Upload
vankien
View
228
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
1
TUGAS AKHIR PERANCANGAN ENLOSURE PADA BLOWER C 2423 DAN BLOWER MC 2423 DI LANTAI DUA PABRIK ASAM FOSFAT (STUDI KASUS: PT. PETROKIMIA GRESIK) FIRMANTA MEITANA SEMBIRING NRP. 6506.040.017
PROGRAM STUDI TEKNIK KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2010
2
TUGAS AKHIR PERANCANGAN ENLOSURE PADA BLOWER C2423 DAN BLOWER MC 2323 DI LANTAI DUA PABRIK ASAM FOSFAT (STUDI KASUS : PT. PETROKIMIA GRESIK) FIRMANTA MEITANA SEMBIRING NRP. 6506.040.017 PROGRAM STUDI TEKNIK KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2010
i
LEMBAR PENGESAHAN
Disetujui Oleh Tim Penguji Tugas Akhir Tanggal Ujian : 19 Mei 2010 Periode Wisuda : September 2010
Mengetahui/menyetujui,
Dosen Penguji : Tanda tangan
1. Rachmad Tri S, ST., MT (…………………………)
2. Ir. Emie Santoso, MT (…………………………)
3. Galih Anindita, ST (…………………………)
4. Denny Dermawan, ST., MT (………………………....)
Dosen Pembimbing : Tanda tangan
1. Galih Anindita, ST (…………………………)
2. Ir. Emie Santoso, MT (…………………………)
Program Studi D4 Teknik Keselamatan Dan Kesehatan Kerja
Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
Mengetahui/menyetujui : Ketua Program Studi,
Projek Priyonggo S.L., ST., MT. NIP. 131 792 970
ii
ABSTRAK
Proses produksi asam fosfat di PT. Petrokimia Gresik dilakukan di lantai dua pabrik asam fosfat, dimana di area tersebut terdapat sebuah barak pekerja dan didekat barak tersebut terdapat dua buah blower yang mempunyai tingkat kebisingan tinggi dengan tingkat kebisingan mencapai 96.1 dBA. Berdasarkan Kepmenaker RI No KEP-51/MEN/1999 Pasal 3 ayat 1 menyebutkan bahwa “NAB kebisingan ditetapkan sebesar 85 desibell A”. Oleh karena itu dibutuhkan pengendalian kebisingan agar kebisingan berada dibawah NAB.
Pada penelitian ini dilakukan pengukuran kebisingan menggunakan sound level meter dengan mengambil 49 titik pengukuran, dimana titik- titik tersebut akan digunakan untuk membuat peta kebisingan menggunakan program surfer. Peta kebisingan digunakan untuk menunjukkan pola penyebaran kebisingan di lantai dua pabrik asam fosfat. Selanjutnya dilakukan perhitungan kebisingan overall blower agar dapat diketahui Noise Reduction (NR) tertinggi yang akan digunakan sebagai patokan dalam perhitungan.
Pengendalian kebisingan dilakukan dengan membuat desain enclosure pada blower MC 2323 dan C 2423. Desain yang akan dibuat untuk pengendalian kebisingan menggunakan papan gypsum dengan ketebalan 0,010 m untuk total luasan 90.06 m2 (desain untuk blower MC 2323) dapat mereduksi kebisingan sampai 31,49 dBA dan dengan menggunakan bahan yang sama dengan total luasan 100.56 m2 (desain untuk blower C 2423) dapat mereduksi kebisingan sampai 31,59 dBA.
Kata kunci : Kebisingan, Enclosure, Noise Reduction
iii
ABSTRACT
Phosphoric acid producing process in PT. Petrokimia Gresik is done on the
second floor of phosphoric acid factory, where there is a hut on that area and near from the hut there are two high noise blower with level of noise up to 96,1 dBA. Based on KEP-51/MEN/1999 article 3-1 “Noise intensity has below 85 dBA as permissible value”. Therefore, it is needed noise control so level of noise under NAB value.
In this research, noise measurement is done by using sound level meter and take 49 points. Where those points will be used for making a mapping noise using surfer program. Mapping noise is used to show noise distribution pattern in second floor of phosphoric acid factory. Then, overall blower noise is counted to know the highest Noise Reduction (NR) that will be used as standard in counting.
Noise control is done by manufacturing enclosure design in blower MC 2323 and C 2423. Design that will be manufactured for noise controlling use gypsum board with thickness 0,010 m for total wide 91.06 m2 (design for blower MC 2323) can reduce noise until 31,49 dBA and for the same material with total wide 100.56 m2 (design for blower C 2423) can reduce noise until 31,59 dBA.
Keyword : Noise, Enclosure, Noise Reduction
iv
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis persembahkan kepada Tuhan Yesus Kristus
yang telah memberikan karunia dan bimbingannya sehingga penulis bisa
menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul “DESAIN ENCLOSURE PADA
BLOWER C2423 DAN BLOWER MC 2323 DI LANTAI DUA PABRIK
ASAM FOSFAT (studi kasus PT Petrokimia Gresik)”.
Tugas Akhir ini disusun untuk memenuhi persyaratan kelulusan Diploma
Empat (D IV) dan untuk memperoleh gelar Sarjana Sains Terapan (S.ST) pada
Program Studi Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja Politeknik Perkapalan
Negeri Surabaya – Institut teknologi Sepuluh Nopember Surabaya (PPNS – ITS).
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Tugas Akhir ini tidak lepas dari
bantuan, bimbingan dan arahan dari berbagai pihak. Oleh karena itu pada
kesempatan kali ini Penulis menyampaikan penghargaan dan ucapan terima kasih
kepada:
1. Kedua orang tua dan kedua saudariku tercinta yang selalu memberikan
rasa sayang, doa, nasehat dan dukungan selama masa perkuliahan dan
penyelesaian Tugas akhir.
2. Ir. Mohammad Mahfud, M.MT selaku Direktur Politeknik Perkapalan
Negeri Surabaya-Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya (PPNS-
ITS).
3. Bapak Projek Priyonggo S.L., ST., MT selaku ketua Program Studi
Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Politeknik Perkapalan Negeri
Surabaya-Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya (PPNS-ITS).
4. Ibu Galih Anindita, ST., Selaku dosen pembimbing pertama yang telah
membantu, mengarahkan, membimbing dan memberi masukan kepada
penulis selama pengerjaan Tugas Akhir ini.
5. Ibu Ir. Emie Santoso MT., Selaku dosen pembimbing kedua yang telah
membantu, mengarahkan, membimbing, dan memberikan revisi yang
banyak selama pengerjaan Tugas akhir ini.
v
6. Bapak Edy Swastono selaku pembimbing dari PT. Petrokimia Gresik yang
telah memberi izin kepada penulis untuk melakukan penelitian dan begitu
banyak membantu dalam proses pengambilan data.
7. Seluruh Dosen, Staf pengajar, serta karyawan yang telah membantu dan
membekali penulis selama masa perkuliahan, khususnya Ibu Mirna
Apriani, ST., Bapak Denny Dermawan,ST.,MT. dan Bapak Luqman
Ashari, ST., MT yang telah memberi banyak motivasi dan masukan
kepada penulis dalam penyusunan Tugas akhir ini.
8. Seluruh Staf serta karyawan Biro Safety dan Pabrik Asam Fosfat PT.
Petrokimia Gresik.
9. Keluarga K3 2006 A yang telah menyertai dan mewarnai perjalanan hidup
penulis dalam masa perkuliahan serta kehidupan sehari-hari.
10. Bapak Sugianto dan Ibu Nuraini yang telah memberikan akomodasi dan
fasilitas-fasilitas kepada penulis selama tinggal di Surabaya.
11. Ikatan Keluarga Katolik Sumatera Utara-Surabaya yang telah menaungi,
memotivasi penulis selama tinggal di Surabaya.
12. Keluarga besar Kei Shin Kan Karate-do SUMUT yang terus memberi
semangat dan dorongan kepada penulis hingga mampu menyelesaikan
Tugas akhir ini.
13. Teman-teman Bushido Karate ITS yang membuat penulis terus
bersemangat dan selalu berusaha menjadi lebih baik.
14. Eka Ari Yulianti yang telah memberi doa, semangat dan menemani
penulis dalam suka dan duka. Terima kasih atas semua kebaikan,
ketulusan, perhatian dan kasih sayangnya.
15. Bang Zefry C Sembiring yang telah banyak membantu penulis dalam
pengerjaan gambar pada Tugas akhir ini.
16. Teman-teman alumni SMANSAKA 2006 dan sepupu-sepupuku di Jakarta
dan Bandung Khususnya Rika, Tatal, Angel, Wike, Yudha, Rio, Bang
Wendy, Bang Adry dan Bang Andes yang selalu memberi dukungan
kepada penulis serta memberi tumpangan tempat tinggal selama liburan
semester tiba.
vi
17. Seluruh pihak yang telah memberikan konstribusinya pada pengerjaan
Tugas akhir ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Tugas Akhir ini masih terdapat
banyak kekurangan, oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik dari
berbagai pihak untuk perbaikan Tugas Akhir ini. Semoga Tugas Akhir ini
bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan dan dapat digunakan untuk
menambah wawasan kita khususnya mengenai metode Engineering Control.
Surabaya, Juni 2010
Penulis
vii
DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. i
ABSTRAK .......................................................................................................... ii
ABSTRAC .......................................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ....................................................................................... iv
DAFTAR ISI .................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .............................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xii
BAB 1 PENDAHULUAN................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................ 2
1.4 Manfaat Penelitian ...................................................................................... 2
1.5 Ruang Lingkup dan Batasan Penelitan ........................................................ 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................ 4
2.1 Kebisingan ................................................................................................. 4
2.1.1 Pengertian Kebisingan ........................................................................ 4
2.1.2 Pengertian Gangguan Pendengaran .................................................... 4
2.1.3 Jenis Kebisingan ................................................................................ 5
2.1.4 Nilai Ambang Batas Kebisingan ......................................................... 6
2.1.5 Pengaruh Kebisingan terhadap Tenaga Kerja...................................... 7
2.2 Pengendalian Kebisingan ............................................................................ 8
2.2.1 Enclousure Akustik .......................................................................... 10
2.2.2 Kebisingan Kombinasi ..................................................................... 12
2.2.3 Kebisingan Latar Belakang (Background Noise) .............................. 13
2.2.4 Kerugian Transmisi (Transmission Loss) .......................................... 13
2.2.5 Pengaruh Frekuensi Terhadap Transmission Loss ............................. 14
2.2.6 Pengukuran Rugi Transmisi ............................................................. 16
2.2.7 Noise Reduction of wall atau Reduksi dari Dinding .......................... 16
2.2.8 Daily Noise Dose ............................................................................. 18
viii
2.3 Mesin Blower ........................................................................................... 19
2.4 Papan Gypsum .......................................................................................... 19
2.5 Whole House Fan ..................................................................................... 20
BAB III METODE PENELITIAN .................................................................. 21
3.1 Tahapan Metode Penelitian ....................................................................... 21
3.2 Skema Metode Penelitian ......................................................................... 23
BAB IV PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA ......................................... 25
4.1 Pengumpulan Data .................................................................................... 25
4.2 Pengolahan Data ....................................................................................... 25
4.2.1 Peta Kebisingan Ruang (Noise Mapping) ......................................... 25
4.2.2 Kebisingan Total (Overall) ............................................................... 27
4.2.2.1 Kebisingan Ruang ......................................................................... 27
4.2.2.2 Kebisingan Mesin.......................................................................... 28
4.2.2.3 Daily Noise Dose .......................................................................... 28
4.2.2.4 Background Noise ......................................................................... 30
4.3 Penentuan Material Enclosure .................................................................. 31
4.3.1 Rancangan Enclosure dengan Material Akustik Papan Gypsum ....... 31 4.4 Disain Enclosure ...................................................................................... 34
4.4.1 Disain Enclosure untuk Blower C2423 ............................................. 35 4.4.2 Disain Enclosure untuk Blower MC2323 ......................................... 38
4.5 Teknis Pemasangan Gysum ...................................................................... 41
4.6 Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise Reducing (NR) Berdasarkan Luasan Enclosure Material Papan Gypsum ............................................... 42
4.6.1 Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise Reducing (NR) Berdasarkan Luasan Enclosure Material Papan Gypsum untuk Blower C2423 ................................................................................................ 42
4.6.2 Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise Reducing (NR) Berdasarkan Luasan Enclosure Material Papan Gypsum untuk Blower MC2323 ............................................................................................. 43
4.7 Analisa Peta Kebisingan ........................................................................... 44
4.8 Analisa Kebisingan Total (Overall) Ruang ............................................... 45
4.9 Anailisa Kebisingan Total (Overall) Blower ............................................. 45
4.10 Analisa Background Noise ...................................................................... 45
ix
4.11 Analisa Penentuan Bahan........................................................................ 46
4.12 Analisa Perhitungan Bahan Enclosure .................................................... 46
4.13 Analisa Disain Enclosure ........................................................................ 46
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................ 47
5.1 Kesimpulan .............................................................................................. 47
5.2 Saran ........................................................................................................ 48
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
x
DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Gradasi dan Percakapan Sehari-hari...................................................... 4
Tabel 2.2 Nilai Ambang Batas Kebisingan ........................................................... 6
Tabel 2.3 Penambahan Desibel untuk Level Tekanan Suara dari Sumber Beragam .......................................................................................................................... 12
Tabel 4.1 Hasil Perhitungan Kebisingan Suara ................................................... 26
Tabel 4.2 Hasil Perhitungan Kebisingan pada Titik 3 dengan Tiga Kali Pengukuran ........................................................................................................ 27
Tabel 4.3 Hasil Pengukuran Kebisingan Mesin .................................................. 28
Tabel 4.4 Hasil Perhitungan Background Noise .................................................. 30
Tabel 4.5 Hasil Pengukuran yang Dipengaruhi oleh Background Noise .............. 31
Tabel 4.6 Data Perhitungan TL Papan Gypsum .................................................. 33
Tabel 4.7 Noise Reducing Papan Gypsum .......................................................... 33
Tabel 4.8 Luasan Total Disain Enclosure untuk Blower C2423 .......................... 36
Tabel 4.9 Luasan Total Disain Enclosure untuk Blower MC2323 ....................... 39
Tabel 4.10 Absorbsi Luasan (A) dari Bahan Papan Gypsum............................... 42
Tabel 4.11 Absorbsi Luasan (A) dari Bahan Papan Gypsum .............................. 43
xi
DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Penampilan Akustik Dinding dalam 3 Daerah Transmission Loss .. 15
Gambar 2.2 Dua Ruang Akustik yang Dipisahkan oleh Area Partisi ................... 17
Gambar 2.3 Papan Gypsum ............................................................................... 20
Gambar 2.4 Whole House Fan ........................................................................... 20
Gambar 3.1 Skema Metode Penelitian ............................................................... 24
Gambar 4.1 Peta Kebisingan Ruang ................................................................... 26
Gambar 4.2 Desain Enclosure untuk Blower C2423 ........................................... 34
Gambar 4.3 Desain Enclosure untuk Blower MC2323 ....................................... 35
Gambar 4.4 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Depan ............................ 37
Gambar 4.5 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Samping ......................... 37
Gambar 4.6 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Atas ............................... 38
Gambar 4.7 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Depan ............................ 40
Gambar 4.8 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Samping ......................... 40
Gambar 4.9 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Atas ............................... 41
Gambar 4.10 Pemasangan Gypsum pada Rangka Metal .................................... 41
xii
DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1 Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat
Lampiran 2 Perhitungan Menggunakan Software Pascal
Lampiran 3 KepMenaker 1999
Lampiran 4 Whole House Fan
Lampiran 5 Gypsum
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan penghasil
pupuk terbesar dan terlengkap di Indonesia. Dalam menjalankan aktivitas
produksinya PT Petrokimia Gresik membagi unit produksinya menjadi tiga,
yaitu unit produksi I (pabrik 1), unit produksi II (pabrik 2) dan unit produksi
III (pabrik 3). Unit produksi III (pabrik 3) menghasilkan jenis pupuk
berbasis asam Fosfat. Pembuatan asam fosfat sendiri menggunakan Nissan
C Process yang diklasifikasikan ke dalam kategori proses Hemihydrate dan
Dihydrate. Dalam proses ini terdapat potensi bahaya yang termasuk dalam
golongan fisik yaitu kebisingan.
Berdasarkan pengukuran yang telah dilaksanakan oleh pihak
perusahaan, kebisingan di lantai dua pabrik asam fosfat mencapai 95 dBA
dan titik yang kebisingannya mencapai angka tersebut berada di dekat mesin
blower. Blower yang digunakan dalam proses pembuatan asam fosfat ini
berjumlah dua, yaitu blower MC 2323 yang digunakan pada proses
hemyhidrate dan blower C 2423 yang digunakan pada proses dihydrate.
Blower tersebut letaknya bersebelahan dengan barak pekerja sehingga
didalam barak pekerja itu sendiri kebisingan mencapai 89 dBA, hal ini tentu
tidak sesuai dengan Keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No. KEP-51 /
MEN / 1999 tentang nilai ambang batas ( NAB ) untuk kebisingan ditempat
kerja.
Oleh karena itu perlu dilakukan suatu pengendalian yaitu dengan
perancangan enclosure. Metode ini merupakan metode yang paling tepat
untuk digunakan karena pekerja tidak kontak langsung dengan mesin.
Pengendalian secara administratif juga kurang efektif karena sistem kerja
karyawan telah dibagi menjadi tiga shift yaitu shift I pada pukul 07.00 -
15.00 WIB, shift II pada pukul 15.00 - 23.00 WIB, dan shift III pada pukul
23.00 - 07.00
2
1.2 Perumusan Masalah
Dari latar belakang yang dijelaskan, maka permasalahan yang akan
dikaji dalam tugas akhir ini adalah bagaimana cara melakukan perhitungan
akustik yaitu meliputi:
1. Perhitungan kebisingan total (overall),
2. Perhitungan kebisingan latar belakang (background noise) serta
3. Menentukan material enclosure yang akan dirancang di lantai dua
pabrik asam fosfat agar kebisingannya berada di bawah NAB yaitu
85 dBA sehingga aman bagi pekerja.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan dilakukannya Tugas Akhir ini adalah untuk melakukan
perhitungan akustik yaitu meliputi:
1. Perhitungan kebisingan total (overall),
2. Perhitungan kebisingan latar belakang (background noise) serta
3. Menentukan material enclosure yang akan dirancang di lantai dua
pabrik asam fosfat agar kebisingannya berada di bawah NAB yaitu
85 dBA sehingga aman bagi pekerja.
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang dapat diambil dalam penelitian ini adalah:
1. Manfaat bagi Mahasiswa
Meningkatkan kemampuan penulis dalam melakukan pengendalian
terhadap bahaya yang dihasilkan oleh kebisingan khususnya dengan
metode engineering control
2. Manfaat bagi Perusahaan
Sebagai masukan dalam upaya mengurangi potensi bahaya yang
disebabkan oleh potensi bahaya fisik yaitu kebisingan supaya tingkat
kebisingannya masih berada dibawah nilai NAB yaitu 85 dBA
sehingga aman bagi pekerja.
3
1.5 Ruang lingkup dan Batasan penelitian
Agar penyelesaian masalah menjadi terarah maka ada beberapa
pembatasan yaitu sebagai berikut:
1. Pengendalian yang dilakukan untuk menurunkan kebisingan
sehingga berada dibawah nilai NAB dilakukan di Lantai dua Pabrik
Asam Fosfat PT. Petrokimia Gresik.
2. Perhitungan kebisingan menggunakan software Pascal
3. Tidak memperhitungkan estimasi biaya.
4. Perancangan enclosure dilakukan pada sumber bising tertinggi
sehingga sumber bising yang lebih rendah bisa mengikuti.
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kebisingan
2.1.1 Pengertian Kebisingan
Kebisingan diartikan sebagai suara yang tidak dikehendaki,
misalnya yang merintangi terdengarnya suara-suara, musik dan
sebagainya atau yang menyebabkan rasa sakit atau yang menghalangi
gaya hidup (JIS Z 8106,IEC60050-801 kosakata elektro-teknik
Internasional Bab 801:Akustikal dan elektroakustikal).
Kebisingan yaitu bunyi yang tidak diinginkan dari usaha atau
kegiatan dalam tingkat dan waktu tertentu yang dapat menimbulkan
gangguan kesehatan manusia dan kenyamanan lingkungan (KepMenLH
No.48 Tahun 1996) atau semua suara yang tidak dikehendaki yang
bersumber dari alat-alat proses produksi dan atau alat-alat kerja pada
tingkat tertentu dapat menimbulkan gangguan pendengaran
(KepMenNaker No.51 Tahun 1999).
2.1.2 Pengertian gangguan pendengaran
Gangguan pendengaran adalah perubahan pada tingkat
pendengaran yang berakibat kesulitan dalam melaksanakan kehidupan
normal, biasanya dalam hal pembicaraan.
Secara kasar, gradasi gangguan pendengaran karena bising itu
sendiri dapat ditentukan dengan menggunakan parameter percakapan
sehari-hari sebgaimana terdapat pada Tabel 2.1 berikut
Tabel 2.1 Gradasi dan Percakapan Sehari-hari Gradasi Parameter
Normal Tidak mengalami kesulitan dalam percakapan biasa (6 m) Sedang Kesulitan dalam percakapan sehari-hari mulai jarak > 1,5 m
Menengah Kesulitan dalam percakapan keras sehari-hari mulai jarak > 1,5 m Berat Kesulitan dalam percakapan keras / berteriak pada jarak > 1,5 m
Sangat berat Kesulitan dalam percakapan keras / berteriak pada jarak < 1,5 m Tuli total Kehilangan kemampuan pendengaran dalam berkomunikasi
( Sumber: Kebisingan Industri dan Hearing Conservation Program, USU, 2007)
5
Menurut ISO derajat ketulian adalah sebagai berikut:
Jika peningkatan ambang dengar antara 0 - < 25 dBA, masih normal
Jika peningkatan ambang dengar antara 26 - 40 dBA, disebut tuli
ringan
Jika peningkatan ambang dengar antara 41 - 60 dBA, disebut tuli
sedang
Jika peningkatan ambang dengar antara 61 - 90 dBA, disebut tuli
berat
Jika peningkatan ambang dengar antara > 90 dBA, disebut tuli
sangat berat
2.1.3 Jenis Kebisingan
Berdasarkan sifat dan spektrum frekuensi bunyi, bising dibagi atas:
1. Bising yang kontinyu dengan spektrum frekuensi yang luas. Bising
ini relatif tetap dalam batas kurang lebih 5 dBA untuk periode 0,5
detik berturut-turut. Misalnya mesin, kipas angin, dapur pijar.
2. Bising yang kontinyu dengan spektrum frekuensi yang sempit.
Bising ini juga relatif tetap, akan tetapi ia hanya mempunyai
frekuensi tertentu saja (pada frekuensi 500, 1000, dan 4000 Hz).
Misalnya gergaji sirkuler, katup gas.
3. Bising terputus-putus (Intermittent). Bising di sini tidak terjadi
secara terus menerus, melainkan ada periode relatif tenang.
Misalnya suara lalu lintas, kebisingan di lapangan terbang
4. Bising impulsif. Bising jenis ini memiliki perubahan tekanan suara
melebihi 40 dBA dalam waktu sangat cepat dan biasanya
mengejutkan pendengaran. Misalnya tembakan, suara ledakan
mercon, meriam
5. Bising Impulsif berulang. Sama dengan bising impulsif, hanya saja
disini terjadi secara berulang-ulang. Misalnya mesin tempa.
6
Berdasarkan pengaruhnya terhadap manusia, bising dapat dibagi
atas:
1. Bising yang mengganggu (Irritating noise). Intensitas tidak terlalu
keras. Misalnya mendengkur.
2. Bising yang menutupi (Masking noise). Merupakan bunyi yang
menutupi pendengaran yang jelas. Secara tidak langsung bunyi ini
akan membahayakan kesehatan dan keselamatan tenaga kerja,
kerena teriakan atau isyarat tanda bahaya tenggelam dalam bising
dari sumber lain.
3. Bising yang merusak (damaging / injurious noise). Adalah bunyi
yang intensitasnya melampaui NAB. Bunyi jenis ini akan merusak
atau menurunkan fungsi pendengaran.
2.1.4 Nilai ambang batas kebisingan
Nilai Ambang Batas kebisingan adalah 85 dBA untuk waktu
pemajanan selama 8 jam per hari. Pengendalian kebisingan dilakukan
dengan mengatur waktu kerja sehubungan dengan tingkat paparan
kebisingan, seperti pada Tabel 2.2 dibawah ini :
Tabel 2.2 Nilai Ambang Batas Kebisingan Waktu pemaparan per hari Intensitas kebisingan
dBA (A) 4 2 1
Jam
88 91 94
30 15 7.5 3.75 1.88 0.94
Menit
97 100 103 106 109 112
(Sumber : SNI 16 – 7063 – 2004)
7
Lanjutan Tabel 2.2 Nilai Ambang Batas Kebisingan 28.12 14.06 7.03 3.52 1.76 0.88 0.44 0.22 0.11
Detik
115 118 121 124 127 130 133 136 139
Catatan: Tidak boleh terpapar lebih dari 140 dBA (A), walaupun sesaat (Sumber : SNI 16 – 7063 – 2004)
2.1.5 Pengaruh kebisingan terhadap tenaga kerja
Kebisingan dapat menimbulkan pengaruh negatif berupa gangguan
-gangguan diantaranya :
1. Gangguan Fisiologis
Pada umumnya, bising bernada tinggi sangat mengganggu,
apalagi bila terputus-putus atau yang datangnya tiba-tiba.
Gangguan dapat berupa peningkatan tekanan darah (± 10 mmHg),
peningkatan nadi, konstriksi pembuluh darah perifer terutama pada
tangan dan kaki, serta dapat menyebabkan pucat dan gangguan
sensoris.
Bising dengan intensitas tinggi dapat menyebabkan
pusing/sakit kepala. Hal ini disebabkan bising dapat merangsang
situasi reseptor vestibular dalam telinga dalam yang akan
menimbulkan evek pusing/vertigo. Perasaan mual, susah tidur dan
sesak nafas disebabkan oleh rangsangan bising terhadap sistem
saraf, keseimbangan organ, kelenjar endokrin, tekanan darah,
sistem pencernaan dan keseimbangan elektrolit.
2. Gangguan Psikologis
Gangguan psikologis dapat berupa rasa tidak nyaman,
kurang konsentrasi, susah tidur, dan cepat marah. Bila kebisingan
diterima dalam waktu lama dapat menyebabkan penyakit
8
psikosomatik berupa gastritis, jantung, stres, kelelahan dan lain-
lain.
3. Gangguan Komunikasi
Gangguan komunikasi biasanya disebabkan masking effect
(bunyi yang menutupi pendengaran yang kurang jelas) atau
gangguan kejelasan suara. Komunikasi pembicaraan harus
dilakukan dengan cara berteriak. Gangguan ini menyebabkan
terganggunya pekerjaan, sampai pada kemungkinan terjadinya
kesalahan karena tidak mendengar isyarat atau tanda bahaya.
Gangguan komunikasi ini secara tidak langsung membahayakan
keselamatan seseorang.
4. Gangguan Keseimbangan
Bising yang sangat tinggi dapat menyebabkan kesan
berjalan di ruang angkasa atau melayang, yang dapat menimbulkan
gangguan fisiologis berupa kepala pusing (vertigo) atau mual-mual.
5. Efek pada pendengaran
Pengaruh utama dari bising pada kesehatan adalah
kerusakan pada indera pendengaran, yang menyebabkan tuli
progresif dan efek ini telah diketahui dan diterima secara umum
dari zaman dulu. Mula-mula efek bising pada pendengaran adalah
sementara dan pemulihan terjadi secara cepat sesudah pekerjaan di
area bising dihentikan. Akan tetapi apabila bekerja terus-menerus
di area bising maka akan terjadi tuli menetap dan tidak dapat
normal kembali, biasanya dimulai pada frekuensi 4000 Hz dan
kemudian makin meluas kefrekuensi sekitarnya dan akhirnya
mengenai frekuensi yang biasanya digunakan untuk percakapan.
2.2 Pengendalian Kebisingan
1. Pengendalian secara teknis (Engineering control),
Pengendalian secara teknik di sumber suara adalah cara yang
paling efektif untuk mengurangi tingkat kebisingan. Yang harus
9
dikendalikan pertama - tama adalah sumber suara terkeras. Pengendalian
teknik dilakukan dengan cara:
1. Mendesain kembali peralatan untuk mengurangi kecepatan atau
benturan dari benda yang bergerak, memasang peredam pada
lubang pemasukan dan pembuangan, mengganti peralatan yang
lama dengan peralatan yang baru yang mempunyai desain yang
lebih baik.
2. Merawaat peralatan dengan baik, mengganti bagian yang aus dan
memberikan pelumas pada bagian yang bergerak.
3. Mengisolasi peralatan dengan menjauhkan dari pekerja atau
menutupi.
4. Memasang peredam dengan bantalan karet agar bunyi yang
ditimbulkan oleh getaran dan bagian logam dapat dapat dikurangi
dengan mengurangi ketinggian dari tempat barang yang jatuh ke
bak atau ban berjalan.
5. Bahan penyerap bunyi dapat digantung di tempat kerja untuk
menyerap bunyi di tempat tersebut
2. Pengendalian administratif (Administrative control) dengan cara:
1. Melakukan shift kerja
2. Mengurangi waktu kerja
3. Melakukan training
3. Alat pelindung diri
Pemakaian alat pelindung diri merupakan pilihan terakhir yang harus
dilakukan. Alat pelindung diri yang dipakai harus mampu mengurangi
kebisingan hingga mencapai level TWA atau kurang dari itu, yaitu 85
dBA. Ada tiga jenis alat pelindung diri atau alat pelindung pendengaran
yaitu :
1. Sumbat telinga (earplug), dapat mengurangi kebisingan 8-30
dBA.Biasanya digunakan untuk proteksi sampai dengan 100 dBA.
Beberapa tipe dari sumbat telinga antara lain : formable type,
costum-molded type, premolded type.
10
2. Tutup telinga (earmuff), dapat menurunkan kebisingan 25-40 dBA.
Digunakan untuk Proteksi sampai dengan 110 dBA.
3. Helm (Helmet), mengurangi kebisingan 40-50 dBA
Pengendalian kebisingan dapat dilakukan juga dengan
pengendalian secara medis yaitu dengan cara memeriksaan
kesehatan secara teratur.
2.2.1 Enclosure Akustik
Enclosure adalah sebuah bahan pengisolasi suara untuk
mengurangi suara mesin. Dengan desain yang bagus dan bahan material
yang dapat menguarangi suara dengan nilai yang tinggi maka
pengurangan kebisingan di luar enclosure akan berhasil. Kerugian
enclosure dapat menimbulkan suatu masalah pada mesin, mengganggu
operator dan harganya mahal. Namun semua faktor tersebut dapat
dipertimbangkan dengan teknik akustik, dimana parameter akustik
memerlukan pengurangan kebisingan dan frekuensi sumber kebisingan.
(Smith, Peters dan Owen, 1996).
Jenis enclosure ada 3 macam berdasarkan pendekatan operasional
mesin dan besar penurunan bising yang diinginkan, yaitu: (Irwin dan
Graf, 1979)
a. Enclosure penuh atau lengkap / full enclosure
Enclosure penuh didesain untuk menyerap energi yang berlebih
dari mesin. Konsep utama dari desain ini adalah menyelesaikan
permasalahan utama yang dialami dari sebuah mesin yaitu acoustical
leaks. Untuk mesin yang fungsional harus dipasang output dan input
untuk mempermudah pelaksanaan maintenance berkala. Enclosure
penuh ini juga perlu dilakukan perawatan penuh untuk menghindari
kebocoran energi pada mesin yang di enclosure.
Kita seharusnya mengerti penjelasan dari parameter dan
karakteristik enclosure penuh yang besar dan sederhana. Penelitian
dari teori yang bagus telah dijelaskan oleh Jacson dan Junger dan
direkomendasikan untuk menarik sebuah analisa permasalahan yang
11
rumit. Dua hal yang penting akan diinvestigasi yaitu transmission
loss dan noise reduction pada enclosure penuh.
b. Enclosure parsial / partial enclosure
Pada elemen ini, khusunya digunakan untuk memberikan kotak
dan umumnya menyediakan perlindungan untuk barrier yang
multicomponen. Ini juga dapat digunakan untuk mengurangi
kebisingan pada seseorang yang berinteraksi dengan mesin.
Peralatan ini dapat memberikan bantuan secara terbatas namun harus
selalu digunakan dengan hati – hati.
Pada sebuah lingkungan industri, beberapa peralatan yang
inherently kebisingan, ketika harus ada control, penggunaan
enclosure parsial atau enclosure total harus dipertimbangkan.
Walaupun operator dan pihak maintenance tidak menyukai adanya
enclosure, namun peralatan ini akan terus digunakan.
c. Enclosure local / small enclosure
Jika sebuah enclosure menutup keseluruhan sumber bising,
beberapa kepentingan dan aktivitas dapat terganggu. Jika mesin yang
permukaannya datar dan bersambung – sambung untuk di enclosure
dengan gelombang resonansi pada frekuensi kecil, maka hal ini tidak
akan berguna. Pada kondisi ini, menggunakan material absorsi suara
yang paling sedikit setelah waveleght tipis. Penggunaannya di bagian
dalam enclosure.
Jika kebisingan yang dihasilkan dinding enclosure frekuensi
resonan, TL (transmission loss) mempunyai harga kecil dan hal itu
tidak mungkin. Kejadian seperti ini adalah damping yang salah atau
beberapa pernyataan lain yang memastikan bahwa dinding yang
tidak resonant pada frekuensi, nilai TL nya tinggi. Umumnya
pengurangan kebisingan sekitar 10 dBA adalah menggunakan
enclosre lokal. Catatan penting bahwa keadaan yang terjadi dengan
enclosure lokal bahwa mesin dan enclosure adalah sebuah system
yang terdiri dari dua bagian yang berpasangan pada medium udara.
12
2.2.2 Kebisingan kombinasi
Kebisingan kombinasi adalah kebisingan total yang diterima oleh
pekerja yang disebabkan oleh dua atau lebih peralatan yang
menimbulkan suara yang tidak dikehendaki.
Ketika dua sumber suara, misalnya dua mesin yang berdekatan
berada pada satu area kerja yang sama, di ruang tersebut timbul efek
additive untuk level kebisingan kombinasi dua suara yang lebih besar
daripada satu suara sumber suara. Efek kombinaasi dua level
kebisingan ditentukan dengan Tabel 2.3. Perbedaan kebisingan
menunjukkan penjumlahan desibel utuk ditambahkan ke dua sumber
bising yang lebih tinggi.
Kadang akan ada lebih dari dua perbedaan sumber bising di area
kerja. Ketika kejadian ini terjadi, efek tiga suara atau lebih
dikombinasikan seharusnya juga dihitung dengan bantuan Tabel 2.3.
Pertama, pada tempat tersebut semua sumber bising diurutkan
desibelnya dari yang terkecil sampai yang terbesar. Kemudian
kombinasikan dua sumber desibel terendah, lalu kombinasikan
hasilnya dengan sumber desibel yang lebih tinggi. Lanjutkan level
desibel sampai semua telah dikombinasikan sampai level terakhir.
Tabel 2.3 Penambahan Desibel untuk Level Tekanan Suara dari Sumber Beragam.
Perbedaan decibel (dBA) Penambahan pada level tertinggi
0 3
1 2.6
2 2.1
3 1.8
4 1.4
5 1.2
6 1
7 0.8
8 0.6
9 0.5
10 0.4
(Sumber: Wents, 1999)
13
Lanjutan Tabel 2.3 Penambahan Desibel untuk Level Tekanan Suara dari Sumber Beragam.
11 0.3
12 0.2
more 0
(Sumber: Wents, 1999)
2.2.3 Kebisingan Latar Belakang ( Background noise )
Pengukuran kebisingan pada sumber bising di suatu sistem, efek
lain yang berpengaruh pada sumber bising adalah background.
Prosedur untuk mengukur tingkat bunyi sebuah mesin yang berada
dalam kondisi tingkat kebisingan latar belakang adalah sebagai
berikut:
a. Hitung tingkat kebisingan total (overall) dengan mesin hidup
b. Hitung tingkat latar belakang dengan mesin mati
Kompensasi kebisingan latar belakang menggunakan L1 (dBA)
sebagai jumlah tingkat tekanan suara berbobot A dari kebisingan yang
ditargetkan dan kebisingan latar belakang, dan L2 (dBA) sebagai
kebisingan latar belakang. Rumus akan memperkirakan kebisingan
yang ditargetkan L3 (dBA) dengan mendapatkan perbedaannya.
102
101
1010log103LL
L (2.1)
c. Atau hitung selisih kedua pembacaan. Jika selisihnya lebih dari 10
dBA, maka tidak perlu dilakukan koreksi. namun bila selisih
kurang dari 10 dBA maka perlu dilakukan koreksi
2.2.4 Kerugian Transmisi ( Transmission Loss )
Karakteristik utama dari suatu dinding yang dipergunakan sebagai
isolasi suara adalah kerugian transmisi (transmission loss) dari
dinding tersebut. Karakteristik ini sangat berguna dalam perancangan
sistem isolasi suara karena sifatnya tidak tergantung pada pemakaian
tetapi hanya tergantung dari sifat – sifat fisis bahan dinding.
14
Berdasarkan Charles E. Wilson (1989), kerugian transmisi
(transmission loss) adalah perbandingan dari daya akustik yang
menumbuk dinding dengan daya akustik yang disalurkan pada sisi lain
dari dinding, atau dapat dinyatakan dalam hubungan:
TL = 10 logTW
W1
(Irwin dan Graf, 1979) (2.2)
Dimana:
TL = Transmission loss, dBA
W1 = Daya akustik yang menumbuk dinding ( W )
WT = Daya akustik yang diradiasikan dinding ke permukaaan lain (W)
Dari sini dapat didefinisikan koefisien transmisi sebagai harga
kuadrat tekanan yang ditransmisikan dan kuadrat tekanan yang
menumbuk ataupun sebagai perbandingan daya yang timbul di suatu
sisi dengan daya pada suatu permukaan yang ditumbuk
incidentptransmitedp
WWT
2
2
1 (2.3)
Dimana: τ = Koeffisien transmisi
p = Tekanan suara
Jika harga dari koefisien transmisi cukup kecil, hal ini berarti
bahwa hanya sebagian kecil saja dari daya yang menumbuk dinding
dapat diradiasikan sehingga dapat timbul daya pada sisi dinding yang
lain. Dengan mengkombinasikan dengan persamaan sebelumya:
TL = 10 log 1
(Irwin dan Graf, 1979) (2.4)
Persamaan akhir inilah yang menunjukkan hubungan antara
koefisien transmisi dengan kerugian transmisi. Dari ruus tersebut
dapat diketahui nilai transmission loss (TL).
2.2.5 Pengaruh Frekuensi Terhadap Transmission Loss (TL)
Harga kerugian transmission loss bergantung pada frekuensi
suatu dinding. Pada frekuensi sangat rendah transmission loss sangat
15
dipengaruhi oleh stiffness/kekakuandari dinding tersebut.Semakin
kaku tembok tersebut, harga kerugian transmisi semakin tinggi pula.
Gambar 2.1 Penampilan akustik dinding dalam 3 daerah transmission loss
Dengan kenaikan frekuensi maka harga kerugian selanjutnya
sangat tergantung pada frekuensi resonanansi dari dinding. Dan pada
daerah ini harga kerugian transmisi dibatasi oleh redaman dinding.
Diatas frekuensi resonansi harga TL diatur oleh rapat masa
permukaan dari dinding. Pada daerah ini berlaku hukum “masa” yang
memberikan harga approksimasi:
TL = 20 log W + 20 log f – C dB (2.5)
(Sumber: Irwin dan E.R Graf (1979))
Keterangan :
TL = transmission loss (dB)
W = surface density (kg/m2)
f = frekuensi (Hertz)
C = koefisien = 47
Daerah yang terakhir adalah daerah dimana transmission lossnya
dipengaruhi oleh oktaf coincidence atau keadaan jatuhnya dari
frekuensi oktaf band yang menumbuk dinding.
16
2.2.6 Pengukuran Rugi Transmisi
TL merupakan insulasi tiap bunyi yang lewat udara, berubah
terhadap bunyi yang lewat udara, berubah terhadap frekuensi, maka
pengukuran TL dapat dilakukan di ruangan yang mesinnya akan
dienclosure.
Pengukuran ruang harus dilakukan sesuai dengan praktek yang
berlaku saat ini telah disahkan oleh JIS Z8731(ISO 1996-12). Sesuai
dengan prosedur yang disarankan suatu panel percobaan (enclosure)
yang menggambarkan sebuah dinding atau lantai, dalam testing ini
harus gukup besar dan biasanya dipasang dalam kerangka percobaan
yang diletakkan dalam suatu bukaan antara 2 ruang percobaan
(dengung), menyerupai konstruksi yang sesungguhnya. Pengukuran
TL panel percobaan diberikan oleh rumus : (Irwin dan Graf, 1979)
TL = L1-L2 + 10 log S – 10 log A2 (2.6)
TL = NR + 10 log S/A
= NR – (-log S/A)
= NR – ( -1)
= NR – 10 log A/S
Dimana :
L1 = Tingkat tekanan bunyi rata-rata dalam ruang sumber (dB)
L2 = Background noise rata-rata dalam ruang penerima (dB)
S = Luas panel percobaan (m2)
2.2.7 Noise reduction of wall atau Reduksi dari Dinding
Noise reduction adalah sangat penting. Digambarkan pada
gambar 2.2 dinding akustik sering digunakan untuk memisahkan
kebisingan mesin yang berlebihan dari sebagian pekerja di area kerja.
Dimana noise reduction dari dinding dapat diperoleh ari rumus:
17
NR = Lp1 – Lp2 (2.7)
atau
Lp2 = Lp1 – TL + 10 log AS
(2.8)
sehingga
NR = 10 log AS + TL (2.9)
Dimana :
NR = Noise reduction (dB)
Lp1 dan Lp2 = Level tekanan suara di ruang 1 dan 2 (dB)
Gambar 2.2 Dua Ruang Akustik yang Dipisahkan oleh Area Partisi
(Irwin dan Graf, 1979)
Pengukuran Lp1 dan Lp2 untuk memastikan bahwa nilai yang
didapatkan dapat mewakili. Hal ini biasanya dapat berhasil dengan
menggunakan region of interest dan mencatat nilai rata-rata. Sebagai
catatan bahwa untuk konstruksi dinding, tembok didesain, Lp1 dan
Lp2 dihitung, tidak diukur.
Kita asumsikan sumber bising berad di ruang 1 dimana sumber
bising dihasilkan gaung yang berada didekat partisi. Hal ini akan
mencapai keberhasilan jika level tekanan suara didekat partisi di ruang
1 dapat dideskripsikan sebagai berikut:
Lp2 = Lp1+ 10 log (4/A) dB (2.10)
18
Dimana A = konstanta ruangan diruang 1
Diasumsikan bahwa kita mengetahui nilai yang diinginkan dari
Lp2, dimana kita mengatur ulang persamaan untuk menentukan
transmission loss (TL) yang diperlukan.
Lp2 = Lp1+ 10 log ( + ) dB (2.11)
TL = Lp1 – Lp2 + 10 log ( + ) dB (2.12)
Dimana:
S = Luas area dinding atau luasan enclosure (m2 atau ft2)
A = Absorbtion atau konstanta ruangan diruang 2 (m2 atau ft2)
Lp1 – Lp2 = TL + 10 log ( + ) dB (2.13)
Dimana terjadi hubungan dengan noise reduction (NR) adalah
NR = TL – 10 log ( + ) dB (2.14)
NR = TL + 6 dB (2.15)
2.2.8 Daily Noise Dose
Daily Noise Dose adalah salah satu parameter yang
digunakan untuk mengukur potensi bahaya kebisingan di tempat
kerja. Apabila nilainya melebihi 100% berarti pekerja telah
melewati batas dosis maksimum yang diizinkan. Rumusnya adalah
sebagai berikut:
D = x 100% (2.16)
Dimana:
D = Dosis harian (dalam %)
C = Waktu aktual pada tingkat dan suara tertentu (Jam)
T = Waktu kontak acuan maksimum yang menunjukkan mulai
berbahayanya sebuah tingkat kebisingan (Jam).
19
2.3 Mesin Blower
Di lantai dua pabrik Asam Fosfat terdapat beberapa mesin untuk proses
produksi. Diantara semua mesin tersebut, yang memiliki tingkat kebisingan
tertinggi adalah mesin blower dan jumlahnya adalah dua mesin.
Blower MC 2323 yang digunakan pada unit reaksi dan filtrasi pada
proses hemyhydrate ini berfungsi untuk mereaksikan phosphate rock dengan
asam sulfat encer sehingga membentuk kristal hemidrat dan juga untuk
memisahkan kristal hemidrat dengan asam fosfat.
Blower C 2423 yang digunakan pada unit hidrasi dan filtrasi pada
proses dyhidrate ini berfungsi untuk mereaksikan hemihidrat dengan asam
sulfat encer sehingga menjadi dihidrat dengan proses hidrasi dan juga
mengambil P2O5 yang masih tersisa dalam cake dihidrat.
2.4 Papan Gypsum
Papan gypsum adalah salah satu produk jadi setelah raw material
gypsum diolah melalui proses pabrik. Papan gypsum digunakan sebagai salah
satu elemen dari dinding partisi dan plafon. Bentuknya berupa lembaran
berukuran 1,2 x 2,4 m selain ukuran customized, tebal 9 – 15 mm, umumnya
berwarna putih atau abu-abu tetapi ada juga beberapa papan gypsum yang
berwarna dan desain untuk berbagai fungsi seperti ruang kedap suara, ruang
tahan api atau ruang lembab.. Papan gypsum bersifat tahan api, awet, dan
tidak menimbulkan emisi gas formaldehida. Papan gypsum dapat dipasang
pada rangka kayu, metal atau konstruksi batu bata. Penggunaan produk
tersebut aman, tidak merusak lingkungan dan tidak berbahaya, ekonomis,
sesuai untuk berbagi ukuran penyelesaian, ringan, mudah pemasangannya dan
tersedia dalam berbagai pilihan system (Jayaboard.com,2010).
20
Gambar 2.3 Papan gypsum (Sumber: Jayaboard.com)
2.5 Whole House Fan
Penggunaaan whole house fan adalah salah satu metode yang murah
dan sederhana untuk mendinginkan suatu ruangan. Whole house fan dapat
menurunkan temperatur didalam ruangan dengan cepat sebab Whole house
fan dapat menarik udara dingin dari luar dan menghembuskan udara panas
ruangan melalui melalui jendela-jendela yang terbuka.
Gambar 2.4 Whole House Fan (Sumber: www.Southface.org)
21
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Tahapan Metode Penelitian
Urutan langkah yang dilakukan dalam sistematika kegiatan penelitian
adalah sebagai berikut:
1. Survey Lokasi
Penelitian dilakukan di lantai dua pabrik Asam Fosfat PT.
Petrokimia Gresik. Survey lokasi digunakan untuk menggali informasi
melalui pekerja serta dengan mempelajari rangkaian kegiatan proses di
perusahaan untuk mengetahui lokasi-lokasi di pabrik yang
memungkinkan untuk dijadikan tempat penelitian.
2. Studi Literatur dan Studi Lapangan
Studi literatur digunakan untuk memperluas khasanah pemikiran kita
dalam memberikan rekomendasi (saran) terbaik, termasuk mempelajari
metode/pendekatan yang telah dirancang sebagai alternatif solusi dari
problem yang terjadi di tempat kerja. Dalam hal ini, pendekatan yang
digunakan pada penelitian ini adalah teknik pengukuran lingkungan
kerja, teknik identifikasi bahaya, terknik penentuan resiko dan
engineering control. Studi lapangan dilakukan dengan tujuan untuk
memahami kondisi aktual yang terjadi pada perusahaan yang akan
diteliti. Studi lapangan dilakukuan melalui wawancara dengan sumber
yang mengerti tentang resiko dibagian produksi yang ada di perusahaan.
3. Perumusan Masalah
Setelah diketahui faktor bahaya yang paling mempengaruhi kualitas
lingkungan kerja, pada tahap selanjutnya adalah merumuskan dengan
jelas permasalahan yang akan dipilih sebagai objek penelitian Perumusan
masalah diperlukan untuk membentuk kerangka berpikir kita dalam
menyusun rencana penyelesaian termasuk merancang metode atau
teknik pendekatan yang tepat untuk digunakan sebagai alternatif solusi.
22
4. Penetapan Tujuan
Dari perumusan masalah yang telah dibuat, tetapkan sasaran/tujuan
yang ingin dicapai sebagai output dalam penelitian guna menjawab
kebutuhan akan solusi pemecahan masalah yang telah dirumuskan.
Dalam hal ini mengupayakan tingkat kebisingan berada dibawah nilai
ambang batas ( NAB ) yaitu 85 dBA.
5. Pengumpulan Data
Tahap ini merupakan proses untuk mendapatkan data yang
dibutuhkan untuk memecahkan permasalahan yang ada di lantai dua
pabrik asam fosfat. Data yang dikumpulkan berupa data sekunder yaitu
data kebisingan awal dan layout lantai dua pabrik asam fosfat.
6. Pengolahan Data
Pada pengolahan data ada beberapa point yang harus dilakukan,
yaitu:
1. Pembuatan Peta Kebisingan
Data yang diperoleh dari hasil pengukuran kebisingan digunakan
untuk membuat peta kebisingan. Tahap ini dilakukan untuk
mengetahui titik yang mempunyai kebisingan paling tinggi dan untuk
mengetahui pola penyebaran kebisingan di lokasi pengambilan data.
2. Perhitungan Akustik
Perhitungan yang dilakukan pertama yaitu perhitungan kebisingan
total (overall). Perhitungan overall diperoleh dengan pengukuran pada
beberapa frekuensi yang menghasilkan satu nilai pengukuran.
Perhitungan kebisingan total (overall) dilakukan dengan
menggunakan software pascal. Apabila hasilnya melebihi Nilai
Ambang Batas (NAB), maka perlu dilakukan pengendalian.
Kemudian perhitungan kedua yang dilakukan adalah menghitung
background noise. Perhitungan background noise digunakan untuk
mengetahui atau membuktikan bahwa kebisingan memang timbul dari
mesin yang akan dikendalikan kebisingannya.
23
3. Penentuan material enclosure
Syarat utama dalam merancang sebuah enclosure adalah
menentukan bahan peredam kebisingan. Untuk menentukan bahan
peredam kebisingan ini menggunakan perhitungan transmission loss
(TL) rencana dan noise reduction (NR) rencana.
7. Desain enclosure
Setelah penentuan material enclosure cocok, dibuat desain.
Penentuan desain enclosure ini menggunakan perhitungan transmission
loss (TL) actual dan noise reduction (NR) actual dan digambar di
Autocad. Kemudian dilakukan perhitungan data kembali untuk
mengetahui apakah material dan bahan yang sudah dipilih dapat
mengurangi tingkat kebisingan yang diinginkan.
8. Kesimpulan dan saran
Melalui hasil analisa dapat diperoleh kesimpulan sesuai dengan
tujuan penelitian yang telah ditetapkan di awal. Dimana dari kesimpulan
yang diambil dapat diketahui apakah objek penelitian telah memenuhi
nilai ambang batas dan apakah terdapat pengaruh pengendalian
kebisingan terhadap kesehatan tenaga kerja.
3.2 Skema Metode Penelitian
Agar lebih jelas maka tahapan kegiatan dalam melakukan penelitian
sebagaimana yang terangkum dalam metode penelitian diatas dapat dilihat
dalam tampilan skema berikut:
24
Studi Lapangan
1. Data hasil pengukuran
2. Wawancara
Desain Enclosure berdasarkan nilai TL dan NR
aktual
Kesimpulan dan Saran
Tidak
Ya
Pengolahan Data:
1. Pembuatan Peta Kebisingan Ruang
2. Perhitungan kebisingan
- Perhitungan kebisingan total (overall)
(Menggunakan software Pascal)
- Perhitungan kebisingan latar belakang
(background noise)
3. Penentuan Material Enclosure berdasarkan Transmission loss dan noise
reduction rencana
Survey Lokasi
Perumusan Masalah
Studi Literatur
1. Pengertian kebisingan
2. Pengertian gangguan pendengaran
3. Jenis kebisingan
4. NAB kebisingan
5. Pengaruh kebisingan
6. Pengendalian kebisisngan
7. Enclosure akustik
8. Kebisingan kombinasi
9. Kebisingan latar belakang
10. Transmission loss
11. Noise reducing
12. TL berdasarkan luasan enclosure
Penetapan Tujuan
Pengumpulan Data :
1. Layout lantai dua pabrik Asam fosfat
2. Pengukuran kebisingan
Analisa desain
(Apakah desain mampu mereduksi kebisingan sehingga
berada di bawah NAB 85 dB(A))
Gambar 3.1 Skema Metode Penelitian
25
BAB IV
PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA
4.1 Pengumpulan Data
Pengukuran terhadap kebisingan blower dilakukan pada 49 titik dengan
menggunakan sound level meter (SLM) dalam rentang 1 oktaf yaitu pada
frekuensi 16 Hz, 31.5 Hz, 63 Hz, 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1000 Hz, 2000
Hz, 4000 Hz dan 8000 Hz.
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Peta Kebisingan Ruang (Noise Mapping)
Untuk menggambarkan arah/pola penyebaran kebisingan ruang,
dibuat peta kebisingan ruangan dengan bantuan software surfer.
Jumlah titik kebisingan (n) yang diambil adalah 49 titik. Hasil yang
diperoleh menunjukkan bahwa tingkat kebisingan tertinggi mencapai
angka 96,1 dBA terletak pada titik 3 dan tingkat kebisingan terendah
adalah 79.4 dBA terletak pada titik 48. Selanjutnya menentukan kelas
(m) dengan rumus:
m = 1 + 3,22 (log n)
m = 1+ 3,22 (log 49)
m = 1+ 5.442
m = 6.442 ≈ 6
Interval diperoleh dengan menggunakan rumus:
Interval =
Interval = = 2.78 ≈ 3
Dapat dinyatakan bahwa peta kebisingan ruang ada 6 kelas
dengan interval 3 dimana untuk tiap interval diberi warna yang
berbeda, seperti pada Tabel 4.1.
26
Tabel 4.1 Hasil Perhitungan Kebisingan Ruang
Kelas Interval Jumlah Data Warna daerah pada mapping 1 79 - 81 6 2 82 - 84 15 3 85 - 87 16 4 88 - 90 0 5 91- 93 9 6 94 - 96 3
(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)
Dari hasil perhitungan di atas dapat digambarkan peta kebisingan
berdasarkan kelas intervalnya yaitu seperti gambar dibawah ini:
Gambar 4.1 peta kebisingan ruang (Sumber: Hasil pengukuran, 2010)
Warna hijau tua adalah daerah dengan tingkat kebisingan
tertinggi. Semakin tua warna pada peta kebisingan semakin tinggi pula
tingkat kebisingannya. Blower MC 2323 dan C2423 adalah mesin
yang akan dienclosure karena berada di daerah dengan tingkat
kebisingan tertinggi.
27
4.2.2 Kebisingan total (overall)
4.2.2.1 Kebisingan Ruang Kebisingan ruang dihitung dari titik yang paling dekat
dengan mesin yang akan dienclosure. Dari keseluruhan titik
kebisingan diruang ini, titik yang paling dekat dengan mesin
dan memiliki nilai kebisingan tertinggi adalah titik 3. Tabel
4.2 adalah hasil pengukuran kebisingan pada titik 3 dengan
3 kali pengukuran.
Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Kebisingan pada Titik 3 dengan Tiga Kali Pengukuran.
Frekuensi (Hz)
Titik pengukuran (dBA) 3
1 2 3 Max 16 68.1 67.8 68.5 68.5
31.5 68.5 69.7 69.9 69.9 63 72.3 74.1 73.9 74.1 125 77.6 78 76.1 78 250 84.1 82.6 83.1 84.1 500 82.6 81.9 82.7 82.7
1000 92.5 91 93.5 93.5 2000 86.9 86.1 85.9 86.9 4000 80.5 79.6 81.6 81.6 8000 87.6 88.5 86.4 88.5
(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)
Kebisingan overall (Lp) dari ruangan ini adalah sebagai berikut:
Lp = 10 log ∑ 10 nilai max/10
Lp ( 10 68.5/10 + 10 69.9/10 + 10 74.1/10 + 10 78/10 + 10 84.1/10 + 10 82.7/10 + 10 93.5/10 10 86.9/10 + 10 81.6/10 + 10 88.5/10 )
Lp = 96.1 dBA
Berdasarkan hasil perhitungan dapat dinyatakan bahwa
kebisingan ruang melebihi nilai ambang batas 85 dBA
karena nilainya mencapai 96.1 dBA, karena itu diperlukan
pemasangan enclosure pada blower yang dapat mereduksi
kebisingan dari 96.1 dBA menjadi 85 dBA. Jadi kebisingan
diruang tersebut akan diturunkan sebesar 11,1 dBA.
28
4.2.2.2 Kebisingan Mesin Titik yang diambil untuk kebisingan mesin adalah titik
0, 1, 2, 3, 4, 15, 16, 17, 18 dan 19. Hasil pengukuran
kebisingan dapat dilihat pada Tabel 4.3 berikut.
Tabel 4.3 Hasil Pengukuran Kebisingan Mesin
Frekuensi (Hz)
Titik pengukuran (dBA)
0 1 2 3 4 15 16 17 18 19 Max 16 72 68.1 68.5 68.5 67.5 65.6 71.5 65.6 69.1 65.5 72
31.5 70.5 70.5 70.5 69.9 68.2 68.1 72.5 68.1 68.1 67.5 72.5 63 70.1 69.5 72.6 74.1 72.1 70.6 75.4 70.6 72.1 70.1 75.4 125 79.6 82.3 79.1 78 78.9 76.1 81.5 76.1 76.2 73.1 82.3 250 83.9 85.1 82.7 84.1 84.3 81.5 83.7 81.5 81.5 73.8 85.1 500 84.5 84.5 83.9 82.7 82.9 83.1 84.7 83.1 83.5 74.9 84.7
1000 87.7 88.1 91.6 93.5 92.1 90.1 91.3 90.1 89.7 86.5 93.5 2000 82.8 85.6 81 86.9 86.3 78.3 81.2 78.3 76.2 71.6 86.9 4000 80.3 81.6 78.9 81.6 81.6 77.5 75.5 77.5 75.7 69.1 81.6 8000 83.5 83.3 71.6 88.5 86.9 76.1 73.7 76.1 72.1 67.9 88.5
(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)
Kebisingan overall (Lp) dari mesin ini adalah sebagai
berikut:
Lp = 10 log ∑ 10 nilai max/10
Lp ( 10 72/10 + 10 72.5/10 + 10 75.4/10 + 10 82.3/10 + 10 85.1/10 + 10 84.7/10 + 10 93.5/10 10 86.9/10 + 10 81.6/10 + 10 88.5/10 )
Lp = 96.4 dBA
Dari hasil perhitungan di atas didapatkan bahwa
kebisingan mesin menunjukkan nilai yang tinggi yaitu
mencapai 96,4 dBA. Hal ini menunjukkan bahwa kebisngan
memang berasal dari mesin blower MC 2323 dan C2423
yang akan dienclosure.
4.2.2.3 Daily Noise Dose
Pekerja tinggal di barak selama tujuh jam dengan
tingkat kebisingan mencapai 89 dBA maka nilai DND dapat
dihitung dengan menggunakan rumus berikut:
D = [ ] x 100%
29
Dimana: D = Daily Noise Dose (%)
C1 = Waktu pemaparan actual pada tingkat
kebisingan tertentu (jam)
T1 = Waktu pemaparan maksimum per hari yang
diperkenankan (jam)
Pada Tabel 2.2 intensitas kebisingan yang tersedia
adalah 88 dBA untuk waktu pemajanan 4 jam per hari dan
91 dBA untuk waktu pemajanan 2 jam per hari, sehingga
untuk intensitas kebisingan 89 dBA waktu pemajanannya
dihitung dengan menggunakan rumus berikut:
T1 = 8 / 2(L-85) /3
Dimana :
T1: Waktu pemaparan maksimum per hari yang
diperkenankan (jam)
L : Tingkat kebisingan (dBA)
8 : Jumlah jam kerja per hari
85: Nilai Ambang Batas (dBA)
3 : Exchange rate (angka yang menunjukkan hubungan
antara intensitas kebisingan dengan tingkat
kebisingan.
Maka,
T1 = 8 / 2(89-85) / 3
T1 = 3,174
Sehingga diperoleh:
D = [ ] x 100%
D = 252,04 %
Menurut NIOSH kriteria dosis aman adalah tidak lebih
dari 100% sedangkan dari hasil perhitungan Daily Noise
Dose yang diperoleh mencapai 252,04 %. Hasil ini
30
menunjukkan bahwa perlu diadakan suatu tindakan
pengendalian.
4.2.2.4 Background Noise
Background noise dihitung untuk membuktikan
bahwa kebisingan yang timbul benar-benar dari blower
yang akan di enclosure. Penentuan background noise
dilakukan dengan pengurangan kebisingan ketika blower
beroperasi dan blower tidak beroperasi. Hasil perhitungan
background noise ditunjukkan pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Hasil Perhitungan Background Noise
Titik
Frekuensi (Hz) 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
0 4.5 5.8 3.2 18 39.8 38.2 39.9 32.1 23.5 15 1 4.9 6.5 3.4 19.2 40 38.4 40.5 32.6 23.2 15.3 2 5.8 7.2 4.5 19.8 40.9 39.3 41 33.5 24.7 15.5 3 6.3 8 4.9 20.8 42.9 40 41.5 40 25.6 16.1 4 6 7.8 4.7 21 41.5 39.9 41.3 33.8 25.3 16 15 3.5 5.5 2.6 17.8 39 36.9 39 31.4 23 14.2 16 4.5 6.3 3.3 19 39.8 38.2 40.1 32.1 23.5 14.4 17 3.8 5.4 2.5 17.7 40 36.7 39 31.2 22.5 14 18 4 5.2 2.5 18 39 37.6 39.3 31.3 23 13.5 19 3.4 4.7 1.9 17.5 38.5 36.4 38.8 31 21.9 13.1
(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)
Dapat dilihat pada frekuensi 16 Hz – 63 Hz,
background noise dibawah 10 dBA, artinya kebisingan pada
frekuensi tersebut tidak berpengaruh terhadap kebisingan
mesin, karena itu frekuensi 16 Hz – 63Hz tidak dipakai
dalam penentuan pemasangan enclosure. Tabel 4.5
merupakan frekuensi yang berpengaruh terhadap
pemasangan enclosure.
31
Tabel 4.5 Hasil pengukuran yang dipengaruhi oleh background noise
Frekuensi
Titik Pengukuran (dBA) 3
1 2 3 max 125 77.6 78 76.1 78 250 84.1 82.6 83.1 84.1 500 82.6 81.9 82.7 82.7
1000 92.5 91 93.5 93.5 2000 86.9 86.1 85.9 86.9 4000 80.5 79.6 81.6 81.6 8000 87.6 88.5 86.4 88.5
(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)
4.3 Penentuan Material Enclosure
Syarat utama dalam merancang sebuah enclosure adalah menentukan
bahan peredam kebisingan. Untuk menentuan bahan peredam kebisingan, kita
menggunakan perhitungan transmission loss (TL) rencana dan noise
reduction (NR) rencana. NR kebisingan blower yang diinginkan adalah 11.1
dBA. Dalam menentukan material/bahan peredam kebisingan, dipilih bahan
yang mempunyai surface density besar, kuat dan awet mengingat kondisi
lapangan yang kebisingannya tinggi dan berhubungan langsung dengan mesin
sehingga harus tahan terhadap panas.
Pihak perusahaan juga meminta agar bahan peredam kebisingan yang
digunakan adalah bahan yang mudah untuk dibongkar pasang. Bahan yang
cocok untuk kondisi tersebut adalah papan gypsum. Papan gypsum adalah
papan yang mineral perekatnya berupa gypsum. Selain memiliki surface
density besar papan gypsum bersifat tahan panas/api, tahan kelembaban,
mudah dipasang dan diperbaiki, tidak berbahaya dan awet. (Sumber :
Gyptalk-Lets talk about gypsum. http//www.google.com)
4.3.1 Rancangan Enclosure Dengan Material Akustik Papan Gypsum
1. Perhitungan Transmission Loss (TL)
Dengan material akustik yang digunakan sebagai enclosure
adalah papan gypsum dengan ketebalan 0.010 m dan densitas
32
sebesar 820 kg/m3. Maka perhitungannya dapat dinyatakan sebagai
berikut:
Diket : D = 820 kg/m3
Thickness = 0.010 m
W = D x Thickness
W = 820 kg/m3 x 0.010 m
W = 8.2 kg/m2
Dimana : D = Densitas (kg/m3)
W = Surface density (kg/m2)
Setelah itu baru akan dapat diketahui nilai transmission loss
papan gypsum pada masing-masing frekuensi dengan
menggunakan perhitungan seperti dibawah ini dan berikut adalah
salah satu perhitungan pada frekuensi 1000 Hz yang merupakan
frekuensi dengan tingkat kebisingan tertinggi dan untuk hasil
perhitungan pada frekuensi lainnya tertera pada Tabel 4.6.
TL = ( 20 log f ) + ( 20 log W ) – C
= ( 20 log 1000 ) + ( 20 log 8.2 ) – 47
= 60 + 18.2 – 47
= 31.2 dBA
Dimana : TL = Transmission loss (dBA)
W = Surface Density (kg/m2
f = Frekuensi (Hz)
C = Koefisien (47)
33
Tabel 4.6 Data Perhitungan TL Papan Gypsum
Frekuensi ( Hertz )
Transmission Loss ( dBA )
125 13.1
250 19.1
500 25.1
1000 31.2
2000 37.2
4000 43.2
8000 49.2 (Sumber: Hasil pengukuran, 2010)
2. Perhitungan Noise Reducing (NR)
Dan selanjutnya dilakukan perhitungan terhadap noise
reducing (NR) papan gypsum dengan cara menjumlahkan nilai
transmission loss dari papan gypsum dengan konstanta 6 yang
menunjukkan bahwa blower berada pada ruang reverberant.
NR = TL + 6 dBA
Dan diperoleh data noise reducing papan gypsum yang tertera pada
Tabel 4.7 berikut.
Tabel 4.7 Noise Reducing Papan Gypsum
Frekuensi (Hertz)
Transmission Loss Bahan ( dBA )
Noise Reducing ( TL bahan + 6 )
125 13.1 19.1
250 19.1 25.1
500 25.1 31.1
1000 31.2 37.2
2000 37.2 43.2 (Sumber: Hasil pengukuran, 2010)
34
Lanjutan Tabel 4.7 Noise Reducing Papan Gypsum
4000 43.2 49.2
8000 49.2 55.2
(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)
4.4 Desain Enclosure
Penentuan desain yang dimaksud yaitu dimensi dari enclosure.
Enclosure dirancang dengan layaknya sebuah ruang dengan dinding, atap,
dan lantai yang disesuaikan dengan dimensi blower C 2423 dan blower MC
2323. Tinggi blower C 2423 adalah 2,6 meter, panjang 4,2 meter dan lebar
3,8 meter sedangkan tinggi blower MC 2323 adalah 2.7 meter, panjang 5
meter dan lebar 2.4 meter. Oleh karena itu dalam perencanaan enclosure
berikut dibuat 2 desain, yaitu desain enclosure untuk blower C 2423 dan
blower MC 2323.
Gambar 4.2 Desain Enclosure untuk Blower C 2423
(Sumber: Hasil Perancangan, 2010)
Kedua desain tersebut menggunakan 2 material yang sama yaitu
papan gypsum. Setelah diketahui nilai dari noise reducing dari papan gypsum
sebagai bahan yang digunakan untuk enclosure, maka diperlukan perhitungan
terhadap transmision loss bahan tersebut berdasarkan dimensi enclosure yang
telah disesuaikan dengan dimensi dari blower.
35
Gambar 4.3 Desain Enclosure untuk Blower MC 2323
(Sumber: Hasil Perancangan, 2010)
4.4.1 Desain Enclosure Untuk Blower C 2423
Enclosure yang dirancang terdiri atas enam luasan yaitu luasan
enclosure bagian depan, belakang, atas, bawah, samping kiri dan
kanan. Enclosure juga dilengkapi dengan Whole House Fan untuk
mencegah terjadinya overheating pada mesin yang akan dienclosure.
Whole House Fan yang akan digunakan berukuran 1,2 m x 1.2 m dan
dipasang pada luasan bagian belakang sehingga luasan Enclosure
dapat dihitung seperti berikut:
Perhitungan luasan enclosure bagian depan adalah sebagai berikut:
Luasan depan (sd) = (p x l)
= (5 m x 3m)
= 15 m2
Perhitungan luasan enclosure bagian belakang adalah sebagai berikut:
Luasan belakang (sb) = (p x l) – (luasan Whole House Fan)
= (5 m x 3 m) – (1,2 m x 1,2 m)
= 13,56 m2
Perhitungan luasan enclosure bagian atas adalah sebagai berikut:
Luasan atas (sa) = (p x l)
36
= (5 m x 4,5 m)
= 22,5 m2
Perhitungan luasan enclosure bagian bawah adalah sebagai berikut:
Luasan bawah (sbw) = (p x l)
= (5 m x 4,5 m)
= 22,5 m2
Perhitungan luasan enclosure bagian kanan adalah sebagai berikut:
Luasan kanan (ska) = (p x l)
= (4,5 m x 3 m)
= 13,5 m2
Perhitungan luasan enclosure bagian kiri adalah sebagai berikut:
Luasan kiri (ski) = (p x l)
= (4,5 m x 3 m)
= 13,5 m2
Tabel 4.8 LuasanTtotal Desain Enclosure untuk Blower C 2423 Luasan Dinding Enclosure untuk Blower C 2423
Sd 15 m2
Sb 13,56 m2
Sa 22,5 m2
Sbw 22,5 m2
Ska 13,5 m2
Ski 13,5 m2
Total luasan permukaan enclosure 100,56 m2
Total luasan dinding 78,06 m2
(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)
keterangan:
Sd = luasan depan (m2)
Sb = luasan belakang (m2)
Sa = luasan atas (m2)
Sbw = luasan bawah (m2)
Ska = luasan kanan (m2)
Ski = luasan kiri (m2)
37
Desain enclosure pada blower C 2423 dilihat pada Gambar 4.4, 4.5, 4.6
berikut
Gambar 4.4 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Depan
(Sumber: Hasil Perancangan, 2010)
Gambar 4.5 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Samping
(Sumber: Hasil Perancangan, 2010)
38
Gambar 4.6 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Atas
(Sumber: Hasil Perancangan, 2010)
4.4.2 Desain Enclosure Untuk Blower MC 2323
Enclosure yang dirancang terdiri atas enam luasan yaitu luasan
enclosure bagian depan, belakang, atas, bawah, samping kiri dan
kanan. Enclosure juga dilengkapi dengan Whole House Fan untuk
mencegah terjadinya overheating pada mesin yang akan dienclosure.
Whole House Fan yang akan digunakan berukuran 1,2 m x 1.2 m dan
dipasang pada luasan bagian belakang sehingga luasan Enclosure
dapat dihitung seperti berikut:
Perhitungan luasan enclosure bagian depan adalah sebagai berikut:
Luasan depan (sd) = (p x l)
= (5,5 m x 3,5 m)
= 19.25 m2
Perhitungan luasan enclosure bagian belakang adalah sebagai berikut:
Luasan belakang (sb) = (p x l) – (luasan Whole House Fan)
= (5,5 m x 3.5 m) – (1,2 m x 1,2 m)
= 17,81 m2
39
Perhitungan luasan enclosure bagian atas adalah sebagai berikut:
Luasan atas (sa) = (p x l)
= (5,5 m x 3 m)
= 16,5 m2
Perhitungan luasan enclosure bagian bawah adalah sebagai berikut:
Luasan depan (sbw) = (p x l)
= (5.5 m x 3 m)
= 16,5 m2
Perhitungan luasan enclosure bagian kanan adalah sebagai berikut:
Luasan kanan (ska) = (p x l)
= (3 m x 3.5 m)
= 10.5 m2
Perhitungan luasan enclosure bagian kiri adalah sebagai berikut:
Luasan kiri (ski) = (p x l)
= (3 m x 3 m)
= 10.5 m2
Tabel 4.9 Luasan Total Desain Enclosure untuk Blower MC 2323 Luasan dinding Enclosure untuk blower MC 2323
Sd 19.25 m2
Sb 17,81 m2
Sa 16,5 m2
Sbw 16,5 m2
Ska 10.5 m2
Ski 10.5 m2
Total luasan permukaan enclosure 91.06 m2
Total luasan dinding 74.56 m2
(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)
keterangan:
Sd = luasan depan (m2)
Sb = luasan belakang (m2)
Sa = luasan atas (m2)
Sbw = luasan bawah (m2)
Ska = luasan kanan (m2)
Ski = luasan kiri (m2)
40
Desain enclosure pada blower MC 2323 dapat dilihat pada gambar
4.7, 4.8, 4.9 berikut:
Gambar 4.7 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Depan
(Sumber: Hasil Perancangan, 2010)
Gambar 4.8 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Samping (Sumber: Hasil Perancangan, 2010)
41
Gambar 4.9 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Atas
(Sumber: Hasil Perancangan, 2010)
4.5 Teknis Pemasangan Gypsum
Desain enclosure yang akan dirancang terbuat dari papan gypsum.
Papan gypsum yang akan digunakan adalah jenis papan gypsum standard
berbentuk lembaran dengan ukuran 1,2 x 2,4 m. Bagian atap dan dinding
enclosure dibentuk oleh papan gypsum dan rangka metal berupa besi hollow
seperti terlihat pada gambar dibawah ini:
Gambar 4.10 Pemasangan Gypsum Pada Rangka Metal (Sumber: Jayaboard.com)
42
Pada bagian lantai dipasang rangka yang berbentuk rel (biasanya
disebut track, chanel, atau rail) sebagai tempat untuk rangka metal vertical
(biasanya disebut Stud). Rangka-rangka vertical tersebur dipasang per jarak
60 cm dari as ke as, kemudian baru dipasang papan gypsum pada rangka-
rangka tersebut menggunakan sekrup gypsum.
4.6 Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise Reducing (NR)
Berdasarkan Luasan Enclosure Material Papan Gypsum
4.6.1 Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise Reducing (NR)
Berdasarkan Luasan Enclosure Material Papan Gypsum untuk
blower C 2423
Setelah diketahui total luasan permukaan enclosure untuk
blower C 2423, kemudian dilakukan perhitungan transmission loss
berdasarkan luasan. Untuk perhitungan tersebut, terlebih dahulu
harus diketahui koefisien absorpsi (α) yang dimiliki papan gypsum.
Tabel 4.10 merupakan absorbsi luasan (A) enclosure untuk blower C
2423.
Tabel 4.10 Absorbsi Luasan (A) dari Bahan Papan Gypsum
No Material Fungsi Luasan (S) (m2)
Koefisien Absorpsi
(α)
Absorpsi Luasan
(A) (S x α)
1 Papan gypsum untuk dengan ketebalan 0.010 m
Dinding, dan atap 78.06 0.04 3,1224
2 Beton dengan ketebalan 0.14 m Lantai 22.5 0.02 0,45
Total 100.56 3.5724 (Sumber: Hasil pengukuran, 2010)
Dalam perhitungan transmission loss (TL) actual digunakan
persamaan berikut:
TL = NR – 10 log
Dimana:
NR = noise reduction (dBA)
A = absorbsi luasan
S = luasan permukaan (m2)
43
TL = 11.1 – 10 log
TL = 25.59 dBA
Dan perhitungan NR aktual adalah:
NR = TL + 6 dBA
NR = 25.59 + 6 dBA
NR = 31.59 dBA
Untuk blower C 2423 dengan total luasan 100.56 m2 dapat
didesain sebuah enclosure dengan menggunakan bahan papan
gypsum dengan ketebalan 0,010 m untuk dinding dan atap , dan
beton dengan ketebalan 0,14 m untuk bahan lantai. Desain ini dapat
menurunkan kebisingan sebesar 31.59 dBA.
4.6.2 Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise Reducing (NR)
Berdasarkan Luasan Enclosure Material Papan Gypsum untuk
blower MC 2323
Setelah diketahui total luasan permukaan enclosure untuk
blower MC 2323, kemudian dilakukan perhitungan transmission loss
berdasarkan luasan. Untuk perhitungan tersebut, terlebih dahulu
harus diketahui koefisien absorpsi (α) yang dimiliki papan gypsum.
Tabel 4.11 merupakan absorbsi luasan (A) enclosure untuk blower
MC 2323.
Tabel 4.11 absorbsi luasan (A) dari bahan papan gypsum
No Material Fungsi Luasan (S) (m2)
Koefisien Absorpsi
(α)
Absorpsi Luasan (A)
(S x α)
1 Papan gypsum dengan ketebalan 0.010 m
Dinding, dan atap 74.56 0.04 2.9824
2 Beton dengan ketebalan 0.14 m Lantai 16,5 0.02 0.33
Total 91.06 3,3124 (Sumber: Hasil pengukuran, 2010)
44
Dalam perhitungan transmission loss (TL) actual digunakan
persamaan berikut:
TL = NR – 10 log
Dimana:
NR = noise reduction (dBA)
A = absorbsi luasan
S = luasan permukaan (m2)
TL = 11.1 – 10 log
TL = 25.49 dBA
Dan perhitungan NR aktual adalah:
NR = TL + 6 dBA
NR = 25.49 + 6 dBA
NR = 31.49 dBA
Untuk blower MC 2323 dengan total luasan 91.06 m2 dapat
didesain sebuah enclosure dengan menggunakan bahan papan
gypsum dengan ketebalan 0,010 m untuk dinding dan atap , dan
beton dengan ketebalan 0,14 m untuk bahan lantai. Desain ini dapat
menurunkan kebisingan sebesar 31.49 dBA.
4.7 Analisa Peta Kebisingan
Berdasarkan luas ruangan, titik yang diambil untuk pemetaan
kebisingan adalah 49 titik dengan 10 frekuensi. Pengukuran dilakukan tiga
kali dan dari hasil pengukuran tersebut diambil nilai maksimalnya. Nilai
maksimal tersebut kemudian digunakan untuk membuat peta kebisingan
dengan menggunakan program surfer 8.0 yang berguna untuk menentukan
pengelompokan kebisingan berdasarkan kelas, dimana masing - masing kelas
ditandai dengan warna yang berbeda. Kebisingan tertinggi ditandai dengan
warna hijau paling tua, semakin tua warna pada peta maka tingkat kebisingan
semakin tinggi. Lokasi warna hijau paling tua berada di dekat blower MC
2323 dan C 2423. Dari hasil pengukuran didapat data kebisingan tertinggi
45
pada titik 3 yaitu 96.1 dBA karena itu pada lokasi tersebut akan dirancang
sebuah enclosure.
4.8 Analisa Kebisingan Total (overall) Ruang
Berdasarkan peta kebisingan, lokasi yang mempunyai kebisingan
tertinggi adalah titik 3. Bising yang paling dominan diterima pekerja berasal
dari titik tersebut. Karena itu, untuk mencari kebisingan overall dari ruangan
diambil di titik 3. Berdasarkan perhitungan kebisingan overall dari ruangan
mencapai 96.1 dBA. Hasil perhitungan tersebut menunjukkan angka yang
sudah melebihi Nilai Ambang Batas (NAB). Oleh sebab itu dibutuhkan
pemasangan enclosure yang dapat mereduksi kebisingan menjadi 85 dBA.
4.9 Analisa Kebisingan Total (overall) Blower
Perhitungan terhadap kebisingan overall ini dilakukan untuk
mengetahui tingkat kebisingan yang berasal dari blower dengan mengambil
titik pengukuran yang terdekat dengan blower yaitu titik 0, 1, 2, 3, 4, 15, 16,
17, 18, dan 19. Berdasarkan perhitungan, diperoleh kebisingan overall
sebesar 96,4 dBA
4.10 Analisa Background Noise
Background noise dihitung untuk membuktikan bahwa kebisingan
yang ditimbulkan benar – benar berasal dari mesin yang akan dienclosure.
Penentuan background noise dilakukan dengan pengurangan kebisingan saat
mesin beroperasi dengan mesin tidak beroperasi. Apabila dalam pengurangan
tersebut kebisingan kurang dari 10 dBA, maka kebisingan yang timbul tidak
hanya dipengaruhi oleh kebisingan mesin yang akan dienclosure. Karena itu
frekuensinya tidak dipakai.
Berdasarkan hasil pengukuran background noise, pada frekuensi 16
Hz sampai dengan 63 Hz didapatkan hasil dibawah 10 dBA. Oleh sebab itu,
nilai pada frekuensi tersebut tidak dipakai dalam penentuan desain enclosure.
Frekuensi yang dipakai adalah frekuensi antara 125 Hz sampai 8000 Hz.
46
4.11 Analisa Penentuan Bahan
Pihak perusahaan meminta agar bahan yang digunakan untuk
membuat enclosure adalah bahan yang mudah untuk dibongkar pasang atau
tidak terpasang secara permanen sehingga mempermudah proses perawatan
mesin. Oleh sebab itu dipilih papan gypsum, selain mudah dibongkar pasang
dan diperbaiki papan gypsum juga memiliki surface density besar, tahan
panas/api, tahan kelembaban tidak berbahaya dan awet.
4.12 Analisa Perhitungan Bahan Enclosure
Bahan yang dipakai untuk perancangan enclosure adalah bahan yang
mempunyai surface density besar. Dengan surface density besar, diharapkan
bahan tersebut mampu menyerap bising yang sebesar – besarnya. Hal yang
berpengaruh pada penentuan bahan selain surface density adalah frekuensi.
Frekuensi yang diambil adalah frekuensi 1000 yang merupakan frekuensi
dengan tingkat kebisingan tertinggi.
Bahan yang dipakai untuk desain enclosure pada penelitian ini adalah
papan gypsum. Berdasarkan perhitungan, desain enclosure menggunakan
papan gypsum dengan ketebalan 0.010 m dapat mereduksi kebisingan pada
frekuensi tertinggi sebesar 31.2 dBA.
4.13 Analisa Desain Enclosure
Dalam penelitian ini, enclosure didesain dengan ukuran yang berbeda.
Untuk blower C 2423 dengan total luasan 100.56 m2 dapat didesain sebuah
enclosure dengan menggunakan bahan papan gypsum dengan ketebalan 0,010
m untuk dinding dan atap , dan beton dengan ketebalan 0,14 m untuk bahan
lantai. Desain ini dapat menurunkan kebisingan sebesar 31.59 dBA.
Untuk blower MC 2323 dengan total luasan 91.06 m2 dapat didesain
sebuah enclosure dengan menggunakan bahan papan gypsum dengan
ketebalan 0,010 m untuk dinding dan atap , dan beton dengan ketebalan 0,14
m untuk bahan lantai. Desain ini dapat menurunkan kebisingan sebesar 31.49
dBA.
47
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari analisa dan pembahasan yang telah dilakukan, maka dapat
diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan terhadap kebisingan
overall blower dapat diketahui bahwa nilainya mencapai 96,4 dBA. Nilai
ini sudah melebihi Nilai Ambang Batas (NAB) yang diperkenankan yaitu
85 dBA sehingga diperlukan suatu tindakan pengendalian.
2. Berdasarkan hasil pengukuran background noise, pada frekuensi 16 Hz
sampai dengan 63 Hz didapatkan hasil dibawah 10 dBA. Apabila dalam
pengurangan saat mesin hidup dan mati terdapat kebisingan yang kurang
dari 10 dBA, artinya kebisingan yang timbul tidak hanya dipengaruhi
oleh kebisingan mesin yang akan dienclosure. Karena itu frekuensinya
tidak dipakai. Frekuensi yang dipakai adalah frekuensi antara 125 Hz
sampai 8000 Hz.
3. Pengendalian faktor bahaya kebisingan yang ditimbulkan oleh blower C
2423 dan blower MC 2323 di lantai dua pabrik asam fosfat PT.
Petrokimia Gresik dilakukan dengan perancangan enclosure yang
didesain dengan dua ukuran. Untuk blower C 2423 dengan total luasan
100.56 m2 didesain sebuah enclosure dengan menggunakan bahan papan
gypsum dengan ketebalan 0,010 m untuk dinding dan atap , dan beton
dengan ketebalan 0,14 m untuk bahan lantai. Desain ini dapat
menurunkan kebisingan sebesar 31.59 dBA dari kebisingan sebelumnya
yaitu 96,1 dBA. sehingga tingkat kebisingan yang ditimbulkan blower
dilantai dua pabrik asam fosfat tersebut berada dibawah NAB yang
dipersyaratkan (85 dBA). Sedangkan untuk blower MC 2323 dengan
total luasan 91.06 m2 didesain sebuah enclosure dengan menggunakan
bahan papan gypsum dengan ketebalan 0,010 m untuk dinding dan atap ,
dan beton dengan ketebalan 0,14 m untuk bahan lantai. Desain ini dapat
48
menurunkan kebisingan sebesar 31.49 dBA dari kebisingan sebelumnya
yaitu 96,1 dBA. sehingga tingkat kebisingan yang ditimbulkan blower
dilantai dua pabrik asam fosfat tersebut berada dibawah NAB yang
dipersyaratkan (85 dBA).
5.2 Saran
Diimplementasikan dengan memasang enclosure pada blower C 2423
dan blower MC 2323, kemudian dilakukan pengukuran untuk lebih
meyakinkan bahwa desain tersebut berhasil menurunkan kebisingan hingga
dibawah nilai ambang batas (NAB).
49
DAFTAR PUSTAKA
Agustiningrum, Fajria. (2008). Desain Enclosure Blower Inhaust dan Wrapping Pipa Saluran Mesin Big Furnace di Area Bay 3.2 dan Bay 4.2. (Studi kasus: PT.ALSTOM Power Energy System Indonesia (ESI) – Surabaya). Tugas Akhir Teknik Keselamatan Dan Kesehatan Kerja. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Harris, Cyril M. (1991). Hand Book of Acoustical Measurement and Noise Control, 3th Ed., Mc Graw-Hill, Inc. New York. Irwin, J. D Graf, E. R. (1979). Industrial Noise and Vibration Control. Prantice. Hall, Inc, Englewood Cliffs, N. J. 07632 Kebisingan Industri dan Hearing Conservation Program, 2007 USU Repositiory Keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No. Kep-51/MEN/1999 tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisika di Tempat Kerja. Kinsler, Lawrene E. (1982). Fundamental of Acoustics 3th ed. John Wiley & Son, New York Novitasari, Irma. (2007). Desain Enclosure Mesin Blower Dengan Perhitungan Akustik di Ground Floor Mill A-B dan E-F (Studi Kasus: PT.NDOFOOD SUKSES MAKMUR Tbk Bogasari Flour Mills – Surabaya). Tugas Akhir Teknik Keselamatan Dan Kesehatan Kerja. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Smith, B J. Peters, R J. Owen, Stephen. (1996). Acoustics and Noise Control. Addison Wesley Longman lLimited, England. SNI 16-7063-2004. ( 2004 ). Nilai Ambang Batas Iklim Kerja ( Panas), Kebisingan, Getaran Tangan-Lengan dan Radiasi Sinar Ultra Ungu Di Tempat Kerja. Badan Standar Nasional, Jakarta Tambunan, Benjamin, Tigor, Sihar. (2005). Kebisingan di Tempat Kerja. Andi, Yogyakarta. www.Jayaboard.Com www.Google.Com
Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat
51
Tanggal Pemeriksaan : 4 Februari 2010
Jam : 09.30 WIB
Lokasi : Lantai 2 Pabrik Asam Fosfat
Waktu Sampling : Pabrik Beroperasi
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 0 1
1 2 3 max 1 2 3 max 16 67.9 72 70.3 72 16 66.6 67.7 68.1 68.1
31.5 70.3 70.2 70.5 70.5 31.5 69.9 70.1 70.5 70.5 63 69.8 69.5 70.1 70.1 63 69.3 69.5 69.1 69.5 125 79.4 79.6 79.6 79.6 125 82.3 82.1 81.9 82.3 250 83.8 83.9 83.6 83.9 250 84.9 84.3 85.1 85.1 500 84.3 84.2 84.5 84.5 500 84.3 84.2 84.5 84.5
1000 87.7 87.5 87.6 87.7 1000 87.2 88.1 87.7 88.1 2000 82.8 82.7 82.5 82.8 2000 85.4 85.3 85.6 85.6 4000 80.2 80.3 80.1 80.3 4000 81.3 81.5 81.6 81.6 8000 83.4 83.5 83.3 83.5 8000 83.2 83.1 83.3 83.3
Frekuens
i
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 2 3
1 2 3 max 1 2 3 max 16 68.5 67.9 67.1 68.5 16 68.1 67.8 68.5 68.5
31.5 70.1 69.9 70.5 70.5 31.5 68.5 69.7 69.9 69.9 63 71.2 71.9 72.6 72.6 63 72.3 74.1 73.9 74.1 125 78.9 79.1 78.5 79.1 125 77.6 78 76.1 78 250 82.1 82.1 82.7 82.7 250 84.1 82.6 83.1 84.1 500 83.4 83.9 82.6 83.9 500 82.6 81.9 82.7 82.7
1000 90.1 91.6 91 91.6 1000 92.5 91 93.5 93.5 2000 80.1 79.6 81 81 2000 86.9 86.1 85.9 86.9 4000 78.9 76.1 78.1 78.9 4000 80.5 79.6 81.6 81.6 8000 70.1 71.2 71.6 71.6 8000 87.6 88.5 86.4 88.5
Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat
52
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 4 5
1 2 3 max 1 2 3 max 16 67.4 66.5 67.5 67.5 16 66.5 67.6 67.9 67.9
31.5 68.2 65.1 64.9 68.2 31.5 69.4 69.1 68.1 69.4 63 71.9 70.1 72.1 72.1 63 72.7 72.5 72.9 72.9 125 78.5 78.9 77.6 78.9 125 87.6 87.5 87.2 87.6 250 84.3 82.1 83.6 84.3 250 82.7 82.5 82.1 82.7 500 82.1 80.6 82.9 82.9 500 83.5 83.2 82.9 83.5
1000 92.1 90.6 91.7 92.1 1000 91.1 91.5 92 92 2000 86.1 85.7 86.3 86.3 2000 81.2 81 81.3 81.3 4000 81.2 80.5 81.6 81.6 4000 79.4 79.3 79.1 79.4 8000 86.5 86.9 85.1 86.9 8000 76.3 76.1 76.2 76.3
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 6 7
1 2 3 max 1 2 3 max 16 65.1 64.3 65.9 65.9 16 65.1 65 65.1 65.1
31.5 69.1 68.1 68.7 69.1 31.5 68.9 69.2 69.2 69.2 63 70.6 70.1 69.6 70.6 63 73.1 72.9 73.1 73.1 125 79.1 80.6 79 80.6 125 74 73.5 74.5 74.5 250 82.1 83.5 82 83.5 250 71 70.5 71 71 500 83.4 82.9 83.5 83.5 500 71.5 72.1 72.1 72.1
1000 89.6 88.1 89.9 89.9 1000 84.5 85.1 85.1 85.1 2000 80.3 81.5 81.4 81.5 2000 68.5 68.5 68.7 68.7 4000 79.1 80.4 81.2 81.2 4000 68.4 68.5 68.5 68.5 8000 78 80.1 80 80.1 8000 65.6 67 67.1 67.1
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 8 9
1 2 3 max 1 2 3 max 16 64.7 63.1 64.3 64.7 16 65.1 64.5 64.9 65.1
31.5 69.3 68.7 69.1 69.3 31.5 67.5 67.1 67.5 67.5 63 71.5 70.5 71.4 71.5 63 68.7 68.5 68.3 68.7 125 72.9 71.6 72.5 72.9 125 70.2 70.1 71.7 71.7 250 70.7 71.6 70.9 71.6 250 71.9 71.8 71.1 71.9 500 71.5 71.6 70.5 71.6 500 72 72.5 71.5 72.5
1000 81.1 81 80.7 81.1 1000 81.1 80.1 80.9 81.1 2000 69.6 69.5 68.7 69.6 2000 68.1 68.5 68.1 68.5 4000 67.5 66.5 67.1 67.5 4000 66.5 65.4 66.4 66.5 8000 66.7 65.7 66.9 66.9 8000 65.4 65.3 65.1 65.4
Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat
53
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 10 11
1 2 3 max 1 2 3 max 16 65.1 64.5 64.9 65.1 16 64.7 63.1 64.3 64.7
31.5 67.5 67.1 67.5 67.5 31.5 69.3 68.7 69.1 69.3 63 68.7 68.5 68.3 68.7 63 71.5 70.5 71.4 71.5 125 70.2 70.1 71.7 71.7 125 72.9 71.6 72.5 72.9 250 71.9 71.8 71.1 71.9 250 70.7 71.6 70.9 71.6 500 72 72.5 71.5 72.5 500 71.5 71.6 70.5 71.6
1000 81.1 80.1 80.9 81.1 1000 81.1 81 80.7 81.1 2000 68.1 68.5 68.1 68.5 2000 69.6 69.5 68.7 69.6 4000 66.5 65.4 66.4 66.5 4000 67.5 66.5 67.1 67.5 8000 65.4 65.3 65.1 65.4 8000 66.7 65.7 66.9 66.9
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 12 13
1 2 3 max 1 2 3 max 16 62.3 63.4 62.5 63.4 16 65.1 64.3 65.9 65.9
31.5 68.1 66.5 66.5 68.1 31.5 69.1 68.1 68.7 69.1 63 69.5 69.7 69.1 69.7 63 70.6 70.1 69.6 70.6 125 72.3 72.5 72.1 72.5 125 79.1 80.6 79 80.6 250 70.1 70.9 70.5 70.9 250 82.1 83.5 82 83.5 500 73.5 72.5 73.6 73.6 500 83.4 82.9 83.5 83.5
1000 83.5 82.4 83.1 83.5 1000 89.6 88.1 89.9 89.9 2000 69.3 68.7 69.5 69.5 2000 80.3 81.5 81.4 81.5 4000 68.7 66.1 68.5 68.7 4000 79.1 80.4 81.2 81.2 8000 68.5 68.5 68.4 68.5 8000 78 80.1 80 80.1
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 14 15
1 2 3 max 1 2 3 max 16 64.9 65.1 66.7 66.7 16 65.1 64.2 65.6 65.6
31.5 69.1 70.1 68.1 70.1 31.5 67.5 66.4 68.1 68.1 63 70.3 70.6 70.1 70.6 63 70.6 70.5 69.5 70.6 125 78 76.9 77.1 78 125 75.2 76.1 75.1 76.1 250 80.3 79.1 78.9 80.3 250 80.1 81.5 80.5 81.5 500 85.1 84.3 84.9 85.1 500 82.5 83.1 81 83.1
1000 89.1 89.3 88.7 89.3 1000 89.1 90.1 89.7 90.1 2000 79.1 78.1 78 79.1 2000 78.3 75.5 74.1 78.3 4000 78.2 77.1 77.9 78.2 4000 77.5 74.1 76.5 77.5 8000 77.3 76.1 75.1 77.3 8000 75.9 76.1 75.5 76.1
Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat
54
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 16 17
1 2 3 max 1 2 3 max 16 70.5 71.2 71.5 71.5 16 65.1 64.2 65.6 65.6
31.5 72 71.8 72.5 72.5 31.5 67.5 66.4 68.1 68.1 63 75.3 75.4 75.1 75.4 63 70.6 70.5 69.5 70.6 125 80.2 81.5 80.1 81.5 125 75.2 76.1 75.1 76.1 250 82.5 83.7 83.1 83.7 250 80.1 81.5 80.5 81.5 500 84.7 82.5 83.9 84.7 500 82.5 83.1 81 83.1
1000 90.1 91.3 89.7 91.3 1000 89.1 90.1 89.7 90.1 2000 80.1 80 81.2 81.2 2000 78.3 75.5 74.1 78.3 4000 75.5 73.9 74.6 75.5 4000 77.5 74.1 76.5 77.5 8000 73.7 72.9 73.5 73.7 8000 75.9 76.1 75.5 76.1
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 18 19
1 2 3 max 1 2 3 max 16 67.5 68.1 69.1 69.1 16 65 65.5 65.5 65.5
31.5 68.1 65.8 67.5 68.1 31.5 67.5 67.5 67 67.5 63 71.5 70.8 72.1 72.1 63 70.1 70 69.7 70.1 125 75.1 74.5 76.2 76.2 125 72.5 73 73.1 73.1 250 81.2 81.5 81.5 81.5 250 73 73.8 73.5 73.8 500 83.1 83 83.5 83.5 500 74 74.9 74.5 74.9
1000 89.5 88.1 89.7 89.7 1000 86.5 86.5 86 86.5 2000 75.1 76.2 74.1 76.2 2000 71 71.6 71.6 71.6 4000 74 75.7 74.5 75.7 4000 69.1 69.1 69.1 69.1 8000 71.5 70.1 72.1 72.1 8000 66.5 66.1 67.9 67.9
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 20 21
1 2 3 max 1 2 3 max 16 67.5 67.8 67.1 67.8 16 65.5 65.8 65 65.8
31.5 68.5 68 65.5 68.5 31.5 68 68.5 68.5 68.5 63 71.5 71.8 71 71.8 63 71.5 71.9 71 71.9 125 76 76 76.1 76.1 125 76 76.1 76 76.1 250 72.1 72.5 72 72.5 250 73 73.2 73.2 73.2 500 73.1 33.1 73 73.1 500 73.5 73 73.5 73.5
1000 85 85.5 85.5 85.5 1000 85 85.3 85.3 85.3 2000 71 71.5 71.5 71.5 2000 70 70.9 70 70.9 4000 69 69.5 69 69.5 4000 68.5 69.1 69 69.1 8000 68.1 68.1 68 68.1 8000 66.9 66 66.5 66.9
Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat
55
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 22 23
1 2 3 max 1 2 3 max 16 64.5 65.1 65 65.1 16 62.3 63.4 62.5 63.4
31.5 69.5 70.1 70 70.1 31.5 68.1 66.5 66.5 68.1 63 69.5 71 71.5 71.5 63 69.5 69.7 69.1 69.7 125 72.5 73.1 73 73.1 125 72.3 72.5 72.1 72.5 250 70.1 70.5 70.5 70.5 250 70.1 70.9 70.5 70.9 500 73.9 73 73.5 73.9 500 73.5 72.5 73.6 73.6
1000 84.5 85 85 85 1000 83.5 82.4 83.1 83.5 2000 70.1 7.03 70.2 70.2 2000 69.3 68.7 69.5 69.5 4000 70 70.1 70.1 70.1 4000 38.7 66.1 68.5 68.5 8000 67.5 68.1 68 68.1 8000 68.5 68.5 68.4 68.5
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 24 25
1 2 3 max 1 2 3 max 16 67 67.1 66.5 67.1 16 65 66.3 65.2 66.3
31.5 69.1 69.1 69 69.1 31.5 68.5 65.9 68.7 68.7 63 72 72.1 72.1 72.1 63 72.5 72.1 72.1 72.5 125 75 75.2 75.3 75.3 125 73 73.1 73 73.1 250 70.5 70.4 70.1 70.5 250 70.5 71 69.5 71 500 70.1 72.5 71.6 72.5 500 70.5 71 70 71
1000 86 85 86.1 86.1 1000 84.1 84.1 84 84.1 2000 67.1 68.5 69.1 69.1 2000 69 69.2 69.1 69.2 4000 68.1 68 67.1 68.1 4000 68.3 68.2 68 68.3 8000 66.5 65 67.5 67.5 8000 67.5 67.1 67.6 67.6
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 26 27
1 2 3 max 1 2 3 max 16 65 66.3 65.2 66.3 16 64.5 65.1 65 65.1
31.5 68.5 65.9 68.7 68.7 31.5 69.5 70.1 70 70.1 63 72.5 72.1 72.1 72.5 63 69.5 71 71.5 71.5 125 73 73.1 73 73.1 125 72.5 73.1 73 73.1 250 70.5 71 69.5 71 250 70.1 70.5 70.5 70.5 500 70.5 71 70 71 500 73.9 73 73.5 73.9
1000 84.1 84.1 84 84.1 1000 84.5 85 85 85 2000 69 69.2 69.1 69.2 2000 70.1 7.03 70.2 70.2 4000 68.3 68.2 68 68.3 4000 70 70.1 70.1 70.1 8000 67.5 67.1 67.6 67.6 8000 67.5 68.1 68 68.1
Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat
56
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 28 29
1 2 3 max 1 2 3 max 16 63.2 63.2 63.2 63.2 16 61.5 62.5 63.1 63.1
31.5 70.2 70.1 70.5 70.5 31.5 66 66.3 66.3 66.3 63 70.1 70.8 70.5 70.8 63 70 70.1 70 70.1 125 71.2 71.5 70.6 71.5 125 73 74.1 73.5 74.1 250 71.6 71.2 71 71.6 250 73 73.1 73.1 73.1 500 72.5 72 72.5 72.5 500 73.5 72.5 72 73.5
1000 85.1 85.1 85 85.1 1000 85 85 85.1 85.1 2000 71 71.5 70.9 71.5 2000 70.5 70.9 70.5 70.9 4000 69.8 70.1 69.5 70.1 4000 69.1 70.1 70 70.1 8000 67.1 67.1 67.5 67.5 8000 69.5 69.8 69.1 69.8
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 30 31
1 2 3 max 1 2 3 max 16 65 66.3 65.2 66.3 16 67 67.1 66.5 67.1
31.5 68.5 65.9 68.7 68.7 31.5 69.1 69.1 69 69.1 63 72.5 72.1 72.1 72.5 63 72 72.1 72.1 72.1 125 73 73.1 73 73.1 125 75 75.2 75.3 75.3 250 70.5 71 69.5 71 250 70.5 70.4 70.1 70.5 500 70.5 71 70 71 500 70.1 72.5 71.6 72.5
1000 84.1 84.1 84 84.1 1000 86 85 86.1 86.1 2000 69 69.2 69.1 69.2 2000 67.1 68.5 69.1 69.1 4000 68.3 68.2 68 68.3 4000 68.1 68 67.1 68.1 8000 67.5 67.1 67.6 67.6 8000 66.5 65 67.5 67.5
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 32 33
1 2 3 max 1 2 3 max 16 64.1 64.5 64.9 64.9 16 64.7 63.1 64.3 64.7
31.5 67.2 66.2 67.5 67.5 31.5 69.3 68.7 69.1 69.3 63 67.5 67.6 66.9 67.6 63 71.5 70.5 71.4 71.5 125 71.9 71.5 72 72 125 72.9 71.6 72.5 72.9 250 70.2 70.1 71 71 250 70.7 71.6 70.9 71.6 500 70.6 70.1 70.5 70.6 500 71.5 71.6 70.5 71.6
1000 82.1 82 82.9 82.9 1000 81.1 81 80.7 81.1 2000 68.5 68.1 68.5 68.5 2000 69.6 69.5 68.7 69.6 4000 67.3 67.5 66.1 67.5 4000 67.5 66.5 67.1 67.5 8000 66.2 65.1 66.1 66.2 8000 66.7 65.7 66.9 66.9
Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat
57
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 34 35
1 2 3 max 1 2 3 max 16 56.7 58.2 59.5 59.5 16 55.3 59.4 58.78 59.4
31.5 60.6 60.2 64.9 64.9 31.5 60.6 61.3 64.65 64.6 63 69.9 69.5 68.7 69.9 63 69.3 69.6 69.03 69.6
125 71.9 70.9 71.7 71.9 125 71.9 71.6 70.42 71.9 250 73.3 71.6 71.4 73.3 250 72.3 71.7 71.61 72.3 500 78.6 77.8 75 78.6 500 76.1 75.4 74.65 76.1 1000 78.2 77.8 76 78.2 1000 79.1 79 77.88 79.1 2000 67.84 67.8 67.1 67.84 2000 67.8 67.2 66.95 67.8 4000 60.8 59.7 57.4 60.8 4000 59.2 58.5 57.43 59.2 8000 46.3 43.7 35.4 46.3 8000 43.8 41.4 37.93 43.8
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 36 37
1 2 3 max 1 2 3 max 16 51.6 50.3 51.7 51.7 16 56.3 54.5 54.3 56.3
31.5 56.2 57.7 57.6 57.7 31.5 62.6 61.9 60.8 62.6 63 62.1 59.7 58.4 62.1 63 68.4 66.5 67.5 68.4 125 63.5 61.7 61.1 63.5 125 73 73.2 72.9 73.2 250 69.9 69.4 68.8 69.9 250 70.4 70.6 70.8 70.8 500 74.1 74 72.8 74.1 500 76.6 76.8 76.3 76.8
1000 79.1 78.4 79.2 79.2 1000 75.2 74.9 75.3 75.3 2000 62.4 60.7 60.3 62.4 2000 66.8 67.1 67.1 67.1 4000 52.4 46 45.2 52.4 4000 56.6 56.2 56.4 56.6 8000 41.7 29 28.8 41.7 8000 32.9 32.8 32.9 32.9
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 38 39
1 2 3 max 1 2 3 max 16 55.1 55.6 58.5 58.5 16 56.7 58.2 59.5 59.5
31.5 61.7 64.1 64.9 64.9 31.5 60.6 60.2 64.9 64.9 63 68.5 68.3 68.4 68.5 63 69.9 69.5 68.7 69.9 125 73 73.7 72.3 73.7 125 71.9 70.9 71.7 71.9 250 71.1 70.7 70.6 71.1 250 73.5 71.6 71.4 73.5 500 74.7 74.3 75 75 500 78 77.8 75 78
1000 77.3 77.1 77 77.3 1000 78.2 77.8 76 78.2 2000 66.3 66.5 66.2 66.5 2000 67.8 67.8 67.1 67.8 4000 56.4 56 56.2 56.4 4000 60.8 59.7 57.4 60.8 8000 37.1 33.9 34.6 37.1 8000 46.3 43.7 35.4 46.3
Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat
58
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 40 41
1 2 3 max 1 2 3 max 16 55 53.1 49.5 55 16 65.3 64 65 65.3
31.5 61.5 57.5 54.3 61.5 31.5 66.5 66.5 66.5 66.5 63 65.1 65.8 60.8 65.8 63 69.5 69.5 70 70 125 69.8 69.9 65.3 69.9 125 73.5 73.5 72.5 73.5 250 72.9 73.2 66.8 73.2 250 70.5 70.5 71.5 71.5 500 77.8 77.5 72.9 77.8 500 70.5 70.5 72.5 72.5
1000 80.9 81.5 77.1 81.5 1000 80.5 80.5 81.5 81.5 2000 66.9 66.7 57.2 66.9 2000 70 70 70.2 70.2 4000 59.1 58.4 45.4 59.1 4000 70 70 69.5 70 8000 47.2 47.4 31.5 47.4 8000 66 66.5 66.5 66.5
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 42 43
1 2 3 max 1 2 3 max 16 62.5 63.5 63.1 63.5 16 63.5 63.7 64 64
31.5 65.1 65.7 64.1 65.7 31.5 65.7 66.5 67 67 63 68.5 69 68.5 69 63 69 70 68.5 70
125 72.8 74.1 72.5 74.1 125 74.1 73.1 72 74.1 250 70.5 69.5 69.7 70.5 250 69.5 69.7 70.1 70.1 500 71.5 72 72.3 72.3 500 72 73.1 72.5 73.1 1000 83.2 83 83.2 83.2 1000 83 82.1 82.9 83 2000 69.1 68.7 69.8 69.8 2000 68.7 69 69.2 69.2 4000 68.5 68.5 67.1 68.5 4000 68.5 68 67.1 68.5 8000 66.7 67.5 65.9 67.5 8000 67.5 65.1 67.6 67.6
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 44 45
1 2 3 max 1 2 3 max 16 64 64.5 63.7 64.5 16 57.1 62 58.5 62
31.5 67 67.1 66.5 67.1 31.5 63.3 64.2 62 64.2 63 68.5 70.1 70 70.1 63 71.8 67.8 68.1 71.8
125 72 72.5 73.1 73.1 125 74.9 71.7 71.9 74.9 250 70.1 69.5 69.7 70.1 250 74.49 70.6 71.3 74.49 500 72.5 72.1 73.1 73.1 500 78.8 74.1 74.7 78.8 1000 82.9 82.8 82.1 82.9 1000 78.8 78.1 77.1 78.8 2000 69.2 69.2 69 69.2 2000 68.2 66 66.6 68.2 4000 67.1 68.1 68 68.1 4000 61.5 56.5 55.4 61.5 8000 67.6 65.5 65.1 67.6 8000 50 37.3 33.1 50
Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat
59
Frekuensi
Titik pengukuran
Frekuensi
Titik pengukuran 46 47
1 2 3 max 1 2 3 max 16 57.4 52.5 53.5 57.4 16 47.7 46.6 48.9 48.9
31.5 63.3 63.7 61.6 63.7 31.5 52.5 54.4 52 54.4 63 69 68.8 69.2 69.2 63 62.4 63.1 61.4 63.1
125 70.2 71.6 72.3 72.3 125 63.6 62.6 63.7 63.7 250 70.8 70.7 70.5 70.8 250 66.2 66 66.5 66.5 500 75.8 75.1 75.8 75.8 500 70.5 71.1 69.9 71.1 1000 77.4 77.4 76.9 77.4 1000 78.3 78.1 78.3 78.3 2000 66 65.8 65.6 66 2000 57.7 57.2 57.3 57.7 4000 55.2 54.5 54.7 55.2 4000 45.6 45.2 45.3 45.6 8000 37 31.9 31.9 37 8000 26.7 26.3 26.5 26.7
Frekuensi
Titik pengukuran 48
1 2 3 max 16 48.5 45.8 47.7 48.5
31.5 52.6 52.3 53.7 53.7 63 62.3 61.7 63.5 63.5 125 66.1 65.2 66.6 66.6 250 66.5 66.8 66 66.8 500 72.9 72.7 71.7 72.9
1000 77.5 77.4 77.3 77.5 2000 58.2 57.4 57.2 58.2 4000 46 46.1 45.7 46.1 8000 31.5 26.3 25.9 31.5
BACKGROUND NOISE
titik
Frekuensi (Hz) 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
0 4.5 5.8 3.2 18 39.8 38.2 39.9 32.1 23.5 15 1 4.9 6.5 3.4 19.2 40 38.4 40.5 32.6 23.2 15.3 2 5.8 7.2 4.5 19.8 40.9 39.3 41 33.5 24.7 15.5 3 6.3 8 4.9 20.8 42.9 40 41.5 40 25.6 16.1 4 6 7.8 4.7 21 41.5 39.9 41.3 33.8 25.3 16 15 3.5 5.5 2.6 17.8 39 36.9 39 31.4 23 14.2 16 4.5 6.3 3.3 19 39.8 38.2 40.1 32.1 23.5 14.4 17 3.8 5.4 2.5 17.7 40 36.7 39 31.2 22.5 14 18 4 5.2 2.5 18 39 37.6 39.3 31.3 23 13.5 19 3.4 4.7 1.9 17.5 38.5 36.4 38.8 31 21.9 13.1
Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat
60
KEBISINGAN MESIN
Frekuensi Titik pengukuran
0 1 2 3 4 15 16 17 18 19 16 72 68.1 68.5 68.5 67.5 65.6 71.5 65.6 69.1 65.5
31.5 70.5 70.5 70.5 69.9 68.2 68.1 72.5 68.1 68.1 67.5 63 70.1 69.5 72.6 74.1 72.1 70.6 75.4 70.6 72.1 70.1 125 79.6 82.3 79.1 78 78.9 76.1 81.5 76.1 76.2 73.1 250 83.9 85.1 82.7 84.1 84.3 81.5 83.7 81.5 81.5 73.8 500 84.5 84.5 83.9 82.7 82.9 83.1 84.7 83.1 83.5 74.9
1000 87.7 88.1 91.6 93.5 92.1 90.1 91.3 90.1 89.7 86.5 2000 82.8 85.6 81 86.9 86.3 78.3 81.2 78.3 76.2 71.6 4000 80.3 81.6 78.9 81.6 81.6 77.5 75.5 77.5 75.7 69.1 8000 83.5 83.3 71.6 88.5 86.9 76.1 73.7 76.1 72.1 67.9
PENGUKURAN PADA SAAT MESIN MATI
Frekuensi Titik pengukuran
0 1 2 3 4 15 16 17 18 19
16 67.5 63.2 62.7 62.2 61.5 62.1 67 61.8 65.1 62.1
31.5 64.7 64 63.3 61.9 60.4 62.6 66.2 62.7 62.9 62.8
63 66.9 66.3 68.1 69.2 67.4 68 72.1 68.1 69.6 68.2
125 61.6 63.1 59.3 57.2 57.9 58.3 62.5 58.4 58.2 55.6
250 44.1 45.1 41.8 41.2 42.8 42.5 43.9 41.5 42.5 35.3
500 46.3 46.1 44.6 42.7 43 46.2 46.52 46.4 45.9 38.5
1000 47.8 47.6 50.6 52 50.8 48.8 51.2 51.1 50.4 47.7
2000 50.7 53 47.5 46.9 52.5 46.9 49.1 47.1 44.9 40.6
4000 56.8 58.1 54.2 56 56.3 54.5 52 55 52.7 47.2
8000 68.5 68.3 56.1 72.4 70.9 61.9 59.3 62.1 58.6 54.8
62
I. Perhitungan Kebisingan Total (overall) Menggunakan Software
Pascal
Hasil perhitungan kebisingan ruang dan kebisingan mesin dengan
menggunakan software pascal dapat dilihat dibawah ini:
program log; uses math; const a =15848931.92; a1 =7079457.844; b =17782794.1; b1 =9772372.21; c =34673685.05; c1 =25703957.83; d =169824365.2; d1 =63095734.45; e =323593656.9; e1 =257039578.3; f =295120922.7; f1 =186208713.7; g =2238721139; g1 =2238721139; h =489778819.4; h1 =489778819.4; i =144543977.1; i1 =144543977.1; j =707945784.4; j1 =707945784.4; begin writeln('Kebisingan mesin : ',10*Log10(a+b+c+d+e+f+g+h+i+j):8:4); writeln('Kebisingan ruang ',10*Log10(a1+b1+c1+d1+e1+f1+g1+h1+i1+j1):8:4); writeln('tes program log'); end. Outputannya : E:\pair2>call log.exe Kebisingan mesin : 96.4717 Kebisingan ruang : 96.1594 tes program log
63
Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise
Reducing (NR) menggunakan software pascal I. Perhitungan untuk desain blower C 2423
Program C 2323;
uses math,crt,dos;
const
NR = 11.1;
A = 3.5724;
S = 100.56;
begin
clrscr;
writeln('');
writeln('');
writeln('Transmission Loss : TL = NR - 10*LOG(A/S)= ',NR -
10*Log10(A/S):8:4);
gotoxy(53,3);write('dBA');
writeln('');
writeln('NR Aktual:');
writeln('');
writeln('Noise Reduction : NR = TL + 6 dBA = ',(NR - 10*Log10(A/S)+6):8:4);
gotoxy(46,6);write('dBA');
writeln('');
end.
64
Outputannya:
Transmission Loss: TL = NR – 10 * LOG (A/S) = 25,59
NR Aktual:
Noise Reduction: NR = TL + 6 dBA = 31,59
65
II. Perhitungan untuk desain blower MC 2323
Program MC 2323;
uses math,crt,dos;
const
NR = 11.1;
A = 3.3124;
S = 91.06;
begin
clrscr;
writeln('');
writeln('');
writeln('Transmission Loss : TL = NR - 10*LOG(A/S)= ',NR -
10*Log10(A/S):8:4);
gotoxy(53,3);write('dBA');
writeln('');
writeln('NR Aktual:');
writeln('');
writeln('Noise Reduction : NR = TL + 6 dBA = ',(NR - 10*Log10(A/S)+6):8:4);
gotoxy(46,6);write('dBA');
writeln('');
end.
66
Outputannya:
Transmission Loss: TL = NR – 10 * LOG (A/S) = 25,49
NR Aktual:
Noise Reduction: NR = TL + 6 dBA = 31,49
68
MENTERI TENAGA KERJA
REPUBLIK INDONSIA
KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA
NOMOR : KEP–51/MEN/I999
TENTANG
NILAI AMBANG BATAS FAKTOR FISIKA DI TEMPAT
KERJA
MENTERI TENAGA KERJA Menimbang : a. Bahwa sebagai pelaksanaan Pasal 3 ayat (1) huruf g Undang- Undang
Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja. perlu ditetapkan Nilai Ambang
Batas Faktor Fisika di tempat Kerja;
b. Bahwa untuk itu perlu ditetapkan dengan Keputusan Menteri.
Mengingat : 1. Undang-Undang Nomor 14 Tahun 1969 tentang ketentuan- ketentuan
Pokok Mengenai Tenaga Kerja.
2. Undang - Undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.
3. Keputusan Presiden R.I. Nomor 122/M Tahun 1998 tentang Pembentukan Kabinet
Reformasi Pembangunan.
4. Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor PER 05/MEN/1996 tentang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
5. Keputusan Menteri Tenaga Kerja Nomor KEP 28/MEN/1994 tentang Organisasi
dan Tata Kerja Departemen Tenaga Kerja.
MEMUTUSKAN:
Menetapkan : KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA TENTANG NILAI
AMBANG BATAS FAKTOR FlSIKA DI TEMPAT KERJA
Pasal 1
Dalam Keputusan ini yang dimaksud dengan :
1. Tenaga Kerja adalah tiap orang yang mampu melakukan pekerjaan baik di dalam
maupun di luar hubungan kerja guna menghasilkan jasa atau barang untuk memenuhi
kebutuhan masyarakat.
2. Tempat kerja adalah tiap ruangan atau lapangan, tertutup atau terbuka, bergerak
atau tetap dimana tenaga kerja bekerja, atau yang sering dimasuki tenaga kerja untuk
keperluan suatu usaha dan dimana terdapat sumber atau sumber-sumber bahaya.
69
3. Nilai Ambang Batas yang selanjutnya disingkat NAB adalah standar faktor tempat
kerja yang dapat diterima tenaga kerja tanpa mengakibatkan penyakit atau gangguan
kesehatan, dalam pekerjaan sehari-hari untuk waktu tidak melebihi 8 jam sehari atau
40 jam seminggu.
4. Faktor fisika adalah faktor di dalam tempat kerja yang bersifat tisika yang dalam
keputusan ini terdiri dari iklim kerja, kebisingan, getaran, gelombang mikro dan sinar
ultra ungu.
5. Iklim kerja adalah hasil perpaduan antara suhu, kelembaban. kecepatan gerakan
udara dan panas radiasi dengan tingkat pengeluaran panas dari tubuh tenaga kerja
sebagai akibat pekerjaannya.
6. Suhu kering (Dry Bulb Temperature) adalah suhu yang ditunjukkan oleh
termometer suhu kering.
7. Suhu basah alami (Nat Wet Bulb Temperature) adalah suhu yang ditunjukkan oleh
termometer bola basah alami (Natural Wet bulb Thermometer).
8. Suhu bola (Globe Temperature) adalah suhu yang ditunjukkan oleh termometer
bola (Globe Thermometer).
9. Indeks Suhu Basah dan Bola (Wet Bulb Globe Temperature Index) yang disingkal
ISBB adalah parameter untuk menilai tingkat iklim kerja yang merupakan hasil
perhitungan antara suhu udara kering, suhu basah alami dan suhu bola.
10. Kebisingan adalah semua suara yang tidak dikehendaki yang bersumber dari alat-
alat proses produksi dan atau alat-alat kerja yang pada tingkat tertentu dapat
menimbulkan gangguan pendengaran.
11. Getaran adalah gerakan yang teratur dari benda atau media dengan arah bolak-
balik dari kedudukan keseimbangannya.
12. Radiasi frekuensi radio dan gelombang mikro (microwave) adalah radiasi elektro-
magnetik den frekuensi 30 kilohertz sampai 300 Giga Hertz.
13. Radiasi ultra ungu (Ultraviolet) adalah radiasi elektromagnetik dengan panjang
gelombang 180 nano meter sampai 400 nano meter (nm).
14. Pengurus adalah orang yang mempunyai tugas memimpin langsung suatu tempat
kerja atau bagiannya yang berdiri sendiri.
15. Pengusaha adalah :
a. Orang atau badan hukum yang menjalankan sesuatu usaha milik sendiri dan untuk
keper!uan itu menggunakan tempat kerja;
70
b. Orang atau badan hukum yang secara berdiri sendiri menjalankan sesuatu usaha
bukan miliknya dan untuk keperluan itu menggunakan tempat kerja;
c. Orang atau badan hukum, yang di Indoncsia mewakili orang atau badan hukum
sebagaimana dimaksud pada huruf a dan huruf b jikalau yang diwakili berkedudukan
di luar wilayah Indonesia.
16. Pegawai Pengawas Ketenagakerjaan adalah Pegawai teknis berkeah!ian khusus
dari Departemen Tenaga Kerja yang ditunjuk oleh Menteri.
17. Menteri adalah Menteri yang bertanggung jawab di bidang ketenagakerjaan.
Pasal 2
NAB iklim kerja menggunakan parameter ISBB sebagaimana tercantum dalam
lampiran I.
Pasal 3
(1) NAB kebisingan ditetapkan sebesar 85 desi Bell A (dBA).
(2) Kebisingan yang melampaui NAB, waktu pemajanan ditetapkan sebagaimana
tercantum dalam lampiran II.
Pasal 4
(1) NAB getaran alat kerja yang kontak langsung maupun tidak langsung pada lengan
dan tangan tenaga kerja ditetapkan sebesar 4 meter per detik kuadrat (m/det2).
(2) Getaran yang melampaui NAB, waktu pemajanan ditetapkan sebagaimana
tercantum dalam lampiran III.
Pasal 5
NAB radiasi frekuensi radio dan gelombang mikro ditetapkan sebagaimana tercantum
dalam lampiran IV.
Pasal 6
(1) NAB radiasi sinar ultra ungu ditetapkan sebesar 0,1 mikro Watt persentimeter
persegi (.uW/crn2).
(2) Radiasi sinar ultra ungu yang melampaui NAB waktu pemajanan ditetapkan
sebagaimana tercantum dalam lampiran V.
Pasal 7
(1) Pengukuran dan penilaian faktor fisika di tempat kerja dilaksanakan oleh Pusat
dan atau Balai Hiperkes dan Keselamatan Kerja atau pihak-pihak lain yang ditunjuk.
(2) Persyaratan pihak lain untuk dapat ditunjuk sebagaimana dimaksud pada ayat (1)
ditetapkan lebih lanjut oleh Menteri atau pejabat yang ditunjuk.
71
(3) Hasil pengukuran dan penilaian sebagaimana dimaksud pada ayat (1) disampaikan
kepada pimpinan perusahaan atau pengurus perusahaan dan kantor Departemen
Tenaga Kerja setempat.
Pasal8
Pelaksanaan pengukuran dan penilaian faktor fisika di tempat kerja berkoordinasi
dengan kantor Departemen Tenaga Kerja setempat.
Pasal 9
Peninjauan NAB faktor fisika di tempat kerja dilakukan sesuai dengan perkembangan
ilmu pengetahuan dan teknologi.
Pasal l0
Pengusaha atau pengurus harus melaksanakan ketentuan-ketentuan dalam Keputusan
Menteri ini.
Pasal 11
Dengan berlakunya Keputusan Menteri ini. maka Surat Edaran Menteri Tenaga Kerja
transmigrasi dan Koperasi Nomor SE-01/MEN/1978 tentang Nilai Ambang Batas
(NAB) Untuk iklim Kerja dan Nilai Ambang Batas (NAB) Untuk Kebisingan di
tempat
kerja dinyatakan tidak berlaku lagi.
Pasal 12
Kcputusan Menteri ini mulai berlaku pada tanggal ditetapkan.
Diletapkan di : Jakarta
Pada tanggal : 16 April 1999
72
LAMPIRAN I: KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA
NOMOR : KEP. 51/MEN/1999
TANGGAL : 16 APRIL 1999
NILAI AMBANG BATAS IKLIM KERJA
INDEKS SUHU BASAH DAN BOLA (ISBB) YANG DIPERKENANKAN
ISBB : 0,7 Suhu basah alami + 0,2 Suhu bola + 0, I Suhu kering.
lndeks Suhu Basah dan Bola untuk di dalam atau di luar ruangan tanpa panas radiasi:
ISBB = 0,7 Suhu basah alami + 0,3 Suhu bola.
Catatan:
-Beban kerja ringan membutuhkan kalori 100 -200 Kilo kalori/jam.
-Beban kerja sedang membutuhkan kalori > 200 -350 Kilo kalori/jam.
-Beban kerja berat membutuhkan kalori > 350 -500 Kilo kalori/jam.
Diletapkan di : Jakarta
Pada tanggal : 16 April 1999
Pengaturan waktu kerja setiap jam
Indeks Suhu Bola Basah (° C)
Beban Kerja
Waktu Kerja Waktu Istirahat Ringan Sedang Berat
Bekerja terus menerus - 30,0 26,7 25,0
(8 jam/hari)
75% kerja 25% istirahat 30,6 28,0 25,9
50% kerja 50% istirahat 31,4 29,4 27,9
25% kerja 75% istirahat 32,2 31,1 30,0
73
LAMPIRAN II: KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA
NOMOR KEP.51/MEN/1999 TANGGAL 16 A PR I L 1999
NILAI AMBANG BATAS KEBISINGAN
Catalan: Tidak boleh terpajan lebih dari 140 dBA, walaupun sesaat.
Diletapkan di : Jakarta
Pada tanggal : 16 April 1999
Waktu pemajanan per hari Intensitas Kebisingan dalam dBA
8 Jam 85 4 88 2 91 1 94 30 Menit 97 15 100 7,5 103
3,75 106 1,88 109 0,94 112 28,12 Detik 115 14,06 118 7,03 121 3,52 124 1,76 127 0,88 130 0,44 133 0,22 136 0,11 139
74
LAMPIRAN III: KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA
NOMOR : KEP.51/MEN/I999
TANGGAL : 16 APRIL 1999
NILAI AMBANG BATAS GETARAN UNTUK PEMAJANAN LENGAN DAN TANGAN
Jumlah waktu pemajanan per hari kerja
Nilai percepatan pada frekuensi dominan
Meter per detik kuadrat
Gram ( m / det2
) Gram
4 jam dan kurang dari 8 jam 4 0,40
2 jam dan kurang dari 4 jam 6 0,61
1 jam dan kurang dari 2 jam 8 0,81
Kurang dari 1 jam 12 1,22
Catatan:
1 Gram = 9,81 mldet2
Diletapkan di : Jakarta
Pada tanggal : 16 April 1999
75
LAMPIRAN IV: KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA
NOMOR KEP. 51/MEN/1999 TANGGAL 16 APRIL 1999
NILAI AMBANG BATAS FREKUENSI RADIO/GELOMBANG MIKRO
Frekuensi
Power Density
( mW/cm2 )
Kekuatan Medan listrik
( V/m )
Kekuatan medan magnet ( A/m )
Rata-rata Waktu
Pemajanan (menit)
30 kHz -100 kHz 614 163 6 100 kHz -3 MHz 614 16,3/f 6
3 MHz -30 MHz 1842/f 16,3/f 6 30 MHz -100 MHz 61,4 16,3/f 6 100 MHz -300 MHz 1 61,4 0,163 6 6 300 MHz -3 GHz F/300 6
3 GHz -15 GHz 10 6 15 Ghz -300 Ghz 10 6
Keterangan :
kHz : Kilo Hertz
MHz : Mega Hertz GHz : Gega Hertz
f : frekuensi dalam MHz
mW/cm2 : mili Watt per senti meter pcrsegi VIm: Volt per Meter
A/m : Amper per Meter
Diletapkan di : Jakarta
Pada tanggal : 16 April 1999
76
LAMPIRAN V : KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA
NOMOR : KEP.51/MEN/I999 TANGGAL : 16 A PR I L 1999
WAKTU PEMAJANAN RADIASI SINAR ULTRA UNGU YANG DIPERKENANKAN
Masa pemajanan perhari Iradiasi Efektif (Eeff)
.uW cm2 8 jam 0,1 4 jam 0,2 2 jam 0,4 1 jam 0,8 1 jam 1,7
15 menit 3,3 10 menit 5 5 menit 10 1 menit 50 30 detik 100 10 detik 300 1 detik 3000
0,5 detik 6000 0,1 detik 30000
Diletapkan di : Jakarta
Pada tanggal : 16 April 1999
82
MONDAY, NOVEMBER 2, 2009
PAPAN GIPSUM : APAKAH MUDAH DIBOBOL PENCURI? Jawabannya adalah TIDAK!! Mari kita bahas lebih lanjut ^_^ Salah satu kelebihan papan gypsum dibandingkan dengan papan triplek dan papan semen adalah kemudahannya untuk dipotong sehingga proses ini dapat membuat proses pekerjaan jauh lebih cepat dibandingkan dengan papan lainnya dalam proses pemotongan material. Sayangnya ada beberapa orang yang berpikir, bila mudah dipotong, maka ketika papan tersebut digunakan sebagai dinding partisi, maka akan mudah untuk dibobol pencuri. Papan gypsum mudah untuk dipotong ketika masih dalam bentuk lembaran adalah sebuah Fakta, tetapi apabila papan gipsum tersebut sudah menjadi suatu sistem dinding partisi, maka tidak akan mudah untuk dipotong, memerlukan tenaga dan waktu yang jauh lebih lama ketika papan gipsum tersebut masih dalam bentuk lembaran.
Cara Potong Papan gipsum 1. Dipotong sesuai kebutuhan dengan alat potong/cutter 2. Papan yang telah dipotong ditekuk ke belakang, hal ini dilakukan untuk mematahkan papan gypsum yang telah terpotong sebagian oleh alat potong/cutter
3. Kemudian potong bagian belakangnya (kertas disisi lainnya) dengan alat potong/cutter
Setelah kita tahu tentang cara potong papan gipsum, sekarang kita lihat bagaimana bentuk suatu dinding partisi. Dinding partisi gipsum dibentuk oleh papan gipsum dan rangka metal, lihat gambar dibawah ini
83
Pada bagian lantai dan plafon (dak) dipasang rangka yang berbentuk rel (biasanya disebut track, channel, rail) sebagai tempat untuk rangka metal vertikal (biasanya disebut Stud). Rangka - rangka vertikal tersebut di pasang perjarak 60cm dari as ke as, kemudian baru dipasang papan gipsum pada rangka - rangka tersebut menggunakan sekrup gipsum. Untuk memotong papan gipsum yang telah menjadi suatu dinding partisi kita hanya mempunyai space kurang dari 60cm (jarak antar rangka), dan yang harus diketahui bahwa kita harus memotong papan gipsum tersebut sampai tembus ke belakang, karena kita tidak dapat melakukan cara nomer 3 (tiga) pada cara potong papan gipsum diatas. Berandai-andai seperti pencuri... Apabila kita menjadi pencuri.., maka sudah jelas kita tidak ingin tertangkap. Untuk mewujudkannya, kita harus mampu membobol untuk masuk kedalam rumah/apartemen dengan waktu yang CEPAT dan sebisa mungkin TIDAK BERSUARA (tidak berisik). Mari kita bandingkan cara kita membobol untuk masuk ke dalam rumah/apartmen
A. Melalui dinding partisi gipsum Membutuhkan waktu yang sangat lama untuk melubangi dinding partisi gipsum agar kita dapat masuk. Pertama kita harus melubangi papan gipsum bagian luar dengan cutter. Mengapa cutter? mengapa bukan gergaji? Cutter dapat membuat lubang pada papan gipsum dengan suara yang tidak tertalu berisik tetapi memakan waktu yang cukup lama. setelah papan gipsum bagian luar telah berhasil dilubangi, langkah selanjutnya adalah melubangi papan gipsum bagian dalam. Salah satu syarat tambahan apabila ingin masuk melalui dinding partisi gipsum adalah tidak boleh gemuk/gendut, dikarenakan jarak antar rangka metal vertikal adalah 60cm. maka hal ini tidak dapat dilakukan bila badan pencuri lebih besar dari jarak rangka.
84
Setelah dinding partisi selesai dilubangi selebar kurang dari 60cm (tinggi diasumsikan setinggi tubuh pencuri), apakah pencuri tersebut masih mempunyai tenaga untuk mengambil barang-barang? apakah masih ada waktu untuk mencuri karena melubangi dinding tersebut memakan waktu yang sangat lama (belum lagi apabila ada pasukan keamanan yang patroli/ronda), dan yang jelas pencuri tersebut juga tidak bisa membawa barang-barang yangbesarnya lebih dari 60cm, karena lubang yang dibuat pada dinding hanya berukuran kurang dari 60cm. B. Melalui pintu dan jendela Biasanya ini merupakan jalan masuk favorit pencuri, pembritaan di berbagai media biasanya memberitahukan bahawa pencuri masuk setelah membobol pintu atau jendela. Dua jalur ini memang memungkinkan pencuri melakukan pembobolan dengan waktu yang cepat dan tidak bersuara. Untuk mengatasi hal ini, kita dapat memasang teralis pada jendela dan memasang kunci tambahan maupun alaram pada pintu. Bila perbandingan diatas belum bisa memberanikan anda untuk menggunakan dinding partisi gipsum, silahkan mempelajari sistem dinding partisi dengan tingkat keamanan tinggi dari salah satu produsen papan gipsum, bisa di lihat disini : http://www.knauf.de/bilder/katalog/33769/Doku_010/st01_e.pdf Posted by Gyptalk at 11:33 AM Labels: dibobol maling, gypsum board, pencuri
0 comments:
Post a Comment
Newer Post Older Post Home
Subscribe to: Post Comments (Atom)
GYPTALK Archive
▼ 2009 (4)
o ▼ November (2)
PAPAN GYPSUM : APAKAH MENGANDUNG ASBESTOS
?
PAPAN GIPSUM : APAKAH MUDAH DIBOBOL
PENCURI?
o ► October (2)
85
PAPAN GYPSUM : DESKRIPSI PRODUK
PAPAN GYPSUM : APAKAH BAHAN DASARNYA (Raw
Material...
About GYPTALK Gyptalk
View my complete profile
GYPTALK Link
Knauf Gypsum
Elephant Gypsum
Jayaboard Gypsum
GYPTALKers
GYPTALK Stats
GYPTALK Maps
Share GYPTALK
Gyptalk Search Engine
Search
86
Teknis pemasangan Gypsum pada plafon & dinding partisi ( rangka kayu & hollow? Jawaban Terbaik - Dipilih oleh Suara Terbanyak Bila tidak ingin bermasalah dengan rayap, maka gunakan besi Hollow. Untuk Plafon : 1. Hollow 20 x 40 mm untuk yg tidak dinaiki orang. 2. Hollow 40 x 40 mm untuk yg dinaiki orang, dengan gantungan yg lebih dirapatkan. 3. Gypsum standard 1220 mm x 2440 mm, jarak as rangka = 610 x 610 mm. Untuk Partisi (dua muka) : 1. Hollow 40 x 40 mm. 2. Gypsum standard 1220 mm x 2440 mm, jarak as rangka = 610 x 1220 mm. Langkah kerja : Untuk plafon, sebaiknya menggunakan gantungan kawat yg dapat di adjust (distel) ketinggiannya agar dapat membuat plafon yg rata (flate). Besi hollow utuh (4m) dihubungkan dengan potongan hollow seperti membuat tangga. Jangan lupa pada saat membuat potongan hollow, lebihkan 40 mm pada ujung2 nya untuk di belah dan dilipat untuk di- rivet pada hollow yg utuh, sedangkan bagian yg tidak di rivet, harus dibuang / potong, agar permukaan hollow rata / tidak ada bagian yg menonjol. Setelah merakit rangka, labur dengan cat meni, setelah kering, gypsum baru dipasang dengan baut khusus gypsum, kemudian di dempul dengan gyps, sambungan dan bekas baut, finishing dengan cat tembok. Demikian semoga bermanfaat.
87
Anggota Gratis
Arta Emas Abadi
Indonesia Depan
Info Perusahaan
Katalog Produk (4)
- Zincalume ( Zinc
Aluminium ) G550 Hi -
Ten
- Kuda-kuda Baja
Ringan ARTA TRUSS
- Rangka Atap Baja
Ringan ARTA TRUSS (
ZincAlume & Gavanize
)
- Pemasangan
Gypsum Jaya Board
& Knauf
Bagi pengalaman anda - Menulis tinjauan
- Kenalkan ke teman
Anda Hubungi Kami
Pemasangan Gypsum Jaya Board & Knauf
(Gambar)
PT. Arta Emas Abadi AEA Adalah perusahaan yang berkonsentrasi di bidang Rangka Atap dan Plafond dengan SDM yang ahli dan berpengalaman.
" AEA is committed to working with its clients to deliver a sustainable future for all" Produk kami selain rangka
atap baja ringan adalah pemasangan Gypsum untuk Plafond. Teknik pemasangan gypsum kami ada 2 cara, menggunakan rangka kayu
diserut dan rangka besi hollow. Rangka kayu harus diserut, agar rata saat pemasangannya. Harganya hampir sama saja dengan rangka hollow. Kecuali jika rangka yang digunakan
adalah kayu bekas. Maka akan terjadi penghematan luar biasa. Keuntungan rangka kayu adalah bisa diinjak diatasnya saat orang hendak membenarkan instalasi listrik. Sementara rangka hollow jauh lebih cepat pemasangannya. Lebih presisi. Dan tentu tahan rayap. Tidak seperti kayu yang rawan rayap. Kelebihan Gypsum adalah hasilnya yang rata. Tanpa sambungan. Hal ini akan sulit diperoleh jika menggunakan bahan plafond triplex atau GRC. Sambungannya akan
88
terlihat saat sudah berumur kira-kira 6 bulan ke atas. Memang di awal nampak rata. Namun bahan triplex dan GRC sulit untuk disambung. Jika ada kerusakan cukup bagian tertentu saja yang diperbaiki. Tidak perlu keseluruhan. Karena ia menggunakan sistem dempul. Mirip body mobil. Jadi mudah jika menangani kerusakan. Disisi lain ia rentan akan air dan lembab. Mudah bernoda dan hancur jika terkena air. Maka sebaiknya gypsum benar-benar dijauhkan dari pengaruh air yang dapat merusaknya.