a las
empresas para llegar a el máximo de rentabilidad, compitiendo a la par con empresas
a nivel mundial, y es por esto que debemos empezar a cambiar nuestras filosofías de
trabajo e incluso de vida para poder proyectarse a nivel mundial y pode ser
competitivo en el campo que nos compete como es el manteniendo de nuestras
organizaciones, ya que desde este lugar privilegiado en el que nos encontramos
(mantenimiento), podemos aportar muchos conocimientos.
Por un lado se encuentra el apoyo a la integralidad de la persona, a su educación, a su
introducción en la empresa como un ser necesario, productivo, y que es parte esencial
de los objetivos que son trazados al principio de cada ciclo (año, mes, trimestre,
semestre). En el otro lado, se tendrán personas más capacitadas en la empresa, que
afrontarán los problemas de una mejor manera, más eficientemente, y que
promocionarán propuestas de mejoramiento tanto de procesos productivos y equipos,
como de interrelación interpersonal.
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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
También conocido en el medio industrial como TPM, es una filosofía originaria de
Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y
costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas
por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").
Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos
en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más
hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la producción necesaria en
cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados
de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con
sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y
que han culminado precisamente con la incorporación de la gestión de los equipos y
medios de producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del
TPM o Mantenimiento Productivo Total.
El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la
producción, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado
abandonar el objetivo de maximizar la producción (y de disponer todos los medios
del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar
los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga adaptar la
producción de cada momento a las necesidades reales, y que ésta se logre en base a
un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales se reducirán a las
mínimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no absolutamente necesaria se
consideraría un despilfarro).
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El TPM es una filosofía de vida que se implementó originalmente en las empresas
japonesas para afrontar la recesión económica que se estaba desarrollando en la
década de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente. El TPM busca
agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivos específicos y
cuantificables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reducción
de las pérdidas. En TPM se destacan seis grandes pérdidas que se mencionaran a
continuación:
Pérdida por avería en los equipos
Pérdida debidas a preparaciones
Pérdidas provocadas por tiempo de ciclo vacío y paradas cortas
Perdidas por funcionamiento a velocidad reducida
Pérdidas por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado
Pérdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo
Por ser el TPM una metodología que busca integrar todas las áreas de la empresa
desde el nivel más bajo hasta la gerencia o ramas administrativas.
El TPM involucrando a los niveles más bajos de la cadena productiva, busca que
estos se den cuenta que tan importante es el proceso y como sus esfuerzos llevan al
cumplimiento de las metas. Asignándoles responsabilidades para lograr la obtención
de las metas fijadas. Cuando la junta directiva de la empresa o la gerencia general
deciden implementar TPM en la empresa debe estar consciente que el camino es largo
y no es fácil, la implementación del TPM como la mayoría de las metodologías,
conllevan a seguir una serie de paso establecidos y el éxito o fracaso de la
implementación del TPM depende de la constancia y la rigurosidad con que las
empresas practiquen la filosofía.
TPM es un concepto relativamente nuevo en cuanto que incluye al personal de
mantenimiento y al resto del personal de la planta; desde los operarios hasta el
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gerente mismo. La meta del TPM es incrementar la productividad y lograr tener cero
averías y cero defectos, logrando así levantar la moral de los trabajadores y su
satisfacción por el trabajo realizado. El TPM viene de varios conceptos utilizados
hace varios años en el tema de mantenimiento; empezando por el TQM (manufactura
de calidad total) que surgió en los años 70’s y que se ha mantenido durante tantos
años en la industria. Para llegar al TPM se emplean muchas herramientas en común,
como los son entregar cada vez más responsabilidades a los trabajadores y delegarles
funciones; como también la documentación de los procesos para su mejoramiento y
optimización.
LOS PILARES DEL TPM
El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:
Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raíz y con previa
planificación para saber cuál es la meta y en cuanto tiempo se logra.
El pilar del TPM de Mejoras Enfocadas aporta metodologías para llegar a la raíz de
los problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar, definirlo como meta y
estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera, posibilita conservar y transferir el
conocimiento adquirido durante la ejecución de acciones de mejora.
Estas actividades están dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como un
proceso, un procedimiento, un equipo o componentes específicos de algún equipo;
detectando acertadamente la pérdida y ejecutando un plan de acción para su
eliminación.
Mantenimiento autónomo: Está enfocado al operario ya que es el que más
interactúa con el equipo, propone alargar la vida útil de la maquina o línea de
producción.6
El Mantenimiento Autónomo está enfocado por un conjunto de actividades que se
realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo
inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y
piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo
y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de
funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente
preparados con la colaboración de los propios operarios. Los operarios deben ser
entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo
que opera.
El mantenimiento autónomo puede prevenir:
Contaminación por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos
Errores en la manipulación
Mantenimiento planeado: Su principal eje de acción es el entender la situación que
se está presentando en el proceso o en la máquina teniendo en cuenta un equilibrio
costo-beneficio.
El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemático de actividades
programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los
objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero
contaminaciones. Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal
especializado en mantenimiento.
Los principales objetivos del mantenimiento planeado son: Reducir el coste de
mantenimiento Reducción espera de trabajos Eliminar radicalmente los fallos
Control inicial: Consta básicamente en implementar lo aprendido en las máquinas y
procesos nuevos.
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Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los
costos de su mantenimiento, así como incluir los equipos en proceso de adquisición
para que su mantenimiento sea el mínimo.
Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de producción a emplear sean:
Fiables Fáciles de mantener Fáciles de operar Seguros Lograr un arranque vertical
(arranque rápido, libre de problemas correcto desde el principio)
Mantenimiento de la calidad: enfatizado básicamente a las normas de calidad que
se rigen.
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las
condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones
del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el
objeto de facilitar la operación de los equipos en la situación donde no se generen
defectos de calidad.
El Mantenimiento de Calidad se basa en:
Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no
genere defectos de calidad Prevenir defectos de calidad certificando que la
maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra
dentro de los estándares técnicos. Observar las variaciones de las características de
los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a las situaciones
de anormalidad potencial. Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar
los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las características de
calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e
intervenir estos elementos.
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Entrenamiento: Correcta instrucción de los empleados relacionada con los procesos
en los que trabaja cada uno.
El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de todo
el personal, dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y como se
hacen.
Algunas ventajas que se obtienen son: Formar personal competente en equipos y en
la mejora continua de su área de responsabilidad. Estimular el autodesarrollo del
personal. Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de
trabajo futuras. Estimular la formación sistemática del personal.
TPM en oficinas: Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo administrativo
a las oficinas (papelerías, órdenes, etc.).
Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos
administrativos y actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta
de producción. Estas mejoras buscan un fortalecimiento de estas áreas, al lograr un
equilibrio entre las actividades primarias de la cadena de valor y las actividades de
soporte.
Seguridad y medio ambiente: Trata las políticas medioambientales y de seguridad
regidas por el gobierno.
La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea
confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de
trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los
accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en
el área de trabajo.
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Los principales objetivos son:
Cero accidentes
Cero contaminaciones.
LAS 5S.
Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 60 en Toyota, esta
técnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japonés de cada
una de sus cinco fases. Esta metodología pretende reducir los costos por pérdidas de
tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de
accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones
de trabajo al igual que elevar la moral del personal.
TÉRMINOS DE LAS 5S.
1) Significado: Seiri (Japonés) / Clasificar (Español) Definición: Separar
innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo
2) Significado: Seiton (Japonés) / Ordenar (Español) Definición: Situar
Necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en el
espacio de trabajo
3) Significado: Seiso (Japonés) / Limpiar (Español) Definición: Eliminar
Suciedad Pretende: Un lugar limpio no es el que más se limpia sino el que
menos se ensucia
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4) Significado: Seiketsu (Japonés) / Estandarizar (Español) Definición: Señalizar
anomalías Pretende: Detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante
normas sencillas y visibles
5) Significado: Shitsuke(Japonés) / Entrenamiento y autodisciplina (Español)
Definición: Mejorar continuamente Pretende: Trabajar permanentemente de
acuerdo con las normas establecidas
PLANIFICACIÓN Y PREPARACIÓN DE LA INSTALACIÓN APLICANDO
EL TPM
Desarrollo de la estrategia de instalación
Se debe analizar el perfil del personal del que se dispone.
Analizar indicadores de producción y de funcionamiento de las maquinas con
las que se cuenta.
Este tipo de análisis permitirá decidir la estrategia de instalación del TPM •
TPM-EM • TPM-PM • TPM-AM
Desarrollar y poner en funcionamiento la organización del TPM
Se debe seleccionar a un individuo que coordine la instalación del TPM en la
empresa, este recibe el nombre de gerente del TPM, este debe tener alto
conocimiento en mantenimiento y producción. Se crea un comité directivo
que representa a la gerencia, recibe informes del gerente del TPM, actúa como
consultor y tiene como función la designación y toma de decisiones de las
políticas y estrategias de TPM.
Se crea un grupo de estudio de factibilidad para determinar el estado de
máquinas y procesos de producción.
Se crea un personal de TPM que con ayuda del gerente del TPM con la
planificación y preparación de la instalación del TPM, posteriormente se
encarga de los grupos pequeños de TPM y se encargara de las capacitaciones.
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Se crea la comisión del TPM de área que sirve como consultor y toma las
decisiones para el área piloto.
Finalmente se forman pequeños grupos que llevan a cabo la instalación real
del TPM, iniciando por el área piloto.
Desarrollar El Perfil, La Estrategia Y Las Políticas
Son establecidos por el comité de TPM siguiendo sugerencia del gerente del TPM,
los planes de la empresa deben ser amplios y ambiciosos, pero realistas para el estado
de la empresa, debe reflejar los deseos de la empresa a 5 o 10 años y debe contemplar
lo siguiente:
Metas de fabricación de la compañía
Capacidad de expansión
Excelencia en calidad
Fabricación just in time.
Desarrollo de metas
Se desarrolla según los resultados de los estudios de factibilidad y pretende.
Aumento del 85% del OEE o 50 % de mejoramiento del OEE actual.
Reducción de averías.
Aumento de la producción total.
Aumento de la producción total efectiva de los equipos.
Reducción de defectos.
Aumento del número de grupos de TPM
Aumento de número de sugerencias de los empleados.
Reducción de accidentes
Reducción tiempos de preparación de personal
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Incrementar los niveles medios de especialización.
Coordinación De La Capacitación E Información Del TPM
Es de vital importancia para el desarrollo del TPM en la empresa apoyan fuertemente,
después de estudio de factibilidad se capacita sindicalistas y supervisores, después a
el resto del personal mediante videos o una conferencia corta en la que se da espacio
para preguntas y debates, y finalmente se dan capacitaciones más detalladas a los
grupos de TPM. Realizar relaciones públicas Mantener informado a los empleados de
las actividades que se están realizando mediante pizarras de actividades, comunicados
y volantes.
Desarrollar El Plan Maestro Del TPM
Permite visualizar las actividades a realizar a largo plazo. Desarrollo plan de
instalación piloto Es importante ya que permite en una escala pequeña ver los
resultados del TPM en un área de la empresa, y permite validar los planes de
implementación en la empresa.
Desarrollo De Planes Detallados De Instalación
Con la información recopilada del área piloto se inicia la implementación en el resto
de áreas de la empresa, aunque cada área debe realizar reajustes según sus
necesidades. Presentación a gerencia Presentar a gerencia los planes de instalación
disponibles antes de realizar la verdadera instalación del plan de TPM
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CASOS DE APLICACIÓN EXITOSA DEL TPM
SKF/MRC Bearing Esta empresa productora de motores y bombas industriales
redujo su tiempo de mantenimiento correctivo no planeado en un 98% en un
departamento y en otro alcanzó un 99% en un solo año con la implementación TPM.
Harley- Davidson Esta famosa empresa fabricante de motocicletas estima haber
obtenido un ROI (Retorno de la inversión) de 10:1 sobre los costos de
implementación de TPM.
3M Esta empresa redujo su costo de mantenimiento en un 60% al implementar TPM
en un periodo de tiempo de tres años.
Texas Instruments Esta empresa Norteamericana economizó más de seis millones
de dólares (USD 6.000.000) en inversiones de capital en solo un año con la aplicación
de TPM en su planta de producción.
Samsung Electronics La empresa más importante y mundialmente reconocida por
sus procesos de fabricación y expansión sin límite, utiliza esta herramienta para
reducir costos y cuidar el entorno. Actualmente está implantando a nivel mundial el
PRO 3M como una herramienta que impacta positivamente en la manufactura y sus
productos y que aparte es de su autoría.
RELACION DE CALIDAD TOTAL CON EL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
En pocas palabras, la Calidad Total pretende controlar el proceso de obtención de un
resultado, sin que ocurran desviaciones con relación a las expectativas.
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En este sentido y comparando ambas procesos o actividades, podemos notar que el
MPT está focalizado en aplicar técnicas que le permita mantener un ambiente que
garantice el propósito fundamental de una empresa en cuestión, garantizando su
producción mediante la continua vigilancia del comportamiento de sus herramientas y
equipos optimizando el conocimiento de sus empleados para determinar cualquier
avería o falla, cosa que no puede llevarse a cabo sin procedimientos y normas que
garantices la intervención de la eventualidad para que todos los involucrados ejecuten
sus funciones siguiendo un mismo patrón, y que cuyas intervenciones deben estar
certificadas por los órganos competentes para que dicha empresa pueda ser
competitiva en el mercado de su rama comercial o profesional
VENTAJAS
La intervención en el equipo o el cambio de un elemento nos obliga a dominar
el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un
método científico de trabajo riguroso y objetivo.
DESVENTAJAS
La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial
importante, los equipos y los analizadores de la maquinaria tienen un costo
elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura
periódica de datos y la ejecución del mantenimiento.
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CONCLUCION
Es muy importante saber, que a la hora de querer implementar el TPM debe tener en
cuenta las capacitaciones para todos los empleados que van a ser posiciones o cargos
importante en este proceso; estas capacitaciones van a ser el activo más importante
que se va a tener, y un pilar cierto de la ventaja competitiva en un plan de desarrollo
estratégico como lo es el TPM.
Estas capacitaciones no solamente deben ser charlas respecto a la importancia del
TPM en la empresa, sino que también deben enfocarse en la maquinaria para que los
operarios tengan buen manejo, conocimiento, cuidado diario y uso de la misma.
El verdadero reto de TPM, radica en el cambio de percepción que algunas personas
tienen en la organización; el mantenimiento es visto como un gasto a minimizar y no
como verdaderamente lo puede ser, como una inversión que traerá mejoras en la
producción, la calidad, la productividad y la competitividad en el mercado.
Los beneficios de implementar un sistema de estas características son múltiples no
solo para las empresas sino también para el medio ambiente, para los trabajadores y
su seguridad, e inclusive a nuestras vidas personales si tan solo manejáramos cada
momento de nuestras vidas como lo hace TPM.
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BIBLIOGAFIA
http: //www.wikipedia.com
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