VT 5817 Instruction de travail pour l'inspection visuelle … · • EN ISO 17637: Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle visuel des • assemblages soudés

Inspection visuelle selon EN ISO 17637 Critères d’acceptation: EN ISO 5817:D/C/B

Révision: V06 Date: 21/08/2017

Référence: VT_5817 Page 1 de 14

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VT_5817 Instruction de travail pour l'inspection visuelle selon EN ISO 17637

avec critères d’acceptation EN ISO 5817:D/C/B

1. Domaine d'application

Cette instruction est en vigueur pour toutes les inspections visuelles qui doivent répondre aux critères d’acceptation de l'EN ISO 5817:D/C/B. Elle doit être appliquée aussi bien par les soudeurs que par le personnel d'assurance qualité de l'entreprise. Le coordinateur en soudage s’assure qu'elle soit appliquée.

2. Références normatives

• EN ISO 17637: Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle visuel des

• assemblages soudés par fusion.

• EN ISO 6520-1: Soudage et techniques connexes — Classification des défauts géométriques dans les soudures des matériaux métalliques — Partie 1: Soudage par fusion ((ISO 6520-1:2007).

• EN ISO 5817, Soudage — Assemblages en acier, nickel, titane et leurs alliages soudés par fusion (soudage par faisceau exclu) — Niveaux de qualité par rapport aux défauts

3. Symboles

Les symboles suivants sont utilisés dans les tableaux.

B Niveau de qualité correspondant à l’exigence la plus élevée

C Niveau de qualité correspondant à l’exigence intermédiaire

D Niveau de qualité correspondant à l’exigence la plus basse

a gorge nominale d’une soudure d’angle (voir également ISO 2553)

b largeur de la surépaisseur

d diamètre des soufflures

h hauteur ou largeur du défaut

s épaisseur nominale de la soudure bout à bout (voir également ISO 2553)

t épaisseur (nominale) de la tôle

4. Table des matières

1. Domaine d'application p.1 2. Références normatives p.1 3. Symboles p.1 4. Table des matières p.1 5. Lumière p.2 6. Outils pour l'inspection p.2 7. Conditions d'acceptation supplémentaires p.3 8. Notes p.3 9. Défauts superficiels (série 1.xx) p.4 10. Défauts internes (série 2.xx) p.13 11. Défauts géométriques (série 3.xx) p.13





5. Lumière

Pour les inspections visuelles, assurez-vous que l'éclairage est suffisant (> 350 lux). Utilisez une lampe de poche en cas de luminosité insuffisante et/ou pour mesurer des petits défauts (porosités, fissures).

Lampe de poche

6. Outils pour l'exécution de l'inspection

Les outils suivants, gérés par le coordinateur en soudage, sont disponibles à un emplacement

centralisé :

Calibre de soudage

VT ©

Pied à coulisse

Règle acier

Jauge de mesure des cordons

(surépaisseur, caniveaux)

Loupe

Jauge d'épaisseur





7. Conditions d'acceptation supplémentaires

1) Les défauts systématiques ne sont pas autorisés. 2) Deux défauts voisins, séparés par une distance inférieure à la grande dimension du plus petit

défaut, doivent être considérés comme un défaut unique. 3) Dans les tableaux, on trouvera quelques annotations suivantes :

(a) Défauts courts :

• Une fois acceptés, certains types de défaut doivent répondre au

critère supplémentaire de défaut court, comme suite :

o Si la longueur de la soudure ≥100mm :

▪ prenez les 100mm qui contiennent le plus grand nombre de

défauts, dans ces 100mm, la longueur totale des défauts est

inférieure à 25 mm

o Si la longueur de la soudure <100mm :

▪ la longueur totale des défauts est inférieure à 25% de la longueur

de la soudure. En pratique, le tableau suivant pourra être utilisé :

Longueur soudure Défaut court

> 3mm et ≤ 5mm < 0,75mm

> 5mm et ≤10mm <1,25mm

>10mm et ≤20mm < 2,5mm

>20mm et ≤30mm < 5mm

>30mm et ≤40mm <7,5mm

>40mm et ≤50mm <10mm

>50mm et ≤60mm <12,5mm

>60mm et ≤70mm < 15mm

>70mm et ≤80mm < 17,5mm

>80mm et ≤90mm < 20mm

>90mm et ≤99mm < 22,5mm

(b) Autorisé : la limite dépend du type de défaut

(c) Autorisé si les propriétés du métal de base ne sont pas affectées

(d) Non-autorisé en cas de traitement de surface

8. Notes

défauts qui sont les plus courants dans les constructions en acier et méritent donc la plus grande attention.

NA : non autorisé





9. Défauts superficiels (série 1.xx)

Désignation du défaut D C B

Références

ISO 5817 : 1.1

ISO 6520 : 101X

Fissure discontinuité qui peut se produire par

une rupture locale à l'état solide en

cours de refroidissement ou par des

contraintes

t ≥ 0,5mm


Références

ISO 5817 : 1.2

ISO 6520 : 104X

Fissure de cratère fissure située dans un cratère de fin de

cordon et qui peut être

• Longitudinale (1045)

• Transversale (1046)

• Rayonnante (1047)

t ≥ 0,5mm


Références

ISO 5817 : 1.3

ISO 6520 : 2017

Piqûre

soufflure débouchant en

surface de la soudure

Dimension maximale d’une piqûre

isolée (Ømax)

t = 0,5 à 3mm

s ou a dmax dmax dmax

0,5 0,15 NA NA

1 0,3 NA NA

2 0,6 NA NA

3 0,9 NA NA

t > 3mm

s ou a dmax dmax dmax

4 1,2 0,8 NA

5 1,5 1 NA

6 1,8 1,2 NA

8 2,4 1,6 NA

≥ 10 3 2 NA





Désignation du défaut TEST

Références

ISO 5817 : 1.4

ISO 6520 : 2025

C (t≤3mm)

B

Retassure ouverte de cratère

t ≥ 0,5mm

GO

NO-GO


Références

ISO 5817 : 1.5

ISO 6520 : 401

Manque de fusion (collage)

t ≥ 0,5mm






Références

ISO 5817 : 1.6

ISO 6520 : 4021

Manque de pénétration à la

racine

Uniquement pour les soudures bout à

bout d'un seul côté

t ≥ 0,5 mm

t h (a)

1 0,2

2 0,4

3 0,6

4 0,8

5 1

6 1,2

7 1,4

8 1,6

9 1,8

≥ 10 2

Désignation du défaut

TEST

D;C : t≤3mm (a)

Références

ISO 5817 : 1.7

ISO 6520 : 5011

5012

B : t≤3

Caniveau (continu ou

discontinu)

Transition douce exigée

t ≥ 0,5 mm

GO

NO-GO






TEST

C : t≤3mm (a)

D;C;B : t>3mm (a)

Références

ISO 5817 : 1.8

ISO 6520 : 5013

B : t≤3

Caniveau à la racine


t ≥ 0,5 mm

GO

NO-GO


Références

ISO 5817 : 1.9

ISO 6520 : 502

Surépaisseur excessive (soudure bout à bout)


t ≥ 0,5 mm

b(mm) h h h

≤16

GO

NO-GO

18 5,5 3,7 2,8

20 6 4 3

22 6,5 4,3 3,2

24 7 4,6 3,4






Références

ISO 5817 : 1.10

ISO 6520 : 503

Convexité excessive

(soudure d'angle)

h = amesuré – acôté le plus petit avec a = gorge

de la soudure

GO

NO-GO


Références

ISO 5817 : 1.11

ISO 6520 : 504

Excès de pénétration

t = 0,5 à 3mm

b hmax hmax hmax

0,5 1,3 1,15 1,05

1 1,6 1,3 1,1

1,5 1,9 1,45 1,15

2 2,2 1,6 1,2

3 2,8 1,9 1,3

t > 3mm

b hmax hmax hmax

4 5 3,4 1,8

5 5 4 2

6 5 4 2,2

7 5 4 2,4

8 5 4 2,6

9 5 4 2,8

≥ 10 5 4 3


Références

ISO 5817 : 1.12

ISO 6520 : 505

Défaut de raccordement

α1 ≥ α

α2 ≥ α

t ≥ 0,5 mm BW

α ≥ 90° α ≥ 110° α ≥ 150°

t ≥ 0,5 mm FW

α ≥ 90° α ≥ 110° α ≥ 110°






Références

ISO 5817 : 1.13

ISO 6520 : 506

Débordement

t ≥ 0,5 mm

b hmax

1 0,2

2 0,4

3 0,6

4 0,8

5 1

6 1,2

7 1,4

8 1,6

9 1,8

10 2


Références

ISO 5817 : 1.14

ISO 6520 : 511

Manque d'épaisseur

t = 0,5 à 3mm

t hmax (a) hmax (a) hmax

0,5 0,125 0,05

1 0,25 0,1

1,5 0,375 0,15

2 0,5 0,2

3 0,75 0,3

t > 3mm

t hmax (a) hmax (a) hmax (a)

4 1 0,4 0,2

5 1,25 0,5 0,25

6 1,5 0,6 0,3

8 2 0,8 0,4

≥ 10 2 1 0,5


Références

ISO 5817 : 1.15

ISO 6520 : 510

Trou: effondrement du bain de fusion

entraînant la perforation de la

soudure

t ≥ 0,5 mm






Références

ISO 5817 : 1.16

ISO 6520 : 512

Défaut de symétrie excessif de

soudure d'angle: • Forme nominale (1)

• Forme réelle (2)

Mesurez les valeurs Z (côtés)!

t ≥ 0,5 mm

GO

NO-GO


TEST

C : t≤3mm : (a)

D;C;B : t>3mm : (a)

Références

ISO 5817 : 1.17

ISO 6520 : 515

B : t≤3

Retassure à la racine manque d'épaisseur à la racine d'une

soudure bout à bout dû au retrait du

métal fondu


t ≥ 0,5 mm

GO

NO-GO






Références

ISO 5817 : 1.18

ISO 6520 : 516

Rochage Formation spongieuse à la racine d’une

soudure due à un bouillonnement du

métal fondu au moment de sa

solidification (par exemple manque de

protection envers)

t ≥ 0,5 mm

Autorisé

localement


Références

ISO 5817 : 1.19

ISO 6520 : 517

Mauvaise reprise

t ≥ 0,5 mm

(b)


Cordon

CONVEXE (a)

Cordon

CONCAVE (a)

Références

ISO 5817 : 1.20

ISO 6520 : 5213

Gorge insuffisante

La gorge réelle du cordon

d'angle (=a-h) est trop faible par

rapport à la gorge demandée

(=a) h = amesuré – adessin avec

a = gorge de la soudure

t ≥ 0,5 mm

GO

NO-GO

GO

NO-GO





Désignation du défaut Cordon

CONVEXE

Cordon

CONCAVE

Références

ISO 5817 : 1.21

ISO 6520 : 5214

Gorge excessive

La gorge réelle du cordon d'angle

(=a+h) est trop grande au rapport de

la gorge demandée (=a) h = amesuré – adessin avec

a = gorge de la soudure

t ≥ 0,5 mm

GO

NO-GO

GO

NO-GO


Références

ISO 5817 : 1.22

ISO 6520 : 601

Amorçage accidentel (coup

d'arc) altération locale et superficielle du

matériau de base résultant d'un

amorçage accidentel de l'arc

au voisinage de la soudure

t ≥ 0,5 mm

(c)


Références

ISO 5817 : 1.23

ISO 6520 : 602

Projections (ou perles)

éclaboussure de métal en fusion

projetée pendant le soudage et qui

adhère sur le matériau de base ou le

métal fondu déjà solidifié

t ≥ 0,5 mm

(d)





10. Défauts internes (série 2.xx)

Ces défauts ne sont pas pris en compte lors de l'inspection visuelle.

11. Défauts géométriques (série 3.xx)


Références

ISO 5817 : 3.1

ISO 6520 : 507

Défaut d'alignement (Tôles et soudures longitudinales)

t = 0,5 à 3mm

t hmax hmax hmax

0,5 0,325 0,275 0,25

1 0,45 0,35 0,3

1,5 0,575 0,425 0,35

2 0,7 0,5 0,4

3 0,95 0,65 0,5

t > 3mm

t hmax hmax hmax

4 1 0,6 0,4

5 1,25 0,75 0,5

6 1,5 0,9 0,6

8 2 1,2 0,8

10 2,5 1,5 1

12 3 1,8 1,2

15 3,75 2,25 1,5

18 4,5 2,7 1,8

20 5 3 2

25 5 3,75 2,5

30 5 4 3

≥ 40 5 4 3

Défaut d'alignement (Soudures circonférentielles)

t ≥ 0,5mm

t hmax hmax hmax

0,5 0,25 0,25 0,25

1 0,5 0,5 0,5

1,5 0,75 0,75 0,75

2 1 1 1

2,5 1,25 1,25 1,25

3 1,5 1,5 1,5

3,5 1,75 1,75 1,75

4 2 2 2

4,5 2,25 2,25 2

5 2,5 2,5 2

5,5 2,75 2,75 2

6 3 3 2

6,5 3,25 3 2

7 3,5 3 2

7,5 3,75 3 2

8 4 3 2

8,5 4 3 2

9 4 3 2

9,5 4 3 2

10 4 3 2






Références

ISO 5817 : 3.1

ISO 6520 : 508

Défaut angulaire

t ≥ 0,5 mm

β ≥ 4° β ≥ 2° β ≥ 1°


Références

ISO 5817 : 3.2

ISO 6520 : 617

Mauvais assemblage en

soudure d'angle écartement excessif ou insuffisant

entre les pièces à souder

t = 0,5 à 3mm

a hmax hmax hmax

0,5 0,55 0,35 0,25

1 0,6 0,4 0,30

1,5 0,65 0,45 0,35

2 0,7 0,5 0,40

3 0,8 0,6 0,5

t > 3mm

a hmax hmax hmax

4 2,2 1,3 0,9

5 2,5 1,5 1

6 2,8 1,7 1,1

7 3,1 1,9 1,2

8 3,4 2,1 1,3

9 3,7 2,3 1,4

10 4 2,5 1,5

11 4 2,7 1,6

12 4 2,9 1,7

13 4 3 1,8

14 4 3 1,9

≥ 15 4 3 2

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