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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA:
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA: “Mejoramiento del sistema de producción de la empresa
productora de vino FIGALSA”
AUTOR: Zambrano Basurto Fidel Fernando
TUTOR:
Ing. Ind. Barrios Miranda José
2010 - 2011
GUAYAQUIL – ECUADOR
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta Tesis
corresponden exclusivamente al autor”
Firma…………………………………….
Zambrano Basurto Fidel Fernando.
AGRADECIMIENTO.
Le doy gracias a Dios por haberme dado las fuerzas y la inteligencia necesaria
para culminar mi carrera académica.
Gracias a mi madre que estuvo en todo momento ayudándome en la parte
espiritual y anímica, que a pesar de los tropiezos sus consejos y oraciones me
brindaron las fuerzas para superarlo y a mis hermanos, que por ellos es mi
esfuerzo.
Gracias a mi director de Tesis Ing. Barrios José, que con su experiencia y
conocimiento me supo guiar durante el periodo de realización del proyecto de
graduación, a los profesores que tuve durante todo mi periodo lectivo, los cuales
impartieron su conocimiento para brindar a la sociedad profesionales de
excelencia.
“mira que te mando que te
esfuerces y seas valiente; no temas
ni desmayes, porque Jehová tu
Dios estará contigo en donde
quiera que vayas”
Josué 1:9
ÍNDICE GENERAL
Pag.
PROLOGO 1
CAPITULO I
GENERALIDADES.
1.1. Antecedentes del Mercado Vinícola en el País. 2
1.2. Contexto del Problema. 3
1.2.1. Datos generales de la empresa. 3
1.2.2. Localización. 4
1.2.3. Identificación según Código Internacional Uniforme (CIIU). 5
1.2.4. Productos. 5
1.2.5. Filosofía estratégica. 7
1.3. Descripción general de los problemas. 7
1.4. Objetivos de la empresa. 8
1.4.1. Objetivo general. 8
1.4.2. Objetivos específicos. 8
1.5. Justificativos del proyecto. 8
1.6. Objetivos del proyecto. 8
1.6.1. Objetivo general. 9
1.6.2. Objetivos específicos. 9
1.7. Delimitación de la Investigación. 9
1.8. Marco Teórico. 9
1.8.1. Utilización del Diagrama de flujo del proceso. 9
1.8.2. Se realizará una innovación de cierta maquinaria
para los procesos productivos. 10
1.9. Metodología. 14
CAPITULO II
SITUACION ACTUAL
2.1. Capacidad de Producción. 15
2.1.1. Procesos de producción con mayor tiempo improductivo. 17
2.2 Recursos Productivos. 20
2.2.1. Recurso humano de la empresa. 20
2.2.2. Maquinaria de la empresa. 21
2.2.3. Materia prima de la empresa. 22
2.3 Procesos de Producción. 23
2.3.1. Diagrama de flujo de proceso. 23
2.3.2. Diagrama de operaciones del proceso. 23
2.3.3. Diagrama de recorrido actual de la empresa. 23
2.4 Registro de problemas. 23
CAPITULO III
ANALISIS Y DIAGNOSTICO
3.1. Análisis de datos e Identificación de problemas. 25
3.1.1. Análisis FODA. 25
3.1.2. Análisis Diagrama Causa Efecto 26
3.1.3. Análisis de los problemas que afectan los procesos productivos. 26
3.1.4. Identificación del problema principal y análisis de las causas. 29
3.2. Impacto económico del problema 33
3.2.1. Análisis económico de las causas del problema principal. 33
3.3 Diagnóstico. 47
CAPITULO IV
PROPUESTA
4.1. Planteamiento de alternativa de solución a problemas. 49
41.1. Desarrollo de la propuesta. 49
4.2. Costo de Alternativa de Solución. 54
CAPITULO V
EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA
5.1. Plan de Inversión y Financiamiento. 58
5.1.1. Capital de trabajo 58
5.1.2. Inversión Fija. 59
5.1.3. Financiamiento. 59
5.1.4. Depreciaciones de los Equipos. 60
5.2. Evaluación Financiera. 60
5.2.1. Flujo de Caja Proyectado. 60
5.2.2. Interpretación del VAN 62
5.2.3. Interpretación de la TIR 62
5.2.4. Periodo de recuperación del capital. 62
5.2.5. Coeficiente Beneficio Costo. 63
CAPITULO VI
PROGRAMACION PARA PUESTA EN MARCHA
6.1. Planificación y Cronograma de Implementación. 64
6.1.1. Programación de actividades para implementación de propuesta. 64
6.2. Cronograma de implementación de propuesta. 64
6.3. Control. 65
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. Conclusiones. 66
7.2. Recomendaciones. 66
Glosario de Términos 68
Anexos. 69
Bibliografía. 88
ÍNDICE DE CUADROS.
CUADRO PAG.
#
1 Curva de incremento del consumo de vino en el país. 3
2 Producción de uva cosecha junio 2010. 15
3 Cantidad producida 1ª cosecha junio 2010. 16
4 Capacidad instalada real de almacenamiento. 16
5 Cantidad de botellas envasadas para la cosecha de junio 2010. 17
6 Tiempos y recorridos utilizados en los procesos productivos. 18
7 Recurso humano de la empresa. 21
8 Maquinaria de la empresa. 22
9 Tabla de problemas. 28
10 Tabla de problemas según las frecuencias por mes. 28
11 Tabla de causas del problema #1(retraso y lentitud en los
procesos productivos por la maquinaria obsoleta.). 31
12 Tabla de causas del problema #1(Retraso y lentitud
en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta.)
Según las frecuencias por mes. 32
13 Tabla de Pérdidas anuales de la causa A. 40
14 Tabla de Pérdidas anuales de la causa B. 44
15 Tabla de Pérdidas anuales de la causa C. 46
16 Tabla de Pérdidas anuales del problema
#1“Retraso y lentitud en los procesos productivos
por la maquinaria obsoleta”. 47
17 Actividades de transporte actual y propuesto. 51
18 Tiempos y costos de los procesos actuales y propuestos. 52
19 Tiempo y costo del proceso de lavado y secado
actual y propuesto. 53
20 Ahorro económico por la implementación
de nueva maquinaria. 54
21 Consumo de Energía Eléctrica por
la implementación de nueva maquinaria. 55
22 Costo por mantenimiento de nueva maquinaria. 56
23 Costo total propuesta de solución. 57
24 Resumen del plan de Inversión Inicial. 58
25 Maquinaria a adquirir. 59
26 Tabla de Amortización. 59
27 Calculo de la depreciación de los activos fijos. 60
ÍNDICE DE GRÁFICOS.
GRAFICO PAG.
#
1 Curva de incremento del consumo de vino en el país. 3
2 Gráfico de Pareto de problemas. 29
3 Causas del problema #1(Retraso y lentitud en los procesos
productivos por la maquinaria obsoleta.). 32
4 Producción de uva incrementado al 4% anual, (ver anexo 12). 83
5 Producción de vino incrementado al 4% anual, (ver anexo 12). 83
ÍNDICE DE ANEXOS.
ANEXO PAG.
#
1 Estructura organizacional de la empresa. 70
2 Croquis de la ubicación de la planta a realizar el estudio. 71
3 Diagrama de Flujo del Proceso 72
4 Diagrama de Operaciones del Proceso. 73
5 Diagrama de Recorrido Actual de la Empresa. 75
6 Diagrama Causa Efecto. 76
7 Adquisición de una mesa transportadora. 77
8 Adquisición de una Mini línea de producción. 78
9 Adquisición de una Máquina lavadora esterilizadora. 79
10 Adquisición de 5 Tanques de fermentación de
acero inoxidable. 80
11 Costo de importación de la línea de producción. 82
12 Incremento anual en la producción del 4,1%. 83
13 Diagrama de Recorrido Propuesto de la Empresa. 84
14 Diagrama Causa Efecto Mejorado. 85
15 Cálculo de la TMAR. 86
16 Diagrama de Gantt. 87
RESUMEN.
Tema:
Estudio para el mejoramiento del sistema de producción de la fábrica
productora de vino FIGALSA.
Autor:
Sr. Zambrano Basurto Fidel Fernando.
Se realizó un estudio en el área de producción para determinar la problemática
que existe en los procesos productivos, los cuales generan altas pérdidas económicas
para la empresa, mediante la aplicación de técnicas como Diagrama Causa Efecto, el
cual ayudo a identificar las causas que ocasionan nuestra baja productividad, la
técnica de Distribución de Planta, que ayudo a visualizar el flujo del proceso,
determinando que se realizaban muchos recorridos improductivos, se realizó el
estudio de tiempos para cuantificar las pérdidas económicas, durante el cual se llegó a
determinar que existían 3 problemas principales que son: Retraso y lentitud en los
procesos productivos por la maquinaria obsoleta.; Retraso en la producción por
intersección en los flujos. ; Retraso en la producción por almacenamiento inadecuado.
Estos problemas, ocasionan pérdidas económicas a la empresa de $28.737,12 dólares
anuales. Con la implementación de la propuesta, que se basa en una redistribución de
planta, la adquisición de máquinas que automaticen y reduzcan los tiempos
improductivos, el resultado que se logró obtener es una reducción de las pérdidas
económicas en $8.186,60 dólares. Lo que genera una utilidad a la empresa de $
20.296,20 dólares al primer año, incrementándose en un 10% anual por el volumen de
venta.
…..……………………………… ……………………………….. Zambrano Basurto Fidel Fernando. Ing. Ind. Barrios Miranda José
PROLOGO.
En el primer capítulo se estudia el mercado del vino en el país, se realiza una
reseña histórica de la empresa, los productos con los cuales está en el mercado, los
problemas que se suscitan en el área de producción.
En el segundo capítulo se detallan los procesos actuales para luego identificar
los problemas que generan mayores gastos, se detallan los recursos con que cuenta la
empresa, el recurso humano, recurso de maquinaria, recurso de materia prima para el
proceso, y los diagramas de flujo, proceso, y de operaciones.
En el tercer capítulo se identifican los problemas utilizando las herramientas
como el FODA, el análisis de Causa Efecto, ya identificados los problemas se realiza
el análisis de Pareto para determinar el problema principal, luego se realiza un
diagnostico cuantificando las pérdidas económicas actuales del problema.
En el cuarto capítulo se plantea el costo de la propuesta para la reducción de las
pérdidas económicas de la empresa, el justificativo y los beneficios económicos que
se tendrían con la implementación de la propuesta.
En el quinto capítulo se evalúa la inversión y se define si es rentable el proyecto
según la aplicación del flujo de caja que nos determina el valor de la TIR y el VAN.
En el sexto capítulo se realiza el cronograma de implementación de la
maquinaria, y de las actividades a realizarse según el Diagrama de Gantt.
Y en el séptimo capítulo se detallan las recomendaciones pertinentes y la
justificación del proyecto de inversión.
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. Antecedentes del Mercado Vinícola en el País
Años atrás los vinos que se consumían en el país, eran importados o
producidos con mostos extranjeros; por lo que no se podía hablar de vinos de calidad
hechos en Ecuador.
Los bruscos cambios que han ocurrido en la economía del país han hecho que le
precio de estos vinos sean muy elevados, motivando una disminución en el consumo
de los mismos.
Ecuador, el más pequeño de los países andinos, con una población que bordea
los quince millones de habitantes, es hoy uno de los mercados de consumo de vino
más prometedores del subcontinente. Así lo revelan cifras de consumo y actividad
relacionadas con la promoción y la comercialización.
Se sabe que la cultura vinícola se reduce a ciertos sectores de la población, y
que a su vez son muy exigentes, lo cual se explica fácilmente, ya que estos están
acostumbrados al consumo de vinos importados.
En los últimos cinco años aumentó el consumo de vino en el país, más en Quito
que en Guayaquil.
La curva de crecimiento, de acuerdo con el Banco Central de Ecuador,
evidencia que en el año 2004 se importaron $8,3 millones de dólares, en botellas de
vino y de ahí en adelante las compras se han incrementado aproximadamente un 15%
al año.
CUADRO # 1
CURVA DE INCREMENTO DEL CONSUMO DE VINO EN EL PAÍS
Fuente: Banco Central del Ecuador
Elaboración: Zambrano Fidel
GRAFICO # 1
CURVA DE INCREMENTO DEL CONSUMO DE VINO EN EL PAÍS
Fuente: Banco Central del Ecuador
Elaboración: Zambrano Fidel
1.2. Contexto del Problema
1.2.1. Datos generales de la empresa
La hacienda DOS HEMISFERIOS, se encuentra ubicada en el recinto San
Miguel del Morro vía a Playas.
El esfuerzo de casi diez años de trabajo en la siembra y cosecha de uvas de
vino, se inicio en octubre del 2001, en manos del Ing. Guillermo Wright Gerente
año importaciones(millones) 15%
2004 8,3 1,245
2005 9,55 1,43
2006 10,98 1,65
2007 12,62 1,89
2008 14,52 2,18
2009 16,69 2,50
2010 19,20
General, Ing. Pablo Taramelli Gerente de Producción, y un grupo importante de
accionistas y colaboradores.
Se comenzó a trabajar con uvas de mesa, cuyas cepas fueron traídas desde
Brasil, pero su origen es francés.
Después se vio la oportunidad de producir vino, la empresa obtuvo su primera
cosecha el 27 de octubre del 2007.
En seis hectáreas están sembradas las variedades de uva de vino Cabernet,
Sauvignon, Pinot Noit, Merlot, Shirah y Malbec, tintas, y Chardonnay, blanca.
Con estas variedades se elabora los vinos tintos Paradoja, Bruma y el vino
blanco Enigma.
En otras tres hectáreas se cultivan las uvas de mesa Italia, de piel verde y pulpa
blanca, Cardinal, de aspecto rosado-rojizo y Riviera, negra.
Después que la uva es recogida y almacenada es transportada a la ciudad de
Guayaquil en el km 3 ½ de la Avenida Juan Tanca Marengo, que es donde se
encuentra la fabrica, FIGALSA, donde se procesa la uva, para después convertirla en
vino.
Estructura organizacional de la empresa:
Empresa productiva.(ver anexo#1)
1.2.2. Localización
La hacienda DOS HEMISFERIOS, que se encuentra ubicada en el recinto San
Miguel del Morro vía a Playas, es donde se produce la materia prima, en este caso la
uva, y de ahí es transportada a la ciudad de Guayaquil en el km 3 ½ de la Av. Juan
Tanca Marengo, que es donde se encuentra la fabrica FIGALSA, donde se procesa la
uva, para después convertirla en vino. (Ver anexo#2)
1.2.3. Identificación según Código Internacional Uniforme (CIIU)
D 1552 02 Elaboración de vinos
1.2.4. Productos
Hasta el momento se producen tres tipos de vinos:
Bruma
Vino de reserva con añejamiento en roble durante seis meses. Añejamiento en
botellas mínimo de seis meses. Posee tonos color rubí, con un aspecto brillante.
Con alta intensidad aromática, que recuerda a las ciruelas pasas. Intenso sabor
a frutas rojas, por lo que puede ser consumido con casi todas las comidas, carnes,
pastas o en aperitivos
Enigma
Vino de guarda con añejamiento del 20% en barricas de roble francés por doce
meses. Añejamiento en botellas mínimo de seis meses. Tiene un color amarillo
verdoso, con reflejos tornasolados.
Contiene varios aromas típicos que recuerdan a la piña, coco, frutas blancas,
miel. Es suave, elegante, y fácil de beber.
Paradoja
Vino de larga guarda con añejamiento en barricas de roble francés durante
dieciocho meses. Añejamiento en botellas mínimo de seis meses.
Posee color intenso con tonos rubí brillante. Aromas frutales y de vainilla,
posee el sabor a frutas rojas como ciruelas, también a café, coco.
1.2.5. Filosofía estratégica
Visión: “La Hacienda Dos Hemisferios y la compañía FIGALSA, busca
afianzarse en el mercado local y exportar hacia EEUU y otros mercados para poder
ampliar su producción. Además busca la automatización de su sistema de
producción”.
Misión: “cumplir con responsabilidad todos los pedidos. Implementar las
normas de calidad y de seguridad, que nos permitan desarrollarnos con normalidad”.
“Capacitar al recurso humano”.
1.3. Descripción general de los problemas
La maquinaria en la que se procesa el vino no es automatizada; el proceso de
producción es artesanal, se realiza con máquinas semiautomáticas y manuales,
obsoletas, que hacen lentos los procesos productivos.
Mala distribución de planta, esto ocasiona tiempo improductivo, y un mal flujo
del proceso.
Tanques de almacenamientos inadecuados, los tanques de polietileno son
impermeables al CO2 pero no al oxigeno, lo que lleva a usar mas barricas de roble
que son muy costosas para disminuir el tiempo en tanques después de fermentación,
caso contrario se tendría oxidación del vino.
1.4. Objetivos de la empresa.
1.4.1. Objetivo general
Alcanzar un sistema de producción óptimo, el cual nos permita cumplir con:
Disminuir el costo de elaboración del vino.
Tener capacidad de crecimiento cuando se comience a exportar.
Una correcta administración y distribución de la planta y del personal.
1.4.2. Objetivos específicos
Aumentar la capacidad de producción.
Disminuir los desperdicios y/o optimizarlos para otros fines.
Reducir los riesgos en los obreros.
1.5. Justificativo del proyecto.
El desarrollo de este trabajo es con la finalidad de, mejorar el sistema de
producción, estableciendo un mejoramiento en el flujo del proceso, para minimizar
los tiempos y los recorridos improductivos.
Obtener una mayor capacidad de producción, con la implementación de una
mueva maquinaria que permita reducir los costos de producción.
1.6. Objetivos del proyecto.
Se detallaran los objetivos generales y específicos del proyecto de
investigación.
1.6.1. Objetivo general
Obtener un sistema de producción óptimo.
Reducción de los tiempos improductivos.
Capacidad de producción adecuada por aumento de la demanda.
Una correcta distribución de la planta y del personal.
1.6.2. Objetivos específicos
Automatización de los procesos de producción.
Reducir los riesgos en los obreros.
Dimensionar adecuadamente el área de producción.
1.7. Delimitación de la Investigación
En esta investigación se evaluarán los problemas que se presentan en el área
de producción.
Por lo cual, los estudios, los análisis y las soluciones a los problemas que se
realicen, estarán limitados al área de producción.
1.8. Marco Teórico
Este trabajo de graduación estará soportado en el siguiente marco teórico.
1.8.1. Utilización del Diagrama de flujo del proceso.
Según las investigaciones y los análisis de otras empresas productoras de vinos,
se puede determinar la distribución de planta ideal para la empresa a analizar.
Empresa UCLA, C.A.
SSaann CCaarrllooss -- EEddoo.. CCoojjeeddeess;; VVeenneezzuueellaa
Los vinos producidos por esta empresa, se hacen siguiendo estrictas normas de
calidad desde la recepción de las uvas hasta el embotellado.
1.8.2. Se realizará una innovación de cierta maquinaria para los procesos
productivos.
Según la información obtenida, se sabe que en el mercado las empresas con
mayor capacidad de producción cuentan con las siguientes maquinarias, que se
podrían implementar de a poco en la empresa que se esta realizando el estudio.
Por el momento, de acuerdo a la capacidad de producción que cuenta la
empresa sería necesaria esta maquinaria.
Lavadora-Esterilizadora (Rinzer): Es una maquina dotada con pinzas que
sujetan las botellas y las invierte en tanto se les inyecta agua y aire comprimido
estériles, con una presión de 2.5 a 3 bar, para lavarlas y secarlas.
Alimentación 230 V monofásica 50/60 Hz.
Capacidad productiva 240 botellas/hora
Diámetro envase 65 - 115 mm
Alimentación eléctrica y neumática
Mesa Transportadora: Formadas por rodillos, encima lleva una banda,
accionada por un motor reductor acoplado a una cadena, moviliza las gavetas llenas
de uva o llenas de botellas en toda el área de producción.
Peso 300 Kg
Dimensiones: 1 mt ancho x 10 mt de largo x 1,20 mt de alto.
Alimentación 220 V trifásico.
Mini-línea semiautomática para llenado, taponado con corcho para vino,
capsulado y etiquetado
Llenadora lineal con 4 sifones para llenado gravitacional, levantamiento
neumático de las botellas con platillos regulables en altura. Electroválvula de entrada
de líquido en acero inoxidable, mandada por sondas de nivel.
Censor identificador de impurezas al llenar la botella.
Encorchadora con funcionamiento con pedal, distribución de tapones
automática con tolva y levantamiento neumático de la botella.
Etiquetadora semiautomática de banco para etiquetas - contra etiquetas en la
misma bobina, realizada completamente en acero inoxidable AISI 304: Control de
función mediante microprocesador incorporado (PLC Siemens).
Estación para la aplicación de etiquetas completamente envolventes sobre
botellas y/u otros envases.
Alimentación 230 V monofásica.
Dimensiones: 1,70 mt de largo x 0,70 mt ancho x 1,50 mt alto.
Capacidad productiva 300-500 botellas/hora
Diámetro envase 65 - 115 mm
Posibilidad de tapar botellas de 0,37 a 1,5 litri.
La implementación de tanques de almacenamiento de acero inoxidable, esto
evitaría la oxidación del vino, las micro-fugas de gas que se producen por los tanques
de polietileno, y disminuiría el tiempo de fermentación en los tanques, de 8 meces
actualmente en 6 meces y se reducirían los gastos de consumo de cilindros de CO2.
Tanques de fermentación:
Son cilíndricos, de fondo plano, de doble chaqueta, tiene un indicador de nivel
con escala graduada, válvulas para toma de muestras, tubos de trasiego y de lavado
además tienen un termómetro, una puerta elipsoidal a poca distancia del fondo y
puerta superior cilíndrica localizada excéntricamente. Los tanques de fermentación
para obtener vinos tintos y rosados, tienen una puerta de descarga cuadrada y ubicada
con cierta inclinación en la parte inferior del tanque.
1.9 Metodología
Se observarán y analizarán los procesos actuales, para determinar las perdidas
en tiempos, hora-hombre; hora-máquina.
Se evaluará la información sobre la situación actual de la empresa, mediante la
aplicación de un diagrama de flujo del proceso.
Se utilizará el coeficiente beneficio – costo, para determinar si es rentable
realizar este proyecto de inversión.
Se determinará el valor de la TIR, para saber el porcentaje de interés que se
podrá pagar sin perder el dinero.
Se calculará el VAN, para saber el valor actual de la empresa, si todos los
ingresos divididos para todos los egresos son positivos, es recomendable realizar el
proyecto
Se realizará un flujo de caja para determinar el tiempo de recuperación de
nuestra inversión.
CAPITULO II
SITUACIÓN ACTUAL
2.1 Capacidad de Producción
Para determinar la capacidad de producción neta; se definirá la capacidad de
producción bruta:
A continuación en el cuadro #2 se describe la producción de uva en la cosecha
de junio del 2010.
CUADRO # 2
PRODUCCIÓN DE UVA
COSECHA JUNIO 2010
UVA VINO CANTIDAD
EN TON
BRUMA ENIGMA PARADOJA
CABERNET 2 6 8
MALBEC 0,5 1,3 1,8
MERLOT 6
6
CHARDONNAY 14 14
29,8
Se tiene, que para el proceso de producción del vino se cuenta con 29,8
toneladas de uva.
De las cuales, se utiliza un 75%, ya que el 25% restantes es lo que se llama
escobajo o palito de uva, esto se debe a los procesos de despalillado, molienda,
prensado y filtrado.
Fuente: Jefe de Producción
Elaboración: Zambrano Fidel
Lo que nos da una producción de vino de 28.500 litros como se detalla en el
cuadro #3:
CUADRO # 3
CANTIDAD PRODUCIDA
1ª COSECHA JUNIO 2010
VINO CANTIDAD (LITROS)
BRUMA 9500
ENIGMA 9500
PARADOJA 9500
28500
Fuente: Jefe de Producción
Elaboración: Zambrano Fidel
Los cuales se almacenan en 10 tanques de polietileno de 1100 litros cada
uno, 5 tanques de polietileno de 2200 litros cada uno, 1 tanque de acero
inoxidable de 5000 litros, y 25 barricas de roble de 225 litros cada una.
CUADRO # 4
CAPACIDAD INSTALADA REAL DE
ALMACENAMIENTO
tipo de tanque unidad capacidad
(litros) total (litros)
polietileno 10 1100 11000
polietileno 5 2200 11000
acero inoxidable 1 5000 5000
barricas de roble 25 225 5625
32625 Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
Como se detalla en el cuadro #4, la empresa cuenta con una capacidad de
almacenamiento bruta de 32625 litros.
Cálculo de la capacidad instalada:
PRODUCCION DE VINO JUNIO 2010 =
28500 = 0,8736 = 87,36%
CAPACIDAD INSTALADA REAL DE ALMACENAMIENTO
32625
Se tiene un 87,36%, lo que nos indica que se tiene una capacidad ociosa
de almacenamiento del 12,64%.
Para la cosecha de junio del 2010, se han envasado 37.500 botellas de
0,75 lt cada una.
En el cuadro #5 se detallan las cantidades de envasado para cada tipo de
vino.
CUADRO # 5
CANTIDAD DE BOTELLAS ENVASADAS
PARA LA COSECHA DE JUNIO 2010.
Fuente: Jefe de Producción
Elaboración: Zambrano Fidel
2.1.1. Procesos de producción con mayor tiempo improductivo:
En el proceso de recepción y transportado de la uva hasta la cámara de
frio, es realizado por 7 trabajadores, uno inspecciona la uva y los 6 cargan las
gavetas de 25 Kg, un trayecto de 10 metros, donde son almacenadas
temporalmente.
Se tiene que los 6 trabajadores cargan 3 ton por hora, para la
transportación de las 29,8 toneladas se demoran 10 horas.
PROCESO MO RECORRIDO TIEMPO
RECECCION Y TRANSPORTADO DE UVA A
LA CAMARA DE FRIO 7 10M 10H
VINO CANTIDAD EMBASADAS (BOTELLAS)
BRUMA 12500
ENIGMA 12500
PARADOJA 12500
37500 Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
Este proceso se realiza en 2 días, ya que la mitad de la uva llega en un día
y la otra parte al día siguiente.
El proceso de despalillado y molienda, lo realizan 2 personas, se retira la
uva de la cámara de frio y es transportada 10 metros hasta la máquina
despalilladora-moledora.
De allí una parte es transportada a los tanques de fermentación por 2
trabajadores, por medio de una bomba con mangueras con un recorrido de 5
metros.
Y la otra parte es transportada a la prensa hidráulica por 2 trabajadores,
por medio de gavetas de 25 kg con un recorrido de 5 metros, después del
prensado es transportado a los tanques de almacenamiento, con un recorrido de
7 metros.
CUADRO # 6
TIEMPOS Y RECORRIDOS UTILIZADOS
EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.
PROCESO MO RECORRIDO TIEMPO
CÁMARA DE FRIO A MÁQ DESPALILLADORA
2 10M 12H
DESPALILLADO A TANQUES
2 5M 8H
DESPALILLADO A PRENSA Y A TANQUES
2 12M 4H
TOTAL 27 METROS 24 HORAS
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
Estos procesos se realizan consecutivamente, como son 8 horas laborales
al día, se tiene que en 3 días se realiza este proceso.
Se asume el riesgo de que los trabajadores se accidenten en el transporte
de las gavetas y los baldes, ya que no se cuenta con las cintas transportadoras.
En el proceso del lavado y secado de las botellas, lo realizan dos personas
las cuales se demorarían 39 días, en lavar todas las 37500 botellas.
Se tiene, que los dos trabajadores lavan y secan 2 botellas por minuto.
960 BOTELLAS X
1 HORA =
2 BOTELLAS
8 HORAS 120 BOTELLAS 1MIN
Se asume el riesgo de que las botellas no queden en perfecto estado de
limpieza, ya que no se cuenta con la máquina esterilizadora, y por esa razón se
demoran mas los tiempos del lavado.
El procesos de llenado y encorchado, la preparación de cada máquina le
toma al trabajador un tiempo de 0.30 h/semanas, este proceso se realiza
simultáneamente, en los cuales intervienen dos operadores, que se demorarían
79 días llenando y poniendo corcho a las 37500 botellas.
Se tiene, que los dos trabajadores llenan y ponen corcho a 1 botella por
minuto,
480 BOTELLAS X
1 HORA = 1
botella
8 HORAS 60 botellas MIN
Después de tres meses se realiza el etiquetado manualmente y capsulado
de las botellas, este proceso lo realizan 5 personas las cuales se demoran 93,7
días para etiquetar 37500 botellas. Con una producción diaria de 400 botellas.
400 botellas X
1 hora X
60 min = 0,833
Botellas
8 horas 50 botellas 1 hora Min
Este proceso es el más lento, ya que el etiquetado se lo realiza
manualmente y muchas veces no queda bien, por lo que se procede a retirar la
etiqueta para colocarla nuevamente.
La utilización de tanques de polietileno ocasiona un gasto de CO2, y
extiende el tiempo de fermentación en 2 meces para obtener la calidad ideal del
producto, (ver capitulo I Generalidades; ítem 1.8.2)
Se tiene que para cada tanque de polietileno lleno de vino se utilizan 360
lb cada 3 días.
Valorando:
Para 15 tanques de almacenamiento de vino, se consumen 5400 lb cada
tres días.
Cada cilindro de CO2 contiene 2000 lb, y la recarga del gas cuesta $25.
Lo que da un consumo de 2 ½. cilindros cada tres días, durante 8 meses
que se almacena el vino en los tanques, se tendría un consumo de 476000 lb de
CO2, lo que son 238 cilindros, con un costo de $5.950 dólares.
2.2 Recursos Productivos
2.2.1. Recurso humano de la empresa.
La compañía FIGALSA, cuenta con once personas que intervienen directa e
indirectamente en el proceso de producción del vino.
Gerente de producción es el encargado de dirigir las acciones comerciales,
de producción y de qué cantidad, y en que tiempo se va a envasar.
En el área administrativa interfieren dos personas, que se encargan de
manejar la contabilidad, los gastos administrativos y de producción, así como
también las ventas.
Se cuenta con un catador, o inspector de calidad, es de origen chileno con
más de 25 años de experiencia, es el encargado de controlar los procesos de
fermentación, degustación y de composición química.
Se cuenta con seis obreros en el área de producción, encargados del proceso
de producción y transformación de la uva en vino, como se detalla en el cuadro
#7:
CUADRO # 7
RECURSO HUMANO DE LA EMPRESA
AREA RRHH
PRODUCCION 6 MOD
CALIDAD 1 MOI
ADMINISTRATIVA 4 MOI
TOTAL 11 Fuente: Investigación Directa
Elaboración: Zambrano Fidel
2.2.2. Maquinaria de la empresa.
A continuación se analizarán las máquinas y equipos que se utilizan en el
movimiento de materia prima y los que intervienen en el proceso de elaboración
del vino.
Despalilladora/Moledora: Consiste en un cilindro perforado con un eje
axial que dispone de bastones de acero inoxidable con los extremos cubiertos de
goma y que están colocados sobre el eje en forma helicoidal, el cilindro gira en
sentido inverso al eje. En su parte interior están los rodillos que conforman la
estrujadora, estos rodillos giran en sentido contrario uno con respecto al otro.
Prensa hidráulica: Formada por un cilindro de 1 m. de largo y diámetro
100cm, en e interior del cilindro hay una membrana de caucho grueso que es
inflada por aire comprimido.
Bomba de Filtrado: Es un filtro de placas horizontales con luz de malla
muy fina, estas placas sirven de soporte al coadyuvante, tiene manómetros que
permiten leer la presión a la entrada y a la salida del filtro.
Bomba con manguera: realiza el transporte del jugo de la uva hacia los
tanques de fermentación y hacia la máquina llenadora.
Encorchadora: Tiene un cilindro por donde se coloca y baja el corcho, está
dotada de un pistón que empuja el corcho al interior de la botella.
Llenadora de Botellas: Funciona a contrapresión, tiene 3 válvulas para el
llenado con dispositivos en forma de campanas que hacen que el vino baje
suavemente por las paredes de la botella, esta llenadora toma las botellas, provoca
vació dentro de ellas e inyecta nitrógeno.
Tanques de fermentación: son tanques de polietileno con una sola tapa en
la parte superior para el llenado, tienen un indicador de nivel con escala graduada,
válvulas para toma de muestras, tienen un termómetro, en la parte lateral inferior
del tanque consta con un agujero de 5 cm de diámetro donde se coloca una
válvula de paso para el vaciado del vino.
Barricas: son de roble, mantienen al vino a una temperatura de 20ºC, ideal
para su añejamiento, dependiendo al vino (calidad), se mantienen almacenados en
las barricas por un mínimo de seis meses hasta que se decidan en ser
embotellados.
CUADRO # 8
MAQUINARIA DE LA EMPRESA
Fuente: Investigación Directa
Elaboración: Zambrano Fidel
2.2.3. Materia prima de la empresa.
El recurso productivo principal, es la uva, que es la materia prima con la que
se procesa el vino, para lo cual se cuenta con cuatro tipos que intervienen en el
proceso de producción.
MAQUINARIA CAPACIDAD DIMENSIONES L-A-AL
Despalilladora/Moledora 1500 KG/H 100 -70 - 60 CM
Prensa hidráulica 150 LT 70 - 70 - 150 CM
Bomba de Filtrado 10 LT 25 - 25 CM
Bomba con mangueras 1.5 lit. x seg 30 - 25 CM
Encorchadora 1 BOTELLA 30 A - 40 AL CM
Llenadora de Botellas 3 BOTELLAS 100 - 50 - 180 CM
Tanques de polietileno 1100 LT 120 D - 140 AL CM
Tanques de polietileno 2200 LT 143 D – 203 AL CM
Tanques acero inoxidable 5000 LT 175 D – 285 AL CM
Barricas de roble 225 LT 70 D - 92 AL CM
Para la fabricación de cada tipo de vino se combinan ciertos tipos de uvas:
El vino BRUMA, se produce con la combinación de la uva merlot; la uva
malbec y la uva cabernet.
El vino PARADOJA, se produce con la combinación de la uva merlot; la
uva malbec y la uva cabernet.
El vino ENIGMA, se produce con la uva chardonnay, este vino no se
combina con otro tipo de uva.
2.3 Procesos de Producción.
2.3.1. Diagrama de flujo de proceso.
Elaboración del vino blanco ENIGMA. (Ver anexo#3)
2.3.2. Diagrama de operaciones del proceso.
A continuación se detallan las operaciones para la elaboración del vino
blanco ENIGMA. (Ver anexo#4)
Para los vinos Bruma y Paradoja el Flujo del proceso es similar, así mismo
las operaciones, la diferencia es la materia prima, ya que para el vino Bruma se
utilizan las uvas Cabernet, Malbec y Merlot. Y para el vino Paradoja se utilizan
las uvas Cabernet y Malbec.
2.3.3. Diagrama de recorrido actual de la empresa.
En el cual se detallan los recorridos que se realizan para el proceso de
producción. (Ver anexo#5).
2.4. Registro de problemas.
Se tiene que la empresa cuenta con una mala distribución de planta. Esto
conlleva a que las operaciones en el flujo del producto se intercepten, ocasionando
un riesgo de accidentabilidad y pérdida de tiempo por la mala ubicación de la
maquinaria.
La maquinaria operativa actual es obsoleta, lo que ocasiona mucha pérdida
de tiempo en los procesos (ver capítulo II situación actual; ítem 2.1.1).
La utilización de tanques de polietileno ocasiona un gasto en cilindros de
CO2, un retraso en los tiempos de fermentación ya que el vino debe poseer la
calidad y el punto necesario para ser envasados.
CAPITULO III
ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO
3.1. Análisis de datos e Identificación de problemas.
3.1.1. Análisis FODA.
Este análisis permite determinar el grado de importancia y diversos aspectos
de la empresa, como son:
Fortalezas.
Conocimiento del proceso productivo.
Maquinaria y tecnología apropiada para la producción del vino.
Disposición de la materia prima.
Precios competitivos.
Oportunidades.
Consumidores de todos los estratos sociales.
Venta de la uva no procesada.
Debilidades.
El tipo de almacenamiento actual no permite exportar, ya que es necesaria la
implementación de tanques de acero inoxidables.
La poca publicidad del producto reduce el volumen de las ventas.
La falta de implementación de las normas de calidad y de seguridad
industrial.
Amenazas.
El bajo costo de venta de la competencia.
Inestabilidad política y económica en el país.
3.1.2. Análisis Diagrama Causa Efecto
Para la identificación de los problemas se realiza el siguiente Diagrama de
Causa Efecto. (Ver anexo#6).
Registro de problemas que afectan los procesos productivos:
1. Retraso y lentitud en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta.
2. Retraso en la producción por intersección en los flujos.
3. Retraso en la producción por almacenamiento inadecuado.
3.1.3. Análisis de los problemas que afectan los procesos productivos:
Problema # 1
“Retraso y lentitud en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta.”
Causa.
La maquinaria es antigua, por lo que requiere de muchos ajustes antes de
utilizarla, en el caso de la máquina llenadora, (ver capitulo II Situación actual;
ítem 2.1 Capacidad de producción) se hace necesario el cambio constante de un
retenedor anillo “o”, y de la calibración de la válvula de llenado, se demoran 79
días llenando las 37500 botellas. La máquina de encorchado, tiene una boquilla
donde se coloca el corcho, esto lo realiza manualmente un trabajador, lo que le
toma un tiempo de 79 días poniendo corcho a las 37500 botellas.
Para el etiquetado, se ubican las botellas en una base cilíndrica, donde se
coloca la etiqueta, se lo realiza manualmente y muchas veces no queda bien,
por lo que se procede a retirar la etiqueta para colocarla nuevamente, se
demoran 93,7 días para etiquetar 37500 botellas. Con una producción diaria de
400 botellas, (ver capítulo II Situación actual; ítem 2.1 Capacidad de
producción).
Efecto.
Pérdidas en el tiempo de calibración y ajustes de la maquinaria.
Problema # 2
“Retraso en la producción por intersección en los flujos”.
Causa.
Se producen por la mala distribución de la maquinaria en la planta, (como
se observa en el capítulo II, gráfico del diagrama de recorrido), esto ocasiona que
se intercepten los flujos del proceso.
Efecto.
Pérdida de tiempo en los procesos.
Problema # 3
“Retraso en la producción por almacenamiento inadecuado”.
Causa.
Los tanques en los que se almacena el vino son de polietileno, lo que
ocasiona un retraso en los tiempos de fermentación, ya que el vino debe poseer la
calidad y el punto necesario para ser envasados.
Se mantiene almacenado el vino en los tanques por 2 meses más de lo
normal, para que obtengan el grado de fermentación ideal, (ver capitulo I
Generalidades; ítem 1.8.2.)
Efecto.
Mantener más tiempo al vino en los tanques de fermentación, hasta que
alcancen la calidad adecuada para ser embotellados, lo que lleva a un mayor gasto
en la compra de cilindros de CO2.
En el cuadro #9 se detallan la cantidad de veces que se presentan los
problemas en el mes, y las horas que se pierden.
CUADRO # 9
TABLA DE PROBLEMAS
# PROBLEMA # de veces que se
producen los problemas por mes
tiempo perdidos en horas/mes
1 Retraso y lentitud en los
procesos productivos por la maquinaria obsoleta.
80 158
2 Retraso en la producción por
intersección en los flujos. 15 34
3 Retraso en la producción por almacenamiento inadecuado.
1 144
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
En el cuadro#10, aplicando el Análisis de Pareto, se estudian los problemas
según la frecuencia por mes.
CUADRO # 10
TABLA DE PROBLEMAS SEGÚN LAS FRECUENCIAS POR MES
# PROBLEMA frecuencia
por mes frecuencia
relativa %
acumulado
1 Retraso y lentitud en los procesos
productivos por la maquinaria obsoleta.
80 83 83
2 Retraso en la producción por
intersección en los flujos. 15 16 99
3 Retraso en la producción por almacenamiento inadecuado.
1 1 100
total 96 100
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
GRAFICO #2
TABLA DE PROBLEMAS SEGÚN LAS FRECUENCIAS POR MES
Fuente: investigación directa Elaboración: Zambrano Fidel
3.1.4. Identificación del problema principal y análisis de las causas.
Al realizar el análisis de Pareto de problemas, se puede observar que el
problema #1 “Retraso y lentitud en los procesos productivos por la maquinaria
obsoleta”, es el más influyente generando un 80% de las pérdidas de la empresa
Análisis de las causas del problema #1 “Retraso y lentitud en los procesos
productivos por la maquinaria obsoleta”.
Causa A
Los trabajadores intervienen mucho, retrasando el proceso de producción.
Causa B
La maquinaria y los tanques de almacenamiento, demandan ajustes y
mantenimientos constantes.
Causa C
La maquinaria es antigua, lo que requiere de un mantenimiento constante.
Análisis de la causa A
Causa.
“Los trabajadores intervienen mucho, retrasando el proceso de producción”
La maquinaria manual y obsoleta provoca que los trabajadores utilicen
mucho tiempo, elevando el costo del proceso.
Efecto.
Retraso en el proceso de producción.
Análisis de la causa B
Causa.
“La maquinaria y los tanques de almacenamiento, demandan ajustes y
mantenimientos constantes. ”.
Los ajustes y reparaciones retrasan los procesos productivos.
Efectos.
Pérdida de tiempo y gasto constante por el almacenamiento del vino en los
tanques y de los equipos
Análisis de la causa C
Causa.
“La maquinaria es antigua, lo que requiere de un mantenimiento constante”.
La obsolescencia de las máquinas retrasa el proceso de producción, por la
pérdida de tiempo y dinero en la preparación del equipo.
Efecto.
Baja productividad.
En el cuadro#11, se analizan las causas del problema #1(Retraso y lentitud
en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta.)
CUADRO # 11
TABLA DE CAUSAS DEL PROBLEMA #1
(RETRASO Y LENTITUD EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS POR LA
MAQUINARIA OBSOLETA.)
CÓDIGO CAUSAS # DE VECES QUE SE PRESENTA AL
MES
TIEMPO EN HORA/MES
A Los trabajadores intervienen mucho, retrasando el proceso de producción.
87 170
B La maquinaria y los tanques de
almacenamiento, demandan ajustes
y mantenimientos constantes. 10 8
C La maquinaria es antigua, lo que
requiere de un mantenimiento
constante. 6 6
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
En el cuadro #12, aplicando el Análisis de Pareto, se estudian las causas
según la frecuencia por mes.
CUADRO # 12
TABLA DE CAUSAS DEL PROBLEMA #1(RETRASO Y LENTITUD EN
LOS PROCESOS PRODUCTIVOS POR LA MAQUINARIA OBSOLETA.)
SEGÚN LAS FRECUENCIAS POR MES
código
causas frecuencia
por mes frecuencia
relativa %
acumulado
A Los trabajadores intervienen mucho,
retrasando el proceso de producción. 87 84 84
B La maquinaria y los tanques de
almacenamiento, demandan ajustes y
mantenimientos constantes. 10 10 94
C La maquinaria es antigua, lo que requiere
de un mantenimiento constante. 6 6 100
total 103 100 Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
GRAFICO #3
GRÁFICO DE PARETO DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA
#1(RETRASO Y LENTITUD EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS POR
LA MAQUINARIA OBSOLETA.)
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
Al realizar el análisis de Pareto de causas del problema #1 “Retraso y
lentitud en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta”
Se obtiene que la causa A, “Los trabajadores intervienen mucho, retrasando el
proceso de producción”.
Es la causa más influyente, generando un 87% de las pérdidas de la
empresa
3.2. Impacto económico del problema
Cuantificación de las pérdidas ocasionadas por las causas del problema #1
“Retraso y lentitud en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta”.
3.2.1. Análisis económico de las causas del problema principal.
Causa A
“Los trabajadores intervienen mucho, retrasando el proceso de producción”.
A continuación se detallan las pérdidas económicas que tiene la empresa, en
los diversos procesos
Para el proceso de traslado de la uva del camión a la cámara de frio, los 6
obreros y un supervisor, se demoran 10 horas, (ver capitulo II Situación actual;
ítem 2.1.1.), lo que con una mesa transportadora, (ver capitulo I Generalidades;
ítem 1.8.2.), el tiempo para este proceso se realizaría en 7 ½ horas.
Se tiene un exceso de 2 ½ horas, esto le genera pérdidas económicas a la
empresa, como se detalla a continuación:
Los obreros reciben un sueldo de $360 dólares al mes, incluido todos los
beneficios.
360 $ 1 mes 1 día =$1,50 dólares la hora
mes 30 días 8 horas
$1,50 dólares la hora por 6 obreros= $9 dólares hora hombre.
El supervisor recibe un sueldo de $1.200 dólares al mes, incluido todos los
beneficios.
1.200$ 1 mes 1 día =$5 dólares la hora
mes 30 días 8 horas
Obreros y supervisor= $14 dólares hora hombre por las 2 ½ horas de exceso
de transporte a la cámara de frio= $32,20 dólares
Este proceso se lo realiza dos veces al año, para la cosecha de uva del mes
de junio; y la cosecha del mes de diciembre.
Lo que da un gasto anual de $32,20 x 2= $64,40 dólares.
Para el proceso de transporte de las 29,8 ton de uva desde la cámara de frio
hasta la máquina despalilladora, 2 trabajadores se demoran 12 horas, (ver capitulo
II Situación actual; ítem 2.1.1.), lo que con una mesa transportadora, (ver capitulo
I Generalidades; ítem 1.8.2), el tiempo para este proceso seria de 7 ½ horas.
Se tiene un exceso de 2 ½ horas, esto le genera pérdidas económicas a la
empresa, como se detalla a continuación:
Los trabajadores reciben un sueldo de $360 dólares al mes.
360 $ 1 mes 1 día =$1,50 dólares la hora
mes 30 días 8 horas
$1,50 dólares la hora por 2 trabajadores= $3 dólares hora hombre.
$3 dólares hora hombre por las 2 ½ horas de exceso de transporte a la
maquina despalilladora= $6,90 dólares.
Este proceso se lo realiza dos veces al año, para la cosecha de uva del mes
de junio; y la cosecha del mes de diciembre.
Lo que da un gasto anual de $6,90 x 2= $13,80 dólares.
Para el proceso de preparación de la máquina despalilladora los 2
trabajadores se demoran 1 ½ horas.
Máquina sin producir = 1,30 horas
La máquina tiene una producción de 1500kg/ hora
Por 1,30 horas sin producir= 1950kg no producidos
La máquina deja de producir 1950kg.
Se tiene que por cada kl de uva, un 75% es utilizado*
Cada botella contiene 0,75 lit.*
La utilidad de la empresa por cada botella producida es de $1,93 dólares*
*datos concedidos por la empresa.
Kl no producidos 1950kg/75x100= 2600 lit.
2600 lit. / 0.75lt contenido de la botella= 3.466 botellas no producidas.
Al no producir 3.466 botellas, con una utilidad de $1,93 dólares cada una, se
pierden $6.689,38 dólares.
Este proceso se lo realiza dos veces al año, para la cosecha de uva del mes
de junio; y la cosecha del mes de diciembre.
Lo que da un gasto anual de $6.689,38 x 2= $13.378,76 dólares.
La máquina tiene un costo de $4.000 dólares, con una depreciación a 10
años, lo que da un costo de 400 dólares al año.
400 $ 1 año 1 día =$0,14 dólares la hora
año 360 días 8 horas
$0,14 dólares la hora, por 2 trabajadores= $0,28 dólares hora máquina.
$0,28 dólares hora máquina por las (1,3 horas no producidas x 2 veces al
año)= 2,6 horas no producidas al año= $0,72 dólares
Los trabajadores reciben un sueldo de $360 dólares al mes.
360 $ 1 mes 1 día =$1,50 dólares la hora
mes 30 días 8 horas
$1,50 dólares la hora por 2 trabajadores= $3 dólares hora hombre.
$3 dólares hora hombre por las 2,6 horas no producidas al año= $7,8
dólares.
Pérdida por la preparación de la máquina de despalillado.
Por no producir= $13.378,76 dólares
Hora máquina= $0,72 dólares.
Hora hombre= $7,8 dólares
Total= $13.387,28 dólares anuales.
Para el proceso del lavado y secado de las 37500 botellas los dos
trabajadores se demoran 312 horas. (ver capitulo II Situación actual; ítem 2.1.1.),
lo que con una máquina de lavado y esterilizado, (ver capitulo I Generalidades;
ítem 1.8.2.), el tiempo para este proceso seria de 156 horas.
Se tiene un exceso de 156 horas, esto le genera pérdidas económicas a la
empresa, como se detalla a continuación:
Los trabajadores reciben un sueldo de $360 dólares al mes.
360 $ 1 mes 1 día =$1,50 dólares la hora
mes 30 días 8 horas
$1,50 dólares la hora por 2 trabajadores= $3 dólares hora hombre.
$3 dólares hora hombre por las 156 horas de exceso de transporte a la
máquina despalilladora= $468 dólares.
Este proceso se lo realiza dos veces al año, para la cosecha de uva del mes
de junio; y la cosecha del mes de diciembre.
Lo que da un gasto anual de $468 x 2= $936 dólares.
Para el proceso de preparación de la máquina de encorchado, le toma al
trabajador un tiempo de 0.30 h/semanas, (ver capítulo II Situación actual; ítem
2.1.1.), por las 13 semanas que se ocupa la máquina, se tiene un tiempo perdido de
3,9 horas.
Máquina sin producir = 0,30 horas por semana
Por las 13 semanas que se utiliza la máquina= 3,9 horas
La máquina tiene una producción de 48 botellas/ hora
Por 3,9 horas sin producir= 187 botellas no producidas
La máquina deja de producir 187 botellas, en las 13 semanas que se la
utiliza.
La utilidad de la empresa por cada botella producida es de $1,93dólares*
*dato obtenido por la empresa.
Al no producir 187 botellas, con una utilidad de $1,93 dólares cada una, se
pierden $360,91 dólares.
Este proceso se lo realiza dos veces al año, para la cosecha de uva del mes
de junio; y la cosecha del mes de diciembre.
Lo que da un gasto anual de $360,91 x 2= $719,48 dólares.
La máquina tiene un costo de $500 dólares, con una depreciación a 1 año, lo
que da un costo de 500 dólares al año.
500 $ 1 año 1 día =$0,17 dólares la hora
año 360 días 8 horas
$0,17 dólares la hora, por 2 trabajadores= $0,34 dólares hora máquina.
$0,34 dólares hora máquina por las 7,8 horas no producidas al año (3,9
horas no producidas x 2 veces al año)= $2,65 dólares.
Los trabajadores reciben un sueldo de $360 dólares al mes.
360 $ 1 mes 1 día =$1,50 dólares la hora
mes 30 días 8 horas
$1,50 dólares la hora por 2 trabajadores= $3 dólares hora hombre.
$3 dólares hora hombre por las 7,8 horas no producidas al año= $23,4
dólares.
Pérdida por la preparación de la máquina de encorchado.
Por no producir= $719,48 dólares
Hora máquina= $2,65 dólares
Hora hombre= $23,4 dólares
Total= $745,53 dólares anuales
Para el proceso de etiquetado y capsulado de las 37500 botellas los 5
trabajadores se demoran 749,6 horas, (ver capitulo II Situación actual; ítem
2.1.1.), lo que con una máquina etiquetadora, (ver capitulo I Generalidades; ítem
1.8.2.) el tiempo para este proceso se realizaría en 125 horas.
Se tiene un exceso de 624,6 horas, esto le genera pérdidas económicas a la
empresa, como se detalla a continuación:
Los trabajadores reciben un sueldo de $360 dólares al mes.
360 $ 1 mes 1 día =$1,50 dólares la hora
mes 30 días 8 horas
$1,50 dólares la hora por 5 trabajadores= $7,5 dólares hora hombre.
$7,50 dólares hora hombre por las 624,6 horas de exceso de etiquetado=
$4684,5 dólares
Este proceso se lo realiza dos veces al año, para la cosecha de uva del mes
de junio; y la cosecha del mes de diciembre.
Lo que da un gasto anual de $4684,5 x 2= $9369 dólares.
En el cuadro # 13, se detallan las pérdidas anuales de la causa A “Los
trabajadores intervienen mucho, retrasando el proceso de producción”.
CUADRO # 13
TABLA DE PÉRDIDAS ANUALES DE LA CAUSA A
Pérdida por el traslado de la
uva del camión a la cámara de
frio
$64,40 dólares
Pérdida por el transporte de
uva desde la cámara de frio
hasta la máquina
despalilladora
$13,80 dólares
Pérdida por la preparación de
la máquina de despalillado $13.387,28 dólares
Pérdida por el proceso del
lavado y secado de las
botellas
$936 dólares
Pérdida por el proceso de
preparación de la máquina de
encorchado
$745,53 dólares
Pérdida por el proceso de
etiquetado y capsulado de las
botellas
$9.369 dólares
total $24.516,01 dólares/año Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
La empresa esta perdiendo $24.516,01 dólares/año, por el exceso
de intervención de los trabajadores en el flujo del proceso.
Causa B
“La maquinaria y los tanques de almacenamiento, demandan ajustes y
mantenimientos constantes”.
Para el proceso de preparación y mantenimiento de la máquina llenadora,
(ver capitulo II Situación actual; ítem 2.1.1.), le toma al trabajador un tiempo de
0.30 h/semanas, por las 13 semanas que se ocupa la máquina, se tiene un tiempo
perdido de 3,9 horas.
Máquina sin producir = 0,30 horas por semana
Por las 13 semanas que se utiliza la máquina= 3,9 horas
La máquina tiene una producción de 48 botellas/ hora
Por 3,9 horas sin producir= 187 botellas no producidas
La máquina deja de producir 187 botellas, en las 13 semanas que se la
utiliza.
La utilidad de la empresa por cada botella producida es de $1,93dólares*
*dato obtenido por la empresa.
Al no producir 187 botellas, con una utilidad de $1,93 dólares cada una, se
pierden $360,91 dólares
Este proceso se lo realiza dos veces al año, para la cosecha de uva del mes
de junio; y la cosecha del mes de diciembre.
Lo que da un gasto anual de $233,75 x 2= $721,82 dólares.
La máquina tiene un costo de $2000 dólares, con una depreciación a 10
años, lo que da un costo de 200 dólares al año.
200 $ 1 año 1 día =$0,07 dólares la hora
año 360 días 8 horas
$0,07 dólares la hora, por 2 trabajadores= $0,14 dólares hora máquina.
$0,14 dólares hora máquina por las (3,9 horas no producidas x 2 veces al
año)= 7,8 horas no producidas al año= $1,09 dólares.
Los trabajadores reciben un sueldo de $360 dólares al mes.
360 $ 1 mes 1 día =$1,50 dólares la hora
mes 30 días 8 horas
$1,50 dólares la hora por 2 trabajadores= $3 dólares hora hombre.
$3 dólares hora hombre por las 7,8 horas no producidas al año= $23,4
dólares.
Pérdida por la preparación y mantenimiento de la máquina de llenado.
Por no producir= $721,82 dólares
Hora máquina= $1,09 dólares
Hora hombre= $23,4 dólares
Total= $746,31 dólares anuales
Para el proceso de fermentación, los tanques en su mayoría son de
polietileno lo que extiende el tiempo de fermentación a 8 meces para obtener la
calidad ideal del producto, (ver capitulo I Generalidades; ítem 1.8.2.), lo que
con la utilización de tanques de acero inoxidable, se reduciría el tiempo de
fermentación a 6 meces.
Se tiene un exceso de 2 meces, esto le genera pérdidas económicas a la
empresa, como se detalla a continuación:
Se tiene un consumo de 2 ½. cilindros cada tres días, para 15 tanques de
polietileno, durante 8 meses, lo que nos da un total de 238 cilindros.
Cada recarga del cilindro tiene un costo de $25dólares, lo que nos genera
un costo de $5950 dólares.
Con la utilización de los tanques de acero inoxidable, se almacenaría el vino
durante un periodo de 6 meces, lo que nos da un total de 178,5 cilindros.
Cada recarga del cilindro tiene un costo de $25 dólares, lo que nos genera
un costo de $4462,5 dólares.
Consumo de cilindros por 8 meces en
tanques de polietileno
$5950 dólares
Consumo de cilindros por 6 meces en
tanques de acero inoxidable
$4462,5 dólares
Total $1487.5 dólares
Se tiene un ahorro de $1487.5 dólares, por producción, por dos cosechas que se
dan al año, se tiene un ahorro de $2975 dólares.
En el cuadro # 14, se detallan las pérdidas anuales de la causa B
“La maquinaria y los tanques de almacenamiento, demandan ajustes y
mantenimientos constantes”.
CUADRO # 14
TABLA DE PÉRDIDAS ANUALES DE LA CAUSA B
Pérdidas por preparación y
mantenimiento de la máquina de
llenado
$746,31 dólares
Perdidas por la utilización de tanques de
polietileno $2975 dólares
Total $3.721,31 dólares/año
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
La empresa está perdiendo $3.721,31 dólares/año, por el mantenimiento a
una máquina obsoleta de poca capacidad, y por la incorrecta utilización de tanques
de fermentación.
Causa C
“La maquinaria es antigua, lo que requiere de un mantenimiento constante”.
El cambio de retenedor, en la máquina llenadora, se lo realiza 1 vez por
semana y tarda 10 min, (ver capitulo II Situación actual; ítem 2.1.1.), sufre un
desgaste por la acción de sellado, y se remuerde en las paredes de la válvula, lo
que ocasiona un goteo.
Máquina sin producir (1 vez por semana)= 10 min
Por las 13 semanas que se utiliza la máquina= 130 min= 2,1 hora
La máquina tiene una producción de 60 unidades/ hora
Por 2,1 horas sin producir = 126 botellas no producidas
La máquina deja de producir 126 botellas, en las 13 semanas que se la
utiliza.
La utilidad de la empresa por cada botella producida es de $1,93 dólares*
*dato obtenido por la empresa.
Al no producir 126 botellas, con una utilidad de $1,93 dólares cada una, se
pierden $243,18 dólares
Este proceso se lo realiza dos veces al año, para la cosecha de uva del mes
de junio; y la cosecha del mes de diciembre.
Lo que da un gasto anual de $243,18 x 2= $486,36 dólares.
La máquina tiene un costo de $3000 dólares, con una depreciación a 10
años, lo que da un costo de 300 dólares al año.
300 $ 1 año 1 día =$0,10 dólares la hora
año 360 días 8 horas
$0,10 dólares la hora, por 2 trabajadores= $0,20 dólares hora máquina.
$0,20 dólares hora máquina por las (2,1 horas no producidas x 2 veces al
año)= 4,2 horas no producidas al año= $0,84 dólares.
Los trabajadores reciben un sueldo de $360 dólares al mes.
360 $ 1 mes 1 día =$1,50 dólares la hora
mes 30 días 8 horas
$1,50 dólares la hora por 2 trabajadores= $3 dólares hora hombre.
$3 dólares hora hombre por las 4,2 horas no producidas al año = $12,6
dólares.
Pérdida por cambio de retenedor
Por no producir= $486,36 dólares
Hora máquina= $0,84 dólares
Hora hombre= $12,6 dólares
Total= $499,8 dólares anuales
En el cuadro # 15, se detallan las pérdidas anuales de la causa C
“La maquinaria es antigua, lo que requiere de un mantenimiento constante”.
CUADRO # 15
TABLA DE PÉRDIDAS ANUALES DE LA CAUSA C
Pérdida por cambio de retenedor
$499,8 dólares anuales
Total $499,8 dólares anuales
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
La empresa esta perdiendo $499,8 dólares/año, por el mantenimiento y
reparación a una máquina obsoleta de poca capacidad.
En el cuadro # 16, se detallan las pérdidas anuales del problema #1“Retraso
y lentitud en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta”, ocasionado por
las causas A, B, C
CUADRO # 16
TABLA DE PÉRDIDAS ANUALES DEL PROBLEMA #1“RETRASO Y
LENTITUD EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS POR LA
MAQUINARIA OBSOLETA”
Causa A
“Los trabajadores intervienen mucho,
retrasando el proceso de producción”.
$24.516,01 dólares/año
Causa B “La maquinaria y los tanques de
almacenamiento, demandan ajustes y
mantenimientos constantes”.
$3.721,31 dólares/año
Causa C
“La maquinaria es antigua, lo que
requiere de un mantenimiento
constante”.
$499,8 dólares/año
Total $28.737,12 dólares/año
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
La empresa esta perdiendo $28.737,12 dólares/año, por el retraso y lentitud
del proceso, producidos por la maquinaria obsoleta.
3.3 Diagnóstico.
Una vez cuantificadas las causas del problema #1:
“Retraso y lentitud en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta”.
Se ha determinado la situación actual de la empresa, y se considera que
actualmente el problema A
“Los trabajadores intervienen mucho, retrasando el proceso de producción.”.
Es el que afecta a la empresa con mayores gastos de producción, se
contabiliza un total de $24.516,01 dólares/año
Lo que significa una pérdida importante para la empresa.
Sin dejar de considerar la causa B “La maquinaria y los tanques de
almacenamientos”, aunque el consumo de CO2 es inevitable se podría reducir el
tiempo de almacenamiento y dinero, con la utilización de tanques de acero
inoxidable, como quedó demostrado anteriormente.
CAPITULO IV
PROPUESTA
4.1. Planteamiento de alternativa de solución a problemas.
Teniendo cuantificadas las pérdidas económicas y los tiempos
improductivos, se determina una posible solución para reducir los gastos e
incrementar las ganancias en la empresa.
Solución
A. Adquisición de una mesa transportadora (Ver anexo 7),
B. Adquisición de una Mini línea de producción (Ver anexo 8),
C. Adquisición de una Máquina lavadora esterilizadora (Ver anexo 9),
D. Adquisición de 5 Tanques de fermentación de acero inoxidable (Ver
anexo 10).
Además se realizará una distribución de planta en la empresa, que permita
un fácil flujo del proceso.
4.1.1. Desarrollo de la propuesta.
A continuación se realiza el justificativo económico, para la adquisición
de la nueva maquinaria:
A. Realizar la adquisición de una mesa transportadora:
En el cuadro #17 se detallan las actividades de transporte con los
respectivos tiempos, que se realizan actualmente en el área de producción,
comparados con la implementación de la mesa transportadora.
Se tiene que actualmente los 7 operadores recorren 95.33 metros con un
tiempo de 83 horas, asumiendo el riesgo de que ocurran accidentes en las
cargas.
Valorando:
Obreros y supervisor= $14 dólares hora hombre por las 83 horas de
duración del recorrido= $1162 dólares.
Con la implementación de la mesa transportadora, y del diagrama de flujo
propuesto (ver anexo 13), se reducirían a 5 operadores con un recorrido de 45
metros y un tiempo de 45.3 horas, ya no se corre el riesgo de accidentabilidad,
ni el riesgo de enfermedades laborales por que no se realizan cargas en los
nuevos procesos.
Valorando:
Obreros y supervisor= $11 dólares hora hombre por las 45.3 horas de
duración del recorrido= $498,3 dólares.
Se tendría un ahorro de $663,7 dólares anuales con la implementación
del nuevo diagrama de recorrido y de la mesa transportadora.
Además un ahorro de $4.320 dólares. Anuales, por la reducción de dos
obreros aplicando el nuevo diagrama de recorrido y de la mesa transportadora.
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
CU
AD
RO
#1
7
B. Adquirir una línea de producción:
En el cuadro #18 se detallan los procesos con sus respectivos tiempos, y
costos que se realizan actualmente en el área de producción (ver capítulo II
Situación actual; ítem 2.1.1.), comparados con la adquisición de la línea de
producción (ver capítulo I Generalidades; ítem 1.8.2.).
CUADRO # 18
TIEMPOS Y COSTOS DE LOS PROCESOS
ACTUALES Y PROPUESTOS
situación actual Propuesta: implementación de la
Línea de Producción
Proceso manual tiempo horas costo anual Proceso automático tiempo horas costo anual
llenado y encorchado de
las 37.500 botellas
688 $ 9.632,00
llenado y encorchado de las
37.500 botellas
125 $ 1.375,00
etiquetado y capsulado de las 37.500 botellas
etiquetado y capsulado de las 37.500 botellas
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
Se tendría un ahorro de $8.257,00 dólares anuales con la implementación
de la nueva línea de producción.
Además un ahorro de $4.320 dólares. Anuales, por la reducción de dos
obreros con la implementación, de la máquina mini línea de producción.
C. Implementación de una máquina lavadora esterilizadora.
En el cuadro #19 se detalla el proceso de lavado y secado con su
respectivo tiempo, y costo que se realiza actualmente en el área de producción
(ver capitulo II Situación actual; ítem 2.1.1.), comparados con la adquisición de
la máquina lavadora esterilizadora (ver capitulo I Generalidades; ítem 1.8.2.).
CUADRO # 19
TIEMPO Y COSTO DEL PROCESO DE LAVADO Y SECADO
ACTUAL Y PROPUESTO
situación actual Propuesta: implementación de la máquina
lavadora esterilizadora
Proceso manual tiempo horas costo anual Proceso automático tiempo horas costo anual
lavado y secado de las 37.500
botellas 312 $ 2.496,00
lavado y secado de las 37.500 botellas
156 $ 1.248,00
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
Se tendría un ahorro de $1.248 dólares anuales con la implementación de
la nueva máquina lavadora esterilizadora.
D. Adquisición de 5 tanques de fermentación de acero inoxidable:
Situación actual:
La utilización de los tanques de polietileno para la fermentación del vino
se la realiza durante un periodo de 8 meses, (ver capitulo II Situación actual;
ítem 2.1.1.), generando un consumo de 238 cilindros de CO2, con un costo de
$5.950 dólares.
Propuesta:
Con la implementación de los tanques de fermentación de acero
inoxidable, el tiempo de almacenamiento se reduciría a 6 meses, generando un
consumo de178.5 cilindros de CO2, con un costo de $4.462,5 dólares
Además se tendría una mejora en la calidad, ya que los tanques de acero
inoxidables evitan la oxidación del producto.
Se tendría un ahorro de $1.487,5 dólares anuales con la implementación
de los tanques de acero inoxidable.
En el cuadro #20 se detalla el ahorro económico que se tendría con la
implementación de las maquinas en el area de producción.
CUADRO # 20
AHORRO ECONÓMICO POR LA IMPLEMENTACIÓN
DE NUEVA MAQUINARIA.
MAQUINARIA AHORRO ECONOMICO PARA
LA EMPRESA
MESA TRANSPORTADORA $ 4.983,70
LINEA DE PRODUCCION $ 12.577,00
CINCO TANQUES DE FERMENTACIÓN
$ 1.487,50
LAVADORA ESTERILIZADORA
$ 1.248,00
TOTAL $ 20.296,20
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
Se tendría un ahorro económico de $ 20.296,20 dólares anuales, lo que
representa una reducción del 87%, según las pérdidas actuales de la empresa que
son de $28.737,12 dólares/año.
Aumentando la eficiencia de la empresa del 30% al 75%
4.2. Costo de Alternativa de Solución.
En el cuadro #21, se calcula el consumo de energía eléctrica, por la
implementación de la nueva maquinaria, si se sabe que el Kwh para las empresas
tiene un costo de $0.10 ctvs.
Se calcula un incremento anual del 4,1% en operaciones, como se detalla
en el anexo#12
CUADRO # 21
CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA
POR LA IMPLEMENTACIÓN DE NUEVA MAQUINARIA
EQUIPOS CONSUMO DE KWH DIARIO
(8 HORAS)
CONSUMO MENSUAL DE
KWH (24 DIAS)
CONSUMO ANUAL DE KWH
(12 MESES)
INCREMENTO DEL 4% (POR
AUMENTO DE PRODUCCION)
MESA TRANSPORTADORA
12 kw 288 Kw 3456 Kw 3594,64 Kw
MINI-LINEA DE PRODUCCION
12 Kw 288 Kw 3456 Kw 3594,64 Kw
BOMBA DE AGUA PARA TANQUES DE
FERMENTACION 8 Kw 192 Kw 2304 Kw 2396,16 Kw
LABADORA ESTERILIZADORA
15 kw 360 kw 4320 kw 4492,8 kw
TOTAL 44 Kw 1056 Kw 12.672 Kw 14.078,24 Kw Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
Se tiene, que la empresa tendrá un consumo eléctrico anual de 14.078,24
Kw, en los 4 equipos implementados, si se sabe que el costo del kwh para las
industrias es de $0,10 ctvs.
Tenemos:
14.078,24 kw x $0,10 ctvs.= $1.407,82 dólares anuales.
Se tiene, que la empresa cuenta con un gasto adicional de $ 1.407,82 dólares
anuales, por consumo de energía eléctrica de la nueva maquinaria.
Costo por mantenimiento:
En el cuadro #22 se detallan los costos por mantenimiento, que se les
realizarán a los equipos adquiridos.
CUADRO # 22
COSTO POR MANTENIMIENTO DE NUEVA MAQUINARIA
EQUIPOS DETALLES CANTIDAD COSTO
MENSUAL
COSTO
ANUAL
INCREMENTO
DE UN 4%(POR
AUMENTO DE
PRODUCCION)
LAVADORA
ESTERILIZIDORA
1lt aceite
lubricante w40
para motor
1 $ 10,00 $ 120,00 $ 124,80
mantenimiento
eléctrico 1 $ 22,00 $ 264,00 $ 274,56
MESA
TRANSPORTADO
RA
1lt aceite
lubricante w40
para rodillos
1 $ 10,00 $ 120,00 $ 124,80
1lt aceite 90 para
moto-reductor 1 $ 15,00 $ 180,00 $ 187,20
LINEA DE
PRODUCCION
1lt aceite
lubricante w40
para motor
1 $ 10,00 $ 120,00 $ 124,80
mantenimiento
eléctrico 1 $ 22,00 $ 264,00 $ 274,56
BOMBA DE
AGUA PARA
TANQUES DE
FERMENTACION
1lt aceite
lubricante w40
para bomba de
agua
1 $ 10,00 $ 120,00 $ 124,80
mantenimiento
eléctrico 1 $ 22,00 $ 264,00 $ 274,56
TOTAL $ 121,00 $ 1.452,00 $ 1.510,08
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
Se tiene, que la empresa cuenta con un gasto adicional de $ 1.510 dólares
anuales, por el mantenimiento de la nueva maquinaria.
Ya cuantificados los costos de los equipos (Ver capitulo V evaluación
económica y financiera; ítem: 5.1.2.), los gastos por mantenimiento, por consumo
de energía eléctrica y por importación, se va a calcular el costo total de la
propuesta de solución, como se detalla en el cuadro #23.
CUADRO # 23
COSTO TOTAL PROPUESTA DE SOLUCIÓN
EQUIPOS COSTO
MESA TRANSPORTADORA
$ 5.600,00
MINI-LINEA DE PRODUCCION
$ 33.824,00
LAVADORA ESTERILIZADORA
$30.240,00
TANQUES DE FERMENTACION
$ 11.334,00
CONSUMO ENERGIA
ELECTRICA $ 1.400,00
MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
$ 1.500,00
TOTAL $ 83.898,40 Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
Se tiene, que para la reducción de los problemas que existen en la empresa,
es necesaria una inversión de $ 83.898,40 dólares.
Con esta inversión, se tendría una utilidad de $20.296,20 dólares al primer
año.
Se eliminarían los tiempos improductivos y la intersección en los flujos
como se detalla en el Diagrama de Causa Efecto Mejorado, (Ver anexo 14).
CAPITULO V
EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA
5.1. Plan de Inversión y Financiamiento.
La inversión total de la propuesta, es de $ 83.898,40 dólares como se detalla
en el cuadro #24.
CUADRO # 24
Resumen del plan de Inversión Inicial
plan de inversión inicial
concepto parcial parcial + IVA total
activo fijo
$ 80.998,40
mesa transportadora $ 5000 $ 5.600,00
lavadora-esterilizadora $ 27000 $ 30.240,00
mini-línea de producción $ 30200 $ 33.824,00
5 tanques de producción $ 10120 $ 11.334,40
otros
$ 2.900,00
consumo de energía electrica
$ 1.400,00
mantenimiento de equipos $ 1.500,00
Total
$ 83.898,40 Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
5.1.1. Capital de trabajo
La empresa esta dispuesta a invertir $ 40.000 dólares. Como capital para
este proyecto, el dinero se utilizaría para realizar la mitad de los pagos de las
maquinarias, por los requerimientos de las empresas proveedoras.
5.1.2. Inversión Fija.
En el cuadro #25, se detallan las máquinas y los costos en las que se va a
invertir, para el mejoramiento en el área de producción.
CUADRO # 25
MAQUINARIA A ADQUIRIR
maquinaria precio
mesa transportadora $ 5.600,00
lavadora-esterilizadora $ 30.240,00
mini-línea de producción $ 33.824,00
5 tanques de producción $ 11.334,40
total $ 80.998,40 Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
5.1.3. Financiamiento.
La diferencia de la inversión, que son $ 43.898,40 dólares, se lo realizará
mediante un préstamo al Banco de Guayaquil, a 10 años, con una tasa de interés
activa del 11% anual, con un pago de $7.454 dólares anuales, durante los 10 años
del préstamo.
En el cuadro #26 se detalla la amortización del préstamo.
CUADRO # 26
TABLA DE AMORTIZACIÓN
trimestre Pago Interés Amortización Saldo Final
0 - - - $ 43.898,40
1 $ 7.454,01 $ 4.828,82 $ 2.625,19 $ 41.273,21
2 $ 7.454,01 $ 4.540,05 $ 2.913,96 $ 38.359,26
3 $ 7.454,01 $ 4.219,52 $ 3.234,49 $ 35.124,76
4 $ 7.454,01 $ 3.863,72 $ 3.590,29 $ 31.534,48
5 $ 7.454,01 $ 3.468,79 $ 3.985,22 $ 27.549,26
6 $ 7.454,01 $ 3.030,42 $ 4.423,59 $ 23.125,66
7 $ 7.454,01 $ 2.543,82 $ 4.910,19 $ 18.215,48
8 $ 7.454,01 $ 2.003,70 $ 5.450,31 $ 12.765,17
9 $ 7.454,01 $ 1.404,17 $ 6.049,84 $ 6.715,33
10 $ 7.454,01 $ 738,69 $ 6.715,33 $ 0,00 Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
5.1.4. Depreciaciones de los Equipos.
Para realizar el cálculo de depreciación de la nueva maquinaria, se lo hará
por el método de línea recta a 10 años, en el cuadro #27, se realiza el cálculo de la
depreciación de los activos fijos.
CUADRO # 27
CALCULO DE LA DEPRECIACIÓN DE LOS ACTIVOS FIJOS
Descripción Costo Unidade
s Costo Total
Vida Útil
Valor de salvament
o (10%)
Depreciación Anual
Mesa transportador
a $ 5.000,00 1 5000 10 500 $ 450,00
Mini línea de producción
$ 30.200,00 1 30200 10 3020 $ 2.718,00
Tanques de fermentación
$ 2.024,00 5 10120 10 1012 $ 101,20
Lavadora-esterilizadora
$ 27.000,00 1 27000 10 2700 $ 2.430,00
Total Depreciaciones $ 5.699,20
Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
5.2. Evaluación Financiera.
5.2.1. Flujo de Caja Proyectado.
En el cual se detallan los costos por inversión, los costos de operación, el
ahorro de las pérdidas, el interés del préstamo bancario, la TIR, la TMAR y el
VAN.
5.2.2. Interpretación del VAN
Tomando en cuenta el valor que muestra el VAN, $ 20.216,89 dólares,
mayor a cero y positivo, el proyecto de inversión es viable.
5.2.3. Interpretación de la TIR
La tasa interna de retorno para el proyecto es del 22%, que se contrapone al
valor de la TMAR (Tasa mínima activa de retorno, ver el calculo de la TMAR en
anexo#15) que para este proyecto es del 16,80%.
De acuerdo a esto si la TIR (22%), es mayor que la TMAR (16,80%), el
proyecto es rentable y se acepta.
5.2.4. Periodo de recuperación del capital.
Mediante una ecuación se puede determinar el periodo en que se recuperaría
el capital invertido y el préstamo realizado a la entidad bancaria, esta es:
P = F
(1+i)n
Donde:
F: flujos de caja anuales.
n: número de años.
i: tasa de descuento de 1%
PERIODO DE RECUPERACIÓN
años inversión Flujos (f) tasa de descuent
o (i)
ecuación periodos (P)
periodos acumulados
2010 (0) $83.898,40
2011 (1) $ 2.567,38 1% P=F/(1+i)n
$12.442,95 $ 12.442,95
2012 (2) $14.885,77 1% $ 14.592,46 $ 27.035,40
2013 (3) $17.438,88 1% $ 16.926,01 $ 43.961,41
2014 (4) $20.250,52 1% $19.460,35 $ 63.421,76
2015 (5) $23.346,87 1% $22.213,75 $ 85.635,51
2016 (6) $26.756,81 1% $ 25.206,13 $110.841,64
2017 (7) $30.512,13 1% $ 28.459,22 $139.300,86
2018 (8) $34.647,85 1% $ 31.996,71 $171.297,57
2019 (9) $39.202,54 1% $ 35.844,44 $207.142,01
2020 (10) $44.218,69 1% $ 40.030,61 $247.172,62 Fuente: investigación directa
Elaboración: Zambrano Fidel
Como se observa en la columna de periodos acumulados, que entre el cuarto
y quinto año se recuperaría la inversión realizada.
5.2.5. Coeficiente Beneficio Costo.
Mediante una ecuación se puede determinar el Coeficiente Beneficio Costo,
esta es:
Coeficiente B/C =
Beneficio
Costo
Donde:
El beneficio es el valor de l VAN: $ 20.216,89 dólares
El Costo es el valor de la propuesta, que sería el valor de la inversión inicial:
$ 80.998,40 dólares.
coeficiente B/C $ 20.216,89
= 0,25 $ 80.998,40
Este valor nos indica que de cada dólar invertido en la empresa para la
adquisición de la nueva maquinaria se tendrá una ganancia de $ 0,25 dólares,
lo que nos indica que la implementación de la maquinaria es factible y rentable.
CAPITULO VI
PROGRAMACIÓN PARA PUESTA EN MARCHA
6.1. Planificación y Cronograma de Implementación.
6.1.1. Programación de actividades para implementación de propuesta.
La propuesta de mejoramiento del sistema de producción que se ha
presentado en esta investigación, será presentada a la Gerencia General de la
empresa, para que sea evaluada y considerada.
Para esto se realizará un diagrama de Gantt (Ver anexo 16), donde se
detallan las actividades para la implementación de la maquinaria en la empresa y
la puesta en marcha.
6.2. Cronograma de implementación de propuesta.
Se realizará en 3 etapas.
Etapa#1: Presentación de proyecto de inversión
Realizar la presentación del proyecto al gerente de producción
Estudio y aprobación del proyecto por parte del gerente de producción
Presentación del proyecto a gerencia general.
Reunión con gerencia general para incluir detalles o modificaciones
Aprobación del proyecto de inversión.
Etapa #2: Adquisición de la maquinaria
Selección del mejor oferente
Contrato legal con la empresa proveedora
Tiempo de llegada de la maquinaria a la planta
Etapa #3: Implementación de la maquinaria en la planta
Romper la pared para facilitar el flujo del proceso
Instalación electrica para la nueva maquinaria.
6.3. Control.
El jefe de producción, será el encargado de que se cumplan a cabalidad las
soluciones.
De que se cumplan los procesos.
Los recorridos en la planta.
De los mantenimientos preventivos.
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. Conclusiones.
Una vez presentado el análisis del proyecto en los capítulos anteriores; en
los cuales se pudo determinar la factibilidad del proyecto de inversión.
Como la adquisición de maquinaria por un costo de $ 80.998,40 dólares,
que reduciría las pérdidas económicas actuales de la empresa de $28.737,12
dólares anuales.
Con la implementación de la nueva maquinaria y la distribución de planta
mejorada se tendría un ahorro de $ 20.296,20 dólares anuales, reduciendo las
pérdidas económicas de la empresa en un 87%.
En la parte financiera del proyecto, se asegura una rentabilidad, ya que se
cuenta con una TIR del 22% y un VAN de $ 20.216,89 dólares.
Con un periodo de recuperación de 4 ½ años, del capital invertido.
7.2. Recomendaciones.
Realizar nuevos estudios para la utilización de los residuos de uva, lo que se les
llama escobajo o cascarilla de uva, ya que generan un 25% de la cantidad total de las
toneladas producidas.
El reemplazo total de los tanques de fermentación de polietileno por los
tanques de acero inoxidable, esto permitiría en gran parte reducir los costos de
producción, y abrirnos las puertas hacia el mercado extranjero, ya que es
necesario tener una planta automatizada y con tanques de almacenamiento
inoxidables para recibir las vistas de los empresarios.
Realizar estudios para la implementación de nuevos vinos, derivados de
otras frutas.
GLOSARIO DE TÉRMINOS.
Viñedos: Terreno plantado de vides.
Automatizar: Convertir ciertos movimientos corporales en movimientos
automáticos o indeliberados.
Fermentar: Dicho de los hidratos de carbono: Degradarse por acción
enzimática, dando lugar a productos sencillos, como el alcohol
etílico.
Oxidar: Dicho del oxígeno o de otro agente oxidante: Producir óxido al
reaccionar con una sustancia.
Encorchadora: Máquina para poner tapones de corcho a las botellas.
ANEXO #1
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA.
Fuente: Jefe de Producción
Elaboración: Zambrano Fidel
ANEXO #2
CROQUIS DE LA UBICACIÓN DE LA PLANTA
A REALIZAR EL ESTUDIO.
Fuente: Jefe de Producción
Elaboración: Zambrano Fidel
FIGALSA
ANEXOS
S.A.
ECUADO
R
COLCHONE
S
CHAIDE&
CHAIDE
2º Pje. 32
NO
1º Pje. 32
NO
N
C.C.
SHAY
BABA
COCA COLA
COMPANY
RT
S CENTRO
CRISTIAN
O DE
GUAYAQUI
L
AV. JUAN
tanca
marango
km 3,5
ALMAGR
O
FECORS
A
FAIRI
S
EMPRESA ELECTRICA
DEL
AUTOMOTORES
Y
Conjunto
residenci
alSAINT
GALLEN
TALLERES
CADER
ALBORADA 1º
ETAPA
LICEO
CRISTIANO
AV. BENJAMIN
CARRION
ANEXO #3
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
VINO ENIGMA
RECEPCIÓN
↓
INSPECCION Y SELECCIÓN
↓
DESPALILLADO – ESTRUJADO
↓
PRENSADO
↓
FERMENTACION
↓
FILTRACIÓN MEDIA
↓
ESTABILIZACIÓN TERMICA
↓
FILTRACION FINA
↓
RECEPCIO BOTELLAS
↓
LAVADO Y SECADO LLENADORA
↓
ENCORCHADORA
↓
ENCAPSULADO Y ETIQUETADO
↓
EMPAQUE
↓
ALMACENADO EN BODEGA
Fuente: Jefe de Producción
Elaboración: Zambrano Fidel
ANEXO #4
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DEL VINO
BLANCO ENIGMA
CAJAS CORCHOS BOTELLAS UVA
CHARDONNAY
BODEGA BODEGA BODEGA transportada a
cámara
de frio
Selección
Despalillado
Área de Área de Línea Estrujado
Empaque encorchado de llenado
Prensado
Lavado A tanque de
A B Fermentación
Secado
A filtro
Estabilización
térmica
Filtración fina
Catación
Llenado
Inspección
C
C
C
C
C
C
Encorchadora
Encorchado
Inspección
Etiquetadora
Etiquetado
Inspección
Empacadora
Empaque
Bodega de
Productos
terminados
Simbología
Fuente: Jefe de Producción
Elaboración: Zambrano Fidel
operación
inspección
transporte
almacenamiento
A
B
ANEXO#5
DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL CIA FIGALSA
ANEXO #6
DIAGRAMA CAUSA EFECTO.
Inte
rsec
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ceso
Exce
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rod
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raci
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idel
ANEXO #7
ADQUISICIÓN DE UNA MESA TRANSPORTADORA.
PROFORMA 208-10
Rivera Precisión C.A.
RUC: 0991394354001
Km. 3 ½ Av. Tanca Marengo
Frente a colchones Regina
Telf. 2237292
Guayaquil, 31 de Agosto del 2010
CIA. FIGALSA
Ingeniero
Pablo Taramelly
Jefe de compras
Por la construcción de una mesa transportadora de rodillos con banda dotada con un motoreductor. 70 cm de ancho 10 m de largo Costo de la mesa transportadora: $ 5.000 dólares
Tiempo de entrega: 15 días laborables
Forma de pago: Se necesita un abono inicial del 50%, y el 50% restante al entregar el trabajo
Nota: Esta pro forma no incluye el valor del IVA
Atentamente,
Manuel Rivera
Gerente
ANEXO #8
ADQUISICIÓN DE UNA MINI LÍNEA DE PRODUCCIÓN.
CANELLITECH Srl Sede operativa: Corso Libertà 20 – 14053 Canelli (AT) Sede legale : Via Verdi 4 – 14049 Nizza Monferrato (AT) – P.IVA 01383360052 E-mail: [email protected] – Web: www.canellitech.com Tel +39 0141 822867 – Fax +39 0141 825810
Canelli, 01/09/2010 SPETT.LE ING. PABLO TARAMELLY GUAYAQUIL-ECUADOR OFRECIDA N° 2732-10 MINI-LÍNEA SEMIAUTOMÁTICA PARA LLENADO, TAPONADO CON
CORCHO PARA VINO, CAPSULADO Y ETIQUETADO
Características: • Alimentación 230 V monofásica 50/60 Hz. • Peso 45 Kg • Dimensiones: 600 x 550x 400 mm. • Capacidad productiva 300-500 botellas/hora • Diámetro envase 65 - 115 mm
MINI-LINEA SEMIAUTOMATICA $18.200,00.- NETO No incluye el costo de importación
ANEXO #9
ADQUISICIÓN DE UNA MÁQUINA LAVADORA ESTERILIZADORA.
CANELLITECH Srl Sede operativa: Corso Libertà 20 – 14053 Canelli (AT) Sede legale : Via Verdi 4 – 14049 Nizza Monferrato (AT) – P.IVA 01383360052 E-mail: [email protected] – Web: www.canellitech.com Tel +39 0141 822867 – Fax +39 0141 825810
Canelli, 01/09/2010 SPETT.LE ING. PABLO TARAMELLY GUAYAQUIL-ECUADOR OFRECIDA N° 2732-10
Lavadora-Esterilizadora (Rinzer)
Características:
Alimentación eléctrica y neumática
Presión de 2.5 a 3 bar, para lavarlas y secarlas.
Alimentación 230 V monofásica 50/60 Hz.
Capacidad productiva 240 botellas/hora
Diámetro envase 65 - 115 mm
Valor a pagar $ 30.240,00 dólares.
ANEXO #10
ADQUISICIÓN DE 5 TANQUES DE FERMENTACIÓN DE ACERO
INOXIDABLE.
Señores FIGALSA Guayaquil Atención: Ing. PABLO TARAMELLY
PROFORMA Teléfono / fax Fecha N° de Proforma
042237292 06 de Septiembre de 2010 5602
Tenemos el agrado de hacerle llegar nuestra oferta por la provisión del equipo solicitado de
acuerdo a las siguientes características técnicas:
Tanques de fermentación:
Características: Son cilíndricos, de fondo plano
Tiene un indicador de nivel con escala graduada
Válvulas para toma de muestras
Tubos de trasiego y de lavado
Tiene un termómetro, una puerta elipsoidal a poca distancia del fondo
Puerta superior cilíndrica localizada excéntricamente
FABRICACIÓN DE MAQUINARIA,
PARTES Y REPUESTOS
PROYECTOS Y MONTAJES
INDUSTRIALES
SERVICIOS DE MECANIZADO CON
MAQUINARIA CNC
EQUIPOS INDUSTRIALES EN ACERO
INOXIDABLE
ELECTRÓNICA Y AUTOMATIZACIÓN
DE PROCESOS
2200 litros
143 cm de diámetro x 203 cm de altura
Precio por tanque $2.300 dólares, ya incluye el IVA
Por los 5 tanques solicitados: $11500 dólares Costo de transporte $150 dólares
Total a pagar $11.650 dólares Condiciones Generales: FORMA DE PAGO: 50% a la firma del contrato, 25% contra entrega del equipo y 25% a 30 días de la entrega del equipo. TIEMPO DE ENTREGA: 30 días laborables a partir de la firma del contrato. VALIDEZ DE LA OFERTA: 30 días. SERVICIO Y GARANTÍA: el equipo será entregado funcionando en nuestros talleres luego de las respectivas pruebas de funcionamiento y capacitación del personal de operación y con la entrega del respectivo manual de instrucciones. Además se cubrirá con una garantía contra posibles fallas o defectos de construcción por el período de DOCE meses. Opcionalmente ofrecemos nuestro servicio de Mantenimiento Preventivo. Nota: Por favor confirmar su aceptación con la respectiva Orden de Compra, o reenviando la presente con su aprobación. Gracias.
Atentamente,
Calle Sabanilla Oe5-323 y Machala
(Cotocollao) QUITO - ECUADOR Telefax: (593)
02 2590-530 02 2294-514 02 2299817
[email protected] www.astimec.net
ANEXO #11
COSTO DE IMPORTACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN.
Impuestos y recargos por pagar:
CFR: $21.584 dólares
SEGURO TRANSPORTE: $215,84 dólares
$21.799,84 dólares
SIF: $21.799,84 dólares
Tributo al comercio aduanero
ADUANA: 0% $0,0 dólares
FODIMFA (0.5 DEL SIF): $109 dólares
CORPEI (0.025% DEL FOB): $4,55 dólares
BODEGAJE: $40 dólares/ día
$153,55 dólares
$21.799,84 dólares + $153,55 dólares= $21.953,39 dólares
ANEXO #12
INCREMENTO ANUAL EN LA PRODUCCIÓN DEL 4,1%.
PRODUCCION DE UVA Y VINO 2008-2010
año PRODUCCION DE UVA (TN) PRODUCCION DE VINO
(LITROS)
jun-08 25,6 24485
dic-08 26,65 25489
jun-09 27,70 26493
dic-09 28,75 27497
jun-10 29,80 28501 Fuente: Jefe de Producción
Elaboración: Zambrano Fidel
Grafico #4
Grafico #5
ANEXO #13
DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO DE LA EMPRESA.
ANEXO #14
DIAGRAMA CAUSA EFECTO MEJORADO.
TIEM
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ANEXO #15
CÁLCULO DE LA TMAR.
Tasa mínima activa de retorno
Rf 1,10%
Rm 7,60%
B 0,84
Riesgo país 10,24%
(Rm - Rf) 6,50%
TMAR 16,80%
Donde Rf: Tasa libre de riesgo
Rm: Retorno del mercado
β: Riesgo sistemático
(Rm-Rf): Prima por riesgo
ANEXO #16
DIAGRAMA DE GANT
Fu
ente
: Je
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ión
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ón
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o F
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BIBLIOGRAFÍA.
Banco Central del Ecuador.
http://bcm.conduit.com/?bceSource=10&ctid=CT1854633
Gestiopolis.
http://go.microsoft.com/fwlink/?LinkId=69157
Wikipedia.
http://. Wikipedia.conduit.com/
Bolsa de Valores EEUU
http://bolsa de valoreseeuu.go.com/link.